Informe Técnico, Identificación de Muestras

Informe Tcnico: Procesamiento
de Minerales
Integrantes:
Ricardo Alarcn Rivas; Matas Carvajal Cataldo
Francisco Lniz Pizarro; Vasco Prez Ferrada
Felipe Ziga Paredes
Entrega: Viernes 16 de Mayo de 2014

Profesor: Jorge Ipinza Abarca
Informe Tcnico: Procesamiento de Minerales Trabajo Metalurgia y Materiales 1er Semestre 2014
Introduccin:
Antecedentes Tericos
Desde hace siglos, el estudio de las rocas minerales ha dado lugar a
nuevas estrategias de produccin y esto, a su vez, ha dado lugar a nuevas
fronteras de extraccin. Es importante realizar un anlisis preciso, tanto del
mineral como del terreno de extraccin, para poder llevar a cabo su
identificacin, y posteriormente, su estrategia de recuperacin.
A continuacin, una breve descripcin de los puntos claves para la
identificacin de minerales:
1) Formacin: Nuestra corteza terrestre est formada por rocas que contienen
variados tipos de minerales. Se clasifican los minerales de acuerdo a su
formacin, que pueden ser como Filones, Rocas gneas o Sedimentarias.
2) Composicin: Los minerales son elementos libres o compuestos de
elementos. En la naturaleza podemos identificar elementos en su forma nativa
como en Haluros, xidos y Sulfuros, Fosfatos, entre otros.
3) Sistemas Cristalinos: Los minerales presentan cierta geometra particular y
que difieren segn su composicin qumica.
4) Habitus: Cada mineral posee un aspecto caracterstico que refleja su forma
predominante. Junto con el punto anterior, entregan una pista importante en su
identificacin.
5) Exfoliacin: Esta clasificacin est ligada a la estructura cristalina del
mineral, por lo que define la ruptura del mineral a lo largo de un plano de
debilidad.
6) Dureza: Friedich Mohs, gelogo nacido en Alemania, estableci en su Tratado
de Mineraloga (1825) una escala que midiera la resistencia de un mineral a ser
rayado, es decir, la dureza del mineral.
7) Fractura: Ruptura de rocas minerales que muestran superficies rugosas y
desiguales.
1
8) Peso Especfico: Se define como una relacin entre el Peso del Mineral y el
mismo peso en Volumen de Agua.
9) Color: Cada mineral posee un color caracterstico que lo define como tal. El
color permite identificar el mineral a la luz natural. Sin embargo, es peligroso
identificar un mineral solo con el color. Siempre es recomendable tomar otros
puntos de vista ms amplios.
10) Raya: El color del polvo de un mineral se conoce como raya, el cual se
obtiene frotando el mineral sobre una superficie sin brillo.
11) Transparencia: La transparencia se refiere a la forma en que la luz pasa a
travs del mineral y depende netamente de la disposicin de tomos.
12) Brillo: El brillo se refiere a la forma en que la luz se ve reflejada en la
superficie del mineral.
Como ya se ha mencionado, realizar un anlisis minucioso en la
identificacin del mineral ayuda a elegir el proceso adecuado para su
recuperacin. Esto implica que un proceso que se lleva a cabo sin tener una
clara certeza sobre qu mineral es el que se va a tratar, para su recuperacin,
conduce a una pequea o gran prdida de este. Finalmente, concluye con una
prdida econmica junto con la detencin de las faenas de trabajo.
Por otro lado, llevar a cabo el proceso de recuperacin del mineral en
forma exitosa es muy importante, puesto que tomar medidas y o decisiones
prematuras, al momento de realizar el proceso de recuperacin, implica de
igual manera un dao para la empresa, el cual, consta de una prdida
econmica por la detencin de las faenas.
Un esquema general a los Procesos Metalrgicos
Desde su extraccin en el yacimiento, hasta la elaboracin del producto
final, los procesos metalrgicos de tratamiento del mineral de inters se
clasifican de manera general en:
1.- Procesamiento de mineral: que consta en el conjunto de operaciones de
carcter mecnico y fsico, con el fin de separar el metal valioso (mena) de los
2
componentes no deseados (ganga), usando para esto diferencias en sus

propiedades.
Estos
procesos
no contemplan
cambios qumicos en
los
componentes involucrados, y estn clasificados segn el tamao de partcula

que tratan, as como el principio en que se basan para la separacin:
a.- Chancado: Tratamiento de reduccin de tamao de las partculas
entrantes al sistema, pudiendo ser ste mismo de varias etapas (denominadas
chanchado primario, secundario, y as sucesivamente). La idea de este primer
proceso, es que a travs de fractura directa por impacto de las rocas, se
reduzca drsticamente el tamao para los siguientes procesos (Tpicamente, se
alimenta el chancador con un F 80 entre 150 [m] y 1 [m], y el P 80 saliente
oscila entre 10-15 [cm]1).
b.- Molienda: A travs de equipos denominados molinos, que giran sobre su eje
con algn material para fracturar la roca (barras, bolas, o bolas y mineral si es
un molino Semi-Autgeno o SAG), el dimetro de partcula de la alimentacin
se reduce an ms, llegando a P80 que fluctan generalmente en el rango de
160-250 [um]. De igual forma que en el proceso de chancado, pueden existir
circuitos con ms de un molino.
c.- Flotacin: Proceso de separacin que aprovecha las propiedades
superficiales de los minerales en cuestin (hidrofilia o hidrofobia). En estanque
denominado columna de flotacin, se generan los medios a travs de
diferentes insumos qumicos (colectores, espumantes, activadores, etc.) para
que tpicamente- la mena o mineral de inters rebalse por la superficie,
mientras que la ganga quede retenida en el fondo. El producto final
generalmente lleva el nombre de concentrado.
2.-
Pirometalurgia:
Tomando
el
concentrado
final
proveniente
del
procesamiento, la pirometalurgia a travs de tratamiento trmicos modifica las

propiedades qumicas del compuesto de inters, obteniendo productos
refinados con un alto % de pureza. Dentro de estos procesos se destacan la
1 F80 hace relacin a un tamao de malla por el que pasara el 80% de la

alimentacin. P80 se aplica de igual forma pero para el producto final.
3
fusin del concentrado, oxidacin de ste (en el caso de se trate con una mena
sulfurada) y tratamiento de los residuos.
Para
el
caso
del
cobre,
los
procesos
pirometalrgicos
generan
primeramente metal blanco, con un 75% de pureza, para luego generar cobre
Blster, con un 96% de pureza. Se genera escoria con porcentajes mnimos de
cobre (menores al 0,75%) y gases (SO2 principalmente) que son llevados a
plantas especiales con el fin de generar cido sulfrico (H2SO4) como
subproducto.
3.- Hidrometalurgia: Procesos de refinamiento final del metal de inters, donde,
por ejemplo, en el caso del cobre, se llega altas purezas (99,99%). La idea de
los procesos aqu englobados es tratar los metales de inters por medio de
soluciones lquidas. La electrorefinacin, por tomar un caso, consta en celdas
donde se introducen nodos de cobre, y al aplicar energa elctrica, se generan
diferencias de potencial que van sedimentando los compuestos que interesa
desechar (barro andico). Procesos adicionales dentro de este marco son la
lixiviacin, electro-obtencin, etc.
Planteamiento del Problema

La problemtica del presente informe se basa en la identificacin de 7
muestras de minerales, las cuales se desconocen y deben ser reconocidas por
el estudiante mediante sus caractersticas principales (por ejemplo colores,
estructura, entre otras).
Para lo anterior, y considerando las caractersticas de los minerales, se
propondrn diferentes operaciones unitarias para la recuperacin comercial de
las especies ms valiosas presentes.
La situacin presentada, es base de la teora a manejar en la industria de
procesos en nuestro pas, debido a la gran relevancia que tiene la minera. Por
lo mismo, se inicia con un estado del arte de manera de manejar conceptos
bsicos del rea y as poder atacar el problema de la identificacin y el
posterior trabajo de las muestras.
Metodologa del Trabajo:

Cmo se aborda la resolucin del problema planteado
Para la identificacin de las muestras, se inici con una toma de fotos de
las mismas, las cuales fueron ordenadas y seleccionadas. Ya contando con las
imgenes, se considera como apoyo la gua Manuales de identificacin ROCAS
Y MINERALES, en la que se aclaran las caractersticas de los minerales.
Adems, de manera paralela se realiza una comparacin entre las muestras e
imgenes en internet de los posibles minerales identificados. Al considerar que
la muestra tiene una alta similitud, segn las caractersticas, entre lo que se
tiene pensado y las imgenes encontradas en internet, se procede a la
clasificacin del proceso por el que ser tratado el mineral, con el fin de
recuperar el mineral valioso.
La clasificacin que se realiza, para determinar el proceso, es
principalmente en base a compuestos sulfurados y xidos del mineral, de sta
manera se divide entre los que son por hidrometalurgia y los que se tratan por
flotacin.
Experimental:
Fotografas de muestras de
especies mineralgicas principales
INTEGRANTES
GRUPO
FOTOGRAFA DE LA
ROCA
roca
identifi cacin
de
Ricardo Alarcn Rivas; Matas Carvajal Cataldo;

Francisco Lniz Pizarro; Vasco Prez Ferrada; Felipe
Ziga Paredes
NOMBRE
MINERALGI
CO DE
ESPECIES
IDENTIFICAD
AS
FRMULA
QUMICA
MS
PROBABLE
DESCRIPCIN DE
COLORES,
TEXTURA, ETC.
Bornit
a
Cu5 Fe S4
Los cristales de
bornita
son
cbicos,
octadricos
o
dodecadricos y a
menudo
tienen
caras
curvas
o
desiguales.
Normalmente
puede
ser
roja
cobre,
marrn
cobre o bronce, al
oxidarse da un azul
iridiscente, prpura
y rojo.
Adems, la bornita
es soluble en cido
ntrico.
Dureza: 3 [1]
CuS
Este mineral se da
en
forma
de
lminas
hexagonales
delgadas
y
tabulares.
Es de color azul
ndigo, a menudo
teido
de
una
iridiscencia
Covelin
a
prpura. Raya de
gris oscura a negra.
Es
un
mineral
opaco, y tiene un
brillo
de
submetlico
a
mate. Si se rompe,
se produce una
exfoliacin
basal
perfecta en lminas
flexibles
y
delgadas.
Adems,
la
Covelina
se
disuelve en cido
clorhdrico.
Pirita y
Calcopiri
ta
Fe S 2
CuFe S2
Pirita: Se encuentra
en
forma
de
cristales
cbicos,
piritodricos
y
ocadricos;
las
maclas
son
comunes.
De
manera frecuente,
las caras de los
cristales
son
estriadas. Es opaca
y
tiene
brillo
metlico. Conocida
como el oro de los
locos.
Calcopirita:
Se
encuentra en forma
de
cristales
seudotetradricos,
a
menudo
con
caras estriadas y
comnmente
maclados. Es de
color
amarillo
chilln, y cuando se
oxida toma un color
Bornit
a
Crisoco
la
Pirita
iridiscente.
Los cristales de
Cu5 Fe S4
bornita
son
cbicos,
octadricos
o
dodecadricos y a
menudo
tienen
caras
curvas
o
desiguales.
Normalmente
puede
ser
roja
cobre,
marrn
cobre o bronce, al
oxidarse da un azul
iridiscente, prpura
y rojo.
Adems, la bornita
es soluble en cido
ntrico.
Dureza: 3
( Cu, Al ) 4 H 4 ( OHLa
) crisocola es un
mineral dentro de
8 Si 4 O 10 nH 2Ola categora de los
minerales
filosilicatos,
de
color verde azul y a
veces pardo, con
un lustre vtreo a
deslucido. Cuenta
con una estructura
Ortorrmbico.
Se considera un
mineral frgil y con
una dureza entre
2,5 y 3,5.
Pirita: Se encuentra
Fe S 2
en
forma
de
cristales
cbicos,
piritodricos
y
ocadricos;
las
maclas
son
comunes.
De
manera frecuente,
las caras de los
cristales
son
estriadas. Es opaca
y
tiene
brillo
metlico. Conocida
como el oro de los
locos.
Dureza: 6-6,5
Calcopiri
ta
CuFe S2
Se encuentra en
forma de cristales
seudotetradricos,
a
menudo
con
caras estriadas y
comnmente
maclados. Es de
color
amarillo
chilln, y cuando se
oxida toma un color
iridiscente.
Dureza:3,5-4
Resultados:
Identificacin de las operaciones unitarias para su recuperacin comercial.
Esto incluye: (Chancado, Molienda, Concentracin por Flotacin, Concentracin
Magntica,
Lixiviacin,
Biolixiviacin,
Extraccin
por
Solventes,
Electro-
obtencin, Hidrometalurgia, etc.)

Proponer un "flowsheet" para su tratamiento. (Valores de las variables
operacionales).
Procesamiento para los minerales oxidados:
RECUPERACIN DE XIDOS DE COBRE

El proceso de chancado para la recuperacin de xidos de cobre consta de dos
grandes etapas, en las cuales, la reduccin de tamao de la mena se realiza,
en un Chancador Primario desde 60 hasta 8 a 6 de producto, pero a
diferencia del tratamiento de minerales sulfurados de cobre, ste producto
pasa al Chancador Secundario, que toma este producto y lo reduce hasta 3 o
2, para luego pasar al Chancador Terciario, reduciendo el material hasta 1/2" o
3/8.
Tras esto, el material pasa por un proceso de hidrometalurgia, el cual consta de
tres etapas consecutivas. Primero Lixiviacin (LX), en donde se disuelve el
cobre presente en el mineral, luego Extraccin por Solventes (SX), donde se
concentra la solucin rica en cobre y Electro-obtencin (EW) para recuperar el
cobre electrolticamente, obteniendo placas metlicas con ms de 99,99%
10
Para la formacin de las pilas de lixiviacin, el material chancado es llevado

mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formar la pila. Para
el tratamiento de xidos de cobre, en este trayecto el material es sometido a
una primera irrigacin con una solucin de agua y cido sulfrico, conocido
como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de
sulfatacin del cobre contenido. Finalmente, el mineral es descargado
mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando
ordenadamente formando un terrapln continuo de alrededor de 6[m] de
altura: la pila de lixiviacin.
Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el rea expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala
previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema
de drenes (tuberas ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se
infiltran a travs del material. A travs del sistema de riego, se vierte
lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico. Esta solucin se
infiltra desde la superficie hasta la base de la pila, actuando rpidamente. La
solucin disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solucin de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y
llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego
de las pilas, es decir, la lixiviacin se mantiene por 45 a 60 das, despus de lo
cual se ha recuperado el 75% aprox. del cobre contenido en el mineral
lixiviable. El material restante (ripio) es transportado mediante correas a
botaderos donde se podra reiniciar un segundo proceso de lixiviacin para
extraer el resto de cobre. El material acuoso obtenido como producto es sulfato
de cobre con una concentracin de 7 gramos por litro aprox. denominada PLS,
que es llevada a diversos estanques donde se eliminan las partculas slidas
que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre
limpias son llevadas a planta de Extraccin por Solvente, para una mayor
concentracin de cobre en la solucin.
En la etapa de Extraccin por Solvente (SW), la solucin PLS se mezcla con una
solucin de parafina y resina orgnica, la cual captura los iones de cobre (Cu +2)
en forma selectiva, obteniendo como resultado, por un lado un complejo
resina-cobre y por otro una solucin empobrecida en cobre, denominada refino,
que se reutiliza en el proceso de lixiviacin y se recupera en las soluciones que
se obtienen del proceso. El compuesto de resina-cobre es tratado en forma
independiente con una solucin rica en cido (electrolito), lo cual provoca la
descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito, mediante la siguiente
reaccin:
R2Cu + 2H+ + SO4-2 2RH + Cu+2 + SO4-2
11
De esta manera, la concentracin del cobre en la solucin pasa de 7-9 [g/L]

hasta 45-50[g/L]. ste electrolito cargado, luego es llevado a la planta de
Electro-obtencin.
El ltimo proceso hidrometalrgico para la recuperacin de xidos de cobre es
la Electro-obtencin (EW), en donde la solucin electroltica de sulfato de cobre
obtenida es llevada a las celdas de electro-obtencin, que son estanques
rectangulares y disponen en su interior de las celdas sumergidas. Estas celdas
alternan un nodo y un ctodo, y estn conectadas formando un circuito por el
que se hace transitar una corriente elctrica continua de muy baja intensidad,
que entra por los nodos y sale por los ctodos. De esta forma, el cobre en
solucin es atrado por el polo negativo, depositndose en la superficie del
ctodo en forma metlica, de acuerdo a las siguientes reacciones:
Reaccin ctodo:
Cu+2 + 2e- Cu0
Reaccin nodo:
Cu0 Cu+2 + 2e-
Adicionalmente se produce O2 gaseoso en el nodo:

H2O H+ + (OH)- O2 + 2H+ + 2eEste proceso dura de 6 a 7 das, tiempo en el que se ha depositado cobre de
alta pureza en ambas caras del ctodo con un espesor de 3[cm] a 4[cm],
proporcionando un peso total de 40[kg] por ctodo. Luego los ctodos son
retirados por una gra y son lavados con agua caliente para remover
impurezas de su superficie, para luego ser transportada a la mquina de
Stripping Machine automtica (despegadora de ctodos). Estas lminas
presentan un 99,99% de pureza y son embaladas en lotes de 60, enzunchadas
y pesadas, para su posterior transporte.
Procesamiento para los minerales sulfurados:
12
13
RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE

Luego de las etapas de prospeccin, exploracin bsica y exploracin, en las
cuales se realiza el levantamiento de la informacin, se procede a la tronadura
y el posterior traslado del material, para el proceso de conminucin.
Antes de que el material se lleve a chancado, es recomendable realizar el
cribado, operacin que consiste en el harneo o seleccin del tamao previo, el
cual permite aumentar la capacidad del equipo de chancado, evitar dificultades
de operacin y disminuir el consumo energtico, permitiendo un producto final
con menos finos.
En el proceso de chancado, que en este caso slo es necesario el chanchado
primario, se fractura la mena de alimentacin proveniente de la mina desde un
tamao de 60 hasta 8 a 6 de producto.
Luego a travs de correas transportadoras (correa overland), el producto del
chancado es llevado al Stock Pile, cuyo objetivo es proveer una capacidad
pulmn entre la mina y la planta de molienda, y asegurar un flujo de
alimentacin continuo. La base del Stock Pile cuenta con feeders o
alimentadores, los cuales cuentan con un control granulomtrico y cambian
dependiendo de las caractersticas de granulometra, para luego pasar a la
molienda.
El proceso de molienda del mineral, contempla un molino SAG, molinos de
bolas y un chancador de pebbles entre stos, en los cuales se reduce el
tamao del mineral chancado para prepararlo para el proceso de flotacin. La
fragmentacin resulta de los choques, el roce y la abrasin, y a dems de los
impactos con los cuerpos moledores, que generalmente son bolas de acero.
Para el SAG, cuya velocidad es generalmente de 9[rpm], la granulometra
mxima de alimentacin es de entre 500[mm] y 200[mm], y a dems se
agregan bolas de acero de 4 o 5, que corresponden al 22% del volumen de
llenado del molino. Como producto se obtiene, tras la adicin de agua, una
pulpa con una concentracin de 70% de slidos. Para los molinos de bolas,
cuya velocidad puede variar dependiendo del tipo de mineral, se agregan bolas
de acero de 3 y el objetivo final es reducir el tamao de alimentacin de un
20% ms grande que 4,2[mm] hasta un tamao de producto de 80% ms fino
que 160[m].
Luego de la molienda, la pulpa ingresa a los hidrociclones para separar las
partculas finas y gruesas, stas ltimas vuelven a la molienda. Los
hidrociclones son alimentados con un flujo a presin que utiliza una entrada
tangencial, esto permite que existan dos vrtices concntricos actuando
simultneamente y con direcciones opuestas, las partculas gruesas hacia
14
abajo son llevadas al underflow y las partculas finas hacia arriba son llevadas a
rebose.
La separacin por flotacin es el resultado de muchos procesos fisicoqumicos
complejos que ocurren en las interfases slido/lquido, lquido/gas y slido/gas.
El tamao de alimentacin al proceso de flotacin est entre 240[m] y 160
[m]. A dems, se emplea un amplio rango de compuestos dependiendo del
tipo de mineral y las condiciones de operacin. La prctica comn es flotar a
pH natural alcalino, generalmente mantenida en el rango de 9,5 a 11,5 en el
circuito Rougher, elevndose hasta 12 en el circuito de limpieza.
Rangos normales de reactivos:
-
Colector:
Espumante:
Cal:
Floculante:
10-45 [g/ton] de mineral

3-29 [g/ton] de mineral
0,5-3,0 [kg/ton] de mineral
5-25[g/ton] de mineral
El tamao promedio de las burbujas tienen entre 0,8[mm] y 1,6[mm] de

dimetro, siempre dependiendo de las condiciones de los reactivos, el diseo
del burbujeador y la presin de operacin. Las tuberas de captacin de
concentrado primario (HDPE) reciben desde el rebalse de las celdas de
flotacin primaria la espuma mineralizada, y las dirigen por gravedad hasta el
cajn sumidero. Estas tuberas cuentan con un cortador de muestras, que cada
15 minutos toma una muestra de concentrado y lo dirige hacia el Analizador de
Ley de Concentrado Courier, el cual indica la Ley de Cobre de alimentacin.
El concentrado hmedo proveniente del proceso de flotacin, ingresa a las
lneas de secado de cada equipo de fusin, que cuentan con secadores
calefaccionados con vapor de agua. En esta etapa la humedad del concentrado
alimentado, que est entre un 8% y 6% de agua, se reduce hasta niveles que
oscilan entre 0,3% y 0,2% de agua. A medida que el concentrado avanza
dentro un tambor metlico, el vapor que circula por un serpentn al interior de
ste es vapor saturado a 180[C] y 20[bar] de presin, el cual permite la
transferencia de calor por conveccin y radiacin.
Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado seco es
conducido hasta la etapa de Fusin de concentrados. El objetivo de esta etapa
es formar una fase de sulfuros de lquidos, compuesta principalmente por
calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS 2), pirita (FeS2) y bornita
(Cu5FeS4). Las reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusin (HF), permiten
que todo el sulfuro de cobre se descomponga de acuerdo con las siguientes
reacciones:
15
Cu2S + 2CuO 4Cu + SO2

Cu2S + 2Cu2O 6Cu + SO2
Cu2S + FeS Cu2S + FeO
2CuS + FeS Cu2S + Fe
El Horno de Fusin corresponde a un proceso de fusin-conversin continua de
concentrados, que ocurre a 1200[C] de temperatura, y que aprovecha el calor
generado en las reacciones del oxgeno presente en el aire del proceso, con los
sulfuros de hierro contenidos en el concentrado alimentado, permitiendo un
proceso totalmente autgeno. Los productos generados en este proceso son
una fase rica en cobre conocida como eje de alta ley, con un 62%-70% de
cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe 3O4, y una corriente
continua de gases con un 30%-35% de SO 2 en la salida del horno. La escoria
generada en el Horno de Fusin es evacuada a un Horno Elctrico de Limpieza
de Escoria (HELE) y los gases son captados y conducidos a un sistema de
limpieza de gases que posteriormente permite produccin de cido Sulfrico
(H2SO4).
En la etapa de conversin, considerada una fundicin moderna, la tecnologa
se desarrolla en Hornos Flash. El material se funde de manera instantnea
produciendo cobre blster, escoria y gases con altos contenidos de SO 2, de
acuerdo a las siguientes reacciones:
Cu2S + 2CuO 4Cu + SO2
Cu2S + 2Cu2O 6Cu + SO2
El calor de formacin de la escoria junto con la oxidacin del azufre y el hierro,
es suficiente para mantener los diferentes materiales en estado fundido. La
temperatura de la reaccin exotrmica alcanza hasta los 1450[C]. Los
materiales fundidos son depositados en el decantador del Horno Flash, en
donde se separan las fases de blster y escoria, por diferencia de densidades y
pesos especficos. El blster producido alcanza un contenido promedio de cobre
de 99,0% y la escoria producida es evacuada hacia una etapa de granallado, la
cual, dado su alto contenido de cobre (17,6%), se reprocesa como carga fra al
Horno Flash.
Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte
importante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de
xidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blster.
El cobre blster obtenido debe ser refinado en los Hornos Andicos, cuya
operacin es cclica (Batch) y est constituida por las etapas de Llenado,
Oxidacin, Escoriado, Reduccin y Vaciado. Una vez limpio el cobre, se inicia la
etapa de reduccin del nivel de oxgeno, as se obtiene cobre andico con un
contenido de cobre de 99,6%.
16
Conclusin:
Una conclusin por cada tipo de tratamiento propuesto.
De acuerdo a las diferentes especies mineralgicas encontradas en un

yacimiento, se decide el tipo de proceso a implementar para la recuperacin
comercial del metal valioso presente.
Para los sulfuros de cobre, dado su carcter hidrofbico, se propone la
recuperacin mediante sistemas de Flotacin y posterior Electrorefinacin. Para
una buena operacin de flotacin, en la conminucin del material es necesario
un chancado y un proceso de molienda.
Para los xidos de cobre, dado que no se pueden flotar, se propone la
recuperacin mediante procesos hidrometalrgicos, es decir Lixiviacin,
Extraccin por Solventes y Electro-obtencin.
17
Referencias:
[1] Chris Pellant(1992), Manuales de identificacin ROCAS Y MINERALES.
1era edicin.
* Apuntes Beneficio de minerales, profesora Romke Kuyvenhoven,
Departamento de Ingeniera Metalrgica y de Materiales UTFSM, 1S-2013.
* Codelco Educa (www.codelcoeduca.cl)
* Cochilco (www.cochilco.cl)
18

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Entrega: Viernes 16 de Mayo de 2014

componentes no deseados (ganga), usando para esto diferencias en sus

componentes involucrados, y estn clasificados segn el tamao de partcula

procesamiento, la pirometalurgia a travs de tratamiento trmicos modifica las

1 F80 hace relacin a un tamao de malla por el que pasara el 80% de la

Planteamiento del Problema

Metodologa del Trabajo:

Ricardo Alarcn Rivas; Matas Carvajal Cataldo;

obtencin, Hidrometalurgia, etc.)

RECUPERACIN DE XIDOS DE COBRE

Para la formacin de las pilas de lixiviacin, el material chancado es llevado

De esta manera, la concentracin del cobre en la solucin pasa de 7-9 [g/L]

Cu+2 + 2e- Cu0

Cu0 Cu+2 + 2e-

Adicionalmente se produce O2 gaseoso en el nodo:

RECUPERACION DE SULFUROS DE COBRE

10-45 [g/ton] de mineral

El tamao promedio de las burbujas tienen entre 0,8[mm] y 1,6[mm] de

Cu2S + 2CuO 4Cu + SO2

Una conclusin por cada tipo de tratamiento propuesto.

De acuerdo a las diferentes especies mineralgicas encontradas en un

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