CAPACIDAD PRODUCTIVA

QUE ES CAPACIDAD DE PRODUCCION: Es el mximo nivel de actividad que puede alcanzarse con una estructura productiva dada. El estudio de la capacidad es fundamental para la gestin empresarial en cuanto permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los recursos en la organizacin y as tener oportunidad de optimizarlos.

TIPOS DE CAPACIDAD 1. CAPACIDAD TEORICA (Ct): Supone que todo el personal y los equipos operan a la mxima eficiencia usando 100% de la capacidad de la planta. La capacidad terica es irreal; deja de incluir las interrupciones normales que resulten de las descomposturas o del mantenimiento de las mquinas. Sin embargo los administradores usan la capacidad terica como un instrumento auxiliar para medir la eficiencia de las operaciones, proporcionando con ello cifras ideales para hacer las comparaciones.

2. CAPACIDAD INSTALADA (Ci): Se refiere a la disponibilidad de infraestructura necesaria para producir determinados bienes o servicios. Su magnitud es una funcin directa de la cantidad de produccin que puede suministrarse. La capacidad instalada se representa en valores de inversin ($ pesos) y en la disponibilidad de produccin o atencin a travs de los tems que se pueden procesar o atender (pasajeros, usuarios, clientes, metros, toneladas, nmero de unidades, kilovatios, etc.). As por ejemplo se podra hablar de una capacidad instalada de $1.000 millones con una capacidad de produccin o atencin de 200.000 tems.

3. CAPACIDAD DISPONIBLE (Cd):

Es la capacidad instalada disminuida por los das de trabajo no laborales en el perodo de tiempo considerado (ao, meses) horas de ausentismo, tiempos por prdidas organizacionales, prdidas de tiempo por razones de fuerza mayor, teniendo en cuenta el nmero de turnos y las horas por turno. Existen una serie de factores que deben ser considerados a la hora de realizar un adecuado proceso de planeacin de la capacidad. La utilizacin y la eficiencia son los dos principales factores que determinan la capacidad disponible de cualquier sistema. A continuacin se explica en detalle cada uno de ellos. FACTOR DE UTILIZACIN No todo el tiempo de una jornada de trabajo es dedicado a la produccin, debido, entre otras razones al mantenimiento de las mquinas y a que los trabajadores tienen perodos de descanso. El factor de utilizacin (U) est relacionado entonces, con el tiempo que puede utilizado en labores de produccin dentro de la jornada de trabajo. Matemticamente, el factor de utilizacin se calcula mediante la relacin que existe entre el tiempo productivo disponible y el tiempo real disponible, es decir En donde TRD = Tiempo Real Disponible. Representa la cantidad tal de horas de la jornada laboral, de 8 horas al da, cuando se trabajan das a la semana. En aquellas empresas que trabajan 5 das a la semana, la jornada laboral por lo general es de 9,5 horas al da. En u= u= TRDeste valor tambin se deben considerar el TNP las horas extras, que nmero de turnos y TPD TRD total de horas reales afectan el nmero TRD disponibles al da. Es decisin de quien planea dividir o no el tiempo real disponible en tiempo real disponible en horario normal y en horario extra. TPD = Tiempo Productivo Disponible. Cantidad del tiempo real disponible que puede utilizarse en labores de produccin. Se calcula restando el tiempo no productivo al tiempo real disponible. TNP = Tiempo No Productivo. Es todo el tiempo dedicado dentro de la jornada laboral a otras actividades diferentes a la produccin. Suponga por ejemplo un centro de trabajo cuya jornada laboral es de 8 horas por da y se pierden 0,9 horas al da en actividades distintas a Ia produccin. En este caso el factor de utilizacin es: U = 8-0,9

8 U = 0,8875 Es decir, que el 88,75% del tiempo real (es decir 7,1 horas) puede ser dedicado a labores de produccin. El mayor problema con el clculo del factor de utilizacin, es determinar el tiempo no productivo. Debido a que las actividades no productivas se presentan en distintos perodos de tiempo y tienen diferentes caractersticas, es necesario dividirlas en tres categoras: actividades diarias, peridicas y aleatorias. ACTIVIDADES DIARIAS: son todas aquellas actividades que siempre se realizan durante la jornada de trabajo, que tienen una duracin fija, tales como los descansos, el almuerzo y las pausas activas, entre otras. Se encuentran tambin en esta categora la actividades de aseo diario a los equipos (como sucede en las empresas que fabrican alimentos y bebidas) y las actividades de mantenimiento preventivo que realizan los trabajadores a las mquinas diariamente. ACTIVIDADES PERIDICAS: son aquellas que se realizan durante la jornada de trabajo pero cada cierto nmero de das, con una frecuencia fija y con una duracin conocida. Este es el caso de mantenimientos programados, programas de capacitacin o jornadas de salud, las cuales pueden realizarse semanal o mensualmente. Para poder calcular apropiadamente el factor de utilizacin, es necesario convertir el tiempo que toman estas actividades peridicas, en un tiempo diario equivalente. Esto se logra calculando el tiempo de cada actividad peridica y dividindolo entre el nmero de das, segn sea el caso. Considere por ejemplo una empresa que realiza un mantenimiento general programado todos los viernes, el cual se hace en las dos ltimas horas de la jornada laboral. Suponiendo que la empresa trabaja 5 das a la semana, se obtendra un tiempo diario equivalentes de 0,4 horas/da o 24 minutos/da (es decir 2 horas/da). ACTIVIDADES y EVENTOS ALEATORIOS: son aquellas actividades y eventos que se llevan a cabo o suceden durante la jornada de trabajo, pero que no se tiene certeza sobre frecuencias y duraciones. En este tipo de actividades y eventos se encuentran entre otros los fallos y paros de mquina y los mantenimientos correctivos, los cuales presentan frecuencias y tiempos variables. En este caso es necesario llevar registros histricos de las diferentes actividades y eventos, para poder establecer a cada uno una frecuencia y un tiempo promedio. Nuevamente es necesario convertir el tiempo promedio de las

actividades y eventos aleatorios en tiempos diarios equivalentes, de acuerdo con la frecuencia promedio obtenida. As por ejemplo una empresa, de acuerdo con sus registros histricos, ha podido determinar que en las ltimas 25 semanas las mquinas de un centro de trabajo han fallado en promedio 1 vez por semana y Ia duracin de cada paro ha sido de 45 minutos en promedio, por lo que el tiempo diario equivalente sera 0,15 horas/da o 9 minutos/semana, considerando 5 das de trabajo por semana. El tiempo no productivo total se obtiene sumando el tiempo de todas las actividades diarias, con los tiempos de las actividades peridicas y aleatorias, convertidas en tiempos diarios equivalentes. El tiempo no productivo calculado de la anterior forma, permitir obtener un valor constante del factor de utilizacin del sistema que se est analizando' no tendr que ser revisado continuamente, mejorando considerablemente el clculo de la capacidad disponible.

FACTOR DE EFICIENCIA De acuerdo con el diccionario de la Real Academia de la Lengua Espaola, eficiencia es la "aptitud, competencia, eficacia en el cargo que se ocupa o trabajo que se desempea" y eficacia es la "virtud y capacidad para obrar o para conseguir un resultado determinado". Utilizando estas definiciones se puede decir entonces que en produccin, la eficiencia est relacionada con la capacidad que tiene un sistema (trabajador, mquina, centro de trabajo o planta) de obtener un tiempo de produccin o una capacidad de produccin esperada. El tiempo empleado por un trabajador o por un grupo de trabajadores para realizar una misma actividad vara, ya que ste depende de las habilidades, destrezas y conocimientos que cada uno posea. Algo similar sucede con las mquinas y equipos, en donde el tiempo empleado para realizar una misma actividad o el volumen de produccin, vara dependiendo de sus caractersticas (tipo de tecnologa, antigedad de las mquinas o equipos, etc.). En cualquiera de las dos situaciones, si se compara el tiempo esperado contra el tiempo real, o las unidades reales contra las unidades esperadas, se obtiene un valor diferente de eficiencia. Considere por ejemplo que se ha definido que el tiempo esperado (o normal) para realizar un proceso es de 12 minutos, pero un trabajador lo realiza en 10 minutos, se puede decir entonces que el trabajador tiene una eficiencia de 12/10 = 120%. Ahora suponga que se espera que una mquina produzca 100

unidades por hora, pero solamente produjo 90 unidades. En este caso se dice que la mquina tiene una eficiencia del 90% (esto es 90/100). Para calcular adecuadamente el factor de eficiencia de un sistema, es necesario determinar el valor esperado, ya sea del tiempo o del volumen de produccin. Para ello se utiliza el tiempo estndar, el cual define el valor del tiempo esperado requerido para realizar una actividad, y que supone valores de eficiencia y utilizacin del 100%. El clculo del tiempo estndar se estudiar en detalle ms adelante en este captulo. Para poder comparar la capacidad, es necesario convertir el tiempo productivo disponible en tiempo estndar disponible. El factor de eficiencia se puede calcular como la relacin que existe entre el tiempo estndar y el tiempo productivo, esto es: E=TED TPD Despejando el trmino TPD de la expresin para calcular el factor de utilizacin y reemplazndola en la anterior ecuacin, se tiene que: E= TED TRDxU Finalmente, despejando TED de la anterior expresin, se tiene que: TED=TRDxUxE Donde TED es el Tiempo Estndar Disponible. Este valor representa el tiempo disponible (medido en horas estndar) de jornada laboral, con los valores respectivos de los factores de utilizacin y eficiencia del sistema utilizado. Considere por ejemplo un centro de trabajo compuesto por tres mquinas, que opera 2 turnos por da, 8 horas por turno, 6 das a la semana, con un factor de utilizacin de 0,90 y un factor de eficiencia de 0.95. El tiempo disponible, medido en horas estndar es: TED = 3 mquinas x 2turnosIda x 8horas/mquina -turno x6dias/semana x 0,90x 0,95 TED = 246,24 horas - estndar semana

Es decir, que de las 288 horas reales disponibles a la semana en el centro de trabajo, slo 259,2 horas pueden dedicarse a labores de produccin (es decir, 28,8 horas se pierden en actividades distintas a la produccin). Por otra parte, debido a que hay prdidas por eficiencia en el centro de trabajo (que para este caso corresponden a 12,96 horas de las 259,2 horas productivas disponibles), la cantidad de horas total disponibles para efectos de planeacin es de 246,24 horas-estndar/semana. Es claro entonces que en una empresa, ni todo el tiempo de la jornada de trabajo es dedicado a labores de produccin, ni todos los recursos pueden realizar la produccin en los mismos tiempos. La utilizacin y eficiencia son los factores que evidencian estos hechos, por lo que hay que considerados con el fin de realizar un proceso real de planeacin de la capacidad.

4. CAPACIDAD NECESARIA (Cn): Es la capacidad que se debe disponer en el sistema de Produccin teniendo en cuenta las Condiciones del mercado, el tiempo de produccin y la capacidad de disponible. Determina la capacidad requerida del sistema para cumplir con el plan de produccin definido.

5. CAPACIDAD REQUERIDA (Cr): Tiempo necesario para cumplir con el programa de produccin, tambin es llamado Tiempo de Carga El clculo de la capacidad requerida se realiza por lnea de produccin de acuerdo a los productos que en la misma se elaboran, segn lo descrito a continuacin: Se establecen las horas netas requeridas para la elaboracin de cada producto y el total por lnea, considerando los estndares calculados en el captulo anterior y la cantidad requerida (ton de producto) proporcionada por la empresa. Se determinan las horas de paro programado. Se calcula la capacidad requerida sumando las HNP requeridas y las HPP requeridas.

Se estima el porcentaje de utilizacin de la capacidad requerida con respecto a las capacidades mxima y prctica; y, se establece el tiempo desocupado.

6. CAPACIDAD UTILIZADA (Cu): Esta representa la utilizacin real del sistema de produccin en un determinado perodo de tiempo.

7. CAPACIDAD OCIOSA: Se entiende por capacidad ociosa, aquella capacidad instalada de produccin de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza. Toda empresa para poder operar requiere de unas instalaciones que conforman su capacidad para producir. Lo ideal que se estas instalaciones sean aprovechadas un 100%, algo que no siempre sucede ya sea por falta de planeacin o por situaciones ajenas al control de la empresa. La capacidad instalada no utilizada es lo que se conoce como capacidad ociosa.

UNIDADES DE MEDIDA DE LA CAPACIDAD 1. Unidades de Tiempo: horas-maquina, horas por unidad, horashombre, etc. 2. Unidades Energticas: Caballos de Fuerza, kilowatios, etc. 3. Unidades Monetarias: Pesos, Dlares, Euros, etc. 4. Unidades de cantidad de capacidad: Unidades de producto/da/semana/ao.