DISEO Y CONSTRUCCION DEL HORNO ROTATORIO PARA LA

OBTENCION DE HIERRO FUNDIDO

A) MARCO TEORICO
Un horno rotatorio es de forma sintetizada , un deposito metlico,
cilndrico en su parte central y cnico en los extremos , revestidos de
material refractario, donde es posible fundir , gracias a la energa que
proporciona un quemador alimentado por un combustible de poder
calorfico adecuado y empleando oxigeno, mientras todo el conjunto gira
sobre su eje.
Este sistema de fusin de llama no es nuevo, pues ya hace muchos
aos se construyeron este tipo de hornos con cierto xito. Inicialmente,
los quemadores funcionaban con combustibles liquido (petrleo y/o
derivados) y aire.
B) DESCRIPCION DEL HORNO ROTATORIO
1-. CARCASA
Su estructura es una plancha en forma de cilindro, de espesor 3/16 ,
cuyo largo es 3 veces su dimetro interior, revestido interiormente con
material refractario, en sus extremos tiene la forma de cono truncado,
por uno de ellos ingresa la mezcla de petrleo y aire mediante un
quemador, el cual atomiza el combustible; y por el otro extremo evacua
la escoria y los gases de residuo de la combustin, una mayor parte de
estos hornos se obtiene cuando trabajan con aire pre-calentado.
Este tipo de horno trabaja en rotacin mediante el proceso de fusin del
metal, en su plancha exterior se encuentra dos pistas (anillo), en los
cuales descansa la estructura sobre cuatro polines, los cuales trasmiten
la fuerza del motor para que el horno gire, los polines descansan sobre
vigas transversales y estos a su vez sobre cimentacin.
La estructura tambin tiene dos piqueras de colada (2.54 cm. Canal de
colada), ubicados opuestamente respecto al eje, y en la parte cntrica
de las dos pistas.
2-.MATERIAL REFRACTARIO
El hogar o cmara del horno de fundicin est constituido por material
refractario acido, para nuestro caso del horno rotativo para fundicin de
fierro, se revestir con: morteros refractarios de fragua en frio, ladrillo
refractario de alta almina Al 2 O3 (70% alusite) y concreto refractario
castable de alta alumina, cuya dimensin del ladrillo a lo largo de toda la
circunferencia del horno es de 40 filas y 9 columnas , haciendo un total
de 360 ladrillos, en las zonas conicas truncadas se utilizara
aproximadamente 05 bolsas de morteros y 10 de concretos refractarios

dando la forma requerida, cuya cantidad de agua necesaria es de 4-6

litros por bolsa.
3-.QUEMADOR
Como se puede observar en el diseo, el quemador es la parte esencial
del horno con el cual quemamos o atomizamos el combustible (petrleo
diesel N2), por eyeccin del aire o alta presin a travs de un orificio
dentro del cual se introduce el petrleo dando rociado cnico, variando
la longitud de la llama segn la adicin del petrleo, cuyas funciones
principales de los quemadores son:
Aportar combustible a la cmara de combustin
Aportar aire a la cmara de combustin
4-. COMBUSTIBLE
El combustible que se usara en el horno rotatorio es petrleo diesel N2, en el
taller se tendr un depsito en la parte superior del horno y mediante gravedad
caer el petrleo hacia el quemador con un flujo de 0.70 gal/min.
5-.TRANSMISION
Las pistas del horno descansan sobre cuatro polines que son de acero de 17
cm de dimetro y est provista de pestaas para evitar el descarrilamiento, dos
polines son independientes y los otros estn conectados por un eje de 1 de
dimetro en cuyo extremo se encuentra conectada a una rueda dentada y est
conectada a un pin, esto adicionada por un reductor de velocidad conectado
con el motor trifsico, la velocidad de giro del horno es de 1 rpm.
6-.VENTILADOR
Se utiliza para producir una corriente de aire o flujo de aire, el tipo de ventilador
que se fabricara es centrifugo, en la que la corriente de aire se establece
radialmente a travs del rodete, cuya forma del alabe es curvada hacia atrs,
as se asegura un rendimiento ms alto de revoluciones, presin y disminucin
de ruido, cuya trasmisin es por correa.
7-.VELOCIDAD DEL HORNO
Para una buena trasferencia de calor a la carga se puede regular la velocidad
del horno a las siguientes:
ALTA VELOCIDAD: Las partculas van pegadas a la superficie interna
del horno, no es adecuado pero si peligroso.
VELOCIDAD MEDIA: Es la adecuada para molinos, pues existe el golpe
y rozamiento de las partculas que suben hasta la parte tangencial.
BAJA VELOCIDAD: Es la adecuada, pues solo se produce rozamiento.

VR=

C
D

VR=

0.94
=0.5 1 RPM
3.5

Donde:
VR= Velocidad de Rozamiento
C= Constante segn tipo de velocidad baja
D= Dimetro del horno en pies (3.5 pies).

C) DESCRIPCION DEL PROCESO DE FUSION

El proceso de fusin comprende desde la preparacin del horno rotativo,
pasando luego a la etapa de carguo de la chatarra con el horno frio,
introduciendo primerola chatarra ms ligera y a continuacin la chatarra
gruesa.
Luego se enciende el horno y se le mantiene estacionario hasta el
calentamiento del metal, hasta el punto que este entre el estado
pastoso, en ese momento se le agrega los fundentes (cal) para fluidizar
la escoria.
Luego se comienza a girar el horno a una velocidad constante de 1
R.P.M.
Con lo cual la trasferencia de calor al metal se lleva a cabo hasta la
fusin y colada del metal, el horno es caldeado con petrleo diesel precalentado 50-80 c
Durante la fusin hay que controlar constantemente la llama que debe
ser neutra y oxidante, el flujo del aire que debe tener la suficiente
presin para que pueda remover la escoria.
Luego se producen los procesos de inoculacin aadiendo para ello
ferrosilicico 75%.
La escoria es arrastrada mecnicamente por accin del chorro de gases
y la rotacin del horno, y rebosa por la boca de salida de gases.
Faltando pocos minutos para colar se fija una composicin estndar de
la aleacin, aadiendo ferrosilicio ferromanganeso, una vez lista la
composicin se sobrecalienta el metal a unos 1300-1400 C.
Para la colada hay que romper el tapn de la piquera de colada,
haciendo girar el horno tanto a la derecha como a la izquierda a cada
llenado de la callana.

Al finalizar la colada hay que efectuar una limpieza del horno para su
debido mantenimiento.
PARAMETROS DE FUSION
Tipos de llamas: Segn requiera las necesidades de trabajo pueden
ser:
Oxidante: (exceso de

O2 - deficiencia de petrleo)

Neutra: ( O2 y petrleo balanceados)

Reductora: (deficiencia de

O2 - exceso de petrleo)

TEMPERATURA DEL HORNO DURANTE EL PROCESO DE FUSION

DE COLADA:
La temperatura de colada debe estar en un rango de 1300 a 1400C de
acuerdo a la composicin del metal base.
Esta temperatura de colada se controla con pirmetro ptico o en forma
prctica por la fluidez y el color del metal lquido, durante el proceso de
colada la temperatura del horno desciende mientras baja la carga
metlica de 1400C hasta 1300C.
OPERACIN DEL HORNO
Particularmente para el horno rotativo entran en juego parmetros de
operacin establecidos por la prctica y diseo de este tipo de horno.
Primeramente la carga dentro del horno debe ser bien distribuida. Se
ilustra en el siguiente esquema.

QUEMADOR

ZONA FRIA
Zona de menor
Temperatura

Material de bajo
punto de fusin
de
espesores
delgados, con
elevado % de C.

Material de punto
De fusin
intermedio,
espesores
delgados a
mediados.

ZONA DE LLAMA NEUTRA

Zona de temperatura

Intermedia

Material de
mayor punto de
fusin de bajo %
de C, de
espesores
gruesos.

ZONA DE LLAMA
OXIDANTE

Zona de mayor

Temperatura

Esta disposicin es para tener una fusin en forma ms homognea y as evitar

una mayor oxidacin en el proceso de fusin del material.
El calentamiento del horno debe ser gradual para evitar choque trmico que
podra daar al material refractario, los fundentes se aaden por la boca de
salida de la escoria, las ferroaleaciones y ferromanganeso se aaden faltando
15-20 minutos para colar.

PARAMETROS DE OPERACIN DEL HORNO

Capacidad del horno : 586 kg de Fe fundido
Tiempo de fusin
: 60-70 minutos
Flujo de petrleo
: 0.70 gal/min
Volumen de aire

: 31

m3 /min

Potencia del motor del ventilador : 7.5 HP

Consumo de petrleo diesel N2 : 39 galones
Tiempo de colada ( inicio final) : 15-20 min
Presin del petrleo
: Cada gravedad (aprox 1 psi)
Temperatura del petrleo : 50-80C
Basicidad de la escoria : (0.6-07) neutra
RPM del horno
: 1 RPM

DISEO DEL HORNO ROTATORIO DE CAPACIDAD DE 586 Kg. HIERRO.

A. CUBA.
Esta constituido por un cilindro de acero (plancha 3/16), termina en sus extremos en
dos troncos de conos que son desmontables, los troncos de conos se encuentran
unidos al cilindro mediante bridas, el revestimiento es material refractario ya
mencionado en el capitulo anterior con un espesor de 20 cm, (ver planos N 1 y 2).
CUERPO DEL HORNO.
Las dimensiones particularmente para un horno 586 Kg. De capacidad puede verse en
los planos N 3 y 4, los clculos a realizarse son:
DATOS:

Dimetro interior
=52 cm.
R
= 26 cm.
Dimetro de la boca de salida de la escoria = 25 cm.
r
=15.25 cm.
Longitud de la cuba
(L) = 3 (dimetro interior).
(L) = 3 (52 cm.)
(L) = 156 cm.
(Se le saca el 15% a la longitud obtenida)
Eficiencia (L) = 180 cm.

Espesor del refractario

= 20 cm.

 Dimetro de la Carcasa
a) Calculo del ngulo .

cos =

= 92 cm.

12.5
26

cos =0.48
=61 26
2 =122.5
b) Calculo del sector circular (S x T).
2

A=

R
360
2

(26) 122.5
A=
360
A=722.6 c m2
c) Calculo del triangulo (S O T).
A=

b.h
2

A=

( 45.6 ) (12.5)
2

A=285 c m

d) Calculo del peso de bao (capacidad de la cuba).

C=P. ExLx [ AsectorAtriangulo ]
C=7.2 g / cc . x 180 cm . [ 72.6 c m2285 c m2 ]
C=7.2 g /cc . x 180 cm .[437.6 c m2 ]
C=7.2 g / cc . x 7876 c m3 .
C=567129.6 g .
C=567 Kg.

d.1). Calculo del cono de entrada de aire. (Ver plano N 3)

V=

r h
formuladelconotruncado
3

V=

( 13.5 ) ( 22.5 ) /2
3

V =2147 c m

Pba o=2147 c m x 7.2 g ./cc .

Pba o=16 kg .
d.2). calculo del cono de salida de escoria (ver plano N 3)
V=

r 2h
3

( 7.5 )2 ( 13.5 ) /2
V=
3
V =398 c m3
3

Pba o=398 c m x 7.2 g ./cc .

Pba o=3 Kg
e) Capacidad total del bao metlico
C=567 kg+16 kg+3 kg .
C=586 kg .

B. TRONCOS DE CONO
Son de planchas de 3/16. El primer cono se encuentra aplicado el quemador,
tiene gran importancia en el ngulo de 30, como se ve en el plano este ngulo
evita la formacin de zona fra, el orificio de entrada es de 16 cm., dependiendo
del dimetro del quemador y la capacidad del horno.
El segundo cono de salida de la escoria y de los gases de combustin su
ngulo es de 60, su orificio de salida es de 25 cm., en esta zona es de mayor
desgaste por el impacto del juego a mayor temperatura y tambin se realiza la
carga del material. (Ver planos N 2 y 3).
C. PISTAS DEL HORNO
Son de acero de de espesor; se encuentra alrededor de la zona cilndrica,
distan de 5.23 cm. De la carcasa, son de 8.5 cm. De ancho y son reforzados

por ngulos de Fe de 3 x 3 x . Las pistas deben ser ubicados en el centro de

gravedad entre el centro de la parte cilndrica del horno al cono mas grande
(5% de la longitud a partir del centro del cilindro), (ver planos N 2 y 4).
D. PIQUERA
Son de piqueras situados opuestamente en el centro de la parte cilndrica del
horno, cuya finalidad es verter con facilidad el metal fundido, el canal de colada
debe ser tangencial al radio interno del horno cuyo dimetro es de 2, (ver
plano N).
E. BRIDA
Son de coronas circulares que se unen mediante pernos, los conos con la parte
cilndrica de la cuba, son de espesor de de pulgadas y el numero de pernos
de sujecin son 6 de x 2, (ver planos N 2 y4).

F. REFRACTARIOS
Materiales Refractarios:
El termino refractario significa material, usualmente no metlico que se emplea
para resistir altas temperaturas, como es en los hornos donde se aplican las
temperaturas ms elevadas, se suele, decir, tambin, que los refractarios son
los materiales con que se construyen los hornos metalrgicos, donde se
aprovecha la energa trmica.
Refractarios silceos: cuyo principal componente es el SiO2 de alta
pureza. Son materiales de reaccin qumica acida.
Refractarios silico aluminoso que de arcilla: son materiales
fabricados con diversos tipos de arcillas refractarias cuya composicin
vara entre diferentes proporciones de SiO 2 y de AL2 O3 pero cuyo
porcentaje de almina (AL2 O3) no supera en ningn caso, el 45.9%. Se
usa para soportar, acciones termo mecnicos no muy severos.
Refractarios aluminosos: cuya composicin vara en diferentes
proporciones de SiO2 y AL2 O3, cuyo porcentaje mnimo de AL 2 O3 es de
50%.
Se clasifican de acuerdo a su contenido de aluminio en:
-

Clase 50% con 50% aluminio.

Clase 50% con 50% aluminio.
Clase 60% con 60% aluminio.
Clase 70% con 70% aluminio.
Clase 80% con 80% aluminio.
Clase 85% con 85% aluminio.
Clase 90% con 90% aluminio.

Se recomienda para soportar acciones termo mecnicas muy exigentes.

 Refractario bsicos: son materiales de reaccin qumica bsica,

fabricados principales con minerales dolomticos de magnesio o cromo,
la mezcla de ellos pueden ser:
- Dolomticos: fabricados con dolomita.
- Magnesianos: fabricados con magnesita.
- Magnesio-cromo: en si la mezcla de magnesio-cromita predomina la
magnesita.
- Cromo-magnesio: cuando predomina la cromita en la proporcin de
la mezcla magnesita-cromita.
Refractarios especiales: entre los que se encuentran los de carburo de
Silicio, Grafito, Zirconio, Titania (rutilo), etc.
Productos refractarios:
Ladrillos refractarios: definidos como productos pre-moldeados, son
forma y dimensiones deferentes pero de alguna manera caen dentro de
uno de los siguientes tipos normales:
-

Rectangular.
Arco.
Cua.
Circular.

Morteros refractarios: utilizadas para asentar o pegar ladrillos.

Concretos refractarios: mezcla hidrulicas con las que se hacen
construcciones monolticas bien sea por variado en un enconfrado, o por
proyeccin con pistola Neumtica, o con badilejo.
Plsticos refractarios: que con masas refractarias preparadas en
consistencia plstica y lista para usarse, que pueden ser usadas para
reemplazar a los ladrillos. Se instalan por apisonamiento.
Productos apisonados: son mezclas granulares de materiales
refractarios diseados para instalarse por apisonamiento y que
desarrollan estructuras monolticas, fuentes, densas y seguras.
Propiedades de los refractarios:
Para que un producto refractario rinda resultados satisfactorios debe cumplir
con ciertos requisitos:

Refractariedad: expresin de la resistencia trmica del producto, para el caso

de los refractarios aluminosos y silico aluminoso se expresa en C.P:E. (como
perimtrico equivalente).

Conductividad Trmica: permite orientar el flujo calrico en un sentido

definido, con que se logra obtener un correcto equilibrio trmico en el horno.

Expansin trmica: propiedad que permite construir los hornos y desarrollen

un hermetismo completo, sin llegar a desarrollar esfuerzos excesivos.

Resistencia a la flexin: la capacidad del producto refractario para soportar

las acciones mecnicas presentes en la estructura del horno.

Densidad: relacin al revestimiento

caractersticas dependientes de la masa.

Resistencia a los efectos destructivos: entre los que se puede indicar:

- Ataque qumico.
- Resistencia al choque trmico.
- Resistencia a la abrasin.
- Resistencia a la erosin.
- Resistencia a la corrosin.

refractario

Material

Clase

Ladrillo

Concreto

Composicin
Qumica

Arcilla

Altamente
refractario
Sper refractario

Repsa
Repsa 18
Alamo
Varnon

Slice

Altamente
refractario
Sper refractario
50% alumina
60% alumina
70% alumina
80% alumina
85% alumina
95% alumina

Star
Vega

Castable
estndar
Castable extra
Super
castable
-------------------

Magnesita
Magnesita cromo
Cromo magnesita
Cromo

Rep mag. B
Magnex
Nucon 50
Nucon 60
Nucon 80
CHROMEX
CB-20
CHROMEX 8

Alta
alumina

Bsicos

Dialite
Anchor
Alusite
Coralite
9-61
CarundalxD

con

las

principales

Punto de
Fusin

AL2O3,2SiO2.H2O

Mineral
Base
Caoln

SiO2

Cuarzo

1750

Castable 2-72
Castable alta
alumina
---------------------------Castable 1-76
-------------------

AL2O3

Bauxita

1600-1820

MgO
MgO+(Fe+Mg).
(Fe+AL+Cr)2O3

Magnesita
Mag.Cro.

2165C

CHROMEPAK
-------------------

(Fe+Mg)O2(Fe+AL+
Cr)2O3+Mg
(Fe+Mg)O2(Fe+AL+
Cr)2O3

Cro.Mag.
Cromita

1740

2240C

Fuente: Primer Seminario de Fundicin.

En nuestro horno rotatorio se empleara, ladrillos y tierra refractaria acidas de
alta alumina, las cuales son revestidas por una capa de mortero refractario con
un espesor de 3,6 cm, luego se asienta el ladrillo refractario de alta alumina
(alusite) y despus se pone otra capa de concreto refractario con un espesor
de 5 cm, (ver planos 3 y 4).
Cantidad de material refractario a utilizar:
-

05 bolsas de 50 kg. Refractario de fragua en frio.

360 ladrillos refractario arco 20 cm. x 11.4 cm. x (6.6 cm. x 4.8 cm.).
10 bolsas de 50 kg. Concreto refractario.

G. SISTEMA DE TRANSMISION

Polines para rodamiento del horno:

Las pistas del horno descansan sobre cuatro polines que son de acero de 17
cm. de dimetro y 1.27 de espesor, provista de pestaas para evitar el
descarrilamiento del horno, dos polines son independientes y los otros dos
polines son de transmisin conectados con un eje de 11/2 de dimetro. El
horno rota a 1 RPM para calentar uniformemente el metal y para que el
desgaste del refractario sea uniforme, el sentido de rotacin es de ambos
sentidos.
Velocidad angular de los polines:
RPM=

DpistasxRPMhorno
Dpolin

RPM=

106.5 cm. x 1 RPM

17.0 cm .

RPM=6.3 RPM .
El eje de los polines de transmisin esta conectada por una rueda dentada de
36 dientes (material de acero) y esta a su vez estransmitida por medio de
cadena conectada a pin de 18 dientes (material de acero), y este es
accionado por un reductor de velocidad con una relacin de 40:1, y que a su
vez tambin es accionada por una polea de 25 cm. (material de aluminio) de
dimetro transmitida mediante una faja trapezoidal (1.2 cm. x 0.8 cm. x 0.6 cm.)
por una polea de 9.5 cm. (material de aluminio) de dimetro que est
conectada al motor, cuya revolucin es de 1430 R.P.M., (ver planos 7 y 8).
DEDUCCION:
36 dientes 18 dientes=2 ; relaci nobtenidaes(2 :1)
1430 RPM 2=715 RPM ; silareducciondelreductores(40 : 1)
715 RPM 40=17.8 RPM

Pole a mayor 25 cm . Pole amenor 9.5 cm.=2.6 ; relacionobtenidaesde (2.6 : 1 )

17.8 RPM 2.6=6.8 RPM Que es lo que necesita las poleas de transmisin
para que el horno gire a 1 RPM.

Potencia Del Motor:

La potencia para mover el horno ser:

HP=

RPMxT
63000

HP=

1 x 133852.9
63000

HP=2.1

Donde:
RPM = son las revoluciones del horno (1 RPM).
T = P x Sen

x D/2

P = Peso del horno; carcasa, refractario, metal liquido = 2944 Kg.

Sen

= Angulo de apoyo del horno (60)

D/2 = Dimetro de las pistas (106.5 cm.)

Cuyo margen de seguridad es de 30%; entonces se requerir un motor de 2.7
HP de potencia.

H. QUEMADOR:
Como se observa en la figura, el quemador es la parte ms esencial de horno
con el cual quemamos o atomizamos el combustible (petrleo Dieses N 2
fuel oil ligero), por eyeccin de aire de alta presin a travs de un orificio dentro
del cual se introducen el petrleo dando rociado variando la longitud de la llama
segn la adicin de petrleo. El quemador usa aire pre-calentado lo cual facilita
la evaporacin del petrleo aumentando la eficiencia.
Las 4 funciones que cumplen los quemadores en general son:
-

Aportar combustible.
Aportar aire.
Mezclar aire combustible.
Encender la mezcla.

Y las condiciones bsicas que deben cumplir cualquier quemador industrial

son:
-

Adecuado a la cmara de combustin.

Margen de regulacin suficiente.
Estabilidad de funcionamiento.
Control sobre la llama y seguridad de operacin.

El trabajo que debe cumplir el quemador en el horno ha sido siempre el mismo.

a. Aportar energa tcnica requerida por el proceso, proporcionando
combustible y aire mezclados, quemando y liberando su calor de
reaccin en el interior de la llama. Para el aporte de calor resulta
importante considerar el poder calorfico del combustible y el aire cuando
se efecta la combustin en altura.
b. Aportar la energa cintica requerida para controlar la forma y
dimensiones de la llama. El contenido de E.C. se mide por el llamado
momento de llama, funciona de la masa del fluido y el cuadrado de la
velocidad de inyeccin (mo = mv2). Los quemadores de slidos y lquidos
el aporte de energa cintica para control de las caractersticas de la
llama se efectu en el aire primario; en los quemadores de gas la e.c. se
aporta en el mismo combustible, no justificndose utilizar aire frio para
realizar este trabajo.
Nuestro quemador tiene una boquilla regulable por intermedio de una
vlvula, logrando as una mezcla correcta de aire-petrleo y logrando el
punto de mayor temperatura del fuego dentro del horno.
La cantidad de petrleo Diesel N 2 a utilizar para la fusin de 586 Kg.
De Fe es de 39 galones con un rendimiento del 10%. El flujo del petrleo
es de 0.70 galones por minuto, (ver plano N 9).
I. COMBUSTIBLE:
El combustible que usamos en nuestro horno es petrleo diesel N 2. En la
siguiente tabla 1 podemos observar las propiedades de los combustibles
lquidos y poder comparar las ms pesadas del petrleo lo cual es un
inconveniente en la industria del acero. Las cenizas tambin concentran en las
fracciones pesadas pero no en tal cantidad que tenga importancia para la
aplicacin en hornos.
-

La combustin en el horno respecto al combustible; todos los

combustibles son los mismos y queman en la misma forma. Son
combinaciones de carbono e hidrogeno en una proporcin variable;
en relacin directa con su relacin C/H sern:
Gases (metano: C/H - 3)
Liquido (combustoles: C/H = 8) y
Partculas de carbn mineral.
Tambin la relacin C/H nos indica la facilidad con que se queman;
as, el ms fcil de quemar ser el metano y el ms difcil el carbn
puro.

C+O2 C O2
2 H +1 /2. O2 H 2 O

La relacin C/H define la facilidad con que se queman en razn de

que el H2 combustiona instantneamente dejando siempre una
partcula solida de carbn que reacciona por difusin.
El gas natural; las partculas de carbn sern microscpicas (500 A),
su combustin muy rpida y la llama muy corta, poco luminosa y de
baja emisividad.
El combustleo, las partculas de carbn producto del craqueo en la
fase lquido sern de tamao considerable (10-100 micras),
demorando mas su combustin, con llamas muy luminosas y
emisivas.
La combustin en el horno respecto al reactor, el horno constituye un
excelente reactor para controlar las 3 tes de la combustin es decir
tiempo, T y turbulencia.

El tiempo de reaccin se manifiesta en la longitud de la llama y resulta

determinado por la T del medio y las condiciones de mezcla.
La T en el horno es elevada, con mxima concentracin de calor, mnima
disposicin a travs de las paredes y reacciones exotrmicas en el proceso.
La turbulencia que determina la condicin de mezcla de aire con oxigeno
alrededor de las partculas de carbn, es el factor que se maneja directamente
con el quemador.
El uso del petrleo se ha incrementado en los ltimos aos en estos tipos de
hornos giratorios, para fundiciones medianas, porque son prcticos al poderse
contar la alimentacin una vez que est listo el metal liquido para colar, lo que
no ocurre con el carbn en el cubilote al seguir encendido el carbn o antracita.
Combustibles ms empleados en Siderurgia y Fundicin.

a. Primarios:
- Carbn antracita.
- Carbn bituminoso.
- Hulla.
SOLIDOS:

- Lignito.
- Lea
b. Secundarios:

- Coque

- Coque.

Coque de gas

- Carbn vegetal.

Coque met. De fundicin

- Briquetas.

Coque de petrleo

a. Primarios:
- Petroleo.
b. Secundarios:

LIQUIDOS:

- Alquitran de hulla.

Fuel - oil

- Destilados del petrleo.

Gas - oil

- Residuos del petrleo.

- Alcoholes.
- Combustibles coloidales.

a. Primarios:
- Gas natural.
b. Secundarios:
- Gas para alumbrado.
GASEOSOS:

- Gas de horno de coque.

- Gas pobre.
- Gas de petrleo.
- Gas de alto horno.
- Gas de gasgeno.
- Acetileno.

Fuente: tecnologa de la fundicin.

CARACTERISTICAS
Gravedad API a 15
Gravedad especifica a 15C (Kg/L)
Poder calorfico bruto BTU/gal
Poder calorfico neto BTU/gal
Viscosidad cinemtica 50C
Punto de fluidez C
Punto de inflamacin C
Azufre total % masa
Cenizas % masa
CARBON CONRADSON % masa
Vanadio total P:P:M:
Agua y sedimentos
Anlisis tpico del combustible liquido.

DIESEL N 2
33.10
0.90
139653.00
131135.00
3.120
-1.300
59.000
0.500
0.003
0.014
000
000

Fuente: Revista Combustin y Clinkerizacin (Cemento Yura).

TABLA N 01
PROPIEDADES DE ALGUNOS COMBUSTIBLES LIQUIDOS

- Carbon%
- Hidrogeno
%

GASOLINA
PARA
MOTORES

BENZOL
PARA
MOTORES

KEROSEN
E

ACEITE
DIESEL
(GASOLINA)

FUEL
OIL
LIGERO

FUEL
OIL
PESADO

CTF
200

HULLA
BITUMINO
SA P.
COMPRA

85.5
14.4
0.1

91.7
8
0.3

86.3
13.6
0.1

86.3
13.6
0.1

86.2
12.3
1.5

86.2
11.8
2

90
6
0.4

80
5.5
1

- Azufre%
- Nitrogeno%
- Oxigeno%
- Peso
especifico
(15C)
- Viscosidad
cinematica:
- 20C CS
- Segs
Redwood I
-100C CS
Segs
Redwood I
- Intervalo de
ebullicin C
- Residuo a
350C %
- Punto de
inflamabilida
d
- Potencia
calorfica
(inf) cal/g

1.2
2.5

0.73

0.79

0.079

0.87

0.89

0.95

1.1

1.5
7
5
1.25

0.75
-

1.6

1.6
-

5
-

50
200

1200
5000

1500
6000

0.6

1.2
-

3.5
30

20
90

18
80

40/185

140/280

180/--

200/--

250/--

200/--

15

50

6+0

60

-40

39

75

80

110

65

10.45

10.4

10.3

10.1

9900

9000

7750

J. VENTILADOR
Los ventiladores se clasifican en dos grupos generales:
1. Centrfugos: en que la corriente de aire se establece radialmente a
travs de rodete. A su vez, los ventiladores centrfugos se clasifican por
la forma de sus Alabes, pudiendo ser estas curvadas hacia delante,
curvadas hacia atrs y radiales.
2. Axiales: en que la corriente de aire se establece axialmente a travs del
rodete. A su vez los de tipo axial se clasifican en ventiladores de hlice,
tubo axial y con aletas directrices. El tipo de ventilador a utilizar para
nuestro horno es centrifugo, en que la corriente de aire se establece
radialmente a travs del rodete, cuyos alabes son curvada hacia atrs (<
90). Las caractersticas del ventilador centrifugo son:
- Rendimiento ms alto.
- Ms silencioso.
- Alcanza altas presiones y/o
- Adecuado para altas revoluciones. (ver planos N 10, 11 y 12).
Diseo del ventilador centrifugo:
Donde:
Nv = numero de revoluciones del ventilador.
Nm = numero de revoluciones del motor.
Pm = potencia del motor.
Dm = dimetro polea del motor.
Dv = dimetro polea ventilador.

NvDv = NmDm
Nv = (Dm/Dv)
Nv = 8/7.2 x 1740 RPM
Nv = 1933.3 RPM

= eficiencia
Pv = Potencia del ventilador
polea = 0.85
chum = 0.85
faja = 0.95
Pv = polea2 x chum2 x faja x Pm
Pv = (0.55)2 x (0.85)2 x 0.95 x 7.5
Pv = 2.936 HP

Necesitamos alta presin para que exista una buena turbulencia en el

quemador.
H 180mm H2O (recomendacin con ASME)
H = 150 m. de aire.

Donde:
Q = 31 m3/min.
Q = 34 m3/min. (10%)

P=

QH

Q = 0.6 m3/seg.
H = 150m. Aire (altura).
= eficiencia 0.50%

P=

1.2 x 9.3 x 0.6 x 150

0.50

P = 2,116.8 Watt
P = 2.8 HP
Calculo de Nq (numero especifico del caudal).

Nq =

N Q
3/4
H

Nq =

150

1933.3 0.6

N = RPM
3/ 4

Nq = 0.01807 N
Nq = 0.01807 (1740) = 31.5
Nq = 0.01807 (1933.3) = 35
Nq = 35
= 0.90 (segn el grafico de la eficiencia).

Calculo del dimetro (D2) mayor del rotor del ventilador.

D2 =

84.6 H
N
..formula deducida

D2 =

84.6
160
1933.3 0.90

D2 = 55 cm.
D2 = 0.55 m.

Por recomendacin de ASME para un rotor optimo.

D1
=0.45
D2
D1
=0.45
55

Calculo del numero de alabes.

Z=

K (D1+ D 2)
(B 1+ B 2)
sin
( D 1+ D 2)
2

Donde:
Z = # de alabes

 1=28

Recomendacin prctica (ASME)

2=50
K=5
Z=

soldado
5 (55+25)
(28+50)
sin
(5525)
2

Z = 8 alabes

Calculo del ancho impulsor del ventilador.

b = D2/3
b = 55/3
b = 18cm.

Calculo de la espiral (voluta).

r = ro e

o/K

.formula

Donde:
K = Constante 644
r = 28 e

90 / 644

Calculo del ancho del espiral.

a/b = <1.1 - 1.8>
a/b = 1.15
b = 18.5

K. BALANCE DE MATERIA

Material de carga:
Chatarra

= 586

Carbono

= 3.4

Silicio

= 2.0

Manganeso

= 0.8

Azufre

= 0.1

Fosforo

= 0.07

Fierro

= 93.6

Prdida y ganancias:
Las perdidas por oxidacin en el proceso de fusin de cada elemento son:
Silicio

12% perdida.

Carbono

13% perdida.

Manganeso

10% perdida.

Azufre

2% perdida.

Material de salida:
De acuerdo a los datos obtenidos se elabora el siguiente cuadro:
% TOTAL

% C 3.4
% Si 2.0
% Mm 0.8
% S 0.1
% P 0.07

AJUSTE DE
PERDIDA DE
GANANCIAS
-0.44
-0.24
-0.19
+0.002
-----

ANALISIS DEL
MATERIAL
LIQUIDO
2.96
1.76
0.61
0.102
0.07

COMPOSICION
FINAL
2.96
2.4
0.82
0.102
0.07

Luego del anlisis del balance de carga se debe aumentar el % de Silicio

amorfo.

Se requiere un % de silicio 2.4.

Para lograr el % de silicio en la composicin final del metal liquido se
adicionara ferro-silicio.

Calculo de la cantidad de Fe-Si (75%).

% Si = 2.4 1.76.
% Si = 0.64%
En Kg ser:
586 kg. ----------- 100%
x ------------ 0.64%
x = 3.7 kg. De Si

Para calcular la cantidad de ferro-silicio sabiendo que el 75% es de Si puro si

tiene:
Ferrosilicio=

3.7 x 100
75

FeSi ( 75 )=4.9 kg .
El ferro-silicio se agregara en la callana (inoculacin) o cuchara.
Del anlisis del balance de carga se debe aumentar % M n amorfo.
-

Se requiere en % de Mn 0.82.
Para lograr el % de Mn de la composicin final del metal liquido se
adicionara Fe- Mn

Calculo de la cantidad de Fe - Mn (75%).

% Mn = 0.82 0.61
% Mn = 0.21%
En Kg ser:
586Kg ----------- 100%
x ------------- 0.21%
x = 1.2 Kg. De Si
Calculando la cantidad de Fe - Mn sabiendo que el 75% es de Mn puro se tiene:
Fe - Mn

1.2 x 100
75

Fe - Mn (75%) = 1.6 Kg.

El Fe Mn se agregara a la callana.C

FERRO - ALEACIONES
INOCULANT
E
Fe Si (75)
Fe - Mn (75)

%C

%Si

% Mn

%S

0.1
7.5

75
1.2

0.4
75

0.025
0.05

Cantidad fundente a aadir:

Se aplica que el peso del fundente consumido es el 2% del peso del metal.
Kg Ca O =

586 kg . x 2
100

Kg CaCO3 = 11.7 Kg. Ca O (100

= 11.7 Kg.
CaC O3
) = 20.89 Kg.
56

Cantidad de petrleo:
Calculo del poder calorfico del petrleo:
De la formula de Dulong.
8100 C + 34000 (H 0/8) 586 (9H + w)
Donde: C = 87%
H = 12%
O = 1%
Reemplazando valores:
8100(0.87) + 34000(0.12 0.01/8) 586(9 x 0.12 + 0)
Poder calorfico del petrleo = 10450 Kcal/Kg.

Consumo de petrleo:
La cantidad de calor requerida por el horno es:
Q = Q1 + Q2 + Q3 formula general
Donde:
Q = calor total.
Q1 = calor sensible de calentamiento al pto. De fusin.
Q1 = C1 P (T1 - T). Formula 1
Q2 = calor de fusin.
Q2 = C2 P. Formula 2
Q3 = calor de recalentamiento.
Q3 = C3 P (T2 T1) Formula 3
P = peso del material = 586 Kg.
T = temperatura ambiente = 15C
T1 = temperatura de fusin = 1200C

T2 = temperatura de recalentamiento = 1350C

C1 = calor especifico del solido = 0.16 Kcal/KgC
C2 = calor latente de fusin = 70 Kcal/KgC
C3 = calor especifico del liquido = 0.20 Kcal/KgC
D = densidad del petrleo = 0.9 Kg/L.

Reemplazando datos en la frmula 1:

Q1 = 586 Kg x 0.16 Kcal/KgC (1200C 15C)
Q1 = 111106 Kcal.
Reemplazando datos en la frmula 2:
Q2 = 70 Kg x 0.20 Kcal/KgC (1350C 1200C)
Q2 = 169706 Kcal.
Reemplazando datos en la frmula 3:
Q3 = 586 Kg x 0.20 Kcal/KgC (1350C 1200C)
Q3 = 17580 Kcal.
Q = 111106 Kcal + 41020 Kcal + 17580 Kcal
Q = 169706 Kcal.
Volumen terico =

1 galn US =

169706 Kcal
10450 Kcal / Kg

16 Kg
L
3.78
x 0.9 Kg/ L
gal

= 16Kg (en peso)

= 4.7 gl. (en volumen)

Se requiere para fundir 586 Kg. De Fundicin Gris 4.7 gl/petrleo, tericamente
vamos a considerar la eficiencia del 12% entonces el volumen real es:
Vreal=

4.7
=39 gl.
0.12

Rendimiento:
4.7 x 100/39 = 12%
El exceso de petrleo se debe a la disposicin de caloras a travs del
refractario, por la descomposicin del fundente, debido al calor potencial y
sensible de los gases y humos y al calor sensible de la escoria.

Consumo de aire:
Para realizar estos clculos debemos de tener en cuenta que el petrleo esta
constituido por C, H2, O2 y otros elementos insignificantes.
C

= 86 = 13.76 Kg.

H2

= 12 = 1.92 Kg.

N2 + O2 = 0.1 = 0.16 Kg.

S

= 0.1 = 0.16 Kg.

16.0 Kg.
C + O2 = CO2
2H2 + O2 =2H2O
La relacin de oxigeno a carbn es:
1Kg.C x

32 KgO 2
12 Kg C2

= 2.67; oxigeno requerido = 2.67 Kg O2

La relacin de oxigeno a hidrogeno es:

1Kg.H2 x

32 KgO 2
4 Kg H 2

= 8; oxigeno requerido = 2.67 Kg O2

Teniendo en cuenta:
1 Kg de airepeso = 0.23 Kg O2
Densidad del aire = 1.29 Kg/m3
Densidad del petrleo = 0.9 Kg/L
20% exceso de aire = 1.2 (para combustibles lquidos)
El flujo del petrleo es 0.70 gl/min en funcin del quemador se tiene:
0.70 gl/min x 3.78 L/1 gl x 0.9 Kg/L =2.4 Kg./min.
De la composicin de petrleo se tiene KgO2 = (2.67C + 8H - O)
Volumendeaire 1.2 [ 2.67 ( 0.86 ) +8 ( 0.12 ) 0.01 ] 13 m3
=
=
Kg . petroleo
Kg.
0.23 x 1.29 m3
Luego el caudal del aire ser:
m3
Kg
Q = 13 K x 2.4 min

Q = 31

m
Min

aire que generara el ventilador.

Productos de combustin:
C + O2 = CO2.................... (1)
2H2 + O2 = 2H2O...... (2)
S + O2 = SO2. (3)
Mn + O2 = MnO..... (4)
CaCO3 = CO2 + CaO (5)

RESUMEN BALANCE MATERIA DE LA FUNDICION DE CHATARRA

BASE: 586 Kg.
TERMINO DE ENTRADA
Chatarra (586 Kg.):
Carbono : 3.4 = 20.0 Kg.
Silicio : 2.0 = 11.7 Kg.
Manganeso : 0.8 = 4.7 Kg.
Azufre
: 0.1 = 0.6 Kg.
Fosforo
: 0.07 = 0.4 Kg.
Fierro
: 93.6 = 548.5 Kg.
100.0

TERMINO DE SALIDA
Fierro colado:
Carbono
: 2.96 = 20.0 Kg.
Silicio
: 1.76 = 11.7 Kg.
Manganeso : 0.61 = 4.7 Kg.
Azufre
: 0.102 = 0.6 Kg.
Fosforo
: 0.07 = 0.4 Kg.
Fierro
: 94.5 = 548.5 Kg.
100.0
586 Kg.

Silicio amorfo:
Silicio (75%): 5 Kg.
Mn
(75%): 2 Kg.

586 Kg.
Escoria:
CaO = 21.13 Kg.
MnO = 0.20 Kg.
FeO = 8.79 Kg.
SiO2 = 15.08 Kg.

7 Kg.
Fundente:
Caliza (CaCO3): 20.89 Kg.
Cal
: 11.7 Kg.

33 Kg.
Petrleo:
C
: 86% = 13.76 Kg.
H2 : 12% = 1.92 Kg.
O2 : 1% = 0.16 Kg.
S
: 1% = 0.16 Kg.
16.0 Kg.
Aire:
O2 : 62.64 Kg.

45.07 Kg.
Gases:
CO2 = 59.6 Kg.
SO2 = 2.64 Kg.
H2O = 8.6 Kg.
O2 = 10.0 Kg.
N2 = 207.4 Kg.
288.24 Kg.

N2 : 211.0 Kg.
274 Kg.
916 Kg.

919 Kg.

CONCLUSIONES
1. El horno rotativo
en comparacin con el cubilote, no es un
procedimiento ciego, ya que en cualquier momento se puede apreciar
visualmente las interacciones que se dan en el interior del horno,
adems es posible controlar las siguientes variables:
a. Porcentaje de azufre; controla la desulfuracin apoyada por los
procesos de oxidacin, prcticamente no se usa caliza y si se aade
es para controlar la fluidez de la escoria.
b. Temperatura; se regula en el quemador en cualquier instante, esto
tambin permite regular la presin y grado de oxidacin.
c. El carbono equivalente de la aleacin resultante; esto se logra
controlando la combustin y tiempo de reaccin.
d. En estos hornos se puede fundir con llama oxidante, neutra y
reductora.
2. El desarrollo y empleo de hornos rotativos en pases en que la energa
elctrica es costosa, es una alternativa bastante satisfactoria por su bajo
costo y buna calidad de los productos obtenidos.
3. La observacin experimental se ha visto que la obtencin de fierro gris
en el horno rotativo nos permite obtener mejor calidad que la obtenida
en hornos cubilotes. El uso del cubilote permite prescindir del empleo del
arrabio, material de alto costo, el uso del arrabio en este horno rotativo
es desconocido, no se hace necesario, basta con solo seleccionar la
chatarra y hacer un buen balance de carga y control de las operaciones.
4. Los hornos rotativos actuales para la fusin de fierro son de
funcionamiento relativamente silenciosos y cumplen con los lmites
reglamentarios tanto de las exigencias sobre el nivel de ruido como las
normas sobre emisin de humo.
5. Los hierros modernos, tales como la fundicin con grafito esferoidal,
pueden producirse directamente en este horno, sin necesidad de
desulfuracin ni de sobrecalentar posteriormente el hierro fundido.
6. El material obtenido en el horno rotativo consigue una buena
uniformizacin de sus estructuras cristalinas.

7. La transmisin de calor es ms efectiva ya que se produce por

conduccin, radiacin y conveccin.
8. Presenta un regular costo de mantenimiento.

RECOMENDACIONES
1. Instalar el recuperador de calor para aumentar la eficacia del proceso de
fusin.
2. Instalacin del rompe fuego.
3. El personal que trabajara en el taller de fundicin, deber contar con sus
respectivos equipos de seguridad.
4. Organizar planes de adiestramiento del personal.
5. Organizar planes de trabajo personal.
6. Poner seales informativas en el taller de fundicin.