10 DIC 2009

MATERIALES AVANZADOS
UNIDAD 3
Valdez Reyes Herolinda

SUPERALEACIONES

Catedrtico: Ing. Leandro Barragn

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INDICE

UNIDAD 3 SUPERALEACIONES

3.1 Aspectos Generales 3.1.1 Superaleaciones Base Nquel 3.1.2 Superaleaciones Base Cobalto 3.1.3 Superaleaciones base Titanio 3.2 Diagramas de equilibrio 3.3 Mtodos de elaboracin 3.3.1 Fusin 3.3.2 Solidificacin direccional 3.3.3 Pulvimetalurgia 3.4 Comportamiento mecnico 3.5 Oxidacin y corrosin 3.6 Cambios en la microestructura durante su exposicin a temperaturas elevadas

UNIDAD 3 SUPERALEACIONES
3.1 aspectos generales
Un superaleacin, o aleacin de alto rendimiento, es una aleacin que presenta una excelente resistencia mecnica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena estabilidad de la superficie, y la corrosin y resistencia a la oxidacin. Superaleaciones suelen tener una matriz con una cara austenticos centrado en la estructura cristalina cbicos. Una base de superaleacin elemento de aleacin es generalmente de nquel, cobalto o nquel-hierro. Superaleacin desarrollo ha dependido en gran medida en las industrias de qumicos y la innovacin de procesos y ha sido impulsado principalmente por las industrias aeroespacial y de poder. Las aplicaciones tpicas se encuentran en la industria aeroespacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por ejemplo, palas de la turbina para las secciones calientes de los motores a reaccin.

Ejemplos de superaleaciones 1. 2. Hastelloy, Inconel,

3. Waspaloy, 4. aleaciones de Ren (por ejemplo, Rene 41, Ren 80, Ren 95, Ren 104), aleaciones de Haynes, Incoloy, MP98T, aleaciones de TMS, y aleaciones de cristal CMSX nico.

Las Superaleaciones son materiales metlicos para el uso a altas temperaturas, especialmente en las zonas calientes de las turbinas de gas. Estos materiales permiten la turbina para operar ms eficientemente por soportar temperaturas ms altas. Temperatura de entrada de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de 1 etapa de la hoja de la turbina de alta presin hechos de superaleaciones de base Ni exclusivamente. Una de las propiedades superaleacin ms importante es la alta resistencia a la prdida de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga, la estabilidad de fase, as como la oxidacin y la resistencia a la corrosin. Superaleaciones desarrollan la fuerza de alta temperatura mediante el fortalecimiento de solucin slida. La oxidacin y la resistencia a la corrosin es proporcionada por la formacin de una capa de xido que se forma cuando el metal est expuesta al oxgeno y encapsula el material, y as proteger el resto de los componentes. La oxidacin o la
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resistencia a la corrosin es proporcionada por elementos tales como aluminio y cromo. Mediante un mecanismo de fortalecimiento de la medida ms importante es a travs de la formacin de la fase secundaria se precipita como el primer gamma y los carburos mediante el fortalecimiento de la precipitacin. Aplicaciones Superaleaciones se utilizan comnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que estn sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la fluencia, as como la corrosin y resistencia a la oxidacin. En la mayora de los motores de turbina de esto est en la turbina de alta presin, hojas de aqu puede enfrentar temperaturas que se acercan, si no ms all de su temperatura de fusin. Recubrimientos de barrera trmica (TBCs) desempean un papel importante en las hojas que les permite operar en tales condiciones, la proteccin del material de la base de los efectos trmicos, as como la corrosin y oxidacin. Aplicaciones adicionales de superaleaciones se incluyen los siguientes: turbinas de gas (aviones comerciales y militares, generacin de energa y propulsin marina); vehculos espaciales, los submarinos, los reactores nucleares, militares motores elctricos, los buques de transformacin qumica, y los tubos de intercambiador de calor. Revestimiento de superaleaciones Superaleacin los productos que son sometidos a altas temperaturas y atmsferas corrosivas (tales como regin de alta presin de la turbina de motores de avin) estn cubiertas con diferentes tipos de recubrimiento. Principalmente dos tipos de proceso de recubrimiento se aplican: el proceso de cementacin en paquetes y revestimiento de fase gaseosa. Ambos son un tipo de enfermedad cardiovascular. En la mayora de los casos, despus de que el proceso de revestimiento cerca de las regiones de la superficie de las piezas se enriquecen con el aluminio, la matriz de la capa que se aluminuro nquel. Investigacin y el desarrollo de nuevos superaleaciones La disponibilidad de superaleaciones durante los ltimos decenios ha conducido a un aumento constante de las temperaturas de entrada de la turbina y la tendencia se espera que contine.

Sandia National Laboratories est estudiando un nuevo mtodo para la toma de superaleaciones, conocido como radiolisis. Se introduce un nuevo mbito de investigacin en la creacin de aleaciones y superaleaciones a travs de la sntesis de nanopartculas. Este proceso es una promesa como un mtodo universal de la formacin de nanopartculas. Mediante el desarrollo de la comprensin de la ciencia de los materiales de base detrs de estas formaciones de las nanopartculas, se especula que podra ser posible ampliar la investigacin en otros aspectos de superaleaciones.

Puede haber considerables desventajas en la fabricacin de aleaciones por este mtodo. Alrededor de la mitad del uso de superaleaciones se encuentra en las aplicaciones donde la temperatura de servicio est cerca de la temperatura de fusin de la aleacin. Es comn que por lo tanto, el uso de monocristales. El mtodo anterior produce aleaciones policristalinas que sufren de niveles inaceptables de fluencia.

3.1.1 Superaleaciones base Nquel

Definicin y propiedades. Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleacin con el fin de producir una combinacin de alta resistencia a altas temperaturas, a la corrosin, a las vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecnica a altas temperaturas) a temperaturas superiores a los 1000C.

Las superaleaciones de nquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000C aproximadamente. Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de cobalto. Estructura cristalina. Las superaleaciones de nquel presentan una microestructura peculiar, causante de sus excelentes propiedades, con una distribucin en dos fases, gamma () y gamma prima (). Fase gamma: solucin slida centrada en las caras que acta como matriz.

Fase gamma prima: dispersin de precipitados ordenados intermetlicos, responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. Las frmulas estequiomtricas de esta fase son:

Ni3Al, Ni3Ti o Ni3(AlTi).

(a) Microestructura de una superaleacin con carburos en los lmites de grano y precipitados en la matriz (15000).

(b) Microestructura de una superaleacin envejecida produciendo precipitados cbicos de diferentes tamaos (10000).

Aplicaciones de las superaleaciones de nquel. Debido a sus propiedades, estas aleaciones son empleadas para la construccin de turbinas de gas (labes), turborreactores de avin, toberas y cmaras de combustin, reactores qumicos, generadores y prensas de extrusin.

Procesado de superaleaciones de nquel. Una superaleacin de nquel, normalmente se fabrica fundiendo una pieza de nquel y agregando cromo y pequeas cantidades de otros elementos, como el aluminio o el titanio, para formar la fase gamma prima. El cromo protege el producto final de la corrosin, mientras que otros metales como titanio y wolframio, incrementan la dureza. Despus la mezcla liquida se enfra, apareciendo una masa de fase gamma de nquel-aluminio. Cuando la aleacin experimenta un enfriamiento posterior ya en estado slido, se precipitan pequeos cubos de fase gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. El tamao final de las partculas de gamma prima se controla variando la velocidad de enfriamiento del material. La primera superaleacin de nquel fue la Nimonic 80, endurecible por precipitacin, desarrollada en el ao 1941 en Gran Bretaa. Es una solucin slida de nquel con 20% Cr, 2.25 % Ti, y 1% de Al; siendo estos dos ltimos metales tiles para la formacin de precipitados de gamma prima. A principios de los aos sesenta, se descubri tambin otra nueva tcnica de fabricacin de piezas metlicas; por medio del efecto superplstico. Ciertos metales son susceptibles de experimentar deformaciones de su longitud inicial del orden del mil por ciento sin romperse, despus de haber conseguido afinar mucho el tamao de grano. La razn de este comportamiento radica en que los granos muy pequeos se deforman lentamente y deslizan unos respecto a otros sin perder su mutua cohesin. As, los materiales superplsticos se pueden forjar en formas complejas, eliminando muchas etapas de mecanizado y de terminacin.

Despus, las piezas as deformadas se tratan trmicamente, se enfran rpidamente y se envejecen, para conseguir una microestructura ms resistente y estable a elevada temperatura que la ofrecida por granos pequeos de la estructura superplstica. Los materiales fabricados superplsticamente son menos costosos de mecanizar. Tan importantes como las propias aleaciones son las nuevas tcnicas de procesado de metales. Las tcnicas de procesado posibilitan que la metalurgia saque el mximo provecho de los nuevos conocimientos microestructurales. Estas tcnicas permiten fabricar las aleaciones tradicionales de maneras hasta ahora desconocidas, y facilitan la creacin de nuevos metales que jams se hubieran obtenido con las tcnicas histricas. Procesos de endurecimiento empleados en estas aleaciones: Endurecimiento por solucin slida: Grandes adiciones de Cr, Mo y W, pequeas adiciones de Ta, Zr, Nb y B proporcionan el endurecimiento por solucin slida. Estos efectos son bastante estables, actuando los bordes de grano como frenos en el avance de las dislocaciones, lo que provoca la resistencia a la termofluencia. Endurecimiento por dispersin de carburos: Todas las superaleaciones contienen pequeas cantidades de carbono, que en combinacin con otros elementos aleantes produce una red de finas partculas de carburo muy estables. Estos carburos, tales como TiC, BC, ZrC, TaC, etc., poseen una extraordinaria dureza. Endurecimiento por precipitacin: Algunas superaleaciones de nquel que contienen Al y Ti forman precipitados endurecedores, coherentes con la matriz, del tipo gamma prima (Ni3Al, Ni3Ti, Ni3(AlTi) ) durante el envejecimiento, que aumentan la resistencia de la aleacin, sobre todo a altas temperaturas.

Superaleaciones de nquel ms empleadas: Hastelloy D (Ni, 10% Si, 3% Cu). Es una aleacin para moldeo, fuerte, tenaz y extremadamente dura. Tiene una excelente resistencia a la corrosin al acido sulfrico. Difcil mecanizacin. Se emplea para evaporadores, reactores, canalizaciones y accesorios en la industria qumica. 10

Hastelloy A (57% Ni, 20% Mo, 20% Fe) y Hastelloy B (62% Ni, 28% Mo, 5% Fe). Forman carburos globulares en una matriz de solucin slida. Ninguna responde al proceso de envejecimiento. Gran resistencia a la corrosin por cido clorhdrico, fosforito y otros cidos no oxidantes. Se emplean en la industria qumica para manejar, transportar y almacenar cidos y otros materiales corrosivos.

Inconel (76% Ni, 16% Cr, 8% Fe). Combina la resistencia a la corrosin, resistencia mecnica y tenacidad caractersticas del Ni, con la resistencia a la oxidacin a altas temperaturas, tpica del Cr. Resiste la fatiga trmica sin hacerse frgil. Se utiliza en escapes y calentadores de motores de avin, en hornos y recipientes para tratamientos de nitruracin y en tubos de proteccin de termopares. Chromel A (80% Ni, 20% Cr). Se emplea como elemento elctrico de calefaccin para aparatos caseros y hornos industriales. Nichrome (60% Ni, 16% Cr, 24% Fe) para resistencias de tostadores, cafeteras, planchas, secadores de pelo, calentadores elctricos y restatos para equipos electrnicos. Illium B (50%Ni, 28%Cr, 8.5%Mo, 5.5%Cu) y el Illium G (56%Ni, 22.5%Cr, 6.5%Mo, 6.5%Cu) proporcionan superior resistencia a la corrosin en aleaciones de fundicin maquinables de alta resistencia. Se utilizan en cojinetes de impulso y rotatorios y las piezas de bombas y vlvulas en las que se requiere alta dureza a medios corrosivos. Fueron diseados principalmente como materiales resistentes a los cidos sulfricos y ntricos. Nimonic 90 (53%Ni, 20%Cr, 18%Co, 2.5%Ti, 1.5%Al, 1.5%Fe). Principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia (creep), su alta tenacidad y estabilidad a temperaturas elevadas. Es la aleacin bsica para los motores a reaccin. -

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Incoloy se caracterizan por una buena resistencia a la corrosin en ambientes acuosos y por su excelente resistencia a la oxidacin en atmsferas a altas temperaturas. Sus aplicaciones incluyen hornos y equipos de tratamiento trmico, generadores de vapor, etc.

APLICACIONES

Superaleaciones de nquel-basadas son utilizados en estructuras de carga a la temperatura ms alta homlogos de cualquier sistema de aleacin comn 90% de su punto de fusin).
(m

T = 0,9, o La

Entre las aplicaciones ms exigentes para un material

estructural son aquellas en las secciones calientes de los motores de turbina.

preeminencia de superaleaciones se refleja en el hecho de que actualmente representan ms del 50% del peso de los motores de aviones avanzados. El uso generalizado de superaleaciones en motores de turbina, junto con el hecho de que el rendimiento termodinmico de motores de turbina se incrementa con el aumento de las temperaturas de entrada de la turbina tiene, en parte, siempre que la motivacin para el aumento de la temperatura mxima utilizacin de superaleaciones. De hecho, durante los ltimos 30 aos la capacidad de temperatura de superficie de sustentacin de la turbina se ha incrementado en un promedio de alrededor de 4 C por ao. Dos factores principales que han hecho posible este aumento son 1. Las tcnicas de procesamiento avanzadas, lo que mejor la limpieza de aleacin (mejorando as la fiabilidad) y / o permitido la produccin de microestructuras, como medida solidificacin dirigida o de material de cristal nico.
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2.

El desarrollo de aleacin que resulta en mayores de usar materiales de temperatura principalmente a travs de la adicin de elementos refractarios, tales como Re, W, Ta, y Mo.

Aumenta un 60% de la utilizacin de temperatura se deben a los conceptos avanzados de refrigeracin, el 40% son el resultado de las mejoras materiales. State-of-the-art de la turbina temperaturas estn cerca de la superficie de la hoja 2.100 F (1.150 C); las combinaciones ms grave de la tensin y la temperatura se corresponde con una temperatura media de la mayor parte de metal acercarse 1.830 F (1.000 C). A pesar de superaleaciones mantener su resistencia significativa a temperaturas cercanas a 1800 F, que tienden a ser susceptibles al ataque del medio ambiente debido a la presencia de elementos de aleacin de reaccin (que ofrecen a sus alta resistencia de temperatura). De superficie de ataque incluye la oxidacin, corrosin en caliente, y la fatiga trmica. En las aplicaciones ms exigentes, tales como palas y paletas de la turbina, las superaleaciones, son a menudo recubiertas para mejorar la resistencia del medio ambiente. Las principales fases presentes en la mayora de las superaleaciones de nquel son los siguientes:

Gamma (

): La matriz continua (llamada gamma) es una cara centrada

cbicos (FCC) de nquel-fase austentica base que por lo general contiene un alto porcentaje de slidos elementos de solucin, tales como Co, Cr, Mo, y W.

Gamma Prime (

'): La fase de fortalecimiento de primaria en base de nquel '). Es una

es superaleaciones de Ni 3 (Al, Ti), y se llama gamma de primer orden (

fase coherente precipitante (es decir, los planos de cristal del precipitado en el registro con la matriz de rayos gamma), con una ordenada L1 2 (FCC) la estructura cristalina. El partido de cierre en la matriz / precipitado parmetro de la red (~ 01%), combinado con la compatibilidad qumica permite la Curiosamente, el esfuerzo de fluencia de la 'Para precipitar de forma homognea en toda la matriz y tener una estabilidad de largo plazo. "Aumenta al aumentar la "Es muy dctil y temperatura hasta aproximadamente 650 C (1200 F). Adems,

por lo tanto transmite la fuerza a la matriz sin reducir la resistencia a la fractura de la aleacin. El aluminio y el titanio son los principales componentes y se aaden en las cantidades y proporciones mutuo para precipitar una fraccin de alto volumen
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en la matriz. En algunas aleaciones moderna de la fraccin de volumen de la 'Precipitado es alrededor del 70%. endurecimiento impartidas por el partcula. Extremadamente pequeo 'Precipitados siempre ocurren como esferas. De Hay muchos factores que contribuyen al De energa de la culpa, ', Y ', La fuerza 'Tamao de "E incluir

de las cepas de la coherencia, el volumen de fraccin de

hecho, para un determinado volumen de precipitado, una esfera tiene 1,24 menos superficie de un cubo, y por lo tanto es la forma preferida para minimizar la energa de la superficie.

Con una partcula coherente, sin embargo, la energa de la interfase se puede minimizar mediante la formacin de cubos y permitir que los aviones de la matriz de crystalographic cbicos y precipitar a permanecer constante. As como la Crece, puede cambiar la morfologa de las esferas a los cubos (como se muestra en esta figura) o las placas dependiendo del valor de la matriz / precipitado desajuste de celosa. Para mayor desfase de los valores de la dimensin de las partculas fundamentales en el cambio de las esferas a los cubos (o placas) se produce es reducido. La coherencia se puede perder por overaging. Un signo de una prdida de coherencia es brutalidad de direccin (relacin de aspecto) y el redondeo de los bordes del cubo. El aumento de la brutalidad de direccin cada vez mayor (positivo o negativo) coinciden tambin se espera.

Carburos: Carbono, aadido a los niveles de 0.05-0.2%, se combina con elementos reactivos y refractarios, tales como el titanio, el tntalo, el hafnio, y para formar carburos (por ejemplo, tic, tac, o HFC). Durante el tratamiento trmico y
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de servicio, stos comienzan a descomponerse y la forma inferior carburos como M

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C 6 y M 6 C, que tienden a formar en los bordes de grano. Estos carburos comn,

todos tienen una estructura cristalina FCC. Los resultados varan si los carburos son perjudiciales o ventajosas a las propiedades de superaleaciones. La opinin general es que en superaleaciones con los lmites de grano, carburos son beneficiosos aumentando la resistencia a la ruptura en temperatura alta.

Topolgicamente plano Fases Bolsas: Estos son generalmente indeseables, fases frgiles que pueden formarse durante el tratamiento trmico o de servicio. La estructura de la clula de estas fases se han apretada tomos en capas separadas por distancias interatmicas relativamente grande. Las capas de tomos de Bolsas de cerca estn desplazados entre s por tomos ms grandes insertado, el desarrollo de una caracterstica "topologa". Estos compuestos se han caracterizado por poseer un topolgicamente apretada (PCT) de la estructura. Por el contrario, Ni apretada (GCP).
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Al

(gamma prime) es apretada en todas las direcciones y se llama geomtricamente

PCT (

, , Laves, etc.) por lo general la forma como las placas (que aparecen como

agujas en un solo plano micro.) La placa-como la estructura afecta negativamente a las propiedades mecnicas (ductilidad y la fluencia-rotura.) Sigma parece ser la ms perjudicial, mientras que la retencin de la fuerza se ha observado en algunas aleaciones que contengan mu y Laves. TCPs son potencialmente dainos por dos razones: Atan fluencia, y pueden actuar como iniciadores de grietas debido a su naturaleza frgil. y "El fortalecimiento de los elementos en una forma no til, reduciendo as la resistencia a la

3.1.2 Base Cobalto

Base Cobalto Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Adems de llevar metales refractarios y carburos metlicos, contienen niveles elevados de cromo, lo que aumenta la resistencia a la corrosin. Son ms fciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con ms facilidad.

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 Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cmara de combustin de las turbinas de gas. Otras aplicaciones Industria aeroespacial. Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes. Industria marina Submarinos Industria de Procesos qumicos. Reactores Nucleares. Tubos de intercambiadores de calor. Turbinas de gas industrial. Industria aeroespacial. Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes. Industria marina Submarinos Industria de Procesos qumicos. Reactores Nucleares. Tubos de intercambiadores de calor. Turbinas de gas industrial.

3.1.3 Base titanio

La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni, sin embargo la resistencia a elevadas temperaturas es bastante menor.
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 Hay materiales intermetlicos del tipo TiAl y Ti3Al, que prometen buenas prestaciones mecnicas a temperaturas elevadas. Aplicaciones En los ltimos diez aos se han realizado avances tecnolgicos en el desarrollo de modernos motores de turbinas para aeroplanos, dirigibles y componentes de superaleaciones de base nquel.

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3.2 Diagramas de equilibrio, microestructura y cristalografa

Tipos de reacciones

Diagrama Cobre-Niquel

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Diagrama Cobre-Niquel

Tipos de reacciones

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Diagrama Hierro-Carbono

Superaleaciones refractarias

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Las superaleaciones refractarias es un nuevo concepto que esta definido por aleaciones con fases gama-fcc y gamma L-12 que cuentan con estructuras similares a las de las superaleciones base Nickel, pero con mas altos puntos de fusion. El Iridio cuyo punto de fusion es de 2443C es el elegido para el metal base de estas superaleaciones refractarias.

Diagramas de fases son representaciones grficas temperatura vs. composicin a presin

constante, que permiten conocer: 1. las fases presentes para cada temperatura y composicin

2. solubilidades a diferentes temperaturas de un componente en otro 3. temperatura de solidificacin, etc.

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Los diagramas de fases se construyen a partir de datos experimentales de Anlisis Trmico diferencial (ATD), 1. observacin metalogrfica y difraccin de rayos X.

2. Regla de las fases (Gibbs)

FASES + GRADOS DE LIBERTAD = COMPONENTES + 2 ( si la presin se mantiene constante F + L = C + 1 )

Clasificacin simplificada de los diagramas de fases en metales

1. Solubilidad total en estado lquido 2. solubilidad total en estado slido

presentan nicamente lneas de lquidus y slidus, forman soluciones slidas substitucionales

Reglas de Hume - Rothery (para que dos metales formen soluciones slidas
substitucionales) deben cristalizar en el mismo sistema tener idntica valencia igual carcter electroqumico dimetros atmicos que no difieran en ms del 15%

- insolubilidad total en estado slido - aparicin de un punto invariante (eutctico E) - transformacin eutctica: Lquido--> Slido A + Slido B - la curva de enfriamiento de una composicin eutctica sigue el mismo patrn que la de un metal puro - el eutctico presenta una morfologia caracterstica

- solubilidad parcial en estado slido

- lneas de solvus - soluciones slidas terminales

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- en aleaciones que presentan soluciones slidas terminales en que disminuye la solubilidad en estado slido con la temperatura puede producirse un endurecimiento por precipitacin y posterior envejecimiento (ej. Al-Cu).

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3.3 mtodos de elaboracin

3.3.1 Fusin
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las superaleaciones sometidas a fundicin, el proceso pirometalrgico considera fases consecutivas de Fusin, Conversin y Refinacin. As se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el nodo. De las fases consecutivas, la fusin y la conversin son las ms importantes por lo determinantes que resultan en el proceso general. La fusin tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separacin de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en l. La conversin elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante oxidaciones del bao fundido para obtener un cobre final relativamente puro. Hoy en da el proceso de fundicin once etapas: 1. Recepcin y manejo de materias primas e insumos. 2. Secado de concentrados. 3. Tostacin parcial de concentrados. 4. Alimentacin de concentrados al horno de fusin. 5. Fusin de concentrados. 6. Limpieza de escorias. 7. Granallado de eje alta ley y escorias. 8. Preparacin y manejo de eje de alta ley. 9. Conversin de eje de alta ley. 10. Refinacin y moldeo de nodos. 11. Plantas de limpieza de gases. En la figura de una secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas. En su forma clsica, hay una secuencia alternada de etapas endo y exotrmicas, siendo las ms relevantes por su tamao las

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correspondientes a la fusin y la conversin. Secuencialmente, tambin hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido.

Etapas del Proceso Recepcin y manejo de materias primas e insumos: El proceso se inicia con la recepcin y almacenamiento de los fundentes y otros insumos en reas especiales para el concentrado. Estos materiales, que son transportados por va martima o terrestre, tienen un contenido de humedad que vara entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de abastecimiento. Se descargan mediante correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y daos al medio ambiente. Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de mezcla. La operacin normal permite que mientras una de las camas se est llenando, la otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla, cuya geometra es una semiesfera metlica cerrada, debe tener capacidad suficiente para algunos das de operacin y estar ubicado en las inmediaciones del rea de secado. El domo prepara mediante una correa circular interna una mezcla homognea de concentrado, para dar la estabilidad operacional requerida por el proceso de fusin.

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Secado de concentrados El concentrado hmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas desde donde ingresa a las lneas de secado de cada equipo de fusin que cuenta con secadores calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la humedad original del concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%. El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro un tambor metlico. En el interior circula vapor a temperatura de 180C, por un serpentn que permite la transferencia de calor por radiacin y conveccin. El calor requerido para el secado es suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bares, proveniente desde calderas de recuperacin de calor de los gases generados en el proceso de fundicin y que se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusin y conversin. Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de purga (vapor de agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado), pasan a un filtro de mangas donde se recuperan las partculas en suspensin, para ser dirigidas a las tolvas de almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la atmsfera. El vapor condensado producto del proceso es conducido por caeras a un estanque recuperador de condesados para su reutilizacin. Debido a que la temperatura de operacin del secador es de 180 C, no se generar emisin de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona con el oxgeno a una temperatura superior a los 300 C. En algunos casos puntuales, el grado de humedad del concentrado a tratar se convierte en un parmetro importante, como en la alimentacin a los procesos de fusin flash, en los que el concentrado es transportado suspendido en aire enriquecido o en oxgeno. As, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu y Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad inferiores al 0,2%. Tostacin parcial de concentrados. La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminacin parcial del azufre de ste como SO2 y ocurre segn reacciones slido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 C, dependiendo de los productos que se desea obtener.

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La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentacin y productos y cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidacin.

Alimentacin de concentrados al horno de fusin.

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad desde los secadores y transportado en forma neumtica a tolvas intermedias. En ellas se encuentran, simultneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusin y el concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una tolva de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la formacin de escoria producida por las unidades de conversin del eje alta ley (FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la refinacin andica y materiales recuperados de limpieza de canales, ductos y otros. El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificacin adecuada, se extrae por un crculo neumtico operado en fase densa que lo conduce por una caera hasta el quemador del Horno Flash o de fusin inmediata, de tecnologa Outokumpu. Fusin de concentrados. El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, compuesta principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase oxidada lquida adherida a la anterior, llamada escoria, ojal exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente o sometida a una etapa adicional de recuperacin del metal, si su contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de conversin por oxidacin. Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinaciones, en proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silcea cido o bsica. Las reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusin (HF) transcurren entre estos
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constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la reduccin de los xidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los xidos de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con las siguientes reacciones:

La tecnologa HF corresponde a un proceso de fusin-conversin continua de concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las reacciones del oxgeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las caractersticas mineralgicas o qumicas del concentrado, de los flujos y enriquecimientos en oxgeno del aire soplado, se generarn importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes para tener un proceso totalmente autgeno, donde se funden adems, materiales fros de recirculacin con cobre o carga fra, generada en el proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.

Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno. Concentracin que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno del aire de proceso. La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangra ubicado en el extremo opuesto al punto de extraccin del metal blanco, transferida por gravedad a travs de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un Horno Elctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre. Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal forma que los gases y vahos emanados por la extraccin o sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean captados y conducidos mediante ventilacin a un sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro de mangas recupera las partculas en
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suspensin (las que luego son recirculadas como carga fra al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmsfera. Respecto de los gases metalrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO 2), stos salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfran hasta alcanzar una temperatura de 350 C. Transfieren su calor por radiacin y conveccin a los tubos de la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presin, que se utiliza en mltiples aplicaciones como un medio calefactor en procesos de intercambio de calor. Los gases primarios, limpios en partculas y ricos en SO22, son forzados por un ventilador de tiro inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dixido de azufre es utilizado en la produccin de cido sulfrico. El accionar de este ventilador permite inducir el flujo de gases a travs del horno y asegurar que no existirn fugas de gases con contenido de SO2 al entorno. El proceso de fusin ocurre a temperatura de 1.200 C, en un sistema fundido, con suspensin de partculas slidas en el bao, correspondiente a compuestos de alto punto de fusin (lase slice, magnetita, entre otros). La reaccin de produccin de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energa ------> Mata + Escoria + Gas (5) Donde: Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente. Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

Limpieza de escorias. La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la gravedad a travs de una canaleta cerrada y ventilada. La reduccin del contenido de Fe 3O44 permite mejorar las propiedades fisicoqumicas de la escoria optimizndose la separacin y, en consecuencia, la sedimentacin de las partculas de cobre. As se logra la separacin de las dos fases fundidas presentes: metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable con un contenido de cobre de alrededor de 0.70%. Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador que permite asegurar la quema total del carbn remanente no utilizado. Posteriormente, son mezclados con aire del sistema de
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ventilacin del horno y con los gases secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite la recuperacin de material particulado. Los gases adems de limpiados son neutralizados previo a su emisin a la atmsfera. Granallado de eje de alta ley y escorias. En las operaciones modernas de fundicin no se considera el transporte de materiales fundidos entre las etapas de fusin y conversin, lo que reduce al mnimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusin de etapas de granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado slido. El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulacin del material fundido, ingresa por la parte superior del pit o mdulo de granulacin y cae gravitacionalmente al fondo de ste. Durante esta cada el material fundido entra en contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se solidifica en pequeos grnulos, que caen en el fondo del pit de granulacin junto con el agua inyectada. El material es recogido por un elevador de capachos perforados y luego pasa por un harnero vibratorio, donde se separa el sobretamao una alta tasa de escurrimiento del agua. Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo que genera una mnima emisin de vapor de agua. Preparacin y manejo de eje de alta ley. El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo permite la homogeneizacin requerida por el proceso de conversin. Desde el domo, el eje de alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa alimentadora mvil, a una etapa de molienda y secado constituida por lneas en serie con una unidad de conversin. Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material requerido como fundente para la formacin y licuacin de la escoria producida en el proceso de conversin. La alimentacin del eje de alta ley al quemador se efecta por medio de un sistema de pesaje gravimtrico (loss-in-weight feeder). Las tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-weight feeder). Un sistema neumtico, (air slide) transporta la mezcla dosificada y pesada al quemador del horno de conversin.

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Conversin de eje de alta ley. En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dixido de azufre, mientras que el xido ferroso se une con la slice y cal para formar escoria, esencialmente ferrtica. El calor de formacin de esta escoria, junto con el producido en la oxidacin del azufre y el hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales en estado fundido. Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso) tambin se oxida y, tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de xido cuproso, ste reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blster y dixido de azufre, segn las siguientes reacciones que ocurren hasta que se consume prcticamente todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de xidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blster. La tecnologa de conversin considerada en esta descripcin de una fundicin moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversin Inmediata Outokumpu / Kennecott (FCF).

Horno Ventanas.

Flash.

Divisin

Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son: cal fina (95% CaO promedio), oxgeno tcnico (95% O2, en promedio) y aire de distribucin. El enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxgeno promedio. En la torre de reaccin se encuentra el quemador donde se alimenta la carga. Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su distribucin con la consecuente reaccin el sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusin requerido para el correcto funcionamiento del proceso.
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El material se funde de manera instantnea (flash) produciendo cobre blster, escoria y gases metalrgicos con altos contenidos de SO2 (35%-45%). La temperatura de la reaccin exotrmica alcanza hasta los 1.450 C y el calor generado es transferido a los productos fundidos, gases metalrgicos y al sistema de refrigeracin de la torre constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos en el revestimiento refractario de la misma. El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, es eliminado mediante un sistema secundario que no considera torres de enfriamiento, sino una solucin radiactiva conectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado. Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, que corresponde a una estructura metlica rectangular revestida interiormente de refractarios y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reaccin, pero con geometra distinta. Estos materiales son evacuados desde settler, una vez que la separacin de fases (blister y escoria) est claramente definida debido a su diferencia de densidades y pesos especficos. El decantador del horno posee placas de sangra para blister y placas de escoria. Estas canaletas que tienen una plancha metlica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo refractario, son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases y mantener la temperatura adecuada para el sangrado. La produccin de cobre blster alcanzar un contenido promedio de cobre de 99.0%. La secuencia de sangra del blster fundido est configurada de acuerdo a la disponibilidad operacional de los hornos de nodos. La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de caractersticas similares a las utilizadas para el blster, hacia una etapa de granallado. Dado el contenido metlico de la escoria granulada (17.6% de cobre), es transferida por camiones al rea de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como carga fra al HF.

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Refinacin y moldeo de nodos El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an contiene impurezas y materiales valiosos tales como plata, oro, arsnico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos andicos. La operacin de los hornos de refinacin es cclica (batch) y est constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidacin, Escoriado, Reduccin y Vaciado.

Rueda de Moldeo. Divisin Codelco Norte. Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas. Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidacin, que permite remover el sulfuro contenido en el blster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al bao fundido aire enriquecido con oxgeno. Adicionalmente se renuevan otras impurezas contenidas en el cobre blster, inyectndose va toberas, si es necesario, pequeas cantidades de cal, que permiten la formacin de una escoria que se descarta por sangrado y posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el metal, se inicia la etapa de reduccin del nivel de oxgeno presente en el bao fundido, mediante la inyeccin de gas natural fraccionado con vapor de aire. El metal se extrae del horno de nodos por una canaleta cubierta, a la rueda de moldeo que va girando, producindose la soldificacin del nodo fundido por contacto con el aire ambiente.
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Un equipo especialmente diseado, toma automticamente los nodos solidificndolos y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los estanques, los nodos son sacados por un montacargas y depositados en un rea dedicada.

Embarque de ctodos

Plantas de limpieza de gases El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalrgicos primarios para su utilizacin como insumo en la produccin de cido sulfrico (H 2SO4). Los gases emitidos por el HF estn compuestos principalmente por SO 2, humo, vapores metlicos y partculas de cobre arrastradas. Los gases provenientes del FCF, estn compuestos fundamentalmente de SO2 y material particulado. Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores

electrectroestticos, se juntan en una cmara de mezcla comn desde donde son conducidos a las plantas de limpieza de gases. El proceso de produccin de cido sulfrico se lleva a cabo en tres fases: purificacin de gases, oxidacin cataltica de SO2/SO3 y absorcin. La etapa de purificacin o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas, retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar una merma en la eficiencia de produccin de cido sulfrico o un dao al catalizador. Para ello, se contar con una torre de lavado que permitir el enfriamiento y limpieza de slidos y humos metlicos arrastrados; una seccin de precipitadores de neblina hmeda y una torre de secado, donde son mezclados con aire de dilucin hasta alcanzar un contenido medio de 14% de SO2, apto par ser enviado a la seccin de contacto u oxidacin.

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Cul es el objetivo?. El objetivo de la fusin es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado slido a estado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado. Qu ocurre en la fusin?. En la fusin el concentrado de aleacion es sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr el cambio de estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan segn su peso, quedando los ms livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas por vas distintas. Tradicionalmente la fusin puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero para la fusin tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola operacin la fusin y la conversin. En las divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusin-conversin, utilizando el horno de convertidor modificado.

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Convertidor modificado Teniente: sistema de fusin - conversin El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El concentrado sufre un proceso Cmo funciona? de fusin. Se separa el eje de la escoria. El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir En cido sulfrico (H2SO4). el proceso de fusin conversin se separa la escoria del metal blanco, la fase ms Las reacciones que se producen producto de la oxidacin de los pesada y que contiene 70 a 75 % distintos elementos, y entre ellos, libera energa la que es de cobre. aprovechada para ayudar a la fusin. En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso: Metal blanco : corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.

Escoria : es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que an le queda.

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3.3.2 Solidificacin direccional

Solidificacin direccional es una serie de medidas aplicadas para controlar la alimentacin de bastidores. Como la mayora de metales y aleaciones solidifican, cambiando del estado lquido al de estado slido experimentarn una contraccin apreciable del volumen. Sin la atencin a los principios del control, los objetos que el molde contendr encogimiento comnmente llamado interno de los vacos a desertan. Algunas de las medidas aplicadas son el uso de frialdades, canalizaciones verticales, control de la tarifa que vierte, temperatura que vierte, y el uso de exotrmico materiales. Con el uso apropiado de las medidas, como el metal solidifica el interfaz para el lmite entre el lquido y el metal slido se mueve hacia una fuente del metal adicional de la alimentacin y lejos de la regin donde la solidificacin comenz. La solidificacin direccional se puede utilizar como proceso de la purificacin. Puesto que la mayora de las impurezas sern ms solubles en el lquido que en la fase slida durante la solidificacin, las impurezas sern empujadas por el frente de la solidificacin, causando mucho de echar acabado para tener una concentracin ms baja de impurezas que el material de la materia de base, mientras que el metal solidificado pasado ser enriquecido con las impurezas. Esta ltima parte del metal puede ser desechada o ser reciclada. La conveniencia de la solidificacin direccional en quitar un inmpurity especfico de cierto metal depende de coeficiente de la particin de la impureza en el metal en la pregunta, segn lo descrito por Ecuacin de Scheil. La solidificacin direccional se emplea con frecuencia como paso de la purificacin en la produccin de multicrystalline silicio para clulas solares. La solidificacin direccional (DS) es controlado por la solidificacin del metal lquido para el suministro continuo al frente de solidificacin de la fundicin de metal de alimentacin.

Entre los mtodos de solidificacin direccional, el mtodo de crecimiento Bridgman consiste en calentar el material cristalino por encima de su punto de fusin y solidificacin como consecuencia de su tasa de crecimiento definidos y el gradiente de temperatura. IMMS SAS para las necesidades de solidificacin direccional poseen el aparato de Bridgman modificado.

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Opciones de utilizacin de la DS:

1. 2. 3.

para producir los cristales individuales con orientacin de los cristales definidos eutctica para producir materiales compuestos para dilucidar la dependencia entre las condiciones de crecimiento y la microestructura de las aleaciones de intermetlicos

4.

el estudio del crecimiento celular a dendrticas por el cambio de los parmetros de solidificacin

5. 6.

para el estudio de las columnas de equiaxial transicin de crecimiento de grano para estudiar la evolucin microestructural durante la solidificacin y posteriores transformaciones de estado slido por la combinacin de solidificacin direccional con los mtodos de enfriamiento

7.

Eutctica Ni-Al-Mo compuestos con DS Ti-46Al-2W-0.5Si (At.%) de aleacin, matriz intermetlicos reforzados por V = 1.18x10-4 ms-1. C - las partculas de Al2O3 Fibras Mo

La interfaz dendrticas templados en

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Ni-21.7Al-7.5Cr-6.5Ti (At.%) despus de aleacin de DS en V = 5.56x10-5 ms-1,

Para minimizar los efectos dainos de la contraccin es conveniente que las regiones de la fundicin ms distantes de la fuente de metal lquido se solidifiquen primero y que la solidificacin progrese de estas regiones hacia la mazarota. En esta forma, el metal fundido continuar disponible en las mazarotas para prevenir los vacos de contraccin durante la solidificacin. Se usa el trmino - solidificacin direccional para describir este aspecto del proceso de solidificacin y sus mtodos de control . La solidificacin direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseo de la fundicin, a su orientacin dentro del molde y al diseo del sistema de mazarotas. Por ejemplo, al localizar las secciones de la fundicin con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificacin aparecer primero en estas regiones y el suministro de metal lquido para el resto de la fundicin permanecer abierto hasta que solidifiquen las secciones ms voluminosas.

Otra forma de fomentar la solidificacin direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o externos que causan un, enfriamiento rpido en ciertas regiones de la fundicin, Los enfriadores internos son pequeas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqu primero alrededor de estas partes. El refrigerante interno debe tener una composicin qumica igual a la del metal que se vaca. Esto se logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundicin. El concepto de solidificacin direccional se inici con los trabajos realizados, en 1960, por tcnicos de la General Electric.

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Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta seccin examinaremos los mecanismos fsicos de solidificacin direccionalque ocurren durante la fundicin. Solidificacin de los metales La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido. El proceso de solidificacin difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleacin. Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelacin o punto de fusin. Los puntos de fusin de los metales puros son bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura 2.3, conocida como curva de enfriamiento. La solidificacin real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificacin, durante el cual el calor latente de fusin del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de

solidificacin va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificacin.

Despus que la fundicin se ha solidificado completamente, el enfriamiento contina a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.

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Debido a la accin refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada pelcula inicial de metal slido en la pared inmediatamente despus del vaciado. El espesor de esta pelcula aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificacin. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades trmicas del metal.

Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin.

Es interesante examinar la formacin del grano metlico y su crecimiento durante este proceso de Solidificacin direccional. El metal que forma la pelcula inicial se ha enfriado rpidamente por la extraccin de calor a travs de la pared del molde. Esta accin de enfriamiento causa que los granos de la pelcula sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el enfriamiento se forman ms granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se transfiere a travs de la costra y la pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal slido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ngulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrtico del grano ocurre
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no solamente en la solidificacin de los metales puros, sino tambin en la de las aleaciones. Estas estructuras tipo rbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento, al depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificacin. Los granos resultantes de este crecimiento dendrtico adoptan una orientacin preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundicin. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura

Estructura cristalina caracterstica del un metal puro, mostrando los granos, pequeos orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos columnares grandes orientados hacia el centro de la fundicin
Aleaciones en general. Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de una temperatura nica. El rango exacto depende de la aleacin y su composicin particular. Se puede explicar la solidificacin de una aleacin con referencia a la figura 2.5, que muestra el diagrama de fase de una aleacin en particular y a la curva de enfriamiento para una composicin dada. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificacin en la temperatura que indica la lnea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus. El inicio de la solidificacin es similar a la del metal puro. Se forma una delgada pelcula en la pared del molde debido a un alto gradiente de temperatura en esta superficie. La solidificacin contina como para un metal puro, mediante la formacin de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagacin de la temperatura entre liquidus y solidus, el crecimiento de las dendritas es tal que se forma una zona avanzada donde el metal slido y el lquido coexisten. La porcin slida est constituida por estructuras dendrticas que se

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han formado lo suficiente y han atrapado en la matriz pequeas islas de lquido. La regin slido-lquido tiene una consistencia suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de las condiciones del enfriamiento, la zona blanda puede ser relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la fundicin. Los factores que promueven la ltima condicin son una lenta transferencia de calor fuera del metal caliente y una amplia diferencia entre liquidus y solidus. Las islas de lquido en la matriz de dendrita se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundicin hasta la temperatura solidus que corresponde a la composicin de la aleacin. Otro factor que complica la solidificacin de las aleaciones es la composicin de las dendritas que al iniciar su formacin son favorecidas por el metal que tiene el punto de fusin mayor Al continuar la solidificacin las dendritas crecen y se genera un desbalance entre la composicin del metal solidificado y el metal fundido remanente. Este desbalance de composicin se manifiesta finalmente como segregacin de elementos en las fundiciones terminadas. La segregacin es de dos tipos, microscpica y macroscpica. A nivel microscpico, la composicin qumica vara a travs de cada grano individual. Esto se debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporcin ms alta de uno de los elementos de la aleacin La dendrita crece a expensas del lquido remanente que ha sido parcialmente agotado de este primer elemento. Finalmente, el ltimo metal que solidifica en cada grano es el que qued atrapado en las ramas de las dendritas, cuya composicin es an ms desbalanceada. El resultado es una variacin en composicin qumica dentro de cada grano de la fundicin.

Estructura cristalina caracterstica de fundicin para una aleacin, mostrando la segregacin de los componentes en el centro de la fundicin.

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A nivel macroscpico, la composicin qumica vara a travs de la fundicin. Como las regiones de la fundicin que se solidifica primero (generalmente cerca de las paredes del molde) son ms ricas en un componente que en otro, la composicin de la aleacin fundida remanente queda modificada cuando ocurre la solidificacin en el interior. Se genera entonces, una segregacin general a travs de la seccin transversal de la fundicin, llamada algunas veces segregacin de lingote como se muestra en la figura Aleaciones eutcticas. Las aleaciones eutcticas constituyen una excepcin del proceso general de solidificacin de las aleaciones. Una aleacin eutctica tiene una composicin particular en la cual las temperaturas slidus y lquidus son iguales. En consecuencia, la solidificacin ocurre a una temperatura constante, y no en un rango de temperaturas como se describi para un metal puro, el hierro fundido (4.3%C) son ejemplos de aleaciones eutcticas que se usan en fundicin. Tiempo de solidificacin Si la fundicin es metal puro o aleacin, de todos modos, su solidificacin toma tiempo. El tiempo total de solidificacin es el tiempo necesario para que la fundicin solidifique despus del vaciado. Este tiempo depende del tamao y de la forma de la fundicin expresada por una relacin emprica conocida como regla de Chvorinov que establece

Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2), su valor depende de las condiciones particulares de la operacin de fundicin, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor especfico y conductividad trmica), propiedades trmicas del metal de fundicin (calor de fusin, calor especfico y conductividad trmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusin del metal. La regla de Chvorinov indica que una
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fundicin con una relacin de volumen a rea superficial se enfriar y solidificar ms lentamente que otra con una relacin ms baja. Este principio ayuda en el diseo de la mazarota del molde. Para cumplir su funcin de alimentar metal fundido a al cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la fundicin. En otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST de la fundicin principal. Como la condicin del molde para la mazarota y la fundicin es la misma, las constantes del molde sern iguales. Si el diseo de la mazarota incluye una relacin de volumen a rea ms grande, podemos estar ms o menos seguros de que la fundicin principal solidificar primero y se reducirn los efectos de la contraccin. Antes de considerar el diseo de la mazarota mediante la regla de Chvorinov tomemos en cuenta el tema de la contraccin, razn por la cual se necesitan las mazarotas. Contraccin Nuestro anlisis de la solidificacin ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre durante el enfriamiento y la solidificacin. La contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin lquida durante el enfriamiento anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase de lquido a slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la fundicin solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha en un molde abierto, como se muestra en la figura 2.7. El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La contraccin del metal lquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la temperatura de solidificacin, causa que la altura del lquido se reduzca desde el nivel inicial como en (1) de la Fig. La cantidad de esta concentracin lquida es generalmente alrededor del 0.5%. La contraccin de solidificacin que se observa en la parte (2) tiene dos efectos. Primero, la contraccin causa una reduccin posterior en la altura de la fundicin. Segundo, la cantidad de metal lquido disponible para alimentar la porcin superior del centro de la fundicin se restringe. sta es usualmente la ltima regin en solidificar; la ausencia de metal crea un vaco en este lugar de la fundicin.

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47

3.3.3 Metalurgia de Polvos

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en: 1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes 3. Conformado de las piezas por medio de prensas 4. Sinterizado de las piezas 5. Tratamientos trmicos

Diagrama para la produccin de piezas por medio de polvos

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produccin y caracterizacin de polvos El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son:

1.

Forma

2. Finura 3. Distribucin 4. Capacidad para fluir 5. Propiedades qumicas 6. Compresibilidad

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7. Densidad 8. Densidad 9. Propiedades de sinterizacin Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. plana o angular. Finura La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. Distribucin de los tamaos de partculas Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado. Propiedades qumicas Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado. Compresibilidad Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
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Facilidad de sinterizacin La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados.

Mtodos para producir polvos Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las caractersticas necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales ms utilizados para la produccin de polvo para la fabricacin de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas piezas de mquinas. Tambin se llegan a utilizar otros polvos de nquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen diferentes formas de producir polvos metalrgicos dependiendo de las caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partculas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio. En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este mtodo los materiales frgiles pueden reducirse a partculas irregulares de cualquier finura. El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejndolo caer en agua. En este proceso se obtienen partculas esfricas o con forma de pera. La mayora de los metales pueden perdigonarse, pero el tamao de las partculas es demasiado grande. La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es un excelente mtodo para la produccin de polvo de casi todos los metales de bajo punto de fusin como el plomo, aluminio, zinc y estao. Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitacin rpida del metal mientras se est enfriando. Este proceso se le conoce como granulacin.

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Otro procedimiento para la produccin de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el de depsito electroltico. Consiste en la inmersin del metal a pulverizar, como nodos, en tinas con un electrolito, los tanques actan como ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los nodos hacia los ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Polvos especiales Polvos prealeados: Cuando se logra la produccin de un polvo de un metal previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las propiedades de las piezas, en comparacin con las que tendran con los metales puros. Una de las ventajas de este tipo de polvos es que requieren menores temperaturas para su produccin y que proporcionan la suma de las propiedades de los dos metales unidos similares a las que se obtendran con la fundicin. Polvos recubiertos. Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos cuando pasan por medio de un gas portador. Cada partcula es uniformemente revestida, cuando se sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento. Esto permite el uso de polvos ms baratos.

Conformacin Consiste en la accin de comprimir al polvo que fluy a un recipiente con la forma deseada de la pieza a producir. Existen varios mtodos de conformacin, a continuacin se presentan algunos de ellos: Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida, la presin vara entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plsticos no requieren de altas presiones, como los
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que son ms duros. La mayora de las prensas que fueron diseadas para otros fines pueden ser utilizadas para la produccin de piezas de polvo. Pueden utilizarse prensas hidrulicas sin embargo es ms comn que se usen las mecnicas debido a su alta capacidad de produccin. Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados y luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se obtienen densidades uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada partcula de polvo. Posteriormente se extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final. Conformacin por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros polvos se hacen algunas veces por compactacin por vaciado. Este procedimiento consiste en hacer una lechada con el polvo del metal que se va a utilizar, esta se vaca en un molde de yeso. Como el molde de yeso es un material poroso drena gradualmente dejando una capa slida del material metlico. Despus de transcurrido el tiempo suficiente para tener una capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las piezas de manera normal. Para objetos huecos es muy til este procedimiento. Extrusin Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de polvos metlicos, deben producirse a travs del proceso de extrusin. Los mtodos a utilizar para este proceso dependen de las caractersticas del polvo; algunos se extruyen en fro con un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusin. Generalmente el polvo se comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de pasarlos a la prensa para la extrusin. Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una explosin. El procedimiento es sencillo y econmico sin embargo adems de peligros puede que su control no sea del todo satisfactorio. Sinterizado Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas. Con la aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo contacto y la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementan. Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y
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se produce un mejor entrelazamiento mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la mezcla utilizada. Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las siguientes han demostrado ser satisfactorias.

Hierro Acero inoxidable Cobre Carburo de tungsteno

1095 C 1180 C 870 C 1480 C

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

IMPREGNACIN Los cojinetes de polvo metlico se pueden impregnar con aceite, grafito, cera u otros lubricantes, se obtiene un cojinete sellado, libre de mantenimiento, con el lubricante ya integrado, no se necesita lubricacin desde el exterior. Estos productos se aplican en bujes, bombas de agua, alternadores, motores de arranque y equipo similar.Las partes de metales en polvo y todas las clases de colados como monobloques de motor, cajas de engranajes, cuerpos de bomba y muchos ms se impregnan para sellar los poros y evitar fugas en servicio. esto se hace con silicato de sodio, resinas polister o polmeros anaerbicos.

INFILTRACIN La infiltracin consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo ms denso al colocar una pieza metlica slida sobre la pieza formada con polvo y sinterizada para luego volver a sinterizar ambas piezas. La segunda pieza se funde y la absorbe el objeto poroso hecho con el polvo. Este proceso imparte cualidades de tenacidad, durabilidad, resistencia y densidad al producto hecho con polvo metlico. polvo de hierro-cobre. La infiltracin aumenta la resistencia de 70% a 100%. Las partes de hierro pueden tener carbono agregado a la
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mezcla original o carburizarse despus del sinterizado, luego el tratamiento trmico de temple y revenido.

TRATAMIENTO TRMICO Los productos de polvos metlicos se pueden someter a tratamiento trmico por los mtodos convencionales para mejorar la dureza, tenacidad y otras propiedades metalrgicas deseables, el perodo de calentamiento debe ser ms largo que para piezas similares de material macizo, pero el enfriamiento debe ser ms rpido, debe evitarse la oxidacin por medio de atmsferas protectoras. La oxidacin puede disminuir la resistencia y producir puntos dbiles e impurezas en el objeto. Los problemas con la oxidacin son ms serios con los metales en polvo que con los macizos.

ELECTRODEPOSICIN Se pueden electrodepositarla mayora de los metales en los productos de metal en polvo, como cobre, oro, plata, cromo y otros. La porosidad de las piezas de metal en polvo presentan algunos problemas que no se encuentran en los metales macizos, estas piezas se suelen impregnar con sustancias resinosas o plsticas para evitar la absorcin de la solucin electroltica. Los objetos de polvos metlicos se pueden trabajar con operaciones similares al punzonado y acuado, se calientan despus, para aumentar su dureza y tener ms uniformidad en la estructura y densidad de los granos.

MAQUINADO El maquinado suele hacerse con mtodos convencionales, que no requieren adaptaciones al herramental o a las mquinas, no se usan aceites para corte, debido a la porosidad de los objetos, como no se tiene enfriamiento, se genera un intenso calor durante el maquinado, que disminuir la duracin de las herramientas de corte. En algunas situaciones en las cuales se necesita utilizar lubricantes, se emplean lquidos voltiles y disolventes, los cuales se evaporan con rapidez y no dejan manchas ni residuos.

OPERACIONES DE ACABADO
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Estas imparten propiedades o caractersticas especificas a las partes de metal: la infiltracin, tratamiento trmico, impregnacin y maquinado. Las partes de metal en polvo pueden volverse a comprimir despus del sinterizado. esto se denomina dimensionado si se hace para mantener dimensiones y acuado para aumentar la densidad. La recompresin puede hacerse en prensas compactadoras o en prensas ordinarias. Las partes de precisin hechas a partir de los polvos, como engranajes, tiene que determinarse el tamao para incrementar su precisin y su densidad.

OPERACIONES DE ACABADO Estas imparten propiedades o caractersticas especificas a las partes de metal: la infiltracin, tratamiento trmico, impregnacin y maquinado. Las partes de metal en polvo pueden volverse a comprimir despus del sinterizado. esto se denomina dimensionado si se hace para mantener dimensiones y acuado para aumentar la densidad. La recompresin puede hacerse en prensas compactadoras o en prensas ordinarias.

DISEO DE PARTES DE METAL EN POLVO Deben observarse varias reglas para disear partes en forma apropiada y mantener las partes tan pequeas como sea posible. Las formas ms fciles de comprimir son los cilindros, cuadrados y rectngulos. Son mejores las piezas planas. Los pasos agregan dificultad para obtener la homogeneidad. Deben evitarse aristas y esquinas agudas, filos delgados y ranuras profundas ya que debilitan las herramientas, las preformas y las partes terminadas. Una parte no debe tener contrasalidas que eviten que se saquen del dado cuando se compactan. Las paredes que son muy delgadas se vuelven difciles de llenar, la longitud de una parte no debe exceder de dos a tres veces su dimetro. Se deben evitar esquinas agudas en los ensanchamientos. Se deben tener un radio de curvatura en los cambios de seccin.

Las secciones delgadas o gruesas no deben estar contiguas entre s porque tienen diferente expansin con el calor y causan grietas. Las paredes que son muy delgadas se vuelven
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difciles de llenar. La longitud de una parte no debe exceder de dos a tres veces su dimetro. Las secciones delgadas o gruesas no deben estar contiguas entre s porque tienen diferente expansin con el calor y causan grietas. Las tolerancias ms prcticas son de ms o menos 20 um/ cm para dimetros y ms o menos 30 um/ cm a lo largo. Los polvos metlicos no llenan bien los dados que tienen bordes agudos. Deben preferirse diseos con aristas redondeadas.

PRODUCCIN DE LOS POLVOS METLICOS Existen tres procesos principales para producir el metal base y luego reducirlo a polvo. Normalmente los polvos se hacen con metales que se han procesado en forma especifica para pulverizarlo. Algunos metales destinados a la pulverizacin se producen con electrlisis, incluyen hierro, plata, tantalio y cobre. Algunas aleaciones de hierro, nquel, cobalto, molibdeno y tungsteno tiene un alto contenido de impurezas y se producen por reduccin del metal en un horno. El tratamiento en horno, debido a los gases y la oxidacin , suele dejar mayor cantidad de impurezas que en los metales producidos por electrlisis o en hornos de induccin.

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La accin del molino de bolas se ilustra como una molienda continua que se realiza al girar el tambor.

Trituracin de polvos

El laminado de polvos puede producir tiras de metales difciles de trabajar, refractarios o reactivos.

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Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de los polvos

Ventajas
1.

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

2. 3. 4.

Porosidad controlada Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza.

5. 6.

No hay prdidas de material No se requieren operarios con alta capacitacin

Limitaciones 1. Los polvos son caros y difciles de almacenar

2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto 3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms

econmicamente 4. Es difcil hacer productos con diseos complicados 5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. 6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio. 7. Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

Filtros metlicos Carburos cementados

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Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos elctricos

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Acondicionamiento del polvo:. Una vez obtenido el polvo metlico, es necesario aadir algunos elementos acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. Los principales a condicionantes son:

- Lubricantes: tienen como funcin reducir la friccin entre las partculas de polvo y de estas con las paredes de la matriz durante la fase de compactado.

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- Los aglutinantes: Se agregan para mejorar la unin de las partculas despus del compactado, mejorando la resistencia a la manipulacin de la "pieza en verde" o cruda.

PRESIONES APROXIMADAS DE COMPACTACION PARA ALGUNOS POLVOS METALICOS MATERIAL Aluminio Latn Bronce Acero (baja densidad) Acero (media densidad) Acero (alta densidad) Tungsteno PRESION (Tons. /Sq. Inch) 5 a 20 30 a 50 15 a 20 25 a 30 30 a 40 35 a 60 5 a 10

TEMPERATURAS DE SINTERIZADO PARA ALGUNAS ALEACIONES Y MATERIALES MATERIAL Bronce Aceros Aleaciones de aluminio Latn Cobre Metales duros TEMPERATURA (C) 780 a 840 1100 a 1300 560 a 600 850 a 950 750 a 950 1200 a 1600

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COMPARATIVO ENTRE DIFERENTES PROCESOS DE FABRICACION

POSIBILIDAD DE ENERGIA POR KILO DE PARTES RESISTENCIA MECANICA REALIZACION DE GEOMETRIAS COMPLICADAS

UTILIZACION PROCESO DEL MATERIAL (%)

VOLUMEN DE PIEZAS REQUERIDAS PARA AMORTIZAR INVERSION DE HERRAMENTAL

FUNDICION FORJA EN CALIENTE EXTRUSION PROCESOS DE MAQUINADO SINTERIZADO

90

30-38

BAJA

NO

BAJO

75-80

46-49

EXCELENTE

NO

MEDIO

85

41

BUENA

NO

MEDIO

40-50

66-82

EXCELENTE

SI

ALTO

97

29

BUENA

SI

MEDIO

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3.4 Comportamiento mecnico

Dureza Los resultados de las mediciones de dureza en las muestras sinterizadas a 1305C, homogenizadas a 1000 y 1065C y posteriormente envejecidas a 350C durante diferentes tiempos se presentan en la Figura 5.

Figura 5. Dureza de las superaleaciones sinterizadas a 1305C, homogenizadas a 1000 y 1065C y posteriormente envejecidas a 350C a diferentes tiempos.

Como puede verse en esta figura en todos los casos en la medida que el tiempo de envejecido es mayor la dureza de las muestras tiende a decrecer, asimismo, se tiene que a menores temperaturas de homogeneizado esta dureza igualmente es menor. La explicacin de este comportamiento tiene su origen en el crecimiento anormal de los precipitados formados durante el tratamiento de envejecido. La dureza reportada para este tipo de aleacin obtenida por fusin es de 30 RC [8], como se ve aqu se tienen valores de dureza muy prximos a este, lo que es indicativo de que los resultados de dureza aqu medidos estn acordes a lo reportado en la literatura, de manera tal que si se logran controlar y establecer mejor las condiciones del procesamiento para fabricar este tipo de

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aleacin por medio de metalurgia de polvos se podr obtener una aleacin con mejores caractersticas mecnicas. Resistencia a la tensin Los resultados de las mediciones de resistencia a la tensin en las muestras sinterizadas a 1305C, homogenizadas a 1000 y 1065C y posteriormente envejecidas a 350C durante diferentes tiempos se presentan en la Figura 6. Como es de esperarse si la dureza de un material disminuye su resistencia aumenta [3]. Tal y como se observa en la figura 6 la resistencia de la aleacin es mayor en la medida que el tiempo de envejecido tambin se incrementa. Si bien las variaciones en resistencia no son muy significativas, estas se dan, lo que indica que todas y cada una de las condiciones del procesamiento tienen una fuerte influencia en las caractersticas finales de las aleaciones fabricadas y lo que da pauta a optimizar estas condiciones para fabricar la aleacin con las mejores caractersticas mecnicas.

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PROPIEDADES MECANICAS DE LAS ALEACIONES DE TITANIO

Parmetros que determinan la tenacidad de las aleaciones de titanio Nivel de elementos intersticiales y substitucionales Tamao de grano Morfologa microestructural Fracciones relativas de y Textura cristalogrfica Las aleaciones con mejor combinacin de resistencia y tenacidad son las metaestables, cuya microestructura consiste en una elevada fraccin de fase con precipitados muy finos de . Aleaciones FRACTURA : Clivajey Crecimiento ycoalescenciade cavidades Aumentan esfuerzo de cizalladuracrtico para deslizamiento de dislocaciones,

disminuyendo la tenacidad Aleaciones Mecanismos: Nucleacin y crecimiento de pequeas cavidades en intercaras /. Influencia fase -disminuye tenacidad de fractura

Aleaciones /+ granos equiaxialesplacas WidmanstttenDuctilidad mayor en la +pero tenacidad de fractura mayor para la estructura de recocido en fase

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Efecto de las diferentes proporciones de las fases y en las propiedades a fatiga de la aleacin

ALEACIONES DE NIQUEL Las propiedades mecnicas o propiedades de resistencia mecnica sirven en la mayora de los casos como base para dictaminar sobre un material metlico, con vistas a a un fin de aplicacin concreto. A continuacin se da un resumen de las propiedades mecnicas ms importantes de las aleaciones de niquel, titanio y cobalto no slo sometido a esfuerzo continuo sino tambin , oscilante y por golpe.
1. 2. 3. 4. 5. 6.

Buenas propiedades mecnicas- Tensin, ruptura debido a fatiga del material y deslizamiento de ruptura. Altas y muy buenas propiedades de resistencia a punto cedente, resistencia de deslizamiento y ruptura. Alta resistencia al agrietamiento por tensin de corrosin causada por cloruros y sulfuros. Resistente a corrosin acuosa y al agrietamiento por tensin de corrosin causado por el in cloro. Resistente a alta temperatura. Excelentes caractersticas para ser soldado, resistente al agrietamiento despus de ser soldado.

Resistencia en el ensayo de traccin: los importantsimos valores caractersticos que se obtienen en el ensayo de traccin para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metlicos en general, son aplicables a las superaleaciones. Generalmente estos valores son el lmite elstico 0,2%, la resistencia mxima a la traccin, el alargamiento a la rotura, as como la estriccin de ruptura.

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En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleacin. Los dominios de la resistencia en cada aleacin surgen, ante todo, como consecuencia delos aumentos de resistencia que se consiguen por deformacin en fro o endurecimiento por tratamiento trmico. Los distintos elementos de aleacin actan de modo muy diferente en cuanto al aumento de resistencia.. La superaleaciones tienen valores de traccin elevados y permanecen constantes aunque haya aumentos en la temperatura Resultados de ensayos de traccin en caliente no muestran correlacin con la solucin de la temperatura y slo una dbil correlacin con cualquier velocidad de enfriamiento y de mantener la temperatura secundaria. En general, las muestras enfriado al ritmo ms lento de la produccin valores ms bajos de UTS y el rendimiento. Intermedio y las tasas de enfriamiento rpido producido similares los resultados entre s.

Resistencia a la compresin, a la flexin, al corte y a la torson: en las superaleaciones se puede admitir que el valor del lmite de aplastamiento 0,2% ( parmetro de la resistencia a la compresin ) es igual al valor del lmite elstico 0,2% de traccin. La resistencia a la compresin o el lmite de aplastamiento 0,2% tienen importancia principalmente en las piezas sometidas a compresin tales como cojinetes de friccin.
1.

La resistencia a la flexin en las aleaciones de niquel se tiene en cuenta para las de fundicin, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de traccin no es posible determinar el lmite elstico con suficiente exactitud a causa de su pequeo valor.
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2.

La resistencia al cizallamiento es importante para el clculo de la fuerza necesaria para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados. Generalmente est entre el 55 y 80 % de la resistencia a la traccin.

3.

Casi nunca se determina la resistencia a la torsin, si se considera una distribucin lineal de tensiones, puede considerrsela igual a la reistencia al cizallamiento.

Propiedades resistentes a temperaturas elevadas: al aumentar la temperatura, no disminuyen la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la dureza, en tanto que, en general, no aumenta el alargamiento de rotura y la estriccin de rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la determinacin de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos maneras: Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado endurecimineto por deformacin en fro, estas traen consigo una disminucin de la resitencia mecnica. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar deformaciones lentas bajo la accin de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensin. Al mismo tiempo pueden surgir tensiones por debajo de la reistencia a la traccin o del lmite elstico 0,2%. Caractersticas de resistencia a bajas temperaturas: el comportamiento de los metales a bajas temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El niquel con su red FCC ( CCC ) tiene la misma estructura que el cobre, el aluminio o los aceros austenticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de niquel a temperaturas bajas las complicaciones ( rpido descenso de la resiliencia, entre otras ) que tienen lugar en los metales BCC, sobretodo en las superaleaciones. Resistencia a la fatiga: la fatiga depende de una serie de factores. Adems de la composicin, estado y procedimiento de obtencin del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones y, especialmente, la configuracin de los elementos constructivos ( distribucin de fuerzas, tensiones mximas, superficie ). La denominacin "resistencia a la fatiga" se utiliza como concepto genrico para todos los casos de solicitud alternativas. Para las aleaciones de niquel el lmite de ciclos de carga est fijado en 10. Los ensayos se hacen casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga
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alternativa presentan siempre una dispersin que no se disminuye aunque se utilicen mtodos ms precisos de medicin. Se deben, principalmente, a contingencias casuales que intervienen al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su expansin. Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formacin de soluciones cristalinas, la conformacin en fro y el endurecimiento. En las aleaciones de niquel para laminacin y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y las endurecibles. Influencia de la solicitacin. Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de solicitacin ( traccin, compresin, flexin alternativa o rotativa )y, ante todo, la posicin de la tensin media o la relacin de tensiones respectivamente. Adems, se ha de observar atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga o a la mxima tensin superior. Adems de los anteriores factores, tambin influyen en la resistencia a la fatiga, los mximos de tensin o efectos de entalladura, el estado superficial y del ambiente, la soldadura y la temperatura. Mecnica de la rotura. Tenacidad: el comportamiento en cuanto a la resistencia a

la rotura de un material es importante. En los elementos de construccin se presupone que existen siempre fisuras de un determinado tamao y que se dimensionan los elementos de tal modo que estas fisuras no sobrepasan una magnitud crtica , dentro de un perodo de vida previsto y sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monotona esttica u oscilante. Tambin se puede tener en cuenta la carga de fluencia ( mtodo ms apropiado para los materiales de niquel ) o las grietas de corrosin bajo tensin. El valor caracterstico utilizado con ms frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K , definido para el estado de tensiones uniforme como la concentracin de tensiones crtica en la punta de la fisura, que ocasiona la continuacin del crecimiento de la misma. Los valores altos de K significan alta tenacidad, siendo favorables, cuando tambin son elevados los valores de resistencia a la traccin y el lmite elstico. Entre los valores de resistencia habituales obtenidos del ensayo de traccin y la tenacidad a las fisuras no existe, en general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista cualitativo, la tenacidad alas fisuras desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de la

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investigacin de los materiales es desarrollar los que tengan ms resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura. Resistencia al desgaste:la resistencia a la abrasin o al desgaste de los materiales de aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relacin entre dureza y resistencia mecnica por un lado y resistencia a la abrasin por el otro. Los materiales de niquel sometidos a rozamiento, en determinadas circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de friccin y mbolos. Debe mencionarse tambin que el desgaste se puede reducir drsticamente por un tratamiento superficial apropiado.

ALEACIONES DE COBALTO

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Resistencia al agua de mar y vapor de altas temperaturas. Excelente resistencia al rpido fluido del agua de mar o agua salubre. Excelente resistencia al agrietamiento por tensin de corrosin en la mayora de aguas dulces. Particularmente resistente al cido hidroclorhdrico e hidroflurico cuando estn desaireados. Ofrece algo de resistencia al cido hidroclorhdrico y sulfrico a temperaturas y concentraciones moderadas, pero raramente es el material de opcin para estos cidos. Excelente resistencia a sales alcalinas y neutras. Resistencia al agrietamiento de tensin por corrosin inducido por cloruro. Buenas propiedades mecnicas desde temperaturas bajo cero hasta temperaturas de 10200 F. Alta resistencia a lcalis.

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3.5 Oxidacin y corrosin

TIPOS DE OXIDACION.

Oxidacin lenta La que ocurre casi siempre en los metales a causa del agua o aire, causando su corrosin y prdida de brillo Oxidacin rpida La que ocurre durante lo que ya sera la combustin, desprendiendo cantidades apreciables de calor, en forma de fuego.

QUE ES LA CORROSION? La corrosin; es definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroqumico por su entorno. Siempre que la corrosin est originada por una reaccin electroqumica (oxidacin).

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Tipos de corrosin

Corrosin Galvnica Puede ocurrir cuando metales distintos se unen elctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una solucin conductiva).

Se produce cuando un metal o no metal est conectado elctricamente a otro distinto.

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Corrosin uniforme Es aquella corrosin que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la prdida regular del metal superficial.

Para aumentar la resistencia a este tipo de corrosin es sugerido elevar los niveles de Cromo y Nquel

Corrosin por picaduras Se produce en zonas de baja corrosin, el proceso produce unas pequeas picaduras en el cuerpo que afectan.

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Ataque localizado, que se concentra en zonas muy pequeas de la superficie.

Corrosin en hendiduras Se produce en pequeas cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera

Las adiciones de Cr y N aumentan la resistencia a la corrosin.

Corrosin selectiva Es selectiva porque acta slo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quiz la parte ms nociva de esta clase de ataques est en que la corrosin del metal involucrado, genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corrodo como si no lo estuviera, por lo que es muy fcil que se produzcan daos en el metal al someterlo a una fuerza mecnica.

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Corrosin en la que uno o ms componentes de la aleacin se atacan preferentemente.

Corrosin nter granular Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retcula de carburos en los aceros con ms de 0,03% de carbono. Se puede producir por la exposicin a temperaturas entre 400 a 800C por un tiempo razonable (casos de grandes soldaduras).

Este ataque es muy comn en algunos aceros inoxidables y aleaciones de nquel.

Corrosin por Erosin Ocurre cuando el metal es sometido en un medio corrosivo y un proceso de desgaste mecnico. Se caracteriza por la aparicin de surcos, valles, hoyos que en general se observan en la direccin del fluido. Por otra parte este desgaste tambin ocasiona la abrasin de las pelculas protectoras de xidos o cubiertas que lo protegen.

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La erosin suele prevalecer en aleaciones blandas (aleaciones de cobre, aluminio y plomo).

Corrosin bajo tensiones Ataque de un material por la accin conjunta de dos causas: qumica (agresivo qumico) y fsica (tensin mecnica). Por separado, ninguna ataca al material. La progresin de la corrosin bajo tensin es de tipo arbreo. Se da a temperaturas superiores a 60C.

Para combatir esta corrosin, se utiliza material con un alto nivel de Ni.

Corrosin microbiolgica Se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales estn sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase comn de corrosin.

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Los organismos biolgicos presentes en el agua actan en la superficie del metal, acelerando el transporte del oxgeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosin METODOS PARA EVITAR LA CORROSION Muchos mtodos se emplean industrialmente para evitar la corrosin, mediante la seleccin de la aleacin y estructura propias o por medio de proteccin de la superficie de un material dado. Los metodos ms importantes son:

Utilizacin de metales de alto grado de pureza Empleo de adiciones de aleacin Utilizacin de tratamientos trmicos especiales Diseo adecuado Proteccin catdica Empleo de inhibidores Revestimientos superficiales

En la mayora de los casos, la utilizacin de metales con alto grado de pureza tiende a reducir la corrosin por agujeros en la superficie, minimizando las inhomo- geneidades, con lo cual se mejora la resistencia a la corrosin. Las adiciones de aleacin pueden reducir la corrosin mediante diversos mtodos por ejemplo, los aceros austenticos inoxidables, cuando se enfran a travs de un intervalo de temperatura desde unos 900 hasta 1400, precipitan carburos de cromo en las fronteras de grano, precipitacin que agota el cromo en las fronteras y las hace ms susceptibles a corrosin intergranular. Este tipo de corrosin puede evitarse ya sea reduciendo el contenido de carbono a un valor bajo convirtiendo el carburo a una forma ms estable. El ltimo mtodo se utiliza ms ampliamente e incluye la adicin de titanio o columbio. Estos elementos tienen gran afinidad por el carbono, produciendo carburos muy estables que no son solubles en austenita a alta temperatura.
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Esto deja muy poco carbono disponible para combinarlo con el cromo y da como resultado lo que se conoce como acero inoxidable estabilizado. Algunas adiciones de aleacin mejoran la resistencia a la corrosin formando pelculas de xido superficial no porosas y adherentes o ayudando a su formacin. Esto es particularmente cierto en adiciones de manganeso y aluminio a aleaciones al cobre, en adiciones de molibdeno a aceros inoxidables y en adiciones de magnesio a aluminio. El diseo adecuado debe mantener contacto con el agente de corrosin a un mnimo. Las uniones deben disearse adecuadamente para reducir la tendencia a que los lquidos entren y sean retenidos. El contacto entre materiales alejados en la serie electromotriz debe evitarse; en caso contrario, deben separarse por hule o plstico para reducir la posibilidad de corrosin galvnico. Hay cuatro mtodos para evitar la oxidacin: 1) mediante aleaciones que lo convierten en qumicamente resistente a la corrosin, es el ms satisfactorio pero tambin el ms caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleacin de hierro con cromo o con nquel y cromo. Esta aleacin est totalmente a prueba de oxidacin e incluso resiste la accin de productos qumicos corrosivos como el cido ntrico concentrado y caliente. 2) amalgamndolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas ms fcilmente que el hierro, quedando ste protegido al consumirse aqullas. Es igualmente satisfactorio pero tambin costoso. El ejemplo ms frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial elctrico entre el hierro y el cinc, que disuelve ste y protege al hierro mientras dure el cinc. 3) recubrindolo electrolticamente con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el agua, es el ms barato y por ello el ms comn. Este mtodo es vlido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidacin se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo, como el cromo o el estao, se establece un potencial elctrico que protege la capa, pero que provoca la oxidacin acelerada del hierro. 4) pinturas, los recubrimientos ms apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las pinturas de minio de plomo.

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Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos qumicamente,no suelen sufrir corrosin en condiciones atmosfricas normales. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad,formando en la superficie del metal una fina capa continua y

transparente que lo protege de una corrosin acelerada . El plomo y el cinc, aunque son
menos activos que el aluminio, estn protegidos por una pelcula semejante de xido.

El cobre, comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en presencia de cidos dbiles como la disolucin de dixido de carbono en agua (que posee propiedades cidas),produciendo carbonato de cobre bsico, verde y poroso. Los productos de corrosin verdes, conocidos como cardenillo o ptina, aparecen en aleaciones de cobre como el bronce y el latn, o en el cobre puro, y se aprecian con frecuencia en estatuas y techos ornamentales. Los metales llamados nobles son tan inactivos qumicamente que no sufren corrosin atmosfrica. Entre ellos se encuentran el oro, la plata y el platino.

La combinacin de agua, aire y sulfuro de hidrgeno afecta a la plata, pero la cantidad de sulfuro de hidrgeno normalmente presente en la atmsfera es tan escasa que el grado de corrosin es insignificante, apareciendo nicamente un ennegrecimiento causado por la formacin de sulfuro de plata. Este fenmeno puede apreciarse en las joyas antiguas y en las cuberteras de plata. La corrosin en los metales supone un problema mayor que en otros materiales.

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Tratamiento
Decapado Limpieza de la superficie de un metal, para luego, ser galvanizado, cromado, pintado, etc. 1 - Bajas concentraciones 4/7% y altas temperaturas 70 2 - Altas concentraciones 15/20% y bajas temperaturas 40 Tratar las superficies, para eliminar zonas de diferente polaridad, pulir la superficie Orgnicos Grasa Aceites Inorgnicos Aceites minerales Restos de fundentes Las superficies deben estar limpias Trmicos Cincado cinc fundido amalgamas Estaado estao fundido Electrolticos Cromado, Cadmiado, Dorado Enchapado Emplomado (Lmina de plomo 75% - estao 25%) Metalizado Spray metal en polvo a altas temperaturas Reactivos especiales a altas temperaturas Nitrurado con amonaco a 500 Inorgnicos Esmaltado 1ro: cuarzo + brax + feldespato 2do: cuarzo + brax + titanio Orgnicos Pinturas

Pretratamientos superficiales

Mtodos de proteccin

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3.6 Cambios en la microestructura durante su exposicin a temperaturas elevadas

Alotropa El fenmeno alotropa o polimorfismo se presenta en los elementos y compuestos que existen en ms de una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de temperatura y presin

Muchos metales industrialmente importantes como: Hierro Titanio Cobalto Experimentan transformaciones atmosfrica. Este fenmeno de la alotropa, se debe a que los tomos que forman las molculas, se agrupan de distintas maneras, provocando caractersticas fsicas diferentes como: Color Dureza Textura alotrpicas a elevadas temperaturas y presin

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El agua es un ejemplo prctico y comn, ya que lo podemos encontrar en los estados: Solido (Hielo) Liquido Gaseoso

En el caso del carbn mineral, que esta sometido a altas temperaturas y alta presin, provoca que se reorganicen las molculas formando cristales como el diamante.

La alotropa se debe a algunas de las razones siguientes: Un elemento tiene dos o ms clases de molculas, cada una de las cuales contiene distintos nmeros de tomos que existen en la misma fase o estado fsico.

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 Un elemento forma dos o ms arreglos de tomos o molculas en un cristal. Ejemplo el diamante (la estructura molecular es tridimensional) y el grafito (su estructura es laminar plana) En conclusin: Tenemos que la alotropa es la caracterstica que tienen algunos elementos de presentarse en dos o ms formas bajo el mismo estado fsico. Las formas diferentes de estos elementos se llaman altropos.

Los materiales para alta temperatura y en particular las superaleaciones son ampliamente utilizadas en la industria de la generacin de electricidad y en la industria aeronutica. En todos los casos se trata de aumentar la temperatura de trabajo de las mquinas, con la finalidad de mejorar su rendimiento y adems producir una mejora en el quemado de combustible que redunda directamente en una disminucin de la contaminacin ambiental. Las propiedades mecnicas de muchas superaleaciones dependen fuertemente de la precipitacin de la fase denominada g. Esta fase tiene una estructura ordenada del tipo L12 basada en el Ni3 Al. Los precipitados de la fase g' estn inmersos en una matriz de estructura f.c.c. que es fundamentalmente una solucin slida . La cintica del crecimiento de estos precipitados depende de una fuerza impulsora de origen termodinmico. Si esta fuerza se debe fundamentalmente el decrecimiento de la energa interfacial, entonces los pequeos precipitados se disuelven, los grandes crecen, y en consecuencia la cintica est controlada por una difusin en volumen en la cual el soluto es transferido de las partculas que se disuelven a las partculas que estn creciendo.
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Este tipo de crecimiento ya fue predicho por Lifshitz and Slyozov y por Wagner, teora conocida como (LSW). La teora predice el crecimiento en funcin del tiempo como el cubo del radio medio de las partculas. La teora no tiene en cuenta la fraccin en volumen de los precipitados sobre el crecimiento de los mismos y tampoco toma en cuenta el efecto de los campos de tensiones debido al desajuste entre la matriz y el precipitado. La magnitud y el signo del desajuste se definen en funcin de los parmetros de red del precipitado y de la matriz d = (ag - ag ) / ag donde ag es el parmetro de red de la matriz y ag el del precipitado. De acuerdo con las caractersticas de este desajuste es la morfologa del precipitado: los precipitados esfricos generalmente se observan cuando el desajuste es menor que aproximadamente 0,3%. Para desajustes ms grandes, 0,3-1,0%, los precipitados g' asumen una morfologa en forma de cubo. En aleaciones en que el desajuste es mayor al 1% se observan precipitados en forma de disco. La morfologa de estos precipitados se conserva en funcin del tamao hasta el momento en que colapsan.

Este desajuste es el responsable del campo de tensiones entre los precipitados. Cuando es aplicado un campo de tensiones externas se observa un proceso de crecimiento unidireccional formando listones. Este comportamiento es el llamado crecimiento direccional. Si el precipitado es cuboidal, el crecimiento bajo un campo de tensiones externo crece formando varillas paralelas a las direcciones cuando el desajuste g/g es positivo (ag > ag ), y crece preferencialmente a lo largo de la direccin normal a la tensin aplicada cuando el desajuste es negativo (ag < ag ). Este fenmeno genera una muy importante anisotropa de la microestructura creando en general una disminucin en las propiedades mecnicas, pues la fase precipitada dejara de ser un centro de anclaje de las dislocaciones, aunque el tema est todava en discusin. Diversos autores realizaron experiencias con campos de tensiones aplicados de diferentes formas [3] utilizando improntas de dureza, probetas de traccin [4], ensayos de termofluencia [5, 6, 7], tensiones por curvatura [8].

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Para la explicacin de este fenmeno se trataron de desarrollar distintos modelos, en todos los casos los modelos se refieren a una difusin de los elementos aleantes en los canales entre las g primarias, por un proceso principalmente de difusin de aluminio y titanio. En todos estos trabajos se toma en consideracin solamente la fase g primaria, ninguno de ellos toma en consideracin la posible presencia de la fase g secundaria en los canales entre la g primaria. Segn sea el tipo de aleacin esta g secundaria de tiene aproximadamente un tamao de 0,05 micrones, visible slo por microscopa electrnica de transmisin. En los trabajos mencionados anteriormente los estudios se basan fundamentalmente en la g primaria, sin tener en cuenta los efectos de la fase g secundaria y su posible alineacin u efecto sobre la alineacin de la g secundaria.

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Estas temperaturas y los tiempos de tratamientos necesarios producen una modificacin muy importante de la microestructura de la aleacin, fundamentados principalmente en un fuerte engrosamiento del grano que modifica por tanto el comportamiento mecnico de los materiales con posterioridad al tratamiento de sinterizacin. Los dos materiales ms ampliamente utilizados como implantes, aleaciones base cobalto y titanio, tienen respuestas diferentes, por lo que sern estudiadas de manera independiente tanto en la modificacin de propiedades como en los tratamientos posteriores de solubilizacin, prensado en caliente, estabilizacin de la microestructura, etc. Estos estudios se llevan a cabo mediante microscopa ptica y electrnica de barrido, comparndose cada estado microestructural con las propiedades mecnicas en cada uno de ellos. Las aleaciones base cobalto muestran una fuerte tendencia a la precipitacin de carburos en borde de grano, junto a la formacin de constituyentes eutcticos en zonas de fusin incipiente que pueden aparecer con las elevadas temperaturas de tratamiento. Las aleaciones de titanio desarrollan una microestructura basada en placas de fase _ rodeadas de finas placas de fase _, que disminuye fundamentalmente la resistencia a fatiga de estas prtesis, precisando por lo tanto de tratamientos complementarios de estabilizacin que destruyan la microestructura del tipo Widmansttten y aumenten con ello su comportamiento mecnico, y sobre todo el dinmico.

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En las aleaciones de cobalto, las elevadas temperaturas, alrededor de 1285 C, producen reas de fusin incipiente que producen la precipitacin carburos M23C6 en el borde de grano con estructura tipo Widmasttaeten. Estas estructuras disminuyen las propiedades mecnicas del material. Los tratamientos posteriores a la sinterizacin como el prensado isosttico en caliente y la solubilizacin rompe la estuctura de placas de los carburos, mejorando sensiblemente las propiedades del material. Al igual que en todas las aleaciones monofsicas, la microestructura del titanio c.p. depende del proceso de conformacin y del posterior tratamiento de recocido realizado. Adems, si se enfra el material desde temperaturas superiores a la temperatura -transus, la microestructura tambin est influenciada por la velocidad de enfriamiento. Todos estos factores hacen posible la obtencin de tres microestructuras diferentes. La microestructura equiaxial se obtiene cuando se trabaja en fro el titanio y posteriormente se realiza un recocido a temperaturas inferiores a la temperatura transus (figura 1.2 a). Un enfriamiento rpido desde la regin de fase produce una estructura martenstica con celda hexagonal, denominada fase =, en la que los granos originales de fase quedan perfectamente delimitados (figura 1.2 b). A diferencia de los aceros, el efecto de endurecimiento producido por la martensita en el titanio c.p. es reducido, debido al gran tamao de grano y a la inexistencia de supersaturacin por tomos intersticiales.

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La tercera microestructura se obtiene por el enfriamiento lento desde temperaturas superiores a la -transus, es la fase en forma de placas con un crecimiento Widmansttten (figura 1.3). En el titanio de alta pureza esta estructura se conoce como fase serrada, mientras que la presencia de impurezas produce un efecto de placas en forma de cesta.

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