Mezclas Asfalticas Tibias PDF

MEZCLAS ASFLTICAS TIBIAS
LYDA MARCELA CELIS AMADO
CARLOS GERARDO SERRANO FLREZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERAS FISICOMECNICAS
ESCUELA DE INGENIERA CIVIL
2008

CARLOS GERARDO SERRANO FLREZ
Tesis de Grado Modalidad Investigacin

Para Optar al Ttulo de:
Ingeniero Civil
Director:
EDUARDO ALBERTO CASTAEDA PINZN
Ingeniero Civil, M. Sc., Ph D.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERAS FISICOMECNICAS
BUCARAMANGA
2008
ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS DE

INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIN DE SU USO A
FAVOR DE LA UIS
Yo, Lyda Marcela Celis Amado y Carlos Gerardo Serrano Flrez, mayor de edad,
vecino de Bucaramanga, identificado con la Cdula de Ciudadana No. 63555169 de
Bucaramanga y 1098618705 de Bucaramanga, actuando en nombre propio, en mi
calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de investigacin, o de la tesis
denominada(o):
MEZCLAS ASFALTICAS TIBIAS,
hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o
electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER,
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efectos la Universidad acta como un tercero de buena fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y
tenor, en Bucaramanga, a los 20 das del mes de Noviembre de Dos Mil Ocho (2008).
EL AUTOR / ESTUDIANTE:
A Dios quien es mi gua en todo momento; a mis padres (Oscar Celis y Mariela Amado)
por su compresin, esfuerzo y apoyo en todo momento; a mi hermano por su
incondicionalidad; y a mis amigos pon brindarme toda su confianza.
Lyda Marcela Celis Amado
A Dios, mis padres (Gerardo Serrano y Myriam Consuelo Flrez), mis hermanos (Silvia
Juliana, Diego Fernando, Andrs Mauricio), mi abuela (Mariela Santos de Flrez), mi
novia (Laura Margarita Durn) y toda mi familia.
Carlos Gerardo Serrano Flrez
AGRADECIMIENTOS
Ing. Eduardo Castaeda Pinzn, por su apoyo y gua durante el desarrollo de este
proyecto de investigacin.
Paviandi, quien muy cordialmente nos obsequi el agregado necesario para nuestra
investigacin.
Laboratoristas Jairo y Germn Hernndez, por su colaboracin en el prstamo de los

espacios e implementos para desarrollar nuestra tesis.
Nuestro compaero Sergio Armando Chvez, con quien trabajamos en conjunto para
conseguir el material y tamizarlo. As mismo, nos ayud a conseguir el asfalto adecuado.
Ana Luca Villamizar y su futuro esposo Jhoann Castao, quienes nos ayudaron a
conseguir la zeolita, elemento esencial de nuestro proyecto.
Nuestras familias y amigos, por su apoyo moral y psicolgico para sacar adelante nuestra
tesis.
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIN
1.
MEZCLAS ASFLTICAS COMUNES
1.1.
Mezclas Asflticas en General
1.2.
Mezclas Asflticas en Caliente
1.3.
Mezcla Asfltica en Fro
2.
NUEVO TIPO DE MEZCLA ASFLTICA
2.1.
Mezcla Asfltica Tibia
2.2.
Ventajas de la Mezcla Asfltica Tibia
10
2.3.
Tecnologas para la Fabricacin de Mezclas Asflticas Semi-Calientes
12
2.3.1. Tecnologa Wam-Foam
13
2.3.2. Tecnologa de Aditivos Orgnicos
13
2.3.2.1.
Sasobit
13
2.3.2.2.
Asphaltan B
13
2.3.3. Tecnologa Aspha-Min
14
3.
PROCESO DE INVESTIGACIN
16
3.1.
Tecnologa Empleada en la Investigacin para la Fabricacin de la Mezcla

Asfltica Tibia
16
3.2.
Descripcin
18
3.3.
Caracterizacin de Materiales Empleados
18
3.3.1. Agregado Mineral
18
3.3.1.1.
Origen de los Agregados
18
3.3.1.2.
Ensayos Realizados al Agregado
18
3.3.2. Asfalto
19
3.3.2.1.
19
Pruebas Efectuadas al Asfalto
3.3.2.1.1. Ensayo de Penetracin
19
3.4.
19
Creacin de una Mezcla Asfltica Tibia
3.4.1. Mezclas de Control
19
3.4.2. Mezclas Asflticas Tibias
21
3.4.2.1.
21
Pruebas Efectuadas a la Zeolita
3.4.2.1.1. Ensayo de Humedad
21
3.4.2.1.2. Calentar Zeolita
21
3.4.2.1.3. Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente
21
3.4.2.1.4. Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo
21
3.4.2.2.
22
Mezclas de Prueba
3.4.2.2.1. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la totalidad de la mezcla) de Zeolita
Seca, agregada al Asfalto Antes de Verter
22
3.4.2.2.2. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la totalidad de la mezcla) de Zeolita
Hmeda, agregada al Asfalto Antes de Verter
22
3.4.2.2.3. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200),

por Zeolita Hmeda
23
3.4.2.2.4. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por
Zeolita Hmeda
3.5.
Diseo y Fabricacin de Probetas
23
24
3.5.1. Metodologa Usada para la Fabricacin de Probetas
24
3.5.2. Preparacin de Probetas
24
3.5.3. Preparacin de las Mezclas
25
3.5.4. Compactacin de las Probetas
26
3.6.
27
Pruebas Efectuadas sobre las Muestras
3.6.1. Medicin de Densidad de Mezclas Asflticas Compactadas
27
3.6.2. Determinacin del Mdulo de Elasticidad
28
3.6.3. Medicin de Estabilidad y Flujo
29
3.6.4. Determinacin del Efecto del Agua sobre la Resistencia a la Compresin

de las Mezclas Asflticas Compactadas
3.6.5. Determinacin del Gmm y Porcentaje de Vacos
30
31
4.
RESULTADOS
33
4.1.
Caracterizacin de Materiales Empleados
33
4.1.1.
Ensayo de Penetracin
33
4.2.
Creacin de una Mezcla Asfltica Tibia
34
34
4.2.1.1.
Mezcla Asfltica a 140C
34
4.2.1.2.
34
4.2.1.3.
34
4.3.
Mezclas Asflticas Tibias
35
4.3.1. Pruebas Efectuadas a la Zeolita
35
4.3.1.1.
Calentar Zeolita
35
4.3.1.2.
Ensayo de Humedad
35
4.3.1.3.
Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente
36
4.3.1.4.
Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo
37
4.3.2. Mezclas de Prueba

4.3.2.1.
Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3%(de la totalidad de la mezcla) de Zeolita

Hmeda, Agregada al Asfalto Antes de Verter
4.3.2.2.
38
Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200), por Zeolita

Hmeda
4.3.2.4.
38
Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la totalidad de la mezcla) de Zeolita

Seca, Agregada al Asfalto Antes de Verter
4.3.2.3.
38
39
Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por

Zeolita Hmeda.
39
4.4.
Diseo y Fabricacin de Probetas
40
4.5.
Pruebas Efectuadas sobre las Muestras
42
42
45
47
4.5.4. Determinacin del Porcentaje de Vacos de Aire
48
5.
ANLISIS DE RESULTADOS
49
5.1.
Determinacin del Mdulo de Elasticidad
49
5.1.1. Efecto del Agua Sobre las Mezclas
49
5.2.
Medicin de Estabilidad y Flujo
51
5.3.
Determinacin del Porcentaje de Vacos de Aire
54
CONCLUSIONES
55
RECOMENDACIONES
56
BIBLIOGRAFA
57
LISTA DE TABLAS
Pg
Tabla 1.1. Clasificacin de las Mezclas Asflticas
Tabla 2.1. Consumo de Combustible en Funcin a la Temperatura
10
Tabla 2.2. Consumo de Combustible para una Temperatura de 100C
11
Tabla 2.3. Temperatura de Fabricacin y Extendido
14
Tabla 2.4. Efecto en las Propiedades del Aglomerado
14
Tabla 2.5. Emisiones de Mezcla Asfltica Caliente y Mezcla Asfltica Semi-caliente
15
Tabla 3.1. Franjas Granulomtricas
20
Tabla 3.2. Granulometra Mezclas de Control
20
Tabla 3.3. Granulometra para Realizar Probetas con Mezcla Asfltica Tibia
25
Tabla 3.4. Granulometra para Realizar Probetas con Mezcla Asfltica a 100C
y 140C
26
Tabla 4.1. Caractersticas y Densidad Bulk de la Probeta con Mezcla Asfltica

a 140C
42

a 100C
44

a 100C con Zeolita
43
Tabla 4.4. Mdulo de Elasticidad de Probetas
45
Tabla 4.5. Mdulo de Elasticidad de Probetas Afectadas por el Agua
46
Tabla 4.6. Estabilidad y Flujo Promedio para Cada Tipo de Mezcla
47
Tabla 4.7. Gmm y % de Vacios para Cada Tipo de Mezcla
48
Tabla 5.1. Diferencia del Mdulo Elstico de las Probetas Antes y Despus de Ser
Afectadas por el Agua
50
Tabla 5.2. Estabilidad y Flujo de las Probetas para Cada Tipo de Mezcla
51
Tabla 5.3. Estabilidad y Flujo de las Probetas Afectadas por el Agua
52
Tabla 5.4. Diferencia en la Estabilidad y Flujo de las Probetas Antes y Despus de

Ser Afectadas por el Agua
Tabla 5.5. Gmm y % de Vacos Promedio para Cada Tipo de Mezcla
52
54
LISTA DE FIGURAS
Pag
Figura 1.1. Asfalto en Estado Lquido Viscoso
Figura 1.2. Asfalto en Estado Visco-Elstico
Figura 2.1. Humos Generados por la Mezcla Asfltica en Caliente
Figura 2.2. Consumo de Combustible Vs. Temperatura
11
Figura 2.3. Tcnicas de fabricacin de mezclas asflticas
12
Figura 2.4. Zeolita Sinttica Asphan-min
14
Figura 2.5. Mezcla Asfltica Semi-Caliente
15
Figura 2.6. Mezcla Asfltica Caliente
15
Figura 3.1. Zeolita Hmeda Zeolita Seca
16
Figura 3.2. Zeolita Aadida al Asfalto Caliente
17
Figura 3.3. Mezclas Asfltica Tibia (100C) con Zeolita
17
Figura 3.4. Martillo de Compactacin
27
Figura 3.5. Soporte para Molde y Pedestal de Compactacin
27
Figura 3.6. Muestra Pesada en Seco
28
Figura 3.7. Muestra Pesada en Agua
28
Figura 3.8. Mquina Marshall para Determinacin de Mdulo elstico.
29
Figura 3.9. Mquina Marshall para determinacin de la Estabilidad y Flujo
30
Figura 3.10. Inmersin en Vacio
31
Figura 3.11. Probetas en Agua a 15C
31
Figura 3.12. Bao de Mara a 60C
31
Figura 3.13. Sistema de Vaco
32
Figura 3.14. Erlenmeyer con la Muestra
32
Figura 4.1. Penetrmetro
33
Figura 4.2. Aguja de Penetracin
33
Figura 4.3. Moldes de la Muestra
33
Figura 4.4. Mezcla Asfltica a 140C
34
Figura 4.5. Mezcla asfltica a 100C
34
Figura 4.6. Mezcla Asfltica a 80C
34
Figura 4.7. Calentando Zeolita Seca y Hmeda
35
Figura 4.8. Aadiendo Zeolita Seca
36
Figura 4.9. Asfalto Efervesciendo
36
Figura 4.10. Aadiendo Zeolita Hmeda
36
Figura 4.11. Asfalto Expandindose
36
Figura 4.12. Fino Hmedo Agregado al Asfalto Caliente
37
Figura 4.13. Asfalto Produciendo Pocas Burbujas
37
Figura 4.14. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la totalidad de la mezcla) de
Zeolita Hmeda, Agregada al Asfalto Antes de Verter
38
Figura 4.15. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la totalidad de la mezcla) de
Zeolita Seca, Agregada al Asfalto Antes de Verter
38
Figura 4.16. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200), por Zeolita
Hmeda
39
Figura 4.17. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200),
por Zeolita Hmeda
Figura 4.18. Probetas con los Tres Tipos de Mezclas
39
40
Figura 4.19. Probeta con Mezcla Asfltica a 100C, Reemplazando el 50% de Fino
(Pasa 200), por Zeolita Hmeda
40
Figura 4.20. Probeta con Mezcla Asfltica a 100C
41
Figura 4.21. Probeta con Mezcla Asfltica a 140C
41
LISTA DE ANEXOS
Pag
ANEXO A: CARACTERIZACIN DE LOS AGREGADOS
59
ANEXO B: CARACTERIZACIN DE LAS PROBETAS
67
ANEXO C: ENSAYOS REALIZADOS A LAS PROBETAS
77
RESUMEN
TITULO
MEZCLAS ASFALTICAS TIBIAS.*
AUTORES
CARLOS GERARDO SERRANO FLREZ**
PALABRAS CLAVES
Mezclas asflticas
Zeolita
Reduccin
Tibio
Propiedades
Ventajas ambientales
Aditivo
DESCRIPCIN
En la concepcin de este proyecto, el principal factor fue la reduccin de la temperatura de
mezclado, compactacin y extendido de una mezcla asfltica. Se quiso encontrar una metodologa
para la fabricacin de mezclas asflticas a 100C, denominadas Mezclas Asflticas Tibias en la
cual se usara un aditivo que pudiera colaborar con este fin.
Se investig y analiz si la zeolita (aditivo mineral) al ser aadida a una mezcla asfltica, podra
disminuir la temperatura de operacin, sin afectar la calidad y resistencia de la misma. Esto
sabiendo que las mezclas asflticas tibias presentan ventajas ambientales importantes sobre las
emisiones, exposiciones laborales y consumo de energa.
Para esto fue necesario la realizacin de ensayos habituales en el estudio de las mezclas
asflticas como: Granulometra, Compactacin y Compresin Simple, Mdulo de elasticidad,
Estabilidad y flujo, Porcentaje de vacios en aire, en donde se logr la caracterizacin de las
muestras permitindonos realizar una evaluacin de los resultados obtenidos.
Es por eso que en este proyecto se presenta un estudio explcito del comportamiento de este
aditivo adicionado en mezclas asflticas, con el fin de observar la viabilidad del uso de estas y ver
la importancia que tienen los pavimentos en las construcciones civiles.
* Trabajo de Grado.
**Faculta de Ingenieras Fsico-Mecnicas. Escuela de Ingeniera Civil. Director: EDUARDO
CASTAEDA PINZN. Ingeniero Civil.
SUMMARY
TITTLE
MEZCLAS ASFALTICAS TIBIAS.*
AUTHORS
CARLOS GERARDO SERRANO FLREZ**
KEYWORDS
Asphaltic mix
Zeolite
Reduction
Warm
Properties
Environmental advantages
Additive
DESCRIPTION
In the conception of this project, the main factor was the reduction of the mixture, compaction and
extend temperature of an asphalt mixture. It was wanted to find a methodology for the manufacture
of asphalt mixtures to 100C, denominated Warm Asphalt Mixtures in which an additive would be
used to collaborate with this aim.
It was researched and analyzed if the zeolite (mineral additive) added to a mix asphalt, could allow
a lower operation temperature, without affecting the quality and strength of it. This fact is
considered, knowing that warm asphalt mixtures have significant environmental benefits on
emissions, job exposures and industrial energy consumption.
It was necessary laboratory tests used in the study of asphalt mixtures as: Grain size, simple
compaction and compression, Modulus of elasticity, Stability and Flow, Percentage of empty air,
which permits the succeeded in the characterizing of the samples, allowing the results evaluation.
That's why in this project is presented an explicit study of the behaviour of this additive added in
asphalt mixtures, in order to observe the feasibility of using these and see the importance of the
pavements in civil constructions.
* Grade work.
**Phisico-Mechanical Engineering Faculty. Civil Engineering School. Director: EDUARDO
CASTANEDA PINZN. Civil Engineer.
INTRODUCCIN
En los ltimos aos la competitividad en la industria de la construccin, ha hecho que

empecemos a buscar nuevas alternativas que mejoren la calidad de nuestros productos y
procesos constructivos. Todos estos cambios deben estar enfocados a la reduccin de
costos de operacin, incrementar el rendimiento de la mano de obra y su seguridad
industrial y, por ltimo, pero no menos importante, el cuidado del medio ambiente.
Es por esto que una de las principales ramas de la ingeniera civil que debe ser
intervenida y mejorada, es la construccin vial. Esta rea es una de las ms agresivas con
el medio ambiente, debido a que en la construccin de una va es necesario talar miles de
rboles, destruyendo as parte de nuestra valiosa flora y fauna silvestre.
As mismo, en el proceso de pavimentado, el asfalto caliente es uno de los principales
contaminantes, debido a que la mezcla asfltica debe hacerse a muy altas temperaturas,
generando una gran cantidad de gases txicos, que empeoran el efecto invernadero. Otro
gran dao al medioambiente con el asfalto es que al empezar a pavimentar, se riega gran
cantidad de sustancias bituminosas que escurren hasta los ros o quebradas cercanas,
contaminando as estos afluentes de agua y matando a los peces y dems animales que
all habitan.
En virtud de lo anterior, Estados Unidos y Europa ya se han adelantado estudios en
bsqueda de nuevas alternativas en la pavimentacin, contemplando que con mezclas
asflticas tibias se podr disminuir este gran dao que se le est causando al ecosistema.
La reduccin en la emisin de gases txicos, as como el ahorro en el consumo de
combustible en los procesos de mezclado y compactacin, son unas de las principales
ventajas de esta nueva tecnologa. Tal vez no es una solucin total para la contaminacin,
pero, definitivamente si es un alivio y una forma de reducirla considerablemente.
Esta tecnologa se podr usar siempre y cuando sea factible su implementacin y cumpla
con los requisitos tcnicos y ambientales. Es decir, la inversin no debe ser muy alta, la
resistencia de este pavimento con la mezcla asfltica tibia debe ser mayor o al menos
igual al de mezcla asfltica caliente. La durabilidad debe ser prolongada, las plantas de
mezclado deben ser accesibles, el proceso constructivo no debe ser muy engorroso y por
supuesto, que ayude al medio ambiente con todas las ventajas que este tipo de mezcla
tiene.
Con este proyecto se busc crear una mezcla asfltica alrededor de los 100 C, ms
comnmente llamada mezcla asfltica tibia, sabiendo que el agregado calentado a una
temperatura inferior a la especificada, difcilmente se adhiere al asfalto, produciendo
adems, una mezcla de difcil manipulacin que no se deja extender.
Por esta razn se adicion un mineral llamado zeolita, en forma de polvo, que contiene
entre un 20 y un 25% de agua de cristalizacin, la cual durante el proceso de fabricacin
de la mezcla libera progresivamente agua, ayudando a disminuir la viscosidad de la
sustancia bituminosa, facilita la manejabilidad de la mezcla y permite un mezclado a
temperatura inferior a la de una mezcla convencional con las mismas propiedades
mecnicas. Esta manejabilidad a menor temperatura se mantiene hasta el momento de la
puesta en obra de la mezcla, garantizando de esta forma unas caractersticas ptimas,
especialmente en lo relativo a la facilidad de compactacin.
As mismo, se realizaron mezclas a diferentes temperaturas (140 y 100 C), unas con
adicin de zeolita y otras sin sta. Para observar las diferencias entre estas dos
tecnologas y hacer un comparativo entre ellas, se realizaron una serie de ensayos con el
fin de comprobar la calidad de las mezclas.
1. MEZCLAS ASFLTICAS COMUNES
1.1 MEZCLAS ASFLTICAS EN GENERAL

Una mezcla asfltica es la combinacin de asfalto con agregados minerales ptreos de
diversos tamaos, en una proporcin y temperatura adecuada. La proporcin y
temperatura a la cual se realice la mezcla determinaran las propiedades fsicas y el
desempeo de la misma. Estas mezclas se utilizan en la pavimentacin de carreteras y
construccin de pistas de aterrizaje en aeropuertos, entre otros.
La mezcla asfltica debe ser:
Durable, para resistir los efectos del agua, la cual tiende a despegar el recubrimiento
asfltico del agregado, as como, resistir la abrasin del trnsito.
Resistente, para tener la suficiente estabilidad para soportar las solicitaciones del
trnsito.
Impermeable, para que los componentes no estn bajo la accin directa de los
agentes atmosfricos.
Trabajable, para su fcil colocacin y compactacin en terreno.
Las mezclas asflticas estn constituidas aproximadamente por:

90% de agregados ptreos grueso y fino.
Agregado Grueso (Retenido en el tamiz N 4)
Agregado Fino (Retenido entre el tamiz N 4 y el 200)
5% de polvo mineral. (Pasa N 200)
5% de ligante asfltico. (60 -70 80 -100)
Los componentes de la mezcla son de vital importancia para el buen funcionamiento del
pavimento. Es por esto, que debe tenerse muy presente la calidad del ligante asfltico y el
polvo mineral, los cuales son los dos elementos que ms influyen tanto en la calidad de la
mezcla asfltica como en su costo.
En el Artculo (400 07) de las Especificaciones Generales de Carreteras de la Norma

INVIAS, se pueden observar que tipo de componentes debe tener una buena mezcla
asfltica.
Las mezclas asflticas se clasifican segn:
Parmetro
Tipo de mezcla
Masilla
Mortero
Fracciones de agregados
Concreto
Macadam
Caliente
Temperatura
Fri
Cerradas
Semicerradas
Proporcin de vacos
Abiertas
Porosas
Tamao mximo del agregado
Finas
Gruesas
Con esqueleto mineral
Estructura del agregado
Sin esqueleto mineral

Continuas
Granulometra
Discontinuas
Tabla 1.1. Clasificacin de las mezclas asflticas.
Este proyecto se enfoc en la clasificacin segn la temperatura de mezclado, en la cual

encontramos que existen mezclas asflticas en caliente, en frio y, ltimamente, un nuevo
tipo de mezcla asfltica tibia.
1.2. MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE
Una mezcla Asfltica en Caliente es el tipo ms comn de mezcla asfltica, en la cual el

agregado y el asfalto son calentados a una temperatura superior a los 140C y mezclados
a esta temperatura, con el fin de que el asfalto al estar en un estado fluido, recubra
completamente el agregado de forma homognea y as mismo, permita una buena
manejabilidad durante el proceso de extensin y compactacin.
Este asfalto tambin debe tener la capacidad de ser lo suficientemente rgido para impedir
las deformaciones plsticas del pavimento; esto se logra gracias a la variacin de la
Viscosidad contra la Temperatura que ste posee. A altas temperaturas (mayores a
100C) el asfalto se comporta como un lquido viscoso, mientras que a bajas temperaturas
(menores a 60C) tiene un comportamiento visco-elstico.
Figura 1.1. Asfalto en estado liquido viscoso.
Figura 1.2. Asfalto en estado Visco-Elstico.
Una temperatura adecuada de los agregados es esencial para controlar la temperatura de

la mezcla. Si los agregados son calentados excesivamente, puede provocar que el asfalto
se endurezca de forma acelerada durante la etapa de mezclado. Si ocurre lo contrario,
que el agregado sea calentado a una temperatura inferior a la especificada, el tiempo de
mezclado ser mayor debido a que el asfalto difcilmente se adherir, produciendo una
mezcla difcil de manipular y que no se deja extender. La proporcin en peso del asfalto
con respecto al total de la mezcla puede ser entre 3% y 6%.
La fabricacin de mezclas asflticas en caliente se debe regir por Artculo (450 07) de
las Especificaciones Generales de Carreteras de la Norma INVIAS.
1.3. MEZCLA ASFLTICA EN FRO

Una mezcla asfltica en frio es una mezcla de agregados ptreos con emulsiones de
asfalto fluidificado; cuya mezcla, aplicacin y compactacin, se realiza bajo condiciones
ambientales y se caracteriza por la trabajabilidad que sta presenta, semanas despus de
su fabricacin. Esta propiedad se debe a que el ligante permanece con una baja
viscosidad durante un largo periodo de tiempo, haciendo posible su almacenamiento. Este
puede ser calentado hasta un mximo de 60C, mientras que los agregados no requieren
secado, ni calentamiento alguno.
As mismo, despus de extender la mezcla en capas de espesor reducido, la evaporacin

del fluidificante hace que sta se endurezca de forma rpida, entrando en un proceso de
maduracin en la cual se presenta un incremento de la resistencia y la cohesin, debido a
la rotura de la emulsin. Si se desea retrasar el envejecimiento de las mezclas abiertas en
fro, se recomienda el sellado con lechadas asflticas.
Una ventaja de este tipo de mezcla es que puede ser elaborada en la misma planta para
la elaboracin de mezclas en caliente, omitiendo el uso del sistema de secado y
calentamiento del agregado y el asfalto. De igual forma, es posible que sea preparada
sobre la calzada en la cual va a ser aplicada la mezcla, haciendo uso de maquinaria
simple. Otra ventaja es que la emulsin asfltica fluidificada se adapta ms fcilmente a
los agregados que contienen finos de difcil remocin y pueden ser mezclados durante un
largo periodo de tiempo.
Las mezclas asflticas en frio se utilizan principalmente en la construccin y

mantenimiento de carreteras secundarias. Estas se rigen por el Articulo (440 07)
Mezcla Densa en Frio de las Especificaciones Generales de Carreteras de la Norma
INVIAS.
2. NUEVO TIPO DE MEZCLA ASFLTICA
2.1. MEZCLA ASFLTICA TIBIA

La reduccin de las temperaturas de produccin de mezclas asflticas presenta ventajas
ambientales importantes sobre emisiones, consumo de energa y exposiciones laborales.
La meta es conseguir una calidad adecuada de las mismas, a temperaturas de operacin
inferiores o a temperatura ambiente. Bajo estos criterios es necesario siempre evaluar
nuevas alternativas de trabajo que permitan obtener procesos ms eficientes y rentables
en los diferentes entornos en que se trabaja.
Este proyecto se bas en la creacin de una mezcla asfltica tibia, con la que se pueden
superar ciertas desventajas que las dos mezclas asflticas existentes y explicadas
anteriormente (en Caliente y en Frio) presentan.
Esta mezcla asfltica tibia es una mezcla en la cual el agregado y el asfalto son
calentados hasta una temperatura de alrededor de los 100C, a la cual se le aade algn
aditivo (Segn el tipo de tecnologa) que ayude a que el asfalto recubra completamente el
agregado durante la etapa de mezclado y que permita extender y compactar fcilmente la
mezcla.
El problema ms significativo de las mezclas asflticas en caliente es que generan gran

cantidad de gases txicos, entre los cuales encontramos el NO2, SO2 y CO2; as mismo,
se generan emisiones contaminantes de los COV (Compuestos Orgnicos Voltiles)
procedentes del betn debido a las altas temperaturas empleadas, lo cual produce un
sobrecalentamiento de la atmosfera.
Por lo tanto, desde este punto de vista, la tecnologa de mezclas en caliente va en contra
de la tendencia de eliminacin y limitacin de la emisin de gases a la atmsfera, que el
Protocolo de Kioto impulsa.
El Protocolo de Kioto es un acuerdo internacional firmado en 1997, en el cual se pretende

detener el cambio climtico, reduciendo en un 5% las emisiones de gases que ocasionan
el calentamiento global. Entre ellos estn: Dixido de Carbono (CO2), Gas Metano (CH4),
Oxido Nitroso (N2O), Hidrofluorocarbonos (HFC), Perfluorocarbonos (PFC) y Hexafluoruro
de Azufre (SF6). Con el fin de verificar el cumplimiento de este acuerdo, se hallar el
promedio de las emisiones generadas en el periodo de 2008 a 2012 y se comparar con
las emisiones generadas en el ao 1990.
Adems de producir un efecto devastador a la atmosfera, estos gases producidos por las
mezclas asflticas en caliente, tambin causan un dao enorme a los trabajadores que la
manipulan, debido a que se ven forzados a inhalarlos, causando serios daos en sus
pulmones; as como la posibilidad de sufrir alguna quemadura de alto riesgo por las altas
temperaturas que se generan. Adicionalmente, el dao que se le causa al ecosistema es
incalculable, debido a que al ser extendida y compactada, se presenta una escorrenta de
bitumen, la cual llega a los afluentes de agua afectando la flora y la fauna encontradas en
el sitio.
Gracias a las grandes cualidades de las mezclas asflticas tibias, estos efectos negativos
para la atmosfera y el medio ambiente pueden disminuir radicalmente, por la reduccin de
temperatura que este tipo de mezcla maneja. As mismo, cabe aclarar que esta reduccin
en la temperatura no afecta la calidad del pavimento gracias al aditivo que se utiliza,
mientras que las mezclas asflticas en frio por su baja temperatura, si se ven afectadas.
Figura 2.1. Humos generados por la mezcla asfltica en caliente.
2.2. VENTAJAS DE LA MEZCLA ASFALTICA TIBIA

Hoy en da se pueden enmarcar ciertas ventajas de las mezclas asflticas tibias frente a
las mezclas en caliente:
Tiene la misma resistencia y calidad.
Ahorro de energa de mezclado y compactacin.
Ahorro de combustible.
Menor oxidacin del asfalto.
Usa las mismas especificaciones.
Menor desgaste de los elementos mecnicos de la planta.
La mezcla se puede transportar mayores distancias.
Facilita la extensin y compactacin de la mezcla.
Pronta apertura al trfico despus de la compactacin.
La pavimentacin se puede realizar con un clima ms frio.
Disminucin en las emisiones de gases de efecto invernadero.
Reduccin en la produccin de humos y olores de la fabricacin y puesta en obra.
Mejores condiciones de trabajo de los operarios.
Puede usar las plantas existentes para la fabricacin de mezclas en caliente.
Gracias a un estudio realizado, se pudo conocer el consumo de combustible de una

planta de mezcla asfltica en caliente en funcin de la temperatura de los agregados.
Tabla 2.1. Consumo de combustible en funcin a la temperatura.
CONSUMO DE
TEMPERATURA DE LOS
COMBUSITBLE
RIDOS
( KG FUEL/T
( C)
AGLOMERADO)
140
6,6
160
7,3
180
7,9
(Comunicacin libre: mezclas semicalientes con Aspha-min . ecologa en accin)
10
Se puede concluir que a menor temperatura el combustible que debe ser empleado es
menor. Realizando una regresin logartmica, con el fin de extrapolar los datos y con ello
poder encontrar el consumo de combustible aproximado para una temperatura de 100C,
observamos que:
Figura 2.2. Consumo de Combustible vs Temperatura.
Reemplazando:
Y = 5,1743 * Ln(100C) - 18,67
Y = 4,9 (Kg Fuel/T Aglomerado) Consumo de combustible para 100C
Tabla 2.2. Consumo de combustible para una temperatura de 100C.
TEMPERATURA DE LOS RIDOS
CONSUMO DE COMBUSITBLE
( C)
( KG FUEL/T AGLOMERADO)
100
4,9
Por lo tanto, para la elaboracin de una mezcla asfltica tibia, a 100C, el ahorro de
combustible (38%) se hace significativo en comparacin con el consumo de combustible
para las mezclas asflticas en caliente.
11
2.3.
TECNOLOGAS PARA LA FABRICACIN DE MEZCLAS ASFLTICAS

SEMI-CALIENTES.
Figura 2.3. Tcnicas de fabricacin de mezclas asflticas.
Tcnica Tibia
(Fuente: Alberto Bardesi y Mara Martnez Nicolau, 2005)
Las mezclas asflticas tibias son un intermedio entre las mezclas Semi-calientes y las
mezclas templadas, en cuanto a temperatura se refiere. Debido a que las franjas de
temperatura de la tcnica Semi-caliente (120C a 140C) y la Tcnica Tibia (100C) son
muy cercanas, se cre la mezcla asfltica tibia basndose en las tecnologas utilizadas en
la fabricacin de mezclas asflticas Semi-calientes.
Hoy en da existen tres tecnologas patentadas para la fabricacin de las mezclas

asflticas Semi-calientes:
12
2.3.1 Tecnologa Wam-Foam (Patentado Por Shell Y Kolo Veidekke)
Esta tecnologa emplea un sistema ligante de dos componentes:
Blando, con este componente en la primera etapa del mezclado se envuelve

totalmente el agregado.
Duro, este componente se espuma introducindole agua en el momento de su

entrada en el mezclador.
Una buena trabajabilidad de la mezcla se logra mediante la reduccin de la viscosidad del

ligante, la cual se puede compactar a temperaturas de (80 - 90 C). El problema de esta
tecnologa es que requiere modificaciones en la planta de fabricacin, mientras que los
beneficios siguen siendo los de una mezcla de menor temperatura; ahorro de combustible
(30%), reduccin en la emisin de partculas slidas (50%) y gases de efecto invernadero
(30%).
2.3.2. Tecnologa de Aditivos Orgnicos
Con el fin de modificar la curva de Viscosidad vs. Temperatura, esta tecnologa emplea
aditivos orgnicos de bajo punto de fusin. Los aditivos empleados y patentados son:
2.3.2.1.
Sasobit
Es una resina hidrocarbonada soluble en el asfalto, formada por cadenas alifticas largas,
presente en forma de polvo o de hojuelas. Esta se incorpora al asfalto en un 3%, antes de
realizar el mezclado.
2.3.2.2.
Asphaltan B
Es una resina estrica de bajo peso molecular presente en forma granular, la cual se
aade en un 2% a un 4 % directamente al mezclador o directamente al asfalto antes de
verter, este puede ser convencional o modificado.
13
2.3.3. Tecnologa Aspha-Min , (Patentado por Eurovia.)

Esta tecnologa se basa en la adicin de 0,3% de la masa de la mezcla, de una zeolita
sinttica en forma de polvo, al mismo tiempo en que el asfalto se vierte en el mezclador.
Esta zeolita al calentarse, libera agua de hidratacin la cual hace que el asfalto se
espume, permitiendo la reduccin de la temperatura de fabricacin. Este procedimiento
puede ser empleado con todo tipo de asfaltos ya sean convencionales o modificados, as
como en el reciclado de mezclas.
Figura 2.4. Zeolita sinttica Asphan-min.
(warm mix asphalt technology - Matthew Corrigan)

Tabla 2.3. Temperatura de fabricacin y extendido.
Temperatura de fabricacin y extendido

T de las mezclas
Sin zeolita
Con zeolita
variacin
En los camiones
159C
131C
-28C
En la extendedora
157C
130C
-27C

Tabla 2.4. Efecto en las propiedades del aglomerado.
Efecto en las propiedades del aglomerado

Especificacin
Sin zeolita
Con Zeolita
Variacin
% huecos
4v8
6,5
7,3
+0,8
Textura (mm)
0,8
0,98
1,03
+0,05
14
Al igual que en las dems mezclas a menor temperatura de la usual, esta tecnologa
tambin presenta gran cantidad de beneficios ambientales y de consumo de combustible.
Produce un ahorro de 20% en la cantidad de combustible consumido por la planta, se
producen reducciones de un 18% a 23% en las emisiones de COV, COV, SO2, NO2, CO2.
Tabla 2.5. Emisiones de mezcla asfltica caliente y mezcla asfltica semi-caliente.
3
Emisiones de las mezclas en calientes ( mg/m )

170C sin zeolita
Aerosoles
< 0,8
140 con zeolita Aspha-Min
Aerosoles
+ vapor
0,8-2,7
Aerosoles
+ vapor
0,36-0,6
Aerosoles
< 0,36
Figura 2.5. Mezcla asfltica Semi-caliente.
Figura 2.6. Mezcla asfltica caliente.
(warm mix asphalt technology - Matthew Corrigan)
Debido a los resultados obtenidos en obra esta tecnologa con zeolita Aspha-Min ha
demostrado su utilidad para la fabricacin de mezclas bituminosas, lo cual la ha hecho
merecedora a el reconocimiento por parte del Director del Service detudes techniques
des routes et autoroutes (Stra) otorgando una Carta de Innovacin a esta tecnologa y
resaltando su contribucin a la reduccin de contaminantes a la atmsfera y por la
reduccin del consumo energtico.
15
3.
PROCESO DE INVESTIGACION
3.1. TECNOLOGA EMPLEADA EN LA INVESTIGACIN PARA LA FABRICACIN DE

LA MEZCLA ASFLTICA TIBIA
Este proyecto emple el tipo de tecnologa patentado por Eurovia, en la cual para fabricar
la mezcla asfltica tibia se utilizo como aditivo, zeolita. Se eligi esta tecnologa debido a
los innumerables beneficios ecolgicos que esta posee y a que en el pas (Colombia)
existen yacimientos de zeolita, lo cual permite la futura utilizacin de esta tecnologa en la
pavimentacin vial.
Para la investigacin se realizaron algunas modificaciones a la tecnologa;
La temperatura de mezclado fue a 100C.
La zeolita empleada es proveniente de Barrancabermeja.
Se utilizo una proporcin de 2.84% sobre la masa de la mezcla.
La zeolita es un aluminosilicato presente de forma natural en rocas de origen volcnico

que contiene xido de aluminio (Al2O3) y cuarzo (SiO2), con cavidades de dimensiones
moleculares de 3 a 10 angstrom. Este mineral tiene iones grandes y molculas de agua
con libertad de movimiento, lo cual le permite el intercambio inico. Gracias a esta
estructura molecular la zeolita tiene la capacidad de desprender agua de manera continua
a medida que se calienta a temperaturas relativamente bajas, teniendo la posibilidad de
ser rehidratada sumergindola en agua.
Figura 3.1. Zeolita hmeda Zeolita seca.
16
Gracias a esta propiedad de la zeolita, fue posible la fabricacin de la mezcla asfltica

tibia a 100C, debido a que al ser aadida a la mezcla, produca un espumado del asfalto,
el cual se expanda y permita el fcil y total recubrimiento de los agregados, reduciendo
el tiempo de mezclado.
Figura 3.2. Zeolita aadida al asfalto caliente.
Asfalto espumndose
Figura 3.3. Mezclas asfltica tibia (100C) con zeolita
17
3.2.
DESCRIPCIN
A continuacin se presenta una breve descripcin con las etapas en que se desarrollo
esta investigacin:
Consulta bibliogrfica.
Caracterizacin de materiales utilizados.
Creacin de una mezcla asfltica tibia.
Diseo y fabricacin de probetas.
Ensayo de muestras.
Anlisis de resultados.
3.3.
CARACTERIZACIN DE MATERIALES EMPLEADOS
3.3.1. Agregado Mineral
3.3.1.1.
Origen de los Agregados.
Para la realizacin de este proyecto se trabaj con el agregado proveniente del

yacimiento ubicado junto a la cuenca media del can del ro Chicamocha (Pescadero),
departamento de Santander. El material fue suministrado por la empresa PAVIANDI.
3.3.1.2.
Ensayos Realizados al Agregado.
Es necesario tener en cuenta que para la realizacin de obras importantes, la clasificacin

visual de los agregados debe ser complementada con ensayos de laboratorio que
determinen caractersticas funcionales, por esto se debe cumplir los requisitos de calidad
del agregado mineral sugeridos por el Artculo (450 07) de las Especificaciones
Generales de Carreteras de la Norma INVIAS, aplicable al diseo de mezclas MDC-2. El
agregado de Pescadero tiene un estudio realizado en el laboratorio de Pavimentos de la
Universidad Industrial de Santander y en el anexo A se pueden apreciar los resultados.
18
3.3.2. Asfalto
Se utiliz asfalto (60-70), producido por la refinera de ECOPETROL de Barrancabermeja,
el cual fue suministrado por la empresa Tecno Pavimentos. Se empleo este tipo de asfalto
debido a que si la mezcla asfltica tibia era posible realizarla con el asfalto (60-70),
tambin cumplira con un asfalto menos rgido como el (80-100); as mismo, es el asfalto
adecuado para el tipo de temperatura promedio del pas.
3.3.2.1.
Pruebas efectuadas al asfalto
3.3.2.1.1. Ensayo de Penetracin

El ensayo se realizo con nfasis en la norma Penetracin de los materiales asflticos
I.N.V. E 706 07, con el fin de determinar la consistencia del material asfaltico y
encontrar que tan rgido es.
3.4.
CREACIN DE UNA MEZCLA ASFLTICA TIBIA
Con el fin de poder realizar una mezcla asfltica a una temperatura de 100C de fcil
recubrimiento, se procedi a realizar una serie de mezclas para encontrar la cantidad,
forma y momento ideal para aadir la zeolita. De igual manera, se realizaron mezclas a
diferentes temperaturas sin adicin de zeolita, para observar el comportamiento de stas
(mezclas de control).
Estas mezclas se realizaron con el fin de observar el comportamiento de la combinacin

entre el asfalto y los agregados a diferentes temperaturas, comparando la calidad del
recubrimiento y el tiempo que stos tardaban en mezclarse.
19
Diseo de mezcla
o
Se manej las franjas granulomtricas del tipo de mezcla MDC-2.
Porcentaje de asfalto utilizado: 5.5%
Tabla 3.1. Franjas granulomtricas.
Tabla 3.2. Granulometra mezclas de control.
Peso de la muestra (g)
300
GRANULOMETRA
Paviandi
Tamiz
%Pasa
100
90
79
56
39
15
9
6
3/4"
1/2"
3/8"
No. 4
No. 10
No. 40
No. 80
No. 200
Pasa 200
%Retiene
Total
10
11
23
17
24
6
3
6
100
Se realizaron las siguientes mezclas de control:
Mezcla asfltica a 140C

20
3.4.2. Mezclas Asflticas Tibias
Luego de observar y analizar las mezclas de control, se procedi a realizar el nuevo tipo
de mezcla asfltica tibia a 100C, agregando el aditivo mineral zeolita, variando el
porcentaje, la hmeda y etapa de aplicacin de esta.
3.4.2.1.
Pruebas Efectuadas a la Zeolita
3.4.2.1.1. Ensayo de Humedad

Se coloc 50g de zeolita hmeda, en una tara de 11g de peso, y se introdujo la tara en el
horno a una temperatura de 100C, durante 24 horas; despus se retir la tara del horno y
se procedi a pesar la muestra de zeolita ya seca, con el fin de hallar la humedad de la
zeolita.
3.4.2.1.2. Calentar Zeolita

Se tom una muestra de zeolita seca y una muestra de zeolita hmeda, se calentaron y
se observ el comportamiento de estas al aplicarles calor.
3.4.2.1.3. Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente
Se calent asfalto hasta llegar a una temperatura alrededor de los 100C, a continuacin
se verti el asfalto en dos taras, luego se agreg zeolita hmeda y zeolita seca
respectivamente a cada una de las taras y se observ la reaccin producida en cada una
de ellas.
3.4.2.1.4. Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo

Luego de haberse realizado el ensayo de humedad a la zeolita, se pudo determinar el
porcentaje de agua que contena y se procedi a agregar esa misma cantidad de agua al
fino. Despus este se verti en asfalto caliente y se observ la reaccin. Este proceso se
realiz con el fin de observar si el fino hmedo produce la misma espumacin que la
zeolita hmeda produce.
21
3.4.2.2.
Mezclas de Prueba
Con el fin de encontrar la mejor metodologa para la fabricacin de una mezcla asfltica
tibia, se realizaron una serie de mezclas de prueba donde se pudiera observar el buen
recubrimiento del agregado, por el asfalto a una temperatura de 100C, mediante el uso
de la zeolita. Se vari el porcentaje de zeolita utilizada y la forma de aplicarla.
3.4.2.2.1. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la Totalidad de la Mezcla) de

Zeolita seca, Agregada al Asfalto Antes de Verter
Se utiliz 300g de muestra, de los cuales 5.5% corresponden al porcentaje de asfalto y

0,3% al porcentaje de zeolita seca, el restante es granulometra.
Para generar esta mezcla, se agrega zeolita seca al asfalto caliente para que ste
produzca espumacin; se transfieren los agregados a un recipiente de mezclado y se
procede a elaborar una abertura en su centro, dentro del cual se vierte el asfalto
espumado por accin de la zeolita seca, debiendo estar todos los materiales en ese
instante a una temperatura de 100C, para el proceso de mezclado.
3.4.2.2.2. Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la Totalidad de la Mezcla) de

Zeolita Hmeda, Agregada al Asfalto Antes de Verter
Se utiliz 300g de muestra, de los cuales 5.5% corresponden al porcentaje de asfalto, y

0,3% al porcentaje de zeolita hmeda; el restante es granulometra.
Para generar esta mezcla, se agrega zeolita hmeda al asfalto caliente para que este
produzca mayor espumacin; se transfieren los agregados a un recipiente de mezclado y
se procede a elaborar una abertura en su centro, dentro del cual se vierte el asfalto
espumado por accin de la zeolita hmeda, debiendo estar todos los materiales en ese
instante a una temperatura de 100C, para el proceso de mezclado.
22
3.4.2.2.3. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200), por Zeolita
Hmeda

2,84% al porcentaje de zeolita hmeda, correspondiente al porcentaje de fino retiene 200
el cual es reemplazado; el restante es granulometra.
Para generar esta mezcla, se transfieren los agregados a un recipiente de mezclado y se

hace a continuacin una abertura en su centro, dentro del cual se vierte la zeolita hmeda
y luego el asfalto, debiendo estar todos los materiales a una temperatura de 100C,
excepto la zeolita, para el proceso de mezclado.
3.4.2.2.4. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por
Zeolita Hmeda

2,84% al porcentaje de zeolita hmeda correspondiente a la mitad del porcentaje de fino
pasa 200 el cual es reemplazado, el restante es granulometra.
Para generar esta mezcla, se transfieren los agregados a un recipiente de mezclado y se

hace a continuacin una abertura en su centro, dentro del cual se vierte la zeolita hmeda
y luego el asfalto, debiendo estar todos los materiales a una temperatura de 100C,
excepto la zeolita, para el proceso de mezclado.
23
3.5.
DISEO Y FABRICACIN DE PROBETAS
Despus de estudiar y analizar detalladamente los resultados obtenidos sobre el

comportamiento de las mezclas de prueba, se tom la decisin de adoptar como ptima
para la mezcla asfltica tibia, la Mezcla asfltica a 100C, remplazando el 50% de fino
(Pasa 200), por zeolita hmeda.
3.5.1. Metodologa Usada para la Fabricacin de Probetas

Para la fabricacin de las probetas se utiliz la metodologa de la norma Resistencia de
mezclas asflticas en caliente empleando el aparato Marshall (INV E 748 07), para
cada probeta se necesitan aproximadamente 1200 g de ingredientes.
Este mtodo consiste en la fabricacin de probetas cilndricas de aproximadamente 101.6

mm (4") de dimetro y 63.5 mm (2") de altura, y describe el procedimiento que se debe
seguir para la determinacin de la resistencia a la deformacin plstica de especmenes
cilndricos de mezclas asflticas para pavimentacin, empleando el aparato Marshall;
tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio como para el control en obra de las
mismas.
3.5.2. Preparacin de Probetas
Nmero de probetas fabricadas y temperatura de mezcla:
Mezcla asfltica a 100C, remplazando el 50% de fino (Pasa 200), por zeolita
hmeda
3 probetas para ser afectadas por el agua
3 probetas para determinar la resistencia mxima

24

TOTAL PROBETAS FABRICADAS = 18
Se utiliz asfalto (60-70) para cada una de las mezclas; y se opt por hacer triplicados de
probetas para tener una mayor precisin mediante el promedio de los datos.
3.5.3. Preparacin de las Mezclas:
Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por Zeolita
Hmeda (Mezcla Asfltica Tibia)
Tabla 3.3. Granulometra para realizar probetas con mezcla asfltica tibia.
Peso del agregado (g)

Peso del asfalto (g)
1134
66
1200
GRANULOMETRA
Tamiz
%Pasa
%Retiene
Peso (g)
3/4"
100
1/2"
90
10
113,4
3/8"
79
11
124,74
No. 4
56
23
260,82
No. 10
39
17
192,78
No. 40
15
24
272,16
No. 80
68,04
No. 200
34,02
Pasa 200
34,02
Zeolita
34,02
Total
100
1134
25
Mezcla asfltica a 100C y 140C (Mezclas de control)
Tabla 3.4. Granulometra para realizar probetas con mezcla asfltica a 100C y 140C.
Peso del agregado (g)

Peso del asfalto (g)
1134
66
1200
GRANULOMETRA
Tamiz
%Pasa
%Retiene
Peso (g)
3/4"
100
1/2"
90
10
113,4
3/8"
79
11
124,74
No. 4
56
23
260,82
No. 10
39
17
192,78
No. 40
15
24
272,16
No. 80
68,04
No. 200
34,02
Pasa 200
68,04
Total
100
1134
Se transfieren los agregados a un recipiente de mezclado y se hace a continuacin una

abertura en su centro, dentro del cual se vierte la zeolita hmeda (si es el caso) y luego el
asfalto, debiendo estar todos los materiales en ese instante alrededor de una temperatura
de 100C 140C, respectivamente, para el proceso de mezcla.
3.5.4. Compactacin de las Probetas:

Simultneamente con la preparacin de la mezcla, el molde se pone a calentar. A
continuacin se coloca una hoja de papel en el fondo del molde antes de colocar la
mezcla, con el fin de que no se pegue, luego se vierte la mezcla en el molde y se le dan
15 golpes por un costado. Se coloca otra hoja de papel sobre la superficie de la mezcla y
se procede a aplicar 75 golpes con el martillo Marshall. Se retira la placa de base, y se
coloca en el extremo opuesto del molde; se vuelve a montar ste en la plataforma y se
aplica el mismo nmero de golpes a la cara invertida de la muestra.
26
Despus de la compactacin, se retira la base y se deja enfriar la muestra 24 horas; luego

se saca cuidadosamente la probeta del molde mediante un gato hidrulico, se marca, se
mide su espesor y se coloca sobre una superficie plana.
Figura 3.4. Martillo de compactacin
Figura 3.5. Soporte para molde
y Pedestal de compactacin
3.6.
PRUEBAS EFECTUADAS SOBRE LAS MUESTRAS
Con el fin de evaluar la resistencia, la calidad y la capacidad de las mezclas asflticas a

temperaturas de 100C, 140C y 100C con adicin de zeolita, fue necesario realizar una
serie de ensayos de laboratorio para demostrar por medio de un comparativo entre ellas,
la factibilidad de utilizar e implementar la nueva tecnologa de la mezcla asfltica tibia en
las obras civiles de pavimentacin.

Para la medicin de densidad de las probetas se utiliz la metodologa de la norma
Gravedad especifica Bulk y densidad de mezclas asflticas compactadas no absorbentes
empleando especmenes saturados y superficie seca (INV E 733 07).
Este mtodo consiste en el empleo de mezclas asflticas compactas, compuestas con

granulometra MDC-2 de textura superficial densa e impermeable y describe el
27
procedimiento que se debe seguir para la medicin de la densidad Bulk, determinada en

relacin a su peso seco, sumergido y saturado en superficie seca.
Figura 3.6. Muestra pesada en seco
Figura 3.7. Muestra pesada en agua

Este es un ensayo que permite obtener la resistencia a la compresin simple de mezclas
bituminosas compactadas, as como su deformabilidad bajo efecto de carga axial.
Las probetas se sometieron a bao de mara, durante 4 horas, a una temperatura
aproximada de 15C. Para que la probeta conservara la temperatura durante el ensayo se
introdujo dentro de un recipiente metlico, en el cual se mantuvo el agua a la temperatura
requerida.
Al momento de hallar el mdulo de elasticidad se tuvo como caracterstica importante, la

aplicacin de la carga a una velocidad de (0.1/ minuto); el modulo elstico se determin,
aplicando progresivamente el 30% de la carga de falla y tomando lecturas de
deformacin.
Se utiliz la metodologa de la Norma Resistencia a la Compresin Simple de Mezclas
Bituminosas (INV E 747 07).
28
Figura 3.8. Maquina Marshall para determinacin de modulo elstico.

Para llevar a cabo la medicin de estabilidad y flujo se colocaron las probetas en un bao
de agua durante 40 minutos, manteniendo el bao a una temperatura aproximada de
60C.
Seguidamente se retira una probeta del bao de agua, al instante, se procedi a lubricar
las barras guas y se coloc centrada la probeta en las mordazas y se sito el conjunto
centrando en la prensa Marshall.
Se aplic inmediatamente la carga sobre la probeta con la prensa a una rata de

deformacin constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurri la falla. Este
procedimiento se repiti con todas las probetas elaboradas.
Se utiliz la metodologa de la norma Resistencia de mezclas bituminosas empleando el
aparato Marshall (INV E 748 07).
29
Figura 3.9. Maquina Marshall para determinacin de la estabilidad y flujo.
3.6.4. Determinacin del Efecto del Agua Sobre la Resistencia a la Compresin de

las Mezclas Asflticas Compactadas
Con el fin de medir la prdida de resistencia a la compresin que se produce por la accin
del agua sobre las mezclas asflticas compactadas, se utiliz la metodologa de la norma
Ensayo de Inmersin-Compresin (INV E 738 07).
Este mtodo consiste en la determinacin de un ndice numrico de prdida producida al

comparar las resistencias a la compresin simple obtenidas entre probetas recin
moldeadas y curadas al aire y probetas duplicadas sometidas a la accin del agua, en las
condiciones que se sealan en esta norma.
Para llevar a cabo este mtodo, se tom un grupo de probetas, a las cuales se les
realiz una a una la inmersin en vaco durante 5 minutos; posteriormente se sumergieron
en un bao de agua a una temperatura aproximada de 60C durante 24 horas, y al final de
este periodo se trasladaron a un bao de agua regulado a 15C durante 2 horas. A
continuacin se determin la resistencia a la compresin de acuerdo a la norma (INV E
747).
30
Figura 3.10. Inmersin en vacio
Figura 3.11. Probetas en agua a 15C
Figura 3.12. Bao de mara a 60C
3.6.5. Determinacin del Gmm y Porcentaje de Vacos

El porcentaje de vacos se hall utilizando la norma Porcentaje de vacos con aire en
mezclas asflticas compactadas densas y abiertas (INV E 736).
Se introdujeron las probetas al horno durante 20 minutos a una alta temperatura con el fin
de hacer ms fcil la desintegracin de cada una ellas para realizar posteriormente el
ensayo de vacos.
31
A continuacin se tom un erlenmeyer y se procedi a pesarlo, seguidamente se le

introdujo agua y se le aplic vaco, se peso el conjunto (erlenmeyer + agua); por ltimo, se
le agreg al conjunto (erlenmeyer + agua) parte de la muestra desintegrada (800gr), con
el fin de hallar la gravedad mxima medida (Gmm) y con ella el porcentaje de vacos que
tenia cada muestra.
Figura 3.13. Sistema de vacio
Figura 3.14. Erlenmeyer con la muestra
32
4. RESULTADOS
A continuacin se presentan los resultados obtenidos en los ensayos realizados a las

muestras, as como la descripcin del comportamiento y caractersticas finales de las
mezclas.
4.1. CARACTERIZACIN DE MATERIALES EMPLEADOS
4.1.1. Ensayo de Penetracin

Segn el ensayo de penetracin, el asfalto es (60-70).
Figura 4.1. Penetrmetro
Figura 4.2. Aguja de penetracin
Penetracin: 61 dcimas de mm
Figura 4.3. Moldes de la muestra
33
4.2.
CREACIN DE UNA MEZCLA ASFLTICA TIBIA
4.2.1.1. Mezcla Asfltica a 140C

Figura 4.4. Mezcla asfltica a 140C.
Total recubrimiento de los agregados.
Facilidad en el mezclado.
Tiempo de mezclado corto.
Temperatura de mezclado (140C).
Gran produccin de gases.

Aparentemente qued bien recubierta.
Difcil mezclado.
Tiempo de mezclado largo.
Pocos vapores y gases.
Temperatura de mezclado (100C)

No qued bien recubierta.
Difcil mezclado.
Tiempo de mezclado largo.
Pocos vapores y gases.
Temperatura de mezclado (80C)

34
4.3.
4.3.1. Pruebas Efectuadas a la Zeolita
4.3.1.1.
Calentar Zeolita
Figura 4.7. Calentando Zeolita seca y hmeda.
Zeolita seca
Zeolita hmeda
No se observ una reaccin significativa en ninguno de los dos casos. Solo se produjo
una pequea liberacin de agua.
4.3.1.2.
Ensayo de Humedad
Temperatura en el horno: 100c

Peso tara: 11g
Peso zeolita hmeda: 50g
Peso tara + zeolita hmeda: 61g
Peso zeolita seca + tara: 46.08g
Duracin del secado: 24 horas
(Peso tara + zeolita hmeda) - (Peso zeolita seca + tara)
61g 46.08g -11g = 3.92g
% de humedad de la zeolita: 7.84%
35
4.3.1.3.
Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente
Zeolita Seca Agregada al Asfalto

Figura 4.8. Aadiendo Zeolita seca
Figura 4.9. Asfalto efervesciendo
Al agregar la zeolita seca al asfalto caliente, este produjo un espumado o efervescencia

como se puede apreciar en la imagen. El asfalto se expandi 2 cm.
Zeolita Hmeda Agregada al Asfalto

Figura 4.10. Aadiendo Zeolita hmeda
Figura 4.11. Asfalto expandindose
Al agregar la zeolita hmeda al asfalto caliente se observ una espumacin y expansin

significativa. La expansin y espumacin del asfalto fue mayor con zeolita hmeda (4 cm),
que con zeolita seca (2 cm).
36
4.3.1.4.
Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo
Se percibieron burbujas en el asfalto caliente al agregarle el fino hmedo, pero el asfalto

no se expande de igual forma como cuando se le agrega zeolita. Se concluye que con fino
hmedo no es posible realizar la mezcla asfltica tibia, debido a que es necesaria la
expansin y efervescencia del asfalto para lograr recubrir muy bien todo el agregado.
Figura 4.12.
Figura 4.13.
Fino hmedo agregado al asfalto caliente
Asfalto produciendo pocas burbujas
% de Humedad del fino: 7.84%
37
4.3.2. Mezclas de Prueba
4.3.2.1.
Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3%(de la Totalidad de la Mezcla) de Zeolita

Hmeda, Agregada al Asfalto Antes de Verter.
Realmente la mezcla se hizo a 90c, pues cuando

empez a mezclar, la temperatura se fue bajando.
Se agreg la zeolita hmeda (0,3%) al asfalto, se

percibieron burbujas y una expansin, luego se
verti en el agregado y se mezcl.
Aparentemente el agregado qued bien cubierto.
Se Utilizo un % de asfalto de 5.5 = 16.5g
Se emple 300g de granulometra
El tiempo de mezclado fue extenso
Figura 4.14.
4.3.2.2.
Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3% (de la Totalidad de la Mezcla) de

Zeolita Seca, Agregada al Asfalto Antes de Verter.
Aparentemente
la
granulometra
qued
bien
cubierta.
La mezcla se hizo a 100c.
Se agrego la zeolita seca al asfalto, se percibieron

burbujas y una expansin, luego se verti en el
agregado y se mezcl.
Se Utilizo un % de asfalto de 5.5 = 16.5g
Se emple 300g de granulometra.
% de zeolita: 0,3%
El tiempo de mezclado fue extenso.
Figura 4.15.
38
4.3.2.3. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200), por Zeolita Hmeda
Se agreg la zeolita hmeda al agregado caliente

y encima se le verti el asfalto caliente y se
mezcl.
Al agregar el asfalto al resto de la mezcla (zeolita

hmeda + granulometra) se percibieron pocas
burbujas.
Esta vez la mezcla fue ms fcil; la granulometra

se cubri en
menor tiempo, y aparentemente
quedo cubierta la granulometra en su totalidad.
La mezcla qued de color caf claro.
% de zeolita: 3%, Se Utilizo un % de asfalto de 5.5

= 16.5g.
Figura 4.16.
4.3.2.4.
La mezcla se realizo a una temperatura de 100C.
Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por

Zeolita Hmeda.
Se utiliz un % de asfalto de 5.5= 16.5g.
La mezcla se realiz a una temperatura de 100C.
El peso total de la mezcla 300g.
Utilizamos 9g de zeolita (3%).
Teniendo en cuenta la granulometra de la zeolita

se decidi reemplazar el 50% del pasa 200.
Se agreg la zeolita hmeda al agregado caliente

y encima se le verti el asfalto caliente y se
mezcl.
Figura 4.17.
Gran expansin y efervescencia del asfalto.
La mezcla fue fcil, la granulometra se cubri en

menor tiempo y aparentemente qued muy bien
recubierta.
Se escogi este tipo de mezcla para la fabricacin de las probetas.

39
4.4.
DISEO Y FABRICACION DE PROBETAS
Probetas Fabricadas
Figura 4.18. Probetas con los tres tipos de mezclas
Probeta con Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando el 50% de Fino (Pasa 200), por
Zeolita Hmeda
Figura 4.19.
40
Probeta con Mezcla Asfltica a 100C
Figura 4.20.
Probeta con Mezcla Asfltica a 140C
Figura 4.21.
41
4.5.
PRUEBAS EFECTUADAS SOBRE LAS MUESTRAS
En este captulo se puede encontrar las caractersticas promedio para cada tipo de
mezcla.
MEZCLA ASFLTICA A 140C

Tabla 4.1. Caractersticas y Densidad Bulk de la probeta con mezcla asfltica a 140C.
CONTROL DE MEZCLAS ASFALTICAS

% de asfalto
Tipo de mezcla
Temperatura de mezclado
Dimetro muestra
5.5
Sin Zeolita
140 C
10,32
Promedio
1. Muestra N
2. Fecha
3.1 Espesor promedio
4. Peso muestra al aire
5. Peso muestra en agua
Temperatura del agua
6. Peso muestra S.S.S
7. Volumen muestra
8. Densidad de Bulk
10. Peso unitario
Unidad
cm
Frmula
7,11,13,16,17,18
15/09/2008
6,02
cm
Sum(3)/(3*10)
1164,83
g
683,78
g
25
C
1165,50
g
481,7166667
cm3
(6)-(5)
2,42
g/cm3
(4)/(7)
2,41
(9)*0,997
42
MEZCLAS ASFLTICAS A 100C CON ZEOLITA
Tabla 4.3. Caractersticas y Densidad Bulk de la probeta con mezcla asfltica a 100C con Zeolita.

% de asfalto
Tipo de mezcla
Dimetro muestra
5.5
Con Zeolita
100 C
10,32
Promedio
1. Muestra N
2. Fecha
3.1 Espesor
7. Volumen muestra
8. Densidad de Bulk
10. Peso unitario
Unidad
1,3,5,8,9,10
15/09/2008
5,99
cm
1152,15
G
666,48
G
25
C
1153,40
G
486,9166667 cm3
2,37
g/cm3
2,36
43
Cm
Frmula
Sum(3)/(3*10)
(6)-(5)
(4)/(7)
(9)*0,997
MEZCLA ASFLTICA A 100C
Tabla 4.2. Caractersticas y Densidad Bulk de la probeta con mezcla asfltica a 100C.

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Promedio
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad de Bulk
10. Peso unitario
Unidad
2,4,6,12,14,15
15/09/2008
6,02
cm
1161,35
g
677,52
g
25
C
1162,57
g
485,05
cm3
2,39
g/cm3
2,39
Cm
Frmula
Sum(3)/(3*10)
(6)-(5)
(4)/(7)
(9)*0,997
Las Caractersticas y Peso Especifico Aparente o Densidad Bulk, de cada probeta, se

pueden encontrar en el anexo B.1.
44
Con este ensayo se pretenda comparar el modulo elstico que cada tipo de mezcla tenia
y observar el cambio en el modulo elstico al ser afectadas las mezclas por el agua. Esto
con el fin de determinar si las probetas de la mezcla asfltica tibia se afectaban de gran
manera al estar en contacto con agua. El modulo elstico para cada muestra se encuentra
en el anexo C.2.
Tabla 4.4. Modulo de elasticidad de probetas.
Probetas a 140C
Muestra
E (Kpa)
12758,81
Muestra
E (Kpa)
11211,18
16
Muestra
E (Kpa)
12433,30
18 Promedio
E (Mpa)
12,13
Probetas a 100C con Zeolita

Muestra
E (Kpa)
10690,45
Muestra
E (Kpa)
10127,30
Muestra
E (Kpa)
10728,79
5 Promedio
E (Mpa)
10,37
Probetas a 100C
Muestra
4
Muestra
E (Kpa)
E (Kpa)
9656,78
9790,97
6 Promedio
E (Mpa)
9,86
Muestra
E (Kpa)
9679,81
45
Probetas Afectadas Por el Agua

Tabla 4.5. Modulo de elasticidad de probetas afectadas por el agua.
Probetas a 140C Antes de Ser Afectadas por Accin del Agua

Muestra
11
Muestra
E (Kpa)
10981,29
13
Muestra
E (Kpa)
10644,11
17
Promedio
E (Kpa)
10203,58
E (Mpa)
10,61
Probetas a 140C Despus ser Afectadas por Accin del Agua

Muestra
11
Muestra
E (Kpa)
10977,40
13
E (Kpa)
10505,93
Muestra
17
Promedio
E (Kpa)
9989,47
E (Mpa)
10,49
Probetas a 100C con Zeolita Antes de Ser Afectadas por Accin del Agua
Muestra
Muestra
Muestra
10
Promedio
E (Kpa)
E (Kpa)
E (Kpa)
E (Mpa)
10419,83
10457,69
10717,78
10,53
Probetas a 100C con Zeolita Despus de Ser Afectadas por Accin del Agua
Muestra
E (Kpa)
10154,54
Muestra
E (Kpa)
10356,54
Muestra
10
Promedio
E (Kpa)
10616,70
E (Mpa)
10,38
Probetas a 100C Antes de Ser Afectadas por Accin del Agua

Muestra
12
E (Kpa)
10644,11
Muestra
14
E (Kpa)
10063,24
Muestra
15
Promedio
E (Kpa)
10384,11
E (Mpa)
10,36
Probetas a 100C Despus de Ser Afectadas por Accin del Agua

Muestra
E (Kpa)
10124,24
12
Muestra
14
E (Kpa)
10039,74
Muestra
E (Kpa)
10155,84
46
15
Promedio
E (Mpa)
10,11

Con esta prueba se quera establecer la carga y deformacin mxima promedio para cada
tipo de mezcla para que ocurriera la falla. La estabilidad y flujo para cada muestra se
encuentra en anexo C.3
Tabla 4.6. Estabilidad y flujo promedio para cada tipo de mezcla.
Probetas a 140C
Muestra
Muestra
16
Estabilidad (KN)
14,86
Flujo
22
Estabilidad (KN)
18,24
Muestra
Flujo Estabilidad (KN)

25
14,64
Promedio
18
Flujo
20
Estabilidad (KN)
15,91
Flujo
22
Probetas a 140C Afectadas Por Accin del Agua

Muestra
11
Muestra
13
Estabilidad (KN)
17,11
Flujo
20
Estabilidad (KN)
14,41
Muestra

18
12,61
Promedio
17
Flujo
24
Estabilidad (KN)
14,71
Flujo
20

Muestra
Muestra
Estabilidad (KN)
17,11
Flujo
20
Estabilidad (KN)
12,16
Muestra

22
15,76
Promedio
5
Flujo
22
Estabilidad (KN)
15,01
Flujo
21
Probetas a 100C con Zeolita Afectadas Por Accin del Agua

Muestra
Muestra
Estabilidad (KN)
13,06
Flujo
23
Estabilidad (KN)
14,41
Muestra

20
12,39
10
Flujo
15
Promedio
Estabilidad (KN)
13,29
Flujo
19
Probetas a 100C
Muestra
Muestra
Estabilidad (KN)
17,11
Flujo
10
Estabilidad (KN)
12,39
Muestra

21
10,58
6
Flujo
29
Promedio
Estabilidad (KN)
13,36
Flujo
20

Muestra
12
Muestra
Estabilidad (KN)
12,16
Flujo
23
Estabilidad (KN)
15,31
14
Muestra

30
12,16
47
15
Flujo
19
Promedio
Estabilidad (KN)
13,21
Flujo
24
4.5.4. Determinacin del Porcentaje de Vacos de Aire

En este captulo se presentan los resultados del ensayo realizado a las probetas para
hallar la Gravedad mxima medida (Gmm) y con l hallar el % de vacios. Los resultados y
el clculo del Gmm para cada probeta se encuentran en el anexo C.1.
Tabla 4.7. Gmm y % de vacios para cada tipo de mezcla.
Probetas a 140C
Muestra
Muestra
16
Muestra
Gmm
2,45
% de Vacios
1,51
Gmm
2,45
% de Vacios
1,53
Gmm
2,45
18
Promedio
% de Vacios Gmm % de Vacios

1,45
2,45
1,50

Promedio
Muestra
11
Muestra
13
Muestra
17
Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios
2,45
1,67
2,48
1,63
2,45
1,70
2,46
1,67
Muestra
Muestra
Muestra
Gmm
2,45
% de Vacios
3,79
Gmm
2,45
% de Vacios
2,62
Gmm
2,45
Promedio

3,40
2,45
3,27
Probetas a 100C con Zeolita Afectadas por Accin del Agua

Promedio
Muestra
8
Muestra
9
Muestra
10
Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios Gmm % de Vacios
2,45
4,55
2,45
2,85
2,45
2,98
2,45
3,46
Probetas a 100C
Muestra
Muestra
Muestra
Gmm
2,48
% de Vacios
3,42
Gmm
2,48
% de Vacios
3,72
Gmm
2,48
Promedio

4,12
2,48
3,75

Muestra
12
Muestra
14
Muestra
Gmm
% de Vacios
Gmm
% de Vacios
Gmm
2,48
3,23
2,48
3,44
2,48
48
15
Promedio

3,67
2,48
3,45
5. ANLISIS DE RESULTADOS
5.1.
Determinacin de la Deformabilidad
Con base en medidas del modulo elstico, se estableci la diferencia de la rigidez de las
mezclas. Se puede observar que el modulo elstico es mayor en las muestras con la
mezcla fabricada a 140C (12.13Mpa 10.61Mpa), donde podemos decir que estas tiene
una menor deformacin unitaria con respecto a la carga, luego encontramos a las
probetas con la Mezcla Asfltica Tibia (10.37Mpa 10.53Mpa) y por ltimo las muestras
con la mezcla fabricada a 100C sin zeolita (9.86Mpa 10.36Mpa).
5.1.1. Efecto del Agua Sobre las Mezclas
Con el fin de determinar la prdida de la cohesin, producida por la accin del agua sobre
las muestras, mediante el ensayo de inmersin-compresin, se hall el ndice de
resistencia conservada por medio de la siguiente expresin:
ndice de resistencia conservada, % = (R2 / R1) x 100
R1 =
Resistencia a compresin de las probetas antes de sumergir.
R2 =
Resistencia a compresin de las probetas despus de sumergidas.
49
Tabla 5.1. Diferencia del modulo elstico de las probetas antes y despus de ser
afectadas por el agua:
Probetas a 140C
Diferencia modulo
elstico
ndice de resistencia
conservada
E (Mpa)
0,12
%
98,88

Diferencia modulo ndice de resistencia
elstico
conservada
E (Mpa)
0,16
%
98,52
Probetas a 100C
Diferencia modulo
elstico
ndice de resistencia
conservada
E (Mpa)
0,26
%
97,52
Como se puede observar, el ndice de resistencia conservada despus de ser afectadas

las muestras por el agua, es mayor en las probetas con mezcla asfltica fabricada a
140C (98.88%), despus se encuentran a las probetas con mezcla fabricada a 100C con
zeolita (98,52%), pero no existe una diferencia significativa entre estos dos tipos de
mezcla, mientras que ms alejada encontramos a las probetas fabricadas a 100C sin
zeolita (97.52%). Este ndice de resistencia conservada, es el porcentaje de la resistencia
que mantiene la muestra despus de ser afectadas por el agua.
Con esto se puede decir que existe una menor perdida en la cohesin y por lo tanto hay
una mayor adherencia del asfalto con el agregado para las dos primeras mezclas, comn
y tibia.
50
5.2.
Medicin de Estabilidad y Flujo
Con el fin de determinar la calidad de las muestras se realiz el ensayo de estabilidad y

flujo, en el cual se puede ver la carga y deformacin mxima para que ocurra la falla. Se
quiere comparar que carga resiste cada tipo de mezcla y el cambio que ocurre en su
resistencia al ser afectadas por agua.
Tabla 5.2. Estabilidad y flujo de las probetas para cada tipo de mezcla.
Probetas a 140C
Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1591,35
5,61

Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1501,27
5,42
Probetas a 100C
Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1336,13
5,01
Se puede ver que la mayor carga (estabilidad) antes de la falla la soporta las probetas con
mezcla asfltica a 140C, siguen las probetas con Mezcla Tibia y por ltimo las probetas
con mezcla a 100C. As mismo, se puede observar el mismo orden decreciente en
cuanto a la deformacin mxima (flujo).
51
Probetas Afectadas Por el Agua (a.p.a)
Tabla 5.3. Estabilidad y flujo de las probetas afectadas por el agua.
Probetas a 140C (a.p.a)

Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1471,25
5,19
Probetas a 100C con Zeolita (a.p.a)

Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1328,63
4,85
Probetas a 100C (a.p.a)

Estabilidad (Kg)
Flujo (mm)
1321,12
6,05
Se observa que la mayor carga (estabilidad) antes de la falla, para las probetas afectadas
por el agua, la soporta las probetas con la mezcla asfltica fabricada a 140C, le siguen
las probetas con Mezcla Tibia y por ltimo las probetas con la mezcla fabricada a 100C.
En cuanto a la mayor deformacin (flujo) la tiene las probetas con la mezcla a 100C,
luego las probetas con la mezcla fabricada a 140C y por ltimo las probetas con la
Mezcla Tibia.
Ahora se comparar el cambio que existe en la carga y deformacin mxima, para cada
tipo de mezcla, antes y despus de ser afectadas por el agua.
Tabla 5.4. Diferencia en la Estabilidad y flujo de las probetas antes y despus de ser afectadas por el agua.
Probetas a 140C
Diferencia
Estabilidad (%)
7,55
52

Diferencia
Estabilidad (%)
11,50
Probetas a 100C
Diferencia
Estabilidad (%)
1,12
Se puede ver que la mayor diferencia en estabilidad, la tiene la mezcla asfltica tibia con
zeolita, luego la mezcla fabricada a 140C y por ltimo la mezcla fabricada a 100C. Con
lo que se podra concluir que la resistencia mxima de la mezcla asfltica tibia se ve ms
afectada con la accin del agua que las dems mezclas. Pero esta aseveracin no puede
hacerse de forma segura, debido a que esta diferencia en estabilidad se realiz para dos
tipos de probetas diferentes, ya que al realizar el ensayo de estabilidad y flujo, la probeta
es fallada. La forma de concluir esto, seria tener la posibilidad de determinar la estabilidad
para la misma probeta antes y despus de ser afectada por el agua.
53
5.3.
Determinacin del Porcentaje de Vacos de Aire
Con este ensayo se pretenda evaluar la compactacin de las muestras segn el tipo de
mezcla asfltica utilizada.
Tabla 5.5. Gmm y % de vacios promedio para cada tipo de mezcla.
Probetas a 140C
Promedio
Gmm
2,46
% de Vacios
2,03

Promedio
Gmm
2,45
% de Vacios
3,67
Probetas a 100C
Promedio
Gmm
2,48
% de Vacios
3,63
Se puede observar que las probetas con mezcla asfltica tibia tienen casi el doble del
porcentaje de vacios de las probetas con mezcla fabricada a 140C y un 0.04% ms que
las probetas con mezcla fabricada a 100C. Se aprecia con este porcentaje de vacios, que
la mezcla asfltica tibia se deja compactar de una forma fcil, debido a que se encuentra
en los rangos normales de vacios con aire.
54
CONCLUSIONES
Se logr el objetivo de crear una mezcla asfltica tibia, a una temperatura de 100C,
obteniendo un excelente recubrimiento del agregado, mediante la expansin y
efervescencia del asfalto, por accin de la zeolita.
Se comprob que la zeolita hmeda produce una mayor efervescencia y expansin

del asfalto que la misma zeolita seca y un fino hmedo.
Se logr crear una mezcla asfltica a menor temperatura (100C) de la que se

registraba en la literatura encontrada (120C).
Los ensayos de laboratorio muestran que la mezcla asfltica tibia mediante el uso del
mineral zeolita, tiene mejores caractersticas mecnicas que la mezcla fabricada a
100C.
Segn el ensayo de inmersin compresin, el cual s se realiza sobre la misma

muestra (antes y despus de ser afectada), se podra concluir que en la Mezcla Tibia
se presenta una buena adherencia del asfalto con el agregado. Pero segn el ensayo
de estabilidad y flujo, la resistencia mxima de la Mezcla Asfltica Tibia, se ve ms
afectada que el resto de las mezclas, lo cual dira que la adherencia no es buena. Por
lo cual se puede decir que los ensayos realizados para comprobar la afectacin de las
mezclas por el agua no son concluyentes.
La mezcla asfltica tibia est dentro del rango normal de porcentaje de vacios con aire
establecido por INVIAS (3% - 5%), lo cual implica que esta mezcla es de fcil
compactacin.
Se hace indispensable hacer algunas recomendaciones para comprobar la verdadera

resistencia y afectacin al trfico y al agua de una mezcla asfltica tibia.
55
RECOMENDACIONES
Debido a la urgencia de proveer soluciones al calentamiento global y la necesidad de

optimizar los procesos constructivos, se considera que es de suma importancia continuar
con la investigacin de mezclas asflticas tibias, hasta el punto en el que se obtenga una
mezcla resistente a los efectos del agua y pueda usarse en la pavimentacin de obras
civiles en Colombia. Despus de ver y analizar los resultados obtenidos en los ensayos
realizados en esta investigacin, se hacen las siguientes recomendaciones para las
futuras investigaciones:
Se hace indispensable contar con equipos de calentamiento, mezclado y

compactacin de mezclas bituminosas, de alta tecnologa, con el fin de evitar errores
en la fabricacin de las probetas.
Realizar una pequea pavimentacin con la Mezcla Asfltica Tibia, con el fin de
comprobar de forma prctica, la resistencia que sta posee, al trfico y a los efectos
del agua. (Ensayo a escala real)
Encontrar el factor Beneficio-Costo, con el fin de analizar la viabilidad de la

implementacin de la tecnologa de mezclas asflticas tibias con aditivo Zeolita en
Colombia.
Para la realizacin de los ensayos se recomienda utilizar deformmetros digitales, de

mayor precisin y control, con el fin de disminuir el error en la medicin.
56
BIBLIOGRAFA
AASHTO Innovate Highway Technologies.
Asociacin de Fabricantes de Asfalto Emulsin del Asfalto Emulsin Manual Bsico.
Asphalt Institute. Construction of Hot Mix Asphalt Pavements. Manual Series No.22.
Second Edition, 1999.
CHAVEZ, Sergio. Relacin entre Propiedades Mecnicas de Concretos Asflticos bajo

carga Esttica y Dinmica, Bucaramanga; Tesis de Grado Universidad Industrial de
Santander, 2008.
Especificaciones Generales de Construccin de Carreteras, Instituto Nacional de Vas.
Evaluacin de la exposicin a los trabajadores de Pavimento Asfalto Humos Uso

Tradicional y Nontraditional Tcnicas en el Diario AIHA (American Industrial Hygiene
Association).
ICONTEC, Normas Tcnicas Colombianas. Bogot; 2002.
Normas de Ensayo de Materiales Para Carreteras, Instituto Nacional de Vas.
P.C. de Groot, C. Bowen, B.G. Koenders, D.A. Stoker, O. Larsen, J. Johansen, A

comparison of emissions from hot mixture and warm asphalt mixture production,
Proceedings IRF congress, Paris, June 2001, paper O022.
Potti, J.J. (2004): Innovaciones en mezclas bituminosas.
Comunicacin libre: mezclas semicalientes con Aspha-min . ecologa en accin
CORRIGAN, Matthew. Warm Mix Asphalt Technology.
57
ANEXOS
58
ANEXO A: CARACTERIZACIN DE LOS AGREGADOS

Anexo A.1: Ensayo de Anlisis Granulomtrico por tamizado original del material de la
cantera de Chicamocha
(Trabajo de grado: relacin entre propiedades mecnicas de concretos asfalticos bajo carga
esttica y dinmica. Autor: Sergio Armando Chavez. UIS. 2008)
59
Anexo A.2: Ensayo de porcentaje de caras fracturadas del material de la cantera del Ro
Chicamocha
60
Anexo A.3: Ensayo de Sanidad de sulfato de sodio del material de la cantera del Ro
Chicamocha
61
Anexo A.4: Ensayo de Equivalente de arena del material de la cantera del Ro

Chicamocha
62
Anexo A.5: Ensayo de Peso unitario y porcentaje de vacos de los materiales gruesos y
Ensayo de peso especifico y absorcin de agregados gruesos del material de la cantera
del Ro Chicamocha
63
Anexo A.6: Ensayo de Peso unitario y porcentaje de vacos de los materiales finos y
Ensayo de peso especifico y absorcin de agregados finos del material de la cantera del
Ro Chicamocha
64
Anexo A.7: Ensayo de ndice de aplanamiento y alargamiento de los agregados del

material de la cantera del Ro Chicamocha
65
Anexo A.8: Ensayo de Resistencia al desgaste de los agregados por medio de la

maquina de los ngeles del material de la cantera del Ro Chicamocha
66
ANEXO B: CARACTERIZACIN DE LAS PROBETAS
Anexo B.1: Geometra y Densidad Bulk Peso especifico aparente de las

mezclas asflticas compactadas

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
3. Espesores muestra.
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Unidad
Frmula
1
15/09/2008
59,16
mm
59,66
mm
58,5
mm
5,91
cm
Sum(3)/(3*10)
1136
g
655,5
g
25
C
1137,7
g
482,2
cm3
(6)-(5)
2,36
g/cm3
(4)/(7)
2,35
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
1. Muestra N
2. Fecha
cm
2
15/09/2008
58,42
60,18
67
mm
mm
cm
Frmula

7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
60,96
5,99
1143,5
667,5
25
1144,2
476,7
2,40
2,39
mm
cm
Sum(3)/(3*10)
g
g
C
g
cm3
(6)-(5)
g/cm3
(4)/(7)
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
cm
Frmula
3
15/09/2008
58,58
mm
58,08
mm
57,5
mm
5,81
cm
Sum(3)/(3*10)
1152,2
g
669,3
g
25
C
1152,5
g
483,2
cm3
(6)-(5)
2,38
g/cm3
(4)/(7)
2,38
(9)*0,997

% de asfalto
Tipo de mezcla
Dimetro muestra
5.5
Sin Zeolita
100 C
10,32
cm
Unidad
1. Muestra N
4
68
Frmula
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
15/09/2008
61,28
mm
61,66
mm
61,24
mm
6,14
cm
Sum(3)/(3*10)
1174,4
g
684,2
g
25
C
1175,3
g
491,1
cm3
(6)-(5)
2,39
g/cm3
(4)/(7)
2,38
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
cm
Frmula
5
15/09/2008
60,96
mm
61,08
mm
60,3
mm
6,08
cm
Sum(3)/(3*10)
1149,1
g
664,4
g
25
C
1150,2
g
485,8
cm3
(6)-(5)
2,37
g/cm3
(4)/(7)
2,36
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
69
Dimetro muestra
10,32
cm
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
6
15/09/2008
59,38
mm
57,08
mm
57,54
mm
5,80
cm
Sum(3)/(3*10)
1141,6
g
664
g
25
C
1143,4
g
479,4
cm3
(6)-(5)
2,38
g/cm3
(4)/(7)
2,37
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Frmula
cm
Frmula
7
15/09/2008
61,06
mm
60,24
mm
60,54
mm
6,06
cm
Sum(3)/(3*10)
1170,9
g
686,6
g
25
C
1171,5
g
484,9
cm3
(6)-(5)
2,41
g/cm3
(4)/(7)
2,41
(9)*0,997
70

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Frmula
8
15/09/2008
58,74
mm
59,24
mm
60,14
mm
5,94
cm
Sum(3)/(3*10)
1156
g
664,4
g
25
C
1159
g
494,6
cm3
(6)-(5)
2,34
g/cm3
(4)/(7)
2,33
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
cm
9
15/09/2008
60,88
60,16
59,94
6,03
1158,8
672,5
25
1159,6
487,1
71
mm
mm
mm
cm
g
g
C
g
cm3
cm
Frmula
Sum(3)/(3*10)
(6)-(5)
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
2,38
g/cm3
(4)/(7)
(9)*0,997
2,37

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Con Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Frmula
10
15/09/2008
60,9
mm
61,78
mm
61,7
mm
6,15
cm
Sum(3)/(3*10)
1160,8
g
672,8
g
25
C
1161,4
g
488,6
cm3
(6)-(5)
2,38
g/cm3
(4)/(7)
2,37
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
cm
11
15/09/2008
61,38
62,66
61,58
6,19
1167,3
684
72
mm
mm
mm
cm
g
g
cm
Frmula
Sum(3)/(3*10)

7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
25
1168,2
484,2
2,41
C
g
cm3
g/cm3
2,40

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Unidad
cm
Frmula
12
15/09/2008
60,36
mm
61,1
mm
61,58
mm
6,10
cm
Sum(3)/(3*10)
1177
g
688,3
g
25
C
1178
g
489,7
cm3
(6)-(5)
2,40
g/cm3
(4)/(7)
2,40
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
1. Muestra N
2. Fecha
(6)-(5)
(4)/(7)
(9)*0,997
13
15/09/2008
59,9
59,38
60,4
73
mm
mm
mm
cm
Frmula

7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
5,99
1157,3
684,3
25
1158
473,7
2,44
2,44
cm
Sum(3)/(3*10)
g
g
C
g
cm3
(6)-(5)
g/cm3
(4)/(7)
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Frmula
14
15/09/2008
60,4
mm
58,46
mm
59,86
mm
5,96
cm
Sum(3)/(3*10)
1164,3
g
680,1
g
25
C
1165,6
g
485,5
cm3
(6)-(5)
2,40
g/cm3
(4)/(7)
2,39
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
100 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
cm
15
15/09/2008
74
cm
Frmula
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
61,52
61
61,51
6,13
1167,3
681
25
1168,9
487,9
2,39
2,39
mm
mm
mm
cm
Sum(3)/(3*10)
g
g
C
g
cm3
(6)-(5)
g/cm3
(4)/(7)
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
cm
Frmula
16
15/09/2008
59,34
mm
59,12
mm
60,7
mm
5,97
cm
Sum(3)/(3*10)
1163,7
g
682,1
g
25
C
1164,1
g
482
cm3
(6)-(5)
2,41
g/cm3
(4)/(7)
2,41
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
75
cm
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
17
15/09/2008
58,06
mm
58,9
mm
59,3
mm
5,88
cm
Sum(3)/(3*10)
1158,7
g
678,5
g
25
C
1159,3
g
480,8
cm3
(6)-(5)
2,41
g/cm3
(4)/(7)
2,40
(9)*0,997

% de asfalto
5.5
Tipo de mezcla
Sin Zeolita
140 C
Dimetro muestra
10,32
Unidad
1. Muestra N
2. Fecha
7. Volumen muestra
8. Densidad Bulk
10. Peso unitario
Frmula
cm
Frmula
18
15/09/2008
60,24
mm
60,24
mm
60,52
mm
6,03
cm
Sum(3)/(3*10)
1171,1
g
687,2
g
25
C
1171,9
g
484,7
cm3
(6)-(5)
2,42
g/cm3
(4)/(7)
2,41
(9)*0,997
76
ANEXO C: ENSAYOS REALIZADOS A LAS PROBETAS
Anexo C.1: Peso especfico Terico Mximo (Gmm) de mezclas asflticas y

porcentaje de vacios.
Gmm =
% de vacios =
A=
B=
C=
Peso de la muestra al aire

Peso del picnmetro + agua a 25C
Peso de la muestra sin vacos + Picnmetro + agua
Muestra
Gmm
% de Vacios
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
800
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
1955
2428,3
2432,9
2428,3
2432,9
2428,3
2432,9
2428,7
2428,3
2428,3
2428,3
2428,7
2432,9
2432,9
2432,9
2432,9
2428,7
2428,7
2428,7
2,45
2,48
2,45
2,48
2,45
2,48
2,45
2,45
2,45
2,45
2,45
2,48
2,48
2,48
2,48
2,45
2,45
2,45
3,79
3,42
2,62
3,72
3,40
4,12
1,51
4,55
2,85
2,98
1,67
3,23
1,63
3,44
3,67
1,53
1,70
1,45
77
ANEXO C.2: Ensayo mdulo de elasticidad
Muestra No
zeolita
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
1
Carga
(Kpa)
53,84
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
2
Carga
(Kpa)
53,84
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
3
Carga
(Kpa)
53,84
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
4
Carga
(Kpa)
53,84
Promedio
0,02
107,69
0,02
107,69
0,02
107,69
0,02
107,69
E = 10690,45
0,03
161,53
0,03
161,53
0,03
161,53
0,02
161,53
0,03
215,37
0,03
215,37
0,03
215,37
0,03
215,37
E1
10611,33
E2
11048,28
E3
10231,61
E4
10870,59
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
1
Carga
(Kpa)
Ensayo No
Deform.
Unit
2
Carga
(Kpa)
Ensayo No
Deform.
Unit
3
Carga
(Kpa)
Ensayo No
Deform.
Unit
4
Carga
(Kpa)
0,02
0,02
53,84
107,69
0,02
0,02
53,84
107,69
0,02
0,02
53,84
107,69
0,02
0,02
53,84
107,69
0,03
0,03
161,53
215,37
0,03
0,03
161,53
215,37
0,03
0,03
161,53
215,37
0,03
0,03
161,53
215,37
E1
9544,09
E2
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E3
10176,51
E4
10558,51
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
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E2
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E3
10133,08
E4
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100C
Promedio
E = 10127,30
zeolita
78
Promedio
E=
9679,81
Muestra No
100C
Ensayo No
Ensayo No
Ensayo No
Ensayo
No
Deform.
Unit
Carga
(Kpa)
Deform.
Unit
Carga
(Kpa)
Deform.
Unit
Carga
(Kpa)
Deform.
Unit
Carga
(Kpa)
0,03
53,84
0,02
53,84
0,02
53,84
0,02
53,84
0,04
107,69
0,03
107,69
0,03
107,69
0,03
107,69
0,04
161,53
0,04
161,53
0,03
161,53
0,03
161,53
0,05
215,37
0,04
215,37
0,04
215,37
0,04
215,37
E1
8297,97
E2
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E3
10438,35
E4
10055,95
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9827,29
E2
10979,54
E3
11556,78
E4
10551,57
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,04
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
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E2
9991,92
E3
9861,40
E4
9912,70
Promedio
E=
9656,78
zeolita
Promedio
E = 10728,79
100C
79
Promedio
E=
9790,97
Muestra No
140C
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,02
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
13304,06
E2
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E3
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E4
12420,82
Muestra No
16
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,03
0,03
0,04
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
11210,29
E2
11265,08
E3
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E4
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Muestra No
18
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
12596,26
E2
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E3
12363,45
E4
12410,03
Promedio
E = 12758,81
140C
Promedio
E = 11211,18
140C
80
Promedio
E = 12433,30
PROBETAS ANTES DE SER AFECTADAS POR EL AGUA
Muestra No
15
100C
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10885,94
E2
10270,41
E3
10484,77
E4
9895,33
Muestra No
12
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10827,38
E2
9678,29
E3
10533,46
E4
10307,07
Muestra No
14
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10819,06
E2
10231,29
E3
10063,81
E4
9138,79
Promedio
E = 10384,11
100C
Promedio
E = 10336,55
100C
81
Promedio
E = 10063,24
Muestra No
Zeolita
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10307,37
E2
10578,03
E3
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E4
10363,48
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10442,80
E2
10656,79
E3
10133,24
E4
10597,92
Muestra No
10
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9947,70
E2
10857,00
E3
10797,01
E4
11269,39
Promedio
E = 10419,83
Zeolita
Promedio
E = 10457,69
Zeolita
82
Promedio
E = 10717,78
Muestra No
11
140C
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10172,42
E2
10827,65
E3
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E4
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Muestra No
13
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,02
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,02
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
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E2
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E3
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E4
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Muestra No
17
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
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E2
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E3
10321,52
E4
10199,73
Promedio
E = 10981,29
140C
83
Promedio
E = 10644,11
Promedio
E = 10203,58
PROBETAS DESPUES DE SER AFECTADAS POR EL AGUA
Muestra No
15
100C
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9741,68
E2
10323,01
E3
10356,54
E4
10202,13
Muestra No
12
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9902,14
E2
10147,25
E3
10033,43
E4
10414,16
Muestra No
14
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9391,59
E2
10512,67
E3
9969,84
E4
10284,86
Promedio
E = 10155,84
100C
Promedio
E = 10124,24
100C
84
Promedio
E = 10039,74
Muestra No
Zeolita
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9250,88
E2
9609,96
E3
10659,21
E4
11098,13
Muestra No
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10675,48
E2
10365,35
E3
9968,84
E4
10416,47
Muestra No
10
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,01
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10560,08
E2
10560,08
E3
10504,71
E4
10841,94
Promedio
E = 10154,54
Zeolita
Promedio
E = 10356,54
Zeolita
85
Promedio
E = 10616,70
Muestra No
11
140C
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10492,81
E2
11154,38
E3
11108,03
E4
11154,38
Muestra No
13
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,02
0,03
0,03
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
10511,04
E2
10678,81
E3
10678,81
E4
10155,06
Muestra No
17
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
1
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
2
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
3
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
Ensayo No
Deform.
Unit
0,02
0,03
0,03
0,04
4
Carga
(Kpa)
53,84
107,69
161,53
215,37
E1
9421,94
E2
10321,52
E3
10250,73
E4
9963,71
Promedio
E = 10977,40
140C
86
Promedio
E = 10505,93
Promedio
E=
9989,47
ANEXO C.3: Ensayo estabilidad y flujo
Muestra
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
Zeolita
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,2
3847,5
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,1
3847,5
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,22
2733,75
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,205
2784,375
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,22
3543,75
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
2379,375
0,287
2379,375
3,8
3847,5
Muestra
100C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,8
3847,5
Muestra
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,7
2,2
2733,75
Muestra
100C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,75
2,05
2784,375
Muestra
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,5
2,2
3543,75
Muestra
100C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,35
2,87
87
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
17114,5327 17,1145327
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
17114,5327 17,1145327
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
12160,3258 12,1603258
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
12385,5171 12,3855171
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
15763,3853 15,7633853
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
10583,9873 10,5839873
Muestra
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
140C
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,215
3341,25
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,23
2430
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
0,198
3240
14412,238
14,412238
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
0,145
2784,375
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,198
3847,5
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,23
2733,75
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
3240
0,18
3240
14412,238
14,412238
3,3
2,15
3341,25
Muestra
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,4
2,3
2430
Muestra
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,2
1,98
3240
Muestra
10
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,75
1,45
2784,375
Muestra
11
140C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,8
1,98
3847,5
Muestra
12
100C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,7
2,3
2733,75
Muestra
13
Zeolita
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,2
1,8
88
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
14862,6205 14,8626205
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
10809,1785 10,8091785
12385,5171 12,3855171
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
17114,5327 17,1145327
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
12160,3258 12,1603258
Muestra
14
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
100C
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,3
3442,5
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,185
2733,75
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,25
4100,625
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
0,235
2835
Estabilidad
(Libras)
Flujo
(pulg)
Estabilidad
(Lbf)
3290,625
0,198
3290,625
3,4
3442,5
Muestra
15
100C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,7
1,85
2733,75
Muestra
16
140C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
4,05
2,5
4100,625
Muestra
17
140C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
2,8
2,35
2835
Muestra
18
140C
Estabilidad
Flujo
(Vueltas) (vueltas)
3,25
1,98
89
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
15313,0029 15,3130029
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
12160,3258 12,1603258
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
18240,4888 18,2404888
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
12610,7083 12,6107083
Estabilidad
(N)
Estabilidad
(KN)
14637,4293 14,6374293

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MEZCLAS ASFLTICAS TIBIAS

LYDA MARCELA CELIS AMADO

CARLOS GERARDO SERRANO FLREZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

MEZCLAS ASFLTICAS TIBIAS

LYDA MARCELA CELIS AMADO

Tesis de Grado Modalidad Investigacin

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS DE

Laboratoristas Jairo y Germn Hernndez, por su colaboracin en el prstamo de los

MEZCLAS ASFLTICAS COMUNES

Mezclas Asflticas en General

Mezclas Asflticas en Caliente

Mezcla Asfltica en Fro

NUEVO TIPO DE MEZCLA ASFLTICA

Mezcla Asfltica Tibia

Ventajas de la Mezcla Asfltica Tibia

Tecnologas para la Fabricacin de Mezclas Asflticas Semi-Calientes

2.3.1. Tecnologa Wam-Foam

2.3.2. Tecnologa de Aditivos Orgnicos

2.3.3. Tecnologa Aspha-Min

Tecnologa Empleada en la Investigacin para la Fabricacin de la Mezcla

Caracterizacin de Materiales Empleados

3.3.1. Agregado Mineral

Origen de los Agregados

Ensayos Realizados al Agregado

Pruebas Efectuadas al Asfalto

3.3.2.1.1. Ensayo de Penetracin

Creacin de una Mezcla Asfltica Tibia

3.4.1. Mezclas de Control

3.4.2. Mezclas Asflticas Tibias

Pruebas Efectuadas a la Zeolita

3.4.2.1.1. Ensayo de Humedad

3.4.2.1.2. Calentar Zeolita

3.4.2.1.3. Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente

3.4.2.1.4. Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo

3.4.2.2.3. Mezcla Asfltica a 100C, Remplazando Fino (Ret. 200),

Diseo y Fabricacin de Probetas

3.5.1. Metodologa Usada para la Fabricacin de Probetas

3.5.2. Preparacin de Probetas

3.5.3. Preparacin de las Mezclas

3.5.4. Compactacin de las Probetas

Pruebas Efectuadas sobre las Muestras

3.6.1. Medicin de Densidad de Mezclas Asflticas Compactadas

3.6.2. Determinacin del Mdulo de Elasticidad

3.6.3. Medicin de Estabilidad y Flujo

3.6.4. Determinacin del Efecto del Agua sobre la Resistencia a la Compresin

Caracterizacin de Materiales Empleados

Creacin de una Mezcla Asfltica Tibia

4.2.1. Mezclas de Control

Mezcla Asfltica a 140C

Mezcla Asfltica a 100C

Mezcla Asfltica a 80C

Mezclas Asflticas Tibias

4.3.1. Pruebas Efectuadas a la Zeolita

Reaccin de la Zeolita con Asfalto Caliente

Semejanza entre Zeolita Hmeda y Fino Hmedo

4.3.2. Mezclas de Prueba

Mezcla Asfltica a 100C, con 0,3%(de la totalidad de la mezcla) de Zeolita