CAPITULO 2: PLANTA CONCENTRADORA

2.- PLANTA CONCENTRADORA

Una planta concentradora procesa un mineral de inters, para luego generar un
concentrado, el que finalmente ser procesado para obtenerlo en estado puro.
Para lograr convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas hasta
llegar a concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de
equipos que van reduciendo el tamao de las rocas de mineral, este proceso se denomina
conminucin, en este proceso ingresan a la planta de chanchado, pasando a la planta de
molienda, para luego someterlo a un proceso denominado flotacin, luego continua a la
etapa de los espesadores.
Las operaciones unitarias realizadas en las Plantas de Chancado y Concentracin
tienen por objetivo la produccin de concentrado de cobre. Las operaciones principales
del proceso son conminucin (chancado, molienda convencional y SAG) y flotacin
(primaria, limpieza, selectiva Cu-Mo). Adems, se realizan las operaciones de
clasificacin (harneros y ciclones), espesamiento de concentrado y relaves, filtracin de
concentrados de cobre y, la disposicin de relaves y recirculacin de agua. El diagrama
de flujo del proceso global se presenta en la Figura N 1.

Figura N1. Diagrama de Flujo Proceso de Concentracin.

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2.1

Planta de Chancado

El principal propsito del chancado es efectuar las reducciones de tamao

necesarias, hasta obtener un producto de una granulometra adecuada que permita el
desarrollo de la lixiviacin en pilas o depsitos en forma eficiente.
El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de
equipos especficos para lograr la granulometra adecuada:
Trituracin o chancado primario o grueso (Figura N2 y 3).
Trituracin o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado
secundario, terciario y cuaternario (Figura N4 y 5).
La seleccin del tipo y tamao del equipo chancador para cada etapa se determina
segn los siguientes factores:

Volumen de material o tonelaje a triturar.

Tamao de alimentacin.
Tamao del producto de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporcin de mineral suele ser pequea. ste
ndice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs,
la cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, segn el ndice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara
con el de la caliza, a la que se le asigna el ndice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de slice, principal causante
del desgaste de los equipos.
Humedad del material en el yacimiento y en la planta, segn las condiciones
climatolgicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir
la permeabilidad, originando dificultades en la percolacin posterior.

Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas caractersticas
principales de abertura de alimentacin, capacidad a distintos cierres, tamaos de
productos, potencia, etc., suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en
funcin de una densidad y dureza media.
En general, se recomienda no moverse en los extremos lmites de trituracin
(mxima razn de reduccin) sino considerar los valores medios propuestos por las tablas
de los fabricantes de equipos.

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Independientemente de otras variables, el tamao de partcula de mineral o metal
a lixiviar define la velocidad de disolucin y por consiguiente, el porcentaje de
recuperacin en un tiempo determinado.
El objetivo de las etapas de conminucin es reducir de tamao el mineral
proveniente de la mina, con un tamao medio del orden de 2000 mm, para llegar a los
tamaos de liberacin requeridos para la flotacin. Ver tabla N1 de las operaciones de
reduccin de tamao.
Etapa de reduccin de

Tamao mayor

Tamao menor

Explosin destructiva

Infinito

1m

Chancado primario

1m

100 m

Chancado secundario

100 m

10 mm

Molienda gruesa

10 mm

1 mm

Molienda fina

1 mm

100 m

Remolienda

100 m

10 m

Molienda superfina

10 m

1 m

tamao

Tabla N1. Operaciones de reduccin de tamao.

Figura N2. Chancador Primario.

Figura N3. Chancador de giratorio.

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Figura N4. Chancador Secundario

2.2

Figura N5. Chancador Terciario

Planta de Molienda

Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que

componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18
mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre
en forma de partculas individuales.

2.2.1 Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente
que es la flotacin.

2.2.1.1 Molienda de barras

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de
bolas.

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2.2.1.2 Molienda de bolas
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por
7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5
pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de
180 micrones.

Figura N6. Diagrama de Flujo Planta Concentradora Convencional.

2.2.3 Molienda SAG

La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas
plantas. Los molinos SAG (Semi Autgenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x
15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los
anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario
como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la
accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de
ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero,
de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la
forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando
un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de
energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado
secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente,
la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una
pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.

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Figura N7. Diagrama de Flujo Planta Concentradora SAG.

2.2.4 Planta de Pebbles

El material con tamao superior a (Pebbles), que descarga del harnero que
est despus del molino SAG, debe ser conducido hacia la etapa de chancado de
Pebbles.
Los chancadores de pebbles, son generalmente, de cono de cabeza corta. Y el
material descargado de stos, vuelven al molino SAG.

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Figura N8. Planta Pebbles.

2.3

Planta de Flotacin

La flotacin se define como un proceso fsico-qumico de tensin superficial que

separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que componen la
mayor parte de la roca original.
Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de
aire previamente insufladas, lo que determina la separacin del mineral de inters. La
adhesin del mineral a estas burbujas de aire depender de las propiedades hidroflicas
(afinidad con el agua) e hidrofbicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se
requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan gangas.

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En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le
incorporan los reactivos para la flotacin. El propsito es darle el tiempo necesario de
residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homognea antes de ser
utilizada en la flotacin. Con la pulpa (o producto de la molienda) se alimentan las celdas
de flotacin.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa
rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de
las partculas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el agua y el aire,
haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.
Pocas partculas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no
forman una unin estable burbuja-partcula. Esto dificulta el proceso de flotacin y hace
necesario invertir las propiedades superficiales de las partculas minerales. Para ello
deben mutar su condicin hidroflicas a propiedades hidrofbicas mediante el uso de un
reactivo colector. Adems, es necesario que posean el tamao adecuado para asegurar
una buena liberacin de las especies minerales.

2.3.1 Reactivos que utilizan

Reactivos espumantes: alteran la tensin superficial de lquidos. Su estructura les

permite agruparse hasta formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma
que separa el mineral del resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes,
de modo que se adhiera el mineral de inters.

Reactivos colectores: favorecen la condicin hidrofbica e hidrofbicas de las partculas

de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se
adhieran a las burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de inters para
impedir la recuperacin de otros minerales.

Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos

colectores, esto es, para evitar la recoleccin de otras especies minerales no deseadas en
el producto que se quiere concentrar y que no son sulfuros.

Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH

determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotacin se
desarrolle con eficiencia.

Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los minerales
sulfurados, rebasando el borde de la celda de flotacin hacia canaletas donde esta pulpa
es enviada a la etapa siguiente.
Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de ellos se
vaya produciendo un producto cada vez ms concentrado.

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Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotacin, con el fin de
recuperar el concentrado de otro metal de inters. El procedimiento es igual que el
anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH distintos, lo que permite
obtener concentrados de dos metales de inters econmico.
La primera flotacin se denomina colectiva, donde el concentrado contiene dos o
ms componentes, y la segunda corresponde a la flotacin selectiva, donde se efecta
una separacin de compuestos complejos en productos que contengan no ms de una
especie individual. Un ejemplo de esto es la flotacin de cobre y de molibdenita.

La flotacin contempla tres fases:

Fase slida: corresponde a las materias que se quiere separar (material mineral).
Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las
burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partculas slidas.

Celdas de flotacin (figura N9 y 10): Las hay de 3 tipos.

Mecnicas: son las ms comunes, caracterizadas por un impulsor mecnico que

agita la pulpa y la dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la
pulpa.
Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa,
y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.

Los productos de la flotacin contienen habitualmente entre un 50% y 70% de

slidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotacin es
retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que realizan simultneamente los
procesos de sedimentacin y clarificacin. El producto obtenido en la descarga de los
espesadores de concentrado puede contener entre 50% y 65% de slidos. El agua
remanente en estos concentrados espesados es posteriormente retirada mediante filtros
hasta obtener un valor final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el
producto final. Este ltimo es la alimentacin para la siguiente etapa.

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Figura N9. Celdas de flotacin.

2.4

Espesadores y relaves

Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los
concentrados y relaves de flotacin, por el procedimiento de quitarles parte del agua que
contiene, es decir, el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas
de concentrado y relave, asindolos ms densos y espesos por la eliminacin de cierto
porcentaje de agua, el agua clara rebasa por la parte superior por canales.
El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que
sirve para empujar lentamente, hacia el centro las partculas slidas que se van
asentando en el fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono).
Al mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si
no existieran estos no habra forma de sacarlos o descargarlos (Figura N11).
Partes principales de un espesador (Figura N12):
El tanque. Los espesadores esencialmente estn constituidos por un tanque
cilndrico sobre una porcin de un cono invertido de muy poca profundidad, hay
que sealar que los dimetros de estos tanques circulares son mucho ms
grandes comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento de los
slidos concentrados hacia el punto de descarga, el rea del tanque circular debe
ser lo suficientemente grande como para que ninguna partcula slida salga por el
overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la concentracin
deseada, de todo esto podemos afirmar que la funcin principal del tanque es el
de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la
concentracin deseada y un lquido claro en el overflow.

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El rastrillo. Est formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va
unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado
por un motor elctrico a travs de una catalina y un pin. El rastrillo sirve para
arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de
descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando
la descarga asentada del espesador.
El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a ste.
El recibidor de carga. Es un tanque cilndrico de poca altura. Sirve para disminuir
la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir
agitacin, est en la parte superior del eje.
El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del
espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la
pulpa, para ser enviada a los filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados.
El canal de rebalse. Est colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve
para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara.
El mecanismo de elevacin del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se
plante cuando el espesador est haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden
ser manuales y/o automticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos
hacia arriba del contacto de la pulpa con mayor concentracin de slidos para as
reducir la fuerza de movimiento demandada por el mecanismo de movimiento, la
operacin de levantamiento se puede hacer mientras los rastrillos estn girando.
Mecanismo de movimiento. El mecanismo de accionamiento y los espesadores
son diseados de varios tipos dependiendo del tamao y tipo de soporte de este
mecanismo como tambin del tipo de espesador, su funcin es la de proporcionar
la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y
paletas contra la resistencia de los slidos sedimentados.

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2.4.1 Funcionamiento de un espesador

Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas alimentacin:

- ZONA DE CLASIFICACIN, donde se tiene agua clara o con mnima proporcin de
slidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador
- ZONA DE SEDIMENTACIN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a travs
de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de contenido de slidos
igual al de la alimentacin
- ZONA DE COMPRESIN, denominado as porque los slidos eliminan parte del agua
por compresin para luego ser descargados por la parte central inferior del espesador
barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque.

Figura N10. Espesador.

Figura N11. Espesador y sus partes.

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2.5

Planta de Filtros

Finalmente el agua restante se extrae del Concentrado mediante el empleo de

filtros de prensa. El Concentrado queda as reducido a un polvo grisceo muy fino. El cual
es un sistema de filtracin por presin. Es uno de los tipos de filtros ms importantes
usados; consisten en una serie de placas y marcos alternados con una tela filtrante a
cada lado de las placas. Las placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el
filtrado en cada placa. Con capacidad de 0.5 a 300 pies cbicos. Podemos encontrarlas
en acero al carbn resistencia qumica o bien de acero inoxidable (Figura N12).

Figura N12. Espesador y sus partes.