CARACTERIZACIN EXPERIMENTAL DEL COMPORTAMIENTO DE UNIONES ATORNILLADAS SOMETIDAS A TRACCIN

4 Clculo del comportamiento de la unin atornillada

Como ya se ha visto en la teora, la relacin del par de apriete con la fuerza a la que quedan unidas las piezas depende de varios parmetros: geometra del tornillo, rozamiento en la rosca y rozamiento entre las superficies en contacto entre tuerca y pieza unidas. Tambin se ha visto que el comportamiento de la unin atornillada antes una fuerza que intente separar las piezas depende de la rigidez de los elementos de la unin y del lugar donde se aplica dicha fuerza separadora. En este apartado se realizarn los clculos necesarios para predecir el comportamiento de la unin atornillada en el apriete y tras aplicar la fuerza separadora.

4.1 Calculo del par de apriete para una tensin determinada

Se aplicar la ecuacin (20) vista en el apartado 2.1.3, que da la tensin equivalente del tornillo durante el apriete:

Esta deber ser menor que la tensin admisible elstico (640 MPa para tornillos clase 8.8).

que tendr un valor 0.6 a 0.8 el lmite

es la fuerza de traccin que aparece en el tornillo (y que se puede medir con el circuito extensomtrico) y no es todo el torsor aplicado por la llave dinamomtrica ( ), ya que la parte del torsor para vencer el rozamiento de las superficies de contacto entre tuerca y piezas unidas, no se transmite al tornillo. El torsor transmitido al tornillo ser:

o lo que es lo mismo, expresado directamente en funcin del rozamiento modificado por la rosca triangular del filete y del paso de rosca:

Sustituyendo en la ecuacin (20):

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Por lo que en el apriete, la fuerza que aparece en el tornillo para no superar la tensin admisible deber ser:

En nuestro caso se tomar como seccin resistente del tornillo la zona rebajada con =10mm. En la siguiente tabla se representa lo valores que obtendremos de (expresada en Newtons) para distintos (del 0,6 al 0,8 del lmite elstico) y el intervalo de valores posibles del rozamiento. Fraccin del 0,8 0,75 0,7 0,65 0,6 0,08 0,0924 27014 25326 23637 21949 20260 0,1 0,1155 24075 22570 21066 19561 18056 0,12 0,1386 21569 20221 18873 17525 16177 0,14 0,1617 19452 18236 17020 15804 14589 0,16 0,1848 17660 16557 15453 14349 13245 0,18 0,2078 16138 15130 14121 13112 12104 0,2 0,2309 14836 13909 12981 12054 11127

\ 512 480 448 416 384

Tabla 10: Lmite Fuerza (N) en el apriete para no superar la tensin admisible

En el peor de los casos (rozamiento en la rosca no lubricada ), se tiene que controlar (con las medidas que proporciona el circuito de extensometra calibrado) que no se superen los 11127 N de fuerza durante el apriete. Es difcil estimar tericamente el par necesario para conseguir esta fuerza de apriete, ya que depende de dos rozamientos ( en la rosca y en la superficie de contacto entre tuerca y piezas) que son difciles de conocer a priori. Para ello, se puede consultar en la bibliografa valores orientativos del rozamiento, como los que se recogen en la siguiente tabla: Estados superficiales Tornillo Tuerca Fosfatado Sin recubrimiento Cincado galvnico Sin recubrimiento Cadmiado galvnico Sin recubrimiento Cincado galvnico Cincado galvnico Cadmiado galvnico Cadmiado galvnico Estados de lubricacin No lubricado Con aceite Con pasta MoS2 0,14 a 0,21 0,14 a 0,17 0,10 a 0,12 0,12 a 0,18 0,12 a 0,17 0,08 a 0,12 0,08 a 0,11 0,14 a 0,19 0,12 a 0,17 0,14 a 0,15 0,08 a 0,12

Tabla 11: Coeficientes de rozamiento para diversos estados superficiales y de lubricacin

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Se calcular el par aplicado necesaria a partir de la ecuacin 13:

Como al principio no se conocen exactamente los valores del rozamiento ni en la rosca ni entre las superficies de contacto de la tuerca, se ha de garantizar que con el par aplicado no se superen los valores de fuerza en el apriete . La siguiente tabla muestra el par necesario para obtener este valor de fuerza de apriete para distintos valores del coeficiente de rozamiento en la rosca y entre las superficies de contacto de la tuerca : 0,08 0,0924 19,42 21,73 24,04 26,35 28,66 30,97 33,28 0,1 0,1155 21,31 23,62 25,93 28,24 30,55 32,86 35,17 0,12 0,1386 23,21 25,51 27,82 30,13 32,44 34,75 37,06 0,14 0,1617 25,10 27,41 29,72 32,03 34,34 36,65 38,95 0,16 0,1848 27,00 29,31 31,62 33,93 36,23 38,54 40,85 0,18 0,2078 28,90 31,21 33,52 35,83 38,14 40,44 42,75 0,2 0,2309 30,80 33,11 35,42 37,73 40,04 42,35 44,66

\ 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2

Tabla 12: Par de apriete (Nm) para alcanzar 11120N de fuerza de apriete en funcin de los coeficientes de rozamiento

Para estar del lado de la seguridad, no se debe superar los 19,42 Nm en el primer apriete aplicado si no se conocen exactamente los coeficientes de rozamiento. Este clculo es muy conservador, ya que la fuerza lmite mnima (que no se quiere superar para no llegar al 60% del lmite elstico) se obtuvo con el coeficiente de rozamiento ms alto ( ), y el caso ms desfavorable para llegar a esta fuerza se da con los coeficientes de rozamiento ms bajos ( ), cosa que no puede suceder en la realidad ya que ambas condiciones no se pueden dar simultneamente. Con una serie de ensayos dando un apriete conocido y midiendo la fuerza de apriete obtenida se podrn aproximar los valores de rozamiento en la unin atornillada, como se ver en los resultados del ensayo.

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4.2 Modelos tericos de los elementos de la unin atornillada.

Aunque los elementos de la unin estarn sometidos a un complejo campo de tensiones y deformaciones, nos centraremos en la direccin principal en la que se producen, que coincide con la direccin axial del tornillo. Los parmetros que se describirn a continuacin se refieren a dicha direccin principal. Se define como constante de rigidez de un elemento deformado elsticamente la relacin entre la fuerza y el alargamiento ocasionado:

Segn la ley de Hooke, el mdulo de elasticidad , relaciona la tensin , y la deformacin unitaria :

Siendo la tensin la relacin entre la fuerza y superficie, y la deformacin unitaria la relacin entre alargamiento y longitud inicial.

Por tanto:

A continuacin se expondrn los modelos monodimensionales utilizados para calcular la rigidez axial de los elementos de la unin, que ser necesaria para poder predecir su comportamiento tras el apriete y ante la aplicacin de la fuerza separadora.

4.2.1

Modelo para la rigidez del tornillo

Generalmente el tornillo no tiene un rea constante a lo largo de toda su longitud, as que se modelar el tornillo como la suma de rigideces de una serie de cilindros de distintas reas y longitudes.

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En nuestro caso hay tres secciones diferenciadas: : rea de la longitud no roscada del tornillo ( : rea de la longitud de la zona rebajada del tornillo ( : rea equivalente de la longitud roscada (ver ecuacin 17, ). ). ).

Figura 37: Divisin del tornillo en cilindros simples

Adems aportan rigidez al tornillo una parte de la cabeza del mismo y una parte de la zona roscada dentro de la tuerca. Se considera que ambas tienen una longitud que se aaden a la longitud no roscada que est en contacto con la cabeza y a la longitud roscada en contacto con la tuerca (ver Figura 37). La rigidez de los cilindros en serie se obtiene como:

Teniendo en cuenta las distintas longitudes de los cilindros ( y ) y el mdulo de elasticidad del acero rigidez total del tornillo ser:

, , la

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4.2.2

Modelo para la rigidez de las piezas unidas

Para el clculo de rigidez del conjunto de casquillos cilndricos, no se puede suponer una distribucin uniforme de tensin, ya que el dimetro exterior de los mismos es mayor que el dimetro de cabeza del tornillo. ( , ver Figura 38).

Figura 38: Parmetros necesario para el clculo de rigidez de las piezas unidas

Como ya se vio en la teora, en estos casos no se conoce exactamente la distribucin de tensiones, y por tanto su rigidez. Para determinar la rigidez se supone que los esfuerzos se transmiten por troncos de conos con ngulos (ver Figura 39).

Figura 39: Modelo de distribucin de esfuerzos en los casquillos

Se realizar el clculo de la rigidez mediante la suma de infinitas rebanadas de espesor diferencial, cuya rigidez ser:

Por lo que la rigidez total viene dada por la siguiente integral:

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Los parmetros necesarios para calcular esta integral son los que aparecan en la Figura 38: ngulo del tronco de cono: Dimetro exterior de los casquillos: Dimetro del agujero de los casquillos: Dimetro entre casquillo y cabeza o tuerca: Longitud total de los casquillos: Mdulo de elasticidad de las piezas:

Teniendo en cuenta que dimetro exterior vara a lo largo de los casquillos:

siendo

los puntos donde hay los

cambios de tronco de cono a cilindro (ver Figura 39). El rea de la rebanada infinitesimal ser:

Y finalmente se calcula la inversa de la rigidez de las piezas como la suma de las integrales:

Por lo que la rigidez de las piezas unidas ser:

4.2.3

Modelo de esfuerzos en la unin atornillada ante una fuerza separadora

Como se vio en la apartado 2.1.4 de la teora, en una unin pretensada con una fuerza inicial se produce una nueva distribucin de esfuerzos, tanto en el tornillo ( ) como en las piezas unidas ( ), al someterla a una fuerza separadora :

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Esta distribucin depende del lugar donde se aplica la fuerza separadora, ya que una parte de las piezas unidas se descomprimirn (denominamos a la rigidez equivalente de esta zona descomprimida) y la otra parte se recomprimirn ms la piezas unidas, a la vez que se traccion aun ms es tornillo (denominamos a la rigidez equivalente de la suma en serie de esta zona recomprimida ms la rigidez del tornillo). En el caso ideal en el que la fuerza separadora se aplica en los extremos de la unin descomprimiendo todos los casquillos unidos, coincida con la rigidez de las piezas unidas y coincide con la rigidez del tornillo ya que no hay ninguna parte de los casquillos recomprimidos. Si inicialmente se tiene la unin pretensada con una fuerza inicial y aplicamos una fuerza separadora (las rigideces del tornillo y las piezas unidas, son las calculadas en los apartados anteriores y ), en el caso ideal la nueva fuerza a la que quedara sometido el tornillo ser:

y en las piezas unidas:

En nuestro caso no podremos ensayar esta situacin ideal, ya que habra que aplicar la fuerza separadora directamente a la cabeza del tornillo y a la tuerca. El utillaje diseado permite la aplicacin la fuerza separadora a travs de la zona roscada de los casquillos. Como se vio, el diseo permite aplicar la fuerza separadoras en tres posiciones distintas, dependiendo del montaje de casquillos que se haya realizado. El montaje que ms se asemeja a la situacin ideal es cuando se estira del conjunto desde los casquillos en contacto con la cabeza del tornillo y con la tuerca (ver Figura 40).

Figura 40: Montaje para aplicar la fuerza separadora desde la zona exterior

El casquillo roscado tiene un paso 1,5 y una longitud roscada de 10 mm por lo que poseen algo ms de 6 filetes. Como se explico en la teora los esfuerzos se transmiten en los primeros filetes de la rosca, por lo que se plantear la siguiente hiptesis simplificadora, supondremos que la fuerza separadora acta en un plano despus del tercer filete (a unos 5 mm del comienzo de la rosca) y se utilizar esto para conocer que parte de los casquillos se descomprimen y cual se recomprimen. En la siguiente figura muestra grficamente que parte de la rigidez se descomprime (en azul) y dar , y que parte se recomprime (en rojo) y se sumara a para calcular .

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Figura 41: Actuacin de la fuerza separadora en los casquillos exteriores

Es fcil calcular estas rigideces con la integral que se defini en el apartado anterior:

Finalmente se calcula la fuerza a la que quedarn sometido el tornillo y las piezas unidas en esta disposicin, teniendo en cuenta las condiciones de pretensado y fuerza separadora anterior ( y ):

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De la misma forma se pueden calcular las fuerzas para el montaje en que la fuerza separadora se aplica desde los casquillos en el intermedio (ver Figura 42).

Figura 42: Montaje para aplicar la fuerza separadora desde la zona intermedia

Como se ha intercambiado la posicin de dos casquillos que tienen espesor 20 mm, se considera que la divisin entre la zona recomprimida y descomprimida de los casquillos se mueve 20 mm hacia el interior como se muestra en la Figura 43, el cambio de zonas quedar a 25 mm del borde exterior.

Figura 43: Actuacin de la fuerza separadora en los casquillos intermedios

De nuevo se calcula la rigidez equivalente figura anterior):

de la zona descomprimida (en azul en la

y la rigidez equivalente rojo en la figura anterior):

suma del tornillo y la zona recomprimida de los casquillos (en

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A continuacin se calcula la fuerza a la que quedaran sometidos el tornillo y las piezas unidas en este montaje intermedio, teniendo en cuenta las condiciones de pretensado y fuerza separadora, comunes para todos los montajes ( y ):

Y por ltimo se calculan las fuerzas para el montaje en el que se aplica la fuerza separadora desde los casquillos interiores (ver Figura 44):

Figura 44: Montaje para aplicar la fuerza separadora desde la zona interior

Ahora los casquillos roscados que aplican la fuerza separadora se encuentra en la zona ms interior posible, la zona descomprimida se desplaza de nuevo otros 20 mm hacia el interior, ahora el cambio de zona descomprimida a recomprimida quedar a 45 mm del borde exterior. Se pueden ver las distintas zonas en la siguiente figura:

Figura 45: Actuacin de la fuerza separadora en los casquillos interiores

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Otra vez se calcula la nueva rigidez equivalente la figura):

de la zona descomprimida (en azul en

y la rigidez equivalente rojo):

suma del tornillo y la zona recomprimida de los casquillos (en

Y finalmente se calculan la fuerza a la que quedaran sometida el tornillo y las piezas unidas en este montaje, donde la fuerza separadora se aplica de en la zona ms interior posible, teniendo las condiciones de pretensado y fuerza separadora, comunes para todos los montajes ( y ):

Como resumen, en la siguiente tabla se muestran los resultados tericos del caso ideal y los tres montajes que se pueden realizar en la prctica:

; Aplicacin de la Fuerza separadora: En el caso Ideal En el montaje exterior En el montaje intermedio En el montaje interior

Rigideces 211,83 204,96 195,92 192,26 1812,6 2541,7 5942,7 14052,3

Fuerzas resultantes 12,25 11,95 11,52 11,33 2,25 1,95 1,52 1,33

Tabla 13: Fuerzas en la unin atornillada ante distintas fuerzas separadoras

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4.2.4

Otros modelos para la rigidez de las piezas unidas

Hay distintos mtodos alternativos que permiten calcular la rigidez de las piezas unidas. Rasmussen, a partir de clculos efectuados sobre un modelo de elementos finitos, propuso una formulacin general para calcular el rea equivalente de un cilindro, dada por la siguiente expresin:

Los parmetros necesarios para poder utilizar la expresin anterior son los vistos en el apartado anterior. Siendo conocidos estos ( , , y ) y el mdulo de elasticidad de las piezas el rea equivalente: , se puede calcular

Finalmente se puede calcular la rigidez de las piezas unidas como:

Vemos que es similar a la rigidez calculada en el apartado anterior ( ).

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4.3 Modelos de elementos finitos para la rigidez de los elementos.

En este apartado se va a realizar un modelo de elementos finitos (MEF) para obtener las rigideces de los elementos de la unin a travs de los desplazamientos producidos en dicho modelo. El programa SolidWorks, que se ha utilizado para el diseo de los elementos de la unin, da la opcin de realizar un estudio de elementos finitos con la herramienta SolidWorks Simulation. Primero se ha tenido que modelar los elementos de la unin: Casquillos: Se utilizar un nico casquillo con longitud igual a las suma de los seis casquillos de 20 mm, con un dimetro exterior de 53,5 mm y un orificio interior para alojar al tornillo de 17,5 mm. Al ser un modelo simplificado, no se han incluido los orificios de las varillas centradoras ni los orificios para la salida de cables. Tornillo: Se ha modelado el tornillo M16 con todas las secciones y longitudes correspondientes a la real, salvo la parte de la rosca que se ha modelado como un cilindro de dimetro igual al dimetro medio entre el dimetro del ncleo y el dimetro medio de la rosca (como se vio en la teora en la ecuacin 17), y de longitud la parte que queda fuera de la tuerca ms . Tuerca: Igual que el real salvo que en lugar de de rosca tiene un orificio que coincide con el dimetro del cilindro que modela la parte roscada del tornillo.

Se especifica al programa que todas las piezas son de acero aleado con lmite elstico . A continuacin se muestran imgenes con el modelo utilizado y su seccin:

Figura 46: Piezas para el modelo de elementos finitos

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Figura 47: Seccin del modelo de elementos finitos

Para modelar el apriete inicial en las piezas de 11,2 KN, se introduce una presin constante que traccione el tornillo en la superficie sealada en la siguiente figura:

Figura 48: Modelado del apriete mediante una presin constante

El valor de la presin en esta superficie ser:

Como condicin de contorno se fija la cara de la tuerca para tener una referencia de desplazamiento cero, e impedimos los desplazamientos en la direccin angular en un punto del tornillo y del casquillo para evitar el giro de los mismos:

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Figura 49: Condiciones de contorno del modelo de elementos finitos

Se ha mallado con la malla ms fina que permite el programa:

Figura 50: Malla del modelo de elementos finitos

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Se resuelve y los resultados que se obtienen para una seccin que pasa por el eje del cilindro son los siguientes: Tensin equivalente de Von Mises:

Figura 51: Tensin equivalente de Von Mises

Tensin en la direccin axial (eje x):

Figura 52: Tensin en la direccin axial

Desplazamientos en la direccin axial (eje x):

Figura 53: Desplazamientos en la direccin axial

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4.3.1

Clculo de la rigidez del tornillo mediante los desplazamientos del MEF

Debido a la geometra cilndrica del modelo, se observarn los desplazamientos en la direccin del eje del cilindro (direccin x del modelo) obtenidos al resolver el problema. El programa permite obtener los valores de desplazamientos de una serie de nodos, lo que implica que se pueden conocer el valor medio de los desplazamientos de ciertos lugares geomtricos de inters, como pueden ser las aristas y caras de las piezas del modelo. Se obtienen los siguientes desplazamientos medios en las caras del tornillo: Desplazamientos medio en la cara del tornillo en el extremo de la tuerca:

Figura 54: Cara del tornillo en el extremo de la tuerca

Desplazamientos en la cara del tornillo en el extremo de la cabeza:

Figura 55: Cara del tornillo en el extremo de la cabeza

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Se calculara la rigidez del tornillo como la fuerza que se ha aplicado al tornillo ( ) entre la diferencia de los desplazamientos medios de las caras de los dos extremos del tornillo:

Se puede realizar el mismo proceso pero en lugar de utilizar las caras de los extremos se utilizan solo el desplazamiento medio de las aristas:

Figura 56: Aristas del tornillo en el extremo de la tuerca y cabeza

Como se puede observar, los desplazamientos en la arista y la cara del tornillo en el extremo de la puesta coinciden, ya que la presin que introdujimos era constante en toda la cara. Se calcula la rigidez de una forma similar a la anterior:

Se puede comprobar que ambos valores son muy similares a los calculados tericamente en el apartado 4.2.1 ( ).

4.3.2

Clculo de la rigidez de los casquillos mediante los desplazamientos del MEF

Del mismo modo que en el apartado anterior se calculaban la rigidez del tornillo mediante el valor medio de los desplazamientos en las caras y aristas de los extremos del tornillo, en este apartado se calcularn la rigidez de los casquillos mediante los desplazamientos de

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las caras en contacto con la tuerca y la cabeza del tornillo, y tambin de la arista interior de dichas caras (Figura 57 y Figura 58). De los resultados del MEF se obtienen los siguientes desplazamientos en el modelo del casquillo: Desplazamientos medio de la parte de la cara del casquillo en contacto con la tuerca: Desplazamientos en la cara del tornillo en el extremo de la cabeza:

Figura 57: Caras del casquillo en contacto con la tuerca y la cabeza del tornillo

Se calcular la rigidez del casquillo como la fuerza que se ha aplicado a la unin ( entre la diferencia de los desplazamientos medios de las caras anteriores:

De un modo similar, se puede utilizar solo el desplazamiento medio de las aristas interior de estas caras (Figura 58) para calcular la rigidez:

Figura 58: Aristas del casquillo en contacto con la tuerca y la cabeza del tornillo

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Se calcula la rigidez como:

Como se puede comprobar, el valor de la rigidez calculada en las caras ( ) est entre los valores calculados tericamente por la rigidez de los troncos de conos (apartado 4.2.2: ) y la obtenida por el mtodo de Rasmunssen (apartado 4.2.4: ). La rigidez calculada entre las aristas interiores ( ) es la menor de todas, ya que los desplazamiento producidos en el borde del orificio, son los ms amplios que se producen en todo el casquillo.

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