TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

TEMPLE
El objetivo del tratamiento de calor de acero es muy a menudo para alcanzar una dureza satisfactoria. La fase microestructural es importante a continuacin, normalmente martensita, que es el constituyente ms duro en aceros de baja aleacin. La dureza de la martensita es principalmente depende de su contenido de carbono como se muestra en la figura. 13. Si la microestructura no es totalmente martenstica, su dureza es inferior. En el tratamiento de calor prctico, es importante para lograr la plena dureza a una cierta profundidad mnima despus del enfriamiento, es decir, a obtener una microestructura totalmente martenstica a una cierta profundidad mnima, que tambin representa una velocidad crtica de enfriamiento. Si un dado de acero no permite una estructura martenstica a ser formado para esta profundidad, uno tiene que elegir otro de acero con un mayor Templabilidad (la posibilidad de aumentar la velocidad de enfriamiento en la profundidad mnima ser discutido ms adelante). Hay diversas formas de caracterizar la templabilidad de un acero. Ciertos aspectos de este sern discutidos en el siguiente artculo en la seccin y tambin se ha descrito en detalle en anterior Manuales ASM, anteriormente Metales Manuales (Ref. 23). El diagrama CCT puede servir a este propsito si se conoce la velocidad de enfriamiento a la profundidad mnima. Los diagramas de CCT construido de acuerdo con Atkins o Thelning presentado anteriormente, son particularmente adecuados.

ENFRIAMIENTO se refiere al proceso de las piezas de metal que se enfriaba rpidamente a partir de la solucin de tratamiento de austenizacin o temperatura, tpicamente desde dentro de la gama de 815-870 C (1500-1600 F) para el acero. El acero inoxidable y de alta aleacin pueden ser inactiv para reducir al mnimo la presencia de carburos de contorno de grano o para mejorar la distribucin de ferrita, pero la mayora de los aceros incluyendo el carbono, de baja aleacin y aceros de herramientas, se enfran para producir cantidades controladas de martensita en el microestructura. Exitosa endurecimiento general significa lograr la microestructura requerida, la dureza, la fuerza o tenacidad a la vez que minimiza la tensin residual, la distorsin, y la posibilidad de formacin de grietas. La seleccin de un medio de temple depende de la capacidad de endurecimiento de la aleacin particular, el espesor de la seccin y la forma involucrados, y las velocidades de enfriamiento

necesarios para lograr la microestructura deseada. Los medios de comunicacin temple ms comunes son lquidos o gases. El temple lquido de uso general incluye: El aceite que puede contener una variedad de aditivos Agua Soluciones polimricas acuosas El agua que puede contener sal o aditivos custicos Los temples gaseosos ms comunes son gases inertes incluyendo helio, argn y nitrgeno. Estos son temple a veces se usa despus de austenizacin en el vaco. La capacidad de un temple para endurecer el acero depende de las caractersticas de enfriamiento del medio de enfriamiento. Enfriamiento eficacia depende de la composicin del acero, el tipo de temple, o las condiciones de uso temple. El diseo del sistema de enfriamiento rpido y la minuciosidad con la que se mantiene el sistema tambin contribuyen al xito del proceso.

FUNDAMENTOS DE LA EXTINCIN Y EVALUACIN TEMPLE

Fundamentalmente, el objetivo del proceso de templado es para enfriar de acero desde la temperatura de austenizacin suficientemente rpidamente para formar las fases microestructurales deseadas, a veces bainita pero ms a menudo martensita. El temple bsico Es la funcin de controlar la tasa de transferencia de calor desde la superficie de la parte de ser inactivada. Proceso de enfriamiento La tasa de extraccin de calor por un medio de enfriamiento y la forma en que se utiliza afecta sustancialmente el rendimiento del temple. Las variaciones en las prcticas de extincin han dado lugar a la asignacin de nombres especficos a algunas tcnicas de enfriamiento: Temple directo Tiempo de enfriamiento Enfriamiento selectivo Roce extincin Temple Niebla Temple interrumpido Enfriamiento directo se refiere a enfriamiento rpido directamente desde la temperatura de austenizacin y es, con mucho, la ms ampliamente utilizada prctica. El enfriamiento directo trmino se utiliza para diferenciar este tipo de ciclo de las prcticas ms indirecto que pudiera Implica cementacin, enfriamiento lento, recalentamiento, seguido por enfriamiento rpido. Tiempo de enfriamiento rpido se utiliza cuando la velocidad de enfriamiento de la parte de las necesidades de ser enfriados a ser cambiada bruscamente durante el ciclo de refrigeracin. El cambio en la velocidad de enfriamiento puede consistir en un aumento o una disminucin en la velocidad de enfriamiento dependiendo que sea necesaria para alcanzar los resultados deseados. La prctica habitual es para bajar la temperatura de la pieza por temple en una medio con caractersticas de eliminacin de calor elevado ( por ejemplo, agua ) hasta que la pieza se ha enfriado por debajo de la nariz de la TIMETEMPERATURE -transformacin de la curva ( TTT ) y , a continuacin, para transferir la pieza a un segundo medio ( por ejemplo, aceite ) , de modo que se enfra ms lentamente a travs de la gama de formacin de martensita . En algunas aplicaciones, el segundo medio puede ser aire o un gas inerte. Tiempo de enfriamiento es la ms utilizada para minimizar la distorsin, grietas y cambios dimensionales. Enfriamiento selectivo se utiliza cuando es deseable para ciertas reas de una parte a ser relativamente no afectado por el enfriamiento rpido medio. Esto se puede lograr mediante el

aislamiento de un rea a ser enfriada ms lentamente por lo que los nicos contactos temple esos las zonas de la parte que son para ser enfriado rpidamente. Enfriamiento rpido aerosol consiste en dirigir corrientes de alta presin de lquido de enfriamiento en las zonas de la pieza de trabajo donde se desean velocidades de enfriamiento ms altas. La velocidad de enfriamiento es ms rpido debido a que las gotitas formadas por el temple de alta intensidad rociar la superficie de la pieza de impacto y eliminar el calor de manera muy eficaz. Sin embargo, bajo la presin de pulverizacin, en efecto, un tipo de inundaciones flujo, se prefiere con cierto temple de polmero. Temple Fog utiliza una niebla fina o roco de gotas de lquido en un gas portador como agente de enfriamiento. Aunque es similar a temple aerosol, niebla de enfriamiento produce velocidades de enfriamiento ms bajos debido a la relativamente baja contenido lquido de la corriente. Enfriamiento rpido interrumpido se refiere al rpido enfriamiento del metal de la temperatura de austenizacin a un punto por encima de la EM en el que se lleva a cabo durante un perodo de tiempo especificado, seguido por enfriamiento en aire. Hay tres tipos de interrupcin temple: austempering, marquenching (martemple), y el temple isotrmico. La temperatura a la que el enfriamiento se interrumpe, la longitud de tiempo que el acero se lleva a cabo a la temperatura, y la velocidad de enfriamiento puede variar dependiendo El tipo de acero y el espesor de la pieza de trabajo. Las comparaciones de los ciclos de enfriamiento directo e interrumpido se muestran en la figura. 1.

Figura 1 Comparacin de las velocidades de enfriamiento y los gradientes de temperatura como piezas de trabajo pasan a travs de y martensita gama de transformacin para un proceso de temple y revenido convencional y para el enfriamiento interrumpido procesos. (a) enfriamiento convencional y procesos de temple que utilizan aceite, agua, o temple de polmero. (b) Marquenching, que utiliza sal o aceite caliente como temple. (c) transformacin baintica, que utiliza una sal como un temple. (d) temple isotrmico, que utiliza sal o aceite caliente como temple. Fuente: Ref. 1

Revenido
Revenido es un proceso en el que suele ser de acero previamente endurecido o normalizado calienta a una temperatura por debajo de la temperatura crtica inferior y se enfra a una velocidad adecuada, principalmente para aumentar la ductilidad y tenacidad, pero tambin para aumentar el tamao de grano de la matriz. Los aceros son templados por recalentamiento despus de endurecimiento para obtener valores especficos de las propiedades mecnicas y tambin para aliviar las tensiones de templado y para asegurar la estabilidad dimensional. Templado por lo general sigue enfriamiento desde encima de la temperatura crtica superior, sin embargo, el revenido se utiliza tambin para aliviar las tensiones y reducir la dureza desarrollado durante la soldadura y para aliviar las tensiones inducidas por la formacin y mecanizado.

Figura 16 Dependencia de la temperatura de transicin de la temperatura y el tiempo de revenido para SAE 3140 acero que contiene 0,40% de C, 0,80% de Mn, 0,60% Cr, y 1,25% de Ni. El agua se inactiv a partir de 900 C (1650 F). Fuente: Ref. 26

Principales Variables
Las variables asociadas con revenido que afectan a la microestructura y las propiedades mecnicas de un acero templado incluyen: Templado temperatura. Tiempo a temperatura. Velocidad de enfriamiento desde la temperatura de revenido. Composicin del acero, incluyendo el contenido de carbono, contenido de la aleacin, y elementos residuales. En el acero bonificado a una microestructura que consiste esencialmente en martensita, la red de acero se cuela por los tomos de carbono, la produccin de la alta dureza de los aceros de templado. Tras el calentamiento, los tomos de carbono difunden y reaccionan en una serie de distintos pasos que eventualmente forman Fe3C o una aleacin de carburo en una matriz de ferrita de que disminuye gradualmente el nivel de estrs. Las propiedades del acero templado se determinan principalmente por el tamao, forma, composicin y distribucin de los carburos que se forman, con una contribucin relativamente menor de endurecimiento de solucin slida de la ferrita. Estos cambios en la microestructura

generalmente son de disminuir la dureza, resistencia a la traccin, y resistencia a la fluencia, pero ductilidad y tenacidad aumento. Bajo ciertas condiciones, la dureza puede ser afectada por el templado o incluso se puede aumentar como resultado de ello. Por ejemplo, un acero templado revenido a temperaturas de templado muy bajas puede causar ningn cambio en la dureza, pero puede lograr un aumento deseado en la resistencia a la fluencia. Adems, los aceros de aleacin que contienen uno o ms de la formacin de carburo elementos (cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno) son capaces de endurecimiento secundario, es decir, pueden convertirlo en algo ms difcil como resultado de templado. Los valores de dureza templada para varios aceros templados se presentan en la Tabla 1. Temperatura y tiempo son variables interdependientes en el proceso de templado. Dentro de ciertos lmites, el tiempo de bajar la temperatura y aumentando por lo general puede producir el mismo resultado que aumentando la temperatura y disminuyendo el tiempo. Sin embargo, los cambios menores de temperatura tienen un mucho mayor efecto que los cambios de hora de menor importancia tpicos. Esto se discute en ms detalle en la seccin "Revenido Tiempo". Con pocas excepciones, el templado se realiza a temperaturas entre 175 y 705 C (350 F y 1300) y para los tiempos de 30 min a 4 h.
TABLA 1 DUREZAS TPICAS DE DIVERSOS CARBONOS Y ACEROS DE ALEACIN DESPUS DE TEMPLAR

Se obtuvieron datos de 25 mm (1 pulgada) barras enfriadas adecuadamente para desarrollar la dureza total.

Grado

Carbono, %

Dureza, HRC, tras el templado durante dos horas a: 205 C 260C 45 48 50 55 55 57 42 46 50 44 44 44 45 45 315C 43 46 46 50 50 52 40 43 47 42 42 42 43 43 43 50 49 50 50 50 50 53 52 53 52 52 51 370C 39 42 44 42 43 47 37 41 45 38 38 38 42 42 42 46 47 47 48 47 47 51 49 50 49 51 48 425C 31 37 40 38 41 43 33 38 39 35 35 35 38 38 38 44 41 45 45 42 44 47 45 46 45 46 45 480C 28 30 37 37 40 42 30 34 32 32 32 32 34 34 34 41 37 41 42 40 41 46 39 42 41 44 41 540C 25 27 31 35 39 41 27 28 29 26 26 26 32 32 32 38 33 36 39 37 38 43 34 40 37 39 36 595C 22 22 29 33 38 40 21 23 25 22 22 22 26 26 26 35 30 33 34 31 35 39 31 36 32 34 33 650C 95 94 22 26 32 33 91 94 97 16 16 16 22 22 22 31 26 29 31 27 22 35 28 31 28 32 30

Tratamiento Trmico

Aceros al carbono, endurecimiento por agua 1030 1040 1050 1060 1080 1095 1137 1141 1144 1330 2330 3130 4130 5130 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 0,95 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 50 51 52 56 57 58 44 49 55 47 47 47 47 47 Normalizada a 900C, agua templada de 830C a 845C, con un promedio de punto de roco de 16C Normalizada a 885C, agua templada de 800C a 815C, con un promedio de punto de roco de 7C Normalizada a 900C, agua templada de 830C a 855C, con un promedio de punto de roco de 13C

Aceros aleados, endurecimiento por agua Normalizada a 900C, agua templada de 800C a 815C, con un promedio de punto de roco de 16C Normalizada a 885C, agua templada de 800C a 855C, con un promedio de punto de roco de 16C

8630 0,3 47 45 Aceros aleados, endurecimiento por aceite 1340 3140 4140 4340 4640 8740 4150 5150 6150 8650 8750 9850 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 57 55 57 55 52 57 56 57 58 55 56 54 53 52 53 52 51 53 55 55 57 54 55 53

Normalizada a 870C, aceite templado de 830C a 845C, con un promedio de punto de roco de 16C Normalizada a 870C, aceite templado de 830C a 845C, con un promedio de punto de roco de 13C Normalizada a 870C, aceite templado de 830C a 870C, con un promedio de punto de roco de 13C Normalizada a 870C, aceite templado de 815C a 845C, con un promedio de punto de roco de 13C

(a) Dureza. HRB Los cambios estructurales. Sobre la base de la radiografa, dilato mtrico, y los estudios micro estructurales, hay tres etapas distintas de revenido, a pesar de que los intervalos de temperatura se superponen (Ref. 1, 2, 3, 4): Etapa I: La formacin de carburos de transicin y el descenso del contenido de carbono de la martensita a 0,25% (100 a 250 C, o de 210 a 480 F) Etapa II: La transformacin de la austenita retenida en ferrita y cementita (200 a 300C, o 390 a 570 F) Etapa III: La sustitucin de los carburos de transicin y martensita baja temperatura de cementita y ferrita (250 a 350 C, o de 480 a 660 F). Una etapa adicional de revenido (etapa IV), la precipitacin de carburos de aleaciones finamente dispersas, existe para aceros de alta aleacin. Se ha encontrado que la etapa I de revenido menudo est precedida por la redistribucin de tomos de carbono, o llamado autotemperado al apagar el templado, durante el enfriamiento y / o almacenamiento a temperatura ambiente (Ref. 5). Otros cambios estructurales tienen lugar porque da reordenamiento de tomos de carbono que precede a la etapa clsica I de revenido (Ref. 6, 7). Los cambios dimensionales. Transformacin de la martensita se asocia con un aumento en el volumen. Durante el templado, martensita se descompone en una mezcla de ferrita y cementita con una disminucin resultante en volumen como templado aumenta la temperatura. Debido a una estructura 100% martenstica despus del templado no siempre se puede suponer, de volumen no puede continuamente disminuir con el aumento de la temperatura de revenido. La austenita retenida en aceros al carbono y aceros de baja aleacin se transforma en bainita con un aumento de volumen, en la etapa II de revenido. Cuando ciertos aceros de aleacin son templados, una precipitacin de carburos de aleacin finamente distribuidas se produce, a lo largo con un incremento en la dureza, denominada dureza secundaria, y un aumento de volumen. Con la precipitacin de la aleacin carburos, la temperatura Ms (temperatura a la que comienza a formar martensita de la austenita durante el enfriamiento) de la retenido austenita aumentar y se transformara a martensita durante el enfriamiento desde la temperatura de revenido.

RECOCIDO
El recocido es un trmino genrico que indica un tratamiento que consiste en calentar y mantenindolo a una temperatura adecuada seguido de enfriamiento a una velocidad apropiada, principalmente para el ablandamiento de los materiales metlicos. Generalmente, en los aceros al carbono, el recocido produce una microestructura de ferrita-perlita (Fig. 1). Los Aceros pueden ser recocidos para facilitar el trabajo en fro o de mecanizado, para mejorar las propiedades mecnicas o elctricas, o para promover la estabilidad dimensional. La eleccin de un tratamiento de recocido que proporcione una adecuada combinacin de dichas propiedades a un coste mnimo implica a menudo un compromiso. Los trminos usados para denotar tipos especficos de recocido aplicados a aceros son descriptivos del mtodo utilizado, el equipo utilizado, o el estado del material despus del tratamiento.

Fig1. Acero totalmente recocido 1040 que muestra una microestructura de ferrita-perlita. Grabado en el 4% picral ms 2% nital. 5OO

PRINCIPIOS METALRGICOS El diagrama de fase binario de hierro-carbono (Fig. 2) se puede utilizar para comprender mejor los procesos de recocido. Aunque no siempre el proceso de recocido logra verdaderas condiciones de equilibrio, de cerca puede ser paralelo a estas condiciones. En la definicin de los diversos tipos de recocido, las temperaturas de transformacin o de temperaturas crticas se utilizan generalmente. (Vea el artculo "Principios de Tratamiento Trmico de Acero" en esta seccin.)

Fig2. Diagrama de fase hierro-carbono

Temperaturas crticas Las temperaturas crticas que deben ser considerados en la discusin de recocido de acero son las que definen el comienzo y la finalizacin de la transformacin de austenita. Para un acero dado, las temperaturas crticas dependen de si el acero se calienta o se enfra. Las temperaturas crticas para el inicio y la finalizacin de la transformacin en austenita durante el calentamiento se denotan, respectivamente, por Ac1 y Ac3 para aceros hipoeutectoides y por Ac1 y ACCM para aceros hipereutectoide. Estas temperaturas son superiores a las correspondientes temperaturas crticas para el inicio y finalizacin de la transformacin de austenita durante el enfriamiento, que se denominan, respectivamente, por Ar3 y Ar1 para los aceros hipoeutectoides y por ARCM y Ar1 para aceros hipereutectoide. (La "c" y "r" en los smbolos se derivan de chauffage palabra francs para calefaccin y refrigeracin para refroidissement.) Estas temperaturas crticas convergen a la valores de equilibrio AE1, AE3 y AECM como las tasas de calentamiento o enfriamiento vuelto infinitamente lento. Las posiciones de la AE1, AE3, y lneas AECM estn cerca de la ms general (es decir, cerca del

equilibrio) A1, A3, y lneas de ACM en el hierro-carbono diagrama de fases binario mostrado en la figura. 2. Varios elementos de aleacin afectan marcadamente estas temperaturas crticas. Para ejemplo, el cromo aumenta la temperatura eutectoide, A1, manganeso y lo baja. Es posible calcular temperaturas crticas superior e inferior utilizando la composicin qumica real del acero. Las ecuaciones siguientes dar una temperatura crtica aproximada para un acero hipoeutectoide. Ac1 (C) = 723 - 20.7 (% Mn) - 16.9 (%Ni) + 29.1 (%Si) - 16.9 (%Cr) Desviacin estndar = 11.5 C Ac (C) = 910 - 203 %C - 15.2 (% Ni) + 44.7 % Si) + 104(% V) + 31.5 (% Mo) Desviacin estndar = 16.7 C La presencia de otros elementos de aleacin tambin tiene efectos marcados sobre estas temperaturas crticas. La Tabla 1 proporciona aproximadas temperaturas crticas para aceros seleccionados, medido en calentamiento y enfriamiento de 28 C / h (50 F / h). Las temperaturas de equilibrio crticos lo general se encuentran a medio camino entre las de calefaccin y refrigeracin en tasas iguales. Debido a que el recocido puede implicar diferentes gamas de calentamiento y de enfriamiento en combinacin con isotrmica tratamientos, los trminos menos especficos A1, A3, y ACM se utilizan aqu en la discusin de los conceptos bsicos. Tabla 1 Temperaturas aproximadas crticas de carbono seleccionado y aceros de baja aleacin Temperaturas crticas en calentamiento a Temperaturas crticas en enfriamiento 28(C/h) 50(F/h) 28(C/h) 50(F/h) Acero AC1 AC3 Ar3 Ar1 C F C F C F C F 1010 725 1335 875 1610 850 1560 680 1260 1020 725 1335 845 1555 815 1500 680 1260 1030 725 1340 815 1495 790 1450 675 1250 1040 725 1340 795 1460 755 1395 670 1240 1050 725 1340 770 1415 740 1365 680 1260 1060 725 1340 745 1375 725 1340 685 1265 1070 725 1340 730 1350 710 1310 690 1275 1080 730 1345 735 1355 700 1290 695 1280 1340 715 1320 775 1430 720 1330 620 1150 3140 735 1355 765 1410 720 1330 660 1220 4027 725 1340 805 1485 760 1400 670 1240 Temperaturas crticas en calentamiento a 28(C/h) AC1 AC3 C F C F 725 1340 795 1460 760 1395 810 1490 730 1350 805 1480 745 1370 765 1410 Temperaturas crticas en enfriamiento 28(C/h) Ar3 Ar1 C F C F 730 1350 655 1210 755 1390 695 1280 745 1370 680 1255 730 1345 670 1240

Acero 4042 4130 4140 4150

4340 4615 5046 5120 5140 5160 52100 6150 8115 8620 8640 9260

725 725 715 765 740 710 125 750 720 730 730 745

1335 1340 1320 1410 1360 1310 1340 1380 1300 1350 1350 1370

775 810 770 840 790 765 770 790 840 830 780 815

1425 1490 1420 1540 1450 1410 1415 1450 1540 1525 1435 1500

710 760 730 800 725 715 715 745 790 770 725 750

1310 1400 1350 1470 1340 1320 1320 1370 1450 1415 1340 1380

655 650 680 700 695 675 690 695 670 660 665 715

1210 1200 1260 1290 1280 1250 1270 1280 1240 1220 1230 1315

CICLOS DE RECOCIDO RECOCIDO SUBCRTICO

El recocido subcrtico no implica la formacin de austenita. La condicin previa de que el acero se modifica por tales procesos trmicamente activados, como la recuperacin, recristalizacin, el crecimiento del grano, y aglomeracin de los carburos. La historia anterior del acero es, por lo tanto, un factor importante. El laminado o forjado aceros hipoeutectoides contienen ferrita y perlita, el recocido subcrtico puede ajustar la dureza de ambos constituyentes, pero los tiempos excesivamente largos a la temperatura pueden ser necesarios para el ablandamiento sustancial. El recocido subcrtico es el tratamiento ms eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o trabajado en fro, las cuales se recristalizan fcilmente para formar nuevos granos de ferrita. La tasa de ablandamiento aumenta rpidamente a medida que se aproxima a la temperatura de recocido A1. La prctica del enfriamiento de la temperatura de recocido subcrtico tiene muy poco efecto sobre la microestructura y las propiedades resultantes establecidas. La discusin ms detallada de los procesos metalrgicos involucrados en el recocido subcrtico se proporciona en la Ref. 2.

RECOCIDO INTERCRTICO

La austenita comienza a formarse cuando la temperatura del acero es superior A1. La solubilidad del carbono aumenta bruscamente (casi 1%) cerca de la temperatura A1. En los aceros hipoeutectoides, la estructura de equilibrio en el intervalo entre A1 e intercrtica A3 consiste de ferrita y austenita, y por encima de la estructura A3 se vuelve completamente austentica. Sin embargo, el equilibrio, mezcla de ferrita y austenita no se consigue de forma instantnea. Por ejemplo, la velocidad de disolucin de un eutectoide tpico de acero se muestra en la figura. 3. Carburos no disueltos pueden persistir, especialmente si el tiempo de austenizacin es corto o la temperatura es cerca de A1, causando que la austenita no sea homognea. En los aceros hipereutectoide, carburo y austenita pueden coexistir en el rango intercrtico entre A1 y Acm, y la homogeneidad de la austenita depende del tiempo y la temperatura. El grado de homogeneidad en la estructura a la temperatura de austenizacin es una consideracin importante en el desarrollo de las estructuras de recocido y sus propiedades. Las estructuras ms homogneas desarrollado a mayores temperaturas de austenizacin tienden a promover estructuras laminares de carburo de enfriamiento, mientras que temperaturas ms bajas de austenizacin en el intervalo intercrtico resultan menos homognea de austenita, que promueve la formacin de carburos esferoidales.

Fig3. Tasa de temperatura de austenizacin, curvas de acero comercial normal eutectoide carbono. El tratamiento previo fue la normalizacin de 875 C (1610 F); estructura inicial, perlita fina. Primera curva de la izquierda muestra a partir de la desaparicin de perlita; segunda curva, la desaparicin definitiva de perlita; tercera curva, desaparicin final de carburo; cuarta curva, desaparicin final de gradientes de concentracin de carbono.

Austenita formada cuando el acero se calienta por encima de la temperatura A1 se transforma de nuevo en ferrita y carburo cuando el acero est se enfri lentamente por debajo de A1. La tasa de descomposicin de la austenita y la tendencia de la estructura de carburo a ser laminar o esferoidal dependen en gran medida de la temperatura de transformacin. Si la austenita se transforma justo debajo de A1, se descompone lentamente. El producto puede contener carburos esferoidales relativamente gruesas o perlita laminar gruesa, dependiendo de la composicin del acero y de la temperatura de austenizacin. Este producto tiende a ser muy suave. Sin embargo, la baja tasa de transformacin a temperaturas justo por debajo de A1 requiere mucho tiempo los tiempos de retencin en los tratamientos isotrmicos, o muy lento velocidades de enfriamiento en el enfriamiento continuo, si se desea la mxima suavidad. Tratamientos isotrmicos son ms eficientes de enfriamiento lento continuo en trminos de lograr estructuras deseadas y la suavidad en la cantidad mnima de tiempo. A veces, sin embargo, el equipo disponible o la masa de la pieza de acero recocido se puede hacer lento continuo enfriando la nica alternativa viable. Como la temperatura de transformacin disminuye, la austenita generalmente se descompone ms rpidamente, y la transformacin producto es ms duro, ms laminable, y menos gruesa que el producto formado justo por debajo de A1. En la transformacin sigue siendo inferior temperaturas, el producto se convierte en una mezcla mucho ms difcil de ferrita y carburo, y el tiempo necesario para la completa transformacin isotrmica puede aumentar de nuevo. Las grficas Temperatura-tiempo que muestran el progreso de la transformacin de austenita bajo isotrmica (IT) o continuo transformacin (CT) las condiciones de muchos aceros han sido ampliamente publicados (Ref. 3, 4) e ilustran los principios que se haban discutido. Estos diagramas de TI o la TC puede ser til en el diseo de tratamiento de recocido para grados especficos de acero, pero su utilidad es limitada porque la mayora de los diagramas publicados representan la transformacin de una completamente austenitizada, relativamente condicin homognea, que no siempre es deseable o que puedan obtenerse en el recocido. En el proceso de recocido continuo, lo que se discute en detalle en el siguiente artculo en la presente seccin, un intercrtica la prctica de recocido se utiliza para desarrollar microestructuras de doble fase y tri-fase. En esta prctica, el acero se enfra rpidamente de la temperatura intercrtica. Los resultados enfriamiento rpido en la transformacin de las piscinas de austenita a martensita. La microestructura final consiste en islas de martensita en una matriz ferrtica. Dependiendo del contenido de la aleacin de las piscinas austenita y las

condiciones de enfriamiento, la austenita no puede transformar completamente y la microestructura consistir martensita / austenita retenida regiones en una matriz ferrtica. Enfriamiento despus de la transformacin completa. Despus de que la austenita se ha transformado por completo, poco ms de las consecuencias metalrgicas puede ocurrir durante el enfriamiento a temperatura ambiente. Enfriamiento extremadamente lento puede causar algo de aglomeracin de carburos, y, en consecuencia, algn ms ligero ablandamiento del acero, pero a este enfriamiento lento respecto es menos eficaz al de alta temperatura de transformacin. Por lo tanto, no hay razn metalrgica para enfriamiento lento despus que la transformacin se ha completado, y el acero se puede enfriar desde la temperatura de transformacin tan rpidamente como sea posible a fin de minimizar el tiempo total requerido para la operacin. Si la transformacin por enfriamiento continuo lento se ha utilizado, la temperatura a la que el enfriamiento controlado se puede detener depende de las caractersticas de transformacin del acero. Sin embargo, la masa del acero o de la necesidad de evitar la oxidacin son consideraciones prcticas que pueden requerir enfriamiento retardado que se continu por debajo de la temperatura a la que la transformacin de austenita cesa. Efecto de la estructura anterior. Cuanto ms fina y ms uniformemente distribuidos los carburos en la estructura anterior, ms rpida es la velocidad a la que la austenita formada por encima A1 se acercar a la completa homogeneidad. La estructura anterior, por lo tanto, puede afectar a la respuesta a recocido. Cuando carburos esferoidales se desean en la estructura de recocido, precalentamiento a temperaturas tan slo por debajo de A1 a veces se usa para aglomerar los carburos anteriores con el fin de aumentar su resistencia a la solucin en la austenita en el calentamiento posterior. La presencia de carburos no disueltos o gradientes de concentracin en la austenita promueven la formacin de un esferoide, en lugar de laminar, la estructura cuando la austenita se transforma. El precalentamiento para mejorar esferoidizacin es aplicable principalmente a los aceros hipoeutectoides pero tambin es til para algunos aceros hipereutectoides de baja aleacin aceros. SUPERCRTICO O RECOCIDO TOTAL Una prctica comn es el recocido para calentar aceros hipoeutectoides encima de la temperatura crtica superior (A3) para alcanzar la plena austenizacin. El proceso se llama recocido completo. En los aceros hipoeutectoides (bajo 0,77% de C), recocido supercrtico (que es decir, por encima de la temperatura A3) se lleva a cabo en la regin de austenita (el acero es totalmente austentico a la temperatura de recocido). Sin embargo, en los aceros hipereutectoides (por encima de C% 0,77), el recocido se lleva a cabo por encima de la temperatura A1, que es la de doble fase de regin austenita-cementita. La Figura 4 muestra el rango de temperatura de recocido durante el recocido completo superpuesta en el diagrama binario de fases hierro-carbono de la figura. 2. En general, una temperatura de hibridacin de 50 C (90 F) por encima de la A3 para aceros hipoeutcticos y A1 para los aceros hipereutectoides es adecuada.

Fig4. El diagrama binario de hierro-carbono de fases que muestra la regin de temperaturas para el recocido completo (Ref. 5)

DIRECTRICES PARA RECOCIDO

Regla 1: Cuanto ms homognea sea la estructura del acero como-austentico, ms completamente lamelar ser la estructura del acero recocido. A la inversa, la ms heterognea de la estructura de la asaustenitized acero, ms casi esferoidal ser el recocido estructura de carburo. Regla 2: La condicin ms suave en el acero es normalmente elaborado por austenizacin a una temperatura inferior a 55 C (100 F) por encima de A1 y transformar a una temperatura (por lo general) a menos de 55 C (100 F) por debajo de A1. Regla 3: Debido a tiempos muy largos puede ser necesario para la transformacin completa a temperaturas inferiores 55 C (100 F) por debajo de A1, permiten que la mayora de la transformacin tenga lugar a la temperatura ms alta, donde un producto blando se forma, y finalizar la transformacin a una temperatura inferior, en donde el tiempo necesarios para la realizacin de la transformacin es corto. Regla 4: Despus de que el acero ha sido austenitizado, enfriar a la temperatura de transformacin lo ms rpidamente posible a fin de minimizar la duracin total de la operacin de recocido. Regla 5: Despus de que el acero se ha transformado por completo, a una temperatura que produce la deseada microestructura y la dureza, enfriar a temperatura ambiente como rpidamente como sea posible para disminuir an ms el total tiempo de recocido. Regla 6: Para asegurar un mnimo de perlita laminar en las estructuras de recocido 0,70 a 0,90% herramienta C aceros y otros aceros de baja aleacin de carbono medio, precalentar durante varias horas a una temperatura de aproximadamente 28 C (50 F) por debajo de la temperatura crtica inferior (A1) antes de austenizacin y la transformacin de la forma habitual. Regla 7: Para obtener la dureza mnima en aceros recocidos hipereutectoide herramienta de aleacin, calor en la temperatura de austenizacin durante un largo tiempo (aproximadamente 10 a 15 h), y luego transformar como de costumbre. Estas reglas se aplican ms eficazmente cuando las temperaturas crticas y las caractersticas de transformacin del acero fueron establecidas y cuando la transformacin por tratamiento isotrmico es factible.

TEMPERATURAS DE RECOCIDO Es suficiente simplemente para especificar que el acero se enfra en el horno de recocido de una designada (austenizacin) temperatura. Las temperaturas y las durezas Brinell asociados para el sencillo recocido de aceros al carbono se dan en la Tabla 2, y datos similares de aceros de aleacin se presentan en la Tabla 3. Tabla 2 temperaturas recomendadas y los ciclos de enfriamiento para el recocido completo de pequeas piezas forjadas de acero al carbono Los datos son para forjados de hasta 75 mm (3 pulgadas) de espesor de corte. Tiempo a la temperatura normalmente es de un mnimo de 1 h para secciones de hasta 25mm (1 pulgada) de grosor, 12h se aade para cada grupo adicional de 25 mm (1 pulgada) de espesor.
Ciclo de Enfriamiento C C 1018 1020 1022 1025 1030 1035 1040 1045 1050 1060 1070 1080 1090 1095 855-900 855-900 855-900 855-900 845-885 845-885 790-870 790-870 790-870 790-845 790-845 790-845 790-830 190-830 F 1575-1650 1575-1650 1575-1650 1575-1650 1575-1650 1575-1650 1450-1600 1450-1600 1450-1600 1450-1550 1450-1550 1450-1550 1450-1525 1450-1525 Desde 855 855 855 855 845 845 790 790 790 790 790 790 790 790 Hasta 705 700 700 700 650 650 650 650 650 650 650 650 650 650 F Desde 1575 1575 1575 1575 1550 1550 1450 1450 1450 1450 1450 1450 1450 1450 Hasta 1300 1290 1290 1290 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1215 111-149 111-149 111-149 111-187 126-197 137-207 156-217 156-217 156-217 156-217 167-229 167-229 167-229 167-229 Rango de Dureza(HB)

Temperatura Recocido Acero

Horno de enfriamiento 28C (50F) Tabla 3 temperaturas recomendadas recocido de aceros de aleacin (horno de enfriamiento)
Acero AISI/SAE 1330 1335 1340 1345 3140 4037 4042 4047 4063 4130 4135 4137 Temperatura Recocido C F 845-900 1550-1650 845-900 1550-1650 845-900 1550-1650 845-900 1550-1650 815-870 1500-1600 815-855 1500-1575 815-855 1500-1575 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 Dureza(max),HB 179 187 192 187 183 192 201 223 174 192

4140 4145 4147 4150 4161 4337 4340 50B40 50B44 5046 50B46 50B50 50B60 Acero AISI/SAE 5130 5132 5135 5140 5145 5150 5155 5160 51B60 50100 51100 52100 6150 81B45 8627 8630 8637 8640 8642 8645 86B45 8650 8655 8660 8440 8742 9260 94B30 94B40 9840

790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-845 1450-1550 790-84 1450-155 790-84 1450-155 790-84 1450-155 815-870 1500-1600 815-870 1500-1600 815-870 1500-1600 815-870 1500-1600 815-870 1500-1600 815-870 1500-1600 Temperatura Recocido C 790-845 790-845 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 730-190 730-790 730-790 845-900 848-900 815-870 790-845 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 815-870 790-845 790-845 790-845

197 207 212 223 187 197 192 192 201 217 F 1450-1550 1450-1550 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1650-1450 1350-1450 1350-1450 1550-1650 1550-1650 1500-1600 1450-1550 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1500-1600 1450-1550 1450-1550 1450-1550 Dureza(max) ,HB 170 170 174 187 197 201 217 223 223 197 197 207 201 192 174 179 192 197 201 207 207 2012 223 229 202 229 174 192 207

Proceso de Recocido
Como la dureza del acero aumenta durante el trabajo en fro, disminuye la ductilidad y la reduccin en fro adicional llega a ser tan difcil que el material debe ser recocido para restaurar la ductilidad. Tal recocido entre las etapas de procesamiento se denomina como en proceso o simplemente proceso de recocido. Puede consistir en cualquier tratamiento apropiado. En la mayora de los casos, sin embargo, una suscrito tratamiento es adecuado y menos costoso, y el trmino "proceso de recocido" sin ms generalmente se refiere a un proceso en-recocido. La Figura 9 muestra el rango de temperaturas tpicamente usadas para el proceso de recocido. A menudo es necesario especificar proceso de recocido para partes que son formados por estampacin en fro, la partida, o extrusin.

La figura. 9: El hierro-carbono binario diagrama de fases que muestra la regin de temperatura para el proceso de recocido (Ref. 5)

Proceso de recocido por lo general consiste en calentar a una temperatura por debajo AE1, remojo durante un tiempo apropiado y luego del enfriamiento, normalmente en el aire. En la mayora de los casos, el calentamiento a una temperatura entre 10 y 20 C (20 y 40 F) por debajo AE1 produce la mejor combinacin de dureza microestructura y propiedades mecnicas. Los controles de temperatura son necesarios slo para evitar el calentamiento del material por encima de AE1 y anulando as el propsito de recocido. Cuando el proceso de recocido se lleva a cabo simplemente para suavizar un material para operaciones tales como aserrado fro y la cizalladura fro, temperaturas muy por debajo AE1 normalmente se utilizan controles y cerrar es innecesario. En la industria del alambre, proceso de recocido se utiliza como un tratamiento intermedio entre el dibujo de alambre a un tamao ligeramente mayor que el tamao final deseado y el dibujo de una reduccin de la luz al tamao terminado.

ENSAYO DE TEMPLABILIDAD DE JOMINY

El procedimiento ms conocido y comnmente utilizado para evaluar la capacidad de endurecimiento del acero es la prueba final de enfriamiento rpido Jominy (ASTM A 255). En esta prueba, un 100 mm (4 pulgadas) de largo por 25 mm (1 pulgada) de dimetro de la barra es austenitizado a la temperatura adecuada para la aleacin, se dej caer en un fijo y un extremo se enfra rpidamente con 27 C (80 F) de agua. El proceso de enfriamiento brusco final produce una serie de curvas de enfriamiento con velocidades de enfriamiento cada vez ms bajos a medida que aumenta la distancia desde el agua superficie templada. Despus de enfriar a temperatura ambiente, pisos paralelas se muelen en lados opuestos de la barra y la dureza mediciones se realizan a 1,6 mm (116 pulgadas) intervalos a lo largo de la longitud de la barra. Este proceso proporciona valores de dureza asociado con varias posiciones de la barra que se enfra a un ritmo diferente. Informacin adicional est disponible en el artculos "Templabilidad de carbono y de baja aleacin Aceros" y "Curvas templabilidad" en el Volumen 1 del Manual ASM, Metales Edicin anteriormente 10a manual. En general, la prueba se considera Jominy para proporcionar datos vlidos en aceros que tienen un dimetro ideal en el intervalo de desde alrededor de 25 a 150 mm (1 a 6 pulgadas). DI puede ser inferior a 25 mm (1 pulgada), pero esto normalmente requiere que la dureza Vickers lecturas se tomen ms cerca del extremo templado de la barra y ms juntos que es posible utilizando el estndar Rockwell dureza de los equipos de medicin. Datos de Jominy para un acero AISI 4130 austenitizado y se inactiv a partir de 855 C (1.575 F) se ilustran en la figura. 31. Este acero contenida 0,29% de C, 0,25% de Si, 0,55% de Mn, 0,16% de Ni, 1,02% de Cr, 0,15% de Mo, y 0,15% de Cu y tena una ideales calculado dimetro crtico de 68,3 mm (2,69 pulgadas). El dimetro crtico ideal (DI) es el dimetro de una barra que puede ser apagado a 50% de martensita en el centro cuando se les da un enfriamiento suficientemente severa que la tasa de eliminacin de calor es controlada por la difusividad trmica del metal y no por la velocidad de transferencia de calor de superficie.

Las curvas continas en la figura. 31 representan distribuciones de dureza calculados. La curva de trazo inferior representa la calculada

Distribucin dureza Jominy asumiendo todos los elementos para estar en el extremo inferior del rango de composicin permitida, y la parte superior curva representa la distribucin de la dureza calculada si todos los elementos se supone que son en el extremo superior de la gama. La curva intermedia representa la distribucin de la dureza Jominy calculado para una muestra de acero 4130. Las estrellas representar los valores de dureza medidos despus del temple final. Esta representacin de datos de Jominy proporciona la dureza en funcin de la distancia desde el extremo templado de agua de la barra que est relacionada con la velocidad de enfriamiento y endurecimiento de la aleacin. La dureza en el extremo templado de agua de la barra debe corresponder a la dureza mxima que puede alcanzarse en el acero sobre la base de la concentracin de carbono. La dureza por lo general disminuye al aumentar la distancia desde el extremo templado. Los aceros de baja templabilidad caern en la dureza en vez rpidamente. Aceros con mayor templabilidad caern menos rpidamente porque aceros de templabilidad ms altos son capaces de mantener su dureza a velocidades de enfriamiento ms bajas. Por ejemplo, la tasa de enfriamiento de 1,6 mm (116 pulgadas) desde el extremo de la barra se informa que alrededor de 270 C / s (490 F / s) a travs de 700 C (1290 F), y esta velocidad de enfriamiento est asociado con una dureza de HRC 52 en este acero. De manera similar, las velocidades de enfriamiento se inform a ser de aproximadamente 110 C / s (195 F / s) 4,75 mm (36cm) desde el extremo y 43 C / s (77 C / s) 7,9 mm (516pulgadas) de la extremo de la barra (Ref. 30). Los valores de dureza asociados con esos lugares eran HRC 52, 49, y 40, respectivamente. La velocidades de enfriamiento aproximados en un espcimen Jominy se dan en la Tabla 9 como una funcin de la distancia desde el extremo templado (Ref. 30).

EQUIVALENCIA DE JOMINY
Una vez que la curva JOMINY ha sido determinada, la velocidad de enfriamiento en las zonas crticas de las piezas enfriadas debe ser estimada. Uno mtodo de establecer la velocidad de enfriamiento es para determinar el equivalente Jominy (Jeq). El procedimiento para determinar la Distancia equivalente Jominy se esboza en la figura. 32

Figura 32 Determinacin de la condicin equivalente Jominy (Jeq). Fuente. Ref. 31

La velocidad de enfriamiento puede ser determinada sobre la base de un conocimiento del temple y la seccin transversal de la parte. Aproximado refrigeracin datos de velocidad a travs de 705 C (1.300 F) se ilustra en la figura. 33 (a) y 33 (b) para diferentes dimetros de las barras que van desde aproximadamente 13 a 100 mm (1/2 a 4 pulgadas). Las velocidades de enfriamiento en la superficie, el radio de tres cuartos, la mitad del radio y el centro, estn relacionados a las velocidades de enfriamiento en una distancia equivalente desde el extremo de una barra de Jominy templado. Por lo tanto, la velocidad de enfriamiento en el centro de un 50 mm (2 pulgadas) dimetro de la barra se inactiv en agua tiene una velocidad de enfriamiento equivalente al valor a una distancia de aproximadamente 616 pulg desde el extremo de la barra de Jominy. La velocidad de enfriamiento en el centro de un 50 mm (2 pulgadas) dimetro de la barra se inactiv en aceite tiene un velocidad de enfriamiento comparable a un punto 10/16 cm del extremo templado de agua de un bar Jominy.

Figura 33 velocidades de enfriamiento equivalentes a 705 C (1300 F) para barras redondas enfriadas con (a) agua y (b) de aceite. Fluido viscosidad es de 1,0 m / s (200 pies / min). La correlacin de velocidades de enfriamiento equivalentes en la templabilidad de extremo templado espcimen y barras redondas templados libres de escala. Los datos para la dureza de la superficie son por agitacin suave.

Figura 34 Relacin entre el dimetro de la barra a travs de-templado y el espesor medio-apagado de las placas y barras cuadradas.

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS CARBURIZACIN

Es un proceso de cementacin en el que el carbono se disuelve en las capas superficiales de una pieza de acero de bajo carbono a una temperatura suficiente para que el acero austentico, seguido de un temple y revenido forme una microestructura martenstica. El gradiente resultante en el contenido de carbono por debajo de la superficie de la parte provoca un gradiente de dureza, produciendo una fuerte resistencia al desgaste de capa superficial sobre un material, normalmente acero bajo en carbono, que es fcilmente fabricado en partes. En carburacin de gas, comercialmente la variante ms importante de cementacin, la fuente de carbono es un enlace carbono-rico que se produce en la atmsfera del horno a partir de hidrocarburos gaseosos, por ejemplo, el metano (CH4), propano (C3H3), y butano (C4H10), o de vaporizados de hidrocarburos lquidos.

LAS FUENTES DE CARBONO

Bajo carbono piezas de acero expuestas a ambientes ricos en carbono derivadas de una amplia variedad de fuentes se carburan a temperaturas de 850 C (1560 F) y superiores. En la forma ms primitiva de este proceso, la fuente de carbono es tan rica que el lmite de solubilidad del carbono en la austenita se alcanza en la superficie del acero y algunos carburos se pueden formar en la superficie. (En las ediciones anteriores de Metals Handbook, el gradiente de carbono producido mediante el mantenimiento saturado austenita a la superficie del acero se conoce como el gradiente de carbono normal.) Esas atmsferas tambin depositan holln en las superficies dentro del horno, incluyendo las partes. Si bien este modo de cementacin se sigue practicando en algunas partes del mundo en las que los recursos son limitados, el objetivo de la prctica actual en las plantas de fabricacin modernas es controlar el contenido de carbono de la atmsfera del horno de manera que: La concentracin final de carbono en la superficie de las partes est por debajo del lmite de solubilidad en la austenita. Deposiciones de holln en la atmsfera del horno se reducen al mnimo. Se producen controladas atmsferas cementantes por mezcla de un gas portador con un gas enriquecedor, que sirve como la fuente de carbono. El portador habitual, gas endotrmico, no es ms que un diluyente en la aceleracin de la reaccin de cementacin en la superficie de las piezas. La cantidad de gas enriquecedor requerido por el proceso depende principalmente de la demanda de carbono, es decir, la velocidad a la cual el carbono es absorbido por la carga de trabajo.

Gas endotrmico (Endogas) es una mezcla de monxido de carbono, hidrgeno y nitrgeno (con pequeas cantidades de dixido de carbono, vapor de agua y metano) producido por reaccin de un gas hidrocarburo tal como gas natural (principalmente metano), propano, butano o con aire. El Endogas se produce generalmente en un horno autoclave por separado despedido (Endogas generador) usando una relacin de alimentacin de aire-hidrocarburo que producir una relacin atmica de oxgeno a carbono de aproximadamente 1,05 en las Endogas. Para Endogas producido a partir de metano puro, la relacin aire-metano es de aproximadamente 2,5; para Endogas producido a partir de propano puro, la relacin airetopropano es de aproximadamente 7,5. Estos porcentajes cambiarn dependiendo de la composicin de los gases de alimentacin de hidrocarburos y el contenido de vapor de agua del aire ambiente. La Tabla 1 muestra composiciones tpicas de gas natural. Propano para la generacin de atmsfera debe contener menos del 5% de propileno (CH3CH CH2) y menos de

2,5% de butano o hidrocarburos ms pesados, que cumpla los requisitos de ASTM D 1835 para la llamada de funcin, el propano o el gas. Asociacin de Productores de especificacin 2140, grado HD 5. Tabla 1 La gravedad especfica y la composicin del gas natural en regiones seleccionadas de los Estados Unidos

CH4, metano, CH3CH3, etano: N2, nitrgeno.

Fuente: American Gas Association Un gas portador similar en composicin a Endogas producido a partir de metano puede ser formado a partir de una mezcla de nitrgeno-metanol. Las proporciones de nitrgeno y metanol (CH3OH) se eligen generalmente para dar el mismo nitrgeno-oxgeno relacin como la del aire, es decir, aproximadamente 1,9 volmenes de nitrgeno para cada volumen de metanol gaseoso. Al entrar en el horno, cada volumen de metanol gaseoso produce grietas para formar aproximadamente un volumen de monxido de carbono y dos volmenes de hidrgeno. Un gas portador puede ser generado in situ mediante la adicin directa de aire y un gas de hidrocarburo en el horno de cementacin (Ref 1). Hay que tener precauciones especiales (bajas tasas de flujo, las altas temperaturas, y mezclando) en la creacin y en el control de este proceso para asegurar una reaccin completa de los gases de alimentacin y de la uniformidad de cementacin. Son necesarias precauciones similares si los gases portadores de alto dixido de carbono o de contenido de vapor de agua (tales como gas exotrmico) se utilizan.

EQUIPOS DE CARBONIZACIN
Los hornos de gas de cementacin varan ampliamente en la construccin fsica, pero pueden dividirse en dos categoras principales, por lotes y hornos continuos. En un horno de tipo discontinuo, la carga de trabajo se carga y descarga como una sola unidad o lote. En un horno continuo, la obra entra y sale del horno en un flujo continuo. Los hornos continuos son favorables para la produccin de alto volumen de piezas similares con los requisitos totales de casos profundidad de menos de 2 mm (0,08 in). HORNOS POR LOTES Los tipos ms comunes de los hornos discontinuos son los hornos de fosa y hornos horizontales lotes. Los hornos de pozo se colocan generalmente en un hoyo con la cubierta o tapa situado justo por encima del nivel del suelo y son a menudo la carga y descarga con la ayuda de una gra puente (Fig. 1). Los hornos de pozo se utilizan con frecuencia para grandes piezas que requieren tiempos largos de proceso. Si el trabajo es de templado, la carga debe ser movida por el aire antes de apagarla. Como resultado, las partes estarn cubiertas por una escala adherente negra, que, dependiendo de las necesidades de la aplicacin, puede tener que ser eliminada por granallado o decapada con cido.

Figura. 1 Horno por lote de pozo de cementacin. Puntos de ubicacin de las lneas de carga de trabajo.

HORNOS HORIZONTALES POR LOTES

Se utilizan con frecuencia para el enfriamiento de cementacin y directa. Muchos de estos hornos de enfriamiento rpido son los llamados sellados, o enfriamiento rpido integral, es decir, las piezas son descargadas desde el horno en un vestbulo que cubre un tanque de enfriamiento de aceite (Fig. 2). Debido a que la atmsfera del horno tambin fluye a travs del vestbulo, las piezas pueden ser mantenidas libres de oxidacin antes de la inactivacin. Sealed-enfriamiento hornos discontinuos son capaces de procesar diferentes tipos de cargas con una amplia variedad de requisitos de caso en profundidad. Como hornos de pozo, que pueden ser bastante hermticos al gas, con el resultado de que las presiones positivas, se consiguen fcilmente.

Figura. 2 Una alta productividad a gas por horno de enfriamiento integral

HORNOS CONTINUOS Tipos de hornos continuos utilizados para la cementacin compuesto de red de banda, hogar coctelera, autoclave rotatorio, de solera giratoria, solera de rodillos, y los diseos de empuje. Muchos de estos hornos se pueden construir con temple en aceite sellada, de modo que las partes libres de xido pueden ser producidas. La mayora de estos hornos se pueden sellar suficientemente bien para que las presiones positivas del horno puedan ser mantenidas. Por otra parte, algunos hornos de malla continua de la correa, estn abiertos al aire en cualquier extremo. Dado que el aire no puede ser positivamente excluido, la cementacin en estos hornos es a menudo difcil de controlar.

PARMETROS HORNO DE ATMSFERA.

Ciertos principios de funcionamiento se aplican a todos los hornos de atmsfera controlada, independientemente del diseo. En primer lugar, con el fin de garantizar la uniformidad de la cementacin, los hornos deben estar equipados con ventiladores internos de modo que la atmsfera est bien distribuida a travs de la carga de trabajo. Adems, las piezas individuales dentro de la carga de trabajo deben estar bien espaciadas para permitir que la atmsfera penetre en la carga. Zonas crticas, tales como engranajes, se suelen colocar en los accesorios de controlar no slo su espacio, sino tambin su orientacin entrar en el temple. A veces, el peso de las bandejas y los accesorios en los hornos de empuje es de dos a tres veces el peso de las piezas procesadas. En segundo lugar, el horno debe ser operado a una presin positiva de modo que si el horno tiene pequeas fugas, el aire no entre en el horno. Las presiones de 12 a 37 Pa (0,09 a 0,28 kPa, o 0,05 a 0,15 pulg de columna de agua) suelen ser satisfactorios para hornos de cementacin. La presin del horno puede ser controlada ajustando el tamao del orificio en las lneas de salida y el flujo de la atmsfera del gas portador. Debido a que los gases calientes al interior de un horno son bajos en densidad, el diferencial de presin (presin del horno menos la presin ambiente, medida a la misma altura) tendr su valor ms pequeo en el punto ms bajo en el horno. La presin del horno mnimo necesario (en cualquier altura) para mantener un diferencial positivo en todas las alturas (Pmin) puede ser calculado a partir de la relacin: Pmin = H(DA - DF) (Eq 1)

Donde H es la altura interior de la cmara del horno, DA es la densidad del aire ambiente fuera del horno, y DF es la densidad de la atmsfera dentro del horno. Debido DA >> DF, un valor mnimo adecuado para la presin del horno en pascales es: Pmin = H(0.117) (Eq 2)

Donde H es en centmetros y se supone que el aire ambiente est en 1 kPa (1 atm) de presin y 20 C (70 F). A pesar de que la presin del horno es nominalmente positiva, el aire todava puede entrar en el horno a travs de pequeas aberturas si hay fluctuaciones locales en la presin ambiente. Un gran ventilador de refrigeracin soplado en el horno podra elevar la presin ambiente localmente, por tanto como 25 Pa (0,19 torr, o 0,1 pulgadas de columna de agua). En tercer lugar, la velocidad a la que la atmsfera del horno responde a los cambios en la composicin del gas de entrada depende del tiempo medio de residencia de los gases de la atmsfera en el horno. El tiempo de residencia medio (tres) es aproximadamente:

(Eq 3) Donde V es el volumen del horno y F es la velocidad del gas portador medida a TA, la temperatura ambiente absoluta, y TF es la temperatura del horno absoluta. Los tiempos de residencia en los hornos de cementacin varan de aproximadamente 2 a 15 min. Si la composicin del gas de entrada se cambia, se tarda aproximadamente tres tiempos de residencia para el 95% del efecto del cambio que se siente en el horno. Por lo tanto, hornos discontinuos, en los cuales debe ser la composicin de la atmsfera cambiada durante el curso de un ciclo de procesado, generalmente se operan con tiempos de residencia ms cortos que son hornos continuos. A menudo se considera una ventaja usar altas velocidades de flujo de

gas portador para acelerar la purga de aire que entra en el horno cuando las partes estn cargadas. Sin embargo, el mismo resultado por lo general puede lograrse ms econmicamente mediante el uso de un sistema de control automtico para regular el flujo del gas de hidrocarburo enriquecedor

PREPARACIN DE LAS PIEZAS PARA CEMENTAR

Las piezas, bandejas y accesorios deben limpiarse a fondo antes de ser cargados en un horno de cementacin. A menudo se lavan en una solucin alcalina caliente. Algunos usuarios de calor lavan partes, bandejas y accesorios en una atmsfera oxidante a 400 C (750 F) antes de cementacin para eliminar trazas de contaminantes orgnicos (Ref. 2). Capas de xido muy delgada sobre las partes (tales como los producidos por la oxidacin por debajo de 500 C, o 900 F) son reducidos por la atmsfera cementante. Gruesas capas de xido, tales como forja escala, se reduce a copos de hierro, que no estn adheridas a la parte. Los residuos de soluciones alcalinas depositados sobre las partes, en particular aquellos con silicatos, pueden causar cementacin irregular, as como dar a las partes un aspecto parcheado. Adems, los residuos alcalinos pueden afectar negativamente a la vida de las aleaciones resistentes al calor del horno. Sales de temple restantes en bandejas y los accesorios tambin pueden daar el hardware horno (por ejemplo, carburo de silicio carriles en hornos de empuje). Cloro-o que contienen azufre residuos en las partes puede producir gases que pueden reaccionar con el ladrillo, las pelculas de xido protectoras en los artefactos de aleacin resistente al calor, o la carga de trabajo.

CARBONITRURACIN
Es una forma modificada de carburacin de gas, en lugar de una forma de nitruracin. La modificacin consiste en la introduccin de amonaco en la atmsfera de gas de cementacin para aadir nitrgeno para el caso de cementacin, ya que se est produciendo. Formas nacientes de nitrgeno en la superficie de trabajo por la disociacin del amonaco en la atmsfera del horno, el nitrgeno se difunde en el acero simultneamente con carbono. Tpicamente, carbonitruracin se lleva a cabo a una temperatura ms baja y durante un tiempo ms corto que es el gas de cementacin, produciendo un caso ms superficial que es habitual en la produccin de cementacin. En sus efectos sobre el acero, carbonitruracin es similar a la cianuracin lquida. Debido a problemas en la eliminacin de cianuro de soporte desechos, carbonitruracin frecuencia, se prefiere cianuracin lquida En trminos de caractersticas de los casos, difiere de carbonitruracin carburacin y nitruracin en que los casos de cementacin normalmente no contienen nitrgeno, y los casos nitrurados contienen nitrgeno principalmente, mientras que los casos carbonitrurado contienen ambos. Carbonitruracin se utiliza principalmente para impartir un duro, resistente al desgaste caso, generalmente 0,075 a 0,75 mm (0,003 a 0,030 pulgadas) de profundidad. Un caso carbonitrurado tiene mejor templabilidad de un caso carburizado (nitrgeno aumenta la templabilidad de acero, sino que es tambin un estabilizador de austenita, y altos niveles de nitrgeno puede resultar en austenita retenida, especialmente en aceros de aleacin). Por consiguiente, por carbonitruracin y temple, un caso endurecido se puede producir a menor costo en el caso profundidad rango indicado, usando ya sea de carbono o acero de baja aleacin. Dureza total con menos distorsin se puede lograr con aceite enfriamiento, o, en algunos casos, incluso enfriamiento de gases, utilizando una atmsfera de proteccin como el medio de enfriamiento. Aceros carbonitrurado comnmente incluyen los del 1000, 1100, 1200 1300, 1500, 4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 y 8700 serie, con contenidos de carbono de hasta aproximadamente 0,25%. Tambin, muchos aceros en estas series con un mismo rango de carbono de 0,30 a 0,50% se carbonitrurado a profundidades de casos de hasta aproximadamente 0,3 mm (0,01 pulgadas) cuando una combinacin de un razonablemente resistente, Endurecido de ncleo y una superficie dura, de larga duracin se requiere (ejes y engranajes de transmisin son ejemplos tpicos). Aceros tales como 4140, 5130, 5140, 8640, y 4340 para aplicaciones de servicio pesado como engranajes son tratados por este mtodo en 845 C (1550 F). A menudo, cementacin y carbonitruracin se utilizan conjuntamente para lograr mucho mayores profundidades de casos y mejor ingeniera rendimiento para las piezas que se podran obtener usando solo el proceso de carbonitruracin. Este proceso es aplicable en particular con aceros con bajo templabilidad , es decir, el 1000, 1100, 1200 y aceros de la serie. El proceso consiste generalmente en ementacin a 900 a 955 C (1650 a 1750 F) para dar la profundidad deseada caso total (de hasta 2,5 mm, o 0,100 pulgadas), seguido por carbonitruracin durante 2 a 6 horas en el intervalo de temperatura de 815 a 900 C (1500 a 1650 F) para aadir la deseada carbonitrurado caso la profundidad. Las partes sujetas a continuacin, puede ser aceite inactiv para obtener un caso ms eficaz y por lo tanto ms difcil de lo que habra el resultado del proceso de cementacin en paz. La adicin de la superficie carbonitrurado incrementa el caso residual nivel de esfuerzo de compresin y por lo tanto mejora la resistencia a fatiga de contacto, as como el aumento de la fuerza de gradiente caso. Cuando los procesos de cementacin / carbonitruracin se usan juntos, la profundidad es eficaz de los casos (50 HRC) a la profundidad total de casos la relacin puede variar desde

aproximadamente 0.35 hasta 0.75 dependiendo de la templabilidad del caso, templabilidad ncleo, el tamao de la seccin, y temple utilizado. A ms superficie eficaz o la profundidad total de casos se puede lograr con un proceso de carbonitruracin propuesta, usando aceros de grano fino que contienen mayores cantidades de aluminio (Ref 1) o de titanio. El nitrgeno de las formas de proceso nitruros con el aluminio o el titanio. El nitrgeno combinado no mejora la templabilidad caso. El problema fundamental en el control de procesos de carbonitruracin es que la tasa de nitrgeno de recogida depende del libre contenido de amonaco de la atmsfera del horno y no el porcentaje de amonaco en el gas de entrada. Por desgracia, el estado de la tcnica de sensor para monitorizar el contenido de amonaco de la atmsfera del horno no se ha desarrollado an.

CASO COMPOSICIN
La composicin de un caso carbonitrurado depende del tipo de acero y en las variables de proceso de temperatura, tiempo, y la atmsfera composicin. En trminos de tipo de acero, la profundidad del caso alcanz durante un proceso de carbonitruracin dado ser inferior en aceros que contienen cantidades ms altas de formadores de nitruro fuertes, tales como aluminio o titanio. El sistema de amoniaco requerido para carbonitruracin a menudo consiste en un nmero de cilindros del amonaco lquido que son conectados a un colector comn. En general, el amonaco slo una parte de la alimentacin se emplea, y el resto se mantiene en reserva. El flujo de cada cilindro debe ser suficientemente baja para evitar la congelacin de las vlvulas. Slo el acero inoxidable de vlvulas y horario 80 o la tubera de acero inoxidable se recomiendan. Almacenamiento a granel fuera de los sistemas de vaporizacin y se prefieren a los bancos de cilindros, teniendo en cuenta la ventaja de una fuente constante, ininterrumpido sobre la uniformidad de la calidad del trabajo. En general, cuando se usa el almacenamiento a granel, de dos etapas de regulacin de la presin se utiliza para asegurar un flujo constante y uniforme de amonaco. La primera etapa regula la presin para la entrega al horno, mientras que la regulacin de la presin final, en el horno, controla la presin al proceso. En trminos de las variables de proceso, es mayor la temperatura de carbonitruracin, es menos eficaz la adicin de amonaco al ambiente como fuente de nitrgeno, ya que la tasa de descomposicin espontnea de amonaco a nitrgeno molecular e hidrgeno aumenta a medida que se eleva la temperatura. A una temperatura dada, la fraccin del amonaco que adems se descompone espontneamente depende del tiempo de residencia de la atmsfera en el horno cuanto mayor es el flujo total de gases de atmsfera, menor es la fraccin de la adicin de amoniaco que se descompone en nitrgeno e hidrgeno. Figura 1 muestra que las temperaturas ms bajas favorecen el aumento de las concentraciones de nitrgeno de la superficie. La adicin de amoniaco a una cementacin del ambiente tiene el efecto de dilucin por la siguiente reaccin:

2 NH3 = N2 + 3 H2

As, como se muestra en la figura. 1, el potencial de carbono posible con un nivel de dixido de carbono determinado es superior en una cementacin de la atmsfera que en un ambiente carbonitruracin.

Dilucin con nitrgeno e hidrgeno afecta a las mediciones de oxgeno potencial de una manera similar, el potencial de carbono es posible con un potencial de oxgeno dado es mayor en una cementacin de la atmsfera que en un ambiente de carbonitruracin. Vapor de agua del contenido, sin embargo, es mucho menos afectado por esta dilucin. Por lo tanto, la cantidad de dilucin y su efecto resultante en la composicin de la atmsfera depende de la temperatura de tratamiento, la cantidad de amonaco introducido, y la relacin de la velocidad de flujo total de gas en la atmsfera con el volumen del horno. La Carbonitruracin puede llevarse a cabo a temperaturas tan bajas como para producir una capa de compuesto, llamado as porque los ironcarbon-compuestos de nitrgeno se forman en la superficie. En ciertas aplicaciones de desgaste, este tipo de estructura de casos es adecuado. Para producir esta capa de compuesto, grandes porcentajes de amonaco se requieren. No suele ser necesarias para el enfriamiento lquido las partes del carbonitrurado. Sin embargo, debido a que la velocidad de difusin del nitrgeno y la velocidad de formacin del compuesto son tan lentas a temperaturas inferiores a 705 C (1300 F), esta prctica es econmicamente aplicable slo a poca profundidad en aplicaciones en las que las tolerancias dimensionales sera difcil de mantener si las partes se trataron en mayores temperaturas.

Cuando las temperaturas caen por debajo del nivel autentico, este proceso se llama nitrocarburacin ferrtico (Ref 3, 4). Ejemplo 1: Efecto del punto de roco Ambiente sobre la composicin de Caso. Carbonitruracin. La Figura 2 muestra los gradientes de carbono y nitrgeno y los datos de casos de dureza para el acero al carbono 1018 y 8620 de baja aleacin de acero que Se carbonitrurado durante 4 horas a 845 C (1550 F) en un lote de tipo radiante tubo del horno. Estos datos de la prueba se obtuvieron en la planta de fabricacin en condiciones normales de produccin, que emplea un ciclo de carbonitruracin estndar. Todos los especmenes de ensayo. Se ha carbonitrurado junto con las cargas de produccin de 23 kg (50 lb) de engranajes y ejes.

La atmsfera de carbonitruracin fue controlado por una unidad de control infrarrojo y consisti en un gas endotrmico a 14,2 m3 / h (500 pies3 / h), amoniaco a 0,7 m3 / h (24 pies3 / h), el propano en 0,007 a 0,021 m3 / h (0,25 a 0,75 pies3 / h), y 0,32 a 0,34% de dixido de carbono. El punto de roco de la atmsfera se mantuvo a -7 a -6 C (19 a 21 F) a lo largo del ciclo de carbonitruracin. Todas las muestras se enfriaron desde la temperatura de carbonitruracin (845 C, o 1550 F) en aceite caliente a 55 C (130 F); fueron templados ni se somete a tratamiento bajo cero. Como el punto de roco de una atmsfera de carbonitruracin se incrementa, disminuye la concentracin de carbono y la concentracin de nitrgeno se mantiene bastante constante. Esta respuesta caracterstica se demuestra por los datos de la figura. 3 para un acero 1020 en

carbonitrurado845 C (1550 F) durante 4 h, que muestran que, con el contenido de amonaco de la atmsfera carbonitruracin fija en alto (5%) y bajo (1%) niveles, un aumento en la concentracin de vapor de agua (disminucin en el potencial atmsfera de carbono) en la entrada el gas baj los perfiles de concentracin de carbono, pero no afecta apreciablemente las concentraciones de nitrgeno. (Aunque el punto de roco de la atmsfera en el horno de carbonitruracin, en lugar del punto de roco del gas de entrada, es el factor de control, los datos basados en el punto de roco del gas de entrada demostrar los efectos generales de la elevacin y el descenso del punto de roco en el caso de composicin.)

PROFUNDIDAD DEL CASO

Profundidad del caso se rige por aplicacin de servicio y por la dureza del ncleo. Profundidades de casos de 0,025 a 0,075 mm (0,001 a 0,003 cm) se aplica comnmente a las partes ms delicadas que requieren resistencia al desgaste bajo cargas ligeras. Casos profundidades de hasta 0,75 mm (0,030 pulgadas) se puede aplicar a las partes (tales como levas) para resistir altas cargas de compresin. Casos profundidades de 0,63 a 0,75 mm (0.025 a 0.030 pulgadas) se puede aplicar a ejes y engranajes que estn sometidos a traccin de alta o tensiones de compresin causada por las cargas de torsin, flexin, o contacto. Medio de carbono aceros con durezas centrales de 40 a 45 HRC normalmente requieren menos profundidad caso de aceros con durezas de ncleo de 20 HRC o por debajo. Aceros de baja aleacin con contenido medio de carbono, tales como los utilizados en la industria

automotriz de engranajes de transmisin, a menudo se asignan las profundidades mnimas de casos de 0,2 mm (0,008 pulgadas). Las mediciones de la profundidad de casos de carbonitrurado partes pueden referirse a la profundidad eficaz de los casos o la profundidad total de casos, como ocurre con los informes de casos profundidades de piezas cementadas. En casos muy delgados, por lo general slo la profundidad total de casos se especifica. En general, es fcil distinguir microestructuras de casos y el ncleo en una pieza carbonitrurado, particularmente cuando el caso es delgado y est producido a una temperatura baja de carbonitruracin; ms se encuentran dificultades en caso distintivo y el ncleo cuando las temperaturas altas, los casos profundos y medio en carbono o aceros altos en carbono estn involucrados. Si o no el ncleo tiene una estructura martenstica es tambin un factor que contribuye a las medidas de profundidad de casos. Efecto del tiempo y temperatura. Basado en una encuesta de la prctica industrial, fig. La Figura 4 muestra las profundidades de casos para las diferentes combinaciones de horno de tratamiento total de tiempo y temperatura. (Tenga en cuenta que todos los valores dados para la profundidad de caso son eficaces para el caso de profundidad a menos que se indique lo contrario.)

TEMPLABILIDAD DEL CASO

Una ventaja importante de carbonitruracin es que el nitrgeno absorbido durante el tratamiento reduce la velocidad crtica de enfriamiento del acero. Es decir, la templabilidad del caso es significativamente mayor cuando se aade nitrgeno por carbonitruracin que cuando el mismo acero slo se carburizado (Fig. 7). Esto permite el uso de los aceros en los que la dureza uniforme de los casos ordinariamente podra no ser obtenida, si slo se carburizado y se inactiv. Cuando las propiedades esenciales no son importantes, la carbonitruracin permite el uso de aceros de bajo carbono, que cuestan menos y pueden tener mejor maquinabilidad o conformabilidad.

Debido al efecto de endurecimiento de nitrgeno, carbonitruracin hace posible a los aceros de temple de aceite tales como 1010, 1020, y 1113 para obtener estructuras martensticas de casos. Debido a las temperaturas de tratamiento ms bajas y / o el uso de menos, carbonitruracin puede producir menos distorsin parte y mejor control de las dimensiones de cementacin, y por lo tanto puede eliminar la necesidad de enderezar o finales operaciones de rectificado.

CIANURACIN
Cianuracin, o carbonitruracin bao de sal, es un proceso de tratamiento trmico que produce un fichero-duro, resistente al desgaste en la superficie piezas ferrosas. Cuando el acero se calienta por encima Ac1 en un bao adecuado que contiene cianuros alcalinos y cianatos, la superficie de los aceros absorbe tanto el carbono y el nitrgeno del bao fundido. Cuando se inactiva en aceite mineral, aceite de parafina, base, agua, o salmuera, el acero se desarrolla una capa superficial dura, o el caso, que contiene menos carbono y ms nitrgeno que el caso desarrollado en baos lquidos activados de cementacin. Debido a la mayor eficiencia y menor costo, el cianuro de sodio se utiliza en lugar del cianuro de potasio ms caro. Los agentes de endurecimiento de los baos de cianuracin - monxido de carbono y nitrgeno - no se producen directamente a partir de sodio cianuro. El cianuro se descompone en la presencia de aire en la superficie del bao para producir cianato de sodio, que en a su vez se descompone de acuerdo con las siguientes reacciones qumicas:

2NaCN + O2 =2NaNCO

(Eq 11)

4NaNCO =Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N (Eq 12) 2CO =CO2 + C NaCN + CO2 =NaNCO + CO (Eq 13) (Eq 14)

La velocidad a la que el cianato se forma y se descompone, liberando de carbono y nitrgeno en la superficie del acero, determina la actividad carbonitruracin de la baera. A temperaturas de funcionamiento, mientras mayor es la concentracin de cianato, ms rpida ser la tasa de su descomposicin. Debido a que la tasa de descomposicin de cianato tambin aumenta con la temperatura, la actividad de bao es mayor a temperaturas de funcionamiento ms altas. Un bao de cianuracin fresco debe ser envejecido durante aproximadamente 12 horas a una temperatura superior a su punto de fusin para proporcionar una concentracin suficiente de cianato para la actividad carbonitruracin eficiente. Para el ciclo de envejecimiento al ser eficaz, cualquier espuma de carbono formado en la superficie debe ser eliminada. Para eliminar la escoria, el contenido de cianuro de la baera debe reducirse a la gama de 25 a 30% por adicin de sales inertes (cloruro de sodio y carbonato de sodio). En el bao envejecimiento temperatura - por lo general alrededor de 700 C (1290 F) - la tasa de su descomposicin es bajo. Composicin de bao. Una mezcla de cianuro de sodio, tales como grado 30 en la Tabla 3, que contiene 30% de NaCN, 40% Na2CO3, y 30% de NaCl, se utiliza generalmente para la cianuracin sobre una base de produccin. Esta mezcla es preferible a cualquiera de las dems composiciones dadas en la Tabla 3. El cloruro de sales inerte de sodio y carbonato de sodio se aaden al cianuro para proporcionar fluidez y para controlar los puntos de fusin de todas las mezclas. El NaCN 30% de mezcla, as como las mezclas que contienen 45, 75, y 97% de NaCN, se puede aadir el bao de funcionamiento para mantener una concentracin deseada de cianuro para una aplicacin especfica.

TABLA 3 COMPOSICIONES Y PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS DE CIANURO DE SODIO.

Designacin del Composicin,% en peso grado de mezcla NaCN NaCO3 NaCl 96-98(a) 75(b) 45(b) 30(b) 97,0 75,0 45,3 30,0 2,30 3,50 37,00 40,00 Trace 21,50 17,70 30,00 Punto de fusin C 560,00 590,00 570,00 625,00 F 1040,00 1095,00 1060,00 1155,00 Peso especfico 25 C (75 F) 1,50 1,60 1,80 2,09 860 C (1580 F) 1,10 1,25 1,40 1,54

Apariencia: slido blanco cristalino. Este grado tambin contiene 0,5% de cianato de sodio (NaCO) y 0,2% de hidrxido de sodio (NaOH); sodio sulfuro (Na2S) de contenido, nula. Apariencia: mezcla granular blanco. El contenido de carbono del caso desarrollado en baos de cianuro aumenta con un aumento en la concentracin de cianuro del bao, proporcionando de este modo considerable versatilidad. Un funcionamiento del bao a 815 a 850 C (1500 a 1560 F) y que contiene 2 a 4% cianuro se puede usar para restaurar el carbono de los aceros descarburados con un contenido en carbono de ncleo de C 0,30% a 0,40, mientras que un 30% bao de cianuro a la misma temperatura producir un 0,13 mm (0,005 pulgadas) caso que contiene 0,65% de C en la superficie en 45 min. Concentracin de cianuro de sodio tambin tiene algn efecto en la profundidad, como se muestra para 1020 de acero en la Tabla 4.

TABLA 4 EFECTO DE LA CONCENTRACIN DE CIANURO DE SODIO EN CASO DE PROFUNDIDAD EN 1020 BARRAS DE ACERO.
Las muestras son 25,4 mm de dimetro (1,0 pulg daim) barras que eran cianuro de 30 min a 815 C (1500 F). NaCN en bao,% mm 94.3 0.15 76.0 50.8 43.0 30.2 20.8 15.1 10.8 0,15 0.18 0.15 0.15 0.15 0.14 0.13 0.10 pulg 0.0060 0.0070 0.0060 0.0060 0.0060 0.0055 0.0050 0.0040 Profundidad de la caja

EL CIANURO LQUIDO NO CEMENTADO

La cementacin lquida se puede lograr en un bao que contiene un grado especial de carbono en lugar de cianuro de hidrgeno como la fuente de carbono. En este bao, partculas de carbono se dispersan en la sal fundida mediante la agitacin mecnica, que se consigue por medio de uno o ms agitadores de hlice simples que ocupan una pequea fraccin del volumen total del bao. La agitacin se realiza a una mayor exposicin y a la absorcin de oxgeno en el aire. La reaccin qumica no se entiende completamente, pero se cree que implican la adsorcin de monxido de carbono en partculas de carbono. El monxido de carbono se genera por reaccin entre el carbono y carbonatos, que son los principales ingredientes de la sal fundida. El monxido de carbono adsorbido se presume que reaccionan con las superficies de acero tanto como en gas o en el empaquetamiento de la cementacin. Las temperaturas de funcionamiento de este tipo de bao son generalmente ms altas que los de cianuro de tipo baera. Un intervalo de aproximadamente 900 a 955 C (1650 a 1750 F) es el ms comnmente empleado. Las temperaturas por debajo de aproximadamente 870 C (1600 F) no se recomienda, e incluso puede conducir a la descarburacin del acero. Las profundidades de casos y gradientes de carbono producidos estn en el mismo intervalo que para la alta temperatura el cianuro de los tipos de baos (vase la fig. 1, 2, 3 para los datos de aceros al carbono y de baja aleacin), pero hay nitrgeno en el caso. El contenido de carbono es ligeramente inferior a la del estndar de baos de cementacin que contienen cianuro.

1020 acero con carbn, 25 mm (1 pulg.) 1 diam

Distancia bajo la superficie, mm Distancia bajo la superficie, mm Distancia bajo la superficie, mm

3312, 4615 y 8620 Aceros de aleacin

Distancia bajo la superficie, mm

Distancia bajo la superficie, mm

Distancia bajo la superficie, mm

La figura. 1 gradientes de carbono producido por carburacin lquida de aceros al carbono y de aleacin. Gradientes de carbono producido por lquidos cementacin aceros al carbono y de aleacin en los baos de baja temperatura y de alta temperatura. El carbono 1020 barras de acero se carburizado a 845, 870, y 955 C (1550, 1600, y 1750 F) durante los perodos indicados. Los datos en acero de aleacin 3312 muestran el efecto de cuatro diferentes temperaturas de cementacin en gradiente de carbono (constante de tiempo en 2 h). Los datos de piezas de fundicin de acero de 4615 modificadas indican las

ligeras diferencias en los gradientes obtenidos en dos hornos que emplean las mismas condiciones de carburacin (7 horas a 925 C, o 1700 F). Estos datos y los datos sobre 8620 partes de acero muestran una disminucin en el contenido de carbono cerca de la superficie causada por la difusin de carbono durante recalentar a la temperatura de autenticacin.

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. pulg. Distancia bajo la superficie, mm. mm.

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. Distancia bajo la superficie, mm.

Distancia bajo la superficie, 0.001 Distancia bajo la superficie,

Cementados en 925 C (1700 F) por 15 h

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. pulg. Distancia bajo la superficie, mm.

cementados en 900 C (1650 F) por 15 h

Distancia bajo la superficie, 0.001 Distancia bajo la superficie, mm . Distancia bajo la superficie, mm.

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg.

La figura. 2 de dureza de casos y gradientes para dos aceros al carbono y aceros de baja aleacin cuatroque muestra los efectos de cementacin, temperatura y el tiempo. Las muestras a medir de 19 mm de dimetro por 51 mm (3/4 pulg. El dimetro de 2 pulgadas) carburizado, el aire se enfra, se recalienta en sal neutra a 845 C (1550 F), y se enfra rpidamente en nitrato / nitrito de sal a 180 C (360 F).

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. pulg.

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg.

Distancia bajo la superficie, 0.001

Distancia bajo la superficie, mm.

Distancia bajo la superficie, mm.

Distancia bajo la superficie, mm.

Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. Distancia bajo la superficie, 0.001 pulg. Distancia bajo la superficie, mm. Distancia bajo la superficie, mm.

La figura. 3 Caso-gradientes de dureza para aceros seleccionados que muestran la dispersin resultante de las variaciones normales.

Las temperaturas superiores a 955 C (1750 F) producir la penetracin de carbono ms rpido y no afectan adversamente los baos, porque el cianuro no est presente en descomponerse y causar espuma de carbono o espuma. El factor principal que es el deterioro limita la temperatura de funcionamiento. Las piezas que se enfra lentamente despus de carburacin son ms fciles de mecanizar piezas que se enfran lentamente despus de la carburacin de cianuro, debido a la ausencia de nitrgeno en los casos de carburacin. Por la misma razn, piezas que se extinguen despus de la carburacin contienen menos austenita retenida que las piezas enfriadas por la carburacin de cianuro.

PROCESO PARA LA CEMENTACIN SIN CIANURO

Un proceso sin cianuro para la cementacin de acero lquido que consiste en una mezcla de cloruro que contiene una pequea cantidad de carbono especialmente seleccionados, recientemente se ha hecho disponible en el mercado. Este aditivo de carbono es una mezcla de seleccionados materiales de grafito. La mezcla debe realizarse en un bote construido de una serie de acero inoxidable 300, Inconel, o una cermica material. La mezcla de cloruro de cargado de carbono no es txica y produce un caso clsico de carbono que no contiene nitrgeno. Regiones que han sido carbonizadas con este material de cloruro de carbono pueden ser apagadas directamente en cualquier nitrato / nitrito bao de sal sin la necesidad de un lavado neutro. Este paso no se recomienda con cianuro de sales cementantes, debido a su incompatibilidad con oxidantes fuertes (por ejemplo, nitratos y nitritos). Esta mezcla de cloruro que contiene carbono tiene las siguientes propiedades: Punto de fusin, C ( F) Rango de trabajo, C ( F) Calor especfico, J / kg K (cal / g C) Slido Lquido Calor de fusin, kJ / kg (Btu / lb) Densidad a 954 C (1750 F), g/ (lb/ ) 960 (0.23) 1050 (0.23) 414 (178) 1.44 (0.0520) 663 (1225) 954-982 (17501800)

PUESTA EN FUNCIONAMIENTO INICIAL Un nuevo bao se prepara fundiendo la mezcla de sal de cloruro y llevarla a una operacin de temperatura de 954 C (1750 F). Cuando el bao se funde y se ha estabilizado a la temperatura de funcionamiento, pequeas cantidades de aditivo de carbono se introducen en la masa fundida hasta un 13 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulgadas) de espesor cubierta permanece en la superficie. Debido a la adicin de carbono en el bao es necesario para lograr la cementacin potencial, que el bao debe estar envejecido en el calor durante aproximadamente 2 h antes de procesar el trabajo a travs del bao. Una cubierta de carbono adecuada debe mantenerse durante todo el bao en todo momento, mientras que la temperatura de funcionamiento siga estable para asegurar resultados consistentes. El nivel del bao se mantiene a travs de adiciones de la mezcla de sal de cloruro y la cubierta de carbono se mantiene por la adicin del aditivo de grafito. Control de la profundidad del caso. La figura 4 muestra las profundidades tpicas de casos efectivos (el 50 HRC) se puede obtener en AISI 1117 de carbono acero. Dado que las variables tales como la condicin de la superficie y contenido de aleacin pueden afectar la calidad y la profundidad de la superficie de cementacin, los cupones de prueba deben ser preparados y examinados con el fin de determinar los parmetros ptimos de operacin.

La figura. 4 Curva de penetracin de carbono versus tiempo a 955 C (1750 F) para 1117 acero al carbono resulfurado tratado con caso puro, un proceso de carbonizacin sin cianuro. La penetracin mxima de carbono puede lograrse si las piezas se limpian y descalcifican antes del proceso de cementacin sin cianuro. La mayora de los suelos y los aceites se pueden eliminar con un limpiador alcalino. xidos de escala y pesados pueden requerir una limpieza mecnica o cido de decapado antes de la cementacin en la mezcla sin cianuro. Es vital que las piezas estn completamente secas antes de la inmersin de los componentes en el bao fundido.

NITRURACIN
La nitruracin es un tratamiento trmico de endurecimiento superficial que introduce nitrgeno en la superficie de acero en un intervalo de temperatura (De 500 a 550 C, o 930 a 1020 F), mientras que est en la condicin ferrtico. Por lo tanto, nitruracin es similar a la carburacin en ese composicin de la superficie se altera, pero diferente en que el nitrgeno se aade en ferrita en lugar de la austenita. Debido nitruracin no implica calentamiento en el campo de fase de austenita y un enfriamiento posterior para formar martensita, nitruracin puede ser logrado con un mnimo de distorsin y con un excelente control dimensional. El mecanismo de nitruracin es generalmente conocido, pero las reacciones especficas que se producen en diferentes aceros y con diferentes medios de nitruracin no siempre se conocen. El nitrgeno tiene una solubilidad parcial en hierro. Se puede formar una solucin slida con ferrita en contenido de nitrgeno de hasta aproximadamente 6%. En aproximadamente el 6% de N, un compuesto llamado gamma prima ( '), con una composicin de Fe4N, es Formado. A contenidos de nitrgeno mayor que 8%, el producto de reaccin de equilibrio es compuesto, Fe3N. Casos nitrurados son estratificados. La superficie ms externa puede ser todo 'y, si este es el caso, se refiere como la capa blanca (que graba al agua fuerte en blanco Preparacin metalogrfica). Esta capa superficial es indeseable: Es muy difcil, pero es tan frgil que puede astillarse en uso. Por lo general, se elimina; procesos especiales de nitruracin se utilizan para reducir esta capa o hacer que sea menos frgil. La zona de la caso se endurece por la formacin del compuesto Fe3N, y por debajo de esta capa existe cierta fortalecimiento de la solucin slida a partir del nitrgeno en solucin slida (fig. 6).

Figura 6 perfiles de casos de nitruro para diversos aceros. Fuente: Ref. 1

Aceros nitrurados son generalmente aceros de medio carbono (templado y revenido) que contienen nitruro de fuerte-formando elementos tales como aluminio, cromo, vanadio y molibdeno. El endurecimiento ms significativa se logra con una clase de los aceros de aleacin (tipo Nitralloy) que contienen aproximadamente 1% de Al (fig. 6). Cuando se nitruraron estos aceros, forma el aluminio Partculas de AIN, que ponen a prueba la red de ferrita y crear fortalecimiento dislocaciones. Titanio y el cromo tambin se utilizan

Para mejorar la dureza del caso (Fig. 7a), a pesar de la profundidad caso disminuye a medida que aumenta el contenido de aleacin (Fig. 7b). La microestructura tambin influye nitridability porque ferrita favorece la difusin de nitrgeno y porque un bajo contenido de carburo favorece tanto la difusin y la dureza caso. Generalmente aceros de aleacin en el estado con tratamiento trmico (temple y revenido) se utilizan para nitruracin (Ref. 7).

Figura 7 Influencia de los elementos de aleacin en (a) la dureza despus de nitruracin (aleacin de base, 0,35% de C, 0,30% de Si, 0,70% Mn) y (b) la profundidad de nitruracin medido a 400 HV (nitruracin durante 8 horas a 520 C o 970 F). Fuente: Ref. 7

Mtodos de proceso de nitruracin incluyen gas (horno de caja o de lecho fluidizado), lquido (bao de sal) y plasma (iones) nitruracin. En una encuesta de 800 establecimientos comerciales en los Estados Unidos y Canad, el 30% ofrece servicios de nitruracin, de los cuales (Ref 4): 21% ofrecido nitruracin gaseosa 7% ofreci bao de nitruracin sal 6% ofrecido nitruracin de lecho fluidizado 5% ofreci nitruracin por plasma Las ventajas y desventajas de estas tcnicas son similares a los de cementacin. Sin embargo, los tiempos para el gas nitruracin puede ser bastante largo, es decir, de las 10 130 horas en funcin de la aplicacin y las profundidades de casos son relativamente poco profunda, por lo general menos de 0,5 mm (0,020 pulgadas). Nitruracin plasma permite tiempos ms rpidos de nitruracin y la alcanz rpidamente saturacin de la superficie de los resultados del proceso de plasma en una difusin ms rpida. Nitruracin plasma tambin puede limpiar la superficie pulverizacin catdica.