44 0291 Ii

Universidad Catlica Santa Mara
Facultad de Ciencias e Ingenieras Fsicas y

Formales
Programa Profesional de Ingeniera Industrial
APLICACIN DE LA METODOLOGA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
PARA REDUCIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO A
UN SISTEMA DE MOLIENDA VERTICAL DE CEMENTO
LM 56 2 + 2
Tesis presentada por el Bachiller

Fernando Fernndez Corrales
Para optar el ttulo profesional de
Ingeniero Industrial
Arequipa Per
2013
ii
Dedicatoria:
Dedico esta investigacin a Dios, a
mi padre que est en el cielo, a mi
madre y a mi hermano Diego.
iii
AGRADECIMIENTOS
A todas las personas e instituciones cuya ayuda directa o indirecta hicieron

posible la realizacin de este trabajo.
Al seor Luis Ricardo Gardella Lanfranco por su apoyo incondicional.
A mis abuelos Javier Corrales y Mara de Corrales.
A los profesores orientadores de la tesis Ing. Rolardi Valencia e Ing. Efran
Murillo.
A los ingenieros cementeros Robert Snchez Chaves y Carlos Rosado Daz
por el apoyo en la parte tcnica de la investigacin.
A mis compaeros de pre grado Brian Macedo Choque y Gilmar Lazo Valdivia.
A mi sobrino Mateo Fernndez Lewis que ha llenado de felicidad a la familia.
iv
INDICE
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Mquinas que componen un molino vertical.
10
Figura 2.2: Molino vertical Loesche en 1929.
12
Figura 2.3: Diseo actual para un molino vertical.
13
Figura 2.4: Desarrollo de los tamaos de molinos verticales en el tiempo 14

Figura 2.5: Primera generacin de reductores para molinos verticales
15
Figura 2.6: Segunda generacin de reductores para molinos verticales
16
Figura 2.7: ltima generacin de reductores para molinos verticales
17
Figura 2.8: Clasificador dinmico de primera generacin
18
Figura 2.9: Clasificador dinmico de segunda generacin
19
Figura 2.10: Clasificador dinmico de tercera generacin
20
Figura 2.11: Puntos de medicin en un reductor FLENDER KMP
22
Figura 3.1: Proceso de produccin del cemento por va seca
32
Figura 3.2: Molino vertical de rodillos
40
Figura 3.3: Rodillos Hidroneumticos
41
Figura 3.4: Sistema Hidroneumtico
41
Figura 3.5: Molienda con los cuerpos moledores
43
Figura 3.6: Flujo de material dentro del molino
45
Figura 3.7: Alabes de un clasificador dinmico
46
Figura 3.8: Proceso tpico de un molino vertical
47
Figura 3.9: Molino vertical PETERS
53
Figura 3.10: Molino vertical PFEIFFER
56
Figura 3.11: Molino vertical POLYSIUS
59
Figura 3.12: Molino vertical ATOX
62
Figura 3.13: Molino vertical LOESCHE
65
Figura 3.14: Equipos auxiliares de un molino vertical
66
Figura 3.15: Componentes estructurales de una faja transportadora
67
Figura 3.16: Componentes estructurales de un elevador de cangilones
68
Figura 3.17: Componentes estructurales de un aerodeslizador
69
Figura 3.18: Componentes estructurales de una balanza dosificadora
70
Figura 3.19: Componentes estructurales de una vlvula rotativa
71
Figura 3.20: Componentes estructurales de un ventilador centrifugo
73
Figura 3.21: Componentes estructurales de un filtro de mangas pulse jet 75

Figura 3.22: Sistema de un compresor de tornillo de dos etapas
76
Figura 4.1: Relacin entre el proceso de produccin y el mantenimiento 79

Figura 4.2: Evolucin de las tcnicas de mantenimiento
84
Figura 4.3: Costos de mantenimiento en relacin al tiempo
92
Figura 4.4: Evolucin de las estrategias de mantenimiento
94
Figura 4.5: Sistema de control a retroalimentacin del proceso de
115
Calidad
Figura 4.6: Modelo bsico de criticidad
122
Figura 4.7: Diagrama de proceso
124
Figura 4.8: Perspectiva tradicional de la falla
134
Figura 4.9: Patrones de fallas actuales
135
Figura 4.10: Curva P F
141
Figura 4.11: Intervalo P F
142
Figura 4.12: Intervalo P F neto
142
Figura 4.13: rbol lgico de decisin
144
Figura 4.14: Representacin grfica de proyectos equilibrados y
146
Desequilibrados
Figura 4.15: Curva idealizada de la baera de la confiabilidad
147
Figura 4.16: Costo total del producto vs confiabilidad del producto
148
Figura 4.17: Representacin del parmetro de localizacin
155
Figura 4.18: Diferentes velocidades de falla
161
Figura 4.19: Distancia de las desviaciones x e y
164
Figura 4.20: Gama de p
167
Figura 4.21: Valores en la curva de la baera
170
Figura 5.1: Flow sheet del Molino Loesche 56 2 + 2
177
Figura 5.2: Molienda de cemento
180
Figura 5.3: Transporte de materia prima
181
vi
Figura 5.4: Sistema de lubricacin del reductor
182
Figura 5.5: Sistemas hidrulicos de los rodillos
183
Figura 5.6: Reductor RENK
194
Figura 5.7: Cmara de rechazo
196
Figura 5.8: Componentes estructurales del rodillo Master
197
Figura 5.9: Componentes estructurales del rodillo esclavo
198
Figura 5.10: Mesa de molienda, armor ring, dam ring y nozzle ring
200
Figura 5.11: Plano hidrulico del sistema de inyeccin de agua
201
Figura 5.12: Componentes del sistema hidrulico de rodillos Master
203
Figura 5.13: Sistema hidrulico de rodillos Master
203
Figura 5.14: Sistema de lubricacin de rodillos Master
206
Figura 5.15: Puntos de engrase del rocker arm de los rodillos Master
208
Figura 5.16: Componentes del sistema hidrulico de rodillos Esclavos
210
Figura 5.17: Sistemas de lubricacin del reductor RENK
211
Figura 5.18: Sistema de baja presin del reductor RENK
212
Figura 5.19: Sistema de alta presin del reductor RENK parte 1
214
215
Figura 5.21: Circuito de filtracin fina de aceite
216
Figura 5.22: Sistema de enfriamiento por agua
218
Figura 5.23: Componentes estructurales del clasificador dinmico
219
Figura 5.24: Puntos de medicin de vibraciones en el reductor RENK
238
Figura 5.25: Tendencia del evolvente de aceleracin de la pista exterior 239

Del rodamiento del pin de ataque
Figura 6.1: Diagrama EPS del proceso: Molienda
258
Figura 6.2: Diagrama EPS del proceso: Reductor
259
Figura 6.3: Diagrama EPS del proceso: Rodillos Master
259
Figura 6.4: Diagrama EPS del proceso: Rodillos Esclavos
260
Figura 6.5: Diagrama EPS del proceso: Sistema de alta presin del
260
Reductor
Figura 6.6: Intervalo P-F de monitoreo a condicin
298
vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1: Diferencias entre un molino vertical y un molino de bolas.
Tabla 1.2: Identificacin de variables
Tabla 3.1: Clases de resistencias segn DIN 1164
31
Tabla 4.1: Tiempos de diagnstico y reparacin segn su naturaleza
82
Tabla 4.2: Evolucin del concepto de calidad
89
Tabla 4.3: Criterios de evaluacin de severidad
131
Tabla 4.4: Criterios de evaluacin de ocurrencia
132
Tabla 4.5: Criterios de evaluacin de deteccin
133
Tabla 5.1: Equipos auxiliares del molino
185
Tabla 5.2: Produccin del molino Loesche desde el 2008 hasta el 2010 220
Tabla 5.3: Produccin de tipos de cemento en el molino Loesche
222
Tabla 5.4: Calidad del cemento en el molino Loesche
223
Tabla 5.5: Paradas del molino en 1 mes
230
Tabla 6.1: Sistemas o subsistemas a analizar
242
Tabla 6.2: Resumen de sistemas o subsistemas a analizar
246
Tabla 6.3: Criterios para el anlisis de criticidad
248
Tabla 6.4: Matriz de criticidad
250
Tabla 6.5: Nivel de criticidad para cada sistema o subsistema
251
Tabla 6.6: Resultados del anlisis de criticidad
254
Tabla 6.7: Contexto operacional
255
Tabla 6.8: Unidades de proceso, sistema y subsistemas
257
Tabla 6.9: Funciones y fallas funcionales
262
Tabla 6.10: Modos de falla
266
Tabla 6.11: Anlisis de criticidad de los modos de falla
274
Tabla 6.12: Resumen de la criticidad de los modos de falla
281
Tabla 6.13: Efectos y consecuencias de los modos de falla
287
Tabla 6.14: Anlisis y seleccin de las estrategias de mantenimiento
296
Tabla 6.15: Frecuencia y costo del mantenimiento predictivo
299
De los modos de falla1A3, 1A4, 1B2 y 1B3

Tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos
304
viii
De falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3

Tabla 6.17: Viabilidad tcnica de los modos de falla crticos
305
Tabla 6.18: Tiempos de operacin del reductor modos de falla 1A3 y
307
1B2
Tabla 6.19: Parmetros de Weibull modos de falla 1A3 y 1B2
308
Tabla 6.20: Coeficiente de correlacin de los modos de falla 1A3 y 1B2 309
Tabla 6.21: MTBF modos de falla 1A3 y 1B2
310
Tabla 6.22: Funciones de la confiabilidad modos de falla 1A3 y 1B2
311
Tabla 6.23: Datos para el clculo del tiempo optimo modos de falla
317
1A3 y 1B2
Tabla 6.24: Tiempo ptimo para el cambio de rodamientos del reductor 318
Tabla 6.25: Tiempos de operacin del reductor falla 1A4 y 1B3
321
322
Tabla 6.27: Coeficiente de correlacin modos de falla 1A4 y 1B3
323
324
325
Tabla 6.30: Datos para el clculo del tiempo optimo modos de falla
331
1A4 y 1B3
Tabla 6.31: Tiempo ptimo para el cambio de piones desgastados
332
Tabla 6.32: Plan de mantenimiento preventivo y predictivo de los
336
Equipos semi crticos

Tabla 6.33: Plan de mantenimiento preventivo y predictivo de los
354
Equipos crticos
Tabla 6.34: Fecha aproximada del mantenimiento preventivo de
360
Los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3

Tabla 7.1: Comparacin de costos en el cambio de sistema de
362
Mantenimiento
Tabla 7.2: Calculo del costo de capital propio
366
Tabla 7.3: Costos de implementacin
367
Tabla 7.4: Valor de recupero de los equipos para realizar el monitoreo
368
A condicin
ix
Tabla 7.5: Planteamiento de los datos
369
Tabla 7.6: Calculo del VAC y del CAE
370
LISTA DE GRAFICOS
Grfico 4.1: Funcin de densidad de la probabilidad
156
Grfico 4.2: Relacin entre pdf y cdf
158
Grfico 4.3: Confiabilidad y probabilidad de falla
160
Grfico 5.1: Produccin comparativa del molino Loesche
221
Grfico 5.2: Calidad de cemento en el molino Loesche
228
Grfico 5.3: Incremento de la calidad del cemento tipo 1P
229
Grfico 5.4: Cantidad de fallas del molino en 1 mes
236
Grfico 6.1: Nivel de criticidad para cada sistema o subsistema
253
Grfico 6.2: Criticidad de los modos de falla
285
Grfico 6.3: Funcin de densidad modos de falla 1A3 y 1B2
312
Grfico 6.4: Funcin de distribucin modos de falla 1A3 y 1B2
313
Grfico 6.5: Funcin de supervivencia modos de falla 1A3 y 1B2
314
Grfico 6.6: Funcin de riesgo o probabilidad de falla modos de falla
315
1A3 y 1B2
Grfico 6.7: Tiempo ptimo para el cambio de rodamientos del reductor 320
Grfico 6.8: Funcin de densidad modos de falla 1A4 y 1B3
326
Grfico 6.9: Funcin de distribucin modos de falla 1A4 y 1B3
327
Grafico 6.10: Funcin de supervivencia modos de falla 1A4 y 1B3
328
Grfico 6.11: Funcin de riesgo o probabilidad de falla modos de falla
329
1A4 y 1B3
Grfico 6.12: Tiempo ptimo para el cambio de pioneria del reductor
334
LISTA DE FORMULAS
Frmula 4.1: Criticidad
121
Frmula 4.2: Consecuencia
121
Frmula 4.3: Numero de prioridad de riesgo
134
Frmula 4.4: Funcin densidad de probabilidad para una variable
157
Aleatoria contnua
Frmula 4.5: Funcin de distribucin acumulada para una variable
157
Aleatoria
Frmula 4.6: Relacin matemtica entre la cdf y la pdf
158
Frmula 4.7: Relacin matemtica inversa entre la cdf y la pdf
158
Frmula 4.8: rea total debajo de la pdf
159
Frmula 4.9: Funcin de confiabilidad o supervivencia
159
Frmula 4.10: Funcin riesgo o probabilidad de falla
160
Frmula 4.11: Tiempo medio entre fallas (MTBF)
162
Frmula 4.12: Mtodo de los mnimos cuadrados lineal
165
Frmula 4.13: Punto de interseccin o coordenada de origen
165
Frmula 4.14: Pendiente de la recta o parmetro de la forma
165
Frmula 4.15: Numero de los puntos de datos o parmetro de escala
166
Frmula 4.16: Coeficiente de correlacin
166
Frmula 4.17: Estimador de p
167
Frmula 4.18: Distribucin Weibull de 3 parmetros
168
Frmula 4.19: Funcin de distribucin acumulada para una
168
Distribucin Weibull
Frmula 4.20: Costo optimo por unidad de tiempo
172
Frmula 4.21: Valor actual neto (VPN)
172
Frmula 4.22: Valor actual de costos (CAE)
173
xi
Frmula 4.23: Costo de capital propio segn el modelo de valuacin
174
De activos CAPM
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1.1 Impacto en la produccin durante 7 das de paro
378
Anexo 1.2 Costos de mantenimiento correctivo de los modos de falla
380
Crticos
Anexo 1.3 Tabla de valores de la funcin Gamma
383
Anexo 1.4: Costos de mantenimiento predictivo
384
Anexo 1.5: Tiempos de operacin del reductor en meses
385
xii
RESUMEN
El objetivo de esta tesis es aplicar una metodologa de mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM) para reducir los costos de mantenimiento a un
sistema de molienda vertical de cemento LM (Molino Loesche) 56 2 + 2. Con la
globalizacin, los molinos verticales se han introducido en la industria
cementera masivamente desde hace 20 aos siendo mquinas con
capacidades de produccin altas por lo que son valiosas para lograr buena
rentabilidad. El principio de funcionamiento de estos molinos demanda una
gran tecnologa tanto mecnica como de automatizacin de ltima generacin y
mejoras en comparacin con la molienda tradicional en molinos de bolas. Por
tal motivo el mantenimiento es ms complejo que los sistemas tradicionales.
El mantenimiento industrial tiene una gran importancia para la continuidad de la
produccin en las grandes plantas de cemento, una de las tcnicas ms
usadas es el mantenimiento RCM o mantenimiento centrado en la confiabilidad
desarrollada para la industria de la aviacin por John Moubray.
Es una metodologa que se desarrolla en siete etapas, las cuales son la
determinacin de las funciones del equipo, las fallas funcionales, los modos de
falla, los efectos, consecuencias de las fallas y las tareas proactivas y de
bsqueda de fallas. Con estas etapas de anlisis se puede llegar a saber
cules son las fallas ms crticas de un proceso o equipamiento y que tareas
de mantenimiento son las ms adecuadas con costos ptimos, de esta manera
se puede tener un ahorro significativo de recursos en las operaciones de la
empresa.
xiii
ABSTRACT
The objective of this thesis is to apply a methodology of reliability-centered
maintenance (RCM) to reduce the maintenance costs of a vertical mill system
LM (Loesche Mill) 56 2 + 2. With globalization, vertical mills have been
introduced in the cement industry for 20 years massively being machines with
high production capacity and are therefore valuable for achieving good returns.
The operation principle of these mills demands great technology both
mechanical and automation art and improvements compared with traditional ball
milling systems. Therefore maintenance is more complex than the traditional
systems.
The industrial maintenance is very important for the continuity of production in
large cement plants; one of the most used techniques is the RCM maintenance
or reliability-centered maintenance developed for the aviation industry by John
Moubray.
It is a methodology that develops in seven steps, which are determining the
equipment functions, functional failures, failure modes, effects, consequences
of failures and proactive tasks and trouble-shooting. These stages of analysis
can get to know what the most critical faults of a process or equipment are, and
what maintenance tasks are best suited with optimal costs, so it is possible to
have a significant resource savings in the company operations.
xiv
DESARROLLO DE LA INVESTIGACION
CAPITULO I: INTRODUCCION
1.1 Identificacin del problema

1.2 Descripcin del problema
1.3 Objetivos de la investigacin
1.3.1 Objetivo principal
1.3.2 Objetivos especficos
1.4 Hiptesis
1.5 Variables
1.5.1 Variable independiente
1.5.2 Variable dependiente
1.6 Justificacin
1.7 Alcances
1
2
5
5
5
5
6
6
6
8
8
CAPITULO II: ANTECEDENTES E INVESTIGACIONES SOBRE

MANTENIMIENTO EN MOLINOS VERTICALES
2.1 Antecedentes de los molinos verticales

9
2.1.1 Molino vertical
10
2.1.2 Reductor
13
2.1.3 Clasificador dinmico
17
2.1.4 Ventilador de tiro inducido
20
2.2 Investigaciones de aplicacin en molinos verticales
21
2.2.1 Mantenimiento al reductor
21
2.2.2 Mantenimiento a elementos de la cmara de molienda y clasificador
dinmico
23
2.2.3 Mantenimiento a sistemas hidrulicos y de lubricacin
27
CAPITULO III: MOLINOS VERTICALES EN LA INDUSTRIA
DEL CEMENTO
29
3.1 Cemento
3.1.1 Determinacin del residuo sobre tamiz
3.1.2 Determinacin de la superficie especifica
3.1.3 Determinacin de la resistencia
3.2 Proceso productivo del cemento
3.2.1 Extraccin de materias primas en canteras
3.2.2 Triturado
3.2.3 Pre Homogenizacin de caliza
3.2.4 Molienda de crudos y homogenizacin
3.2.5 Produccin de Clinker
3.2.6 Obtencin del cemento
29
30
30
30
31
32
33
33
34
34
36
xv
3.2.7 Envase y despacho del cemento

3.3 Molienda
3.4 Molinos verticales de rodillos
3.5 Principio de funcionamiento
3.6 Clasificacin de molinos verticales
3.6.1 Molino de anillos de bolas: Molino PETERS
3.6.2 Molino con rodillos abombados: Molino MPS o PFEIFFER
3.6.3 Molino vertical POLYSIUS
3.6.4 Molino vertical ATOX: FLS
3.6.5 Molino vertical LOESCHE
3.7 Equipos auxiliares de un molino vertical
3.7.1 Fajas transportadoras
3.7.2 Elevador de cangilones
3.7.3 Canaletas aerodeslizantes
3.7.4 Balanzas dosificadoras
3.7.5 Vlvulas rotativas
3.7.7 Filtros de mangas pulse jet
3.7.8 Compresor de tornillo de dos etapas
36
37
39
39
50
50
53
56
60
62
65
66
68
69
70
70
71
73
75
CAPITULO IV: MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

RCM
77
4.1 Definiciones de mantenimiento de sistemas

4.2 Generaciones del mantenimiento
4.3 La calidad y su relacin con el mantenimiento
4.4 Impacto del mantenimiento en la productividad y los costos
4.5 Estrategias de mantenimiento
4.5.1 Mantenimiento correctivo
4.5.2 Mantenimiento preventivo
4.5.3 Mantenimiento predictivo
4.6 Filosofas de mantenimiento
4.6.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
4.6.2 Mantenimiento productivo total (TPM)
4.6.3 Sistema de gestin de calidad
4.6.4 Estrategia de las cinco S
4.6.4.1 Seiri
4.6.4.2 Seiton
4.6.4.3 Seiso
4.6.4.4 Seiketsu
4.6.4.5 Shitsuke
4.6.5 Estrategia del proceso de Deming
77
79
85
89
93
95
96
97
100
100
101
103
104
105
106
109
110
112
114
xvi
4.6.5.1 Planear
115
4.6.5.2 Hacer o ejecutar
116
4.6.5.3 Verificar o controlar
116
4.6.5.4 Actuar
117
4.6.6 Direccin por polticas (Hoshin Kanri)
117
4.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM
119
4.7.1 Definicin
119
4.7.2 Ventajas
119
4.7.3 Desventajas
120
4.7.4 Jerarquizacin de activos, anlisis de criticidad
120
4.7.5 Contexto Operacional
123
4.7.5.1 Unidades de proceso
123
4.7.5.2 Sistemas y subsistemas
123
4.7.5.3 Diagrama EPS
123
4.7.6 Las siete preguntas del RCM
124
4.7.6.1 Funciones
125
4.7.6.2 Fallas funcionales
126
4.7.6.3 Modos de falla
127
4.7.6.4 Efectos de falla
128
4.7.6.5 Consecuencias de falla
128
4.7.6.6 Anlisis de criticidad de los modos de falla basado en el riesgo 130
4.7.7 Tareas proactivas del mantenimiento
134
4.7.7.1 Generalidades, teora del envejecimiento de maquinaria
Y equipos
134
4.7.7.2 Tareas de reacondicionamiento o sustitucin cclicas
138
4.7.7.2.1 Tareas de reacondicionamiento cclico
139
4.7.7.2.2 Tareas de sustitucin cclicas
139
4.7.7.2.3 Tareas a condicin
140
4.7.7.3 rbol lgico de decisin
143
4.8 Ingeniera de confiabilidad
145
4.8.1 La curva de la baera de la confiabilidad
146
4.8.2 Quemado
148
4.8.3 Reduccin al mnimo del coste del fabricante
148
4.8.4 Ventajas de un programa de ingeniera de confiabilidad
149
4.8.5 Confiabilidad y control de calidad
151
4.8.6 Variables aleatorias
152
4.8.7 Distribuciones
153
4.8.8 Parmetros de las distribuciones
154
4.8.8.1 Parmetro de escala
154
4.8.8.2 Parmetro de forma
154
4.8.8.3 Parmetro de localizacin
155
xvii
4.8.9 Las funciones de densidad de probabilidad y funcin de

distribucin acumulada
4.8.9.1 La funcin de confiabilidad o supervivencia
4.8.9.2 Funcin de riesgo o probabilidad de falla
4.8.9.3 Tiempo medio entre fallas (MTBF)
4.8.10 La distribucin Weibull
4.8.10.1 Datos para el anlisis Weibull
4.8.10.2 Estimacin de los parmetros Weibull mediante el mtodo
De los mnimos cuadrados
4.8.10.2.1 Regresin de rangos en y
4.8.10.2.2 Coeficiente de correlacin
4.8.10.3 Funciones de la confiabilidad Weibull
4.8.10.4 Factibilidad tcnica
4.8.10.4.1 <1 implica mortalidad infantil
4.8.10.4.2 =1 implica fallas aleatorias
4.8.10.4.3 >1 implica falla por deterioro
4.8.10.5 Factibilidad econmica
4.9 VAN
4.9.1 Tasa libre de riesgo
4.9.2 Beta del mercado
4.9.3 Prima por riesgo de mercado
4.9.4 Prima por riesgo pas
156
159
160
162
163
163
164
165
166
168
169
170
170
171
171
172
175
175
175
175
CAPITULO V: DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS QUE CONFORMAN

EL MOLINO Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
176
5.1 Flow sheet del molino Loesche 56 2 + 2
5.2 Descripcin del proceso
5.3 Pantallas de operacin del sistema SCADA
5.4 Partes del molino
5.4.1 Equipos auxiliares
5.4.2 Equipos principales
5.4.2.1 Reductor
5.4.2.2 Cmara de rechazo
5.4.2.3 Cmara de molienda
5.4.2.3.1 Rodillos Master
5.4.2.3.2 Rodillos Esclavos
5.4.2.3.3 Mesa de molienda
5.4.2.3.4 Dam Ring
5.4.2.3.5 Nozzle (Louvre ring)
5.4.2.3.6 Armor ring
5.4.2.3.7 Sistema de inyeccin de agua
5.4.2.4 Sistemas de lubricacin e hidrulicos
177
178
180
184
184
192
192
195
196
196
198
198
199
199
200
201
202
xviii
5.4.2.4.1 Sistema hidrulico Rodillos Master

5.4.2.4.2 Sistema de lubricacin de los Rodillos Master
5.4.2.4.3 Sistema de engrase del rocker arm de los rodillos Master
5.4.2.4.4 Sistema hidrulico de los rodillos esclavos
5.4.2.4.5 Sistema de lubricacin del reductor RENK
5.4.2.4.6 Sistema de alta presin del reductor RENK
5.4.2.4.7 Circuito de filtracin fina de aceite
5.4.2.4.8 Sistema de enfriamiento por agua
5.4.2.5 Clasificador dinmico
5.5 Produccin, calidad y mantenimiento del molino
5.5.1 Produccin del molino
5.5.2 Calidad del cemento en el molino
5.5.3 Estrategia de mantenimiento actual
5.5.4 Fallas criticas durante el periodo de operacin del molino
5.5.4.1 Dao en la pioneria del reductor
5.5.4.2 Dao en los rodamientos del reductor
5.5.4.3 Dao en el sistema de baja presin del reductor
202
205
207
209
210
213
216
217
218
220
220
222
230
237
237
238
239
CAPITULO VI: APLICACIN DE LA METODOLOGIA RCM EN EL SISTEMA

DE MOLIENDA VERTICAL LM 56 2 + 2
241
6.1 Sistemas o subsistemas a analizar

6.2 Anlisis de criticidad
6.3 Contexto operacional
6.4 Anlisis de modos, efectos y criticidad de la falla: AMECF
6.5 Calculo del tiempo ptimo de cambio de pieza: Modos de
Falla 1A3 y 1B2: Rodamientos del reductor agarrotados
6.5.1 Obtencin de los datos
6.5.2 Calculo de los parmetros de Weibull: Mtodo de los mnimos
Cuadrados
6.5.3 Calculo del coeficiente de correlacin
6.5.4 Calculo de la vida media o tiempo medio entre fallas
6.5.5 Calculo de las 4 funciones de la confiabilidad
6.5.6 Factibilidad tcnica
6.5.7 Factibilidad econmica
6.6 Clculo del tiempo ptimo de cambio de pieza: Modos de falla 1A4
Y 1B3: Rotura de dientes de la pioneria del Reductor
6.6.2 Calculo de los parmetros de Weibull: Mtodo de los mnimos
Cuadrados
241
247
255
261
307
307
308
309
310
311
316
316
321
321
322
323
xix

6.7 Plan de mantenimiento preventivo y predictivo
324
325
330
330
335
CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA DE LA METODOLOGIA

RCM EN EL SISTEMA DE MOLIENDA VERTICAL LM 56 2 + 2
361
7.1 Comparacin de los costos de los dos sistemas de mantenimiento

7.2 Calculo del VAN
362
366
CONCLUSIONES
371
RECOMENDACIONES
373
BIBLIOGRAFIA
374
ANEXOS
378
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Identificacin del problema

La molienda de cemento se realiza en equipos mecnicos en los que la mezcla
de materiales es sometida a impactos de cuerpos metlicos o a fuerzas de
compresin elevadas, para ello se utilizan molinos de bolas, prensas de
rodillos, molinos horizontales y molinos verticales.
Actualmente la empresa cementera de Arequipa cuenta con seis molinos de
cemento, cinco molinos de bolas y un molino vertical. Los cinco molinos de
bolas juntos pueden producir un mximo de 210 TM/h mientras que el molino
vertical LM 56 2 + 2 Loesche produce 180 TM/h.
El consumo de energa elctrica por tonelada de cemento producida es ms
alto en los molinos de bolas que en el molino vertical, as como la calidad del
cemento, adicionalmente las paradas no programadas por fallas son ms
ocurrentes en los molinos de bolas debido a su antigedad y a su diseo
obteniendo rendimientos muy inferiores a su nominal, es por eso que se opta
por trabajar la mayor parte del tiempo posible solo con el molino vertical.
En la actualidad hay constantes paradas no programadas del molino vertical
por fallas mecnicas principalmente, esto trae como resultado prdidas
econmicas significativas para la empresa ya que el molino produce

aproximadamente el 70% de sus ventas.
Es por eso que surge la necesidad de garantizar el correcto funcionamiento del
molino en sus horas programadas de operacin, para alcanzar ese objetivo se
plantea aplicar la metodologa de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM), el cual tiene como resultado las estrategias de mantenimiento
pertinentes para los modos de falla crticos; y as en consecuencia se reducirn
costos de mantenimiento, pudiendo alcanzar la confiabilidad deseada del
molino.
1.2 Descripcin del problema
Los molinos verticales estn siendo cada vez ms usados especialmente en la
produccin mundial de cemento, el molino vertical fue desarrollado en 1895 y
ha sido constantemente mejorado a travs del siglo pasado hasta llegar a la
molienda mediante rodillos hidrulicos y mesa giratoria.
Jung (2000), menciona que el alto grado de utilizacin de estos molinos es
debido, principalmente, a la realizacin combinada de varias etapas del
proceso dentro de la misma mquina, al reducido consumo de energa elctrica
y al aprovechamiento de grandes cantidades de gases del proceso.
Brugan (2009), indica que los molinos Verticales de Rodillos ofrecen ahorros
significativos de energa por tonelada de produccin comparado con los
molinos de bolas. La siguiente tabla muestra las diferencias fundamentales
entre los dos tipos de molinos:
Tabla 1.1: Diferencias entre un molino vertical y un molino de bolas

Molino Vertical
Molino de Bolas
De 160 a 300 TM/h
De 20 a 70 TM/h
Desgaste
2 gr/TM
20 gr/TM
Blaine (calidad)
De 4000 a 5000 cm2/gr
De 3000 a 4200 cm2/gr
Consumo de energa
De 25 a 35 KW/TM
De 45 a 65 KW/TM
Diseo
Compacto, Muele, seca, No compacto, muele,
Capacidad de
Produccin
separa y transporta en separa y transporta en

Mantenimiento
una misma unidad.
diferentes unidades.
Mantenimiento complejo
Mantenimiento
simplificado
Fuente: Elaboracin Propia.
Babu (2006), indica que los molinos verticales ofrecen economas de escala,
muchas veces el precio que se paga es el prematuro desgaste de los
elementos de molienda y sus sistemas son ms complejos que los molinos de
bolas, es por eso que normalmente las fallas son difciles de reparar y a veces
hasta difciles de detectar con un sistema de mantenimiento tradicional, por lo
tanto la industria del cemento necesita un mecanismo de tratamiento efectivo
de las fallas para proteger su rentabilidad.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la
industria, el mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del
tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversin que
permite la confiabilidad de los equipos y por lo tanto asegurar la continuidad de
los procesos productivos.
Segn Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), para alcanzar las tasas de rendimiento de
las inversiones grandes de la automatizacin, el equipo tiene que ser confiable
y capaz de mantenerse en ese estado sin que se den paros en trabajo y
reparaciones costosas. El mantenimiento est considerado como un sistema
con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de
produccin.
Existen diversas metodologas y enfoques para la gestin del mantenimiento
como el mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM), el mantenimiento
basado en el riesgo (MBR), el mantenimiento productivo total (TPM) y la
optimizacin de mantenimiento preventivo (PMO).
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM), ha sido desarrollado para
la industria 30 aos atrs. El proceso permite determinar cules son las tareas
de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la
gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc.
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un
proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Segn Bernardo (1993), la gran ventaja del RCM reside en que usando un
mtodo lgico, estructurado y sistemtico con representantes de los diferentes
departamentos de la empresa, el conocimiento se comparte y el plan de
mantenimiento saldr de un consenso de los responsables de la gestin de los

equipos.
1.3 Objetivos de la investigacin
1.3.1 Objetivo principal
Aplicar la metodologa de mantenimiento centrado en la confiabilidad

para reducir los costos de mantenimiento a un sistema de molienda
vertical de cemento LM 56 2 + 2.
1.3.2 Objetivos especficos
Determinar los equipos crticos y semi crticos del sistema de

molienda.
Determinar los modos de falla, efectos y consecuencias de los

equipos crticos del sistema de molienda.
Establecer la frecuencia y tipo de mantenimiento para los modos de

falla crticos.
Proponer un plan de mantenimiento preventivo y predictivo para los

equipos crticos y semi crticos del sistema de molienda.
Determinar el VAN resultante de la aplicacin de la metodologa.
1.4 Hiptesis
Es factible aplicar la metodologa de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para reducir los costos de mantenimiento a sistema de molienda vertical de
cemento LM 56 2 + 2.
1.5 Variables
1.5.1 Variables independientes
Metodologa de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM.
Sistema de molienda vertical de cemento LM 56 2 + 2.
1.5.2 Variable dependiente
Reduccin de costos de mantenimiento.
Tabla 1.2: Identificacin de variables

Variables
Clase
Metodologa
de
mantenimiento
centrado en la
confiabilidad
RCM
Independiente
Sistema de
molienda
vertical de
cemento LM
56 2 + 2
Reduccin de
costos de
mantenimiento
Independiente
Dependiente
Fuente: Elaboracin Propia
Definicin
Conceptual
Metodologa lgica
que hace uso de la
herramienta de
anlisis de modo de
falla, efecto y
consecuencia
(FMECA).
Maquina con pista de

molienda circular,
sobre esta se
mueven los cuerpos
moledores los cuales
ejercen presin
mediante diversos
sistemas a la pista
moledora.
Valor monetario de
los factores que
suponen el ejercicio
de una actividad
econmica destinada
al mantenimiento.
Definicin
Operacional
Metodologa que
define los
criterios para
determinar las
estrategias de
mantenimiento
adecuadas para
modos de falla
crticos de un
sistema.
Mquina que
produce cemento
en las horas de
trabajo
programadas.
Indicadores
Efectos y consecuencias de los
modos de falla.
Estrategias y frecuencias de
mantenimiento.
Plan de mantenimiento predictivo
y preventivo.
Criticidad de los equipos
principales y auxiliares.
Funciones.
Fallas funcionales.
Modos de falla crticos.
Ahorro en los
costos de
mantenimiento
aplicando
metodologa
RCM.
Costo de mantenimiento
aplicando la metodologa RCM.
VAC
CAE
1.6 Justificacin
La investigacin quedara justificada en la medida en que se permita establecer
si es factible tcnica y econmicamente la aplicacin de la metodologa de
mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM para reducir los costos de
mantenimiento a un sistema de molienda vertical de cemento LM 56 2 + 2, los
resultados obtenidos serian tiles para poder aplicar la metodologa en otros
sistemas de molienda de la industria cementera y minera.
1.7 Alcances
Para la presente investigacin se aplicar la metodologa de mantenimiento
centrado en la confiabilidad en el sistema de molienda vertical de cemento LM
56 2 + 2 de la planta de cemento de Arequipa, se realizara en los equipos
principales y auxiliares mecnicos del molino; para efectos del anlisis se
mencionaran los equipos elctricos principales como los motores de media
tensin, pero no sern objeto de estudio.
La investigacin est hecha en un contexto de un proceso productivo del
cemento por va seca, por lo que los otros procesos solo se mencionaran para
conseguir un orden lgico. No se harn apartados detallados en cuanto a la
qumica y a los procesos del cemento ya que es un tpico amplio y se
perderan los objetivos de la investigacin.
CAPITULO II
ANTECEDENTES E INVESTIGACIONES SOBRE MANTENIMIENTO EN

MOLINOS VERTICALES
2.1 Antecedentes de los molinos verticales

Segn Mischorr, Delgado (2009), un molino vertical es una combinacin de 4
partes:
El accionamiento motor reductor, la mesa de molienda y los rodillos hidrulicos,
el clasificador dinmico y el ventilador principal.
El accionamiento suministrado bsicamente por el reductor tiene las funciones
de transmitir la potencia entregada por el motor hacia la mesa de molienda y
absorber las fuerzas de molienda y el peso de la mesa.
La mesa de molienda tiene la funcin de recibir el material fresco, mientras que
los rodillos hidrulicos funcionan como cuerpos moledores triturando el material
contra la mesa.
La funcin del clasificador dinmico es separar las partculas gruesas de las
finas.
El ventilador de tiro inducido del sistema tiene como funcin generar un flujo de
gases con la finalidad de transportar y secar el material desde el interior del
molino hasta el filtro de mangas tipo pulse jet.
El mantenimiento debe ser hecho peridicamente a los elementos que
conforman las partes mencionadas para evitar las fallas, en especial la
10
proteccin para elementos de desgaste, los sistemas hidrulicos, de lubricacin

y el ajuste de piezas.
Figura 2.1: Maquinas que componen un molino vertical
Fuente: Mischorr, Delgado; 2009
2.1.1 Molino Vertical

Segn el artculo VII Coloquios (2009), en 1824 el britnico Joseph
Aspdin patent la frmula del cemento al quemar polvo fino de caliza con
arcilla en un horno de cal hasta que perda todo el dixido de carbono. El
producto obtenido fue denominado cemento portland ya que su color le
recordaba a la piedra de la regin de Portland (Inglaterra).
11
Posteriormente se crearon los primeros molinos horizontales para moler

el crudo, cemento y carbn. Dicho molino tiene su origen en los molinos
TUMBLING de la dcada de 1860.
En la dcada de 1880 se desarrollaron los molinos horizontales
SACHSENBERGIAN-BRUCKNER en la compaa alemana KRUPP y
los molinos de la compaa danesa FLSMIDTH. Estos molinos tenan
bolas y una vez molido el material era tamizado en un cedazo y el
material grueso era devuelto a la cmara de molienda.
Otro tipo de molino muy utilizado en la industria del cemento es el molino
de rodillos. Tiene su origen en diversos tipos de molinos: arrastras y el
molino EDGE; el primero de origen hispano y el segundo de origen
chino, ambos arrastrados por asnos.
A principios del siglo XIX las piedras fueron sustituidas por acero y se
llamaron molinos CHILEAN. De aquellos surgieron infinidad de modelos
utilizados en el siglo XIX. El HUNGTINGTONG (1883), MAXECON
(1989), RAIMOND y FULLER. Consistan fundamentalmente en una
mesa circular fija y uno o varios rodillos mviles. Todos ellos fueron la
inspiracin de las actuales compaas suministradoras de equipos para
fabricar los actuales molinos verticales.
Segn Mischorr, Delgado (2009), en 1895 aparece el primer molino
vertical desarrollado por Loesche usado para la molienda de carbn en
plantas de energa en Berln.
12
En 1925 Loesche hizo la innovacin ms importante al dejar los rodillos

fijos y la mesa mvil; muy apropiada para la industria cementera por la
facilidad de secar las materias primas y su bajo coste energtico.
En 1935 se pone en funcionamiento el primer molino Loesche LM 11
para la molienda de Clinker en Brasil, en 1985 se instalaron molinos en
Asia para la molienda de Clinker y escoria de alto horno.
En 1994 se aplica por primera vez la tecnologa 2 + 2 en un LM 46 2 + 2
para la molienda de Clinker en Taiwn.
En 2005 se pone en funcionamiento el primer molino con tecnologa 3 +
3 en un LM 56 3 + 3 para la molienda de Clinker en India.
Figura 2.2: Molino vertical Loesche de 1929
Fuente: Mischorr, Delgado; 2009.
13
Figura 2.3: Diseo actual para un molino vertical
2.1.2 Reductor
Con el aumento de la capacidad de las plantas, la potencia de los
reductores, tambin tuvo que ser aumentada (Figura 2.4). Por esa razn
los reductores han pasado por una evolucin de conceptos hasta llegar a
los nuevos diseos para satisfacer las necesidades de produccin de los
molinos verticales.
14
Figura 2.4: Desarrollo de los tamaos de molinos verticales en el tiempo
Fuente: Raeber, Weller, Amato; 2010.
Raeber, Weller, Amato (2010), mencionan que la primera generacin de

reductores para los molinos de rodillos verticales consisti en dos etapas
de engranajes helicoidales en combinacin con un engranaje cnico,
como se muestra en la figura. 2.5. Este concepto fue utilizado a partir de
50 KW a 3900 KW. Hoy en da, este concepto normalmente se utiliza
con una potencia de aprox. 1000 KW, mientras que los grandes
reductores se disean generalmente con un planetario y un engranaje
cnico. Las desventajas de este diseo de reductor de ms de 1000 KW
son el diseo muy pesado y las ruedas dentadas de gran tamao. La
baja potencia de 3900 KW tiene un dimetro de aprox. 3,7 m y un peso
de 23 toneladas.
15
Figura 2.5: Primera generacin de reductores para molinos verticales
Despus de alcanzar los lmites de la primera generacin de reductores,

el siguiente paso lgico era introducir un planetario en lugar de las dos
etapas del engranaje helicoidal. As se obtuvo la ventaja de tener menos
material en el reductor entregando la misma potencia. Este diseo
reduce el peso total de tamao, y los costos de manera significativa en
comparacin con la etapa de engranaje helicoidal de dos etapas.
La Figura 2.6 proporciona un ejemplo de este concepto en un corte
transversal de un reductor con un engranaje cnico y un planetario.
La potencia del motor se transmite a travs del engranaje cnico y un
acoplamiento de dientes al pin de la etapa planetaria y luego se
transmite la potencia a la salida del reductor.
16
Este tipo reductor suministra potencias de hasta 5600 KW y el dimetro

de engranajes de hasta 2 metros.
Figura 2.6: Segunda generacin de reductores para molinos verticales
Posteriormente se implement un nuevo planetario a los reductores para

molinos verticales. El pin de la primera etapa es accionado por el
motor mediante la etapa de engranajes y distribuye la potencia a las tres
etapas. En este punto el torque se distribuye y mientras que un 100% del
torque es direccionado a travs de la porta - planetario de la primera
etapa hacia el eje de salida, otra porcin del torque es guiada a travs
del segundo planetario hacia el eje de salida. En este diseo el nmero
de dientes de los componentes ha sido seleccionado con la finalidad que
17
el segundo planetario reciba aproximadamente el 70% de la carga

transmitida.
Figura 2.7: ltima generacin de reductores para molinos verticales
2.1.3 Clasificador dinmico

En el seminario del cemento HOLDERBANK (1995), se menciona que
entre los diseos de clasificadores dinmicos se han desarrollado 3
generaciones bien distinguidas desde 1889 donde se construy el primer
clasificador de aire esttico.
El clasificador dinmico de primera generacin posee labes mviles y
ventilador interno. El material es introducido a travs de un chute hasta
una placa distribuidora que dispersa las partculas en el flujo de gas,
ste con las partculas de material pasa por los alabes mviles del rotor.
Las partculas gruesas son centrifugadas hacia los costados y caen por
el cono de gruesos. El flujo de gas con el material fino se direcciona
18
hacia la cmara de finos, en este punto el material es separado y se

dirige hacia la salida de finos, material con aire que hayan podido quedar
son devueltos a la zona de separacin a travs de las paletas de
retorno.
Figura 2.8: Clasificador dinmico de primera generacin
Fuente: HOLDERBANK; 1995.
El clasificador dinmico de segunda generacin posee un ventilador

externo a diferencia del primero. El material ingresa por el canal de
19
alimentacin y se dispersa en la corriente de aire por la placa

distribuidora rotativa. Las partculas lo suficientemente finas para pasar
por los labes mviles son transportadas por el aire a travs de ciclones
externos donde son precipitadas y descargadas. Las partculas gruesas
caen hacia el cono de gruesos, el aire es recirculado por el separador
va ventilador y paletas de retorno.
Figura 2.9: Clasificador dinmico de segunda generacin
Los clasificadores dinmicos de tercera generacin o clasificadores de

alta eficiencia proveen mayor obtencin de producto fino al poseer
labes fijos por los cuales el aire con las partculas llegan
tangencialmente y pasan luego por la zona giratoria de labes mviles.
20
Los diseos varan segn el fabricante, la figura 2.10 muestra un

clasificador LSKS de la empresa alemana KHD HUMBOLDT WEDAG.
Figura 2.10: Clasificador dinmico de tercera generacin

Estos son equipos muy utilizados en la industria del cemento. Los
diseos varan segn el fabricante pero el principio es el mismo; el
efecto del tiro inducido consiste en reducir la presin de los gases en el
sistema de molienda por debajo de la presin atmosfrica y descargar
los gases limpios a la chimenea con una presin positiva. Compaas
como Robinson fabrican estos equipos desde finales del siglo XIX.
21
2.2 Investigaciones de aplicacin en molinos verticales

El mantenimiento a los molinos verticales comprende especialmente en el
reductor, los elementos de la cmara de molienda, el clasificador dinmico y los
sistemas hidrulicos y de lubricacin.
2.2.1 Mantenimiento al reductor

Buezo (2007), menciona que para monitorear los puntos ms sensibles
de un reductor FLENDER KMP se deben instalar sensores que midan el
envolvente de aceleracin.
Estos deben estar lo ms cerca posible de los rodamientos. Se deben
ubicar dentro de la zona de carga. De lo contrario, es muy probable que
la cantidad de ruido afecte la calidad de la informacin. Instalar los
sensores muy cerca de los rodamientos es importante para la medida de
la aceleracin y/o energa de impulsos en bandas de alta frecuencia, las
cuales son informacin vital para la deteccin de las primeras fases de
falla en los cojinetes. Se recomienda instalar los sensores en posicin
horizontal paralela al horizonte terrestre, tanto porque en esta posicin
se recolecta la mayor parte de las vibraciones y por el espacio disponible
dentro de los reductores.
Los puntos de medicin propuestos fueron los rodamientos del pin
(C), de piso (D), del acople (E) y de la mesa (F); como se muestra en la
siguiente figura:
22
Figura 2.11: Puntos de medicin en un reductor FLENDER KMP
Fuente: Buezo, 2007.
Ayala (2010), indica que se debe monitorear la temperatura del aceite de

un reductor y esta puede ser alta debido a fallas en el sistema de
enfriamiento o en el sistema de bombeo.
La temperatura de los rodamientos del reductor puede incrementar
debido a insuficiente flujo de aceite al componente o falla del
rodamiento.
Plantea una rutina de inspeccin de mantenimiento al reductor que
incluye:
Inspeccin de fugas de aceite por la coraza.
Revisar si existen grietas, desgaste o picaduras en los dientes.
23
Siempre que sea posible revisar los rodillos y las pistas de los
rodamientos para identificar cambios en el patrn de desgaste,
picaduras o corrosin.
Revisar el sistema de circulacin de aceite y sacar muestras

peridicas.
Revisar el sistema de bombeo del aceite asegurando el correcto

trabajo de la bomba, nivel de aceite y mantenimiento a los filtros.
2.2.2 Mantenimiento a elementos de la cmara de molienda y clasificador

dinmico.
Bujosa (2009), indica que para determinar la frecuencia de las tareas de
mantenimiento e inspeccin de un molino vertical para la molienda de
carbn y para poderlas programar adecuadamente, debern tenerse en
cuenta la calidad del carbn, las horas de operacin del molino de
acuerdo con la capacidad de planta y el nmero de personas disponibles
para mantenimiento.
Es muy importante hacer un preciso registro diario de trabajo desde el
principio sobre la horas de operacin especificas del molino, su
eficiencia, programa de operacin de la planta, incluyendo algunos
aspectos relacionados con la carga de la planta, su parada, informes de
inspeccin y similar.
Entre los componentes del molino aquellos que tendrn mayor tendencia
a desgastarse son:
24
Forro
de
la
plataforma
Rodillo:
si
se
desgastan
considerablemente, la produccin del molino disminuir y los

rechazos aumentarn.
Forro del cuerpo del separador y tapa del rodillo: el grado de

desgaste vara en muchos casos de acuerdo con la localizacin
de dicho desgaste.
Paleta de deflexin: se debe mantener una separacin de

aproximadamente 6 mm con respecto al borde de la plataforma
de molienda.
Forro del fondo de la carcasa media: se debe mantener una

separacin radial de entre 3 y 6 mm aproximadamente entre este
forro y el borde de la plataforma de molienda.
Anillo de cierre de la plataforma de molienda: debe ser sustituido

cuando haya experimentado un desgaste considerable.
Placa cubierta de aislamiento de carcasa inferior: si el soporte del

rascador es bueno, el desgaste de esta placa puede hacerse
mnimo.
Forro de la carcasa inferior y paleta de la entrada de aire: un

exceso de materias extraas dar lugar al desgaste de las caras
finales del forro y paleta.
Rascador: la parte final inferior tiende a desgastarse ms, siendo

recomendable soldar de nuevo para reparar.
Separador giratorio: medir el desgaste de una paleta y si el

espesor residual es de 3 mm o menos, renovarla.
25
Vlvula de salida: si se observa que la holgura es grande al

cerrar esta vlvula significa que esta desgastada.
Para Angulo (2002), por sus caractersticas de funcionamiento, el

mantenimiento regular a un molino vertical pendular para trituracin de
arcillas, resulta esencial para asegurar una vida prolongada de sus
mecanismos y evitar averas que por las dimensiones de los elementos
podran ser muy graves; as como para garantizar que el rendimiento
durante la operacin es el ptimo. Se debe pues aplicar a conciencia un
mantenimiento preventivo que incluya los siguientes puntos:
Las rejas, el reemplazamiento de las piezas, depender de cada

caso concreto (dureza del material a moler y produccin
deseada).
Como
norma
general,
se
debe
proceder
al
reemplazamiento cuando el desgaste sea tal que la longitud de la

reja se haya visto disminuida en unos 20-25 milmetros.
Los
rodillos
debern
reemplazarse
cuando
presenten
ondulaciones bastante pronunciadas, o bien cuando el dimetro

de
los
mismos
se
haya
visto
reducido
sensiblemente
(orientativamente, en unos 100 mm). Estos factores se

comprobarn adems por el hecho de que la productividad del
molino se reducir, hecho que ser indicador de la necesidad de
reemplazamiento.
El aro ha de presentar siempre una superficie regularmente lisa.

Cuando se presenten ondulaciones ms o menos grandes en la
26
superficie interior del aro que afecten al correcto trabajar de la

mquina, se debe proceder a la reposicin por uno nuevo.
Se deben inspeccionar, por lo menos una vez a la semana, todos

los pernos y tuercas utilizados en el molino y volverlos a ajustar
en caso de necesidad. Esta precaucin es particularmente
importante en lo que respecta a los pernos que sujetan los
rodillos, as como los que unen las rejas con los porta-rejas.
Reichardt (2005), menciona que se puede realizar un relleno con

soldadura a los rodillos sin tener que desmontarlos del molino. Para este
fin los rodillos de molienda se levantan, y se adapta un motor reductor
con variador de velocidad para controlar el giro de los rodillos mientras
que el dispositivo va soldando en el rea de desgaste de los rodillos.
Despus de los rodillos se bajan de nuevo. El tiempo para el
recubrimiento se mantiene entre 72 y 120 horas si el trabajo se organiza.
Los elementos de molienda de algunos de las fbricas funcionando hoy
en da han sido rellenados ms de diez veces.
Zapata, Luddey, Molina (2007), indican que se puede incrementar el
rendimiento de las placas del armor ring de un molino ATOX 32.5 de 2 a
5 meses rellenndolas con soldadura que contiene carburos complejos.
Babu, (2005) indica que los molinos MPS se blindan con diferentes
materiales de desgaste de acuerdo con la abrasin de los materiales a
moler y las zonas de desgaste:
27
Las herramientas de molienda estn fabricadas, primordialmente, a base

de hierro fundido aleado segn DIN 1695, hierro fundido soldado por
recargue o materiales compuestos con suplementos de elevado
contenido de cromo en materiales bsicos resistentes. Los blindajes de
la carcasa y dems elementos del molino expuestos al desgaste por
radiacin se protegen contra el desgaste mediante chapas de acero de
alta resistencia al desgaste o chapas compuestas soldadas con recargue
de metal duro. En el caso de elementos especialmente expuestos al
desgaste por radiacin, como por ejemplo los tubos de salida de gases,
se protegen con revestimiento de cermica.
2.2.3 Mantenimiento a sistemas hidrulicos y de lubricacin
En el caso de los sistemas de lubricacin, Angulo (2002), seala que es
importante controlar que el nivel de aceite del crter de engranajes est
en el nivel correspondiente, visible en el exterior del molino. En caso
contrario, se rellenar hasta el nivel adecuado. Para ello, se revisar
semanalmente dicho nivel. Adems, cada 500 horas de funcionamiento,
aproximadamente, se deber vaciar el crter por completo y llenarlo de
aceite nuevo.
En cuanto a los pndulos, semanalmente se debe revisar que el nivel de
aceite en el interior de cada pndulo se mantiene por encima del nivel
mnimo marcado por la varilla. En caso contrario, se rellenar con el
aceite necesario.
28
Semanalmente se debern engrasar mediante bomba manual los

cojinetes de suspensin de los pndulos, con una cantidad suficiente de
grasa, a fin de que sta pueda correr ligeramente por todo el interior del
cojinete, entre ste y el eje de suspensin.
Por ltimo, se deber rellenar antes de que se vace por completo el
depsito de la bomba automtica de engrase de los cojinetes del rbol
vertical. Una revisin semanal al respecto es ms que suficiente.
Como se observa, se ha impuesto una periodicidad semanal de revisin
de la lubricacin. En la mayora de los casos esta frecuencia es superior
a la necesaria (el consumo de aceite se reduce al mnimo merced a los
dispositivos de retencin que se emplean), pero es una buena estrategia
la de establecer una revisin semanal del conjunto de elementos de
mantenimiento que se deben controlar y que se acaban de explicar:
tornillera, elementos de desgaste (revisin ocular) y lubricacin. As se
tiene un control fiable del correcto estado de la mquina.
Mischorr, Delgado (2009), mencionan que para el mantenimiento de los
sistemas hidrulicos de los rodillos se debe verificar las lneas de aceite
diariamente, revisar filtros cada semana, realizar muestreos de aceite
cada 3500 horas, revisar la presin de los acumuladores de nitrgeno
cada semana y cambiar sellos de los cilindros si se detectan fugas.
29
CAPITULO III
MOLINOS VERTICALES EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO
3.1 Cemento
Segn la norma DIN 1164-10 se llaman cementos aquellos materiales que se
endurecen tanto en el aire como en el agua y que despus de su
endurecimiento son aglomerantes resistentes a la accin del agua, que estn
compuestos principalmente por combinaciones de xido de calcio con slice,
almina y oxido de fierro, y que adems cumplen con las normas dictadas para
tales materiales, especialmente en lo relativo a resistencias y a estabilidad de
volumen. El material crudo o por lo menos los componentes principales de los
materiales de partida, tienen que ser calentados como mnimo hasta
clinkerizacin (principio de fusin).
Un cemento que cumpla con esta norma no debe dejar un residuo superior a
3% en masa, sobre el tamiz de 0.2 mm de luz de malla de acuerdo con el
ensayo DIN 4188. La superficie especfica determinada por el mtodo de
permeabilidad al aire (Superficie especfica segn Blaine) no debe ser inferior a
2200 cm2/gr.
La calidad del cemento se puede medir mediante varios ensayos, los que se
detallan a continuacin son los ms usados.
30
3.1.1 Determinacin del residuo sobre tamiz

Se determina el contenido de partculas gruesas como residuo sobre el
tamiz de ensayo de 0.2 mm de luz de malla, bien sea tamizado a mano o
tamizado mecnicamente. El residuo final se expresa en porcentaje de
masa con respecto a la muestra inicial.
3.1.2 Determinacin de la superficie especifica
Se calcula a partir de la permeabilidad al aire de un lecho de cemento,
de su porosidad, de la densidad del cemento y de la viscosidad del aire.
La medida de la permeabilidad viene dada por el tiempo durante el cual
una determinada cantidad de aire atraviesa el lecho de cemento en
condiciones bien especificadas por la norma.
3.1.3 Determinacin de la resistencia
Segn su clase o categora resistente, cada cemento debe alcanzar las
resistencias a compresin indicadas en la tabla 3.1.
Se determina la resistencia a flexo traccin mediante la rotura en la
seccin central de un bloque de cemento, arena y agua. Luego se
determina la resistencia a compresin sobre los prismas resultantes de
la rotura a flexo traccin. La prensa utilizada debe cumplir estrictamente
con los requisitos de la norma.
31
Tabla 3.1: Clases de resistencias segn DIN 1164
Fuente: Labahn, 1985.

1: Solo para cementos de bajo calor de hidratacin y/o alta resistencia a
los sulfatos.
2: Cemento portland, cemento portland siderrgico, cemento de alto
horno y cemento puzolnico de endurecimiento inicial lento; llevan la
designacin adicional L; los mismos cementos de alta resistencia inicial
llevan la designacin adicional F.
3.2 Proceso productivo del cemento
Existen 4 procesos de cemento diseados para las plantas y se escogen en
base a la humedad relativa de las materias primas. Se tienen los procesos va
seca, va semi seca, va hmeda y va semi hmeda.
El proceso va hmeda se utiliza en el caso de materias primas con alto
contenido de humedad, previamente al ingreso al horno el material se prepara
mediante una molienda conjunta con agua resultando en una pasta con 30 a
40% de contenido de agua.
32
En los procesos por va semi hmeda y semi seca el material de alimentacin

se consigue aadiendo o eliminando agua respectivamente, al material
obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen pellets o grnulos con 15 a 20%
de humedad que son depositados en parrillas mviles a travs de las cuales se
hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material
alcanza la entrada del horno el agua se evapora y la coccin empieza.
Segn Prasath, Recke, Chidambaram, Jorgensen (2010), el proceso de
produccin por va seca tpicamente presenta siete etapas:
Figura 3.1: Proceso de produccin del cemento por va seca
Fuente: Prasath, Recke, Chidambaram, Jorgensen; 2010.
3.2.1 Extraccin de materias primas en canteras

Se extraen las materias primas de las canteras de la planta, que
generalmente es la caliza que es el componente principal del proceso,
se utilizan tcnicas de perforacin y voladura para obtener rocas de
granulometra alta hasta 2 metros.
33
3.2.2 Triturado
Luego de la extraccin de estos materiales se procede al triturado para
reducir la granulometra de las rocas de mineral de un tamao de 2
metros hasta 6 pulgadas. La caliza triturada se transporta en dmperes
hacia la planta.
Luego la caliza se vuelve a triturar hasta alcanzar un tamao de partcula
de 1 pulgada.
En esta etapa adicionalmente al triturado de caliza, se trituran el resto de
materias primas como son el yeso y los correctores de la caliza (pizarra,
fierro, arcillas, etc.), que pueden ser extrados de la cantera de la planta
o comprados a proveedores.
Las
trituradoras
en
general
presentan
un
sistema
de
fajas
transportadoras para llevar el material hacia las canchas y un filtro de

mangas colector de polvo tipo pulse jet ubicado de manera estratgica
en la cada del material.
3.2.3 Pre Homogenizacin de caliza
La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de
una faja telescpica apiladora que recorre un ngulo prefijado. Una vez
conseguida la composicin qumica adecuada y la altura necesaria de
una ruma se pasa a preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es
recuperada en forma perpendicular a su apilamiento, originndose un
34
efecto de mezcla uniforme. De all la caliza es trasladada mediante fajas

subterrneas a las tolvas de alimentacin de los molinos de crudos.
3.2.4 Molienda de crudos y homogeneizacin
En la molienda del crudo se realiza la ltima reduccin del tamao de la
caliza a un estado polvoriento, para este proceso intervienen la caliza
(CaO) en una proporcin de 95% aproximadamente, el fierro (Fe2O3) y
una arcilla que contenga otro corrector como la slice (SiO2). Este
proceso en la actualidad es realizado con molinos de bolas o verticales.
El producto intermedio harina de crudos debe tener una fineza menor a
20% en malla N 200. Luego se procede a la homogeneizacin en silos
con sistemas de inyeccin de aire para mezclar continuamente el
material.
3.2.5 Produccin de Clinker
La harina cruda ingresa por medio de una balanza dosificadora y un
elevador de cangilones hacia la parte superior del intercambiador de
calor los cuales son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones,
ubicados uno encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por
el extremo superior de este pre-calentador, pasando a travs de los
ciclones donde se calienta por accin de los gases generados en el
quemador del horno rotatorio por combustin de carbn, petrleo, gas, o
algn combustible alternativo inicindose de esta manera el proceso de
descarbonatacin y transformacin termo qumico del crudo. Los
gases calientes procedentes del horno son succionados hasta un filtro
35
de mangas donde se descarga el polvo nuevamente hacia el sistema y

el aire caliente sale por las chimeneas del filtro.
El crudo descarbonatado ingresa al horno y por efecto del calor
generado por la combustin en un quemador situado en el extremo de
salida, sufre transformaciones fsicas y qumicas, llegando a obtenerse el
producto llamado Clinker a temperaturas del orden de los 1400 a 1550
C.
El Clinker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerizacin, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias
superficies escalonadas compuestas por placas fijas y mviles
alternadas, con unos pequeos orificios por donde pasa el aire que es
insuflado por la parte inferior, por la accin de ventiladores con el doble
objeto de recuperar el calor del Clinker producido y de enfriar el Clinker
de aproximadamente 1,200C hasta alrededor de 100C. En la parte final
de estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de rodillos,
accionadas por motores elctricos, para reducir el tamao del Clinker a
un mximo de 5 centmetros. El Clinker es transportado por medio de
elevadores hasta los silos de almacenamiento.
Las paredes de un horno estn cubiertas por ladrillos refractarios con el
fin de proteger el casco del horno ante ataques qumicos y evitar
prdidas de calor.
36
3.2.6 Obtencin del cemento

La molienda conjunta del Clinker con yeso constituye el Cemento
Portland, y con un adicionado de puzolana el cemento portland
puzolnico tipo 1P.
Las especificaciones para la finura del cemento portland se expresan
como superficie especifica en cm2/gr.
El cemento al final del proceso debe tener una fineza de menos de 15%
de retenido en malla N 325 y una superficie especfica segn Blaine de
4000 a 5000 cm2/gr en el caso de cementos puzolnicos, en caso de
cementos ordinarios esta parmetro debe estar entre 3800 y 4200
cm2/gr.
En la molienda de cemento se usan aditivos especiales a base de
glicoles para hacer ms eficiente la molienda y obtener mayor calidad
del cemento.
3.2.7 Envase y despacho del cemento
El cemento extrado de los silos es despachado tanto en bolsas de papel
como a granel. Para el despacho en bolsas se utilizan mquinas
rotativas tanto automticas como manuales.
En las rotativas automticas, el operador coloca un paquete de bolsas
en el magazn de la mquina y luego este magazn se encarga de
alimentar automticamente a la envasadora, bolsa por bolsa, los pitones
de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso
37
de 42.5 kilogramos descargndolas sobre una faja transportadora. Las

bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones por un
sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y
acomodarlas. En el despacho a granel se usan camiones especiales de
hasta 36 toneladas que se cargan en 10 minutos. El peso de cada
camin es controlado por balanzas de plataforma con controles
electrnicos, lo que garantiza el peso correcto.
3.3 Molienda
Segn Lynch, Rowland (2005), la tcnica de la molienda ha tomado en la
industria, desde hace algunos aos, una importancia cada vez ms grande.
Numerosos productos, que anteriormente podan ser utilizados en estado bruto
o fragmentado, son hoy en da finamente pulverizados antes de ser tratados.
Adems, la molienda se ha convertido en una fase cuyo control resulta esencial
por el impacto tan favorable que puede tener sobre factores tan importantes en
un proceso productivo como son la calidad del producto terminado, el aumento
de la productividad y la disminucin de los costos de produccin.
Dentro de la gran diversidad de industrias que requieren para su
funcionamiento tratar con productos molidos (industrias que abarcan desde el
ramo de la construccin hasta el alimentario), la molienda toma una especial
importancia en el ramo de la fabricacin de materiales para la construccin.
La operacin de molienda consiste esencialmente en producir unidades de
masa inferior, a partir de trozos ms grandes, del material que se desea moler.
Moler es reducir un slido a un estado de divisin avanzada. Esta operacin es
38
generalmente necesaria bien sea para el caso de obtener polvos de una cierta
finura, bien para homogeneizar productos de orgenes diferentes, o bien para
acelerar una reaccin qumica, dando presencia a una o varias sustancias
minerales o qumicas. Por imposicin de la naturaleza de la propia materia y
por los tratamientos fsicos y qumicos que puedan seguirse, la molienda o
pulverizacin es a menudo una operacin compleja, bajo su apariencia de
simplicidad.
En la operacin de molienda es importante el tamao en que se presenta el
material que se desea moler. As, cuando la materia a tratar es de importante
dimensin (bloques de cantera de 300 mm o ms), se hace necesaria una
operacin previa de machaqueo, que consiste en reducir, en uno o dos pasos,
la granulometra de los trozos a un tamao medio de unos 15 mm, consistiendo
a continuacin la molienda propiamente dicha en reducir definitivamente los
trozos obtenidos de la operacin anterior a un polvo fino que pueda pasar en
casi su totalidad por aberturas muy pequeas: mallas de un tamiz cuya seccin
de paso sea slo de algunas decenas de micras.
Adaptando la definicin de Angulo (2002), se denomina molienda o
pulverizacin al proceso de fraccionamiento al estado de polvo fino de los
trozos que provienen del chancado. De entre los diversos tipos de molinos que
existen para llevar a cabo tal accin, la eleccin se deber fundamentar en la
naturaleza o el estado fsico (dureza, granulometra y humedad) del producto a
tratar y del grado de finura que se quiera obtener, as como en base a la
produccin que se desee.
39
La molienda normalmente se realiza en prensas, molinos de bolas y molinos

verticales de rodillos.
3.4 Molinos verticales de rodillos
La definicin que da la norma alemana DIN 24100-2 es la siguiente: "Mquina
con pista de molienda circular. Sobre ella se mueven los cuerpos moledores
(rodillos o bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio peso, por
fuerza centrfuga, por resortes o por sistemas hidrulicos o neumticos a la
pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas como los cuerpos
moledores".
Los molinos de rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido por aire
y normalmente tienen en su interior separadores de aire, por tanto son
utilizados para moler muy fino en circuito cerrado secando simultneamente el
material (molinos secaderos).
Entre los materiales que se pueden moler con este tipo de molinos pueden
citarse los siguientes: caliza, cal calcinada, talco, bauxita, magnesita, fosfatos,
feldespato, baritas y otros como carbn, grafito y hasta pellets de turba. Desde
hace algunos aos tambin se utilizan para la molienda de materiales muy
duros y porosos y a la vez abrasivos, como son las escorias y el Clinker.
3.5 Principio de funcionamiento
El principio de trabajo de este tipo de molinos se basa en unos rodillos (o bien
otros cuerpos moledores comparables) que se mueven en una trayectoria
circular y girando alrededor de su eje, sobre un lecho de material de
40
alimentacin situado sobre una placa, pista o bandeja de molienda horizontal

giratoria.
Figura 3.2: Molino vertical de rodillos
Fuente: Reichardt, 2010.

Segn Duda (1977), los cuerpos moledores presionan contra el material a
moler (esfuerzo de molienda) mediante su propio peso y por fuerza centrfuga,
por muelles, por sistemas hidrulicos (Figuras 3.3 y 3.4) o neumticos. Todos
los grandes molinos utilizan hoy en da el sistema de presin hidroneumtica,
su disposicin varia de unos fabricantes a otros, pero en principio todos
coinciden en utilizar como muelle el gas comprimido en un acumulador, cuyo
esfuerzo es transmitido a los pistones de presin por medio de aceite. Un
conjunto de bombas proporciona la presin necesaria. El sistema tiene la
ventaja de poder regular fcilmente las diferencias de presin.
41
Modificando la presin del aceite pueden elevarse los rodillos sobre la pista, a
fin de que el arranque se haga en vaco, con lo cual se facilita la utilizacin de
motores de arranque directo.
Figura 3.3: Rodillos hidroneumticos
Fuente: Adaptada de Duda; 1977.

Figura 3.4: Sistema hidroneumtico
Fuente: Adaptada de Duda; 1977.
42
Mientras que en los molinos cargados por muelles, la presin de molienda

aumenta
considerablemente
caractersticas
de
los
al
muelles
crecer
el
lecho
permanecen
de
molienda
invariables,
el
si
las
sistema
hidroneumtico permite, por el contrario, conseguir una presin que no

dependa de la altura del lecho.
Se usan cuerpos moledores de varias formas: rodillos cilndricos, rodillos de
seccin troncocnica, de laterales planos y en la superficie circunferencial
convexos o bolas esfricas.
La forma de los cuerpos moledores parte de consideraciones cinticas y no
depende del grado de eficacia de molienda. Cuando se empezaron a aplicar las
fuerzas elsticas a los rodillos por medio de los sistemas de palancas en
adicin al propio peso de los rodillos, se hizo necesario estudiar bajo
consideraciones cinticas el sistema de palanca. El objetivo de todas las
soluciones era hacer trabajar a los rodillos lo ms vertical posible sobre la
superficie de molienda.
El material que llega al molino desde la dosificacin cae a travs de una
resbaladera sobre la pista, que se asienta sobre el plato y este, a su vez, sobre
el reductor girando con l. La alimentacin del material a moler cae
centralmente sobre el plato. Debido al rozamiento, el material gira ms o
menos conjuntamente con el plato, con lo que se ve sometido a la accin de la
fuerza centrfuga, lo que hace que se mueva hacia afuera en direccin a la
pista de molienda.
Al pasar el material entre los rodillos y la pista se produce la molienda por un
doble efecto de presin y rozamiento. Los trozos mayores de material,
43
sobresaliendo sobre los dems, son los primeros en ser desmenuzados, por
una combinacin de esfuerzos de compresin y corte (como en una trituradora
de cilindros). Se concentra encima de ellos la presin ejercida por el rodillo, que
excede con mucho su resistencia a la rotura. Luego los cuerpos moledores van
actuando sobre las partculas que siguen en tamao y as sucesivamente. Este
proceso contina hasta que el material alcanza la parte ms estrecha de la
separacin entre el elemento moledor y la pista de molienda.
Figura 3.5: Molienda con los cuerpos moledores
Conjuntamente con la reduccin de tamao se produce una compactacin del

lecho del material, cuyas fuerzas de compresin y corte asociadas dan lugar a
un nuevo efecto de reduccin de tamao, sobre todo por rozamiento de las
partculas entre s, ayudado por un cierto movimiento relativo entre los cuerpos
moledores y la pista de molienda. Este movimiento relativo tambin contribuye
44
a prevenir las adherencias en la pista de molienda, si el molino se alimenta con

material hmedo o pegajoso.
La reduccin final se realiza, sustancialmente, por rozamiento, que es el factor
clave de la pulverizacin fina.
El material pulverizado, luego de pasar por debajo de los rodillos, por efecto de
la fuerza centrfuga es lanzado hacia la periferia de la pista de molienda por
donde se derrama. A continuacin el material es recogido por la corriente
ascendente de gas es (aire), que penetra en la cmara de molienda por una
corona de labes y que circula a gran velocidad, de modo que las partculas
finas son arrastradas hacia el clasificador. La aspiracin se realiza mediante un
ventilador de forma que todo el circuito trabaja en depresin.
Las partculas gruesas, que no son capaces de ser arrastradas por la corriente
de gas, caen a travs del anillo de toberas a un anillo de descarga, que gira
con el plato de molienda y llega por una resbaladera de evacuacin lateral a un
medio de transporte, por ejemplo, un elevador de cangilones, que lo devuelve
al molino con o sin separacin intermedia. La velocidad del gas en el anillo de
toberas se ajusta de manera que no todo el material que cae del plato sea
arrastrado por la corriente de gas al separador. Este es el efecto de
clasificacin preliminar, que se distingue de la separacin final que se cumple
en el clasificador situado en lo alto de la caja del molino.
45
Figura 3.6: Flujo de material dentro del molino
El material que es arrastrado por la corriente de gas va hacia el separador

situado directamente encima del recinto de molienda, donde se clasifica. La
clasificacin que se produce en el separador consta en dos etapas, el flujo de
material llega a los labes fijos del separador, los cuales guan el flujo y a su
vez rechazan las partculas gruesas, eso depender de la velocidad del flujo de
gases y de la masa de las partculas. Seguidamente las partculas finas
ingresan a los labes del rotor donde se produce la ltima clasificacin, all las
partculas medianas son ms lentas que las partculas pequeas y toman ms
tiempo para pasar los labes del rotor que est girando a una velocidad
determinada, por lo tanto las partculas medianas sern expulsadas por el
golpe directo con los labes. En la figura 3.7 se observa en amarillo los labes
fijos y en rojo el rotor con su juego de labes mviles.
46
Figura 3.7: labes de un clasificador dinmico
Fuente: Pfeiffer; 2005.
Las partculas mayores separadas por el clasificador vuelven a la pista de

molienda y las finas van con la corriente de aire de donde son separadas
mediante ciclones o filtros.
47
Figura 3.8: Proceso tpico de un molino vertical
Fuente: Keyssner, Abraham; 2005.
48
Como el transporte neumtico exige una cantidad considerable de gases y

como adems estos estn en ntimo contacto con el material pulverizado, los
molinos verticales de rodillos resultan especialmente adecuados para la
molienda conjunta con el secado.
Debido al corto tiempo de permanencia del material de alimentacin en la
cmara de molienda, comparado con el que se da en los molinos tubulares, el
lecho de material se mantiene sustancialmente libre de partculas finas que no
exigen una molienda posterior, cargando sin necesidad el molino y con
tendencia a la formacin de aglomeraciones indeseables.
El lecho de material debe poseer una estabilidad suficiente para no ser
desplazado por los cuerpos moledores (adecuado rozamiento entre el material
y la pista), con lo cual la accin desmenuzadora sera muy pequea, adems
es necesario que se desarrolle una fuerza de rozamiento suficiente entre el
lecho de material y los cuerpos moledores, para que estos rueden sobre el
lecho y no tan solo deslicen.
Puede suceder que funcionando el molino en condiciones estables, cambie
bruscamente la distribucin granulomtrica del material de alimentacin, por
ejemplo, por efecto de la segregacin del material contenido en la tolva de
alimentacin durante su vaciado, recibiendo entonces el molino tan solo
material fino, con lo cual se altera temporalmente el lecho de material, con
perjuicio de su estabilidad.
Parte del material es rechazado y por ello se reduce el espesor del lecho y si
no se vara la presin que ejercen los elementos moledores, aumenta la
49
presin especfica sobre el material, pudiendo suceder que los elementos

moledores "pinchen al lecho" y de ello resulta un traqueteo en su rodadura.
El anillo de contencin que bordea el permetro de la pista de molienda sirve
para mantener el espesor del lecho de material dndole la estabilidad
necesaria. En las maquinas grandes la presin sobre los elementos moledores
se aplica reumticamente, variando segn las condiciones que presente el
material.
Para lograr una adecuada capacidad de agarre por parte de los rodillos, con el
mayor margen que sea posible, dentro de la variabilidad que puede presentar
la
alimentacin
(distribucin
granulomtrica,
contenido
de
humedad,
molturabilidad, etc.), las medidas que han propuesto los constructores incluyen
la utilizacin de rodillos y pistas de molienda con perfiles salientes a modo de
crestas, o bien utilizar las juntas de los segmentos, que forman las pistas, para
intercalarles dichos salientes. Otra posibilidad ensayada es la de emplear
segmentos alternados con diferencias en sus resistencias al desgaste o dar a
los rodillos una superficie corrugada aplicando lneas de electrodos especiales
de alta resistencia a la abrasin.
En la molienda de materiales blandos, como por ejemplo, la marga, la adicin
de caliza dura, alta en cal, no tan solo sirve para corregir la composicin del
crudo, sino que se ha probado que mejora la marcha de los molinos de rodillos
en lo que se refiere a su rendimiento y normalidad de funcionamiento. Es
preferible que las partculas de caliza sean lo mayores posibles dentro de los
lmites que pueda aceptar el molino.
50
Su efecto beneficioso, en un lecho formado por gran cantidad de partculas

finas y blandas, estriba en su actuacin como "manchas duras" puntuales con
mayor resistencia al paso de los rodillos, provocando un ligero levantamiento
de los mismos. Los rodillos cuando se enfrentan con un lecho de partculas
muy finas, que les exige un mayor trabajo para el desmenuzamiento,
retroceden sobre el lecho de molienda. Entonces la presencia de las "manchas
duras" facilita una extensiva redistribucin espacial de las partculas del lecho
de material, facilita una mayor eficacia en la pulverizacin fina.
3.6 Clasificacin de molinos verticales
El principio de funcionamiento y las partes de los molinos verticales varan de
acuerdo al fabricante, se van a describir los ms importantes y usados en la
industria del cemento.
3.6.1 Molino de anillos de bolas: Molino PETERS
Segn Duda, (1977), la industria del cemento utiliza los molinos Peters
(tambin denominados molinos Fuller-Peters) principalmente para la
molienda de carbn, en donde ste no se ha sustituido por petrleo.
Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El
material a moler se encuentra en una pista en forma de artesa horizontal
donde se muele mediante bolas. Las bolas son presionadas por un anillo
de presin accionado por un muelle, sobre el material. Despus de
caducar la licencia de Fuller, Claudius Peters sigui desarrollando el
molino y lo introdujo en el mercado bajo el nombre de Molino PETERS.
En esencia, este molino consta del recinto de molienda, separador por
aire y reductor del accionamiento. En el recinto de molienda gira el anillo
51
de molienda inferior, mientras que el superior es estacionario. Mediante

muelles regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda
que ruedan unas en contacto con las otras, dispuestas entre ambos
anillos, como en un cojinete de bolas.
El material se introduce o desde arriba y por el centro, atravesando el
separador de aire del molino o lateralmente a travs de la carcasa del
recinto de molienda y llega por accin centrfuga a las bolas de
molienda. El material molido sale a la periferia del dispositivo moledor y
una corriente de aire vertical lo capta y transporta al separador por aire.
Las partes gruesas separadas retornan, por su peso, a la zona de
molienda, mientras que los finos abandonan el molino con el aire.
El material de alimentacin hmedo puede secarse intensivamente
dentro del molino por medio de aire o gases inertes a alta temperatura.
Segn los datos de los fabricantes del molino es posible utilizar gases
con temperaturas, a la entrada del molino, de 600 C.
El molino Peters tipo EM est dotado con bolas de molienda huecas, de
acero fundido de muy alta resistencia al desgaste. El dimetro de las
bolas llega hasta los 500 mm, segn el tamao del molino.
El molino no tiene rodamientos antifriccin. Esta ventaja conlleva otra
desventaja, la de una marcha un poco brusca. Mientras las bolas suelen
trabajar de forma amortiguada en el lecho, teniendo por arriba siempre el
contacto con el anillo de presin. Las bolas que trabajan sin jaula se
topan entre ellas espordicamente en su trayecto horizontal (por tener el
mismo sentido de giro) y tienden subirse entre ellas. Como
52
consecuencia se presentan vibraciones que aumentan con la masa de

las bolas. Esto es una razn de la limitacin del tamao del molino.
Sin aumentar la velocidad de molienda se puede aumentar la
productividad al aumentar el dimetro del molino (plato y carcasa) para
aumentar consecuentemente la cantidad de cuerpos de molienda. Pero
tambin este mtodo tiene sus lmites, porque al hacerse muy grande el
dimetro de la carcasa, el gas que ayuda normalmente a elevar el
material ya no le dar flotabilidad. Se puede conseguir mejor quizs con
carbn, ya que el carbn tiene menos peso especfico que la mayora de
los otros minerales a ser molidos.
Cuando los elementos de molienda se desgastan se pueden abrir unas
puertas grandes en el molino, cambiando las partes (bolas y anillo o
plato de molienda) mediante unos dispositivos auxiliares sin tomar
ninguna otra medida especial. El tiempo de servicio de las partes de
molienda (horas de servicio) es muy largo.
53
Figura 3.9: Molino Vertical PETERS
Fuente: Duda,1977.
3.6.2 Molinos con rodillos abombados: MOLINOS MPS o PFEIFFER
Reichardt (2010), indica que la estructura del molino MPS es,
esencialmente, igual a los otros molinos de rodadura o de rodillos. Sin
embargo, el molino MPS tiene tres rodillos fijos, con la ranura gua en la
pista de molienda, en lugar de dos que giran sobre una solera rotatoria.
La presin de los rodillos se hace mediante un bastidor de presin,
indirectamente por medio de unidades de presin que se encuentran
mviles debajo del bastidor. De este modo se evitan los puntos crticos
de desgaste
En molinos pequeos se obtiene la fuerza de molienda por un anillo de
presin y muelles, que estn instalados en un bastidor de presin
54
acoplado directamente con tensores que producen la fuerza de

molienda. El pretensado y la amortiguacin son hidroneumticos. El
bastidor de presin es guiado en la parte superior de la carcasa del
molino que tiene forma hexagonal o cilndrica. Estas guas permiten el
movimiento vertical. Para fijar localmente el sistema de tres rodillos del
molino, se crea una seccin de giro amortiguado mediante tensores de
inclinaciones variables.
Para el cambio de los rodillos se utiliza el sistema lift and swing. El
bastidor de presin se eleva con los tensores para mantener el asiento
estable en los tres puntos. Los rodillos pueden desmontarse mediante
brazos pivotantes. En el caso de tratarse de rodillos grandes se fabrican
las camisas en segmentos. Los segmentos pueden hacerse de una
fundicin resistente sin que las tensiones por temperaturas puedan
causar roturas.
Para el arranque del molino se utiliza un accionamiento auxiliar. Con su
ayuda y velocidades muy bajas del plato de molienda se suaviza el lecho
de molienda, antes de poner en marcha el motor principal, acelerando el
plato hasta llegar a las revoluciones nominales.
El molino en la prctica no suele vaciarse por completo. Por tanto para el
arranque siempre existe ya un colchn de molienda. Adems puede
reducirse el pretensado de los muelles de los rodillos durante el
arranque del molino. El motor auxiliar se utilizar para la inspeccin de
los rodillos y la pista.
55
El movimiento vertical del rodillo tiene poco efecto en los otros rodillos,
ya que todos los rodillos estn trabajando sobre la pista de molienda por
medio del mismo bastidor de presin.
En este molino el secado del producto que se est moliendo se basa en
el principio de la corriente de aire.
Los gases de secado entran en la carcasa que envuelve al molino a
travs de un anillo de toberas, secan el material y lo transportan
simultneamente hacia arriba, hasta el separador por aire. Los cuerpos
extraos tienen la posibilidad de caer por el anillo de toberas y de ser
retirados de all.
La aplicacin ms extensa del molino MPS es en la molienda de carbn
tanto para la industria del cemento como para las centrales trmicas.
56
Figura 3.10: Molino Vertical PFEIFFER
Fuente: Pfeiffer; 2005.

3.6.3 Molino vertical POLYSIUS
Duda, (1977) menciona que el molino consta de cuatro rodillos. El diseo
mecnico est caracterizado por las dos parejas de rodillos y cada par
est asignado a un soporte de rodillos fijo. Los ejes en los que van
montado los rodillos sobre rodamientos son fijados a los soportes de
rodillos.
Los rodillos de molienda tienen una forma semiesfrica, que en unin
con las dos ranuras de molienda en la pista permiten crear un lecho de
57
molienda estable, garantizando de este modo una marcha tranquila del

molino, siendo esto muy importante.
Dos de estas unidades se encuentran paralelas una a otra en el plato de
molienda. Los pernos en ambos lados del soporte de rodillos guan las
parejas de rodillos en la carcasa de las consolas de gua. La gua
permite los movimientos verticales y el volteo de la unidad por su eje de
rodillo horizontal. De este modo se compensan los distintos espesores
del lecho de molienda del rodillo interior al exterior y ambos rodillos se
encuentran siempre en contacto. Por los pernos se limita el juego
tangencial en la carcasa por medio de las consolas de gua.
La carcasa soporta el empuje tangencial, el cual hace efecto sobre las
parejas de rodillos por medio del giro del plato. La unidad de soportes de
rodillos y pareja de rodillos se saca del lecho de molienda mediante
vstagos hidrulicos.
Cuando un molino gira en vaco, por ejemplo para hacer mantenimiento,
puede haber un contacto metlico entre los rodillos y el plato de
molienda. En el arranque el molino trabaja con menos carga al reducir la
presin de trabajo en el sistema hidrulico. En el caso de molinos
grandes de crudo se suele trabajar con accionamientos auxiliares, los
cuales son usados para iniciar suavemente el lecho de molienda con
pequeas velocidades de molienda, antes de arrancar con el motor
principal. Adems, suelen ser tiles para los trabajos de mantenimiento.
Durante la regulacin del sistema hidrulico o sea, el ajuste del empuje
vertical de los rodillos, los rodillos (por pares) se apoyan entre s, ya que
58
la unidad se puede voltear para adaptarse al lecho de molienda. No hay

influencia de los pares entre si y cada par de rodillos se ajusta por s
solo.
El rodillo interior o sea, el que se encuentra ms cerca del centro del
molino, se mueve mucho ms lento que el rodillo exterior. Por tanto el
rodillo interior se desgasta menos que el exterior. La velocidad relativa
de ambos rodillos en comparacin a la pista es muy poca.
Para cambiar el rodillo se tiene que evacuar completamente, de la
carcasa del molino la unidad de soporte de rodillo y pareja de rodillos
mediante un polipasto suspendido. Esto requiere aparte del molino un
rea de montaje de casi la base del molino, para el caso de realizar los
trabajos de mantenimiento.
El material corre por un dispositivo de entrada dispuesto sobre el disco
de molienda. El plato o disco rotatorio pone en movimiento dos rodillos
dobles o cilindros dobles, es decir cuatro rodillos. Los pares de rodillos
tienen libre movimiento y se acomodan individualmente a la velocidad de
la solera de molienda, as como a la altura del lecho del material que se
est moliendo. Esto produce un contacto permanente de los rodillos con
el material. La presin de molienda se transmite a los rodillos por un
dispositivo hidroneumtico. El material molido rebosa por los bordes del
plato de molienda, de donde es conducido hacia arriba mediante un
anillo de toberas para gases, hasta el separador por aire.
El material que ste ha separado cae por el centro sobre el disco
rotatorio de molienda, mientras que los finos quedan depositados en un
59
filtro electrosttico dispuesto a continuacin. Si no hay suficiente

cantidad de gas, las partes gruesas no son arrastradas y caen a travs
del anillo de toberas, en donde las recoge un elevador y las incorpora al
material de alimentacin. Esto tiene la ventaja de que, dado el tipo de
construccin del molino de rodadura, tambin se puede trabajar con
pequeas cantidades de gases y con velocidades correspondientemente
pequeas en las toberas.
Figura 3.11: Molino Vertical POLYSIUS
60
3.6.4 Molino vertical ATOX: FLS

Brugan (2009), indica que en trminos generales este molino es una
variante del molino MPS. El soporte triangular del molino ATOX no tiene
un pivote giratorio, al contrario que los molinos MPS. Solamente fija los
ejes de los rodillos que se encuentran horizontales, pero girados 120 y
gua los tres rodillos cilndricos. Los ejes atraviesan a los rodillos en
ambos lados, terminando en un manguito. Esta unidad fija de tres
rodillos en forma de estrella, descansa sobre un apoyo estticamente
definido sobre tres puntos, sobre la pista horizontal del plato.
La pista horizontal permite, igual que en el molino LOESCHE, usar
rodillos muy grandes sobre el plato de molienda. En el molino ATOX no
fue necesaria una forma esfrica de los rodillos, como lo pide el molino
MPS por su apriete articulado superior hacia la ranura gua en la ranura
de la pista de molienda. El sistema rgido de tres puntos permite ms
bien la realizacin de un contacto lineal de cada rodillo con la pista de
molienda.
La unidad de tres rodillos est fijada en el cubculo de la molienda. Los
rodillos giran sobre su propio eje, pero no alrededor del centro del plato.
Para el soporte del par de giro contra la carcasa del molino se utilizan
unas barras de soporte horizontales que se encuentran ancladas
tangencialmente a ella. Se encuentran adems fijados a las piezas de
conexin de tos ejes de los rodillos que sobrepasan la carcasa.
En los tres muones del eje se fijan tambin las barras de traccin
apuntando hacia abajo, diagonalmente, formando parte del sistema
61
hidrulico, con cuya ayuda se gua la unidad de tres rodillos hacia el

lecho de molienda.
Para el arranque del molino puede elevarse unos centmetros, por su
unin rgida del soporte central triangular con los tres rodillos, toda la
unidad de rodillos al invertir la presin hidrulica en los cilindros del
sistema hidroneumtico. Por tanto, no hace falta el accionamiento
auxiliar.
El movimiento vertical del rodillo cuando pasa sobre el lecho de
molienda afecta a los dos restantes rodillos.
Al estar los tres rodillos unidos rgidamente entre s, se vuelca la unidad
de molienda sobre la lnea de unin de los puntos de apoyo de dos de
los rodillos, si se eleva el tercero.
Los rodillos ATOX trabajan sin balancn ni piezas de presin, lo cual
significa menos peso del molino y por tanto menos costos de produccin
del
mismo.
Los
rodillos,
sin
embargo,
no
pueden
ajustarse
individualmente sobre el lecho de molienda. Por tanto, es difcil equilibrar

el desgaste por todo el ancho del rodillo.
Al aumentar el tamao del molino aumenta tambin la masa de los
rodillos. Hay que observar que las fuerzas dinmicas resultantes del
movimiento vertical no se originan por un solo rodillo, sino, debido al
sistema rgido de los tres rodillos, como resultado de la masa
combinada.
Para mayor facilidad de desmontaje se segmentan las camisas de los
rodillos. El dispositivo de elevacin hidrulico para la unidad de rodillos
62
puede utilizarse tambin como ayuda, para soportar el sistema esttico

de los tres rodillos.
Figura 3.12: Molino Vertical ATOX
Fuente: Brugan, 2009.
3.6.5 Molino vertical LOESCHE

Keyssner, Abraham (2005), mencionan que en un molino Loesche el
material a moler se alimenta centralmente por el separador que se
encuentra sobre el molino o lateralmente, sobre el plato giratorio. El
63
material alimentado es triturado por los rodillos y mediante fuerzas

provenientes del sistema hidroneumtico. Al rozar los rodillos de
molienda con el lecho sobre el plato, balancines y vstagos del sistema
se elevan por accin de los cilindros hidrulicos. El aceite de los
depsitos hidrulicos de la parte superior es eliminado en el acumulador
hidrulico lleno de gas.
El material molido se transporta mediante las fuerzas centrfugas a la
parte superior de la corona de labes, que rodea el plato, donde es
recogido por la corriente de gas caliente para ser transportado hasta el
separador.
Por el ntimo contacto con el gas caliente, se evapora espontneamente
el agua del material, lo cual crea ya en la zona de molienda la
temperatura de salida de 70 C hasta 130 C. Para casos especiales se
han trabajado tambin con hasta 150 C de temperatura de salida.
El material grueso es rechazado por el separador segn la finura
programada y cae al circuito de rechazo para llegar nuevamente al plato
de molienda y ser molido. El material molido pasa el separador.
El molino es accionado por un motor elctrico con un reductor especial.
Un cojinete axial segmentado en el reductor absorbe las fuerzas de los
rodillos.
El cambio de las piezas de molienda es bastante simple. El soporte de
los rodillos de los balancines est preparado para ello y permite la
integracin del dispositivo de volteo mediante el acoplamiento de un
64
cilindro auxiliar al balancn. Se puede voltear completamente la unidad

balancn y rodillo de la carcasa del molino.
El arranque de un molino lleno puede realizarse con los rodillos
hidrulicamente elevados del lecho. El molino suele arrancar con aprox.
el 40 % de la capacidad nominal. No necesita ni motor de arranque con
mayor momento de arranque ni accionamiento auxiliar.
El contacto metlico de los rodillos con la pista se elimina o por
amortiguadores mecnicos o por programacin electrnica. Una ventaja
que es posible por el control de rodillos individual en balancines. El
sistema de mdulos permite la construccin de molinos con 2, 3 o 4
rodillos, manteniendo siempre la unidad ya descrita.
Los molinos Loesche normalmente tienen 4 rodillos para la produccin
de cemento y carbn y 6 rodillos para la produccin de crudo, estos
rodillos tpicamente se denominan M y S segn la funcin que van a
cumplir, los rodillos S compactan el material y forman el lecho de
molienda mientras que los rodillos M realizan la operacin de molienda
en s; se denominan de esta forma:
LM XX Y + Z
Dnde:
LM representa a las siglas en ingls para Molino Loesche.
XX representa el dimetro de la mesa de molienda expresado en
decmetros.
Y representa el nmero de rodillos M.
Z representa el nmero de rodillos S.
65
Figura 3.13: Molino Vertical LOESCHE
Fuente: Mischorr, Delgado, 2009.
3.7 Equipos auxiliares de un molino vertical

Se denominan equipos auxiliares a las mquinas que conforman el suministro
de materias primas hacia el molino, la salida del producto terminado y la
captacin de polvos. La siguiente figura muestra los equipos en mencin de un
proceso de molienda vertical.
66
Figura 3.14: Equipos auxiliares de un molino vertical
Fuente: Mischorr, 2010.
3.7.1 Fajas transportadoras

Segn Labahn (1985), las cintas transportadoras sirven para el
desplazamiento de materiales a granel cuando se hallan fragmentados o
pulverizados, pudindose efectuar el transporte en sentido horizontal o
inclinado, es decir en direccin ascendente o descendente segn una
rampa.
Como elementos para esta clase de transporte se utilizan cintas echas
de caucho o de otros materiales flexibles.
67
La cinta transportadora va montada en forma de correa sin fin sobre dos

tambores de cambio de direccin situados en los extremos; uno de ellos
es motor y produce el accionamiento y el otro sirve nicamente como
tensor. El ramal superior de la cinta puede ser guiado en forma plana o
en forma cncava; el inferior o de retorno es conducido en forma plana.
Los rodillos de apoyo que conducen el ramal superior suelen estar
separados a un metro de distancia unos de otros; los que guan el ramal
inferior estn ms separados; por lo menos el doble.
La alimentacin de las cintas transportadoras puede efectuarse en el
punto que se desee y en cantidades limitadas nicamente por la
capacidad de transporte de la cinta. El vertido del material puede
hacerse por encima del rodillo terminal o en el punto que se desee por
medio de deflectores u otro sistema. Los deflectores no pueden utilizarse
con cintas cncavas.
Figura 3.15: Componentes estructurales de una faja transportadora
68
3.7.2 Elevadores de cangilones

Labahn (1985), indica que sirven para la elevacin de materiales
fragmentados o pulverizados que deban trasladarse verticalmente.
Los cangilones van fijos en las cadenas sin fin, conducidas por dos
tambores, uno superior motor y otro inferior tensor.
El tambor inferior rueda en una tolva, de la cual los cangilones recogen
el material a elevar. Estos ltimos elevan el material y lo vuelcan al
invertir su posicin cuando pasan por encima del tambor superior,
vertindolo en una tolva o canal. Este movimiento de volcado supone
una determinada velocidad, que normalmente es de 1m/s. El conjunto
del elevador de cangilones est suspendido y gira generalmente dentro
de una carcasa, para evitar el polvo y las prdidas de material.
Figura 3.16: Componentes estructurales de un elevador de cangilones
69
3.7.3 Canaletas aerodeslizantes

Labahn (1985), menciona que el transportador aerodeslizador se
compone de conductos rgidos de seccin cuadrada, rectangular o
circular, divididos en dos partes en el sentido de su longitud por un
diafragma permeable de aire. La parte superior sirve para el transporte
de los materiales y la parte inferior para insuflar aire. Generalmente la
primera ocupa 2/3 de la seccin total. Los aerodeslizadores sirven para
transportar materiales reducidos al estado de polvo y al estado de arena
hacia un cierto tamao. El aire soplado bajo el diafragma permeable
pasa a travs de este a la parte superior, agita el material y lo transporta
en la direccin de la corriente de aire. No es necesaria una sobrepresin
en la canalizacin de transporte, y el aire soplado deber ser aspirado a
travs de un captador de polvo.
Figura 3.17: Componentes estructurales de un aerodeslizador
Fuente: Brugan, 2009.
70
3.7.4 Balanzas dosificadoras

Krist (2009), indica que una balanza dosificadora es una faja que recibe
el material suministrado, lo pesa mediante unas celdas de carga y
dosifica la cantidad de material que es requerida para el proceso
mediante un controlador electrnico de manera constante. Los
componentes mecnicos son los mismos instalados en una faja
transportadora.
Figura 3.18: Componentes estructurales de una balanza dosificadora
Fuente: Krist, 2009.
3.7.5 Vlvulas rotativas

Labahn (1985), indica que una vlvula rotativa es un equipo robusto, con
el fin de descargar de forma dosificada el material partculas y/o
granulados hacia un elemento de transporte.
El material que se descarga en el cuerpo y la vlvula se mueve a travs
de un rotor en un movimiento cclico de produccin continua con paletas
rotativas, proporcionando un flujo regular de material con un grado de
71
llenado mximo de alrededor del 30%. El rotor / eje es accionado por un

motor reductor.
Figura 3.19: Componentes estructurales de una vlvula rotativa
Fuente: Adaptado de Labahn, 1985.

Labahn (1985), indica que se denomina tiro a la presin existente dentro
de un recinto con respecto a la presin atmosfrica, estos pueden ser
tiros positivos, negativos y equilibrados.
Los ventiladores de tiro inducido estn ubicados posteriores a los filtros
de mangas, desde donde aspiran el aire provocando, en funcin de la
potencia, el grado de vaco del recinto.
En los ventiladores se comunica energa al gas trasegado mediante el
impulsor o rodete, con lo cual se crea una diferencia de presin y se
72
produce la corriente de gas, se utilizan ventiladores cuando se requiere

vencer presiones entre 0 y 37 mbar.
Los ventiladores pueden ser axiales o centrfugos, estos ltimos son los
ms usados en los procesos industriales para producir tiro negativo a
grandes caudales.
En el ventilador centrfugo, el aire ingresa en direccin paralela al eje del
rotor, por la boca de aspiracin, y la descarga se realiza tangencialmente
al rotor, es decir que el aire cambia de direccin 90 ; este tipo de
ventiladores desarrolla presiones altas alcanzando hasta 150 mbar.
Un
ventilador
centrfugo
consta
en
esencia
de
un
motor
de
accionamiento, generalmente elctrico, con los dispositivos de control

propios de los mismos: arranque, regulacin de velocidad, conmutacin
de polaridad, etc. y un propulsor giratorio en contacto con el aire, al que
le transmite energa.
73
Figura 3.20: Componentes estructurales de un ventilador centrfugo
3.7.7 Filtros de mangas pulse jet

Duda (1977), menciona que el filtro de polvo Pulse Jet, es un dispositivo
que recibe una atmsfera cargada de polvo, para filtrarlo, recogiendo el
polvo y descargando aire limpio.
El aire sucio entra por el lado de la tolva y golpea contra el deflector, de
modo que todo el material (polvo), baja su velocidad y parte de l y cae
directamente dentro de la tolva.
Continuando su ascenso, el aire se topa y rodea a las bolsas tubulares
apoyadas internamente mediante jaulas de alambre, pasa a travs de
74
las bolsas y se eleva en el interior de las mismas hasta un

compartimento de aire limpio comn del que es descargado.
Este filtro es por lo general de una sola cmara, salvo en los sistemas de
produccin continua en donde se contempla divisiones completas dentro
de los filtros; esto para tener la posibilidad de realizar mantenimiento a
los mismos.
El sistema de limpieza de las mangas es por medio de un chorro de aire
a gran velocidad que ingresa a la bolsa, ocasionando una expansin de
la misma; haciendo que el material caiga en la tolva de recuperacin y
sea evacuado.
La limpieza de la mangas se realizan fila por fila. Para ello existe un tubo
(flauta) que posee pequeos agujeros, de nmero igual al de mangas
filtrantes ubicados en fila y ubicados en el medio de las mismas.
Esta flauta est separada de un pulmn de aire por una vlvula de
diafragma. Cada fila de mangas cuenta con su respectiva flauta y su
respectiva vlvula de diafragma.
El aire que sale de agujero de la flauta hacia el interior de la manga es
acelerado gracias a un Venturi ubicado en la manga filtrante.
El ciclo de limpieza puede estar controlado por un temporizador y/o por
un instrumento que mide la presin diferencial (Photohelic).
Para mangas filtrantes normales, se recomienda que la presin
diferencial llegue de 3 a 6 de agua; en el caso de mangas tipo
membrana (de papel) la presin deber ser de 2 a 4 de agua.
75
Figura 3.21: Componentes estructurales de un filtro de mangas pulse jet
Fuente: Duda, 1977.
3.7.8 Compresor de tornillo de dos etapas

La funcin de un compresor es aspirar aire de la atmsfera y elevar su
presin.
El compresor de tornillo se clasifica como un compresor rotativo de
desplazamiento positivo, en este equipo la compresin del aire es
continua. Constan de dos rotores llamados primario y secundario, que
montados en ambos extremos sobre rodamientos, aseguran su exacta
posicin al interior del compresor.
76
El rotor primario de cuarto lbulos o helicoides, es accionado

directamente por el motor elctrico y gira a la misma velocidad que este.
Mediante un sistema de rodamientos, el rotor primario transmite el
movimiento al rotor secundario, que tiene seis lbulos o helicoides y es
del mismo dimetro, pero gira a menor velocidad y en sentido contrario;
entre los dos rotores existe una separacin muy pequea.
Al girar ambos rotores dentro de la cavidad del compresor y debido a
esta pequea separacin, se producen las aberturas de espacios en la
zona de aspiracin que con el giro van disminuyendo, con lo que el aire
se traslada y comprime hacia el otro extremo de los rotores, donde se
produce la descarga.
Estos compresores llevan separadores de aceite, este es inyectado a lo
largo de los husillos para su lubricacin y sellado al mismo tiempo, lo
que facilita la compresin del aire.
Figura 3.22: Sistema de un compresor de tornillo de dos etapas
Fuente: Franco, 2006.
77
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM
4.1 Definiciones de mantenimiento de sistemas

Segn Dunn (2005), existe un largo camino para conseguir una comprensin
estandarizada de los trminos fundamentales relacionados a la rutina de los
profesionales de mantenimiento; por lo tanto cada autor o institucin cuando
presenta algn trabajo o investigacin, elige los conceptos ms utilizados en su
medio ambiente.
Los siguientes conceptos analizan la definicin del mantenimiento de sistemas:
Segn Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), el mantenimiento se define como la
combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se
mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las
funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y
puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.
Conforme con Daz, Quimbiurco (2008), se define al mantenimiento como un
conjunto de actividades fsicas emprendidas sobre una organizacin que se
realizan sobre un activo (planta, equipamiento, edificaciones), para asegurar
que contine desempeando las funciones que se esperan de l, dentro de su
contexto operacional.
78
Segn Martnez (2007), el mantenimiento industrial, es una actividad dirigida a

conservar
los
equipos
instalaciones
en
condiciones
ptimas
de
funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo,

contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y brindando
satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueos
de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, as como de la
sociedad donde la organizacin desarrolla sus actividades productivas.
El Diccionario en lnea de la Real Academia Espaola de la Lengua 22 edicin
(2001), define el mantenimiento como el conjunto de operaciones y cuidados
necesarios, para que instalaciones, edificios, industrias, puedan seguir
funcionando adecuadamente.
Una de las mejores definiciones del mantenimiento fue presentada por Gits
(1992) y fue la siguiente proposicin:
El proceso principal en una organizacin industrial es la produccin, en la cual
sus insumos (materiales, energa, potencial humano), se transforman en
salidas (producto terminado). Este proceso de transformacin utiliza un sistema
tcnico.
Un sistema tcnico es un conjunto de elementos fsicos que cumplen una
funcin especfica. El estado del sistema tcnico es la habilidad fsica
considerada relevante para el cumplimiento de su funcin. Este estado puede
ser alterado por causas externas, envejecimiento y uso, que conduzcan
inevitablemente
mantenimiento.
salidas
de
produccin
secundarias
que
demande
79
El mantenimiento es la suma de actividades necesarias para mantener

sistemas y restaurarlos en el estado necesario para realizar la funcin de
produccin. (Figura 4.1).
Figura 4.1: Relacin entre el proceso de produccin y el mantenimiento
ENTRADAS
PROCESODE
PRODUCCION
SALIDAS
CAPACIDADDE
PRODUCCION
PROCESODE
MANTENIMIENTO
DEMANDADE
MANTENIMIENTO
Fuente: Luiz, 2003.
Para que el proceso de mantenimiento pueda apoyar, preservar y en ltima

instancia, perfeccionar las metas organizacionales, es necesario aplicar
correctamente las tcnicas y medidas administrativas, lo que implica el uso de
conocimientos tcnicos, administrativos, organizacionales y especialmente del
negocio.
4.2 Generaciones del mantenimiento
Hasta la dcada de 1980 la industria de la mayora de los pases occidentales
tena un objetivo bien definido: Obtener el mximo de rentabilidad para una
inversin dada.
80
Con la penetracin de la industria oriental en el mercado occidental, el

consumidor pas a ser considerado un elemento importante en las
adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios
suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor
calidad como una necesidad para mantenerse competitivas, especialmente en
el mercado internacional. Esta exigencia no se debe atribuir exclusivamente a
los asiticos, ya que en 1975 la Organizacin de las Naciones Unidas defina a
la actividad final de cualquier entidad organizada como los esfuerzos conjuntos
de las operaciones y el mantenimiento, donde al segundo trmino le pueden
ser atribuidas las siguientes responsabilidades:
Reduccin del tiempo de paralizacin de los equipos que afectan

la operacin.
Reparacin, en tiempo oportuno, de los daos que reducen el

potencial de ejecucin de los servicios;
Garanta de funcionamiento de las instalaciones, de manera que

los productos o servicios satisfagan criterios establecidos por el
control de la calidad y estndares preestablecidos.
Moubray (2004), distingue cuatro generaciones diferentes de mantenimiento.

Cada una de las cuales representa las mejores prcticas utilizadas en una
poca determinada; la primera generacin cubre el periodo entre 1930 y la
segunda guerra mundial.
Con la llegada de la primera guerra mundial y con la implantacin de la
produccin en serie, instituida por Ford, las fbricas pasaron a establecer
81
programas mnimos de produccin y como consecuencia de esto, sintieron la

necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas
en servicio en el menor tiempo posible.
En esta poca la industria estaba poco mecanizada y por lo tanto los tiempos
fuera de servicio no eran crticos, lo que llevaba a no dedicar esfuerzos en la
prevencin de los fallos de los equipos.
Adems al ser maquinaria muy simple y normalmente sobredimensionada, los
equipos eran muy fiables y fciles de reparar, por lo que no se hacan
revisiones sistemticas salvo las rutinarias de limpieza y lubricacin. El nico
mantenimiento que se realizaba era el de reparar cuando se avere, es decir,
mantenimiento correctivo.
La segunda generacin se inicia desde la segunda guerra mundial, la cual
provoc un fuerte aumento en la demanda de toda clase de bienes. Este
cambio unido al acusado descenso en la oferta de mano de obra que causo la
guerra, acelero el proceso de mecanizacin de la industria.
En la dcada de 1930, cuando, en funcin de la necesidad de aumentar la
rapidez de produccin, la alta administracin pas a preocuparse, no
solamente de corregir fallas sino tambin de evitar que las mismas ocurriesen,
razn por la cual el personal tcnico de mantenimiento pas a desarrollar el
proceso de prevencin de averas que, juntamente con la correccin,
completaban el cuadro general de mantenimiento, formando una estructura tan
importante como la de operacin.
82
Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los

esfuerzos de la posguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la
industria electrnica, los gerentes de mantenimiento observaron que, en
muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que
el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin (Tabla 4.1), y
seleccionaron grupos de especialistas para conformar un rgano asesor que se
llam ingeniera de mantenimiento y recibi las funciones de planificar y
controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las
averas con el objeto de controlar el aumento de los costos de mantenimiento y
planificar las revisiones a intervalos fijos.
Tabla 4.1: Tiempos de diagnstico y reparacin segn su naturaleza
NATURALEZA
DIAGNOSTICO
REPARACION
MECANICO
10%
90%
HIDRAULICO
20%
80%
ELECTRICO
60%
40%
ELECTRONICO
90%
10%
Fuente: Piedra, 2005.
La tercera generacin se inici a mediados de la dcada de los 70, cuando se

aceleraron los cambios a raz del cambio tecnolgico y de las nuevas
investigaciones. La mecanizacin y la automatizacin siguieron aumentando,
se operaba con volmenes de produccin muy elevados, cobraban mucha
importancia los tiempos de parada debido a los costos por prdidas de
produccin.
83
La Ingeniera de mantenimiento pas a desarrollar criterios de prediccin o

previsin de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeo de los grupos de
ejecucin del mantenimiento. Esos criterios, conocidos como mantenimiento
predictivo o previsivo, fueron asociados a mtodos de planificacin y control de
mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas burocrticas de los
ejecutantes del mantenimiento.
Alcanz mayor complejidad la maquinaria y aumentaba la dependencia de
ellas, se exigan productos y servicios de calidad, considerando aspectos de
seguridad y de medio ambiente consolidndose el desarrollo del mantenimiento
preventivo.
En los ltimos aos se ha vivido un crecimiento muy grande de nuevos
conceptos de mantenimiento y metodologas aplicadas a la gestin del
mantenimiento.
Hasta finales de la dcada de los 90, los desarrollos alcanzados en la tercera
generacin incluan:
Herramientas de ayuda a la decisin como estudios de riesgo, modos

de fallo y anlisis de causas de fallo.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, como el monitoreo de la

condicin.
Equipos de diseo, dando mucha relevancia a la fiabilidad y a la

manutencin.
Un cambio muy importante en el pensamiento de la organizacin

hacia la participacin, el trabajo en equipo y la flexibilidad.
84
La cuarta generacin se centra en la eliminacin de fallos utilizando tcnicas

proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que se
debe de encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar as que se
repita.
Asimismo, existe una preocupacin creciente en la importancia de la
manutencin y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en
cuenta estos valores desde la fase del diseo del proyecto.
Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua
de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y
ejecucin del mantenimiento.
En la figura se muestran las tcnicas de mantenimiento usadas en las cuatro
generaciones:
Figura 4.2: Evolucin de las tcnicas de mantenimiento
Fuente: Moubray, 2004.
85
Estas etapas evolutivas del mantenimiento industrial se caracterizaron por la

reduccin de costos y por la garanta de la calidad (a travs de la confiabilidad
y la productividad de los equipos) y cumplimiento de los tiempos de ejecucin
(a travs de la disponibilidad de los equipos).
Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser ms exigidos, en la atencin
adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedando
claro que las tareas que desempean, se manifiestan como impacto directo o
indirecto en el producto o servicio que la empresa ofrece a sus clientes. La
organizacin corporativa es vista, hoy en da, como una cadena con varios
eslabones donde, evidentemente, el mantenimiento es uno de los de mayor
importancia, en los resultados de la empresa.
El mejoramiento continuo de las prcticas de mantenimiento, as como la
reduccin de sus costos, son resultados de la aplicacin del ciclo de calidad
total como base, en el proceso gerencial.
4.3 La calidad y su relacin con el mantenimiento
A lo largo del tiempo los conceptos de mantenimiento y calidad en las
empresas han ido evolucionando de manera sustancial. El concepto de
mantenimiento ha evolucionado hacia una concepcin global, mientras que la
calidad lo ha hecho hacia un concepto de calidad total.
Segn Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), el mantenimiento tiene un enlace directo
con la calidad de los productos, el equipo con buen mantenimiento produce
menos desperdicios que el equipo con mantenimiento deficiente.
86
Garca (2004) y Daz, Quimbiurco (2008) mencionan que tradicionalmente,

cuando el trabajo que primaba era el artesanal, hablar de calidad era sinnimo
de un trabajo bien hecho, independientemente del esfuerzo o costo invertido
para realizarlo.
Urea (1998), menciona los cambios que se produjeron despus del trabajo
artesanal cuando los artesanos se organizaron en gremios; estos establecen
criterios estrictos para la elaboracin de los productos a travs de
especificaciones para los materiales de entrada, proceso y artculos
terminados; auditoras de comportamiento de los miembros del gremio y
controles para la exportacin.
La revolucin industrial, la cual produce una transformacin en los gremios que
desemboca en su desaparicin, de tal forma que los artesanos pasan a ser
operarios de las nuevas fbricas y se imponen nuevos mtodos tales como:
Especificaciones escritas para los materiales, procesos, artculos

terminados y ensayos.
Mediciones, junto con la utilizacin de los correspondientes

instrumentos de medida y laboratorios de ensayo.
Formas de normalizacin.
En el siglo XX el comercio presenta un crecimiento explosivo en volumen y

complejidad, tanto en productos como en servicios, las exigencias en calidad
son cada vez ms rigurosas, lo cual provoca una bsqueda de nuevas frmulas
que permitan controlar todos los factores de produccin y gestin de la calidad:
87
Ingeniera de calidad que consiste en la aplicacin de mtodos

estadsticos para el control de la calidad en la fabricacin.
Ingeniera de fiabilidad, la cual est basada en la mejora de la

fiabilidad de los modelos y frmulas, diseos y factores de
seguridad,
para
conseguir
entre
otras
cosas
reducir
los
componentes de fabricacin.
Las fbricas son sistemas de produccin cada vez ms complejos y es en ellas
donde surgen los departamentos de calidad, cuya actividad est centrada en la
calidad en sus diferentes etapas de inspeccin, ensayo, ingeniera de calidad y
de fiabilidad.
Durante la segunda guerra mundial, y debido a la masiva demanda de
productos blicos, y tambin de productos no blicos, tuvieron en muchos
casos que priorizarse los tiempos de entrega de los pedidos frente a la calidad
de los productos.
La necesidad evidente de mejorar la calidad, hace surgir nuevas herramientas
como el control estadstico de la calidad, y asociaciones como la Asociacin
Americana para el Control de la Calidad (ASQC) que actualmente ha cambiado
su denominacin por Sociedad Americana para la Calidad (ASQ).
Despus de la segunda guerra mundial, aparece el desarrollo de la calidad
japonesa, estudian los mtodos americanos y revolucionan la gestin de la
calidad a travs de las siguientes ideas:
88
Liderazgo de la alta direccin en la revolucin de la calidad.
Todos los niveles se someten a la formacin en calidad.
Ritmo continuado e innovador.
La mano de obra se integr a travs de los crculos de calidad.
En los aos 70, los avances tecnolgicos consiguen mejoras en los procesos,
sustitucin de materiales y automatizacin facilitando un anlisis ms rpido y
precisos de los productos.
A comienzos de los 80 la calidad sobrepasa el entorno propio de la fbrica
convirtindose en un arma competitiva que abarca desde la concepcin inicial
del producto o servicio hasta su posterior utilizacin por parte del cliente o
consumidor.
Esta ltima etapa de la evolucin de la calidad esa estrechamente ligada al
concepto de mejora continua. El objetivo de la mejora continua es optimizar los
resultados actuando sobre los servicios, productos o procesos que sin poder
ser considerados como deficientes ofrecen una oportunidad de mejora.
En la actualidad, la calidad se ha convertido en un factor estratgico clave, del
que dependen la mayor parte de las organizaciones para mantener su posicin
en el mercado o incluso para asegurar su supervivencia.
En la tabla 4.2 se muestra la evolucin del concepto de calidad.
89
Tabla 4.2: Evolucin del concepto de calidad
CONCEPTO
ENFOQUE
ORIENTACION
PRIMERA
SEGUNDA
TERCERA
CUARTA
QUINTA
GENERACION GENERACION GENERACION GENERACION GENERACION
Proceso de
Calidad por
Aseguramiento
Proceso de
Reingenieria y
mejora continua
inspeccion
de la calidad
calidad total
calidad total
de la calidad
Estrategia de la Estrategia de la Redisea la
Herramienta
Herramienta
empresa
empresa
empresa
A mejorar todas A estructurar
las actividades
procesos
Al producto
Al proceso
Al cliente
de la empresa completos hacia
hacia el cliente
el cliente
externo
externo
4.4 Impacto del mantenimiento en la productividad y los costos

Daz, Quimbiurco (2008), indican que la productividad es un concepto muy
recurrente en los campos de la industria, economa y negocios en general. Una
preocupacin caracterstica de la sociedad actual es el aseguramiento de la
calidad, la productividad y la disminucin de costos en las industrias. La
productividad es un reto que quiere alcanzar cualquier empresa para poder
tener una posicin competitiva sostenida en el mercado nacional e
internacional.
La productividad ha sido definida tradicionalmente como la relacin que existe
entre las entradas y las salidas en el proceso de transformacin. Las salidas
corresponden al producto terminado de cada industria. Las entradas son las
unidades de recursos tpicamente usados en la fabricacin, que generalmente
se dividen en cuatro categoras principales:
90
Mano de obra directa, el cual indica el nmero de horas de mano de

obra asignadas directamente al proceso de fabricacin.
Bienes de capital, es la inversin en planta, maquinaria o sistemas de

informacin.
Materiales, corresponde a las materias primas, componentes y

materiales auxiliares que estn presentes en el proceso.
Procesos, procedimientos que configuran la misin del proceso de

fabricacin.
Esta ltima categora incluye el mantenimiento, la ingeniera de procesos, la

administracin del personal de fabricacin, los sistemas de control y la
supervisin, as como otras actividades necesarias para que el proceso de
fabricacin funcione correctamente.
La productividad est relacionada con la eficiencia y eficacia, donde la
eficiencia es la proporcin de los resultados generados en relacin con los
resultados prescritos y la eficacia es el grado con que se logran las metas u
objetivos de inters para la empresa. Entonces la eficiencia del mantenimiento
es tan bien que la organizacin usa el equipo o maquinaria para producir sus
productos, y la eficacia es que tanto la organizacin alcanza sus objetivos de
cero fallas, mnimo mantenimiento correctivo y mayor disponibilidad de equipo.
El mantenimiento es un medio para obtener productividad para una empresa, el
hecho de lograr mayores niveles de disponibilidad de los equipos productivos
incrementara la produccin, adems ayuda a mantener las condiciones
91
adecuadas en los equipos para asegurar los estndares de calidad del

producto y reducir los costos de mantenimiento.
El planear, programar, coordinar y ejecutar las tareas de mantenimiento en
forma eficiente logran disminuir los paros por fallas de equipo y maquinaria,
adems de mantener cierto estado del equipo, alargando su calidad y tiempo
de vida.
Segn Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), el control de los costos de mantenimiento
es una funcin de la filosofa del mantenimiento, el patrn de operacin, el tipo
de sistema, los procedimientos y las normas adoptadas por la organizacin, la
reduccin y el control de costos se utiliza como una ventaja competitiva en el
suministro de productos y servicios.
Segn Daz, Quimbiurco (2008), en el aspecto de los costos el mantenimiento
correctivo a lo largo del tiempo presenta una tendencia ascendente, debido a la
reduccin de la vida til de los equipos y la consecuente depreciacin del
activo, prdida de produccin o calidad de los servicios, aumento de
adquisicin de repuestos, pago de horas extras del personal de ejecucin del
mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa, prdida de mercado y
aumento de riesgos de accidentes.
La implantacin de un control y planificacin del mantenimiento, buscando la
prevencin o prediccin de la falla, presenta una configuracin de costos
invertida y tendencia a valores estables, considerando el costo total de una
parada de equipo, como la suma del costo del mantenimiento, que incluye:
costos de mano de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes y el
92
costo de indisponibilidad que incluye: costo de prdida de produccin (horas no

trabajadas), debido a la mala calidad del trabajo, falta de equipos, costo por
emergencias, costos extras para reorganizar la produccin, costo por repuestos
de emergencia, penalidades comerciales e imagen de la empresa.
La inversin inicial de mantenimiento planificado es mayor que el no planificado
y no elimina totalmente las fallas aleatorias, cuyo alto valor inicial es justificado
por la inexperiencia del personal del mantenimiento que al actuar en equipo,
altera su equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo y al ganar experiencia, el
mantenimiento aleatorio tiende a valores reducidos y estables. La suma general
de los gastos de mantenimiento planeado y aleatorio, identificado como
mantenimiento preventivo, a partir de un determinado tiempo pasa a ser inferior
al del mantenimiento correctivo.
Figura 4.3: Costos de mantenimiento en relacin al tiempo
Fuente: Daz, Quimbiurco; 2008.
93
4.5 Estrategias de mantenimiento

Segn Daz, Quimbiurco (2008), indican que las necesidades de las industrias
en los periodos analizados en la evolucin del mantenimiento pueden
resumirse en la secuencia que se muestra en la figura 4.4, en la cual se aprecia
la necesidad de pasar del hecho de reparar hacia un concepto de mejorar.
De esta manera se genera la interrogante de porque el mantenimiento tiene
que llevar el mayor peso en el cumplimiento y satisfaccin de las necesidades
de produccin y no se resuelven estos aspectos desde el punto de vista del
diseo.
La razn lgica es que si las maquinas se produjeran con niveles elevadsimos
de confiabilidad, muchos requisitos estaran satisfechos automticamente sin la
necesidad de los esfuerzos del mantenimiento. Sin embargo estas mquinas
serian sumamente costosas para estas condiciones.
La maquinaria en general se concibe y se produce en costos medios, por ello la
accin de mantenimiento es vital para garantizar la parte de confiabilidad que
se realiza en la utilizacin y que es de gran magnitud en la mayora de
mquinas convencionales.
94
Figura 4.4: Evolucin de las estrategias de mantenimiento
Fuente: Daz, Quimbiurco; 2008.
Piedra (2005) refiere que las estrategias que ha desarrollado el mantenimiento

para organizar, ejecutar y controlar sus acciones y responder a las exigencias
durante los aos se distinguen entre s por:
El tipo de control que ejercen sobre el estado de las mquinas.
Los medios utilizados en la realizacin de este control.
Las instalaciones sobre las que acta.
El volumen de medios que despliegan.
Un sistema ptimo de mantenimiento integral debe hacer uso de las clases o

grupos de mantenimiento, clasificndolas y descubriendo las ventajas que cada
una puede aportar a la empresa.
95
4.5.1 Mantenimiento correctivo

Duffuaa,
Raouf,
Dixon
(2009),
mencionan
que
este
tipo
de
mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir

operando. No hay elementos de planeacin para este tipo de
mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo
adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo
de sistema a veces se conoce como operacin hasta la falla y es
aplicada comnmente en los componentes electrnicos.
Daz, Quimbiurco (2008), mencionan los tipos de mantenimiento
correctivo que se presentan normalmente:
Reparacin de fallas: El equipo o maquina defectuosa es restaurado

a su estado operacional.
Salvamento: Esta categora est relacionada con la disposicin de

material no reparable y el uso de material de salvamento para
reparaciones, overhaul y reconstrucciones de equipos no reparables.
Reconstruccin: Est relacionado con la restauracin de un activo a

un patrn estndar tan cercano como sea posible al estado original
de funcionamiento, esperanza de vida y apariencia. Esto se logra
mediante
el
desmontaje
completo,
inspeccin
de
todos
los
componentes, reparacin y reemplazo de componentes desgastados

y fuera de servicio de acuerdo con especificaciones originales y
tolerancias de fabricacin para finalmente ensamblar nuevamente y
probar segn directrices de produccin.
96
Overhaul: Reacondicionamiento de algn activo a su ptimo estado

funcional total de acuerdo a estndares utilizables en mantenimiento,
usando la inspeccin y reparacin slo como apropiadas estrategias.
Servicio: El servicio puede ser necesitado debido a la accin de

ejecutar el mantenimiento correctivo, como por ejemplo, soldadura,
recarga en sistemas de aire acondicionado o refrigeracin.
4.5.2 Mantenimiento preventivo

Daz, Quimbiurco (2008), indican que el mantenimiento preventivo
concibe la realizacin de intervenciones de carcter preventivo y
programado con el objetivo de disminuir la cantidad de fallos aleatorios.
Con el accionar se introducen nuevos costos, pero estos se reducen en
las reparaciones, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad. El
sistema preventivo requiere de un personal de mayor nivel para ejecutar
las investigaciones y estudios que justifiquen las acciones que se
programan, su periodicidad y su propia realizacin.
Se logra una mayor vida til de los activos aumentando eficiencia y
calidad en el trabajo que realizan. Incrementan la disponibilidad, la
seguridad operacional y el cuidado al medio ambiente. Adems el
mantenimiento preventivo garantiza la planificacin de recursos con
produccin. Como aspectos negativos se seala el costo del accionar
obligatorio por plan, las afectaciones en mecanismos y sistemas que se
deterioran por los continuos desmontajes y la limitacin de la vida til de
elementos que se cambian con antelacin a su estado limite.
El mantenimiento preventivo bsicamente consta de siete elementos.
97
Inspeccin: Inspecciones peridicas en materiales y equipos para

determinar su rendimiento fsico, mecnico, elctrico de acuerdo a
especificaciones estandarizadas.
Servicio: Limpieza, lubricacin, recarga, preservacin, etc. peridica

de activos para prevenir la frecuencia de fallas iniciales.
Calibracin: Determinacin peridica del valor de caractersticas de

algn activo comparando con patrones o estndares de referencia; la
cual consiste en la reparacin de dos instrumentos, uno de los cuales
es de estndares certificados de precisin conocida; para detectar y
ajustar cualquier discrepancia en la exactitud del parmetro que es
comparado al valor estndar establecido.
Prueba:
Pruebas
chequeos
peridicos
para
determinar
funcionalidad y determinar degradacin mecnica o elctrica.
Alineacin: Realizar cambios a elementos especficos variables de

algn activo con el propsito de alcanzar un funcionamiento ptimo.
Ajuste: Ajuste peridico de elementos variables en activos con el fin

de obtener el funcionamiento ptimo del sistema.
Instalacin: Reemplazo peridico de objetos de vida limitada o que

experimentan la degradacin por tiempo y desgaste para mantener la
tolerancia especifica del sistema.
4.5.3 Mantenimiento predictivo

Daz, Quimbiurco (2008), mencionan que la estrategia predictiva sirve
para planificar el punto futuro de falla de un componente de maquina
mediante el regular monitoreo de las condiciones mecnicas, de tal
98
forma que dicho componente pueda reemplazarse con base en un plan,

justo antes de que falle.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer
lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma
de lecturas en intervalos peridicos hasta que el componente falle.
Las inspecciones a realizarse en este tipo de mantenimiento pueden
estar programadas y ser cumplidas con cierta periodicidad (monitoreo
discreto) o pueden ejecutarse en forma constante con aparatos situados
sobre la maquina (monitoreo continuo). El monitoreo continuo tiene la
ventaja de indicar la ejecucin de la accin correctiva lo ms cercano al
estado lmite del elemento aprovechndose al mximo la vida til.
Este sistema es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias
a mantenimiento en los ltimos aos pues logra las mejores paradas, la
mayor calidad y eficiencia en las maquinas, garantiza la seguridad y
proteccin del medio ambiente.
Como aspectos negativos se sealan la necesidad de personal ms
calificado para las investigaciones y la propia ejecucin de las
inspecciones y lo ms considerable que es el elevado costo de los
equipos para la realizacin del monitoreo operacional de los equipos.
Para seleccionar la tcnica del anlisis predictivo es necesario entender
el comportamiento del elemento al producirse el fallo y los efectos que
se provocan. En ltima instancia sern las consideraciones de tipo
99
econmico y/o de seguridad las que lo decidirn. Los sntomas o efectos

en los que se suelen basar estas tcnicas pueden ser:
Efectos dinmicos, vibraciones y ruidos.
Estos anlisis nacieron fundamentalmente para prevenir averas en

rodamientos de rodillos y bolas.
Los desgastes producen variaciones en los espectros de ruido y
vibraciones. Se aplica con frecuencia a: Bombas centrifugas, motores,
turbinas, torres de refrigeracin, ventiladores, turbinas de gas,
compresores
centrfugos,
compresores
alternativos,
generadores,
reductores.
Efectos qumicos, cambios de composicin qumica.
Espectrometra y cromatografa.
Efectos fsicos, roturas y desgastes. Lquidos penetrantes, partculas

magnticas, ultrasonidos, radiografas.
Estos anlisis nacieron fundamentalmente para prevenir averas en los

elementos de soporte de los motores de aviacin. Las vibraciones en
funcionamiento producen fisuras en la raz de los soportes que con el
tiempo se convierten en grietas peligrosas.
Efectos trmicos, termografa.
Efectos elctricos, cambios en resistencia, conductividad y potencial

dielctrico.
Efectos de partculas, emisin de partculas.
100
Estos anlisis nacieron fundamentalmente para prevenir averas en

rodamientos de friccin y engranajes de ruedas dentadas. Los desgastes
producen partculas metlicas que se difunden en el aceite.
4.6 Filosofas de mantenimiento
4.6.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), indican que el mantenimiento centrado en
la confiabilidad RCM fue desarrollado por la industria de la aviacin civil
en Estados Unidos (FAA), la FAA comisiono a la empresa United Airlines
para emprender un estudio de la eficacia de las reparaciones generales,
basadas en el tiempo, de componentes complejos en los sistemas de los
equipos de las aeronaves civiles. Exista la creencia de que estas
reparaciones generales basadas en el tiempo no contribuan mucho para
reducir la frecuencia de fallas y no eran econmicas. Este estudio se
llev a cabo en el momento en que se estaban diseando aeronaves de
cuerpo amplio, y la complejidad de los sistemas de los equipos y sus
componentes haba crecido dramticamente con respecto a los diseos
anteriores, la conclusin clave fue que las reparaciones generales,
basadas en el tiempo, de equipos complejos no afectaba de manera
significativa, ni positiva ni negativamente en la frecuencia de fallas. En
algunos equipos, en realidad la frecuencia de fallas era mayor
inmediatamente despus de una reparacin general.
Este estudio demostr que la probabilidad condicional de falla ocurre en
los primeros periodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una
tasa constante de fallas.
101
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodologa lgica

derivada de esta investigacin en el sector de la aviacin, y hace uso de
la herramienta del anlisis de modo de falla, efecto y grado crtico
(FMECA).
El RCM asegura que se emprendan las acciones correctas de
mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas que no
producen ningn impacto en la frecuencia de fallas. Debido al enfoque
riguroso para definir funciones, normas, mecanismo de falla, efectos y
grado crtico, el sistema del equipo que est bajo revisin se entiende
mucho mejor que antes de la revisin. El resultado de cada estudio del
RCM del sistema de un equipo es una lista de acciones de
mantenimiento, programas y responsabilidades. Estas, a su vez, dan por
resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo
del equipo, y eficacia en costos. Aun cuando el RCM favorece las
tcticas del mantenimiento centrado en las condiciones, si la falla no da
motivo a una preocupacin en cuanto a la seguridad y no tiene un
impacto econmicamente significativo en la produccin, una de las
opciones presentadas en el rbol lgico es operar el equipo hasta que
falle.
4.6.2 Mantenimiento productivo total (TPM)
Segn Duffuaa, Raouf, Dixon (2009), el mantenimiento productivo TPM
es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la
participacin de todos los empleados de una organizacin en la mejora
del equipo. Este mtodo se desarroll en el sector manufacturero
102
japons, comenzando con la aplicacin del mantenimiento preventivo al

estilo norteamericano y europeo y avanzando hasta la aplicacin de los
conceptos de la administracin de la calidad total y manufactura justo a
tiempo al campo del mantenimiento de los equipos.
El instituto japons de ingenieros de planta defini el TPM en 1971 con
cinco metas claves:
Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye la disponibilidad,

eficiencia en el proceso y calidad del producto.
Aplicar un enfoque sistemtico para la confiabilidad, la factibilidad del

mantenimiento y los costos del ciclo de vida.
Hacer participar a operaciones, administracin de materiales,

mantenimiento, ingeniera y administracin en el control del equipo.
Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos

pequeos y el desempeo del equipo de trabajadores.
Los operadores del equipo son el punto central de las actividades del
TPM. Aunque la mayora de los operadores entienden lo que hace su
equipo, pocos comprenden los mecanismos fundamentales sobre cmo
funciona. El trmino mantenimiento autnomo se utiliza para describir
las
actividades
de
los
operadores
que
se
relacionan
con
el
mantenimiento del equipo y con la naturaleza de estudio independiente

de otras acciones de mejora del equipo. Los operadores realizaran
tareas de limpieza, inspeccin, lubricacin, ajustes, cambios de
componentes menores y otras tareas de mantenimiento ligero que
103
requieren cierta capacitacin e instruccin, pero no destrezas completas

de mantenimiento. El operador gradualmente aprende como diagnosticar
los problemas del equipo antes que se vuelvan serios.
En el TPM siempre que un equipo funciona por debajo del nivel
requerido, la perdida de funcionamiento se registra y se monitorea. Estas
prdidas pueden agruparse en seis categoras: descomposturas,
preparacin y ajustes, trabajo en vaco y paros menores, reduccin en la
velocidad, defectos y prdidas de rendimiento. Las descomposturas y
preparaciones ocasionan tiempo muerto y producen un impacto en la
disponibilidad; la reduccin de la velocidad tiene un impacto en el tiempo
del ciclo, y los defectos y prdidas de rendimiento tienen impacto en la
calidad. La eficacia global del equipo, definida como el producto de
disponibilidad, tiempo del ciclo y tasa de calidad, es la medida clave de
eficacia del TPM. El operador y el trabajador de mantenimiento son
capacitados para identificar problemas relacionados con la eficacia
global del equipo y para realizar conjuntamente anlisis de causas
fundamentales para investigar las prdidas.
El TPM fomenta el desarrollo de la planeacin sistemtica y el control del
mantenimiento preventivo y correctivo, y apoya plenamente las
actividades autnomas realizadas por el operador.
4.6.3 Sistema de gestin de calidad
Piedra (2005) indica que antes de los ochentas, el sector de
mantenimiento no prestaba a la calidad la misma atencin sistemtica
que le prestaban las organizaciones manufactureras, pero a partir de
104
esta dcada, el inters de la calidad comenz a ingresar al sector de

mantenimiento, este inters se ha expandido durante los noventa y ya
en la actualidad es necesario que la calidad se maneje sistemticamente
en el mantenimiento. Las actividades de calidad tienen que abarcar toda
la organizacin y no solamente las reas donde se tenga contacto
directo con el cliente, con la norma ISO 9000 los indicadores de calidad
para el mantenimiento son fundamentales para el manejo del negocio.
4.6.4 Estrategia de las cinco S
Segn Piedra (2005), las cinco S son el fundamento del modelo de
productividad
creado
en
Japn
hoy
aplicado
en
empresas
occidentales.
Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las cinco S en igual forma como se mantienen las cosas
personales a diario. Esto no debera ser as, ya que en el trabajo diario
las rutinas de mantener el orden y la organizacin sirven para mejorar la
eficiencia del trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde se pasa
ms de la mitad de la vida, ante esto nace la afirmacin de que no vale
la pena mantener el trabajo desordenado, sucio y poco organizado.
Por esto cobra importancia la aplicacin de las cinco S. No se trata de
una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso japons,
simplemente es un principio bsico de mejorar la calidad de vida y hacer
del sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir.
La estrategia de las 5 S enfatiza aspectos bsicos como los siguientes:
utilizar la herramienta adecuada, el lubricante indicado, la informacin
105
correcta, el lugar asignado, el respeto por la hora sealada y el orden

establecido, detalles que muchas veces parecen poco relevantes para
los graves problemas que debemos afrontar a diario. Sin embargo, si se
descuidan esos "pequeos detalles bsicos", se est desatendiendo las
causas de muchos problemas graves que requerirn atencin urgente.
Por lo general, este tipo de problemas tienen las siguientes
caractersticas:
Nadie considera que le corresponda la responsabilidad total de su

ocurrencia.
La forma en que pudo evitarse es obvia y sencilla, si se hubiera

actuado a tiempo.
Consume enormes cantidades de energa y recursos, varias veces

los necesarios para evitarlos.
Las personas viven resolvindolos continua y reiteradamente, sin

darse cuenta de que ellos mismos los que los estamos ocasionando
por la manera de actuar.
La estrategia de las 5 S toma su nombre de cinco palabras japonesas:

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
4.6.4.1
Seiri
Significa que se debe diferenciar entre los elementos necesarios y
los innecesarios, y descartar estos ltimos. Una mirada minuciosa
revela que slo se necesita un pequeo nmero de objetos, ya que
muchos de ellos no se utilizaran nunca o solo sern necesarios en un
futuro lejano. Herramientas inservibles, mquinas obsoletas, piezas
106
rotas sobrantes, recipientes vacos y rotos, bancales de madera,

materias
primas,
contenedores,
productos
estantes,
discontinuados
tarimas,
revistas,
libros
defectuosos,
y
catlogos
obsoletos, basura, artculos que no se requieren en el proceso,

oficinas y construcciones inservibles, entre muchos otros. Es
aconsejable retirar los elementos que no se usaran en los prximos
treinta das, pues generan gastos innecesarios de gestin, de
personal, de transporte, de falta de espacio. Con base en el
conocimiento del proceso, se debe clasificar los elementos y
agruparlos segn un comn denominador: su utilidad para desarrollar
el trabajo, y cul es el tiempo de uso.
Para eliminar lo innecesario existen dos grandes obstculos: el
apego a las cosas y el temor que muchas personas sienten cuando
corren el riesgo de perderlas. Deshacerse de lo innecesario es el
secreto de una buena organizacin. Sin embargo, es mucho ms
complicado de lo que parece, ya que no hay un mtodo que permita
liberar a las personas de lo que no necesitan; se considera que el
tiempo para discernir si algo es o no necesario es tiempo perdido; a
lo innecesario se le asocia un valor sentimental y por ello hay
resistencia a desecharlo.
4.6.4.2
Seiton
Significa poner las cosas en orden, es decir, disponer en forma
ordenada todos los elementos que quedan despus del Seiri. En
Occidente, la segunda S corresponde al vocablo ingls Straighten,
107
que significa poner en orden los elementos esenciales para tener

fcil acceso a los mismos. Se ha dejado el nmero mnimo necesario
de elementos, que ahora se debe clasificar segn su uso y
disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de bsqueda
y optimizar el esfuerzo. En pocas palabras, se debe organizar lo
necesario, lo que es sinnimo de estandarizar el almacenamiento de
los objetos, lo que permitir que cualquier persona pueda localizar
cualquier elemento en forma rpida, tomarlo, utilizarlo y devolverlo
fcilmente a su lugar. Para que todo esto se lleve a cabo con todo
xito, se requieren tres definiciones clave, a saber:
Qu artculo se van a almacenar.
Dnde se ubicar el artculo.
Cunto se pueden almacenar.
Para concretar esto, cada tem debe tener un nombre, un espacio y

un volumen designados.
Se debe especificar no solo la ubicacin, sino que tambin el nmero
mximo de unidades que dejaremos. Es aconsejable, demarcar un
rea en el piso con pintura para almacenar una determinada cantidad
de unidades, as como colgar del techo un objeto que limite la
cantidad de pilas que podemos concretar. Si nos referimos a
materiales en proceso que alimentan al proceso siguiente, de esta
forma se ha limitado el nmero de unidades fabricadas; todo exceso
por sobre este nmero es innecesario, ya que no hay necesidad de
producir ms de lo que puede consumir el proceso siguiente. Se
108
debe recordar que cuanto ms duro se trabaje amontonando

materiales que no son absorbidos por el proceso siguiente, mayor
ser la cantidad de dinero que pierda la empresa. Cada tem debe
tener su propia ubicacin, as como cada espacio en la planta debe
tener su destino sealado. Algunos criterios tiles que ayudan a
localizar ms fcilmente los objetos, son los siguientes:
Ordenar los artculos en estanteras, mediante claves numricas o

alfanumricas.
Determinar los lugares de almacenamiento segn el tiempo de

utilizacin: dejar a mano lo que se utiliza diariamente, un poco
ms lejos lo semanal, mensual, anual.
Otro ordenamiento podra ser por tamao, por peso, por

proveedor, etc.
Cada pared debe estar codificada, utilizando nombres como

Pared A; Pared B. Luego, la ubicacin de los elementos como
bidones, tomas de agua, herramientas, moldes, etc. se referirn
segn estos nombres.
Para que las herramientas estn al alcance de la mano, sean

fciles de recoger y de regresar a su sitio, es aconsejable pintar
las siluetas sobre la superficie donde deben guardarse, lo que
facilita saber cundo estn en uso.
Los pasadizos tambin deben pintarse claramente: su destino es

el trnsito por lo que deben estar siempre despejados, y no dejar
nada all.
109
4.6.4.3
Seiso
Es sinnimo de limpieza permanente del entorno de trabajo, incluidas
las mquinas y las herramientas, pisos y paredes, erradicando
fuentes de suciedad. En Occidente, la tercera S est asociada al
trmino Scrub (limpiar). Hay un axioma japons que dice: "Seiso
significa verificar".
Un operador que limpia una mquina puede descubrir muchos
defectos de funcionamiento. Cuando la mquina est cubierta de
aceite y polvo, es difcil identificar cualquier problema que se est
originando. Al limpiarla, se puede detectar con facilidad una fuga de
aceite, una grieta, tornillos flojos, y solucionar estas situaciones con
facilidad. El Seiso contribuye a mejorar el mantenimiento preventivo
de las instalaciones. En las fbricas japonesas es habitual observar
al presidente de la empresa, el directorio y los gerentes y jefes
vestidos con ropa de trabajo adecuada, con trapos y cepillos
realizando
las
tareas
de
limpieza.
Cada
diez
metros,
aproximadamente, hay un conjunto de elementos de limpieza que

est disponible para todos. Hay que predicar con el ejemplo, y
aprender a limpiar con diligencia y humildad de manera cotidiana y
esmerada. La limpieza en la empresa es toda una filosofa de
mejoramiento que est estrechamente ligada a los resultados. Un
lugar de trabajo limpio origina:
Un ambiente agradable que influye en la motivacin de todo el

personal.
110
Mquinas y equipos bien mantenidos, lo que se corresponde con

costos bajos de mantenimiento correctivo y bajos porcentajes de
materiales defectuosos.
La reduccin de las fuentes de contaminacin de materiales, lo

que influye en los bajos costos por desperdicios.
Buena visibilidad, para detectar fallas antes de que se tornen

graves, lo cual influye en la buena calidad y en menores costos.
Que el avance logrado con las dos primeras "S" se consolide y

mantenga.
La limpieza es un factor comn de los procesos altamente

productivos, y es una tarea que exige constancia y participacin de
todos. No es aconsejable subcontratar las tareas de limpieza en los
procesos
clave
de
la
organizacin,
debiendo
recaer
la
responsabilidad en las mismas personas que trabajan en el sector.

Est
demostrado
que
cuando
existen
grupos
de
personas
contratadas para las actividades de ordenamiento y limpieza, es

altamente probable que el personal estable se desentienda de esas
tareas. Entonces, es conveniente rotar las responsabilidades y ser
equitativo con la carga de trabajo de limpieza en todos los integrantes
de la organizacin.
4.6.4.4
Seiketsu
Es extender hacia las personas el concepto de pulcritud, y practicar
continuamente los tres pasos anteriores. En Occidente, la cuarta S
proviene del vocablo Systematize (Sistematizar), es decir, llevar a
111
cabo una rutina de limpieza y verificacin. Las personas mantienen

su aspecto adecuado, utilizando ropa de trabajo limpia, lentes,
guantes, barbijos y zapatos de seguridad, y hacen de la ejecucin de
las tres primeras S un hbito. En las fbricas japonesas es muy
comn observar una gran cantidad de espejos sobre las paredes,
con el fin de devolver continuamente la imagen de las personas para
ayudarlas a mantenerse pulcras y presentables. Cada persona tiene
otro equipo de trabajo disponible para ser utilizado de inmediato, en
caso de necesidad. En las empresas existe un lavadero donde todos
lavan y planchan los equipos de trabajo que se han ensuciado. Es
muy comn en las empresas ejecutar Seiri, Seiton y Seiso por
primera vez, pero si no existe el convencimiento del esfuerzo diario,
la situacin volver rpidamente a su situacin original. La gerencia
de planta debe disear sistemas y procedimientos que aseguren la
continuidad de la estrategia 5 S, con su permanente apoyo,
compromiso, respaldo e involucramiento. No es saludable prepararse
especialmente para las ocasiones en que se recibirn visitas de
clientes importantes, gastando cientos de litros de pintura, miles de
litros de agua y detergente. Estos impulsos para limpiar y ordenar
todo lo que est a la vista, no solo es cosmetologa barata, sino que
es un autoengao para quien lo practica, a la vez que genera
desconfianza entre los integrantes del grupo de trabajo. No solo es
necesario parecer limpios y ordenados, sino que se debe serlo
realmente.
112
El concepto del Ciclo "Deming" o PDCA (Planificar, Hacer, Comparar

y Ajustar), se incorpora a las 5 S a travs del Seiketsu, que indica las
tareas de evaluacin y retroalimentacin del proceso, paso
indispensable para la mejora continua del entorno.
Existen varias maneras de evaluar el nivel de cada etapa de las 5 S:
Autoevaluacin.
Evaluacin por parte de un consultor experto.
Evaluacin por parte de un superior.
Una combinacin de los tres puntos anteriores.
Competencia entre diferentes grupos de Mejora Continua.
Se debe determinar dnde, cmo, qu y cundo evaluar y se debe

explicar a todos la necesidad de realizar la evaluacin con el fin de
que cada persona vaya controlando por s misma su rea, hasta
llegar al autocontrol.
4.6.4.5
Shitsuke
Construir la autodisciplina y formar el hbito de comprometerse en
las cinco S, mediante el establecimiento de estndares. Para
Occidente, la ltima de las S proviene de Standarize (estandarizar).
La autodisciplina consiste en respetar las reglas de juego, los
acuerdos y compromisos, a partir del natural auto convencimiento.
Sin disciplina, toda actividad de mejora a partir del trabajo en equipo
estar destinada al fracaso. La disciplina es fundamental para
potenciar el trabajo grupal, la armona entre las personas y la
sinergia del equipo. La disciplina nos marca el camino que conduce a
113
la formacin de los hbitos, es decir, que se puedan ejecutar de

manera natural ciertas tareas que antes presentaban dificultad. La
clave est en la sucesiva repeticin de esas tareas, hasta que se
ejecuten de manera inconsciente.
La disciplina es algo indispensable, que se aprende para hacer la
vida de las personas ms tranquilas y efectivas, sin obstculos ni
problemas. La disciplina es la base de las sociedades civilizadas y es
lo mnimo que se requiere para que una organizacin sea productiva.
Las personas que continuamente practican las Cuatro primeras S,
deben adquirir el hbito de hacer estas actividades como parte de su
trabajo diario, con autodisciplina, en conformidad con las reglas que
se han acordado. Al implementar el programa de las 5 S, la gerencia
establece los estndares para cada uno de los cinco pasos, los que
deben abarcar las formas de evaluacin del progreso en cada una de
las etapas. La autodisciplina es fundamental para todo proceso de
mejora continua, ya que se puede confiar en que las personas con
autodisciplina se presentarn puntualmente a trabajar, mantendrn
ambientes de trabajo limpios, ordenados y seguros, en que se
respeten los estndares existentes. Un lugar de trabajo disciplinado
se caracteriza porque todas las personas, comenzando por su lder,
cumplen habitualmente con los aspectos siguientes:
Respetan la puntualidad y la asistencia.
Limpian cotidianamente lo que ensucian.
Cumplen lo que prometen.
114
Utilizan el uniforme y equipos de seguridad segn las normas

establecidas.
Realizan las actividades rutinarias conforme a los estndares.
Devuelven a su lugar los objetos que han utilizado.
Ejecutan las auditoras del Programa 5 S conforme a lo

programado.
4.6.5 Estrategia del proceso de Deming

Deming cre el ciclo PHVA (Planificar, hacer o ejecutar, verificar o
controlar y actuar) que refleja un mecanismo de evolucin para la mejora
continua en toda actividad con el fin de hacer lo correcto desde la
primera vez.
La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de
actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es
el acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y
ejecucin son muy familiares. Cuando al implantar el plan no se
alcanzan resultados, se elabora otro plan descartando el que presenta
fallas. Siendo esto lo comn, pero bajo el ciclo Deming se verifican los
resultados de lo ejecutado para determinar la diferencia con el resultado
esperado. Al actuar basados en el anlisis, se determinan los cambios
necesarios para mejorar el resultado y se repite el proceso, usando el
nuevo conocimiento ganado para los planes futuros.
El ciclo es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada
ciclo, su filosofa bsica es hacer pequeos incrementos, en lugar de
hacer grandes rupturas a la vez. El enfoque seguro y progresivo de
115
aprender de la experiencia y construir con xito sobre la base de la

experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en
el tiempo pueden ser superiores a las mejoras.
La metodologa propuesta por Deming para la gestin de la calidad
controla el proceso de obtencin de un resultado deseado sin que
ocurran desvos con relacin a las expectativas, pudiendo considerarse
como un sistema de control a retroalimentacin del proceso de la
calidad.
Figura 4.5: Sistema de control a retroalimentacin del proceso de calidad
Fuente: Piedra, 2005.

4.6.5.1
Planear
Cada una de las acciones o atenciones que requieran los equipos,
las modificaciones que se realicen en los sistemas, as como los
proyectos que se ejecuten, deben participar de todo un buen proceso
de planeacin para ubicar en esta fase las potencialidades,
obstculos que se han de superar e incluso valorar todos los
recursos requeridos y existentes.
116
La planeacin adecuada, buscando un resultado de calidad se basa

en la aplicacin de tecnologas adecuadas, trabajo interdisciplinario y
en equipo, la formulacin de puntos de control que sean para el
proceso enriquecedores y que revelen precisamente si se trabaja con
el concepto de calidad.
Es vital planear, sin importar que tan grande es el trabajo a realizar.
4.6.5.2
Hacer o ejecutar
Significa poner en prctica lo planeado, buscando siempre la
eficiencia y el buen resultado en cada una de las acciones requeridas
sin dejar de lado que se debe cumplir con los requisitos y criterios de
aceptacin ya delineados en la planeacin.
Se
requiere
dar
un
constante
seguimiento
al
proceso
de
implementacin y es importante recordar que mediante la medicin

se puede determinar adecuadamente si algo es bueno o no.
4.6.5.3
Verificar o controlar
Significa decidir si los resultados cumplen con los requisitos y
criterios que en un principio se definieron.
Se debe partir de la objetividad. De all que es vital que la medicin
se base en gneros cuantitativos en vez de cualitativos.
Realizar un trabajo, una reparacin, modificacin o proyecto y que de
cmo resultado que todo funcione, no necesariamente indica que el
trabajo fue de calidad y que se haya cumplido anteriormente el
proceso de calidad. Todo debe enfocarse principalmente en funcin
de si se cumplieron tanto los procedimientos establecidos junto con
117
los requisitos predefinidos y lo que es ms importante; si se logr la

satisfaccin del cliente.
4.6.5.4
Actuar
En una gestin de mantenimiento siempre hay cosas que no salen
como son esperadas, ms la perseverancia y el mejoramiento ha de
ser un aliado en cualquier labor a desempear, en especial en la
aplicacin de un servicio como lo es la gestin de mantenimiento.
La aplicacin de planear, hacer, verificar y actuar no es ms que una
herramienta que se puede utilizar fcilmente en la gestin de
mantenimiento tanto como modelo para la resolucin de problemas,
como para mejorar algo dentro del proceso de calidad. Siempre que
se sistematice esta u otra forma de trabajar en grupo, se har que el
conocimiento sobre los equipos, sistemas y situaciones imprevistas
sea incrementado paulatinamente y los resultados del trabajo tiendan
necesariamente a ser mejores.
4.6.6 Direccin por polticas (Hoshin Kanri)

Piedra (2005) menciona que es posible que la direccin por polticas o
Hoshin Kanri en japons sea una estrategia de direccin que permite
formular, desarrollar y ejecutar los planes de la empresa con la
participacin de todos los integrantes de la organizacin. La direccin
por polticas se emplea para asegurar el crecimiento a largo plazo,
prevenir la recurrencia de situaciones no deseadas en la planificacin y
problemas de ejecucin.
118
La direccin por polticas se realiza en ciclos anuales y busca alcanzar

las grandes mejoras aplicando las ideas y tcnicas de control de calidad
en el proceso de gestin de la empresa. En igual forma como en un
proceso industrial se realizan actividades de control de proceso, la
direccin por polticas realiza actividades de control de calidad en el
proceso directivo, asegurando la mnima variabilidad en el logro de los
resultados de todas las personas integrantes de la organizacin. La
direccin por polticas permite coordinar las actividades de cada persona
y equipo humano para el logro de los objetivos en formar efectiva.
Esta estrategia permite organizar y dirigir la totalidad de actividades que
promueve el mantenimiento productivo total TPM.
Se orienta a aquellos sistemas que deben ser mejorados para el logro
de los objetivos estratgicos. Por ejemplo, la eliminacin sistemtica de
todo tipo de despilfarros que se presentan en el proceso productivo.
Participacin y coordinacin de todos los niveles y departamentos en la
planificacin, desarrollo y despliegue de los objetivos anuales y sus
medios para alcanzarlos.
Planificacin y ejecucin fundamentada en hechos. Formulacin de
metas y planes en cascada a travs de toda la organizacin apoyndose
en las verdaderas capacidades de la organizacin.
119
4.7 Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM

4.7.1 Definicin
Segn Moubray (2004), es un proceso utilizado para determinar qu se
debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo
lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.
El RCM permite determinar la forma ms efectiva de manejar el
mantenimiento. Su objetivo central es el aumento de la confiabilidad con
el costo ms efectivo posible. Costo efectivo no significa el menor costo:
es el menor costo necesario para alcanzar la confiabilidad deseada y
podra ser mayor que el que se tena al principio.
4.7.2 Ventajas
Mayor seguridad e integridad ambiental.
El RCM reduce o elimina los riesgos identificables concernientes a

seguridad de los activos y el medio ambiente, incorporndolos a la toma
de decisiones de mantenimiento.
Mayor funcionamiento operacional
El RCM permite asociar las estrategias de mantenimiento ms

adecuadas para cada activo y tambin las acciones derivadas en caso
que no se pueda aplicar el mantenimiento.
Mayor costo eficacia del mantenimiento
El RCM centra su atencin en las acciones de mantenimiento de mayor

impacto en el desempeo de la planta lo que asegura que toda inversin
se realice en reas donde se obtengan los mejores resultados.
120
Mayor vida til de componentes costosos
Se alcanza la reduccin de los costos de mantenimiento por unidad

producida.
Mayor motivacin del personal y trabajo en equipo.
El proceso de implementacin del RCM requiere del involucramiento e

interaccin del personal de las distintas reas de la empresa,
incrementando el sentido de pertenencia y fomentando el trabajo en
equipo.
4.7.3 Desventajas
Debido a la complejidad del proceso de implementacin, se requiere

personal con conocimiento necesario para la aplicacin de la
metodologa y el desarrollo de procedimientos.
Los resultados generalmente son a mediano y largo plazo lo cual

puede ser un motivo de descontento por parte de las jefaturas que
exigen, en su mayora, resultados inmediatos.
Los paradigmas antiguos de mantenimiento son difciles de cambiar

en el personal cuya mentalidad se enfoca en un mantenimiento
tradicional, siendo insensibles al cambio.
4.7.4 Jerarquizacin de activos, anlisis de criticidad.

Moubray (2004), indica que el anlisis de criticidad es una metodologa
que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de
su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un anlisis de criticidad se debe definir un alcance y propsito
121
para el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un

mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los sistemas
objeto del anlisis. Matemticamente, la criticidad se puede expresar
como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia (4.1)
Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia est referida
con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los
impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto se
establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de
criticidad los siguientes:
Impacto en la seguridad.
Impacto en el medio ambiente.
Nivel de produccin manejado.
Impacto en la produccin.
Tiempo promedio para reparar.
Impacto en el mantenimiento.
Matemticamente se puede expresar como:

Consecuencia = (Seguridad + Ambiente + (Nivel de produccin
manejado + tiempo promedio para reparar + Impacto en la produccin) +
Impacto en el mantenimiento) (4.2)
Un modelo bsico de anlisis de criticidad, es equivalente al mostrado
en la figura 4.6. El establecimiento de criterios se basa en los seis
criterios fundamentales nombrados anteriormente. Para la seleccin del
122
mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de

ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento
definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya
diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene
del anlisis.
Figura 4.6: Modelo bsico de criticidad
Fuente: Huerta, 2001.
Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad

cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos,

plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser
jerarquizados en funcin de su impacto en el proceso o negocio donde
123
formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer

programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos.
Mantenimiento e inspeccin.
Materiales.
Disponibilidad de planta.
Personal.
4.7.5 Contexto Operacional

Moubray (2004) menciona que es importante tener claro la definicin de
unidades de proceso y sistemas:
4.7.5.1
Unidades de Proceso
Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan
unidos para suministrar un servicio y al procesar y manipular materia
prima e insumo.
4.7.5.2
Sistemas y Subsistemas
Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso que tienen una funcin especfica.
4.7.5.3
Diagrama EPS
El diagrama de entrada, proceso y salida es una herramienta que
facilita la visualizacin del sistema para su posterior anlisis.
En este diagrama se visualizan los insumos, servicios y controles
como entradas mientras que los productos primarios, secundarios,
desechos y alarmas de los controles.
124
Figura 4.7: Diagrama de proceso
Fuente: Adaptado de Moubray, 2004.
4.7.6 Las siete preguntas del RCM

Moubray (2004), indica que cualquier proceso RCM debe responde
satisfactoriamente a siete preguntas en la secuencia indicada.
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento

asociados al activo en su actual contexto operacional? (funciones).
De qu manera falla en satisfacer dichas necesidades? (fallas

funcionales).
Cul es la causa de cada falla funcional? (modos de falla).
Qu sucede cuando ocurre cada falla? (efectos de falla).
En qu sentido es importante la falla? (consecuencias de falla).
125
Qu puede hacerse para prevenir o predecir la falla? (tareas

proactivas).
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva

adecuada? (tarea de bsqueda de fallas, rediseo o RTF).
La norma SAE JA1011 establece un conjunto de criterios que debe

satisfacer una metodologa para poder llamarse RCM, y estn basados
en las 7 preguntas del proceso.
4.7.6.1
Funciones
Antes de definir el proceso a aplicar para determinar que debe
hacerse para que un activo fsico contine haciendo aquello que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operacional.
Por eso el primer paso en el proceso RCM es definir funciones de
cada activo en su contexto operacional, junto con los parmetros de
funcionamiento deseados.
Moubray (2004) menciona que lo que los usuarios esperan que sea
realizado por los activos puede ser dividido en dos categoras:
Funciones primarias: Resumen en primera instancia el porqu de

la adquisicin del activo. Esta categora cubre temas como
velocidad, flujo, caudal, produccin, capacidad de carga o
almacenaje, calidad del producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias: Indican lo que se espera del activo que

haga ms all de simplemente cubrir sus funciones primarias. En
esta categora se cubre las expectativas que los usuarios
relacionados con el rea de seguridad, control, contencin,
126
confort, integridad estructural, economa, proteccin, eficiencia

operacional, cumplimiento de las regulaciones ambientales y
hasta apariencia del activo.
4.7.6.2
Fallas funcionales
Moubray (2004), indica que es el estado en el cual el activo no puede
cumplir una funcin acuerdo al parmetro de funcionamiento que el
usuario considera aceptable.
Es importante definir la falla en funcin de la perdida de una funcin
especfica en lugar de la falla del activo en conjunto. Para esto deben
considerarse dos puntos adicionales.
Falla total:
Estado de falla en el cual el activo pierde su funcin principal en su

totalidad.
Falla parcial:
Estado de falla en el cual el activo cumple con su funcin principal

fuera de los parmetros de desempeo especificados.
El mantenimiento cumple con sus objetivos cuando se adopta una
poltica correcta de manejo de fallas. Previo a esto, debe identificar que
fallas deben ocurrir, esto se denomina el anlisis AMECF, el cual
propone identificar las circunstancias que llevaron a la falla (modos de
falla) e identificar que eventos pueden provocar que el activo falle
(efectos y consecuencias de falla).
127
4.7.6.3
Modos de falla
Moubray (2004), menciona que es un evento simple que causa una
falla funcional.
Una vez identificada la falla funcional el siguiente paso es identificar
todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla,
los que se les denomina modos de falla. Los modos de falla incluyen
aquellos que han ocurrido en equipos similares operando en el
mismo contexto, tambin incluyen fallas que actualmente estn
siendo prevenidas por programas de mantenimiento existentes as
como fallas que an no han ocurrido pero son consideradas
altamente posibles.
La mayora de listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas
causadas por el deterioro o desgaste por el funcionamiento cotidiano
de los activos, estos modos de falla tienen una elevada importancia
por lo que es necesario un anlisis detenido de los mismos.
Sin embargo, para que todas las causas probables de falla en los
equipos puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, estas
listas deben incluir fallas causadas por errores humanos (por parte
de los operadores y personal de mantenimiento) y adems errores de
diseo.
Es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle
para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando
tratar sntomas en lugar de causas reales.
128
4.7.6.4
Efectos de falla
El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en hacer un listado de
los efectos de falla, donde se describe lo que ocurre cuando
acontece cada modo de falla.
Esta descripcin incluye la informacin necesaria para apoyar la
evaluacin de las consecuencias de falla, entre estas tenemos:
La existencia de evidencias de la falla.
De qu modo representa una amenaza para la seguridad o el

medio ambiente.
De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones.
Los daos fsicos causados por la falla.
Qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas, modos de falla y efectos

de
falla
trae
asombrosas
muchas
veces
apasionantes
oportunidades de mejorar el desempeo y la seguridad as como

tambin eliminar el desperdicio.
4.7.6.5
Consecuencias de falla
Es inevitable que con la aparicin de fallas en los activos una
organizacin es afectada de algn modo, ya sea afectando las
operaciones, la calidad del producto, el servicio al cliente, la
seguridad o el medio ambiente tomando tiempo y dinero para ser
reparadas.
Son estas consecuencias las que fuertemente influencian el intento
de prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla tiene serias
129
consecuencias se hace un gran esfuerzo para intentar evitarla. Por

otro lado si tiene consecuencias leves o nulas, es posible no realizar
mantenimiento de rutina y basta con una simple limpieza y
lubricacin bsica.
Uno de los puntos fuertes del RCM es que reconoce que las
consecuencias de las fallas son ms importantes que sus aspectos
tcnicos. De hecho reconoce que la nica razn para hace cualquier
tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas sino evitar las
consecuencias de las fallas.
Moubray (2004), clasifica estas consecuencias en cuatro categoras
que sern la base del marco del trabajo estratgico para la toma de
decisiones en el mantenimiento.
Consecuencias de fallas ocultas
No tienen un impacto directo, pero exponen a la organizacin a fallas

mltiples con consecuencias serias y hasta catastrficas.
Consecuencias ambientales y para la seguridad
Una falla tiene consecuencias en la seguridad siempre y cuando

cause lesiones y hasta la muerte a operadores o personal de
mantenimiento. Mientras que tiene consecuencias ambientales si
infringe alguna normativa o reglamento ambiental tanto corporativo,
regional e internacional.
130
Consecuencias operacionales.
Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin

(cantidad, calidad del producto, atencin al cliente o costos
operacionales) adems del costo directo de la reparacin.
Consecuencias no operacionales
Las fallas involucradas en esta categora no afectan la seguridad ni la

produccin, solo se relacionan con el costo directo de la reparacin.
4.7.6.6
Anlisis de criticidad de los modos de falla basado en el riesgo
Severidad (S)
Se cuantifica la severidad de los efectos, estos son evaluados en una

escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo.
131
Tabla 4.3: Criterios de evaluacin de severidad

Efecto
Peligroso;
sin alarma
Criterios: Severidad del efecto para AMEF de Fila

Proceso
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El
incidente afecta la operacin o la no conformidad
segura del producto con la regulacin del gobierno. El
incidente ocurrir sin alarma.
I 10
Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El

Peligroso; incidente afecta la operacin o la no conformidad
con alarma segura del producto con la regulacin del gobierno. El
incidente ocurrir con alarma.
Interrupcin Importante a la cadena de produccin.

Muy Arriba- 100% de producto puede ser desechado. El producto es
inoperable con prdida de funcin primaria.
Alto
Interrupcin de menor importancia a la cadena de

produccin. E producto puede ser clasificado y una
porcin desechada. E producto es operable, pero en un
nivel reducido de funcionamiento.
Moderado
Interrupcin es de menor importancia a la cadena de

produccin. Una porcin del producto puede ser
desechado (no se clasifica). El producto es operable,
pero un cierto tem(s) de la comodidad / de la
conveniencia es inoperable
Bajo

produccin. 100% del producto puede ser devuelto a
trabajar. El producto es operable, pero algunos tems de
la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel
reducido del funcionamiento.
Muy Bajo

produccin. El producto puede ser clasificado y una
porcin puede ser devuelta a trabajar. La mayora de
los clientes notan el defecto.

De menor
importancia devuelto a trabajar en lnea solamente hacia fuera-deestacin. Los clientes medios notan el defecto.

Muy De
menor
devuelto a trabajar en lnea solamente en-estacin. Los
importancia
clientes exigentes notan el defecto.
Ninguno
El modo de fallo no tiene ningn

efecto.
132
Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos

para la severidad de efectos en un proceso AMECF
Fuente: Mariani, 2007.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben
identificar las causas de los modos de falla.
Ocurrencia (O)
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, esta se define

como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte
en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir,
representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el
efecto del modo de falla. El valor de la ocurrencia se determina a
travs de la tabla 4.4.
Tabla 4.4: Criterios de evaluacin de ocurrencia
Probabilidad del incidente
Incidente
Tarifas
Pk
C
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable
11 en 2
< 0,33 10
1 en 3
< 0,33 9
Alto: Asociado generalmente a los procesos 1 en 8

similares que han fallado anteriormente
1 en 20
de Fila
< 0,51 8
<0,67
Moderado: Asociado generalmente a los 1 en 80

procesos
similares
previos
que
han
1 en 400
experimentado incidentes ocasionales, pero no
1 de 2000
en proporciones importantes
< 0,83 6
< 1,00 5
< 1,17 4
Bajo: Los Incidentes aislados se asociaron a

1 en 15.000
procesos similares
< 1,33 3
Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados

1 en 150.000
se asocian a procesos casi idnticos
< 1,50 2
Telecontrol: El incidente es inverosmil.
1
1.500.000
en < 1,67 1
133
Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la

ocurrencia del incidente en un AMECF de proceso
Deteccin (D)
La deteccin es una evaluacin de las probabilidades de que los

controles del proceso propuestos detecten el modo de falla, antes de
que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o
ensamble.
Tabla 4.5: Criterios de evaluacin de deteccin
Deteccin
Criterios: Probabilidad de la deteccin por control de proceso

Fila
Casi
Imposible
Ninguno de los controles disponibles detectar incidente

Modo o causa
Muy
Alejado
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada

9
de detectar modo o causa de fallo
Alejado
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de

detectar modo o causa de fallo
Muy Bajo
Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de

7
Bajo
Los controles actuales tienen una probabilidad baja de

detectar Modo o causa de fallo
Moderado
Los controles actuales tienen una probabilidad moderada

de detectar modo o causa de fallo
Moderada Los controles actuales tienen una probabilidad

mente Alto moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo
10
Alto
Los controles actuales tienen una alta probabilidad de

Muy Alto
Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de

2
Casi
Seguro
Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la

causa de fallo. Los controles confiables de la deteccin se
saben con procesos similares.
134
Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para

la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un
proceso AMECF
NPR
Es el nmero de prioridad de riesgo, el cual es el producto

matemtico de la severidad, ocurrencia y deteccin.
NPR = S*O*D (4.3)
Este valor se emplea para identificar los riesgos ms serios para
buscar acciones correctivas.
4.7.7 Tareas proactivas del mantenimiento
4.7.7.1
Generalidades, Teora del envejecimiento de maquinaria y

equipos
Moubray (2004), indica que el enfoque tradicional sugera que los
equipos operan confiablemente durante un periodo X y luego se
desgastan. Con ello se podran planear acciones preventivas un
tiempo antes de que ocurra la falla.
Figura 4.8: Perspectiva tradicional de la falla
135
Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples y para

algunos complejos con modos de falla dominantes. Las fallas
relacionadas con la edad frecuentemente van asociadas a la fatiga,
corrosin, abrasin y evaporacin.
Sin embargo los equipos cada vez son mucho ms complejos, esto
ha generado sorprendentes cambios en los patrones de falla. La
figura 4.9 muestra algunos patrones de falla para componentes
mecnicos y elctricos.
Figura 4.9: Patrones de fallas actuales
136
Patrn A
Muestra una probabilidad constante o de lento incremento,

terminando en la zona de desgaste, abarca el 2% de elementos.
Patrn B
Muestra la tradicional curva de baera, comenzando con un alto

ndice de falla.
Se estima que un 4% de elementos se ajustan a ese patrn.
Patrn C
Muestra un crecimiento lento de la probabilidad condicional de falla

sin un periodo de desgaste identificable, abarca el 5% de elementos.
Patrn D
Muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo

con un crecimiento rpido hasta un nivel constante, abarca el 7% de
elementos.
Patrn E
Muestra una probabilidad constante en todas las edades (falla al

azar), abarca el 14% de elementos.
Patrn F
Muestra una alta probabilidad de falla en su inicio decreciendo hasta

una probabilidad de falla constante o de crecimiento muy lento.
Abarca el 68% de elementos.
La idea de que cuanto ms seguido un activo es reparado menos
probabilidades tiene de fallar, actualmente es cierto pero en muy
pocos casos. A menos que exista un modo de falla dominante
137
relacionado con la edad, los lmites de edad tienen que ver poco o
nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos.
Esto lleva a retomar el concepto de tareas proactivas. El RCM las
divide en tres grupos.
Tareas de reacondicionamiento cclicas.
Tareas de sustitucin cclicas.
Tareas a condicin.
Para evaluar si vale la pena realizar tareas proactivas, estas deben

reducir las consecuencias de la falla en tal grado que justifique los
costos directos e indirectos de realizarlas.
Adicionalmente, debe analizar si es tcnicamente factible realizarlas,
lo que se define como:
Una tarea es tcnicamente factible si fsicamente permite reducir o
realizar una accin que reduzca la consecuencia del modo de falla
asociado, a un nivel que sea aceptado por el dueo o usuario del
activo.
Tcnicamente existen dos puntos a considerar para la seleccin de
tareas proactivas:
Relacin entre la edad del componente que se est considerando

y la probabilidad de que falle.
Que sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla.
En el siguiente punto se analizan las tareas en las que s existe la

relacin edad falla (tareas de reacondicionamiento o sustitucin
cclicos o preventivos), en el punto subsecuente se detallaran los
138
casos cuando no existe esta relacin (tareas a condicin o

predictivas).
4.7.7.2
Tareas de reacondicionamiento o sustitucin cclicas

Los paradigmas antiguos exponan que todo equipo tena un patrn
de falla tipo B expuesto anteriormente.
Actualmente, todava se asume que los componentes que realizan
tareas similares se desgastaran de manera similar en un periodo de
tiempo con fallas prematuras durante su utilizacin.
Los patrones de falla asociados con la edad aplican para
componentes simples o componentes complejos con modos de falla
dominantes; adems de otros factores como fatiga, corrosin,
evaporacin y oxidacin. Las caractersticas del desgaste ocurren
generalmente cuando el equipo entra en contacto con el producto.
Las tareas de reacondicionamiento cclico indican sustituir o
reacondicionar la capacidad de un componente antes de un lmite de
edad especfica, sin importar la condicin del activo en ese momento.
Las tareas de sustitucin cclicas consisten en descartar un
componente o elemento de un lmite de edad especfica, sin importar
la condicin del activo en ese momento.
Cabe tomar en cuenta que los dos trminos: reacondicionamiento y
sustitucin pueden envolver una misma tarea por lo cual es
necesario determinar el nivel de anlisis para aplicar el termino
correspondiente.
139
La frecuencia de este tipo de tareas se determina por la edad en la

que el componente o elemento presenta un incremento rpido en la
probabilidad condicional de falla, es decir, cada componente tiene
una vida limite que el RCM la divide en dos, con especial nfasis en
la seguridad.
Lmite de vida segura.
Lmite de vida econmica.
Las tareas de reacondicionamiento o sustitucin cclicas son

tcnicamente factibles si:
4.7.7.2.1 Tareas de reacondicionamiento cclico
Existe un intervalo (edad) identificable en el que el elemento

muestre un incremento rpido en la probabilidad condicional de
falla.
La mayora de elementos sobreviven a este intervalo (en el caso

de consecuencias a la seguridad) o ambiente deben ser todos los
elementos).
Se recupera la condicin original (100%) del elemento o

componente.
4.7.7.2.2 Tareas de sustitucin cclicas
Existe un intervalo (edad) identificable en el que el elemento

muestre un incremento rpido en la probabilidad condicional de
falla.
140
La mayora de elementos sobreviven a este intervalo (en el caso

de consecuencias a la seguridad) o ambiente deben ser todos los
elementos).
4.7.7.3
Tareas a condicin
El incremento de los nuevos tipos de manejo de falla se debe a la
continua necesidad de prevenirlas dejando de lado las tcnicas
clsicas para hacerlo. La gran parte de las nuevas tcnicas se basan
en el hecho de que la mayora de ellas dan algn tipo de advertencia
de que estn por ocurrir, Moubray (2004) indica que estas
advertencias se denominan fallas potenciales y se define como
condiciones fsicas identificables que indican que una falla potencial
esta por ocurrir o en proceso de ocurrir.
A este tipo de tareas se la asocia con el mantenimiento predictivo ya
que los componentes se dejan en servicio a condicin de que
continen cumpliendo parmetros de desempeo deseados. La
aplicacin de este tipo de tareas es una excelente opcin para el
manejo de fallos pero debe ser analizada su factibilidad ya que
puede resultar en una prdida de tiempo y dinero.
Cuando se habla de tareas a condicin, se tiene que analizar el
rango P F (falla: potencial funcional).
Para ello, se debe empezar con el hecho de que existe poca o
ninguna relacin entre la edad (tiempo en funcionamiento) de un
activo y la probabilidad de que este falle. Aunque esto es cierto,
tambin es verdad que la mayora de modos de falla dan indicios de
141
que estn en proceso o a punto de ocurrir. A este estado, se lo

denomina falla potencial.
En la figura 4.10 se muestra la curva P F que detalla las instancias
finales de la falla.
Figura 4.10: Curva P F
Las tareas a condicin consisten en inspeccionar o verificar la

existencia de fallas potenciales para actuar en funcin de prevenir la
falla funcional o evitar las consecuencias de la misma.
Adicionalmente es necesario determinar el intervalo de tiempo desde
la deteccin de la falla potencial hasta la ocurrencia de la falla
funcional, al que se lo denomina intervalo P F como indica la figura
4.11.
142
Figura 4.11: Intervalo P F

Dicho intervalo regula la frecuencia de realizacin de las tareas a
condicin que debe ser a intervalos menores al P F. Ahora existe
el punto en el que se descubre la falla potencial con una tcnica de
monitoreo especifica. El tiempo transcurrido desde el descubrimiento
de la falla potencial hasta la ocurrencia de la falla funcional se
conoce como intervalo P F neto. En la figura 4.12 se muestra un
ejemplo cuya frecuencia de inspeccin es mensual, obteniendo un
intervalo P F neto de ocho meses, siendo el intervalo P F de
nueve meses.
Figura 4.12: Intervalo P F neto
143
Una tarea a condicin es tcnicamente factible si:
Es posible definir una condicin clara de una falla potencial.
El intervalo P F es razonablemente consistente.
Resulta prctico monitorear el elemento a intervalos menores al P

F.
El intervalo P F neto es lo suficientemente largo como para ser

de utilidad.
4.7.7.4
rbol lgico de decisin

Con las consecuencias ya determinadas se escoge segn un orden
lgico de preguntas la tarea que se debe determinar, si las tareas de
mantenimiento basadas en la condicin, reacondicionamiento o
sustitucin no son aplicables, en este caso la solucin recae en el
rediseo de elementos o procesos dependiendo del caso.
En la figura 4.13 se muestra el rbol lgico de decisin.
144
Figura 4.13: rbol lgico de decisin
145
4.8 Ingeniera de confiabilidad

Mariani (2007), indica que la ingeniera de confiabilidad proporciona las
herramientas tericas y prcticas en donde la probabilidad y la capacidad de
las piezas, de los componentes, del equipo, de los productos y de los sistemas
para realizar sus funciones requeridas por perodos de tiempo deseados sin
falla, en entornos especificados y con una confianza deseada, puedan ser
especificadas, diseadas, predichas, probadas y demostradas.
La ingeniera de la confiabilidad se basa en los resultados de pruebas de
laboratorios internos (o contratados) y de datos referente a los resultados del
rendimiento del producto en el campo. Los datos producidos por estas fuentes
se utilizan para medir con exactitud y para mejorar la confiabilidad de los
productos que son producidos. Esto es particularmente importante pues las
preocupaciones del mercado conducen un empuje constante para la reduccin
de costos. Sin embargo, se debe poder mantener una perspectiva "macro" en
vez simplemente de buscar una solucin rpida. La tentacin a menudo es
cortar camino y ahorrar costos iniciales usando piezas ms baratas o cortando
programas de prueba. Desafortunadamente, las
generalmente
menos
confiables
piezas
ms
baratas
son
los programas de prueba inadecuados
pueden permitir que los productos con los defectos sin descubrir salgan en el
campo. Los ahorros rpidos en el corto plazo por el uso de componentes ms
baratos o de tamaos de muestra pequeos de pruebas darn lugar
generalmente a costos a largo plazo ms altos bajo la forma de costos de
garanta o a la prdida de confianza del cliente. Se debe encontrar el equilibrio
apropiado entre la confiabilidad, la satisfaccin del cliente, el tiempo de
146
mercadeo, las ventas y las caractersticas. La figura 4.14 ilustra este concepto.
El polgono a la izquierda representa un proyecto correctamente balanceado. El
polgono a la derecha representa un proyecto en el cual la confiabilidad y
la satisfaccin de cliente se han sacrificado por ventas y tiempo de mercadeo.
Figura 4.14: Representacin grfica de proyectos equilibrados y
desequilibrados

4.8.1 La curva de la baera de la confiabilidad
La mayora de los productos (as como los seres humanos) exhiben
caractersticas de la falla como se muestra en la curva de la baera de la
figura 4.15.
147
Figura 4.15: Curva idealizada de la baera de la confiabilidad
Esta curva se traza con la vida del producto en el eje x y con la tasa de
fallas en el eje y. La vida puede estar en minutos, horas, aos, ciclos,
actuaciones o cualquier otra unidad cuantificable del tiempo o del uso.
La tasa de fallas se da como fallas entre unidades sobrevivientes por
unidad de tiempo. Como se puede ver de este diagrama, muchos
productos comenzarn sus vidas con una tasa de fallas ms alta (que
pueda ser debido a los defectos de fabricacin, mala manipulacin
durante el envo, al pobre control de calidad de piezas entrantes, etc.) y
exhibirn una tasa de fallas que disminuye. La tasa de fallas entonces se
estabiliza generalmente a una tasa aproximadamente constante en la
regin de la vida til, donde las fallas observadas son fallas aleatorias. A
medida que los productos experimentan mayor uso y desgaste, la tasa
148
de fallas comienza a incrementarse mientras que la poblacin comienza

a experimentar las fallas relacionadas con el desgaste.
4.8.2 Quemado
Mirando esta curva particular de la baera, debe ser bastante obvio que
sera mejor enviar un producto al principio de la regin de la vida til,
que justo a la regin de la lnea de produccin; previniendo as al cliente
fallas tempranas. Esta prctica es comnmente referida como quemado,
y se realiza con frecuencia para los componentes electrnicos. La
determinacin del tiempo correcto del quemado requiere el uso de
metodologas de confiabilidad, as como la optimizacin de los costos
implicados (es decir costo de fallas tempranas contra el costo de
quemar), para determinar la tasa ptima de fallas en el envo.
4.8.3 Reduccin al mnimo del costo del fabricante
La figura 4.16 muestra la confiabilidad del producto en el eje x y el costo
del productor en el eje y.
Figura 4.16: Costo total del producto vs confiabilidad del producto
149
Si el fabricante aumenta la confiabilidad de su producto, l aumentar el

costo del diseo y/o de la produccin del producto. Sin embargo, un bajo
costo de diseo y de produccin no implica un bajo costo total del
producto. El costo total del producto no se debe calcular como
simplemente el costo del producto cuando sale del muelle del envo, sino
como el costo total del producto durante el transcurso de su vida. Esto
incluye los costos de la garanta y de reemplazo para los productos
defectuosos, los costes incurridos por la prdida de clientes debido a los
productos defectuosos, la prdida subsecuente de ventas, etc.
Aumentando la confiabilidad del producto, uno podra aumentar los
costes iniciales del producto, pero disminuir los costes del soporte. Un
coste total mnimo ptimo del producto puede ser determinado y ser
puesto en ejecucin calculando la confiabilidad ptima para tal
producto. La figura 4.16 representa tal panorama. El costo total del
producto es la suma de los costos de produccin y de diseo as como
los otros costos del post-envo. Se puede ver que en un nivel ptimo de
confiabilidad, el costo total del producto es mnimo. El nivel ptimo de
confiabilidad es el que coincide con el costo total mnimo sobre el
transcurso de la vida entera del producto.
4.8.4 Ventajas de un programa de ingeniera de confiabilidad
Tiempo ptimo de quemado.
Perodo ptimo de garanta y costos estimados de la garanta.
Tiempo ptimo de reemplazo preventivo para los componentes en

un sistema reparable.
150
Requerimientos de los repuestos y tasa de produccin, dando por

resultado un control mejorado del inventario con la prediccin
correcta de los requerimientos de los repuestos.
Una mejor informacin sobre los tipos de fallas experimentadas

por las piezas y sistemas que ayudan a los esfuerzos de disear,
de investigar y de desarrollar para reducir al mnimo estas fallas.
Establecimiento de cules fallas ocurren en un determinado

tiempo en la vida de un producto y de una mejor preparacin para
hacer frente a ellos.
Estudios de los efectos de la edad, aplicacin y duracin de la

misin y niveles de la tensin de la operacin en confiabilidad.
Una base para comparar dos o ms diseos y elegir el mejor

diseo desde el punto de vista de la confiabilidad.
Evaluacin de la cantidad de redundancia presente en el diseo.
Estimaciones de la redundancia requerida para alcanzar la

confiabilidad especificada.
La direccin con respecto a las decisiones de la accin correctiva

para reducir al mnimo las fallas y para reducir los tiempos de
mantenimiento y de reparacin, los cuales eliminarn el
sobredimensionamiento.
La ayuda proporciona las pautas para las prcticas del control de

calidad.
151
La optimizacin del objetivo de la confiabilidad que se debe

disear en productos y sistemas para el costo total mnimo de
poseer, operar y mantener durante el transcurso de sus vidas.
La capacidad de conducir estudios de compensacin entre

parmetros
tales
como
confiabilidad,
mantenimiento,
disponibilidad, costo, peso, volumen, operatividad, utilidad y

seguridad para obtener el diseo ptimo.
Reduccin de costos de garanta o, para el mismo costo, aumento

en el tiempo y la cobertura de la garanta.
Establecimiento de las pautas para la evaluacin de distribuidores

desde el punto de vista de la confiabilidad del producto.
Promocin de ventas en base a ndices de confiabilidad y

mediciones con ventas y departamentos de marketing.
Aumento de la satisfaccin de cliente y un aumento de ventas

como resultado de la satisfaccin del cliente.
Promocin de la imagen y de la reputacin positivas de la

compaa.
4.8.5 Confiabilidad y Control de calidad

Aunque los trminos confiablidad y calidad son a menudo usados
indiferentemente, hay una diferencia entre estas dos disciplinas.
Mientras que la confiabilidad se refiere al rendimiento de un producto en
el curso de su vida entera, el control de calidad se refiere al rendimiento
de un producto en un punto de tiempo, generalmente durante el proceso
de fabricacin. Segn lo indicado en la definicin, la confiabilidad
152
asegura que los componentes, el equipo y los sistemas funcionan sin

falla por perodos deseados durante su entera vida de diseo, desde el
concepto (nacimiento) hasta su desecho (muerte). El control de calidad
es solo, no obstante, vital acoplamiento en el proceso total de la
confiabilidad. El control de calidad asegura conformidad a las
especificaciones. Esto reduce la variacin de la fabricacin, que puede
degradar la confiabilidad. El control de calidad tambin comprueba que
las piezas y los componentes entrantes cumplan las especificaciones,
que los productos sean examinados y probados correctamente, y que
los productos enviados tienen un nivel de calidad igual o mayor que lo
especificado. El nivel especificado de la calidad debe ser tal que sea
aceptable a los usuarios, al consumidor y al pblico. Ningn producto
puede realizarse confiablemente sin las entradas del control de calidad
porque la calidad de las piezas y de los componentes es necesaria
fabricar el producto para asegurar su confiabilidad.
4.8.6 Variables aleatorias
La mayora de los problemas en la ingeniera de la confiabilidad se
ocupan generalmente de medidas cuantitativas, tales como el tiempo
hasta la falla de un componente, o si el componente falla o no falla. Al
juzgar si un componente es defectuoso o no defectuoso, solamente son
posibles dos resultados. Se puede denotar una variable aleatoria X
como representante de estos resultados posibles (es decir defectuoso o
no defectuoso). En este caso, X es una variable aleatoria que puede
tomar solamente estos valores.
153
En el caso de tiempos hasta la falla, la variable aleatoria X puede tomar

el tiempo hasta la falla (o el tiempo de un evento de inters) del producto
o componente y puede estar en una gama a partir de O al infinito
(puesto que no sabemos el tiempo exacto).
En el primer caso, donde la variable aleatoria puede tomar solamente
dos valores discretos (ejemplo que defectuoso = O y no defectuoso = 1),
la variable sera una variable aleatoria discreta. En el segundo caso, el
producto se puede encontrar con fallas en cualquier momento despus
del tiempo O, es decir en 12.4 horas o en 100.12 horas y as
sucesivamente, as X puede tomar cualquier valor en esta gama. En
este caso, la variable aleatoria X sera una variable aleatoria continua.
4.8.7 Distribuciones
Una distribucin estadstica es descrita completamente por su pdf (o
funcin de densidad de probabilidad). Se utiliza la definicin pdf para
mostrar el resto de las funciones comnmente usadas en la ingeniera
de confiabilidad.
Existen diversas distribuciones y cada una de ellas tiene una forma
definida f (t). Estas distribuciones fueron formuladas para modelar o
representar
matemticamente
ciertos
comportamientos.
Algunas
distribuciones tienden a representar mejor los datos de vida y son ms

comnmente llamadas distribuciones del curso de vida.
154
4.8.8 Parmetros de las distribuciones

Las distribuciones pueden tener cualquier nmero de parmetros.
A medida que el nmero de parmetros aumenta, as lo hace la cantidad
de datos requeridos para un ajuste apropiado. Generalmente la mayora
de las distribuciones usadas para el anlisis de confiabilidad, se limitan a
un mximo de tres parmetros. Estos tres parmetros se conocen
usualmente como el parmetro de escala, el parmetro de forma y el
parmetro de localizacin.
4.8.8.1
Parmetro de escala
El parmetro de escala es el tipo ms comn de parmetro. En el
caso de distribuciones de un parmetro, el parmetro nico es el
parmetro de escala. El parmetro de escala define donde cae el
lomo de la distribucin, o cuan estirada est la distribucin. En el
caso de la distribucin normal, el parmetro de la escala es la
desviacin estndar.
4.8.8.2
Parmetro de forma
El parmetro de forma, como el nombre implica, ayuda a definir la
forma de una distribucin. Algunas distribuciones, tales como la
exponencial o la normal, no tienen un parmetro de forma puesto que
tienen una forma predefinida que no cambia. En el caso de la
distribucin normal, la forma es siempre la familiar forma de
campana. El efecto del parmetro de forma en una distribucin se
refleja en las formas de la pdf, de la funcin de confiabilidad y de la
funcin de la tasa de fallas.
155
4.8.8.3
Parmetro de localizacin
El parmetro de localizacin se utiliza para cambiar una distribucin
en una direccin u otra. El parmetro de localizacin, denotado
generalmente como , define la localizacin o ubicacin del origen de
una distribucin y puede ser positivo o negativo. En trminos de
distribuciones del curso de vida, el parmetro de localizacin
representa un cambio de tiempo.
Figura 4.17: Representacin del parmetro de localizacin
Esto significa que la inclusin de un parmetro de localizacin para

una distribucin cuyo dominio sea normalmente [O, ] cambiar el
dominio a [y, ], donde l y puede ser positivo o negativo. Esto
puede tener algunos efectos profundos en trminos de confiabilidad.
Para un parmetro de localizacin positivo, esto indica que la
confiabilidad para esa distribucin particular es siempre 100% hasta
156
ese punto y. Es decir que no puede ocurrir una falla antes de este
tiempo y.
4.8.9 Las Funciones de Densidad de Probabilidad y Funcin de
distribucin acumulada.
Al ser el tiempo de vida o tiempo para la falla una variable aleatoria
continua tendr una funcin de densidad de probabilidad pdf y por lo
tanto una funcin de distribucin acumulada cdf asociadas a l.
Entonces se denota:
La funcin de densidad de probabilidad, pdf como f(x).
La funcin de distribucin acumulada, cdf, como F(x).
El pdf y el cdf dan una descripcin completa de la distribucin de la
probabilidad de una variable aleatoria.
Si X es una variable aleatoria continua, entonces la funcin densidad de
probabilidad, pdf, de X, es una funcin f(x) tales que para dos nmeros,
a y b con a <= b.
Grfico 4.1: Funcin densidad de la probabilidad
157
(4.4)
Es decir, la probabilidad de que X tome un valor en el intervalo [a, b] es
el rea bajo la funcin de densidad de a hasta b.
La funcin de distribucin acumulada, cdf, es la probabilidad que la
unidad falle despus de cierto tiempo t, es decir, F(x) de una variable
aleatoria, X, y para un nmero x se define:
(4.5)
Para un valor dado x, F(x) es la probabilidad que el valor observado de X
ser a lo mucho x.
Los lmites de la integracin dependen del dominio de f(x). Por ejemplo,
para todas las distribuciones consideradas anteriormente, este dominio
sera [0 + ], [-, + ] o [y, + ]. En el caso de [y + ] se utiliza el y
constante para denotar un punto arbitrario diferente a cero (o una
localizacin que indica el punto de partida para la distribucin). El grafico
4.2 ilustra la relacin entre la funcin de densidad de probabilidad y la
funcin de distribucin acumulada.
158
Grafico 4.2: Relacin entre pdf y cdf

La relacin matemtica entre la pdf y la cdf est dada por:
(4.6)
Inversamente:
(4.7)
159
El valor de la cdf en x es el rea bajo funcin de densidad de

probabilidad hasta x, si est elegido. Tambin debe precisarse que el
rea total debajo de la pdf es siempre igual a 1, o matemticamente:
(4.8)
Una vez conocidas las funciones pdf o f (t) y cdf o F (t) para una
distribucin particular se pueden determinar otras caractersticas del
modelo, entre ellas tres funciones empleadas comnmente cuando se
trata con datos de confiabilidad.
4.8.9.1
La funcin de Confiabilidad o supervivencia

La funcin de confiabilidad indica la probabilidad de que la unidad
sobreviva hasta cierto tiempo t.
Se
escribe
como
(t),
conocida
tambin
como
funcin
supervivencia. Sobre dicha base se puede escribir:
(4.9)
Dnde:
R (t) = Funcin de supervivencia.
F (t) = Funcin de distribucin.
La confiabilidad es igual a 1 menos la probabilidad de falla. Las
funciones se muestran en el grafico 4.3.
160
Grafico 4.3: Confiabilidad y Probabilidad de falla

4.8.9.2
Funcin Riesgo o probabilidad de falla

Otra cantidad muy importante en los estudios y clculos de
confiabilidad es la velocidad de falla de las unidades; esta se
determina por la funcin llamada riesgo y se escribe h (t), y se define
como:
(4.10)
Dnde:
f (t) = Funcin de densidad.
R (t) = Funcin de supervivencia.
La funcin riesgo o funcin velocidad instantnea de falla indica la
tendencia o inclinacin a la falla o riesgo para la unidad, luego de
transcurrido el tiempo t.
161
A partir del grfico de h (t), se puede obtener una representacin til

del comportamiento de la unidad. En la figura 4.18 se muestran los
tres casos comunes.
Figura 4.18: Diferentes velocidades de falla
162
4.8.9.3
Tiempo Medio entre Fallas (MTBF)

El tiempo medio entre fallas (MTBF) o vida media es un concepto
utilizado muy frecuentemente en los trabajos sobre confiabilidad
electrnica y elctrica (tambin mecnica). Se define como el tiempo
de vida promedio o esperado de un tem. As, segn la definicin de
MTBF, se obtiene:
(4.11)
Dnde:
MTBF = Tiempo medio entre fallas.
= parmetro de forma.
= parmetro de escala.
= parmetro de localizacin.
Teniendo el factor funcin gamma sealado en amarillo se procede a
ubicar el valor de la funcin gamma en la tabla de valores de la
funcin gamma.
Es posible obtenerlo por la funcin Excel EXP (GAMMA.LN ()).
163
4.8.10 La distribucin Weibull

La distribucin Weibull es una distribucin de confiabilidad de fines
generales usada para modelar fuerza de materiales, los tiempos hasta la
falla de componentes electrnicos y mecnicos, equipos o sistemas.
Cuando las fallas ocurren en servicio, es necesario calcular una
prediccin del nmero de fallas que podran ocurrir en un prximo
periodo de tiempo.
La distribucin Weibull provee con mayor frecuencia los mejores
clculos de la vida de los componentes, esto se da debido al rango
amplio de los parmetros y las familias de distribuciones que cubre,
incluyendo la distribucin normal, exponencial y poisson.
4.8.10.1 Datos para el anlisis Weibull
Los datos precisos para una distribucin Weibull son las edades de
las partes componentes o sistemas que fallan, estos datos pueden
ser:
Tiempos
de
operacin
de
equipos
(horas,
kilmetros).
Arranques y paradas.
Lanzamientos de aviones o equipos militares.
Tiempos de almacenamiento.
Ciclos de fatiga.
Ciclos de alto estrs.
Altas temperaturas.
meses,
164
4.8.10.2 Estimacin de los parmetros Weibull mediante el mtodo de los

mnimos cuadrados.
El mtodo de los mnimos cuadrados lineal se usa para todo el
anlisis de regresin, a excepcin de los casos de Weibull de tres
parmetros, Weibull mezclado, distribuciones gamma y gamma
generalizadas donde se emplea una tcnica no lineal de regresin.
El mtodo de los mnimos cuadrados requiere que una lnea recta sea
fijada a un conjunto de puntos de datos, tal que la suma de los
cuadrados de la distancia de los puntos a la lnea ajustada sea
reducida al mnimo. Esta minimizacin se puede realizar en la
direccin vertical u horizontal. Si la regresin est en X, entonces se
fija la lnea para reducir al mnimo las desviaciones horizontales de los
puntos a la lnea. Si la regresin est en Y, entonces esta significa
que la distancia de las desviaciones verticales de los puntos a la lnea
reducida al mnimo. Esto se ilustra en la siguiente figura.
Figura 4.19: Distancia de las desviaciones x e y
165
4.8.10.2.1 Regresin de rangos en Y

Segn el principio de los mnimos cuadrados, que reduce al mnimo
la distancia vertical entre los puntos de datos y la lnea recta fijada a
los datos, la mejor lnea recta apropiada a estos datos es la lnea
recta y = a + bx tales que:
(4.12)
Dnde:
a = Punto de interseccin o coordenada de origen.
b = Pendiente de la recta o parmetro de la forma.
N = Numero de los puntos de datos o parmetro de escala.
Estas ecuaciones son reducidas al mnimo por estimaciones de a y b
tales que:
(4.13)
(4.14)
166
(4.15)
4.8.10.2.2 Coeficiente de correlacin
El coeficiente de correlacin es una medida que muestra cuan bien el
modelo de regresin lineal se ajusta a los datos y es denotado
generalmente por p. En el caso de anlisis de datos de vida, es una
medida para la fortaleza de la relacin lineal (correlacin) entre los
rangos medianos y los datos. Se define el coeficiente de correlacin
de la poblacin como sigue:
(4.16)
Donde
= covarianza de x y de y
= desviacin estndar de x,
= desviacin estndar de y.
El estimador de p es el coeficiente de correlacin de la muestra, dado
por:
167
(4.17)
La gama de p es de -1 <= p <= 1.
Figura 4.20: Gama de p
Fuente: Mariani, 2007

Cuanto ms cercano el valor est a +/- 1, mejor es el ajuste lineal. +
1 indica que un perfecto ajuste con una pendiente positiva, mientras
que 1 indica un ajuste perfecto con una pendiente negativa.
Por la funcin Excel COEF.DE.CORREL tambin es posible calcular
el coeficiente de correlacin.
Un valor de coeficiente de correlacin de cero indicara que los datos
estn dispersados aleatoriamente y no tendra ningn patrn o
correlacin en lo referente al modelo de regresin lineal.
Un valor de 100% indica que el coeficiente de correlacin se ajusta a
la ecuacin de la recta por lo tanto el parmetro de localizacin es 0.
168
4.8.10.3 Funciones de la confiabilidad Weibull

En su caso ms general, la pdf de Weibull de tres parmetros se
define por:
(4.18)
Donde
f (t) = Funcin de densidad.
t = tiempo de falla.
Cuando se determina que el parmetro de localizacin es 0 se le
llama Weibull de dos parmetros.
La cdf se define por:
(4.19)
169
Dnde:
F (t) = Funcin de distribucin de fallas.
t = tiempo de falla.
Como se mencion, las funciones de confiabilidad, de supervivencia
y el tiempo medio entre fallas son la consecuencia de haber
determinado la pdf y la cdf.
4.8.10.4 Factibilidad tcnica
Los parmetros y de la distribucin Weibull son los valores
usados para el anlisis de vida de los componentes.
muestra la clase de falla como son mortalidad infantil, aleatoria,
desgaste, y se llama parmetro de la forma porque determina la
familia o el tipo de distribucin.
es el parmetro de vida.
La curva de la baera mencionada anteriormente en este captulo
explica las fallas que pueden ocurrir en el tiempo para un
determinado equipo. El parmetro de la forma se ubica en esta curva
y adquiere ciertos valores en el tiempo como se muestra en la figura
4.21.
170
Figura 4.21: Valores en la curva de la baera
Fuente: Murillo, 2001.

4.8.10.4.1 menor a 1 implica mortalidad infantil
Los equipos electrnicos y mecnicos pueden iniciar con una alta
tasa de fallas en el inicio de los proyectos y nuevos diseos, esto se
puede deber a las siguientes razones:
Problemas de ensamblaje.
Problemas de produccin.
Problemas de control de calidad.
Fallas en componentes elctricos.
4.8.10.4.2 igual a 1 implica fallas aleatorias

Falla independientemente del tiempo de operacin y es igual a una
distribucin exponencial, se puede deber a:
Errores humanos.
Fallas debido a la naturaleza
171
Mantenimiento inapropiado.
Intervalos entre fallas
4.8.10.4.3 es mayor a 1 implica falla por deterioro

Bajo esta clase se ubican la mayora de las fallas mecnicas y se
puede deber a:
Operar durante largos tiempos con poca frecuencia de

mantenimiento.
Escaso mantenimiento preventivo y predictivo.
Repuestos y partes inadecuadas.
El objetivo del anlisis tcnico mediante el mtodo Weibull es

conocer el tiempo exacto donde se pueden efectuar tareas de
sustitucin o reacondicionamiento cclicos.
4.8.10.5 Factibilidad econmica
El costo de una falla no planeada siempre es mayor que el costo de
mantenimientos planificados.
Si el intervalo de mantenimiento es muy corto, el costo de reemplazo
ser muy alto, por el contrario, si este es muy largo, el costo de la
falla no planeada ser muy alto.
El anlisis Weibull permite encontrar el intervalo del costo efectivo
para el reemplazo del componente.
El costo ptimo por unidad de tiempo viene dado por la siguiente
formula:
172
(4.20)
Dnde:
C (tp) = Costo por unidad de tiempo
Cp = Costo de la tarea preventiva.
Cf = Costo de la tarea correctiva.
R (tp) = Funcin de supervivencia.
Tp = Duracin de la tarea preventiva.
Tf = Duracin de la tarea correctiva
tp = Tiempo de la falla.
dt = Diferencial de tiempo.
Con este anlisis se determina el tiempo y el costo ptimo para
establecer las estrategias de mantenimiento pertinentes.
4.9 VAN
El valor actual neto consiste en la actualizacin de los flujos netos de fondos a
una tasa conocida o costo de capital propio. Se puede calcular por la funcin
Excel VNA o por la siguiente formula:
(4.21)
173
Dnde:
VPN = Valor actual neto.
So = Inversin inicial.
St = Flujo efectivo neto del periodo.
n = Numero de periodos de vida del proyecto.
i = Costo de capital propio
Cuando se trata de evaluar costos, una opcin recomendable es el VAC (valor
actual de costos), que permite comparar alternativas de igual vida til; la
alternativa de solucin evaluada que presente el menor VAC es la ms
conveniente desde el punto de vista tcnico econmico.
La frmula matemtica es la misma que el VAN.
El CAE es un indicador econmico que tambin permite comparar alternativas
de igual vida til.
(4.22)
Dnde:
CAE = Costo anual equivalente.
VAC = Valor actual de los costos.
174
n = Numero de periodos de vida del proyecto.

i = Costo de capital propio
El costo de capital propio se puede calcular utilizando el modelo de valuacin
de activos CAPM, el cual segn Gitman (2007), es un modelo de precios de
activos de capital utilizado para valorar activos en mercados financieros
desarrollados, que relaciona el riesgo no diversificable y el rendimiento de
todos los activos.
Dicho modelo de valuacin propone hallar dicho costo sumando a una tasa
libre de riesgo, una prima por riesgo que ha sido ponderada por la volatilidad
del resultado de la empresa respecto de la volatilidad del mercado, e
incluyendo adems una prima por riesgo pas. Se calcula por medio de la
siguiente frmula:
(4.23)
Dnde:
rE = Costo de capital propio.
Rf = Tasa libre de riesgo.
= Beta del sector.
Rm Rf = Prima por riesgo de mercado.
RP = Prima por riesgo pas.
175
Los siguientes conceptos fueron presentados por Salardi, Sols (2009):

4.9.1 Tasa libre de riesgo
La tasa libre de riesgo es el retorno esperado para un activo sin riesgo
de incumplimiento, existiendo el consenso de tomar como indicador de
esta
tasa
al
rendimiento
ofrecido
por
los
bonos
del
tesoro
norteamericano a 10 aos de los ltimos 12 meses.

4.9.2 Beta del mercado
El beta es un coeficiente que recoge la volatilidad de una cartera,
empresa, sector; con respecto al conjunto del mercado del cual forma
parte, recogiendo con ello el riesgo sistemtico.
4.9.3 Prima por riesgo de mercado
Es el diferencial entre la rentabilidad esperada de invertir en activos
riesgosos y la rentabilidad que ofrecen los papeles estatales de renta fija
norteamericanos.
4.9.4 Prima por riesgo pas
La prima por riesgo pas involucra la idea de una compensacin
adicional al inversionista por invertir en el Per, asumiendo los riesgos
inherentes a dicha situacin.
176
CAPITULO V
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS QUE CONFORMAN EL MOLINO Y

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
177
5.1 Flow sheet del molino Loesche 56 2 + 2

Figura 5.1: Flow sheet Molino Loesche 56 2+2
Fuente: Mischorr, 2010
178
5.2 Descripcin del proceso

En el proceso de cemento del molino vertical Loesche 56 2 + 2 el material es
alimentado mediante tres balanzas de materias primas; de yeso, puzolana y
Clinker respectivamente, el material es descargado hacia una tolva de
almacenamiento
temporal
(tolva
pulmn)
por
medio
de
unas
fajas
transportadoras.
La balanza principal alimenta el material almacenado en la tolva pulmn hacia
el molino pasando por una vlvula rotativa que dosifica la cada del material y
evita el desgaste excesivo de los componentes de la cmara interior del molino.
El aditivo de molienda es inyectado por una bomba mientras el material pasa
por la vlvula rotativa.
El material ingresa a la mesa de molienda accionada por el motor - reductor y
por las fuerzas centrfugas de esta, el material es esparcido hacia el dam ring
que da forma a la cama de material, mientras tanto los rodillos esclavos
comprimen el material y los rodillos mster muelen el material comprimido.
Simultneamente una bomba centrfuga inyecta agua debajo de las llantas de
los rodillos para facilitar la molienda y evitar vibraciones del reductor.
El flujo de gases generado por el ventilador principal ingresa por el nozzle ring
y transporta el material molido por los rodillos mster hacia el clasificador
dinmico. Este flujo de gases a la salida del molino debe tener una temperatura
de 80+/- 5 Celsius para secar el material, la temperatura se obtiene por medio
de dos ductos que provienen del enfriador del horno 2 de la planta de cemento,
los cuales llegan en valores de 90 a 130 Celsius.
179
Ocasionalmente cuando el horno 2 est parado se usan los gases calientes

que provienen de un quemador de diesel 2.
En el clasificador dinmico el material golpea contra los labes fijos y luego
contra los labes mviles del rotor, una vez pasados los labes mviles el
material ya clasificado es transportado por el flujo hacia el filtro de mangas
principal.
El cemento se adhiere a las mangas del filtro mientras que vlvulas con aire
comprimido de ste, se activan mediante la orden de una secuencia
electrnica, golpeando las mangas y haciendo que el cemento caiga hacia un
conjunto de aerodeslizadores y elevadores de cangilones que transportan el
material hacia los silos de almacenamiento de producto terminado.
La operacin del proceso productivo se controla desde el sistema SCADA que
permite supervisar y controlar las variables del proceso a distancia
proporcionando comunicacin con los equipos de campo (controladores
autnomos) y controlando el proceso de forma automtica por medio de un
software especializado.
En las figuras 5.2, 5.3, 5.4 y 5.5 se muestran las pantallas de operacin del
sistema SCADA.
180
5.3 Pantallas de operacin del sistema SCADA

Figura 5.2: Molienda de cemento
Fuente: SCADA Yura S.A.2012
181
Figura 5.3: Transporte de materia prima
182
Figura 5.4: Sistema de lubricacin del reductor
183
Figura 5.5: Sistemas hidrulicos de los rodillos
184
5.4 Partes del molino

Para fines de la investigacin, los equipos se van a clasificar en equipos
principales que son los equipos propiamente del molino y equipos auxiliares
que son los equipos de transporte y despolvorizacion de material usados en la
industria minera y cementera en general. El funcionamiento de los equipos
auxiliares ya ha sido detallado en el captulo III, por lo que en este captulo solo
se van a mencionar para que posteriormente se tenga una referencia de ellos
en la aplicacin de la metodologa en el captulo siguiente.
5.4.1 Equipos auxiliares
En la tabla 5.1 se lista la descripcin detallada de los equipos auxiliares
del molino.
185
Tabla 5.1: Equipos auxiliares del molino
Equipo
L3-2001-1
L3-2001-1A
L3-2001-2
L3-2001-2A
L3-2002
L3-2003-1
L3-2003-1A
L3-2003-2
L3-2003-2A
L3-2004-1
L3-2004-2
L3-2005
L3-2005-1
L3-2006
L3-2007
L3-2007-1
L3-2008-1
L3-2008-1A
L3-2008-2
L3-2008-2A
L3-2008-3
L3-2008-3A
L3-2008-4
L3-2008-A
L3-2009
L3-2010
Denominacin de objeto tcnico

Descargador puzolana 1
Motor reductor descarga puzolana 1
Descargador puzolana 2
Motor reductor descarga puzolana 2
Filtro compacto despolvorizacion
Descargador yeso 1
Motor reductor descargador yeso 1
Descargador yeso 2
Motor reductor descargador yeso 2
Faja transportadora yeso
Motor reductor faja transportadora yeso
Faja transportadora puzolana
Motor reductor faja transportadora puzolana
Descargador Clinker 1
Motor reductor descargador Clinker 1
Fabricante
SEW
SEW
WAM
SEW
SEW
WAM
WAM
SIG
SEW
WAM
SIG
SEW
SEW
SEW
SEW
SEW
WAM
WAM
Potencia Unidad
250
TM/H
1.5
KW
250
TM/H
1.5
KW
5.5
KW
250
TM/H
1.5
KW
250
TM/H
1.5
KW
5.5
KW
5.5
KW
300
TM/H
30
KW
5.5
KW
300
TM/H
30
KW
280
TM/H
2.2
KW
280
TM/H
2.2
KW
280
TM/H
2.2
KW
280
TM/H
3
KW
3
KW
5.5
KW
186
L3-2011
L3-2011-1
L3-2011-2
L3-2012
L3-2013
L3-2013-1
L3-2014
L3-2014-1
L3-2015
L3-2016-1
L3-2016-2
L3-2016-A
L3-2016-A1
L3-2016-B
L3-2016-B1
L3-2017
L3-2018
L3-2019
L3-2020
L3-2026
L3-2026-1
L3-2101-1
L3-2101-2
L3-2101-3
L3-2102-1
L3-2102-1A
L3-2102-2
L3-2102-2A
L3-2102-3
Faja transportadora Clinker

Motor reductor (cabeza) faja Clinker
Motor reductor (cola) faja Clinker
Faja transportadora ascendente n 1
Motor reductor faja transportadora
Elevador de cangilones
Motor elevador cangilones
Winche
Motor reductor vlvula tres vas
Compuerta de 02 vas
Compuerta de Clinker
Motor reductor compuerta Clinker
Compuerta de puzolana y yeso
Motor reductor compuerta puzolana y yeso
Filtro de despolvorizacion
Ventilador filtro de despolvorizacion
Vlvula rotatoria filtro de despolvorizacion
Compresor ir up6-40-115
Separador magntico
Motor separador magntico
Tolva de yeso
Tolva de puzolana
Tolva de Clinker
Balanza dosificadora de yeso
Motor reductor faja de balanza yeso
Balanza dosificadora de puzolana
Motor reductor faja balanza puzolana
Balanza dosificadora de Clinker
SIG
SEW
SEW
WAM
SIG
SEW
AUMUND
YALE
SEW
300
30
22
5.5
300
30
400
75
2.3
TM/H
KW
KW
KW
TM/H
KW
TM/H
KW
KW
50
50
30
HP
HP
KW
3
80
150
300
15
1.5
65
3
190
HP
TM
TM
TM
TM/H
KW
TM/H
KW
TM/H
SEW EURODRIVE
SEW EURODRIVE
DONALSON
SANDVIK
SANDVIK
INGERSOLL RAND
ERIEZ
RELIANCE ELECTRIC
CMS
CMS
CMS
SCHENCK PROCESS
SEW
SCHENCK PROCESS
SEW
SCHENCK PROCESS
187
L3-2102-3A
L3-2103
L3-2103-2
L3-2105
L3-2105-1
L3-2106
L3-2107
L3-2107-1
L3-2108
L3-2109
L3-2110
L3-2110-1
L3-2111-1
L3-2111-2
L3-2111-3
L3-2111-4
L3-2112
L3-2113
L3-2113-1
L3-2114
L3-2119
L3-2119-1
L3-2120
L3-2120-1
L3-2121
L3-2121-1
L3-2121-2
L3-2123
L3-2124
Motor reductor faja balanza Clinker

Motor reductor faja ascendente n 2
Separador magntico
Motor separador magntico
Detector de metales
Motor reductor faja ascendente n 3
Vlvula de paso de 2 vas
Tolva pulmn
Balanza dosificadora
Motor balanza dosificadora
Electrobomba centrfuga para aditivo
Electrobomba centrfuga para aditivo
Electrobomba centrfuga para agua
Electrobomba centrfuga para agua
Vlvula de paso de 2 vas
Vlvula rotativa
Motor vlvula rotativa
Ventilador de aire de sello
Separador magntico
Moto reductor separador magntico
Faja transportadora de rechazos molino
Motor reductor faja de rechazo
Motor auxiliar elevador cangilones
Filtro de despolvorizacion
Ventilador filtro de despolvorizacion
SEW
SIG
SIEMENS
ERIEZ
TECTRON
SIG
SEW
CMS
CMS
SHENCK
SEW
HIDROSTAL
HIDROSTAL
HIDROSTAL
HIDROSTAL
0.75
250
60
KW
TM/H
HP
HP
200
7.5
TM/H
KW
50
200
3
TM
TM
KW
12.6
KW
0.75
40
4
45
15
KW
TM/H
KW
TM/H
KW
30
HP
KREISEL
SEW
ERIEZ
SEW EURODRIVE
SIG
SEW
AUMUND
SIEMENS
FLENDER
DONALSON
SANDVIK
188
L3-2126
L3-2126-1
L3-2126-2
L3-2126-3
L3-2127
L3-2127-1
L3-2128
L3-2128-1
L3-2129
L3-2129-1
L3-2129-2
L3-2129-4
L3-2133
L3-2133-1
L3-2134
L3-2134-1
L3-2135
L3-2135-1
L3-2137-1
L3-2137-2
L3-2137-3
L3-2139
L3-2139-1
L3-2140
L3-2140-1
L3-2141
L3-2141-1
L3-2141-2
L3-2142-1
Ventilador de filtro
Motor ventilador
Variador de frecuencia (driver)
Sistema de refrigeracin de driver
Compuerta regulacin r
Motor compuerta regulacin r
Compuerta regulacin s
Motor compuerta regulacin s
Generador de gas caliente loma
Quemador
Quemador (motor)
Ventilador quemador
Compuerta regulacin y
Motor compuerta regulacin y
Compuerta regulacin w
Motor compuerta regulacin w
Compuerta regulacin z
Motor compuerta regulacin z
Compresor 1 ir epe300-2s
Compresor 2 (stand by) ir epe300-2s
Secador de aire ir
Ventilador 1 aire sello rodillo master
Motor ventilador 1 aire/sello/rodillo/master
Ventilador 2 aire sello rodillo master
Motor ventilador 2 aire/sello/rodillo/master
Sistema/enfriamiento/lubricacin reductor
Bomba de agua n1
Bomba de agua stand by n1
Bomba de agua n2
VENTI OELDE
SIEMENS
ALLEN BRADLEY
LG
EDELHOFF GMBH
AUMA
EDELHOFF GMBH
AUMA
SAACKE
SAACKE
LAMMERS
SANDVIK
EDELHOFF GMBH
EDELHOFF GMBH
AUMA
EDELHOFF GMBH
AUMA
INGERSOLL RAND
INGERSOLL RAND
INGERSOLL RAND
AIRTEC
WEG
AIRTEC
WEG
HIDROSTAL
HIDROSTAL
HIDROSTAL
750000
2000
m3/h
KW
0.75
KW
0.37
KW
6.3
34.5
KW
KW
0.37
KW
0.37
KW
0.37
300
300
KW
HP
HP
189
L3-2142-2
L3-2201
L3-2203-1
L3-2203-2
L3-2204-1
L3-2204-1A
L3-2204-2
L3-2204-2A
L3-2204-3
L3-2204-3A
L3-2204-4
L3-2204-4A
L3-2205
L3-2212
L3-2213
L3-2213-1
L3-2214
L3-2215
L3-2215-1
L3-2215-2
L3-2217
L3-2217-1
L3-2218
L3-2219
L3-2220
L3-2221
L3-2221-1
L3-2222
L3-2223
Bomba de agua stand by n2

Filtro principal
Soplador de aire 1
Soplador de aire 2
Vlvula rotatoria 1
Motor vlvula rotatoria 1
Vlvula rotatoria 2
Vlvula rotatoria 3
Vlvula rotatoria 4
Filtro compacto de despolvorizacion
Filtro compacto de despolvorizacion
Soplador de aire canaleta aerodeslizador
Motor soplador aire canaleta aerodeslizador
Canaleta aerodeslizador para cemento
Distribuidor
Compuerta de cemento
HIDROSTAL
FULLER
NYB
NYB
FULLER BULK H
SEW
FULLER BULK H
SEW
FULLER BULK H
SEW
FULLER BULK H
SEW
WAM
WAM
WEG
AUMUND
SIEMENS
FLENDER
AIRTECH
WEG
CMS
AIRTECH
WEG
CMS
CMS
15
15
HP
HP
HP
HP
HP
3
5.5
5.5
250
15
250
250
30
1.8
250
10
HP
KW
KW
TM/H
HP
TM/H
TM/H
KW
KW
TM/H
HP
250
10
250
TM/H
HP
TM/H
190
L3-2224
L3-2224-1
L3-2225
L3-2226
L3-2226-1
L3-2227
L3-2228
L3-2229
L3-2229-1
L3-2230
L3-SE2000
EN-SILO1
EN-SILO2
EN-SILO3
EN-SILO4
EN-SILO5
EN-SILO6
L3-2240
L3-2241
L3-2241-A
L3-2242
L3-2242-A
L3-2243
L3-2243-A
L3-2244
L3-2244-A
L3-2245
L3-2245-A
L3-2245-B

Soplador aire canaleta aerodeslizador
Subestacin de molino LOESCHE
Silo/n/1
Silo/n/2
Silo/n/3
Silo/n/4
Silo/n/5
Silo/n/6
Compuerta de 02 vas
Canaleta aerodeslizador 1
Ventilador de canaleta 1
Motor principal elevador cangilones
AIRTECH
WEG
CMS
AIRTECH
WEG
CMS
CMS
AIRTECH
WEG
CMS
AUMUND
250
10
250
250
10
250
TM/H
HP
TM/H
TM/H
HP
TM/H
250
10
250
TM/H
HP
TM/H
2500
2500
2500
2500
5000
10000
TM
TM
TM
TM
TM
TM
250
12.5
250
12.5
250
12.5
250
12.5
250
TM/H
HP
TM/H
HP
TM/H
HP
TM/H
HP
TM/H
191
L3-2246
L3-2246-A
L3-2246-B
L3-2247
L3-2247-A
L3-2247-B
EN-1103
EN-1103-A
EN-1103-B
EN-1104
EN-1104-A
EN-1104-B
EN-1105
EN-1105-A
EN-1105-B
Filtro de mangas
Ventilador de filtro de mangas
Vlvula rotativa de filtro de mangas
Filtro de mangas
Canaleta aerodeslizador
Ventilador de canaleta
Compuerta de derivacin
Ventilador de canaleta
Compuerta de derivacin
Filtro de mangas
Fuente: SAP Yura S.A.2012
LIYANG
LIYANG
250
12.5
TM/H
HP
250
12.5
TM/H
HP
192
5.4.2 Equipos principales

Los equipos principales son el reductor, la cmara de rechazo, la cmara
de molienda, sistemas de lubricacin e hidrulicos y el clasificador
dinmico.
5.4.2.1 Reductor
Para reducir la velocidad del motor, el reductor cuenta con un
engranaje cnico y dos planetarios (dispuestos verticalmente).
El pin de ataque flotante del primer planetario est conectado al
eje del engranaje cnico por medio de un acople doble coronado.
El soporte axial es realizado por un disco de empuje de plstico.
Los grados de libertad permiten que el engranaje central interior
est dispuesto de tal forma que se produzca un engrane igual de
los dientes e igual distribucin de carga en los tres engranajes
planetarios.
Los engranajes del planetario son esfricos en sus ejes,
soportados en rodamientos de rodillos autoalineantes para que
ellos se puedan adaptar al patrn de carga de sus dientes.
El torque es transmitido en el engranaje central interior del
segundo planetario que est fijado a travs de los dientes del
acoplamiento
montados
en
el
acoplamiento
del
eje.
El
acoplamiento del eje est conectado rgidamente en su parte baja

con el porta planetario.
El porta planetarios est fijado verticalmente, su peso es
soportado por una brida de fijacin acomodada en la brida del
193
segundo planetario por medio de un tirante, el cual esta soportado

en un rodamiento anti friccin.
El toque es introducido en el pin del segundo planetario en seis
engranajes planetarios. Hay una distribucin pareja del torque ya
que los engranajes planetarios estn dispuestos en pares y por un
pin libre.
El porta planetario es llevado en un rodamiento radial. Una tarea
adicional del rodamiento radial es guiar la placa de empuje que
est conectada rgidamente al porta planetario.
Ambos
anillos
con
dentadura
interna
estn
conectados
rgidamente con la cubierta por la porta anillos en comn.

La sensibilidad de perturbacin del engranaje completo superior
es por lo tanto reducida a un mnimo gracias el libre movimiento.
Los dientes de los engranajes no son afectados por los
movimientos de bamboleo de la cmara de molienda y/o el disco
de empuje debido a desbalances del molino con vibraciones
causadas por los rodillos.
El eje de entrada esta acomodado en dos amplios rodamientos
anti friccin. En el lado de entrada hay un par de rodamientos de
rodillos cnicos en disposicin x sirviendo como un rodamiento
axial, en el lado del engranaje cnico hay un rodamiento de
rodillos autoalineante.
194
Para absorber la presin axial del molino as como el peso del

material a moler y la mesa un rodamiento axial especial est
dispuesto en la parte superior del lado de salida de la cubierta.
El eje de entrada y el rodamiento del disco axial de salida son
sellados por sellos laberintos sin contacto.
Figura 5.6: Reductor RENK
Fuente: Manual de instrucciones de operacin RENK, 2000

Datos tcnicos:
Tipo: RENK KPV 170.
Identificacin RENK: 80103995
Ao de fabricacin: 2000
Potencia nominal: 4000 KW.
Velocidad de entrada: 1190 rpm.
195
Velocidad de salida: 22 rpm.
Ratio: 53.9.
Carga en rodamiento axial: 6550 KN.
Aceite: 4100 litros de aceite ISO VG 320.
Motor auxiliar: SEW K77DT90L4-TF con variador de
frecuencia, potencia 1.5 KW.

Los rodamientos del reductor tienen sensores de vibracin
instalados que ofrecen lecturas de los valores del envolvente de
aceleracin (mide la aceleracin de las vibraciones de alta
frecuencia), y se puede visualizar desde el SCADA.
5.4.2.2 Cmara de rechazo
La cmara de rechazo es la base del molino, tiene dos funciones
principales las cuales son recibir y evacuar el material grueso
proveniente de la cmara de molienda y recibir los gases calientes
provenientes del ventilador principal por medio de dos ductos,
estos gases ingresan hacia la cmara de molienda y sirven para
transportar el material hacia el filtro principal y luego retornar
hacia el molino en un ciclo cerrado.
En la cmara de rechazo se encuentran los scrapers o rascadores
los cuales se encuentran ubicados en el mismo rotor de la mesa
de molienda, con la finalidad de que al girar empujen el material
grueso hacia una tolva temporal para luego por medio de una faja
ingresar de nuevo al proceso y no tener prdidas.
196
Figura 5.7: Cmara de rechazo

5.4.2.3 Cmara de molienda
En la cmara de molienda se efecta la operacin de molienda
propiamente dicha, ah se encuentran los rodillos mster y
esclavos, la mesa, dam ring, nozzle ring, armor ring y las toberas
de inyeccin de agua.
5.4.2.3.1 Rodillos Mster
Los rodillos Mster son los equipos que muelen el material
fresco que esta sobre la mesa, sus componentes estructurales
son el rocker arm, el eje del rodillo, cubierta exterior del eje, un
eje rotativo, dos juegos de rodamientos, disco de cubierta
interior, sellos de rodamiento, sello para aire, anillo se sujecin,
llanta del rodillo sujetada al eje rotativo, cubierta protectora del
eje y el sumidero de aceite que contiene aproximadamente 190
litros por rodillo.
197
Figura 5.8: Componentes estructurales del rodillo Mster

El rocker arm es el componente que se conecta con el pistn y
transfiere la fuerza hidrulica hacia el rodillo para que ste se
pueda mover, el rocker arm se divide en el superior y el inferior
conectados por un eje.
Tambin se inyecta aire de sello a travs del rocker arm dentro
del rodillo para prevenir la penetracin del polvo.
Las llantas del rodillo estn hechas de una alta aleacin de
cromo, resistentes al desgaste pero frgiles, para evitar el dao
de los rodillos estos no deben rebotar muy fuerte cuando se
muele material y evitar el contacto con algn fierro que ingrese
con el material de alimentacin. Para evitar que los rodillos
golpeen la mesa, hay un tope mecnico que los mantiene a 20
mm de esta.
198
5.4.2.3.2 Rodillos esclavos

Los rodillos esclavos compactan el material y lo prepara para
ser molido por los rodillos mster, se aplica presin hidrulica
para bajar los rodillos hacia la mesa y para mantener la
posicin de trabajo que es de 70 a 100 mm sobre sta.
Los componentes estructurales de los rodillos esclavos son el
eje del rodillo fijo unido al rocker arm, la cubierta exterior del
eje, eje rotativo, dos juegos de rodamientos, sellos de
rodamientos, llanta del rodillo sujetada al eje, recubrimiento
protector del eje, aire de sello y sumidero de aceite.
Hay 75 litros de aceite por rodillo.
Figura 5.9: Componentes estructurales del rodillo Esclavo

5.4.2.3.3 Mesa de molienda
La mesa de molienda est hecha de cromo duro, posee placas
de soldadura para protegerla del desgaste, las placas se
pueden reemplazar hasta 12 veces segn se requiera, el ratio
199
de desgaste tpico para moler Clinker es de 6 a 8 gramos por

tonelada de cemento.
5.4.2.3.4 Dam ring
El dam ring retiene el material en la mesa para desarrollar la
altura de cama del material bajo los rodillos, el material de
sobra pasara por encima del dam ring hacia los segmentos
nozzle ring, el material fino se ir hacia arriba del molino
transportado por el flujo de gases y el material grueso caer
por los segmentos hacia la cmara de rechazo.
El dam ring consiste de un anillo de segmentos soldados uno
sobre otro, la altura del dam ring de este molino es de 340 mm,
la altura total puede ser modificada sacando o colocando ms
segmentos segn las necesidades de produccin.
Realizando las modificaciones en el dam ring se logran los
siguientes efectos:
Estabilizacin de la operacin del molino (control de
vibracin).
Optimizacin del consumo de energa.
Optimizacin de la calidad del producto.
5.4.2.3.5 Nozzle (Louvre ring)

Acta como una boquilla para generar un puente areo, es
importante que el flujo de gases que circula por ese sector sea
el adecuado para evitar el excesivo rechazo de material, si es
mucho ocasionara ms desgaste en la cmara interior. Debajo
200
de cada rodillo mster hay placas fijas del nozzle ring para
evitar el desgaste excesivo de sus ejes.
Las placas del nozzle ring estn inclinadas 45 para guiar el
flujo de gases hacia la parte superior.
5.4.2.3.6 Armor ring
Acta como proteccin del cuerpo del molino, est inclinado
hacia adentro en 30 para evitar que el material y el gas vayan
hacia las paredes, mucha inclinacin hace que haya gran
desgaste en el centro del molino.
El rea hueca entre el armor ring y la pared del molino sirve
para que se llene de material durante la operacin y acta
como una proteccin natural para el desgaste.
Figura 5.10: Mesa de molienda, armor ring, dam ring y nozzle ring
201
5.4.2.3.7 Sistema de inyeccin de agua

Las bombas de agua de planta proveen a este sistema, luego
existen dos bombas centrifugas dispuestas en paralelo como
forma de proteccin de la operacin, la bomba suministra agua
desde un tanque hacia dos toberas, las cuales estn ubicadas
debajo de cada rodillo Mster, estas toberas distribuyen el
agua en el lecho de molienda. Una lnea de aire comprimido
est conectada en la misma lnea de suministro de agua por
medio de unas vlvulas de bola.
Figura 5.11: Plano hidrulico del sistema de inyeccin de agua

El propsito de inyectar agua al molino es evitar las vibraciones
durante su operacin, el aire comprimido conectado en paralelo
a las lneas de agua no debe trabajar en simultneo con la
inyeccin de agua, solo se abren las vlvulas manuales de la
lnea de aire cuando el molino est parado y las toberas
requieren limpieza.
202
Suministrar un gran caudal de agua hacia el molino da como

resultado calidad del cemento baja, incrementa el consumo de
energa del motor principal debido a que reduce la velocidad de
flujo de material debajo de los rodillos haciendo que estos
muelan mayor cantidad, por el contrario poca agua puede
resultar en altas vibraciones del molino.
La inyeccin de agua se inicia automticamente cuando se da
alimentacin al molino y para automticamente cuando se corta
la alimentacin.
5.4.2.4 Sistemas de lubricacin e hidrulicos
Lo componen los sistemas hidrulicos de los rodillos Mster y
esclavos, el sistema de lubricacin o recirculacin de los rodillos
Mster, el sistema de engrase del rocker arm de los rodillos
Mster, el sistema de lubricacin del reductor RENK, el sistema
de alta presin del reductor y el circuito de filtracin fina.
5.4.2.4.1 Sistema hidrulico Rodillos Mster
En la figuras 5.12 y 5.13 se muestran los componentes del
sistema hidrulico.
203
Figura 5.12: Componentes del sistema hidrulico de Rodillos

Mster

Figura 5.13: Sistema hidrulico de Rodillos Mster
204
El sistema hidrulico de los rodillos Mster tiene tres funciones,

las cuales son bajar los rodillos durante el arranque
permitiendo un arranque suave con material, elevar los rodillos
al cortar alimentacin y proveer la presin hidrulica en la
operacin de molienda.
En la operacin de molienda el sistema hidrulico provee la
presin hidrulica y absorbe el choque de los rodillos.
Las bombas hidrulicas bombean aceite del tanque a travs de
las lneas hacia los cilindros, las vlvulas dirigen el aceite hacia
el lugar adecuado y la presin es ajustada, la presin de
operacin jala el rocker arm hacia abajo presionando el rodillo
hacia el material mientras que la contrapresin absorbe el
choque adicional para una operacin suave del molino.
Cuando el molino para, la contrapresin es incrementada hasta
que los rodillos se levantan (presin de elevacin), en
operacin, los rodillos saltan hacia arriba y hacia abajo lo cual
resulta en un continuo intercambio de aceite entre los cilindros
y los acumuladores en ambos lados (absorbe el choque).
Datos tcnicos:
1400 litros de Aceite ISO VG 32.
Capacidad de las bombas 47.2 litros/min y 175 BAR de

presin (las bombas son idnticas).
Presin de operacin del sistema de 80 a 105 BAR.
205
Contrapresin, es la presin mnima que se queda en el

lado de elevacin de los cilindros con la finalidad de actuar
en contra la presin de operacin de tal forma que se
minimice la vibracin del reductor principal. Trabaja de 15 a
20 BAR.
Presin de elevacin, cuando el molino est parado el lado

de elevacin de los cilindros es bombeado para levantar los
rodillos, solo para mantenimiento se drena toda la presin.
5.4.2.4.2 Sistema de lubricacin Rodillos Mster

Los componentes del sistema de lubricacin por rodillo mster
son los siguientes:
1 tanque de aceite con sensores de nivel, temperatura y

calentador (resistencias).
1 bomba de presin para transmitir el aceite pre calentado

dentro del rodillo pasando por:
1 filtro de aceite con una vlvula bypass.
1 enfriador de aceite con una vlvula de control de agua.
Medidores de presin local indicando la presin en la lnea

antes y despus del enfriador de aceite.
1 vlvula de seguridad reguladora de presin antes del

enfriador atrs del tanque.
1 bomba de succin que retorna el aceite del rodillo hacia el

tanque pasando por:
206
1filtro de aceite.
1 medidor local de presin indicando la succin antes del

filtro.
La figura 5.14 muestra los componentes del sistema de

lubricacin de los rodillos mster.
Figura 5.14: Sistema de lubricacin de Rodillos Mster

Datos tcnicos:
850 litros de aceite ISO VG 320 para ambos rodillos.
Capacidad de bomba de presin 61 litros/min.
Capacidad de bomba de succin 11 litros/min.
Con una temperatura del aceite menor a 15 Celsius las
bombas no arrancan.
207
Con una temperatura del aceite menor a 55 Celsius
arranca el calentador de aceite.
Con una temperatura del aceite mayor a 60 Celsius se
para el calentador de aceite.
Con una temperatura del aceite mayor a 70 Celsius se
tiene la alarma de alta temperatura.
Con una temperatura del aceite mayor a 80 Celsius por 30
minutos para las bombas.

La lubricacin o recirculacin de aceite en los rodillos mster
tiene dos funciones las cuales son enfriar los rodamientos y
empaquetaduras del rodillo e identificar fallas en los sellos por
nivel de tanque bajo antes de que el rodillo se seque.
Si el aceite es muy frio la bomba de presin bombea ms
aceite que lo que succiona la bomba de succin y el rodillo se
llena mucho, si el aceite es muy caliente los sellos internos se
pueden daar, las bombas de succin arrancan varios minutos
antes que las bombas de presin.
La circulacin arranca o para 30 minutos despus de dar
alimentacin al molino para permitir que los rodillos se
calienten o enfren segn sea el caso.
5.4.2.4.3 Sistema de engrase del rocker arm de los rodillos Master
El sistema automtico suministra grasa a los rodamientos radial
y axial de los ejes del rocker arm. Existen 12 puntos de
engrase, 6 en cada eje.
208
Las conexiones del rocker arm hacia los cilindros hidrulicos

son engrasadas manualmente, existen 4 puntos de grasa por
rodillo.
Las conexiones entre los cilindros hidrulicos y la base del
molino son engrasadas manualmente, son 2 puntos de grasa
por rodillo.
El engrase automtico funciona mediante una bomba que
arranca durante 13 minutos cada 47 minutos mientras el molino
este en trabajo y el engrase manual se hace una vez al da.
Componentes estructurales:
1 bomba de pistones de grasa KPF 2 G.
1 tanque de grasa.
2 distribuidores de grasa.
Figura 5.15: Puntos de engrase del rocker arm de los rodillos Master
209
5.4.2.4.4 Sistema hidrulico Rodillos Esclavos

El sistema emplea una mnima presin hidrulica de 30 BAR,
los rodillos esclavos no estn sujetos a inestabilidades de la
mesa de molienda por lo tanto no necesita acumuladores de
nitrgeno. El sistema hidrulico baja los rodillos cuando se da
alimentacin y los sube cuando se corta alimentacin, en la
operacin el control automtico ajusta la posicin ptima de
trabajo del rodillo esclavo.
Los componentes del sistema hidrulico son los siguientes:
1 tanque de aceite con sensores de nivel, temperatura y

calentador (resistencia).
2 bombas de presin, una por rodillo cada una con una

vlvula de seguridad reguladora de presin y medidor local
de presin.
1 filtro de retorno comn.
2 vlvulas solenoides por bomba.
Botoneras locales para cada rodillo.
2 cilindros hidrulicos.
La figura 5.16 muestra los componentes del sistema hidrulico

de los rodillos esclavos.
210
Figura 5.16: Componentes del sistema hidrulico de Rodillos

Esclavos

Datos tcnicos:
100 litros de aceite ISO VG 32.
Capacidad de cada bomba 2.5 litros/min.
Presin de cada bomba 250 BAR.
Presin de elevacin de 50 a 60 BAR.
Presin de marcha de 10 a 20 BAR en contacto normal con

el material.
5.4.2.4.5 Sistema de lubricacin del reductor RENK

Lo componen el sistema de lubricacin propiamente dicho o
llamado tambin sistema de baja presin, el circuito de
filtracin fina de aceite y el sistema de alta presin. En la figura
5.17 se muestra el sistema de lubricacin; en lneas azules el
211
sistema de alta presin, en negras el sistema baja presin y en

verdes el circuito de filtracin fina.
Figura 5.17: Sistemas de lubricacin del reductor RENK

Componentes estructurales del sistema de baja presin:
Bomba de baja presin de engranajes de 730 litros/min de
capacidad, 4 BAR y 60 Celsius.
Motor Siemens de 22 KW de potencia y 1200 rpm.
1 vlvula de bola.
1 vlvula anti retorno.
Vlvula de seguridad doble accionada a 7 y a 10 BAR.
2 filtros de 40 micras con 1.75 BAR de presin mxima.
Enfriador de aceite con vlvula reguladora de caudal.
212
1 flujmetro a la entrada del reductor con un flujo mnimo
de 110 litros/min.
3 sensores de presin, uno de 0.96 BAR de presin
mxima y los otros 2 de 0.7 Bar.
1 termocupla, a 70 Celsius es la mxima temperatura de
operacin.
Figura 5.18: Sistema de baja presin del reductor RENK

Es un sistema de lubricacin estndar, se succiona el aceite
del reductor, este pasa por el filtro dual de 40 micrones cada
uno, la ventaja de contar con esos dos filtros en paralelo es que
si uno se satura se puede direccionar la lnea hacia el otro en
operacin sin mayores complicaciones; cuando se filtra el
aceite pasa por un enfriador de tubos el cual cuenta con una
vlvula mecnica de tres vas que retorna a la lnea el aceite
213
an caliente. El sistema cuenta con protecciones como

sensores de presin, de temperatura y vlvulas de seguridad.
Parte del aceite de este sistema es bombeado hacia la parte
superior del reductor, donde se encuentran los PADS, este
aceite tiene la finalidad de enfriar esa zona para evitar que los
PADS calienten ya que son muy sensibles ante la temperatura
y podran daarse, los PADS como se vern posteriormente
son cubos que inyectan el aceite del sistema de alta presin.
5.4.2.4.6 Sistema de alta presin del reductor RENK
16 bombas de alta presin de pistones de 7.61 litros/min de
capacidad, de 46 BAR y 50 Celsius.
4 motores Siemens 18 KW de potencia y 1200 rpm.
16 presostatos de 5 BAR de presin mxima.
16 vlvulas de seguridad de 170 BAR de presin mxima.
3 sensores de presin uno de 0.96 BAR de presin mxima
y los otros 2 de 0.7 Bar.
1 termocupla, a 70 Celsius es la mxima temperatura de
operacin.
16 lneas de alta presin.
16 PADS cada uno con una vlvula anti retorno.
Lneas de evacuacin de aceite de la parte superior hacia
la parte inferior del reductor.
214
Respiradero.
Visores de nivel de aceite.
Vlvula manual en la parte inferior del reductor para
operacin de drenaje.
4 termocuplas en la zona de los PADS con un rango
mximo de temperatura de operacin de 75 Celsius.

Las figuras 5.19 y 5.20 muestran el sistema de alta presin del
reductor.
215

La finalidad del sistema de alta presin es inyectar aceite a
razn de 50 BAR hacia los PADS, los PADS son unos cubos
ubicados en todo el permetro de la parte superior del reductor,
estos tienen un conducto en su centro por donde pasa el
aceite, con el aceite inyectado por los 16 PADS se forma una
pelcula de un grosor de 10 mm aproximadamente, esta
pelcula de aceite es la base de la mesa de molienda, ah flota
la mesa de molienda accionada por el reductor.
Este sistema cuenta con 4 motores que accionan 16 bombas,
una para cada PAD, y as se inyecta el aceite hacia la parte
superior mediante lneas independientes.
El sistema cuenta con sensores que lo protegen de
sobrepresiones y temperaturas elevadas.
216
5.4.2.4.7 Circuito de filtracin fina del aceite

1 bomba de engranajes de 81 litros / min de capacidad, de
4 BAR y 61 Celsius.
1 motor Siemens de 2.55 KW de potencia y 1200 rpm.
Vlvula de seguridad con 7 BAR de presin mxima.
Vlvula anti retorno.
2 Vlvulas de bola manuales.
1 filtro de aceite de 16 micras con 6 BAR de presin
mxima.
En la figura 5.21 se muestra el circuito de filtracin fina.
Figura 5.21: Circuito de filtracin fina del aceite
217
La finalidad de este circuito es filtrar finamente el aceite del

reductor y luego retornarlo a los sistemas de baja y alta
presin, su funcin secundaria es usar la bomba para introducir
o drenar aceite del reductor en un cambio de aceite para
mantenimiento.
5.4.2.4.8 Sistema de enfriamiento por agua
El sistema de lubricacin cuenta con un sistema de
enfriamiento por agua, el cual succiona el agua de planta y la
direcciona hacia un tanque diario pasando por un enfriador de
placas. El agua del tanque diario es bombeada hacia el sistema
de lubricacin del reductor como se ve en la figura 5.22.
4 bombas centrifugas HIDROSTAL.
1 enfriador de placas ALFA LAVAL.
Vlvulas manuales.
Instrumentacin.
1 tanque diario de 5000 galones de capacidad.
218
Figura 5.22: Sistema de enfriamiento por agua

5.4.2.5 Clasificador dinmico
1 Motor MENZEL de 1200 KW de potencia y 1900 rpm con
variador de frecuencia.
1 Reductor FLENDER con 103.5 rpm de velocidad nominal.
1 rotor con 360 labes mviles.
30 labes fijos.
Cono de gruesos.
Ducto de salida.
1 bomba de pistones de grasa KPF 2 G.
219
La figura 5.23 muestra los componentes estructurales del

clasificador dinmico.
Figura 5.23: Componentes estructurales del clasificador dinmico

El clasificador dinmico tiene como finalidad separar las partculas
de cemento finas de las gruesas para obtener la mayor superficie
especfica segn Blaine del cemento, mientras mayor sea la
velocidad del rotor mejor ser la calidad (resistencia del cemento).
Los labes fijos integrados en la caseta superior del clasificador
dirigen la mezcla de aire y material de un flujo ascendente a un
flujo tangencial, el rotor gira en la misma direccin que el flujo
tangencial.
En el espacio entre los labes fijos y el rotor se forma un campo
de fuerzas centrfugas en el cual la mezcla de aire y material se
clasifica.
220
Las partculas de mayor tamao caen hacia la parte inferior por la

fuerza de la gravedad. Despus de dejar el espacio entre los
labes fijos y el rotor las partculas gruesas vuelven a la mesa de
molienda para ser molidas nuevamente y el material ya clasificado
sale del clasificador con el flujo de gases hacia el filtro del
sistema.
La bomba de grasa tiene la finalidad de engrasar los rodamientos
del rotor durante 12 minutos automticamente cada 48 minutos.
5.5 Produccin, calidad y mantenimiento del molino
5.5.1 Produccin del molino
El rendimiento nominal del molino es 180 TM / h, los equipos principales
y auxiliares estn diseados para esa capacidad de produccin.
La produccin se ha incrementado desde el ao 2008 hasta el 2010
como se observa en la tabla 5.2 y en el grafico 5.1.
Tabla 5.2: Produccin del molino Loesche desde el 2008 hasta el 2010
MES
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Total
Fuente: SAP Yura S.A.2012.
PRODUCCION MENSUAL (TM)

2008
2009
2010
79125
80178
71552
39388
70811
82849
60190
37435
66464
82654
68510
95399
75511
65000
97127
71585
81170
99044
55511
71406
100000
463964
474510
612435
221
Grafico 5.1: Produccin comparativa del molino Loesche

Se producen 3 tipos de cemento en el molino, los cuales son el tipo 1P,
tipo I y tipo V, la produccin mayoritaria es el cemento tipo 1P que es de
uso general en todas las construcciones.
En la tabla 5.3 se observa la produccin de los diferentes tipos de
cemento en el molino Loesche y sus condiciones de operacin.
222
Tabla 5.3: Produccin de tipos de cemento en el molino Loesche

Mezcla
Potencia
Presin
Clinker consumida molienda
Tipo
%
KW
BAR
1P
100
3600-3800
100-105
Yura
50 50
3600-3800
90-98
YuraCesur
50 50
3500-3700
95-100
CoreaCesur
90 10
3500-3600
90-95
CoreaCesur
Tipo
100
3400-3700
95-105
I
Yura
Tipo
100
3400-3700
95-105
V
Yura
Fuente: SCADA Yura S.A.2012.
Alimentacin
TM/hora
180
Temperatura
molino
C
79-81
Velocidad
clasificador
RPM
92-94
Dosificacin
agua
Litros/hora
1300-1700
Blaine
Fineza
cm2/gr
46004800
45004700
%
2.1-2.9
180
80-82
89-92
1300-1700
180
80-82
89-92
1300-1700
45004700
2.2-2.8
180
80-82
89-92
1300-1700
45004700
2.2-2.8
180
88-90
88-90
3000-3500
3-4
88-90
88-90
3000-3500
36003900
36003900
180
2.1-2.9
3-4
5.5.2 Calidad del cemento en el molino

El molino Loesche obtiene una mayor calidad del cemento que los sistemas de molienda de bolas a un menor costo
como se indic en el captulo I, es por eso que es tan crtico en los equipos de la planta cementera.
223
La tabla 5.4 muestra la calidad del cemento que produce el molino

Loesche, con el concepto de calidad se refiere a obtener principalmente
una resistencia a la compresin (kg-f/cm2) mnima de 230 a la edad de 7
das.
Tabla 5.4: Calidad del cemento en el molino Loesche
Procedencia
Muestra
Fecha
05-ene2010
06-ene2010
06-ene2010
07-ene2010
07-ene2010
08-ene2010
11-ene2010
12-ene2010
13-ene2010
13-ene2010
13-ene2010
14-ene2010
16-ene2010
16-ene2010
17-ene2010
18-ene2010
Muestras
1P
Silo
silo 6
Fineza
Retenido
malla N
325.00
4.80
Blaine
Resistencia a
Compresin, kg-f/cm2
cm2/g
4216
1 Da 3 Das
93.68 193.17
7 Das
236.57
1P
silo 6
5.00
4200
89.57 181.93
231.14
1P
silo 4
5.60
4120
84.10 180.77
222.62
1P
silo 6
4.20
4440
89.86 176.50
235.02
1P
silo 4
4.10
4354
80.21 177.67
222.81
1P
silo 6
5.00
4460
93.78 181.93
227.46
1P
silo 6
4.00
4500
244.51
1P
silo 5
3.80
4233
1P
silo 6
3.30
4590
102.1 179.41
8
100.7 188.52
9
95.34 181.54
1P
silo 5
3.70
4280
88.70 174.76
216.23
1P
silo 6
4.20
4300
93.54 181.93
232.89
1P
silo 6
3.80
4330
89.92 179.99
234.05
1P
silo 6
4.40
4270
94.78 174.57
237.73
1P
silo 2
3.90
4340
90.21 177.67
232.31
1P
silo 6
3.80
4430
94.80 186.00
255.36
1P
silo 5
4.10
4320
97.30 183.09
236.18
238.51
232.50
224
19-ene2010
20-ene2010
20-ene2010
21-ene2010
21-ene2010
22-ene2010
23-ene2010
31-ene2010
01-feb2010
02-feb2010
02-feb2010
03-feb2010
03-feb2010
03-feb2010
04-feb2010
04-feb2010
04-feb2010
05-feb2010
05-feb2010
06-feb2010
06-feb2010
06-feb2010
07-feb2010
09-feb-
1P
silo 6
3.30
4280
101.2 187.55
7
95.56 187.94
238.12
1P
silo 6
3.30
4200
1P
silo 5
3.90
4420
109.0 204.60
8
99.67 202.46
247.42
1P
silo 6
3.60
4230
1P
silo 2
3.60
4300
101.0 186.64
0
97.40 210.61
232.89
1P
silo 6
3.70
4240
1P
silo 6
3.70
4200
244.71
4530
111.1 181.35
0
90.79 167.40
1P
silo 5
3.80
1P
silo 6
4.12
4440
87.19 181.54
232.11
1P
silo 2
2.70
4500
226.30
1P
silo 5
3.10
4560
117.0 198.98
4
98.39 174.37
1P
silo 4
2.90
4530
174.18
224.56
1P
silo 6
3.20
4280
196.46
236.38
1P
silo 6
2.90
4530
177.86
230.56
1P
silo 5
4.40
4200
102.0
9
108.0
2
105.7
1
98.21
178.63
229.98
1P
silo 6
3.40
4330
234.24
1P
silo 4
3.10
4410
108.2 177.28
5
93.02 187.94
1P
silo 6
2.30
4360
96.99 193.56
247.03
1P
silo 6
3.20
4410
255.17
1P
silo 4
3.70
4440
132.1 211.77
4
88.16 188.04
1P
silo 4
2.80
4480
98.58 175.15
248.39
1P
silo 6
3.00
4450
98.15 185.81
233.47
1P
silo 6
3.30
4560
94.57 180.58
234.05
1P
silo 4
2.90
4440
92.13 199.56
232.89
236.76
248.19
261.76
215.84
225.91
240.04
247.81
225
2010
09-feb2010
09-feb2010
10-feb2010
11-feb2010
12-feb2010
12-feb2010
13-feb2010
13-feb2010
14-feb2010
14-feb2010
14-feb2010
15-feb2010
16-feb2010
16-feb2010
17-feb2010
18-feb2010
18-feb2010
19-feb2010
19-feb2010
20-feb2010
21-feb2010
21-feb2010
24-feb2010
1P
silo 6
3.00
4500
1P
silo 5
3.00
4550
1P
silo 4
3.00
4520
1P
silo 6
2.90
4490
1P
silo 5
3.10
4450
1P
silo 4
2.90
4400
1P
silo 6
3.06
4360
1P
silo 6
2.70
1P
silo 6
1P
108.0 178.25
5
111.4 201.12
1
99.82 166.24
113.3 187.74
2
103.8 192.59
5
83.22 200.92
220.88
243.54
233.05
225.72
228.82
241.03
247.03
4440
106.6 195.49
5
93.17 198.20
2.90
4430
90.67 169.92
223.69
silo 5
3.10
4520
92.98 175.48
222.18
1P
silo 4
3.00
4540
221.99
1P
silo 2
3.10
4450
230.89
1P
silo 4
3.10
4440
101.7 171.94
2
108.4 192.64
6
93.96 175.15
1P
silo 6
3.20
4440
93.79 180.58
231.34
1P
silo 5
3.10
4082
226.88
1P
silo 4
3.10
4440
101.0 186.78
6
97.34 169.14
1P
silo 6
3.61
4400
198.59
239.67
1P
silo 6
2.80
4510
182.06
242.96
1P
silo 6
3.50
4420
175.24
239.09
1P
silo 6
2.27
4280
208.67
276.09
1P
silo 5
2.90
4500
112.8
6
118.0
8
103.4
3
108.3
8
94.09
190.07
241.60
1P
silo 2
2.70
4216
1P
silo 6
3.40
4160
256.33
230.56
227.46
109.9 206.34 280.94

0
112.2 184.24 221..84
8
226
24-feb2010
25-feb2010
25-feb2010
26-feb2010
27-feb2010
28-feb2010
28-feb2010
28-feb2010
07-mar2010
09-mar2010
10-mar2010
10-mar2010
11-mar2010
11-mar2010
11-mar2010
12-mar2010
12-mar2010
13-mar2010
13-mar2010
14-mar2010
16-mar2010
16-mar2010
16-mar2010
18-mar-
1P
silo 4
3.00
4400
1P
silo 6
3.60
4300
1P
silo 5
3.80
4360
1P
silo 6
3.00
4450
1P
silo 6
3.30
4440
1P
silo 6
3.00
4480
1P
silo 4
3.20
4480
1P
silo 6
3.10
4470
1P
silo 6
3.30
4340
1P
silo 6
3.61
4240
1P
silo 2
3.20
4200
1P
silo 6
9.37
4010
1P
silo 5
3.80
1P
silo 4
1P
102.0
9
100.2
5
107.6
5
111.3
2
92.47
177.09
230.95
202.85
247.42
187.74
234.83
197.04
248.00
179.41
231.92
100.9 207.50
6
100.6 202.85
9
99.74 188.33
236.18
187.55
243.54
192.01
227.08
197.04
231.34
183.68
219.71
4400
101.8
9
109.2
4
108.8
9
104.9
7
90.31
173.99
230.17
3.61
4340
96.41 185.22
230.76
silo 6
3.09
4370
94.57 182.12
230.76
1P
silo 5
2.78
4400
98.39 170.11
209.83
1P
silo 6
2.88
4470
97.50 171.66
204.98
1P
silo 4
2.60
4360
89.11 169.34
229.59
1P
silo 6
3.30
4390
86.06 175.93
231.53
1P
silo 5
3.30
4450
91.93 186.00
231.34
1P
silo 6
3.09
4510
216.61
265.83
1P
silo 5
3.90
4300
203.83
229.40
1P
silo 6
3.10
4430
219.13
274.35
1P
silo 6
4.74
4130
102.6
1
104.7
6
119.7
4
96.70
179.22
222.62
235.02
241.61
227
2010
18-mar2010
19-mar2010
20-mar2010
21-mar2010
23-mar2010
23-mar2010
24-mar2010
26-mar2010
27-mar2010
28-mar2010
28-mar2010
31-mar2010
01-abr2010
01-abr2010
02-abr2010
02-abr2010
02-abr2010
04-abr2010
04-abr2010
06-abr2010
06-abr2010
07-abr2010
07-abr2010
1P
silo 6
3.70
4330
235.02
4380
103.4 187.74
8
85.44 168.75
1P
silo 6
4.22
1P
silo 6
3.60
4400
94.67 185.61
242.38
1P
silo 4
3.70
4460
91.62 188.71
243.73
1P
silo 4
3.60
4420
200.34
240.83
1P
silo 6
3.90
4380
196.85
238.51
1P
silo 6
3.80
4510
183.48
234.83
1P
silo 6
2.49
4400
183.48
236.38
1P
silo 2
2.70
4440
106.3
3
105.7
9
106.0
6
100.6
9
91.70
195.30
248.78
1P
silo 6
2.80
4600
245.48
1P
silo 4
2.90
4500
103.6 193.36
4
95.03 173.21
1P
silo 6
4.00
4330
257.30
1P
silo 6
2.99
4450
106.6 179.03
4
92.23 189.88
1P
silo 4
2.60
4520
98.23 185.42
244.70
1P
silo 5
2.90
4560
97.26 185.61
233.08
1P
silo 6
3.00
4550
233.85
1P
silo 2
2.90
4490
107.5 187.94
5
99.78 187.94
1P
silo 4
2.68
4410
206.93
269.12
1P
silo 6
2.16
4450
214.09
258.27
1P
silo 4
2.68
4530
1P
silo 5
2.06
4490
1P
silo 6
2.70
4620
1P
silo 4
1.75
4590
107.0
1
102.4
6
112.2
2
108.7
9
100.1
9
118.0
3
196.08
189.88
205.18
204.64
204.99
215.06
233.28
231.73
228
07-abr1P
silo 6
2010
08-abr1P
silo 6
2010
08-abr1P
silo 5
2010
08-abr1P
silo 4
2010
2.27
4530
2.60
4640
2.10
4730
2.47
4620
113.1
5
108.1
5
111.1
2
122.0
0
194.53
191.81
199.37
210.80
Grafico 5.2: Calidad del cemento en el molino Loesche
Calidad del cemento
20, 25%
79, 75%
El grafico 5.2 indica que el 80% de 105 muestras desde enero hasta abril
del ao 2010 cumple con los requisitos de calidad.
Con el pasar del tiempo se han conseguido mejoras en el proceso que
permiten que la calidad del cemento en cuanto a valores Blaine se
incremente como se observa en el grafico 5.3.
229
Grafico 5.3: Incremento de la calidad del cemento tipo 1P
Fuente: SAP Yura S.A.2012, elaboracin Propia.
230
5.5.3 Estrategia mantenimiento actual

Para determinar mediante datos reales que estrategia de mantenimiento
se sigue actualmente, en la tabla 5.5 y en el grafico 5.4 se describen las
paradas del molino por fallas y por mantenimiento programado en un
mes de operacin.
Tabla 5.5: Paradas del molino en 1 mes
CODIGO
L3-2115
L3-2115
L3-2115-1
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2120
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2206
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
EQUIPO
Molino vertical de cemento
Motor principal molino vertical
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Faja transportadora de rechazos
Faja transportadora de cemento 1
Vlvula rotativa
TIPO DE FALLA
Falla mecnica
Falla mecnica
Silo lleno
Silo lleno
Silo lleno
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Mantenimiento programado
Falla mecnica
Silo lleno
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Silo lleno
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Programa produccin
Programa produccin
Falla elctrica
231
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2126
L3-2109
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2210
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2220
L3-2115
L3-2115
L3-2126-2
L3-2110
L3-2215
L3-2208
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2110
L3-2115
L3-2210
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2110
L3-2016-B
L3-2115-2
L3-2115
L3-2113

Vlvula rotativa
Tolva pulmn
Vlvula rotativa
Variador de frecuencia (driver)
Vlvula rotativa
Reductor molino vertical
Vlvula rotativa
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla mecnica
silo lleno
Falla electrnica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Silo lleno
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
232
L3-2016-B
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2208-2
L3-2208-2
L3-2113
L3-2208
L3-2113
L3-2208-2
L3-2113
L3-2215
L3-2210
L3-2208
L3-2210
L3-2210
L3-2210
L3-2210
L3-2110
L3-2215
L3-2215
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2120
L3-2126
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2113
L3-2115
L3-2115-1
L3-2115
L3-2115
L3-2115-1
L3-2115-1
L3-2115-1
L3-2102-3

Vlvula rotativa
Bscula de cinta para faja
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Balanza dosificadora de Clinker
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Silo lleno
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla elctrica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla elctrica
Falla mecnica
233
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115-1
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2113
L3-2103
L3-2240
L3-2115
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2214
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2115-1
L3-2110
L3-2113
L3-2110
L3-2110
L3-2215
L3-2113
L3-2113
L3-2215
L3-2215
L3-2115
L3-2115
L3-2115

Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Faja transportadora ascendente
Compuerta de 02 vas
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla electrnica
Falla elctrica
Silo lleno
234
L3-2115
L3-2110
L3-2110
L3-2107
L3-2113
L3-2113
L3-2215
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2126
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2218
L3-2115
L3-2215
L3-2215
L3-2120
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2110
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115

Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Silo lleno
Silo lleno
Silo lleno
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Silo lleno
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Silo lleno
Falla mecnica
235
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2126
L3-2136
L3-2136
L3-2136-E
L3-2126
L3-2110
L3-2110
L3-2110
L3-2110
L3-2110
L3-2115
L3-2115
L3-2121
L3-2103
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2219
L3-2115
L3-2115
L3-2115
L3-2113
L3-2113
L3-2113
L3-2115
L3-2115
L3-2219
L3-2110

Sistema hidrulico del molino
Sistema hidrulico del molino
Lubricacin del reductor del molino
Distribuidor
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Vlvula rotativa
Distribuidor
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla Electrnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Silo lleno
Programa produccin
Programa produccin
Falla elctrica
Silo lleno
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla elctrica
236
L3-2115
L3-2115
L3-2103
L3-2016-A
Compuerta de Clinker
L3-2115
L3-2115
L3-2107
L3-2115
L3-2115
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla elctrica
Falla mecnica
Falla electrnica
Falla elctrica
Grafico 5.4: Cantidad de fallas del molino en 1 mes
FALLA MECANICA
6.30%
1.57%
18.50%
FALLA ELECTRICA
41.34%
11.42%
20.87%
FALLA
ELECTRONICA
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
PROGRAMA DE
PRODUCCION
SILOS LLENOS
El grafico 5.4 indica que el 73.73% de paradas se deben a fallas

mecnicas, elctricas y electrnicas. Esto significa que se aplica el
mantenimiento correctivo o respuesta a la falla de 73.73%, de este valor
el 41.34% son fallas mecnicas.
El mantenimiento preventivo y predictivo o paradas programadas
significan el 18.5% de los paros.
237
En el momento de la parada por mantenimiento fundamentalmente se

corrigen las fallas ms notorias, pero no existe un plan de inspecciones
adecuado en operacin y en parada del molino para los modos de fallas
crticos que pueda dar como resultado intervenciones efectivas que
reduzcan el nmero de paros del molino, esto se refleja en el porcentaje
elevado de las fallas que ocurren durante la operacin.
En el caso del monitoreo a condicin o mantenimiento predictivo se tiene
un contrato con SKF y con MOBIL para los anlisis vibracionales y de
aceite, los cuales representan costos de S/. 56 400 y S/. 120 000
anuales, en el caso del anlisis vibracional hay problemas con la
programacin de las actividades a falta de un plan.
Por esta informacin se determina que la estrategia de mantenimiento
que se usa actualmente principalmente es la de mantenimiento
correctivo.
5.5.4 Fallas crticas durante el periodo de operacin del molino.
La operacin del molino vertical comenz en el ao 2007, desde este
periodo hasta la actualidad se han presentado dos fallas en el reductor, y
una falla en el sistema de baja presin del reductor.
5.5.4.1 Dao en la pioneria del reductor
La falla ocurri en julio del ao 2008 donde se observaron roturas con
desprendimientos de trozos del soporte de los tres piones planetarios
de la etapa 1.
La causa fue por desgaste y falta de mantenimiento predictivo.
238
La parada se extendi por 6 meses, represento un costo de lucro

cesante de S/. 334 000 000.00 y un costo de mantenimiento correctivo
de S/. 2 000 000.00 aproximadamente.
5.5.4.2 Dao en los rodamientos del reductor
La falla ocurri en septiembre del ao 2009 donde se da la pista
exterior del rodamiento interior del eje del pin de ataque. En la
figura 5.24 es el punto 511/4.
Figura 5.24 Puntos de medicin de vibraciones en el reductor RENK
Fuente: Reporte DALOG 2009/09/23.

En la figura 5.25 se muestra el incremento rpido de la tendencia del
envolvente de aceleracin del rodamiento cuando se present la falla
y como estuvo cuando se repar. Previamente no se presentaron
otros sntomas como el incremento de la temperatura en el punto o
incremento de las vibraciones.
239
Figura 5.25: Tendencia del envolvente de aceleracin de la pista exterior

del rodamiento del pin de ataque
Fuente: Reporte nmero 7 DALOG 2009/09/23.

La falla fue causada por el desgaste de la pieza por el uso.
La parada se extendi 15 das, represento un costo de lucro cesante
de S/. 28 000 000 y un costo de mantenimiento correctivo de S/. 500
000 aproximadamente.
5.5.4.3 Dao en el sistema de baja presin del reductor
La falla ocurri en julio del ao 2009. Los sntomas fueron constantes
fugas de aceite por los sellos de la bomba hasta que paro la bomba
por una de sus protecciones (corriente alta del motor).
Se observ falla en interna y se cambi la bomba.
240
La parada tuvo una duracin de un da, represento un costo de lucro

cesante de S/. 1 860 000 y costo de mantenimiento correctivo de S/.
45 000.
Para evitar estos costos por paradas no programadas debido a fallas
mecnicas y mantener el crecimiento de la produccin y la calidad del
producto en el molino es que se plantea la metodologa de
mantenimiento centrado en la confiabilidad que ser descrito en el
siguiente captulo.
241
CAPITULO VI
APLICACION DE LA METODOLOGIA RCM EN EL SISTEMA DE MOLIENDA

VERTICAL LM 56 2 + 2
6.1 Sistemas o subsistemas a analizar

Para iniciar el anlisis, como se observa en las tablas 6.1 y 6.2, los equipos se
han clasificado en auxiliares y principales, y posteriormente se han resumido
teniendo en cuenta la similitud en el funcionamiento de los equipos auxiliares.
Tambin se han eliminado los motores elctricos que no sern objeto del
estudio como se indic en el captulo I.
242
Tabla 6.1: Sistemas o subsistemas a analizar

TIPO
SISTEMAS
AUXILIARES
SISTEMA
SUBSISTEMAS
RECIRCULACION
DE GASES
Ventilador principal ID
FAN 2000 KW
Compuertas
accionamiento
elctrico
Tolvas de campo de
materia prima
TRANSPORTE
DE
MATERIAS
PRIMAS
Tolvas de materia
prima
Balanzas
dosificadoras
Fajas transportadoras
Elevador de
cangilones
Compuertas
accionamiento
elctrico
Filtros de
despolvorizacion
CANTIDAD
APROXIMADA
COMPONENTES
1 motor con variador
de velocidad
4 compuertas, 4
motores
5 unidades
3 unidades.
3 unidades.
3 fajas, 3 motores , 3
reductores
1 elevador, 1 motor, 1
reductor
5 compuertas, 5
motores
6 filtros, 6 ventiladores.
243
RECIRCULACION
DE MATERIAL
TRANSPORTE
DE PRODUCTO
TERMINADO
SISTEMA DE
ALIMENTACION
Elevador de
cangilones
Tolva de rechazo
Compuerta
accionamiento
neumtico
Elevador de
cangilones
Canaletas
transportadoras
Compuertas
accionamiento
neumtico
Vlvula rotativa
Filtro principal
Filtros de
despolvorizacion
Tolva pulmn
Vlvula rotativa
Balanza de mezcla
Filtros de
despolvorizacion
Bomba de Inyeccin
de aditivo de
molienda
2 fajas, 2 motores, 2
reductores
1 elevador, 1 motor, 1
reductor
1 unidades
1 compuerta, 2
pistones
4 elevadores, 4
motores, 4 reductores
20 unidades, 20
ventiladores
6 compuertas, 6
pistones
4 unidades.
1 unidades, 24
tarjetas, 5720 mangas.
6 filtros, 6 ventiladores.
1 unidad.
1 unidad.
1 unidad.
1 unidad.
2 tanques, 2 bombas
244
SISTEMAS
PRINCIPALES
SISTEMA
MOTRIZ
CLASIFICADOR
DINMICO
CAMARA
DE MOLIENDA
CAMARA
DE RECHAZO
Motor elctrico
MENZEL 4000 KW
Reductor RENK
labes fijos
labes mviles o rotor
Motor 1200 KW
1 unidad.
Reductor FLENDER
1 unidad.
30 unidades.
360 unidades.
1 unidades. Con
variador de velocidad
1 unidades.
Rodillos Master
Rodillos Esclavos
Mesa de molienda
Dam ring
Nozzle ring
Armor ring
Sistema de inyeccin
de agua
Scrapers
Tolva temporal
2 unidades.
2 unidades.
1 unidad.
4 anillos.
50 planchas.
30 planchas.
2 toberas, 1 bomba, 1
tanque.
6 unidades.
1 unidad.
245
SISTEMAS DE
LUBRICACION
E HIDRAULICOS
Lubricacin reductor
2 bombas, 1 filtro dual
Alta presin reductor
16 bombas, 1 filtro, 16
presostatos
2 bombas, 2 filtros
4 bombas, 1 enfriador
de tubos, 2 filtros
2 bombas, 1 filtro
Hidrulico master
Lubricacin master
Hidrulico esclavos
Filtracin fina
Enfriamiento
Bombas de engrase
1 bomba, 1 filtro
4 bombas, 1 enfriador
placas
2 unidades
246
Tabla 6.2: Resumen de sistemas o subsistemas a analizar

SISTEMA
SISTEMAS
AUXILIARES
SUBSISTEMAS
Compuertas accionamiento elctrico
Tolvas de cancha de materia prima
Tolvas de materia prima, rechazo y
pulmn
Balanzas dosificadoras
Elevadores de cangilones
Filtros de despolvorizacion
Compuertas accionamiento
neumtico
Canaletas transportadoras
Vlvulas rotativas
Filtro principal
Bomba de Inyeccin de aditivo de
molienda
Compresor
Reductor RENK
SISTEMA
MOTRIZ
CLASIFICADOR labes fijos
DINMICO
Reductor FLENDER
Rodillos Master
CAMARA
DE MOLIENDA Rodillos Esclavos
Mesa de molienda
Dam ring
Nozzle ring
Armor ring
Sistema de inyeccin de agua
Scrapers
CAMARA
DE RECHAZO
Tolva temporal
Sistema de lubricacin reductor
SISTEMAS DE
LUBRICACION Sistema de alta presin reductor
E
Sistema hidrulico rodillos master
HIDRAULICOS
Sistema lubricacin rodillos master
Sistema hidrulico rodillos esclavos
Circuito de filtracin fina
Sistema de enfriamiento
Bombas de engrase
247
6.2 Anlisis de criticidad

Segn la metodologa descrita se debe de cuantificar la importancia de los
equipos objetos del anlisis, por lo que se han establecido siete criterios de
evaluacin y se han asignado pesos de acuerdo a la magnitud de los tems
mostrados en la tabla 6.3.
En la tabla 6.4 se ha identificado la matriz de criticidad, la cual determina si los
equipos analizados son crticos, semi crticos o no crticos segn los rangos de
valores asignados, el valor de criticidad se calcula multiplicando cada valor de
frecuencia por cada valor de consecuencia que se ha asignado (frmula 4.1).
Las consecuencias han sido asignadas de acuerdo al criterio del autor para
poder generar los valores.
Para conocer los rangos de valores de criticidad se ha colocado la frecuencia y
las consecuencias de las fallas potenciales.
248
Tabla 6.3: Criterios para el anlisis de criticidad

1
N
1
2
3
4
2
N
1
2
3
4
5
3
N
1
2
3
4
N
1
2
3
4
CRITERIOS PARA LA FRECUENCIA DE FALLA

CRITERIO
Psimo mayor 10 fallas/ao
Malo 7 - 10 fallas/ao
Regular 4 - 7 fallas/ao
Promedio 0 - 4 fallas/ao
CRITERIOS PARA EL IMPACTO EN SEGURIDAD
CRITERIO
Prdidas de vidas humanas
Lesiones permanentes
Daos severos
Lesiones menores
Incidentes menores
CRITERIOS PARA EL IMPACTO EN MEDIO AMBIENTE
CRITERIO
Afecta al medio ambiente - alto impacto
Violacin a las normas ambientales
Provoca molestias mnimas a instalaciones o al ambiente limpieza
CRITERIOS PARA EL NIVEL DE PRODUCCION MANEJADO
CRITERIO
Afecta severamente a la produccin
Afecta medianamente a la produccin
Afecta mnimamente a la produccin
No afecta a la produccin
PESO
4
3
2
1
PESO
8
6
4
2
1
PESO
7
4
1
PESO
6
4
2
1
249
5
N
1
2
3
4
6
N
1
2
3
4
CRITERIOS PARA EL TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR

CRITERIO
Psimo mayor a 4 meses
Malo de 2 a 4 meses
Regular 0.25 a 1 mes
Promedio 0.1 a 0.2 mes
CRITERIOS PARA EL IMPACTO EN PRODUCCION
CRITERIO
Parada inmediata de toda la produccin
Parada de complejo planta y repercusin en otros complejos
Impacta en niveles de produccin o calidad
No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y
produccin
7
CRITERIOS PARA EL IMPACTO EN EL MANTENIMIENTO
N
CRITERIO
1
No existe opcin de produccin o no existe repuesto
2
Hay opcin de repuesto compartido
3
Funcin de repuesto disponible
PESO
5
4
2
1
PESO
6
4
2
1
PESO
5
3
1
250
Frecuencia
Tabla 6.4: Matriz de criticidad

4
3
2
80
60
40
20
20
160
120
80
240
180
120
320
240
160
400
300
200
40
60
40
60
Consecuencia
80
80
100
100
CRITICIDAD
CODIGO RANGO
ALTA (CRITICO)
C
160 - 400
MEDIA
(SEMICRITICO)
S
80 - 120
BAJA (NO
CRITICO)
N
20 -60
Teniendo la matriz y los criterios para el anlisis se ha determinado la criticidad
de los subsistemas mostrados en la tabla 6.5.
La criticidad se ha determinado matemticamente por la frmula 4.2.
251
Reductor FLENDER
N. Produccin
TPPR
Productividad
Mantenimiento
Consecuencia
Puntaje
Criticidad
SISTEMA MOTRIZ
CLASIFICADOR
DINMICO

Tolvas de materia prima, rechazo y pulmn
Compuertas accionamiento neumtico
Vlvulas rotativas
Filtro principal
Bomba de Inyeccin de aditivo de molienda
Compresor
Reductor RENK
labes fijos
Ambiente
SISTEMAS
AUXILIARES
SUBSISTEMAS
Seguridad
SISTEMA
Tabla 6.5: Nivel de criticidad para cada sistema o subsistema

Frecuencia
3
2
1
4
2
2
4
3
2
4
2
3
2
2
1
2
1
4
8
8
1
8
8
1
4
1
1
6
4
1
6
8
8
6
1
7
4
1
1
1
7
1
4
1
7
7
4
7
1
1
7
2
2
4
6
6
4
1
2
6
6
6
1
2
6
6
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
1
1
1
1
1
2
6
6
6
1
1
6
6
6
3
2
6
6
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
5
1
1
3
8
18
21
39
46
34
10
8
42
39
50
15
12
198
46
46
52
24
36
21
156
92
68
40
24
84
156
100
45
24
396
46
92
52
N
N
N
S
S
N
N
N
S
S
S
N
N
C
N
S
N
252
CAMARA
DE MOLIENDA
CAMARA
DE RECHAZO
SISTEMAS DE
LUBRICACION
E HIDRAULICOS
Rodillos Master
Rodillos Esclavos
Mesa de molienda
Dam ring
Nozzle ring
Armor ring
Scrapers
Tolva temporal
Sistema de lubricacin del reductor
Sistema de alta presin del reductor
Sistema Hidrulico de rodillos master
Sistema de lubricacin de rodillos master
Sistema Hidrulico de rodillos esclavos
Bombas de engrase
2
2
1
1
1
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
1
8
8
8
8
8
8
1
8
2
6
6
6
6
6
6
1
2
4
4
1
1
1
1
1
1
1
7
7
7
7
7
7
1
7
6
6
6
6
6
6
2
2
2
6
6
6
4
6
6
4
4
4
4
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
1
1
1
6
6
6
6
6
6
2
2
2
6
6
6
4
6
6
4
2
3
3
1
1
1
1
1
1
1
3
3
3
3
3
3
1
1
159
159
46
46
46
46
7
14
8
88
88
88
48
88
52
19
18
318
318
46
46
46
46
14
14
8
88
176
88
96
88
104
19
18
C
C
N
N
N
N
N
N
N
S
C
S
S
S
S
N
N
400
350
300
250
200
150
100
50
0
SUBSISTEMAS
Reductor RENK
Rodillos Master
Rodillos Esclavos
Sistema de alta
Valvulas rotativas
Circuito de filtracion
Filtro principal
Sist. Lub. De rodillos
Sist. Hid. De rodillos
Sist. Hid. Rodillos
Sistema de
Canaletas
Elevadores de
Reductor FLENDER
labes fijos
Mesa de molienda
Dam ring
Nozzle ring
Armor ring
Bomba de Inyeccion
Filtros de
Tolvas de cancha de
Compuertas
Compuertas
Compresor
Tolvas de materia
Sistema de
Bombas de engrase
Sistema de inyeccion
Scrapers
Tolva temporal
Secador
CRITICIDAD
253
Grafico 6.1: Nivel de criticidad para cada sistema o subsistema

NIVEL DE CRITICIDAD
254
Los resultados del anlisis de criticidad se muestran en la tabla 6.6.

Tabla 6.6: Resultados del anlisis de criticidad
SUBSISTEMAS
PUNTAJE /CRITICIDAD
Reductor RENK
396
C
Rodillos Master
318
C
Rodillos Esclavos
318
C
Sistema de alta presion reductor
176
C
156
S
Vlvulas rotativas
156
S
104
S
Filtro principal
100
S
Sistema lubricacin master
96
S
92
S
92
S
Sistema hidrulico rodillos master
88
S
Sistema hidrulico rodillos esclavos
88
S
Sistema de lubricacin reductor
88
S
84
S
68
N
Reductor FLENDER
52
N
labes fijos
46
N
Mesa de molienda
46
N
Dam ring
46
N
Nozzle ring
46
N
Armor ring
46
N
Bomba de Inyeccin de aditivo de molienda
45
N
40
N
36
N
24
N
Compuertas accionamiento neumtico
24
N
Compresor
24
N
Tolvas de materia prima, rechazo y pulmn
21
N
19
N
Bombas de engrase
18
N
14
N
Scrapers
14
N
Tolva temporal
8
N
Secador
6
N
255
Se observa que los subsistemas que son crticos son el reductor RENK, los
rodillos mster, los rodillos esclavos y el sistema de alta presin del reductor.
Estos subsistemas van a seguir siendo analizados para descubrir los modos de
falla ms crticos.
6.3 Contexto Operacional
En la tabla 6.7 se muestra el contexto operacional en el cual funciona el equipo.
Tabla 6.7: Contexto operacional
PERSONAL DE OPERACIN
Educacin
Educacin superior
Capacitacin
Process and Mechanic / Maintenance Training by LOESCHE

AMERICA TRAINIG
Experiencia
4 aos de experiencia en la operacin de molinos

verticales
Turnos
3 turnos rotativos de 8 horas
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Educacin
Educacin tcnica / superior
Capacitacin
Mechanic / Maintenance Training by LOESCHE

AMERICA TRAINIG
Experiencia
4 aos de experiencia en la operacin de molinos

verticales
Turnos
3 turnos rotativos de 8 horas
CONDICIONES DE OPERACIN
Altitud
2500 m.s.n.m.
256
Temperatura
Mnimo: 5 C Mximo: 25 C
Mxima y
mnima
Neblina
Si
Lluvia
Si
Humedad
Baja
Hielo
No
CONDICIONES DEL TERRENO DE TRABAJO

Impactos
Sismos
Abrasivo
Altamente abrasivo por el contenido de Silicio
Humedad
Baja
Acumulacin
Polvo
de material
En la tabla 6.8 se muestran la unidad de proceso, el sistema y los
subsistemas objetos del estudio.
257
Tabla 6.8: Unidad de proceso, sistema y subsistemas

NIVEL DE
NOMBRE DEL
DETALLE
NVEL DE
PROPOSITO
DETALLE
Unidad de
Molienda
proceso
Sistema
Transformar la materia prima en

producto terminado
Reductor
Incrementar el torque entregado por el

motor elctrico para hacer
girar la mesa de molienda
Subsistema
Rodillos Master
Moler la materia prima en la mesa de

molienda
Subsistema
Rodillos Esclavos
Comprimir la materia prima en la mesa

de molienda
Subsistema
Sistema de alta
Inyectar aceite a alta presin a los
presin reductor
PADS para formar la pelcula de aceite

donde gira la tornamesa

En las figuras 6.1, 6.2, 6.3, 6.4 y 6.5 se muestran los diagramas EPS de cada
tem.
258
Figura 6.1: Diagrama EPS del proceso: Molienda

ENTRADA
Materias Primas:
Clinker, Puzolana y
Yeso
Molino Loesche
Agua - Flujo de Gas
Aditivos - E.
Calorfica
Energa Elctrica
Cargador frontal,
monta carga, aceite
hidrulico,
lubricante,
refrigerante, filtro y
bomba de aceite,
bomba de grasa.
Instalaciones.
Operador,
inspector,
mantenedores.
PROCESO
Molienda por
Presin
Hidrulica:
reduccin de
la MP de una
granulometra
de 20mm de
dimetro para
obtener un
Blaine de
4000 a 4200
cm2/gr.
SALIDA
Cemento 1P
Rechazo de
material con
granulometra
alta
259
Figura 6.2: Diagrama EPS del proceso: Reductor

ENTRADA
Energa
Mecnica a
alta velocidad
(1190 RPM)
Lubricante
Operador,
inspector,
mantenedores.
PROCESO
SALIDA
Reduccin de
RPM en 3
etapas
Energa
mecnica a
baja RPM (22
RPM) y
torque de
salida de 122
KNM

Figura 6.3: Diagrama EPS del proceso: Rodillos Master
ENTRADA
Materias Primas:
Clinker, Puzolana
y Yeso
Aceite hidrulico,
bombas de aceite,
filtros de aceite,
electrovlvulas,
pistn, rocker arm,
aire de sello,
llantas, planchas
de desgaste.
Operador,
inspector,
mantenedores.
PROCESO
Molienda por
Presin
Hidrulica y
giro de las
llantas:
reduccin de
la MP de una
granulometr
a de 20mm a
menos de 1
mm
SALIDA
Cemento de
baja calidad
menor a
3000 Blaine
cm2/gr
260
Figura 6.4: Diagrama EPS del proceso: Rodillos Esclavos

ENTRADA
Materias Primas:
Clinker, Puzolana
y
Yeso
Aceite hidrulico,
bombas de aceite,
filtros de aceite,
electrovlvulas,
pistn, rocker arm,
aire de sello,
llantas, planchas
de desgaste.
Operador,
inspector,
mantenedores.
PROCESO
SALIDA
Compresin
del material
por Presin
Hidrulica y
giro de las
llantas para
formar la cama
de material a
ser molido por
los rodillos
master
Material
comprimido

Figura 6.5: Diagrama EPS del proceso: Sistema de alta presin del reductor
ENTRADA
Aceite, bombas
de aceite, filtros
de aceite,
electrovlvulas,
enfriador.
Operador,
inspector,
mantenedores.
PROCESO
SALIDA
Inyectar
aceite a alta
presin a 45 55 BAR hacia
los PADS
Formacin de
la pelcula de
aceite en la
cual gira la
tornamesa
261
6.4 Anlisis de modos, efectos y criticidad de la falla: AMECF

En las tablas 6.9 y 6.10, segn la metodologa, se describen las funciones
de los equipos crticos determinados por el anlisis previo, sus fallas
funcionales y los modos de falla que podran presentarse.
En la tabla 6.11 se ha hecho nuevamente el anlisis de criticidad para todos
los modos de falla, de tal forma que se puedan encontrar los ms crticos.
262
Tabla 6.9: Funciones y fallas funcionales

Subsistema
Reductor
RENK
COD
1
Funcin
Accionar la mesa de
molienda a un torque de
22 KNm a una carga
plena de 180 Ton. Y 100
bar +/-5 de presin
COD Falla funcional

1A
No transmite torque
1B
1C
El torque transmitido es menor a 122

KN.m
El torque transmitido sobrepasa el
valor de 61.6 KN.m
1D
El torque transmitido sobrepase al

torque nominal por ms de 1.5 min.
1E
El torque nominal sobrepase 10 veces

el 37.4 KN.m durante 1 min.
Torque dinmico mayor o igual al
torque promedio por ms de 1 min.
(torque dinmico = torque pico a pico)
Presin hidrulica de los rodillos
master mayor a 115 BAR.
Carga mayor a 180 Ton.
Carga menor a 120 Ton. Con presin
hidrulica mayor a 80 bar
1F
1G
1H
1I
263
Los parmetros de
operacin son:
temperatura de trabajo 70
C,
vibracin mx. de 14
mm/s
2A
Temperatura del reductor mayor a 70

C
2B
Temperatura del reductor menor a 45

C
Vibracin mayor a 14 mm/s
2C
Rodillos
Master
Descender hacia la mesa 3A

de molienda cuando se da
alimentacin con una
presin hidrulica de 80
BAR sin colisionar con los
topes mecnicos
3B
Elevarse totalmente
cuando se corta
alimentacin a una altura
de 250 mm sobre la mesa
Rodillos no descienden hacia la mesa
La presin hidrulica es mayor o

menor a 80 BAR al arranque
3C
Existe vibracin mayor a 10 mm /s

cuando los rodillos descienden
4A
Los rodillos no se elevan cuando se

corta alimentacin
264
Moler 180 TM/h de

materia prima con 100 +/5 BAR de presin
hidrulica a una altura de
40 a 60 mm de la mesa
de molienda sin provocar
vibraciones mayores a 5
mm/s
5A
La presin de molienda es mayor a

110 BAR
5B
La altura hacia la mesa de molienda

es mayor a 60 mm
La altura hacia la mesa de molienda
es menor a 20 mm
Las vibraciones durante la molienda
son mayores a 5 mm/s
Los rodillos no descienden hacia la
mesa
5C
5D
Rodillos
Esclavos
Descender hacia la mesa

de molienda 1 minuto
despus de que hayan
descendido los rodillos
master
Elevarse totalmente
cuando se corta
alimentacin a una altura
de 250 mm sobre la mesa
Comprimir el material a
una altura de la mesa de
75 a 105 mm y mantener
una presin hidrulica de
30 a 40 BAR sin provocar
vibraciones mayores a 15
mm/s
6A
7A
Los rodillos no se elevan cuando se

corta alimentacin
8A
La presin hidrulica de los rodillos es

menor a 30 BAR
265
Sistema de
alta presin
del reductor
Inyectar aceite a 50 BAR

hacia los PADS para
formar la pelcula de
aceite de 10 mm de
grosor
8B
El movimiento de los rodillos provoca

vibraciones de 15 mm/s
9A
El sistema no inyecta aceite hacia los

PADS
9B
La presin del aceite es menor a 40

BAR
La presin del aceite es mayor a 60
BAR
9C
266
Tabla 6.10: Modos de falla

COD
MODO DE FALLA
1A1
No llega corriente al Motor elctrico.
1A2
Acople mecnico roto
1A3
Rodamientos del reductor agarrotado
1A4
Rotura de dientes de la pioneria del reductor
1A5
Rotura de eje
1A6
No hay suministro de energa
1A7
Demasiado rechazo de material (mayor a 40 TM/h)
1A8
Sistema de seguridad accionado
1A9
Desbalance en la base (accionamiento de presostatos de PADS

en diferentes zonas)
1A10 Accionamiento de dos o ms presostatos de PADS consecutivos

1A11 Caudal de agua menor a 1200 litros/h
1A12 Sistema de control defectuoso
1A13 Sistema de proteccin defectuoso
1B1
Acople mecnico defectuoso
1B2
1B3
1B4
Torque del motor elctrico menor a 32060 Nm
1B5
Falla en el sistema de lubricacin
1B5
Sobrepresin en la mesa
1B6
Material muy fino (polvo de puzolana)
267
1B7
Deficiencia en suministro elctrico
1C1
1C2
1C3
Caudal de aire menor a 425000 m3/h
1C4
Caudal de agua mayor a 3000 litros/h
1C5
Caudal de agua menor a 1200 litros/h
1C6
Caudal de aire mayor a 550000 m3/h
1D1
1D2
1D3
1D4
1D5
1D6
1E1
1E2
1E3
1E4
1E5
1E6
1F1
Dureza de la materia prima mayor a 600 BHN
1F2
Ingreso de metales al proceso
1G1
Mala operacin
1H1
Mala operacin
268
1H2
Descarga de material de los filtros de recuperacin
1I1
Mala operacin
1I2
Sistema de dosificacin de balanzas de materias primas

obstruidas
1I3
Sistema de dosificacin de balanza de mezcla obstruidas
2A1
Bombas de baja presin de aceite malogrado
2A2
Bombas de purga o flushing de aceite malogrado
2A3
Enfriador de aceite daado
2A4
Enfriador de agua daado
2A5
Bajo nivel de flujo de agua
2B1
Pre calentadores de aceite malogrados
2B2
2B3
2C1
2C2
2C3
2C4
2C5
2C6
2C7
Material muy grueso mayor a 600 BHN
2C8
Mala dosificacin de la balanza de alimentacin
2C9
Atoro de material en la balanza de alimentacin
2C10 Ingreso de metales al proceso
269
2C11 Rotura de forro de los rodillos Master

2C12 Rotura de copas protectoras de los rodillos Master
2C13 Rotura de DAM ring
2C14 Temperatura de salida del molino menor a 75 C
3A1
3A2
Falla en las bombas hidrulicas Master
3A3
Electrovlvulas en mal estado
3A4
Rodamientos de chumaceras agarrotados Master
3A5
Rotura de mangueras hidrulicas Master
3A6
Sistema de control defectuoso
3A7
Falla en sensores de posicin
3A8
Dao en pistones hidrulicos Master
3B1
3B2
3B3
Falla en las electrovlvulas
3B4
Mala operacin
3C1
Mala calibracin de la altura de los rodillos hacia la mesa
3C2
Mala regulacin de los topes mecnicos
3C3
Roturas en el forro de los rodillos Master
3C4
Mala operacin
3C5
3C6
Caudal de agua menor a 1200 lt/h
3C7
Temperatura de salida del molino menor a 75 C
270
3C8
Altura de rodillos de 80 mm hacia la mesa
3C9
4A1
4A2
4A3
4A4
4A5
4A6
4A7
4A8
Parada del motor principal
4A9
Vibracin excesiva de operacin mayor a 20 mm/s
5A1
5A2
Filtros de aceite sucios
5A3
5A4
5A5
Mala operacin
5A6
Presin diferencial del molino mayor a 45 mbar
5B1
5B2
5B3
5B4
5B5
Mala operacin
5B6
Exceso de material sobre la mesa
271
5B7
5B8
Velocidad del clasificador dinmico en 103 rpm
5C1
5C2
5C3
Tope mecnico daado
5D1
5D2
5D3
5D4
5D5
5D6
Acumuladores de nitrgeno con fuga
5D7
Plato y/o bladders de acumuladores daados
5D8
Mala operacin
5D9
Tope mecnico daado
5D10 Rotura de llanta Master

6A1
6A2
Falla en las bombas hidrulicas Esclavos
6A3
6A4
Rotura de mangueras hidrulicas Esclavos
6A5
6A6
Dao en pistones hidrulicos Esclavos
7A1
7A2
272
7A3
7A4
7A5
7A6
8A1
8A2
8A3
8A4
8A5
Mala operacin
8A6
8A7
8B1
8B2
8B3
8B4
Rotura de llanta Esclavo
9A1
9A2
Temperatura del aceite mayor a 70 C
9A3
Temperatura del aceite menor a 25 C
9A4
Falla en bombas de alta presin
9A5
Falla en sensores de posicin de vlvulas
9A6
Vlvulas manuales cerradas
9B1
9B2
Filtro flushing sucio
273
9B3
Tuberas tapadas
9B4
Fuga de aceite por la lnea
9B5
9C1
Falla en presostatos
9C2
Falla en vlvulas de seguridad
274
Criticidad
1A10
1A11
1A12
1A13
Puntaje
1A9
Consecuencia
Acople mecnico roto

Rotura de eje
Desbalance en la base
(accionamiento de presostatos de PADS en diferentes zonas)
Accionamiento de dos o ms presostatos de PADS consecutivos
Sistema de proteccin defectuoso
Mantenimiento
1A2
1A3
1A4
1A5
1A6
1A7
1A8
Produccin
N. Produccin
TPPR
1A1
Ambiente
MODO DE FALLA
Seguridad
COD
Frecuencia
Tabla 6.11: Anlisis de criticidad de los modos de falla
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
6
6
6
2
2
1
1
1
2
2
1
1
1
1
2
4
6
6
6
2
1
1
1
3
5
5
5
1
1
1
7
14
80
80
44
7
5
4
7
14
80
80
44
7
5
4
N
N
C
C
S
N
N
N
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
5
4
4
4
4
5
4
4
N
N
N
N
N
275
1B1
1B2
1B3
1B4
1B5
1B5
1B6
1B7
1C1
1C2
1C3
1C4
1C5
1C6
1D1
1D2
1D3
1D4
1D5
1D6
1E1
1E2
1E3
1E4
1E5
1E6

Rodamientos del reductor agarratodo
Torque del motor elctrico menor a 32 KNm
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6
6
1
2
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
6
6
1
4
1
2
2
1
2
1
1
1
1
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1
1
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2
1
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1
2
5
5
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3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
13
80
80
4
16
5
7
7
5
7
4
4
4
4
5
7
4
4
4
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5
7
4
4
4
4
13
80
80
4
16
5
7
7
5
7
4
4
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4
5
7
4
4
4
4
5
7
4
4
4
4
N
C
C
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
276
1F1
1F2
1G1
1H1
1H2
1I1
1I2
1I3
2A1
2A2
2A3
2A4
2A5
2B1
2B2
2B3
2C1
2C2
2C3
2C4
2C5
2C6
2C7

Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Sistema de dosificacin de balanzas de materias primas obstruidas
Sistema de dosificacin de balanza de mezcla obstruidas
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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2
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
4
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
2
4
2
2
1
2
1
1
6
6
4
4
2
4
6
6
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
4
2
2
1
2
1
1
6
6
4
4
1
1
6
6
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
1
1
3
3
1
1
1
1
1
1
7
20
7
7
4
7
4
4
45
45
23
20
5
7
45
45
5
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4
4
4
4
7
20
7
7
4
7
4
4
45
45
23
20
5
7
45
45
5
7
4
4
4
4
N
N
N
N
N
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S
S
N
N
N
N
S
S
N
N
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N
N
N
1 2
2C8
1 1
2C9
1 1
1 4
1 20 20 N
2C10 Ingreso de metales al proceso
277
2C11 Rotura de forro de los rodillos Master
1 4
3 22 22 N
2C12 Rotura de copas protectoras de los rodillos Master
1 4
3 22 22 N
2C13 Rotura de DAM ring
1 4
3 22 22 N
2C14 Temperatura de salida del molino menor a 75 C
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
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1
2
1
2
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1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6
1
6
4
1
1
6
1
6
1
2
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2
4
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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3
1
5
1
1
1
5
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3A3
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3C3
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3C5
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3C8
3C9
4A1

Mala operacin
Mala operacin
1
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1
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1
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1
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1
2
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2
1
1
1
1
2
2
4
7
45
4
44
23
4
4
80
4
45
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7
4
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4
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80
4
45
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7
4
7
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4
4
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7
5
N
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N
278
4A2
4A3
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4A5
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5A2
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5A6
5B1
5B2
5B3
5B4
5B5
5B6
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5B8
5C1
5C2
5C3
5D1

Mala operacin
Mala operacin
Tope mecnico daado
1
1
1
1
1
1
1
1
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1
1
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1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
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1
2
2
1
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2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
4
1
1
1
4
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
6
1
1
6
4
1
1
4
6
2
1
1
2
1
1
2
1
1
2
1
2
1
1
1
2
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
1
1
6
4
1
1
4
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2
1
1
2
1
1
2
1
1
2
1
2
1
1
1
2
6
3
1
1
5
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
45
4
4
44
23
4
4
20
45
7
4
4
7
4
4
7
4
4
7
4
7
4
4
4
8
45
45
4
4
44
23
4
4
20
45
7
4
4
7
4
4
7
4
4
7
4
7
4
4
4
8
45
S
N
N
S
N
N
N
N
S
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
S
279
5D2
5D3
5D4
5D5
5D6
5D7
5D8
5D9
5D10
6A1
6A2
6A3
6A4
6A5
6A6
7A1
7A2
7A3
7A4
7A5
7A6
8A1
8A2
8A3
8A4
8A5

Mala operacin
Tope mecnico daado
Rotura de llanta Master
Mala operacin
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
1
2
1
2
1
2
1
1
1
1
4
1
4
1
1
1
1
1
4
1
4
1
1
1
4
1
1
4
1
4
1
4
1
1
1
6
4
1
2
2
2
2
6
2
6
2
4
1
6
2
6
1
1
4
1
6
1
4
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6
4
1
2
2
2
2
6
2
6
1
4
1
6
2
6
1
1
4
1
6
1
4
1
2
1
5
1
1
1
1
1
1
5
1
3
1
1
1
5
1
3
1
1
1
1
3
1
1
1
1
4
44
23
4
11
7
7
7
80
7
45
5
23
4
80
7
45
4
4
23
4
45
4
23
4
7
4
44
23
4
11
7
7
7
80
7
45
5
23
4
80
7
45
4
4
23
4
45
4
23
4
7
N
S
N
N
N
N
N
N
C
N
S
N
N
N
C
N
S
N
N
N
N
S
N
N
N
N
280
8A6
8A7
8B1
8B2
8B3
8B4
9A1
9A2
9A3
9A4
9A5
9A6
9B1
9B2
9B3
9B4
9B5
9C1
9C2

Tuberas tapadas
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
2
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
2
2
2
4
6
2
1
1
6
1
1
6
2
2
4
1
4
4
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
4
6
2
1
1
6
1
1
6
4
4
4
1
4
4
1
1
1
1
1
5
1
1
1
3
1
1
3
1
1
1
1
1
1
4
7
7
7
20
80
7
4
4
42
4
4
42
11
11
23
4
19
19
4
7
7
7
20
80
7
4
4
42
4
4
42
11
11
23
4
19
19
N
N
N
N
N
C
N
N
N
S
N
N
S
N
N
N
N
N
N
281
Tabla 6.12: Resumen de la criticidad de los modos de falla

COD
1A3
1A4
1B2
1B3
3A8
5D10
6A6
8B4
2A1
2A2
2B2
2B3
3A2
3B2
4A2
5A1
5D1
6A2
7A2
8A1
3A4
4A5
5D3
1A5
9B1
9A4
2A3
3A5
4A6
5D4
6A4
7A5
8A3
9B4
2C11
2C12
2C13
1F2
2A4
MODO DE FALLA
Rodamientos del reductor agarratodo
Rotura de eje
Rotura de forro de los rodillos Master
Rotura de copas protectoras de los rodillos Master
Rotura de DAM ring
PuntajeCriticidad
80
80
80
80
80
80
80
80
45
45
45
45
45
45
45
45
45
45
45
45
44
44
44
44
42
42
23
23
23
23
23
23
23
23
22
22
22
20
20
282
2C10
4A9
8B3
9C1
9C2
1B5
1A2
1B1
5D6
9B2
9B3
3C3
5C3
1A1
1A6
1B6
1B7
1C2
1D2
1E2
1F1
1G1
1H1
1I1
2B1
2C2
2C7
3A1
3B4
3C2
3C4
3C9
5A2
5A5
5B2
5B5
5B7
5D7
5D8
5D9
6A1
7A1
8A5

Acople mecnico roto
Tuberas tapadas
Tope mecnico daado
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Mala operacin
Tope mecnico daado
Mala operacin
20
20
20
19
19
16
14
13
11
11
11
8
8
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
283
8A7
8B1
8B2
9A1
1A7
1A11
1B5
1C1
1D1
1E1
2A5
2C1
4A1
6A3
1A8
1A9
1A10
1A12
1A13
1B4
1C3
1C4
1C5
1C6
1D3
1D4
1D5
1D6
1E3
1E4
1E5
1E6
1H2
1I2
1I3
2C3
2C4
2C5
2C6

Desbalance en la base (accionamiento de presostatos
de PADS en diferentes zonas)
Accionamiento de dos o ms presostatos de PADS
consecutivos
Sistema de proteccin defectuoso
Torque del motor elctrico menor a 32 KNm
Caudal de agua menor a 1200 litros /h
Caudal de agua mayor a 3000 litros /h
Sistema de dosificacin de balanzas de materias
primas obstruidas
Sistema de dosificacin de balanza de mezcla
obstruidas
7
7
7
7
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
284
2C8
2C9
2C14
3A3
3A6
3A7
3B1
3B3

Mala calibracin de la altura de los rodillos hacia la
3C1
mesa
3C5
3C6
3C7
3C8
4A3
4A4
4A7
4A8
5A3
5A4
5A6
Mala calibracin de la altura de los rodillos hacia la
5B1
mesa
5B3
5B4
5B6
5B8
5C1
5C2
5D2
5D5
6A5
7A3
7A4
7A6
8A2
8A4
8A6
9A2
9A3
9A5
9A6
9B5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
Rodamientos del reductor

Rotura de dientes de la
Rodamientos del reductor
Rotura de dientes de la
Dao en pistones
Dao en pistones
Bombas de baja presion
Bombas de purga o
Bombas de baja presion
Bombas de purga o
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Falla en las bombas
Rodamientos de
Rodamientos de
Rodamientos de
Rotura de eje
Falla en bombas de alta
Falla en bombas de alta
PUNTAJE
285
Grafico 6.2: Criticidad de los modos de falla

CRITICIDAD DE LOS MODOS DE FALLA
80
70
60
50
40
30
20
10
MODOS DE FALLA
286
Ya se han hallado los modos de falla ms crticos, los cuales son dos casos de
rodamientos del reductor agarrotados (causados por fallas funcionales
diferentes), dos casos de rotura de dientes de la pionera del reductor
(causados por fallas funcionales diferentes), dao en los pistones hidrulicos
de los rodillos master, rotura de llantas de los rodillos mster, dao en los
pistones hidrulicos de los rodillos esclavos y rotura de llantas de los rodillos
esclavos.
En la tabla 6.13 se muestran los efectos y consecuencias de los modos de falla
que se han determinado teniendo en cuenta los criterios de seguridad, medio
ambiente, impacto en la produccin y mantenimiento, luego se calcula el
nmero de prioridad de riesgo (formula 4.3) de los modos de falla.
287
Tabla 6.13: Efectos y consecuencias de los modos de falla

COD
1A3
Modo de falla
Rodamientos del
COD
1A3A
Efectos y Consecuencias
Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor elctrico
reductor
no es transmitido al reductor, se detiene la produccin.
agarrotados
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica una

elevada corriente y temperatura en el motor elctrico, y el reductor
no transmite torque. El personal mecnico verifica el estado del
reductor en campo, desmonta las tapas del reductor e inspecciona
sus componentes internos.
Tiempo de verificacin en campo: 1 hora.
Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 das
Tiempo de arranque del motor: 2 h.
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
*Afecta en la produccin en: S/. 8 271 529.41
**Impacto de falla en el mantenimiento: S/. 567 150.00
S O D NPR
8
144
288
1A4
Rotura de dientes
1A4A
Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor elctrico
de la pioneria del
no es transmitido al reductor.
reductor
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica una

elevada corriente y temperatura en el motor elctrico, y el reductor
no transmite torque. El personal mecnico verifica el estado del
reductor en campo, desmonta las tapas del reductor e inspecciona
sus componentes internos.
Tiempo de verificacin: 1 hora.
Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 das
144
289
1B2
Rodamientos del
1B2A
Evidente/No evidente: Si es evidente, se eleva la temperatura del
reductor
reductor, disminuye el torque, se elevan las vibraciones y hay
agarrotados
presencia de ruidos anmalos.

Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica que el
motor elctrico presenta un elevado consumo de corriente y
temperatura alta, el reductor tambin presenta temperatura alta
debido a que este frena al motor elctrico. El personal mecnico
verifica el estado del reductor en campo, desmonta las tapas del
reductor y segn la condicin programa el mantenimiento o cambio
del componente.
Tiempo de verificacin en campo: 1 hora.
Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 das.
144
290

1B3
Rotura de dientes
1B3A
Evidente/No evidente: Si es evidente, hay presencia de ruidos
de la pioneria del
anmalos, incremento de la temperatura y vibraciones en el
reductor
reductor.
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica un
incremento en la temperatura y vibraciones del reductor y si se
llegase a superar el lmite permisible de vibraciones, se detiene el
motor y por lo tanto la produccin. El personal mecnico verifica el
estado del reductor en campo, desmonta las tapas del reductor y
verifica el estado de sus componentes internos.
144
291

3A8
Dao en pistones
hidrulicos masters
3A8A
Evidente/No evidente: Si es evidente, existen vibraciones elevadas

en el reductor y fugas de aceite por el primer nivel del molino.
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica la
posicin con respecto a la mesa de los rodillos en 20 mm sin que
ese valor sufra oscilaciones, se debe a que los rodillos han
colisionado con sus respectivos topes mecnicos y estn estticos,
lo cual provoca vibraciones elevadas y por lo tanto la parada del
motor principal. El personal mecnico verifica el estado de los
pistones hidrulicos de los rodillos y procede a su desmontaje y
reemplazo.
48
292

**El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 164 750.00
5D10 Rotura de llanta
master
5D10A

en el reductor y ruidos anmalos al interior de la cmara de
molienda.
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica
vibraciones del reductor elevadas, as como aumento de la presin
diferencial del molino y posibles cambios bruscos en la posicin con
respecto a la mesa de todos los rodillos. El personal mecnico
ingresa al molino, procede a desmontar la llanta y su reemplazo.
56
293

**El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 1 067 000.00
6A6
Dao en pistones
6A6A
hidrulicos
en el reductor y fuga de aceite en la plataforma principal del molino.
esclavos
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica la

posicin con respecto a la mesa de los rodillos en 70 mm sin que
ese valor sufra oscilaciones, se debe a que los rodillos han
colisionado con sus respectivos topes mecnicos y estn estticos,
lo cual provoca vibraciones elevadas y por lo tanto la parada del
motor principal. El personal mecnico verifica el estado de los
pistones hidrulicos de los rodillos y procede a su desmontaje y
reemplazo.
36
294

**El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 144 750.00
8B4
Rotura de llanta
esclavo
8B4A

en el reductor y ruidos anmalos al interior de la cmara de
molienda.
Descripcin del evento: El sistema de control (SCADA) indica
vibraciones del reductor elevadas, as como aumento de la presin
diferencial del molino y posibles cambios bruscos en la posicin con
respecto a la mesa de todos los rodillos. El personal mecnico
ingresa al molino, procede a desmontar la llanta y su reemplazo.
42
295

**El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 1 067 000.00
(*) Ver anexo 1.1: Impacto en la produccin durante 7 das de paro.

(**) Ver anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de modos de fallas crticos.
Ya se han determinado los efectos y consecuencias de los modos de falla, ahora se deben establecer las estrategias de
mantenimiento preventivo y predictivo mediante el rbol lgico de decisin.
296
En la tabla 6.14 se muestra el analisis y seleccin de estrategias de mantenimiento basadas en el arbol logico de decisiones.
Tabla 6.14: Anlisis y seleccin de las estrategias de mantenimiento
REFERENCIA
CONSECUENCIAS
ARBOL LOGICO DE
ESTRATEGIAS
AMEF
DECISION
F FF MF NPR E
E1
E2
E3
E4
E5
TIPO DE
TAREA
S A
SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 MANTENIMIENTO
P
P1
P2
P3
P4
P5
M
M1 M2 M3 M4 M5
1 A 3A 144 S N N S
P1
Mantenimiento a
Anlisis vibracional,
condicin
anlisis de aceite y
termografa.
1 A
4A
144
P1
Mantenimiento a
condicin
anlisis de aceite y
termografa.
1 B
2A
144
P1
Mantenimiento a
condicin
anlisis de aceite y
termografa.
1 B
3A
144
P1
Mantenimiento a
condicin
anlisis de aceite y
termografa.
297
3 A
8A
48
5 D
10A 56
6 A
6A
36
8 B
4A
42
SA3
Sustitucin Cclica
P3
Sustitucin Cclica
SA3
Sustitucin Cclica
P3
Sustitucin Cclica
Reemplazo de pistones
y cambio de
componentes
Reemplazo de llantas
de rodillos Master
Reemplazo de pistones
y cambio de
componentes
Reemplazo de llantas
de rodillos Esclavos
298
La finalidad de las tareas de mantenimiento a condicin segn la metodologa

RCM,
es
convertirlas
estrategias
de
tipo
sustitucin
cclica
reacondicionamiento cclico, por esta razn se realiza el anlisis Weibull

posteriormente; para hallar el tiempo en donde el costo de mantenimiento es el
ptimo sin que el equipo falle para realizar la accin preventiva.
Para los modos de falla; rodamientos del reductor agarrotados y rotura de
dientes de la pionera del reductor; se ha determinado que el tipo de
mantenimiento a aplicar es el mantenimiento a condicin, para estos casos se
ha determinado la frecuencia de monitoreo, la cual es representada por el
intervalo neto P-F de los anlisis de aceite, de vibraciones y termografa como
se muestra en las figura 6.6.
Figura 6.6: Intervalo P-F de monitoreo a condicin
Resistencia a la falla
P = Falla Potencial Intervalo P-F F = Falla Funcional

4 semanas
Frecuencia de monitoreo 2 semanas
Tiempo
299
Habiendo determinado la frecuencia de monitoreo de las tareas a condicin, es posible establecer la frecuencia y el costo del
mantenimiento predictivo, que se muestran en la tabla 6.15.
Tabla 6.15: Frecuencia y costo del mantenimiento predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3
DESCRIPCIN MARCA
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
TAREA
RESPONSABLE
YURA
DA
APROXIMADO
15/01/2013
DURACIN DE
LA TAREA
60 minutos
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
COSTO DE LA
TAREA (*)
S/.
1,250.00
YURA
15/01/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
15/01/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
30/01/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
30/01/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
30/01/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
14/02/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
14/02/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
14/02/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
01/03/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
300
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
S/.
1,250.00
YURA
01/03/2013
30 minutos
MOBIL
01/03/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
16/03/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
16/03/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
16/03/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
31/03/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
31/03/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
31/03/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
15/04/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
15/04/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
15/04/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
30/04/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
30/04/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
S/.
5,000.00
MOBIL
30/04/2013
15 minutos
301
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
YURA
15/05/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
15/05/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
15/05/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
30/05/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
30/05/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
30/05/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
14/06/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
14/06/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
14/06/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
29/06/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
29/06/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
29/06/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
14/07/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
14/07/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
14/07/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
302
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
YURA
29/07/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
29/07/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
29/07/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
13/08/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
13/08/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
13/08/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
28/08/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
28/08/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
28/08/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
12/09/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
12/09/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
12/09/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
27/09/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
27/09/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
27/09/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
303
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
YURA
12/10/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
12/10/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
12/10/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
27/10/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
27/10/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
27/10/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
11/11/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
11/11/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
11/11/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
26/11/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
26/11/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
26/11/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
YURA
11/12/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
11/12/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
11/12/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
304
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
RENK
Anlisis
vibracional
Anlisis
termogrfico
Anlisis de
aceite
YURA
26/12/2013
60 minutos
S/.
1,250.00
YURA
26/12/2013
30 minutos
S/.
1,250.00
MOBIL
26/12/2013
15 minutos
S/.
5,000.00
S/.
SUB TOTAL
180,000.00
(*) Ver anexo 1.4: Costo de mantenimiento predictivo.

Fuente: Elaboracin propia.
Tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3
Descripcin
Mantenimiento predictivo (ver Tabla 6.15)
Equipo con software MICROLOG SKF de registro de vibraciones y temperatura
Cmara Termogrfica con software SKF
TOTAL
S/.
S/.
S/.
S/.
Costo
180,000.00
81,000.00
54,000.00
315,000.00
Fuente: Elaboracin propia.
En la tabla 6.17 se muestra la viabilidad tcnica de las estrategias de los modos de falla ms crticos.
305
Tabla 6.17: Viabilidad tcnica de los modos de falla crticos
FF
MF
ESTRATEGIAS
TIPO DE
MANTENIMIENTO
TAREA
VIABILIDAD
FRECUENCIA
TECNICA
1 A
3A
Mantenimiento a
condicin
Anlisis
vibracional,
anlisis de aceite
y termografa.
Cada 2
semanas
1 A
4A
Mantenimiento a
condicin
Anlisis
vibracional,
anlisis de aceite
y termografa.
Cada 2
semanas
1 B
2A
Mantenimiento a
condicin
Anlisis
vibracional,
anlisis de aceite
y termografa.
Cada 2
semanas
Se tiene un intervalo P-F de 4

semanas, el cual es
suficiente para detectar la
falla potencial con un
intervalo neto de 2 semanas
y programar el
mantenimiento.
semanas, el cual es
y programar el
mantenimiento.
semanas, el cual es
y programar el
mantenimiento.
306
1 B
3A
Mantenimiento a
condicin
Anlisis
vibracional,
anlisis de aceite
y termografa.
Cada 2
semanas
3 A
8A
Sustitucin Cclica
Reemplazo de
pistones y cambio
de componentes
Cada 2 aos
5 D
10A
Sustitucin Cclica
Cada 6 meses
6 A
6A
Sustitucin Cclica
Reemplazo de
llantas de rodillos
Master
Reemplazo de
pistones y cambio
de componentes
8 B
4A
Sustitucin Cclica
Reemplazo de
llantas de rodillos
Esclavos
Cada ao
Cada 2 aos

semanas, el cual es
y programar el
mantenimiento.
La vida til de los pistones
hidrulicos es de 2 aos de
acuerdo al contexto
operacional.
La vida til de las llantas es
de 6 meses de acuerdo al
La vida til de los pistones
hidrulicos es de 2 aos de
acuerdo al contexto
operacional.
La vida til de las llantas es
de 1 ao de acuerdo al
307
6.5 Calculo del tiempo ptimo de cambio de pieza: Modos de falla 1A3
y 1B2: Rodamientos del reductor agarrotados
En el tiempo de operacin del reductor RENK se present una falla
funcional causada por el modo este modo de falla y se tiene el
siguiente registro de operacin en meses.
Tabla 6.18: Tiempos de operacin del reductor modos de falla 1A3 y
1B2
I
1
2
TO (*)
23.67
30.11
Tipo
F
F
(*) Ver anexo 1.5: Tiempos de operacin del reductor

308
6.5.2 Clculo de los parmetros de Weibull: Mtodo de los mnimos cuadrados

TO
h
i
Ti
1.0000 23.6700
2.0000 30.1100
SUMA
2
N
RANGO MEDIANA
(i-0.3)/(N+0.4)
F(Ti)
0.2917
0.7083
1.0000
X
ln (ti)
Xi
3.1642
3.4049
6.5691
Y RANGO MEDIANA
ln(ln(1/(1-F)Ti)))
Yi
-1.0647
0.2088
-0.8559
X2
10.0122
11.5931
21.6053
Y2
1.1335
0.0436
1.1771
XiYi
-3.3688
0.7108
-2.6581
Con los resultados de la tabla se estiman los valores de a, b, la ecuacin de la recta y el parmetro de la escala n,
mediante las frmulas 4.13, 4.14 y 4.15.
a = -17.8085
b = 5.2916
y = 5.2916x 17.8085
n = 28.9453 meses.
309

TO
RANGO
MEDIANA
(i0.3)/(N+0.4)
F(Ti)
0.2917
0.7083
1.0000
ln (ti)
i
Ti
1
23.6700
2
30.1100
Sum
N
2
COEFICIENTE DE
CORRELACION
COEFICIENTE DE
CORRELACION
Y RANGO
MEDIANA
ln(ln(1/(1F)Ti)))
Xi
Yi
3.1642 -1.0647
3.4049 0.2088
6.5691 -0.8559
100%
100%
X
Prom
Xi - X
prom
(Xi - X
prom)
2
Y
PROM
3.2845
3.2845
6.5691
-0.1203
0.1203
0.0000
0.0145
0.0145
0.0290
-0.4280 -0.6367
-0.4280 0.6367
-0.8559 0.0000
FORMULA
4.17
POR
FUNCION
EXCEL
Yi - Y
prom
(Yi - Y
prom)
2
0.4054
0.4054
0.8108
Xi - X
prom *
Yi - Y
prom
0.0766
0.0766
0.1532
310
Los parmetros estimados son los siguientes:
Parmetro de forma = 5.2916
Parmetro de escala = 28.9453
Parmetro de localizacin = 0
El parmetro de localizacin es 0 porque el coeficiente de
correlacin se ajusta a la ecuacin de la recta.

Para este clculo ha sido necesario usar el anexo 1.3 Tabla de
valores de la funcin gamma y la frmula 4.11.
1+(1/)
1.18897713
F. Gamma
0.92089 tiempo
Vida media
MTBF
26.6554237 meses
Vida media
MTBF
26.6635274 meses
F. gamma tabla
Con tabla
Con funcin Excel
311

Se aplica un factor de 2 meses, y se utilizan las frmulas 4.18, 4.19,
4.9 y 4.10 respectivamente.
t meses
f(t)
f(T)
R(t)
0
0.0000% 0.0000% 100.0000%
2
0.0002% 0.0001% 99.9999%
4
0.0037% 0.0028% 99.9972%
6
0.0213% 0.0242% 99.9758%
8
0.0732% 0.1108% 99.8892%
10
0.1903% 0.3603% 99.6397%
12
0.4138% 0.9428% 99.0572%
14
0.7923% 2.1189% 97.8811%
16
1.3748% 4.2485% 95.7515%
18
2.1951% 7.7775% 92.2225%
20
3.2478% 13.1855% 86.8145%
22
4.4561% 20.8748% 79.1252%
24
5.6451% 30.9993% 69.0007%
26
6.5444% 43.2629% 56.7371%
28
6.8519% 56.7802% 43.2198%
30
6.3661% 70.1358% 29.8642%
32
5.1346% 81.7402% 18.2598%
34
3.5008% 90.4023% 9.5977%
36
1.9553% 95.8055% 4.1945%
38
0.8625% 98.5329% 1.4671%
40
0.2882% 99.6067% 0.3933%
h(t)
0.0000%
0.0002%
0.0037%
0.0213%
0.0733%
0.1910%
0.4177%
0.8095%
1.4358%
2.3803%
3.7411%
5.6317%
8.1812%
11.5346%
15.8536%
21.3167%
28.1196%
36.4757%
46.6163%
58.7909%
73.2677%
312
Grafico 6.3: Funcin de densidad modos de falla 1A3 y 1B2

Funcion de Densidad
8.0000%
7.0000%
6.0000%
f(t)
5.0000%
4.0000%
3.0000%
2.0000%
1.0000%
0.0000%
-1.0000%
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (horas)
313
Grafico 6.4: Funcin de distribucin modos de falla 1A3 y 1B2

Funcion de Distribucion
120.0000%
100.0000%
F(t)
80.0000%
60.0000%
40.0000%
20.0000%
0.0000%
0
-20.0000%
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (horas)
314

Funcion de Supervivencia
120.0000%
100.0000%
R(t)
80.0000%
60.0000%
40.0000%
20.0000%
0.0000%
0
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (horas)
315
Grafico 6.6: Funcin de riesgo o probabilidad de falla modos de falla 1A3 y 1B2
Probabilidad de Falla
80.0000%
70.0000%
60.0000%
h(t)
50.0000%
40.0000%
30.0000%
20.0000%
10.0000%
0.0000%
-10.0000%
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (horas)
316
El anlisis RCM previo determina que los modos de falla rodamientos

del reductor agarrotados tienen consecuencias graves en la
operacin. La factibilidad econmica ser el factor predominante en la
decisin de la estrategia de mantenimiento a aplicar.
El valor b = 5.2916 mayor que 1 indica que si es factible aplicar tareas
de reacondicionamiento o sustitucin cclicas, dicha afirmacin se
verifica por le tendencia creciente de la funcin riesgo.
La siguiente tabla resume los datos necesarios para el clculo del
tiempo ptimo para el cambio de componentes.
317
Tabla 6.23: Datos para el clculo del tiempo optimo modos de falla 1A3 y 1B2
ITEM
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
DESCRIPCION
Costo de 2 rodamientos SKF (*)
S/.
Costo de insumos (aceite ISO VG 320) (*)
S/.
Costo de maniobras (gra) (*)
S/.
Costo mano de obra mantenimiento (Personal RENK) (*)
S/.
Costo de lucro cesante (**)
S/.
Costo de monitoreo a condicin (***)
S/.
Cp
Costo de la tarea preventiva (A+B+C+D+F)
S/.
Cf
Costo de la tarea correctiva (E+G)
S/.
Tp
Duracin de tarea preventiva (7 Das)
Tf
Duracin de tarea correctiva (7 Das)
INICIO Ti
Tiempo inicial
dt
Diferencial de tiempo
COSTO
UNIDAD
212,000.00
S/.
13,250.00
S/.
8,000.00
S/.
333,900.00
S/.
8,271,529.41
S/.
315,000.00
S/.
S/.
882,150.00
S/.
8,838,679.41
meses
0.23
meses
0.23
meses
1
meses
1
(*) Ver anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de modos de fallas crticos.
(**) Ver anexo 1.1: Impacto en la produccin durante 7 das de paro.
(***) Ver tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3.
318
Con la frmula 4.20 se ha determinado el tiempo ptimo de mantenimiento para este modo de falla.
Tabla 6.24: Tiempo ptimo para el cambio de rodamientos del reductor
tp
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
f(tp)
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.01%
0.02%
0.04%
0.07%
0.12%
0.19%
0.29%
0.41%
0.58%
0.79%
1.06%
1.37%
1.75%
2.20%
2.70%
3.25%
3.84%
tp*f(tp)*dt
0
9.7598E-08
3.8228E-06
3.2673E-05
0.00014973
0.00048764
0.00127948
0.00289175
0.00585854
0.01091577
0.01903341
0.03144299
0.04965573
0.07546549
0.11092797
0.15830601
0.21996866
0.29823108
0.39512341
0.51208164
0.64956243
0.80659996
(t*f(tp)*dti)
0
9.75975E-08
3.92041E-06
3.65937E-05
0.000186326
0.000673967
0.001953449
0.004845199
0.010703742
0.021619509
0.040652921
0.072095907
0.12175164
0.197217132
0.308145103
0.466451113
0.686419776
0.984650852
1.379774261
1.891855897
2.541418328
3.348018286
F(tp)
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.01%
0.02%
0.05%
0.11%
0.21%
0.36%
0.60%
0.94%
1.44%
2.12%
3.04%
4.25%
5.81%
7.78%
10.22%
13.19%
16.73%
R(tp)
100.00%
100.00%
100.00%
100.00%
100.00%
99.99%
99.98%
99.95%
99.89%
99.79%
99.64%
99.40%
99.06%
98.56%
97.88%
96.96%
95.75%
94.19%
92.22%
89.78%
86.81%
83.27%
Soles/mes
S/. 3,835,434.78
S/. 717,195.20
S/. 395,585.10
S/. 273,125.14
S/. 208,595.72
S/. 168,804.45
S/. 141,894.50
S/. 122,596.73
S/. 108,233.83
S/.
97,322.27
S/.
88,994.07
S/.
82,727.38
S/.
78,208.81
S/.
75,257.50
S/.
73,780.18
S/.
73,742.57
S/.
75,149.65
S/.
78,030.65
S/.
82,426.54
S/.
88,378.79
S/.
95,918.59
S/. 105,056.59
319
22
23
24
25
26
27
28
29
30
4.46%
5.07%
5.65%
6.15%
6.54%
6.79%
6.85%
6.71%
6.37%
0.98034463
1.16565183
1.35481809
1.53758596
1.70154449
1.83302628
1.91853155
1.94659013
1.90981708
4.32836292
5.494014751
6.848832842
8.386418806
10.0879633
11.92098957
13.83952112
15.78611125
17.69592833
20.87%
25.64%
31.00%
36.90%
43.26%
49.94%
56.78%
63.58%
70.14%
79.13%
74.36%
69.00%
63.10%
56.74%
50.06%
43.22%
36.42%
29.86%
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
115,772.99
128,008.51
141,656.58
156,557.49
172,494.83
189,195.00
206,330.33
223,526.42
240,375.00

En el mes 15 se debe de hacer el cambio de rodamientos a un costo de S/. 73 742.57 teniendo una confiabilidad de
96.96% y una probabilidad de falla de 3.04%.
Ya se ha podido determinar que es factible la sustitucin cclica de estos componentes.
320
Grafico 6.7: Tiempo ptimo para el cambio de rodamientos del reductor
Tiempo optimo
S/. 500,000.00
S/. 450,000.00
S/. 400,000.00
Costo/Mes
S/. 350,000.00
S/. 300,000.00
S/. 250,000.00
S/. 200,000.00
S/. 150,000.00
S/. 100,000.00
S/. 50,000.00
S/. 0
10
15
20
25
30
35
Frecuencia MP mes
321
6.6 Calculo del tiempo ptimo de cambio de pieza: Modos de falla 1A4 y
1B3: Rotura de dientes de la pionera del reductor
En el tiempo de operacin del reductor RENK se present una falla
funcional causada por el modo este modo de falla y se tiene el
siguiente registro de operacin en meses.
Tabla 6.25: Tiempos de operacin del reductor falla 1A4 y 1B3
i
1
2
TO
22
28
Tipo
F
F
(*) Ver anexo 1.5: Tiempos de operacin del reductor

322
6.6.2 Clculo de los parmetros de Weibull: Mtodo de los mnimos cuadrados

TO
h
i Ti
1 22
2 28
SUMA
2
N
RANGO MEDIANA
(i-0.3)/(N+0.4)
F(Ti)
0.2917
0.7083
1
X
ln (ti)
Xi
3.0910
3.3322
6.4232
Y RANGO MEDIANA
ln(ln(1/(1-F)Ti)))
Yi
-1.0647
0.2088
-0.8559
X2
9.5545
11.1036
20.6581
Y2
1.1335
0.0436
1.1771
XiYi
-3.2910
0.6956
-2.5953

Con los resultados de la tabla se estiman los valores de a, b, la ecuacin de la recta y el parmetro de la escala n,
mediante las formulas 4.13, 4.14 y 4.15.
a = -17.3866
b = 5.2804
y = 5.2804x 17.3866
323
n = 26.9146 meses.
TO RANGO
MEDIANA
Y RANGO
MEDIANA
ln (ti)
ln(ln(1/(1F)Ti)))
Yi
-1.0647
0.2088
-0.8559
(i0.3)/(N+0.4)
F(Ti)
0.2917
0.7083
1.0000
i
Ti
1
22
2
28
Sum
N
2
COEFICIENTE DE
CORRELACION
COEFICIENTE DE
CORRELACION
Xi
3.0910
3.3322
6.4232
X PROM
Xi - X
prom
(Xi - X
prom)
2
Y PROM
Yi - Y
prom
(Yi - Y
prom)2
3.2116
3.2116
6.4232
-0.1206
0.1206
0.0000
0.0145
0.0145
0.0291
-0.4280
-0.4280
-0.8559
-0.6367
0.6367
0.0000
0.4054
0.4054
0.8108
100% FORMULA 4.17
100% POR FUNCION

EXCEL
Xi - X
prom
*
Yi - Y
prom
0.0768
0.0768
0.1536
324
Los parmetros estimados son los siguientes:
Parmetro de forma = 5.2804
Parmetro de escala = 26.9146
Parmetro de localizacin = 0
El parmetro de localizacin es 0 porque el coeficiente de
correlacin se ajusta a la ecuacin de la recta.

Para este clculo ha sido necesario usar el anexo 1.3 Tabla de
valores de la funcin gamma y la frmula 4.11.
1+(1/)
1.1894
F. Gamma
0.9209
Vida media
MTBF
24.7854229
Vida media
MTBF
24.7899328
tiempo
horas
horas
F. Gamma Tabla
Con tablas
Con funcin Excel
325

Se aplica un factor de 2 meses y se utilizan las formulas 4.18, 4.19,
4.9 y 4.10 respectivamente.
t meses
f(t)
0
0.00%
2
0.00%
4
0.01%
6
0.03%
8
0.11%
10
0.28%
12
0.61%
14
1.16%
16
1.99%
18
3.11%
20
4.47%
22
5.86%
24
6.96%
26
7.35%
28
6.78%
30
5.30%
32
3.40%
34
1.72%
36
0.65%
38
0.18%
40
0.03%
f(T)
0.00%
0.00%
0.00%
0.04%
0.16%
0.53%
1.39%
3.12%
6.22%
11.27%
18.82%
29.17%
42.07%
56.53%
70.83%
83.03%
91.74%
96.78%
99.04%
99.79%
99.97%
R(t)
100.00%
100.00%
100.00%
99.96%
99.84%
99.47%
98.61%
96.88%
93.78%
88.73%
81.18%
70.83%
57.93%
43.47%
29.17%
16.97%
8.26%
3.22%
0.96%
0.21%
0.03%
h(t)
0.00%
0.00%
0.01%
0.03%
0.11%
0.28%
0.62%
1.20%
2.12%
3.51%
5.50%
8.28%
12.01%
16.92%
23.24%
31.22%
41.15%
53.35%
68.13%
85.87%
106.96%
326
Grafico 6.8: Funcin de densidad modos de falla 1A4 y 1B3
Funcion de Densidad
8.00%
7.00%
6.00%
f(t)
5.00%
4.00%
3.00%
2.00%
1.00%
0.00%
-1.00%
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (meses)
327
Grafico 6.9: Funcin de distribucin modos de falla 1A4 y 1B3
Funcion de Distribucion
120.00%
100.00%
F(t)
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
0
10
15
20
25
30
35
40
45
-20.00%
Tiempo (meses)
328
Funcion de Supervivencia
120.00%
100.00%
R(t)
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
0
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (meses)
329
Grafico 6.11: Funcin de riesgo o probabilidad de falla modos de falla 1A4 y 1B3
Probabilidad de Falla
120.00%
100.00%
80.00%
h(t)
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
0
-20.00%
10
15
20
25
30
35
40
45
Tiempo (meses)
330
El anlisis RCM previo determina que los modos de falla rodamientos

del reductor agarrotados tienen consecuencias graves en la
operacin. La factibilidad econmica ser el factor predominante en la
decisin de la estrategia de mantenimiento a aplicar.
El valor b = 5.2804 mayor que 1 indica que si es factible aplicar tareas
de reacondicionamiento o sustitucin cclicas, dicha afirmacin se
verifica por le tendencia creciente de la funcin riesgo.
La siguiente tabla resume los datos necesarios para el clculo del
tiempo
ptimo
para
el
cambio
de
componentes.
331
Tabla 6.30: Datos para el clculo del tiempo optimo modos de falla 1A4 y 1B3
ITEM
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
DESCRIPCION
Costo de 2 piones RENK (*)
Costo de insumos (aceite ISO VG 320) (*)
Costo de maniobras (gra) (*)
Costo mano de obra mantenimiento (Personal RENK) (*)
Costo de lucro cesante (**)
Costo mano de monitoreo a condicin (***)
Cp
Costo de la tarea preventiva (A+B+C+D+F)
Cf
Costo de la tarea correctiva (E+G)
Tp
Duracin de tarea preventiva (7 Das)
Tf
Duracin de tarea correctiva (7 Das)
INICIO Ti
Tiempo inicial
dt
Diferencial de tiempo
COSTO
UNIDAD
S/.
265,000.00
S/.
S/.
132,500.00
S/.
S/.
10,000.00
S/.
S/.
333,900.00
S/.
S/.
S/. 8,271,529.41
S/.
S/.
315,000.00
S/.
S/. 1,056,400.00
S/.
S/. 9,012,929.41
meses
0.23
meses
0.23
meses
1
meses
1
(*) Ver anexo 1.2: Costos de mantenimiento correctivo de modos de fallas crticos.
(**) Ver anexo 1.1: Impacto en la produccin durante 7 das de paro.
(***)Ver tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3.
332
Con la frmula 4.20 se ha determinado el tiempo ptimo de mantenimiento para este modo de falla.
Tabla 6.31: Tiempo ptimo para el cambio de piones desgastados
tp
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
f(tp)
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.01%
0.01%
0.03%
0.06%
0.11%
0.18%
0.28%
0.42%
0.61%
0.85%
1.16%
1.53%
1.99%
2.51%
3.11%
3.77%
4.47%
5.18%
tp*f(tp)*dt
0
1.4852E-07
5.772E-06
4.9108E-05
0.00022432
0.00072869
0.0019079
0.00430391
0.00870403
0.01618852
0.02817282
0.04643825
0.07314198
0.11079368
0.16218241
0.23023406
0.31777809
0.42720501
0.56000453
0.71619288
0.89366777
1.08757204
(t*f(tp)*dti)
0
1.4852E-07
5.9205E-06
5.5029E-05
0.00027935
0.00100804
0.00291594
0.00721986
0.01592389
0.03211241
0.06028523
0.10672348
0.17986546
0.29065913
0.45284155
0.6830756
1.00085369
1.4280587
1.98806323
2.70425611
3.59792388
4.68549593
F(tp)
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.00%
0.01%
0.04%
0.08%
0.16%
0.31%
0.53%
0.88%
1.39%
2.12%
3.12%
4.46%
6.22%
8.46%
11.27%
14.70%
18.82%
23.64%
R(tp)
100.00%
100.00%
100.00%
100.00%
100.00%
99.99%
99.96%
99.92%
99.84%
99.69%
99.47%
99.12%
98.61%
97.88%
96.88%
95.54%
93.78%
91.54%
88.73%
85.30%
81.18%
76.36%
Soles/mes
S/. 4,593,043.48
S/. 858,861.89
S/. 473,725.08
S/. 327,078.99
S/. 249,813.40
S/. 202,186.19
S/. 170,007.75
S/. 146,980.03
S/. 129,911.54
S/. 117,042.95
S/. 107,354.48
S/. 100,242.85
S/.
95,355.63
S/.
92,499.20
S/.
91,583.39
S/.
92,585.04
S/.
95,521.68
S/. 100,430.35
S/. 107,349.06
S/. 116,299.70
S/. 127,271.91
S/. 140,208.32
333
22
23
24
25
26
27
28
29
30
5.86%
6.47%
6.96%
7.27%
7.35%
7.19%
6.78%
6.13%
5.30%
1.28979777
1.4888108
1.67000247
1.81675315
1.91229493
1.94227251
1.89764008
1.77726199
1.58942058
5.97529369
7.46410449
9.13410696
10.9508601
12.863155
14.8054276
16.7030676
18.4803296
20.0697502
29.17%
35.34%
42.07%
49.20%
56.53%
63.83%
70.83%
77.30%
83.03%
70.83%
64.66%
57.93%
50.80%
43.47%
36.17%
29.17%
22.70%
16.97%
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
S/.
154,991.61
171,434.33
189,272.21
208,161.86
227,683.67
247,350.99
266,627.32
284,953.69
301,787.97

En el mes 14 se debe de hacer el cambio de piones a un costo de S/. 91 583.39 teniendo una confiabilidad de
96.88% y una probabilidad de falla de 3.12%.
Ya se ha podido determinar que es factible la sustitucin cclica de estos componentes.
334
Grafico 6.12: Tiempo ptimo para el cambio de pioneria del reductor
Tiempo optimo
S/. 500,000.00
S/. 450,000.00
S/. 400,000.00
Costo/Mes
S/. 350,000.00
S/. 300,000.00
S/. 250,000.00
S/. 200,000.00
S/. 150,000.00
S/. 100,000.00
S/. 50,000.00
S/. 0
10
15
20
25
30
35
Frecuencia MP mes
335
6.7 Plan de mantenimiento preventivo y predictivo

Al haber determinado mediante el anlisis Weibull que es factible la
sustitucin cclica de los componentes en los modos de falla analizados,
se puede establecer finalmente el plan de mantenimiento predictivo y
preventivo con claridad. Se va a incluir los equipos semi crticos y crticos
que fueron determinados por el anlisis de criticidad en el captulo VI.
En la tabla 6.32 se muestra el plan de mantenimiento para los equipos
semi crticos y en la tabla 6.33 se muestra el plan de mantenimiento para
los equipos crticos.
336
Tabla 6.32: Plan de mantenimiento preventivo y predictivo de los equipos semi crticos
Equipo
Componente
Actividad
Estado
Frecuencia
Mantenimiento
Faja
Guarderas
Inspeccin de estado de Guarderas
1M
INSPECCION
transportadora
Estructura
Inspeccin de estructura metlica
1M
INSPECCION
Polea de cola
Inspeccin de polea de cola
1M
INSPECCION
Polea motriz
Inspeccin de polea motriz
1M
INSPECCION
Polea tensora
Inspeccin de polea tensora
1M
INSPECCION
Polea deflectora Inspeccin de poleas deflectoras
1M
INSPECCION
Rodamientos
1S
PREVENTIVO
1M
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
Engrase de rodamientos de
chumaceras de poleas
Rodamientos
Monitoreo de temperaturas de
chumaceras de poleas
Polines
Verificacin de estado de polines de

carga y de retorno
337
Polines
Verificacin de estado de polines
1S
INSPECCION
autoalineantes
Polines
Cambio de polines
1M
PREVENTIVO
Banda
Verificacin de estado de superficie
1D
INSPECCION
Banda
Verificacin de alineamiento de
1D
PREVENTIVO
banda
Banda
Verificacin de estado de empalme
1S
INSPECCION
Banda
Medir espesor de banda
2M
PREDICTIVO
Contrapeso
Verificacin de estado de cable
1D
INSPECCION
Cuerda de
Verificacin de estado de y
1S
INSPECCION
emergencia
operatividad de cuerda de
1S
INSPECCION
1D
INSPECCION
emergencia
Sensor de
Verificacin de estado y operatividad
alineamiento
de sensor de desalineamiento
Chutes (carga y
Verificacin de estado de chutes
338
descarga)
(fugas, agujeros)
Limpiadores
Verificacin de estado de elemento
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
PREDICTIVO
1M
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
tensor (resorte o contrapeso)

Limpiadores

limpiador (caucho)
Despolvorizador Verificacin la presencia de presin

negativa en los ductos de succin
Reductor
Monitoreo de temperaturas de
reductor, chumacera y acoplamiento
Reductor
Monitorear vibraciones de reductor y

chumaceras
Reductor
Verificacin de estado de pernos de

anclajes y bases
Reductor
Verificacin de nivel y color de aceite
1S
PREVENTIVO
Reductor
Verificacin de la presencia de
1S
INSPECCION
339
ruidos extraos e identificacin de la

fuente
Reductor
Inspeccin de componentes internos
1A
INSPECCION
Reductor
Verificacin de limpieza del
1S
PREVENTIVO
respiradero de aceite
Reductor
Muestreo de aceite
6M
PREDICTIVO
Reductor
Verificacin de fugas de aceite
1D
INSPECCION
Reductor
Cambio de aceite
1A
PREVENTIVO
Transmisin
Verificacin del tensado de la
1S
PREVENTIVO
cadena
Transmisin
Verificar lubricacin de la cadena
1S
PREVENTIVO
Transmisin
1S
INSPECCION
1M
INSPECCION

fuente
Transmisin
Verificacin de estado de sprocket
340
motriz
Transmisin
Verificacin de estado de sprocket
1M
INSPECCION
1M
PREDICTIVO
3M
PREDICTIVO
conducido
Transmisin
Toma y registro de la elongacin de

la cadena
Transmisin
Verificar estado de dientes de los

sprockets
Transmisin
Verificacin de alineamiento
3M
PREDICTIVO
Balanza de
Tambores
Verificacin de estado de eje y
1S
INSPECCION
dosificacin
(Motriz, cola)
superficie de tambor
Tambores
Monitoreo de temperatura y
1S
PREDICTIVO
(Motriz, cola)
vibracin de las chumaceras
Rodamientos
Engrasar chumaceras de poleas
1S
PREVENTIVO
motriz y cola
341
Polines
Verificacin de estado de polines de
1D
INSPECCION
carga y de retorno
Polines
Cambio de polines
1S
PREVENTIVO
Polines
Verificacin de estado de polines
1D
INSPECCION
autoalineantes
Banda
Verificacin de estado de superficie
1D
INSPECCION
Banda
Verificacin de alineamiento de
1D
PREVENTIVO
banda
Banda
Verificacin de estado de empalme
1S
INSPECCION
Sensor de
Verificacin de estado y operatividad
1S
INSPECCION
alineamiento
de sensor de desalineamiento
Chutes (carga y
1D
INSPECCION
descarga)
(fugas, agujeros)
Chutes (carga y
Verificacin de estado de guardas
1D
INSPECCION
descarga)
(presencia y correcta posicin)
342
Limpiadores
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
tensor (resorte o contrapeso)

Limpiadores

limpiador (caucho)
Despolvorizador Verificacin la presencia de presin

negativa en los ductos de succin
Reductor
Monitorear temperatura y vibracin

en rodamientos
Reductor

anclajes y bases
Reductor
1S
PREVENTIVO
Reductor
1S
INSPECCION
6M
PREDICTIVO

fuente
Reductor
Muestreo de aceite
343
Reductor
Cambio de aceite
1A
PREVENTIVO
Reductor
1A
INSPECCION
Reductor
1D
INSPECCION
Reductor
1S
PREVENTIVO
1S
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
Vlvula rotativa
Reductor
Monitorear temperatura y vibracin

en rodamientos
Reductor

anclajes y bases
Reductor
1S
PREVENTIVO
Reductor
1S
INSPECCION

fuente
Reductor
Muestreo de aceite
6M
PREDICTIVO
Reductor
Cambio de aceite
1A
PREVENTIVO
344
Reductor
1A
INSPECCION
Reductor
1D
INSPECCION
Reductor
1S
PREVENTIVO
1S
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
1M
PREDICTIVO
1S
INSPECCION
Vlvula
Toma y registro de temperatura en

rodamientos
Vlvula

(fugas, agujeros)
Vlvula
Toma y registro de espacio entre

barra reajustable y cuerpo de la
vlvula
Clasificador
dinmico
Alabes mviles
Verificacin de estado de alabes

mviles (360 Piezas) (medir los ms
desgastados)
345
Alabes mviles
Verificacin de estado de topes de
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1D
PREVENTIVO
alabes mviles
Alabes fijos
Verificacin de estado de alabes fijos

30 piezas
Alabes fijos
Verificacin de estado de cubos

soporte y pines
Sistemas
Hidrulico RE
en deposito
hidrulicos y de
lubricacin
Hidrulico RE
Registro de presin de aceite
1D
INSPECCION
Hidrulico RE
1D
PREVENTIVO
1D
INSPECCION
respiradero del deposito

Hidrulico RE
346
Hidrulico RE
Verificacin de la saturacin del filtro
1S
INSPECCION
1M
INSPECCION
3M
INSPECCION
1D
PREVENTIVO
de aceite
Hidrulico RE
Verificacin de la limpieza de las

vlvulas
Hidrulico RE
Verificacin de elementos internos

de bomba(s).
Hidrulico RM

en deposito
Hidrulico RM
Registro de presin en marcha
1D
INSPECCION
Hidrulico RM
Registro de presin de la bomba
1D
INSPECCION
Hidrulico RM
Registro de contrapresin
1D
INSPECCION
Hidrulico RM
1D
PREVENTIVO
347
Hidrulico RM
1D
INSPECCION
Hidrulico RM
1S
INSPECCION
1M
INSPECCION
3M
INSPECCION
1S
INSPECCION
de aceite
Hidrulico RM

vlvulas
Hidrulico RM

de bomba(s).
Lubricacin RM

anclajes y bases
Lubricacin RM
1D
INSPECCION
Lubricacin RM
1S
INSPECCION

fuente
348
Lubricacin RM
1S
INSPECCION
1M
INSPECCION
3M
INSPECCION
1D
PREVENTIVO
de aceite
Lubricacin RM

vlvulas
Lubricacin RM

de bomba(s).
Lubricacin RM

en deposito
Lubricacin RM
Registro de presin de succin
1S
INSPECCION
Lubricacin RM
Registro de presin de la bomba
1S
INSPECCION
Lubricacin RM
Registro de la temperatura del aceite
1S
INSPECCION
Lubricacin RM
Verificacin de flujo de aceite en
1D
INSPECCION
mirillas (debe retornar en

borbotones)
349
Lubricacin RM
1D
PREVENTIVO
1D
INSPECCION
Verificacin de fugas de agua
1D
INSPECCION
Registro de presin de agua
1D
INSPECCION
Lubricacin
Registro de temperatura de aceite
1D
INSPECCION
Reductor
despus del enfriador
Lubricacin
Registro de temperatura a la salida
1D
INSPECCION
Reductor
del reductor
Lubricacin
Verificacin de posicin de vlvula
1D
INSPECCION
Reductor
antes de la bomba (normalmente

Lubricacin
Reductor
Lubricacin
Reductor
Lubricacin
Reductor
abierta)
350
Lubricacin
Registro de presin de aceite entre
1D
INSPECCION
Reductor
bomba y filtro.
Lubricacin
Registro de posicin de filtro dual
1D
INSPECCION
Lubricacin
Registro de presin del aceite en
1D
INSPECCION
Reductor
pin y corona
Lubricacin
Monitorear flujo de aceite de
1S
INSPECCION
Reductor
enfriamiento de PADS
Circuito de
Verificacin de estado del saturacin
1S
INSPECCION
filtracin fina
del filtro (cambiar cuando el color
1D
INSPECCION
Circuito de
3M
INSPECCION
filtracin fina
de bomba(s).
Reductor
rojo alcance el 70%)

Circuito de
filtracin fina
351
Filtro principal
Filtro
Verificacin de estado de elementos
3M
INSPECCION
1D
INSPECCION
1D
INSPECCION
filtrantes (Por sectores, cubrir todo el

filtro en 3 meses)
Filtro
Verificacin de estado de sistemas

de limpieza (fugas y correcto
accionamiento)
Filtro
Verificacin de estado de unidades

de mantenimiento (purgar, verificar
nivel de aceite)
Filtro
Purga de tanques acumuladores
1D
INSPECCION
Filtro
Verificar estado de aislamiento
3M
INSPECCION
1S
INSPECCION
trmico
Canaleta
aerodeslizador
Chutes

(fugas, agujeros, acumulacin de
material)
352
Cmara de aire
Verificacin de ausencia de material
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1M
INSPECCION
Verificacin de fugas
1S
INSPECCION
Verificacin de estado de filtro de
1S
INSPECCION
(prueba de sonido por golpeo)

Estructura
Verificacin de ausencia de fugas,

agujeros, acumulacin de material
Estructura
Verificacin de cierre hermtico de

tapas de inspeccin
Cmara de
Verificacin de estado de lona
material
(retirar tapas de inspeccin y ver

roturas, desgastes)
Tuberas de
aire
Ventilador
succin (presencia, ausencia,

saturacin)
353
Ventilador
Verificacin de estado de alabes
3M
INSPECCION
3M
INSPECCION
(desgaste, deformaciones, limpieza)

Ventilador
Verificacin de balanceo de rotor

(dar giro manual)
354
Tabla 6.33: Plan de mantenimiento preventivo y predictivo de los equipos crticos

Equipo
Componente
Actividad
Estado
Frecuencia
Mantenimiento
Reductor
Acoplamiento
Verificacin de alineamiento
3M
PREVENTIVO
RENK
Acoplamiento
Verificacin de estado de elementos
3M
INSPECCION
de acople
Reductor
Cambio de aceite
1A
PREVENTIVO
Reductor
Monitoreo de componentes con
2S
PREDICTIVO
2S
PREDICTIVO
2S
PREDICTIVO
cmara Termogrfica
Reductor
Monitoreo de temperaturas en
rodamientos
Reductor
Monitoreo de vibraciones en
rodamientos
Reductor
Anlisis de aceite
2S
PREDICTIVO
Reductor
Cambio de pioneria del reductor
14M
PREVENTIVO
Reductor
Cambio de rodamientos del reductor
15M
PREVENTIVO
355
Reductor
1D
PREVENTIVO
1D
PREVENTIVO
en tina superior
Reductor

en deposito
Reductor
1D
INSPECCION
Reductor
Registro de flujo de aceite
1D
INSPECCION
Reductor
Verificacin de la presencia de ruidos
1D
INSPECCION
1D
INSPECCION
1S
PREDICTIVO
1M
INSPECCION
extraos e identificacin de la fuente

Reductor
Toma y registro de temperatura en

tina del reductor (ver termmetro)
Reductor

anclajes y bases (usar calibrador de
lainas)
Reductor
Verificacin de ajuste de cuas en la

base del reductor
356
Reductor
Inspeccin de primer planetario
2A
INSPECCION
2A
INSPECCION
1A
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
1S
INSPECCION
(programada con tcnico RENK)

Reductor
Inspeccin de segundo planetario

(programada con tcnico RENK)
Reductor
Inspeccin del pin de ataque y

rodamientos (programada con
tcnico RENK)
Cmara de
Rodillos Master

los forros de los rodillos master
molienda
Rodillos Master

pedestal de brazos de rodillos
(solturas)
Rodillos Master
Verificacin de estado de fundas

protectoras del eje de los rodillos
master
357
Rodillos Master
Verificacin de sello de aire de
2S
INSPECCION
2S
INSPECCION
2S
INSPECCION
3S
PREDICTIVO
2M
INSPECCION
rodillos master (calibrar holgura)

Rodillos Master
Verificacin de operatividad de sello

de aire de rodillos master
Rodillos Master
Verificacin de estado de sello de

jebe del rocker arm
Rodillos Master
Medicin de desgaste de forro de

rodillos
Rodillos Master
Verificacin de ajuste de pivote (axle

pin)
Rodillos Master
Cambio de llantas
6M
PREVENTIVO
Rodillos Master
Cambio de pistones
2A
PREVENTIVO
Rodillos Esclavos
1S
INSPECCION
los forros de los rodillos esclavos
358
Rodillos Esclavos
Verificacin de operatividad de sello
2S
INSPECCION
2S
INSPECCION
2S
PREVENTIVO
2S
PREVENTIVO
3S
PREDICTIVO
de aire de rodillos esclavos

Rodillos Esclavos
Verificacin de estado de fundas

protectoras del eje de los rodillos
esclavos
Rodillos Esclavos
Verificacin de sello de aire de

rodillos esclavos (calibrar holgura)
Rodillos Esclavos

en rodillos esclavos
Rodillos Esclavos
Medicin de desgaste de forro de

rodillos
Rodillos Esclavos
Cambio de llantas
1A
PREVENTIVO
Rodillos Esclavos
Cambio de pistones
2A
PREVENTIVO
359
Sistema de
Sistema de alta
1D
INSPECCION
lubricacin
presin reductor
del
Sistema de alta
Verificacin de la presencia de ruidos
1D
INSPECCION
reductor
presin reductor
extraos e identificacin de la fuente
Sistema de alta
Toma y registro de presin en las
1D
INSPECCION
presin reductor
lneas hacia los PADS
Sistema de alta
Registro de presin de la lnea de
1D
INSPECCION
presin reductor
enfriamiento de PADS
Sistema de alta
Inspeccin de los PADS
1A
INSPECCION
presin reductor
360
Se ha establecido que se ejecutara el cambio de pioneria del reductor cada 14 meses y el cambio de rodamientos cada
15 meses.
Tabla 6.34: Fecha aproximada del mantenimiento preventivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3
Descripcin
Marca
REDUCTOR
RENK
REDUCTOR
Tarea
Cambio de
rodamientos
RENK Cambio de
piones
Responsable
Asistencia
Personal YURA
Personal
RENK
Personal
RENK
Personal YURA
Da
aproximado
25/02/2014
Duracin
de la tarea
7 das
(*) S/. 567, 150.00
25/02/2014
7 das
(*) S/. 741, 400.00
TOTAL
S/. 1, 323, 383.33
(*) Ver anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de modos de fallas crticos.
Costo de la tarea
361
CAPITULO VII
EVALUACION ECONOMICA DE LA METODOLOGIA RCM EN EL SISTEMA

DE MOLIENDA VERTICAL LM 56 2 + 2
362
7.1 Comparacin de costos de los dos sistemas de mantenimiento

Para establecer que la metodologa es factible econmicamente, se debe determinar el costo total de mantenimiento que
supone la implementacin de la metodologa, este costo, como indica la teora descrita en el captulo IV, es la suma
principalmente de todos los costos incurridos en el mantenimiento, en el caso de esta investigacin, es la suma del costo
de mantenimiento preventivo y predictivo; los cuales se pueden visualizar en la tabla 6.16: Costo total del mantenimiento
predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3 y en el anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de modos
de fallas crticos.
Con la tabla 7.1 se observa que se tendr un ahorro de S/. 8, 132,929.41 al aplicar la metodologa de mantenimiento
RCM.
Tabla 7.1: Comparacin de costos en el cambio de sistema de mantenimiento
FILOSOFIA ACTUAL
Descripcin
(A) Mantenimiento
preventivo (B+C+D+E)
FILOSOFIA RCM
Costo
S/.
3,752,050.00
Descripcin
(A) Mantenimiento preventivo
(B+C+D+E)
Costo
S/.
3,752,050.00
363
(B) Repuestos (*)
S/.
2,817,000.00
Rodamientos (*)
S/.
212,000.00
Rodamientos (*)
S/.
212,000.00
Piones (*)
S/.
265,000.00
Piones (*)
S/.
265,000.00
Pistones hidrulicos rodillos
S/.
220,000.00
Pistones hidrulicos rodillos
S/.
220,000.00
Master y esclavos (*)

Llantas rodillos Master y
(B) Repuestos (*)
S/. 2,817,000.00
Master y esclavos (*)

S/.
2,120,000.00
esclavos (*)
Llantas rodillos Master y esclavos
S/. 2,120,000.00
(*)
(C) Insumos (*)
S/.
225,250.00
(C) Costo de insumos (*)
S/.
225,250.00
Aceite ISO VG 320 (*)
S/.
145,750.00
Aceite ISO VG 320 (*)
S/.
145,750.00
Aceite hidrulico ISO VG 32 (*)
S/.
79,500.00
Aceite hidrulico ISO VG 32 (*)
S/.
79,500.00
(D) Maniobras (gra) (*)
S/.
42,000.00
(D) Maniobras (gra) (*)
S/.
42,000.00
(E) Mano de obra (*)
S/.
667,800.00
(E) Mano de obra (*)
S/.
667,800.00
Personal RENK (*)
S/.
667,800.00
Personal RENK (*)
S/.
667,800.00
(F) Mantenimiento predictivo
S/.
176,400.00
(F) Mantenimiento predictivo (**)
S/.
315,000.00
(G+H)
364
(G) Monitoreo a condicin
S/.
56,400.00
contrato SKF (***)

(H) Monitoreo a condicin
Monitoreo a condicin YURA y
S/.
180,000.00
S/.
81,000.00
S/.
54,000.00
MOBIL (**)
S/.
120,000.00
contrato MOBIL (***)
Adquisicin de Microlog Inspector

con software (**)
Adquisicin de equipo
termogrfico(**)
(A+F) Costo de parada por
S/.
3,928,450.00
falla anticipada
S/. 4,067,050.00
anticipada
(****) Tiempo de parada por
7 das
falla no anticipada
(G) (*****) Costo falla no
(A+F) Costo de parada falla por
(****) Tiempo de parada por falla
0 das
no anticipada
S/.
8,271,529.41
(G) Costo falla no anticipada
S/.
anticipada
(A+F) + (G) Costo de parada
falla no anticipada
S/. 12,199,979.41
(A+F) + (G) Costo de parada falla
S/. 4,067,050.00
no anticipada
AHORRO
S/. 8,132,929.41
365
(*) Ver Anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de los modos de falla crticos. Se ha sumado el total de los costos de
mantenimiento preventivo de los 6 modos de falla descritos en este anexo, eso incluye repuestos, insumos (en este caso los
2 tipos de aceite), maniobras con gra y el personal tcnico de la empresa proveedora del reductor.
(**) Ver tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos de falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3.
(***) Ver anexo 1.4: Costos de mantenimiento predictivo.
(****) Se describen 7 das de paro por falla inesperada, ya que actualmente ese es el tiempo promedio en el cual se reparan
los equipos en la planta, en el caso de 0 das se describe as porque el equipo con la filosofa propuesta no va a parar por
fallas inesperadas, solo por mantenimiento, el cual no incluye una prdida de produccin ya que el paro es programado.
(*****) Ver anexo 1.1: Impacto en la produccin durante 7 das de paro.
366
7.2 Calculo del VAN

Para el clculo del VAN se ha determinado un periodo de 5 aos, ya que a
posterior es posible un cambio tecnolgico y de estructura organizacional.
Para hallar el costo de capital propio se ha utilizado la metodologa CAPM.
Tabla 7.2: Calculo del costo de capital propio
Indicador
Smbolo
Costo de capital propio
rE
Tasa libre de riesgo
Rf
Beta del sector
b
Prima por riesgo pas
RP
Prima por riesgo de mercado
(Rm-Rf)
rE = Rf + (Rm - Rf) + RP
Fuente: Leiva, Paredes, BBVA Banco Continental; 2010.
Valor
11.39%
4.97%
1
2.13%
4.29%
Para el clculo se tienen en cuenta los costos de implementacin, el

ahorro del cambio de filosofas de mantenimiento y el valor de recupero de
los equipos adquiridos para realizar el monitoreo a condicin.
Ya que los valores son en gran parte costos (con excepcin del valor de
recupero), es mejor usar el VAC en vez del VAN y el CAE en vez del VAE,
y son calculados con las formulas 4.21 y 4.22 respectivamente.
367
Tabla 7.3: Costos de implementacin

COSTO TOTAL IMPLEMENTACIN RCM
S/. 4,067,050.00
(*) Costos de mantenimiento predictivo
S/.
315,000.00
Costo monitoreo a condicin YURA y MOBIL
S/.
180,000.00
Adquisicin de MICROLOG Inspector con software SKF
S/.
81,000.00
Adquisicin de cmara Termogrfica SKF
S/.
54,000.00
(**) Costos de mantenimiento preventivo
S/. 3,752,050.00
Rodamientos del reductor agarrotado 1A3- 1B2
S/.
567,150.00
Rotura de dientes de la pioneria del reductor 1A4 - 1B3
S/.
741,400.00
Dao en pistones hidrulicos de rodillos Master 3A8
S/.
164,750.00
Rotura de llantas de rodillos Master 5D10
S/. 1,067,000.00
Dao en pistones hidrulicos de rodillos Esclavos 6A6
S/.
Rotura en llantas de rodillos esclavos 8B4
S/. 1,067,000.00
144,750.00
(*) Ver tabla 6.16: Costo total del mantenimiento predictivo de los modos de
falla 1A3, 1A4, 1B2 y 1B3.
(**) Ver anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de modos de fallas
crticos.
368
Tabla 7.4: Valor de recupero de los equipos para realizar el monitoreo a

condicin
TOTAL
S/.
67,500.00
MICROLOG Inspector con software

A Valor del equipo
S/.
B Tasa de depreciacin
81,000.00
10.00%
C Vida til
D Depreciacin (A*B)
S/.
8,100.00
E Valor de recupero (A-(C*D))
S/.
40,500.00
Cmara Termogrfica
A Valor del equipo
S/.
B Tasa de depreciacin
54,000.00
10.00%
C Vida til
D Depreciacin (A*B)
S/.
5,400.00
E Valor de recupero (A-(C*D))
S/.
27,000.00
Fuente: SAP Yura S.A.2012, elaboracin Propia.

En la tabla 7.5 se realiza el planteamiento de los datos para el clculo del VAC
y el CAE.
369
Tabla 7.5: Planteamiento de los datos

CON SISTEMA DE MANTENIMIENTO RCM
(*)Implementacin
S/. -4,067,050.00
(**) Costo anual
S/. -4,067,050.00
(***)Valor de recupero
S/.
67,500.00
Periodos (aos)
(****)Inters (Re)
11.39%
CON SISTEMA DE MANTENIMIENTO ACTUAL

(**) Costo anual
S/. -12,199,979.41
Periodos (aos)
(****)Inters (Re)
11.39%
(*) Ver tabla 7.3: Costos de implementacin.

(**) Ver tabla 7.1: Comparacin de costos en el cambio de sistema de
mantenimiento.
(***) Ver tabla 7.4: Valor de recupero de los equipos para realizar el monitoreo
a condicin.
(****) Ver tabla 7.2: Calculo del costo de capital propio.
370
Tabla 7.6: Calculo del VAC y del CAE

CON SISTEMA DE MANTENIMIENTO RCM
1
Periodo
Costo
anual
S/.
-8,134,100.00
VAC
S/. -18,496,906.73
CAE
S/. -5,053,906.67
S/.
-4,067,050.00
S/.
-4,067,050.00
S/.
-4,067,050.00
S/.
-3,999,550.00
SISTEMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO

1
anual
S/. -12,199,979.41
S/. -12,199,979.41
S/. -12,199,979.41
S/. -12,199,979.41
S/. -12,199,979.41
VAC
S/. -44,650,979.11
CAE
S/. -12,199,979.41
Periodo
Costo

Se observa menor VAC y CAE con la filosofa RCM, la cual es la mejor alternativa de solucin.
371
CONCLUSIONES
Mediante los anlisis tcnicos y econmicos fue factible aplicar la

metodologa de mantenimiento centrado en la confiabilidad en el molino
vertical LM 56 2 + 2 de la planta cementera y se redujeron los costos de
mantenimiento en S/. 8,132,929.41.
Se determinaron los equipos de mayor criticidad del sistema de

molienda, los cuales son el reductor, los rodillos master, los rodillos
esclavos y el sistema de alta presin del reductor.
Se determinaron los modos de falla con mayor criticidad de los equipos

crticos, los efectos y consecuencias mediante el nmero de prioridad de
riesgo siendo el orden de riesgo, rotura de dientes de la pioneria del
reductor, rodamientos del reductor agarrotados, la rotura de llantas de
los rodillos master, el dao en los pistones hidrulicos de los rodillos
master, la rotura de llantas de los rodillos esclavos y el dao en los
pistones hidrulicos de los rodillos esclavos.
Se determin que es factible realizar sustituciones cclicas con las

llantas y pistones hidrulicos de los rodillos de acuerdo al contexto
operacional; cada 6 meses cambio de llantas de rodillos master, cada
ao cambio de llantas de rodillos esclavos, cada 2 aos cambio de
pistones hidrulicos de ambos tipos de rodillos, asimismo se determin
que se debe hacer monitoreo a condicin de los rodamientos y pionera
del reductor RENK, mediante anlisis de aceite, anlisis vibracional y
anlisis termogrfico cada dos semanas; y mediante el anlisis Weibull
se determin que es factible la sustitucin cclica para los modos de falla
372
en donde la tarea de mantenimiento es monitoreo a condicin, es decir

el dao en los rodamientos del reductor y la rotura de dientes de la
pionera del reductor; en el primer caso se debe realizar cada 15 meses
con costos de S/. 567,150.00 y en el segundo caso se debe realizar
cada 14 meses con costos de S/. 741, 400.00.
Se estableci un plan de mantenimiento predictivo y preventivo para los

equipos semi crticos y crticos del sistema de molienda con las
frecuencias previamente determinadas.
Se determin que se pueden disminuir los costos de mantenimiento en

S/. 8, 132,929.41 aplicando la metodologa de mantenimiento RCM en
vez del sistema actual de mantenimiento y el anlisis del VAC con un
valor de S/. -18, 496,906.73 y CAE con un valor de S/. -5, 053,906.67
(menores que los valores de la opcin de no cambiar el sistema de
mantenimiento) determinaron que la metodologa de mantenimiento
RCM es la mejor opcin.
373
RECOMENDACIONES
En investigaciones similares a la presentada se recomienda siempre

poner nfasis en las partes y funcionamiento de los equipos para poder
realizar el anlisis RCM con la mayor objetividad.
La metodologa RCM es recomendable en casos donde el equipo a

analizar ha trabajado en periodos mayores a 1 ao y haya presentado
varias fallas durante su funcionamiento.
El
anlisis
Weibull
se
usa
para
determinar
tareas
de
reacondicionamiento cclico o sustitucin cclica a partir de tareas de

mantenimiento a condicin, por eso son necesarios los tiempos de
operacin del equipo.
Para futuras investigaciones esta metodologa de mantenimiento RCM

puede ser aplicable a otros procesos productivos de la industria
peruana.
Se podra analizar nuevos sistemas de molienda o clinkerizacin de

plantas cementeras con la metodologa RCM para determinar los puntos
crticos y hacer nfasis en su mantenimiento.
Se podran alcanzar resultados importantes comparando tcnica y

econmicamente varias filosofas de mantenimiento para un mismo
sistema productivo.
374
BIBLIOGRAFIA
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378
ANEXOS
Anexo 1.1: Impacto en la produccin durante 7 das de paro
tem
Descripcin
Unidad
Valor
Fuente
Costo de produccin (*)
S/. TM
S/. 150.00
SAP YURA 2012
Peso de Bolsa de cemento (**)
TM
0.0425
Ingreso unitario
S/.
S/. 18.00
Ingreso por tonelada (C / B)
S/. TM
S/. 423.53
Margen por tonelada (D - A)
S/. TM
S/. 273.53
Rendimiento por hora del molino
TM/h
180
Horas de parada
24
TM dejadas de producir (F * G)
TM
4320
Lucro cesante (E * H)
S/.
S/. 1,181,647.06
Das de parada
Total
S/.
S/. 8,271,529.41
SAP YURA 2012
VALOR NOMINAL
379
(*) Se considera CP = Mano de obra directa + materia prima + consumo de

energa elctrica + insumos + gastos administrativos.
(**) 0.0425 TM = 42.5 Kg.
Fuente: Elaboracin propia, SAP Yura 2012.
380
Anexo 1.2: Costos de mantenimiento preventivo de los modos de falla crticos

Caso Rodamientos del reductor agarrotado 1A3- 1B2
tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo 2 rodamientos SKF
S/.
S/. 212,000.00
S/. 212,000.00
SAP Yura 2012
Costo de insumos (aceite ISO VG 320)
S/.
S/. 13,250.00
S/. 13,250.00
SAP Yura 2012
Costo de maniobras (gra)
S/.
S/. 8,000.00
S/. 8,000.00
SAP Yura 2012
Costo personal RENK (E*F)
S/.
S/. 47,700.00
S/. 333,900.00
Tcnico RENK
S/. H
S/. 3,975.00
Horas tcnico RENK
horas
12
Costo total
S/. 280,950.00
SAP Yura 2012
S/. 567,150.00
Caso Rotura de dientes de la pioneria del reductor 1A4 - 1B3

tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo de 2 piones RENK
S/.
S/. 265,000.00
S/. 265,000.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 132,500.00
S/. 132,500.00
SAP Yura 2012
381
S/.
S/. 10,000.00
S/. 10,000.00
Costo personal RENK (E*F)
S/.
S/. 47,700.00
S/. 333,900.00
Tcnico RENK
S/. H
S/. 3,975.00
Horas trabajadas
horas
12
Costo total
S/. 455,200.00
SAP Yura 2012
SAP Yura 2012
S/. 741,400.00
Dao en pistones hidrulicos de rodillos Master 3A8

tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo de dos pistones hidrulicos
S/.
S/. 120,000.00
S/. 120,000.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 39,750.00
S/. 39,750.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 5,000.00
S/. 5,000.00
SAP Yura 2012
Costo total
S/. 164,750.00
S/. 164,750.00
Dao en pistones hidrulicos de rodillos Esclavos 6A6

tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo de dos pistones hidrulicos
S/.
S/. 100,000.00
S/. 100,000.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 39,750.00
S/. 39,750.00
SAP Yura 2012
382
Costo total
S/.
S/. 5,000.00
S/. 5,000.00
S/. 144,750.00
S/. 144,750.00
SAP Yura 2012
Rotura de llantas de rodillos Master 5D10

tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo de dos llantas LOESCHE
S/.
S/. 1,060,000.00
S/. 1,060,000.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 7,000.00
S/. 7,000.00
SAP Yura 2012
Costo total
S/. 1,067,000.00
S/. 1,067,000.00
Rotura en llantas de rodillos esclavos 8B4

tem
Descripcin
Unidad
Costo / da
Costo / parada
Fuente
Costo de dos llantas LOESCHE
S/.
S/. 1,060,000.00
S/. 1,060,000.00
SAP Yura 2012
S/.
S/. 7,000.00
S/. 7,000.00
SAP Yura 2012
Costo total
S/. 1,067,000.00
S/. 1,067,000.00
383
Anexo 1.3: Tabla de valores de la funcin Gamma
Fuente: Kapur, Lamberson; 1977.
384
Anexo 1.4: Costos de mantenimiento predictivo

Descripcin
Costo anual
Fuente
Costo quincenal
Contrato MOBIL
S/. 120,000.00
SAP YURA 2012
S/.
5,000.00
Salario de un inspector mecnico
S/.
30,000.00
SAP YURA 2012
S/.
1,250.00
Contrato SKF (*)
S/.
56,400.00
SAP YURA 2012
(*) Se tiene en cuenta que se paga el contrato SKF con la filosofa actual de mantenimiento, ya que con la metodologa
propuesta se tiene inspectores mecnicos capacitados en anlisis predictivo que eliminan la necesidad de un contrato con
SKF.
385
Anexo 1.5: Tiempos de operacin del reductor en meses

Tiempos de operacin
de los modos de falla
Fecha
1A3 y 1B2
jul-08
Comentarios
1A4 y 1B3
22
Por decisin conjunta de las jefaturas de mantenimiento y produccin, no se par

equipo, no se dio importancia al impacto que poda generar la falla porque el equipo
segua trabajando.
sep-08
23.67
ene-09
mar-09
Equipo paro por falla en los rodamientos del reductor y ya no volvi a arrancar.
28
30.11
Se repararon los piones del reductor.

Se termin de cambiar los rodamientos, se hicieron todas las pruebas del caso y se
arranc equipo.

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Universidad Catlica Santa Mara

Facultad de Ciencias e Ingenieras Fsicas y

Tesis presentada por el Bachiller

A todas las personas e instituciones cuya ayuda directa o indirecta hicieron

Figura 2.2: Molino vertical Loesche en 1929.

Figura 2.3: Diseo actual para un molino vertical.

Figura 2.4: Desarrollo de los tamaos de molinos verticales en el tiempo 14

Figura 2.6: Segunda generacin de reductores para molinos verticales

Figura 2.7: ltima generacin de reductores para molinos verticales

Figura 2.8: Clasificador dinmico de primera generacin

Figura 2.9: Clasificador dinmico de segunda generacin

Figura 2.10: Clasificador dinmico de tercera generacin

Figura 2.11: Puntos de medicin en un reductor FLENDER KMP

Figura 3.1: Proceso de produccin del cemento por va seca

Figura 3.2: Molino vertical de rodillos

Figura 3.3: Rodillos Hidroneumticos

Figura 3.4: Sistema Hidroneumtico

Figura 3.5: Molienda con los cuerpos moledores

Figura 3.6: Flujo de material dentro del molino

Figura 3.7: Alabes de un clasificador dinmico

Figura 3.8: Proceso tpico de un molino vertical

Figura 3.9: Molino vertical PETERS

Figura 3.10: Molino vertical PFEIFFER

Figura 3.11: Molino vertical POLYSIUS

Figura 3.12: Molino vertical ATOX

Figura 3.13: Molino vertical LOESCHE

Figura 3.14: Equipos auxiliares de un molino vertical

Figura 3.15: Componentes estructurales de una faja transportadora

Figura 3.16: Componentes estructurales de un elevador de cangilones

Figura 3.17: Componentes estructurales de un aerodeslizador

Figura 3.18: Componentes estructurales de una balanza dosificadora

Figura 3.19: Componentes estructurales de una vlvula rotativa

Figura 3.20: Componentes estructurales de un ventilador centrifugo

Figura 3.21: Componentes estructurales de un filtro de mangas pulse jet 75

Figura 4.1: Relacin entre el proceso de produccin y el mantenimiento 79

Figura 4.3: Costos de mantenimiento en relacin al tiempo

Figura 4.4: Evolucin de las estrategias de mantenimiento

Figura 4.5: Sistema de control a retroalimentacin del proceso de

Figura 4.7: Diagrama de proceso

Figura 4.8: Perspectiva tradicional de la falla

Figura 4.9: Patrones de fallas actuales

Figura 4.10: Curva P F

Figura 4.11: Intervalo P F

Figura 4.12: Intervalo P F neto

Figura 4.13: rbol lgico de decisin

Figura 4.14: Representacin grfica de proyectos equilibrados y

Figura 4.16: Costo total del producto vs confiabilidad del producto

Figura 4.17: Representacin del parmetro de localizacin

Figura 4.18: Diferentes velocidades de falla

Figura 4.19: Distancia de las desviaciones x e y

Figura 4.20: Gama de p

Figura 4.21: Valores en la curva de la baera

Figura 5.1: Flow sheet del Molino Loesche 56 2 + 2

Figura 5.2: Molienda de cemento

Figura 5.3: Transporte de materia prima

Figura 5.4: Sistema de lubricacin del reductor

Figura 5.5: Sistemas hidrulicos de los rodillos

Figura 5.6: Reductor RENK