Verificación de básculas camioneras

Dr. Patricio Solís Barrantes

Ing. Hugo Vargas Rodríguez
Unidad de Aseguramiento de Calidad

1. Introducción

Los instrumentos de medición controlados se verifican para determinar si las

mediciones que se realizan con ellos son correctas y se practican se acuerdo
con lo establecido en los reglamentos aprobados, y en defecto de ellos, de
acuerdo con lo establecido en las recomendaciones correspondientes de la
Organización Internacional de Metrología Legal (OIML).

Cuando un instrumento de medición cumple con las especificaciones del

reglamento se le otorga un sello o rótulo mediante el cual se indica que ha sido
verificado y que es apto; de lo contrario, se debe dejar fuera de servicio hasta
tanto se verifique que ha sido ajustado para el cumplimiento de los requisitos
metrológicos de los reglamentos.

El control metrológico es el procedimiento seguido con el fin de verificar si un

método o medio de medición cumple con las exigencias definidas en los
reglamentos metrológicos.

Los instrumentos que están sometidos a control metrológico son los que se
utilizan en transacciones comerciales, para determinar el precio de un bien o
servicio, para remuneraciones de labores personales, para actividades que
pueden afectar la vida, salud o medio ambiente, en actividades judiciales,
legales o administrativas entre otras.

Cuando se determina que el resultado de la medición no es correcto, el

instrumento es inmovilizado mediante un sello o etiqueta, hasta que se ajuste al
cumplimiento de los requisitos reglamentarios.

En el sector arrocero costarricense es de vital importancia la verificación de las

básculas camioneras, dado que mediante esta labor se asegura el buen
funcionamiento de las mismas, las actividades de pesaje de alta calidad y el
pago justo por el arroz que se compra y se vende en las agroindustrias
arroceras.

2. Procedimiento de verificación

2.1. Inspección

Antes de iniciar con las pruebas correspondientes a la verificación, se realiza

una inspección visual para comprobar la correcta disposición de la báscula:

2.1.1. La plataforma de la báscula no debe estar bloqueada. Es importante

realizar una revisión a lo largo de todo el perímetro de la plataforma para
garantizar que no hayan rozamientos ni esté colisionando con las paredes y
ocasione fricción.

2.1.2. Los tablones se deben encontrar en buen estado y sin rozamiento con
las paredes de la fosa, si la hubiere (en el caso de poseer tablones).

2.1.3. En los casos de existencia de una fosa, que la misma no esté inundada
de agua y que se encuentre limpia.

2.1.4. El correcto funcionamiento de los comandos.

2.2. Verificación

Las pruebas que se realizan a este tipo de instrumentos para verificar su

funcionamiento son básicamente la prueba de excentricidad y la prueba de
repetibilidad. Los resultados de estas pruebas son los que se comparan con los
errores máximos tolerados, dependiendo de la clase de exactitud de los
instrumentos en estudio.

En verificaciones iniciales, los instrumentos tienen que cumplir con errores más
cerrados, de hecho la mitad de los errores que se les permite para
verificaciones de los equipos en servicio.

2.2.1. Prueba de excentricidad

Antes de realizar la carga de los puntos de apoyo, se verifica que la indicación

del instrumento sea cero, esta verificación se efectúa antes de iniciar la carga
de cada punto de apoyo.

Se coloca en los puntos de apoyo una carga aproximadamente igual a un tercio

de la capacidad máxima de la báscula camionera, si los puntos de apoyo (n) de
la báscula son menores a 4:

Carga = 1/3 * Capacidad máxima de la báscula

Si el instrumento cuenta con más de cuatro o más puntos de apoyo, n, (n ≥ 4),

la fracción 1/(n-1) de la capacidad máxima del instrumento es la que se aplicará
como carga para la prueba:

Carga = 1/(n-1) * Capacidad máxima de la báscula

Figura 1: Báscula de plataforma con los puntos de apoyo (celdas de carga), la
plataforma y las secciones n

Para efectos prácticos, se considera la capacidad máxima de la báscula el

peso máximo que se coloca a la báscula camionera, y no el valor nominal de la
capacidad máxima de la misma.

La carga no necesariamente debe consistir de pesas patrón

Esta carga seleccionada (normalmente carga rodante) se aplicará en un

sentido y por sección (pares de puntos de apoyo) y posteriormente en el
sentido inverso (ver Figura 2).

(A)
 (B) Sentido inverso

Figura 2.- Prueba de excentricidad en la que se realiza la comprobación por

sección mediante pares de puntos de apoyo. Se puede utilizar un camión o un
montacarga como carga

La segunda opción para realizar la prueba de la excentricidad consiste en

efectuar la comprobación por puntos de apoyo, según se observa en la Figura
3
 (A)

(B)
Figura 3.- Prueba de excentricidad en la que se realiza la comprobación por
sección en los puntos de apoyo. Se utiliza el camión o montacargas como
carga.
Ecuaciones

Diferencia absoluta de las lecturas (en ambos sentidos)

D = L1 – L2

Diferencia máxima de lectura del instrumento

Dmx = │DLmax - DLmin│

Donde:
D = Diferencia de lecturas
L1 = Lectura en sentido normal de trabajo del instrumento
L2 = Lectura en sentido opuesto a L1
Dmx = Diferencia máxima de lecturas del instrumento
DL max = Lectura máxima
DL min = Lectura mínima

Supongamos un ejemplo en el que la masa patrón para la prueba de

excentricidad es de 14 toneladas, el resultado de la prueba de excentricidad se
obtiene de la siguiente manera:

Tabla 1.- Ejemplo de la prueba de excentricidad

N°de Lectura 1 Lectura 2 Promedio

Sección kg kg de lecturas
1 14020 14 020 14020
2 13 980 14020 14 000
3 14000 14000 14000

El valor de la excentricidad corresponderá a la diferencia existente entre el

valor mayor de los promedios menos el valor más pequeño de éstos.
Excentricidad = 14 020 kg -14 000 kg = 20 kg

Este resultado es un intervalo, para compararlo contra el Error Máximo

Tolerado (EMT) del instrumento debe ser dividido entre 2, ya que el EMT es un
semi-intervalo.

Para conocer el EMT se debe clasificar la báscula camionera, según el

siguiente apartado:

2.2.1.1. Clasificación de los instrumentos para pesar

Los instrumentos para pesar se clasifican de acuerdo a la NCR 179 en cuatro

clases de exactitud:

Especial: I
Fina: II
Media: III
Ordinaria: IIII

Estas clases de exactitud están determinadas de acuerdo al número de

escalones de verificación (número de divisiones) que depende de la capacidad
máxima del instrumento (kg) y del escalón de verificación (e).

N = Max (1)
e

En caso de que no se conozca el escalón de verificación (e), se calcula de la

siguiente manera:

Si d ≥10 mg ó 0,01 g, e = d (caso de las básculas camioneras)

Si d ≤ 10 mg ó 0,01 g, e = 10d

Donde d es la división mínima de la escala del instrumento

El número de escalones de verificación y la capacidad mínima (que puede

pesar el instrumento) están representados en la Tabla 2 en función de la clase
de exactitud.
 Tabla 2.- Clasificación de los instrumentos para pesar, aplicado a instrumentos
para pesar de la capacidad máxima mayor a 1 tonelada

Clase de
Número de escalones de verificación Capacidad mínima Min
exactitud
(Límite Inferior)
Mínimo Máximo
Especial I 50 000 - 100 e
Fina II 5 000 100 000 50 e
Media III 500 10 000 20 e
Ordinaria IIII 100 1000 10 e

Error Máximo Tolerado (EMT)

El EMT es la diferencia máxima, en más o en menos, establecida en la

reglamentación o norma respectiva, entre la indicación de un instrumento y el
correspondiente valor convencionalmente verdadero, determinado por masas
patrones de referencia, con el instrumento estando a cero sin carga y en la
posición de referencia.
El error máximo tolerado para verificaciones iniciales de acuerdo a la OIML R76
de 1992, se presenta en la Tabla 3, para verificaciones de los equipos en
servicio, el error permitido es el doble.

Tabla 3.- Errores máximos tolerados para los instrumentos

para pesar

EMT
verificacione
Para una carga m dada en escalones de verificación e
s
iniciales
Clase I Clase II Clase III Clase IIII
±0,5e 0≤ m < 50 000 e 0 ≤ m ≤ 5 000 e 0 ≤ m ≤ 500 e 0 ≤ m ≤ 50 e
50 000 e≤ m ≤ 200 000
±1e 5 000 e≤ m ≤ 20 000 e 500 e≤ m ≤ 2 000 e 50 e≤ m ≤ 200 e
e
20 000 3≤ m ≤ 100 000 2 000 e≤ m ≤ 10 000 200 e≤ m ≤ 1 000
±1,5e 200 000 e≤ m
e e e
 N° de divisiones

M = Masa a medir
E= Error de indicación
EPM 1 = Error máximo permitido en verificación primaria
EPM 2 = Error máximo permitido en servicio

Figura 4. Zona de trabajo y errores máximos tolerados

2.2.2. Prueba de repetibilidad

La prueba de repetibilidad nos permite calcular la desviación estándar del

instrumento de los resultados obtenidos en el curso de varias pesadas de una
misma carga.
Se recomienda que la prueba de repetibilidad se realice a cargas del 50% de la
capacidad máxima del instrumento y al 100% del mismo (ver Figura 5). Puesto
que la masa que se utiliza para la realización de esta prueba no necesita estar
certificada, se puede usar cualquier material, con la única condición de que sea
lo suficientemente estable como para que no varíe en el lapso de la prueba.
Se realizan tres mediciones de la carga sobre el centro de la superficie de
pesada y se determina la desviación estándar de las 3 lecturas y finalmente la
desviación estándar del instrumento adicionando la componente de división
mínima a ésta, ecuación 2.

(2)

donde:

S es la desviación estándar del instrumento

SL es la desviación estándar de las lecturas (3 lecturas), con dos grados de
libertad,
d es la división mínima del instrumento.

La desviación estándar de las lecturas se obtiene de la fórmula 3.

(3)

donde:

n es el número de lecturas
L es el promedio de las lecturas
Li es la lectura i

Figura 5: Prueba de repetibilidad (Repetibilidad al 50% de la capacidad

máxima del instrumento repetibilidad al 100% de la capacidad máxima del
instrumento, respectivamente)
La diferencia entre los resultados de varias pesadas de la misma carga
(desviación estándar del instrumento) no debe ser mayor que el valor absoluto
del error máximo tolerado del instrumento para la carga dada.

3. Literatura consultada

______________. 2004. Procedimiento de calibración de balanzas analíticas.

Molinos Florhuila, S.A. Colombia.

______________. Verificación de instrumentos de pesar de alta capacidad,

según las reglamentaciones metrológicas y técnicas correspondientes a la
resolución 2307/80 de la Ex Secretaría de Estado de Comercio y
Negociaciones Económicas Internacionales.. Instituto Nacional de Tecnología
Industrial (INTI). Argentina.

Becerra, L. O., González, E. y Pezet, F. 1998. Verificación de instrumentos

para pesar de alcance máximo mayor a una tonelada (funcionamiento no
automático). Centro Nacional de Metrología. Querétaro. México.

________________. 2005. Guía de balanzas para camines. Cardinale Scale

Manufacturing Co. USA.

________________. 1995. Orden de 22 de diciembre de 1994 por la que se

deteminan las condiciones de los instrumentos de pesaje de funcionamiento no
automático (BOE N° 2, 3 de enero de 1955, con corre cción de errores en
número 0. 1, del 6 de febrero de 1995). España.

________________. 1994. NCR 179. Metrología. Instrumentos de pesaje de

funcionamiento no automático. Ministerio de Economía, Industria y Comercio
(MEIC). Costa Rica

________________. 1994. Instrumentos de medición- Instrumentos para pesar

de funcionamiento no automático. Requisitos técnicos y petrológicos.
Secretaría de Comercio y Fomento Industrial. Norma Oficial mexicana NOM-
101SCFI-1994.

_______________. Directiva del Consejo del 20 de junio de 1990 sobre la

aproximación de las legislaciones de los estados miembros relativas a los
instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático. 90/384/CEE. Diario
Oficial Nº 220, pág. 1. 30-08-1993.

_______________. 2005. Guía para la calibración de instrumentos para pesar

de funcionamiento no automático. EA-10/18. Eurpean co-operation for
accreditation.

_______________. 1992. Instrumentos para pesar de funcionamiento no

automático. Parte I: Requisitos Metrológicos y Técnicos-Ensayos. Organización
Internacional de Metrología Legal (OIML R-76). Edición 1992 (E). Francia.