Filosofia Operacion Molienda

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Proyecto C-550
Ingeniera de Detalles Servicios EP-CM
Filosofa de Operacin N 000-T-TR-002
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P:\C531\Control_Documentos\Transmital\Documentum\Tech\OST\000-T-TR-002_0.doc Pg. 2 de 20

INDICE
Pg.
1.0 INTRODUCCIN ............................................................................................................... 3
2.0 ANTECEDENTES.............................................................................................................. 4
3.0 DESCRIPCIN DEL PROCESO....................................................................................... 6
3.1 LMITES DE BATERA ...................................................................................................... 6
3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO....................................................................................... 7
3.3 MONITOREO Y CONTROL ............................................................................................... 8
3.4 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ARRIBA..................................................... 8
3.5 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ABAJO...................................................... 8
3.6 ENCLAVAMIENTOS.......................................................................................................... 9
3.7 MODOS DE OPERACIN................................................................................................. 9
3.8 LAZOS DE CONTROL .................................................................................................... 10
4.0 FILOSOFA DE OPERACIN ......................................................................................... 11
4.1 OPERACIN NORMAL................................................................................................... 11
4.2 OPERACIN EVENTUAL ............................................................................................... 15
4.3 LGICAS DE CONTROL DEL PROCESO DE MOLIENDA........................................... 16
4.4 LGICA DE PARTIDA DE LOS EQUIPOS, ENCLAVAMIENTOS................................. 16
4.5 DETENCIN.................................................................................................................... 18
5.0 S.S.M.A. ........................................................................................................................... 19
6.0 DEFINICIONES Y ABREVIACIONES ............................................................................. 20

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1.0 INTRODUCCIN
El Proyecto Esperanza est localizado a 150 km de Antofagasta en el norte de Chile, en la
Provincia de El Loa, en la Segunda Regin de Antofagasta y a 3 km del Mineral El Tesoro, en
las cercanas de Sierra Gorda. Es accesible en vehculo liviano, desde la ciudad de
Antofagasta y la ciudad de Calama, a una altitud de 2.300 metros sobre el nivel del mar
(m.s.n.m.).
El Proyecto consiste en una Planta Concentradora que procesa minerales de cobre-oro de tipo
slfuros, provenientes de la mina Esperanza, la cual ser explotada a rajo abierto, con equipos
de gran tamao.
El tratamiento de los minerales sulfurados, ser por medio del proceso de molienda SAG
(*)
y
flotacin, con ritmos de tratamiento del orden de 95.000 t/d nominal con 3% humedad (base
seca), para producir aproximadamente 685 kt/ao de concentrados con 28% de cobre.
El objetivo fundamental del presente documento es mostrar la filosofa de operacin de
Molienda, dar una descripcin del proceso y listado de lazos de la operacin unitaria
denominada Molienda de mineral, la cual incluye las operaciones unitarias molienda SAG
(*)

(Primaria), molienda de bolas (Secundaria), clasificacin y chancado de pebbles. Se muestra
adems, las caractersticas y dimensiones de los principales equipos involucrados en las
operaciones unitarias, indicando lmites de batera y los requerimientos aguas arriba y aguas
abajo del proceso.
En el captulo de Filosofa de Operacin se muestra en detalle la Operacin Normal,
enumerando una a una las Lgicas de Control y los Enclavamientos y Permisivos de los
equipos principales. Se detallan las condiciones bsicas para Puesta en Marcha y Detencin
y se da lineamiento general para operar en casos especiales, la denominada Operacin
Eventual. En general, se describe cada una de las seales de control, tanto en lazo abierto,
como en lazo cerrado, que desencadenan cambios operacionales a realizar. Se incluye al final
del documento un captulo con definiciones y abreviaciones.
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2.0 ANTECEDENTES
Los antecedentes son referentes del proyecto C-531, o para su efecto el mismo documento, del
proyecto C-550. El listado de los documentos utilizados son los siguientes:
Documento N 000-T-GD-001, Criterios de Diseo General y de Proceso. Revisin 0.
Documento N 211-T-CS-001, Memoria de Clculo, Dimensionamiento de Equipos de
Proceso Chancado Primario. Revisin 0.
Plano N 311-T-FS-001, Diagrama de Flujo Acopio Mineral Grueso y Molino SAG.
Revisin 0.
Plano N 312-T-FS-001, Diagrama de Flujo Chancado de Pebbles. Revisin 0.
Plano N 313-T-FS-001, Diagrama de Flujo Molino de Bolas N1. Revisin 0.
Plano N 313-T-FS-002, Diagrama de Flujo Molino de Bolas N2. Revisin 0.
Memoria de Clculo N 330-T-CS-001, Dimensionamiento de Equipos de Molienda.
Revisin 0.
Memoria de Clculo N 310-T-CS-002, Balance de Materiales Circuito de Molienda.
Revisin 0.
Especificacin Tcnica N 000-M-TS-501, Apndice A. Informacin Tcnica Estndar y
del Sitio. Revisin 0.
Documento N 000-M-EL-001, Listado de Equipos e Instalaciones. Revisin A2.
Plano N 311-T-PI-001 P&ID Alimentacin a Molienda, Acopio y Trasporte de Mineral
Revisin 0.
Plano N 311-T-PI-002 P&ID Molienda Primaria, Molino SAG. Revisin 0
Plano N 311-T-PI-009 P&ID Molienda Primaria, Red Distribucin Servicios. Revisin 0.
Plano N 312- T-PI -001 P&ID Chancado de Pebbles, Transporte Pebbles a Chancado.
Revisin 0.
Plano N 312- T-PI -002 P&ID Chancado de Pebbles, Chancado y Transporte a
Molienda. Revisin 0.
Plano N 312- T-PI -006 P&ID Chancado de Pebbles, Distribucin Red Agua y Aire de
Servicios. Revisin 0.
Plano N 313-T-PI-001 P&ID Molienda Secundaria, Molino Bolas N1. Revisin 0.
Plano N 313-T-PI-002 P&ID Molienda Secundaria, Molino Bolas N2. Revisin 0.
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Plano N 313-T-PI-003 P&ID Molienda Secundaria, Bombeo a Bateria Hidrociclones.
Revisin 0.
Plano N 313-T-PI-004 P&ID Molienda Secundaria, Batera Hidrociclones N1.
Revisin 0.
Revisin 0.
Revisin 0.
Revisin 0.
Plano N 313-T-PI-008 P&ID rea Molienda, Aire Instrumentacin. Revisin 0.
Plano N 313-T-PI-012 P&ID Molienda Bolas, Redes de Servicio. Revisin 0.
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3.0 DESCRIPCIN DEL PROCESO
3.1 LMITES DE BATERA
La molienda es la etapa de del proceso que reduce de tamao el mineral, hasta obtener la
curva granulomtrica adecuada para realizar la flotacin de las especies de inters.
Los lmites de batera de la molienda comprenden desde la descarga del Acopio de Mineral
grueso hasta los cajones de distribucin de alimentacin a Flotacin Primaria y Flash.
El molino semiautgeno es alimentado por la correa 311-CV-001, de 7.003 t/h (hmedas) de
capacidad mxima de diseo.
Esta correa es alimentada por ocho alimentadores de correa de 72 de ancho, ubicadas bajo el
stockpile de gruesos.
La molienda SAG opera en circuito SABC-B, es decir, el bajo tamao del trommel-harnero
alimenta la molienda de bolas (o molienda secundaria) y el sobre tamao del harnero que
constituye los pebbles, retorna a los molinos de bolas despus de ser reducidos de tamao
en la etapa denominada chancado de pebbles.
El diagrama de procesos asociado a estas operaciones unitarias, se muestra
esquemticamente a continuacin en la figura N 1.
Desde
Acopio de Gruesos
Molienda
de Bolas
Molienda
SAG
Chancado
de Pebbles
Celdas
Flotacin
Flash
A Flotacin
Colectiva
(Flot. Primaria)
A Remolienda

Figura N 1: Circuito Molienda
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(*) Ver captulo 6

Los diagramas de flujo N 311-T-FS-001, 312-T-FS-001, 313-T-FS-001, 313-T-FS-002, detallan
el proceso y los P&IDs del proyecto C-531 indicados en los antecedentes, detallan la
instrumentacin y piping requeridos por las operaciones unitarias de la Molienda de Mineral.
3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO
La molienda primaria (SAG) se lleva a cabo en un molino semiautgeno de 40 x 26 con motor
de 22.371 kW (30.000 HP), el cual descarga en un trommel corto de 4,0 m x 4,5 m, de
dimetro y largo respectivamente. El sobre tamao del trommel descarga sobre un harnero
convencional doble bandeja de 12' x 24' (1 operando / 1 de reserva). El bajo tamao del
"trommel-harnero" alimenta la etapa de molienda secundaria compuesta por dos molinos de
bolas con motor de 18.643 kW (25.000 HP) c/u. Cada molino de bolas opera en circuito cerrado
con dos bateras de 12 hidrociclones tamao 33 (10 operando y 2 stand by). Para casos de
mantencin o falla de alguna bomba de alimentacin de hidrociclones, existe la flexibilidad para
operar con tres bateras para dos molinos de bolas, de manera de poder mantener un mejor
equilibrio en el circuito de molienda, mejorando con esto el tratamiento efectivo del sistema.
Cada una de las bateras de hidrociclones de la molienda secundaria es alimentada mediante
un sistema de impulsin compuesto por un cajn comn que recibe el bajo tamao del
trommel-harnero y la descarga de ambos molinos de bolas. Este cajn est provisto de 4
bombas centrfugas horizontales, con motor de 2.090 kW, de velocidad variable. El rebalse de
cada batera de hidrociclones va a la flotacin, mientras que la granulometra gruesa se divide
en un cajn distribuidor, con el objetivo de alimentar alrededor de 60% del flujo a las celdas de
flotacin flash tipo SK-2400 (fuera del alcance de este documento) y el otro 40% del flujo a los
respectivos molinos de bolas.
Los pebbles
(*)
generados por el molino SAG, provenientes del sobretamao de los harneros
311-SN-001/002 y son conducidos a la Planta de Chancado de pebbles
(*)
a travs de un
sistema de correas transportadoras. La primera correa (312-CV-008), de 25 m de largo posee
un electroimn autolimpiante (312-MA-002) y descarga en una segunda correa (312-CV-009)
de 92 m de largo. sta posee un electroimn autolimpiante (312-MA-001) a su descarga,
llegando a un chute (312-CH-022). Este chute permite desde la sala de control, desviar los
pebbles
(*)
a recirculacin al molino SAG a travs de la correa de 22 m de largo 312-CV-014, o
descargar hacia la tolva de pebbles
(*)
a travs de la correa 312-CV-010 de 112 m de largo. Esta
correa tiene un detector de metales (312-MD-001), el cual entrega una seal, en caso de pasar
un metal, para el desvo de pebbles a piso, a travs del chute 312-CH-023. En operacin
normal este chute descarga los pebbles
(*)
a la correa 312-CV-011 de 134 m de largo, la que a
su vez enva los enva a la correa shuttle 312-CV-012 de 23.2 m de largo, que es la encargada
de descargar los pebbles
(*)
a la tolva 312-BN-001.
En la descarga de esta tolva, se encuentran tres chutes (312-CH-005@007) que descargan a
tres alimentadores de 11 m de largo y 915 mm de ancho (312-FE-001@003), de los cuales
estarn 2 operando y 1 stand by. Estos alimentadores tendrn electroimanes a su descarga
(312-MA-003/004/005), los cuales son la cuarta y ltima barrera para detener los no triturables
antes de los chancadores. Los tres chancadores son del tipo cono cabeza corta, marca Raptor
XL1100 (312-CR-001@003), con motor de 746 kW (1.000 HP) cada uno. Los chancadores
descargan su producto en la correa colectora de pebbles chancados, 312-CV-013, de 108 m
de largo, la que descarga en un chute con compuerta desviadora (312-CH-017), desde donde
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(*) Ver captulo 6

se distribuye y alimentan los pebbles chancados a dos (2) molinos de bolas. Este chute
compuerta tiene la posibilidad de descargar diferentes cantidades a las correas 312-CV-003 y a
la 312-CV-005. La correa 312-CV-003, descarga directamente al molino de bolas 313-ML-001,
mientras que la correa 312-CV-005 descarga en la correa 312-CV-004, la que a su vez
descarga en el molino de bolas 313-ML-002. Pesmetros estarn ubicados en las correas 313-
CV-003 y 313-CV-004, con el objetivo de controlar la cantidad de pebbles introducidos a los
molinos.
3.3 MONITOREO Y CONTROL
La operacin y control se llevarn a cabo desde las estaciones de operacin de control de
proceso, en la denominada Sala de Control Centralizada de la Concentradora. Las
operaciones se realizarn fundamentalmente, a travs, de las estaciones de trabajo ubicadas
en esta sala, con el completo control de los equipos involucrados en el proceso, va P.C.S.
(*)
.
Se tiene adems, un circuito cerrado de televisin que permite tener un control visual, desde la
sala de control centralizada, de los siguientes puntos:
1. Descarga de pebbles a tolva 312-BN-001;
2. Descarga de pebbles chancados;
3. Cajn alimentacin hidrociclones;
4. Bateras hidrociclones.
3.4 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ARRIBA
La molienda SAG es alimentada con mineral proveniente del proceso Chancado Primario y
Transporte de Mineral, a travs del Acopio de Mineral Grueso, cuya capacidad es de 65.000 t
vivas, equivalente a 16 horas de operacin, en condiciones de flujo nominal. La capacidad total
del Acopio de Mineral Grueso que antecede a la Molienda SAG es de 217.000 toneladas,
equivalente a 55 h de operacin, tambin en condiciones de flujo nominal. El ritmo de
tratamiento ser de 95.000 t/d nominal, 3% humedad base seca, con un tamao mximo de
alimentacin roca a la molienda SAG de 203 mm (8), medido en su dimetro menor, y un F
80

de 134 mm. Se ha considerado, para los clculos de dimensionamiento, una utilizacin del
sistema completo del 92%.
3.5 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ABAJO
El principal requerimiento de proceso aguas abajo, est dado por la Flotacin de Mineral,
siendo el requerimiento cumplir con el tamao caracterstico P
80
, producto del proceso de
Molienda. El P
80
es uno de los principales componentes para cumplir con el objetivo de
Recuperacin Metalrgica, debido a que, al entregar el tamao adecuado, se produce la
liberacin, y posterior flotacin de las especies de inters, siendo stas la calcopirita y el oro.
Para este caso particular se considera para la Molienda como requerimiento un tamao P
80
de
210 micrones.
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(*) Ver captulo 6

El requerimiento de ley de mineral, est supeditado a la entrega desde la mina rajo abierto,
pero se considera para efectos de dimensionamiento de equipos e instalaciones, una ley de
cabeza entre 0,35% y 0,85% de Cu, con un mximo posible de 1,16% de Cu.
El pH de la flotacin primaria debe estar en un rango de 8 a 9.
El slido en peso debe ser de 38% en la alimentacin de la flotacin, con una variacin que
entre 36% y 40%.
3.6 ENCLAVAMIENTOS
Los enclavamientos estn divididos en los siguientes tres grandes grupos:
Enclavamiento de seguridad a las personas
Enclavamiento de proteccin de equipos
Enclavamiento de proceso
Los enclavamientos de seguridad a las personas y de proteccin de equipos, permanecern
activos siempre, independientes del modo de operacin seleccionado.
3.7 MODOS DE OPERACIN
En la sala de control centralizada, cada equipo tiene una cartula (tambin llamada pop up)
con los siguientes modos de operacin: Remoto, OFF y Mantencin.
El modo Remoto corresponde a la operacin normal desde la Sala de Control Centralizada.
En modo OFF se desenergiza el motor de los diferentes equipos involucrados.
En modo Mantencin, la operacin del equipo ser local, desde la consola o botoneras de
terreno. Los enclavamientos de proceso quedarn inhabilitados, por lo tanto, la operacin del
equipo quedar exclusivamente bajo responsabilidad del operador/mantenedor de terreno. Sin
embargo, los enclavamientos de seguridad estarn presentes en todo momento. Cabe destacar
que no hay selectores de modo mantencin desde terreno, lo que ser realizado siempre
desde la Sala de Control Centralizada.
Si dentro de la operacin en modo remoto, se selecciona la opcin Automtica, se inicia la
secuencia de encendido definida por la lgica de control para los equipos involucrados. En el
caso, de que el operador de la Sala de Control Centralizada seleccione dentro de la cartula la
opcin Manual, la partida de los equipos ser realizado uno a uno por el operador. La
programacin verifica internamente que los enclavamientos de proceso y seguridad estn
presentes. Con esto, la secuencia entra en funcionamiento a la orden del operador.
En cualquiera de los modos descritos anteriormente tanto las paradas normales, como las de
emergencia, estarn siempre operativas y al alcance del operador de terreno y de la Sala de
Control centralizada.
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(*) Ver captulo 6

3.8 LAZOS DE CONTROL
Se entender por lazo de control: los componentes de una accin efectuada remotamente
sobre un actuador, con la finalidad de modificar una seal de proceso, ya sea en forma directa
o indirecta. El lazo puede ser cerrado, cuando interviene un controlador que acta bajo la
influencia de la variable controlada, o abierto, cuando la accin proviene directamente de un
operador. Se entender por lazo de medicin, la medicin de una variable, con el fin de
monitoreo o informacin a un operador, sin que medie un elemento de control final. El lazo de
medicin es siempre de carcter abierto.
Los lazos cerrados y lazos de medicin considerados para la molienda, son los siguientes:
1. Lazo de control de tonelaje a molino SAG, mediante nmero de alimentadores y
velocidad de descarga de stos.
2. Lazo de medicin de carguo de bolas al SAG. Esto incluye conteo de bolas y peso de
bolas agregadas a cada molino.
3. Lazo de medicin de curva granulomtrica alimentacin al molino. Esto ser realizado
por un sistema tipo Split o Visiorock. El lazo de control queda pendiente hasta
adquisicin del sistema experto.
4. Lazo de control del porcentaje de slidos en alimentacin molino SAG, mediante
adicin de agua al molino, en conjunto con el peso de mineral instantneo alimentado.
5. Lazo de control de tonelaje de alimentacin al molino SAG, contra presin en los
descansos del molino (Override).
6. Lazo de control de pH mediante adicin de lechada de cal en alimentacin molino SAG,
con opcin de alimentar en cajn alimentacin de hidrociclones. Este lazo tiene la
alternativa de controlar la adicin de cal, tanto por pH como por gramos de cal por
tonelada de mineral alimentado.
7. Lazo de control de nivel ruido mediante la llamada Oreja de SAG. El lazo ajusta nivel
de ruido contra RPM del molino. El lazo de control queda pendiente hasta adquisicin
del sistema experto.
8. Lazo de control nivel cajn alimentacin hidrociclones. Se realiza el lazo en conjunto
con el porcentaje de velocidad variable de las bombas de descarga del cajn, las que
alimentan de forma individual una batera de hidrociclones.
9. Lazo de control tamao de producto P
80
controlado por el agua adicionada al cajn
alimentacin hidrociclones, el nmero de hidrociclones operando y la presin en la
batera de hidrociclones correspondiente.
10. Lazo de control de tonelaje alimentacin chancadores de pebbles. Este lazo debe
regular la entrada de mineral, de acuerdo al nivel de llenado de la cmara ubicada en la
tolva de alimentacin (olla
(*)
) de los chancadores de pebbles.
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(*) Ver captulo 6

4.0 FILOSOFA DE OPERACIN
Se definen dos modos de operacin, para determinar los rangos de tratamiento efectivo de los
equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operacin y del proceso. La
primera es la denominada Operacin Normal , la cual es realizada a tratamiento efectivo
nominal. La Operacin Eventual ser, por el contrario, la realizada a tratamiento efectivo
mayor o menor, de acuerdo a las condiciones de disponibilidad de los equipos.
4.1 OPERACIN NORMAL
La operacin normal de la etapa de Molienda se caracteriza por ser un circuito SABC-B, es
decir, el bajo tamao del trommel-harnero alimenta la molienda secundaria, y el sobre tamao
del harnero que constituyen los pebbles, son chancados en la etapa de chancado de
pebbles
(*)
, y luego son retornados a los molinos de bolas.

Molienda SAG
Como se indic en la descripcin, la planta de molienda SAG es alimentada con mineral
proveniente del chancado primario, que es transportado por medio de una correa overland
(*)
al
Acopio de Mineral Grueso. La capacidad de este acopio es de 65.000 t vivas, equivalente a 16
horas de operacin, en condiciones de flujo nominal. La capacidad total del Acopio de Mineral
Grueso es de 217.000 toneladas, equivalente a 55 h de operacin, tambin en condiciones de
flujo nominal.
El F
80
alimentado a la molienda SAG es de 134 mm, como lo indica el documento 211-T-CS-
001, Rev.0, que presenta la curva granulomtrica estimada de descarga del chancador
giratorio, que llega al acopio de mineral grueso (231-ZC-011). Los ocho (8) alimentadores (311-
FE-001@008) a la descarga del acopio de mineral grueso, tienen cada uno una capacidad de
861 t/h, para alimentar al molino SAG, estando todos en condicin de operar a la vez.
La molienda primaria (SAG) se lleva a cabo en un molino semiautgeno (311-ML-001), el cual
descarga en un trommel corto (311-ZM-001). El bajo tamao del trommel descarga sobre un
harnero convencional doble bandeja (311-SN-001/002) (1 operando / 1 de reserva). El tamao
de la malla de corte debe ser 11 mm, tanto para trommel como para la segunda bandeja del
harnero. La primera bandeja del harnero se recomienda con un tamao de corte de 20 mm.
Se debe considerar como variables relevantes para controlar en el molino SAG, el tonelaje de
alimentacin, variables internas como son la presin en los descansos, la velocidad de giro,
nivel de ruido y temperatura de enfriamiento. La granulometra de alimentacin al molino tiene
una fuerte incidencia en el tratamiento efectivo del molino, razn por la cual, se debe medir y
tener una tendencia. Tambin se debe controlar la adicin de agua y la adicin de cal. A
continuacin, se destacan los aspectos ms relevantes:
1. El tonelaje de alimentacin horario de diseo, tambin llamado tratamiento efectivo del
molino, es de 6.762 tph, el cual debe ser entregado por los ocho alimentadores a la vez.
La regulacin de los alimentadores ser realizado por un lazo de control que indicar
las partidas y paradas de los alimentadores para alcanzar el setpoint
(*)
de tonelaje dado
por los operadores.
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(*) Ver captulo 6

2. Cabe destacar que en el caso en que la variable interna presin en los descansos
suba y al mismo tiempo la potencia consumida por el motor del molino baje, se debe
cortar inmediatamente la alimentacin, es decir, detener los ocho alimentadores a la
vez. Esto, con el objetivo de evitar el llenado del molino. Otra variable que se puede
modificar es la velocidad de giro, ya que al aumentar la velocidad, el tratamiento
efectivo sube, evitando el llenado del molino. Lo anterior tiene la restriccin de no pasar
ms de un 80% de la velocidad crtica, por lo general se traduce en no ms de 11 rpm.
Tambin es una restriccin a la velocidad, el nivel de ruido. Esto debido a que cuando la
velocidad de giro es demasiado elevada, las bolas impactan los revestimientos lifter
del interior del molino. Todo lo anterior debe ser apoyado por los sistemas de
enfriamiento por agua del estator, del sistema de lubricacin y del cicloconversor.
3. Una variable muy incidente en el tratamiento efectivo del molino SAG, es la
granulometra de alimentacin, razn por la cual debe ser registrada e indicada la
tendencia de la curva granulomtrica al operador, de manera de dar la posibilidad de
tomar accin sobre los parmetros de velocidad y presin en los descansos.
4. Otra variable relevante es la adicin de agua al molino. Por esta razn se tendr un lazo
de adicin de agua que entregar un porcentaje de slido determinado por el operador,
calculado a partir de la alimentacin de mineral. Un valor recomendado para la
operacin del molino es de 70% de slido. La adicin de cal ser eventual, pero podr
ser ingresada en dosificacin de gramos por tonelada, como por lazo de pH medido en
el cajn alimentacin hidrociclones.

Molienda de Bolas
El bajo tamao del "trommel-harnero" alimenta la etapa de molienda secundaria, compuesta
por dos molinos de bolas (313-ML-001/002) de 26' x 47'. Cada molino de bolas opera en
circuito cerrado con dos bateras de 12 hidrociclones cada una (313-CY-001/002) tamao 33,
de los cuales 10 estarn operando y 2 stand by.
El material grueso del sistema clasificador "trommel-harnero" del molino SAG (sobretamao)
alimenta a la planta de chancado de pebbles, mientras que el material fino (bajotamao)
alimenta a las 4 bateras de hidrociclones, a travs de un cajn de bombeo, que posee una
bomba por batera. Los hidrociclones realizan la separacin de la granulometra gruesa
(material grueso) y la granulometra fina (material fino). El material fino, con un P
80
de 210
micrones, obtenido de los hidrociclones (rebalse hidrociclones, bajo tamao u overflow),
alimenta a las dos lneas de flotacin primaria. Por el contrario, un 60% del material grueso
(descarga hidrociclones, sobre tamao o underflow), va a la flotacin flash, mientras que el otro
40%, retorna al cajn de alimentacin de la molienda de bolas. Esta divisin se logra mediante
un cajn de traspaso con tapones automticos.
Dada la curva granulomtrica de alimentacin a la molienda, indicada en el documento 211-T-
CS-001, Rev.0, se tiene una capacidad nominal de la molienda para la configuracin
anteriormente mencionada, de 95.000 tpd, con un P
80
de descarga de 210 micrones a la
operacin unitaria Flotacin de Mineral. Esto considerando una utilizacin de 92% del sistema
completo.
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(*) Ver captulo 6

Cada una de las bateras de los hidrociclones de la molienda secundaria es alimentada
mediante un sistema de impulsin compuesto por un cajn comn (313-ZM-001) que recibe el
bajo tamao del trommel-harnero y la descarga de ambos molinos de bolas. Este cajn est
provisto de 4 bombas centrfugas horizontales de velocidad variable (313-PP-001/002/004/005)
de 28" x 26", con motor de 2.090 kW c/u. Adicionalmente se tiene 2 bombas en reserva, 313-
PP-006/010. La descarga de cada batera de hidrociclones se divide en un cajn distribuidor,
de forma de alimentar parte del flujo a las celdas de flotacin flash tipo SK-2400 (321-FC-
001@004) y la otra a los respectivos molinos de bolas. Para poder mejorar la utilizacin de la
molienda, las bateras de hidrociclones deben dar cierta flexibilidad. El requerimiento indica que
la batera de hidrociclones N1 opera slo con el Molino de Bolas N1, sin embargo los
hidrociclones N2 y N3 tienen la posibilidad de operar tanto con el Molino de Bolas N1 como
con el Molino de Bolas N2. La batera de hidrociclones N4 opera slo con el Molino de Bolas
N2. Esto se puede ver en las siguientes figuras:

Figura N2: Sketch Planta de Batera Hidrociclones y Celdas Flash

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(*) Ver captulo 6

Figura N3: Sketch Batera Hidrociclones Cajn Distribuidor y Celdas Flash

Figura N4: Sketch Batera Hidrociclones Cajn Distribuidor y Celdas Flash
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(*) Ver captulo 6

Para obtener un tamao de corte adecuado en la operacin de los hidrociclones, se tiene dos
variables que controlar: la presin en la batera y el agua de adicin al cajn 313-ZM-001. La
combinacin de estos valores entregar un tamao de corte adecuado para las condiciones. Se
debe tener como mnimo 8 psi y un mximo de 15 psi de presin, en la alimentacin a la
batera, y el agua de adicin debe ser tal que, asegure un mximo porcentaje de slidos de
alimentacin a flotacin de 40%, y un mnimo de 36%. Para variar la presin de alimentacin a
los hidrociclones, se debe poner ms hidrociclones en servicio, para disminuir la presin y
menos para aumentar la presin, para una cantidad de agua al cajn 313-ZM-001 constante,
en un rango entre 55 y 65% de slido de alimentacin a la batera. Sin embargo se debe tener
un mnimo de hidrociclones operando, de manera de no sobrepasar una presin lmite de 15
psi de diseo. Esto se puede ver reflejado en P&ID 313-T-PI-003, en las funciones WY-1121,
AY-1120, LY-1125.
Chancado de pebbles
Tal como se indica en la descripcin del punto 3.2, los pebbles provenientes del sobre tamao
del harnero del molino SAG son alimentados a la tolva de pebbles mediante cinco correas. La
correa 312-CV-009 descarga en un chute donde es posible desviar los pebbles a la correa de
recirculacin de pebbles del SAG, en caso de existir problemas en los chancadores. La correa
312-CV-010 posee un detector de metales,312-MD-001, y descarga en un chute donde los
pebbles con elementos metlicos son desviados al piso.
Una variable a controlar, es la velocidad de alimentacin de los chancadores, debido a que un
llenado adecuado asegura una mayor eficiencia de trituracin de los pebbles. Es por esta
razn, que se utilizar un sistema de carga de mineral, de acuerdo con el nivel de llenado de la
tolva de alimentacin indicado por el sistema de control de cada chancador. Al mantener un
adecuado nivel de llenado, se optimiza el C.S.S.
(*)

La variable de C.S.S.
(*)
del chancador, es la principal variable de proceso, donde un adecuado
valor nos significa un aumento de tratamiento efectivo muy notable de la molienda completa. Se
recomienda un valor lo ms cercano a 10 mm, con un rango entre 10mm a 15mm. Se debe
operar al menor valor de C.S.S.
(*)
recomendado por el proveedor.
Carguo de Bolas
El sistema de adicin de bolas, tanto para los molinos de bolas, como para el SAG, opera de
acuerdo a una cantidad de toneladas indicada a cargar por turno, u opcionalmente, de acuerdo
al nmero de bolas agregadas. Este dato es dado por la supervisin de la operacin de
molienda, sin embargo, a priori, se recomienda un 14% de llenado para el molino SAG y 37%
de llenado de bolas para los molinos de bolas.
4.2 OPERACIN EVENTUAL
Durante aquellos eventos en los cuales el sistema de chancado de pebbles se encuentre
fuera de servicio, la etapa de molienda tiene la opcin de operar en circuito denominado DSAG,
es decir, los pebbles generados, sin chancar, pueden ser recirculados al molino SAG, por lo
que la molienda secundaria es alimentada slo por el bajo tamao del trommel-harnero a
travs del underflow de los hidrociclones (circuito inverso). Las pruebas piloto indican para este
caso, que la produccin disminuira de 10 a 20%.
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(*) Ver captulo 6

Como se indic en la descripcin, la etapa de clasificacin est compuesta por cuatro bateras
de hidrociclones, dos por molino de bolas, los cuales son diseados con un factor de diseo
que permite procesar el 90% de la capacidad nominal, con slo tres bateras de hidrociclones.
Esto se logra equilibrando los flujos de underflow de las bateras N2 y N3 con los molinos N1
y N2, de acuerdo a requerimiento de operacin.
Para el caso que la molienda opere con un solo molino de bolas, y que falle una de las bateras
de hidrociclones del molino que est operando (o bomba de alimentacin), existe la posibilidad
de operar con una batera asociada al molino que est detenido. Tambin En este caso se
estima que la produccin disminuye un 40%.
Para casos de mantencin programada de algn molino, se debe tener especial cuidado de
dejar el molino lavado y sin carga, para evitar el empaquetamiento de mineral con bolas.
Referente a los chancadores de pebbles, se debe tener especial cuidado de detener el equipo
sin carga en la tolva de alimentacin (olla
(*)
).
En caso de tener cortes de energa no programados, se debe dar instruccin a los operadores
para vigilar los posibles puntos de salida de pulpa hacia fuera de las instalaciones de la planta.
En este punto destacan las bombas de piso de la molienda, las cuales estn diseadas para
soportar un evento, teniendo adems respaldo elctrico la bomba 313-PP-100. Adems se
debe cautelar en todos los casos, en que los molinos estn ms de tres horas detenidos, de
hacer un inching manual. Esto con el objetivo de verificar que la carga est suelta, antes de
reinicio normal de operaciones. En taller Hazop hay que analizar con mayor detalle estos
eventos.
4.3 LGICAS DE CONTROL DEL PROCESO DE MOLIENDA
La nica lgica de control del proceso de molienda de mineral es la siguiente:
1. Lgica de control de desvo de pebbles, la cual tiene la posibilidad de enviar los pebbles
sin chancar a piso (tambin denominado stock de emergencia), retornarlos al molino
SAG, o bien en operacin normal a la tolva de pebbles para su conminucin.
4.4 LGICA DE PARTIDA DE LOS EQUIPOS, ENCLAVAMIENTOS
Cada equipo tendr su lgica de partida propia, de acuerdo a su complejidad. Antes de iniciar
su marcha, cada equipo har un chequeo interno de todas sus condiciones de seguridad
propias. Cuando stas estn correctas, habr una seal de Listo que le autorizar su partida.
Por otra parte, el proceso tendr sus propias condiciones de partida, lo cual considera niveles
apropiados en tolvas, chutes despejados, disponibilidad de material y de equipos, entre otros.
Para iniciar la secuencia de partida, el sistema de control verificar que todos los equipos en la
lnea del proceso estn en su condicin de Listo. Luego chequear que todas las condiciones
de la planta sean aptas para iniciar la marcha. En caso contrario, indicar al operador los
aspectos conflictivos para su accin de regularizacin. Cuando todos estos aspectos sean
admitidos como aceptables por el sistema de control, el operador podr iniciar la partida del
proceso. La partida podr ser manual o automtica.
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(*) Ver captulo 6

En partida automtica, el PCS verificar todos los aspectos de seguridad y proceso e iniciar el
proceso pulsando el botn Partir Secuencia. Si ocurriera algn inconveniente la secuencia se
detendr y se esperar la accin del operador para despejar el problema. Una vez solucionado
el inconveniente, el operador podr reiniciar la secuencia desde el punto en que se detuvo,
pulsando el mismo comando Partir Secuencia.
Se debe destacar que la partida de los Molinos SAG y Bolas debe ser realizada nicamente
con carga de mineral y bolas en su interior, de lo contrario se puede daar seriamente los
revestimientos internos del molino, para el caso de tener slo bolas.
En partida manual, el operador seguir estrictamente los mismos pasos que sigue la secuencia
automtica, pulsando el comando Partir de cada equipo que corresponda iniciar. EL P.C.S
(*)

no permitir la operacin errnea del operador debido a sus enclavamientos de seguridad e
integridad de funcionamiento. Un resumen de los enclavamientos de proceso y por equipo son
los siguientes:
Tabla 4.1: Enclavamientos Equipos de Molienda
EQUIPOS CONDICIN DE ENCLAVAMIENTO
1. Alimentadores A. Atollo de cuello de tolva
B. Desalineamiento
C. Sensor de velocidad cero
D. Parada de emergencia
E. Atollo chute descarga
F. Correa 311-CV-001 operando
2. Correa alimentacin Molino SAG A. Desalineamiento
B. Parada de emergencia
C. Sensores de ruptura
D. Sensor de resbalamiento correa
E. Atollo chute descarga
F. Sensor de Velocidad mnima
G. Molino SAG operando
3. Molino SAG

A. Sistema de lubricacin en operacin
B. Sistema de enfriamiento operando
C. Sistema de hidrulico operando
D. Ciclo conversor en estado Listo
E. Rectificador de bovina de campo en estado
Listo
F. Al menos un Molino de Bolas operando
G. Al menos 2 Bombas de alimentacin
hidrociclones en operacin
H. Harnero operando
I. Bombas de alimentacin de agua de proceso
operando
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4. Harnero A. Correa 312-CV-001 operando
5. Molinos de Bolas N1 y N2 A. Sistema de lubricacin en operacin
B. Sistema de enfriamiento operando
C. Sistema de hidrulico operando
D. Ciclo conversor en estado Listo
E. Rectificador de bovina de campo en estado
Listo
F. Bombas de alimentacin de agua de proceso
en estado Listo
G. Bombas de alimentacin a hidrociclones en
estado Listo
Una vez cumplidas las condiciones anteriores, se inicia el funcionamiento de los equipos a la
orden del operador.
4.5 DETENCIN
Para la detencin del sistema, se tendr siempre presente las siguientes condiciones bsicas y
en el siguiente orden de secuencia:
Detener la alimentacin al molino SAG desde los 8 alimentadores.
Una vez vaciada, detener correa de alimentacin a molino SAG.
Posteriormente dejar corriendo el molino SAG por 10 minutos o hasta que el nivel de ruido
sea mayor que el valor determinado por el operador.
Cortar los ingresos de agua tanto al molino como a la cuba
(*)
.
Detener las bombas de alimentacin hidrociclones, antes de que el nivel del cajn baje del
nivel mnimo.
Detener los molinos de bolas, posteriormente a la detencin de las bombas de
alimentacin a hidrociclones.
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(*) Ver captulo 6

5.0 S.S.M.A.
Se debe mencionar que Aker Solutions-SKM privilegian en sus diseos e ingeniera el respeto
por los valores de S.S.M.A
(*)
. En el caso particular de la Planta de Molienda de Mineral, se
tiene una serie de consideraciones de seguridad, salud y medio ambiente, las cuales son las
siguientes:
1. Un sistema de bombeo para derrames, el cual consiste en tres bombas de
sumidero, donde dos de ellas (313-PP-007 y 008) que tienen la posibilidad de
bombear desde el pozo al cajn de alimentacin hidrociclones, en caso de derrames, y
la tercera de ellas (313-PP-100), de mayor tamao, desva una inundacin a la
canaleta de relaves.
2. Se tiene adems diversos enclavamientos y seguridad en correas. Todas las
correas poseen sistemas de seguridad redundantes, con el fin de proteger la
integridad de las personas, entre las que podemos mencionar paradas de emergencia
(conectadas en serie, en forma dura), y enclavamientos de detencin en caso de
detener el equipo aguas abajo. Se debe considerar adems sirenas y seales
luminosas (balizas), para avisar el pronto funcionamiento de un grupo de equipos.
Para proteger de fierros y no triturables que puedan rasgar las correas, o daar los
chancadores de pebbles, se dispuso de una serie de electroimanes, tanto con
descarga manual, como con descarga automtica.
3. Para la operacin se considera diversas cmaras de seguridad con el objetivo de
vigilar la planta de chancado de pebbles y controlar los traspasos de mineral, las
bateras de hidrociclones, para tener en todo momento una visin integral de los
eventos que pudiesen afectar, tanto a personas, como equipos, en el transcurso de la
operacin. Las pantallas estn ubicadas en la sala de control principal de la planta
concentradora.
4. Referente a la limpieza de piso, se considera accesos para trabajar con cargador
frontal en el piso inferior de la nave de molienda.
5. Proteccin de las correas en todos los pasillos de trnsito de personal, de acuerdo a
diseo estndar.
6. Otras medidas de seguridad generales tales como: sealticas, pintura de
advertencia, entre otras.
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6.0 DEFINICIONES Y ABREVIACIONES
Conminucin: Proceso de reduccin de tamao de mineral.
C.S.S.: Close Side Setting. Tamao de referencia de la menor abertura del chancador, entre
coraza fija y coraza mvil.
Correa Overland: Sistema de transporte de mineral sobre terreno.
Cuba: Trmino utilizado para identificar el cajn de alimentacin a hidrociclones.
Olla: Trmino utilizado para identificar la pequea tolva formada antes de la cmara de
trituracin del chancador.
P.C.S.: Process Control System. Sistema de control de proceso.
Pebbles: Material de granulometra entre 2 y 4 que al acumularse dentro del molino SAG,
provoca disminucin del tratamiento efectivo de la molienda, razn por la cual, estas partculas,
son reducidos de tamao en una etapa de chancado.
S.A.G.: Semi Autogenous Grinding. Molienda semi autgena, la cual utiliza parte del mineral
de gran tamao para moler las partculas de menor tamao.
Setting: Tamao de referencia de abertura entre la coraza fija y la mvil del chancador. Termino
tambin utilizado para indicar la abertura o tamao de corte de los harneros.
S.S.M.A.: Sigla de Salud, Seguridad y Medio Ambiente, que son valores fundamentales de Aker
Solutions.

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