Tipos de Abrasivos

El tipo de abrasivo que usted utilice determina el

costo y la efectividad de la limpieza con chorro de
abrasivo. Son algunos factores relacionados con el
abrasivo que los afectan el desempeño de su equipo,
entre estos encontramos:
 
 
TAMAÑO. El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente importante para
lograr un patrón de textura consistente al aplicar el chorro de abrasivo en la
superficie. Los fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones
para definir el tamaño de sus productos. La medida uniforme entre todas las
partículas de abrasivo se convierte en un parámetro de mucha importancia cuando el
fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie.
Partículas más grandes cortarán demasiado profundo, dejando puntas muy marcadas 
que probablemente sobresaldrán del recubrimiento, esto favorecería a la oxidación.
Para compensar dicha diferencia entre las cavidades más profundas y las puntas más
altas, se tendría que aplicar varias capas de recubrimiento, lo que incrementaría el
tiempo de trabajo y el costo total.

Elija el tamaño de la malla que le proporcione el acabado deseado. Las partículas

grandes remueven múltiples capas de pintura, corrosión pesada o lechada de concreto
y dejan perfiles profundos en las superficies. Los abrasivos tamaño mediano
remueven óxido ligero, pintura floja, y escamas de acero delgadas. Las partículas
pequeñas dejan perfiles superficiales y son ideales para el chorreado de abrasivo de
metales de poco calibre, madera, plástico, cerámica y otras superficies semidelicadas,
además son muy recomendables para marcar las superficies con algún logotipo que
requiere de precisión en el corte del abrasivo.

FORMA. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la

superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la angular y las
esférica. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas
pesadas de pintura y corrosión. El abrasivo esférico en cambio, es mejor para
remover escamas de fabricación y contaminación ligera., también es utilizado para
realizar el martilleo (shot peening ) para el relevado de esfuerzos.  El martilleo crea
una superficie uniforme comprimida que hace que los resortes y otros metales sujetos
a alta tensión tengan mucho menos posibilidades de fallar.

DENSIDAD. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es  la característica

menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para realizar un trabajo de
sandblast, a menos que la diferencia de densidades sea muy amplia entre los distintos
materiales. En la medida en que el material sea más denso, será mayor la energía con
que se impacte contra la superficie.
DUREZA. La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie que va a
ser sandblasteada. Si el abrasivo es más duro que el sustrato, dejará un perfil sobre la
superficie. Si es más suave que la superficie, pero más dura que el recubrimiento,
solamente removerá el recubrimiento. Si es más suave que el recubrimiento,
solamente limpiará la contaminación de la superficie sin remover el recubrimiento.
La dureza del abrasivo está medida en la escala de Mohs  siendo 1 tan suave como
talco y 15 materiales tan duros como el diamante. Los abrasivos del tipo de carburo
de boro, carburo de silicio y óxido de aluminio, estarán dentro del rango 10 al 13.

FRAGILIDAD. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a

fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto, mientras
más frágil sea el abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y más polvo generará.
La arena sílica es extremadamente frágil debido a su composición de cuarzo y nunca
debe ser reutilizada. En el primer uso, más del 70% de la arena se convierte en polvo
desprendiendo peligrosas partículas de sílice, la gente expuesta al polvo de sílice,
puede contraer una enfermedad llamada silicosis. La mayoría de los abrasivos
fabricados y derivados de un producto, pueden ser reciclados varias veces, al igual
que algunos abrasivos naturales como el granate y el pedernal. La escoria de cobre y
níquel se fractura en partículas más pequeñas que pueden ser reutilizadas. La granalla
de acero puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o más.
Muchas variables afectan el reuso que se de al abrasivo, dentro de éstas están: la
presión de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para sopleteo con
chorro de abrasivo.
¿Qué abrasivo utilizar?
Los equipos para limpieza con chorro de abrasivos (sandblast) pueden realizar
diversas tareas como limpiar y preparar superficies para aplicación de
recubrimientos, grabado de materiales, limpieza de contaminantes de la superficie,
proporcionar acabados  limpios y estéticos, difuminar defectos y marcas de
herramientas, etc. Sin embargo es necesario que elija el abrasivo más adecuado para
su equipo de acuerdo a los resultados que desea obtener, ya que una mala elección
del abrasivo le puede traer problemas del rendimiento de su equipo. Recuerde que
todos los factures arriba señalados inciden en el resultado de la aplicación.
 
A continuación le presentamos algunas aplicaciones y cualidades más características
para los abrasivos más comunes:
 
Arena sílica
Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente
cuando se realizan trabajos en exteriores, ya que su precio
es más económico y su uso no puede ser mayor a dos
veces; su avance es mediano y le proporciona un acabado
mate, es importante considerar que su fragilidad

es muy alta por lo que es uno de los abrasivos que más polvo genera. Este abrasivo
tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar riesgos a la salud de los
trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de seguridad y siempre con el
equipo de protección para el operador ya que puede producirle daños tales tan
severos como la muerte. . Verifique que no existen restricciones para su utilización
antes de operar con este abrasivo.
 

Escoria de cobre
Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o
"abrasivo ecológico" se obtienen principalmente de 2
fuentes: la fundición de metal (cobre y níquel) y las
calderas para generar poder eléctrico (carbón). La escoria
de cobre ha aumentado su demanda debido a su capacidad
de limpieza, disponibilidad, bajo contenido de sílice
(menos del 1%), gran rango de medidas y su relativo bajo
costo. Sus partículas duras y angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de
corte, haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos. En algunas aplicaciones,
quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que las partículas de la
escoria de cobre se inserten en el acero. La principal desventaja al usar escoria de
cobre es su alta fragilidad, debido a la cual genera gran cantidad de polvo y limita su
reuso, además de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes
antes de comenzar a usarla.
 
Abrasivos agrícolas
Existe una gran variedad de abrasivos
agrícolas. La cáscara de nuez y el olote de maíz se
encuentran dentro los más populares. Estos abrasivos
agrícolas son ligeros  y suaves, y si son utilizados con el
equipo ,

la técnica y la atención adecuada  pueden remover pintura de la madera, plástico,

metales de calibre ligero y otras superficies duras. Este tipo de abrasivo es utilizado
para limpiar motores eléctricos sin dañar la lámina y los cables aislados
Sin embargo su uso no es muy común y frecuentemente existen problemas para tener
un suministro adecuado.
 
Óxido de aluminio
Este abrasivo angular es uno de los más populares en el
mercado debido a su rapidez en la limpieza,
óptima profundidad en su corte y aceptable tasa de
reutilización. Su principal característica es la velocidad de
limpieza y/o preparación de superficies para aplicar
recubrimientos, además, proporciona un excelente anclaje
en las superficies lo cual es un requisito en la aplicación de
recubrimientos. Con una adecuada regulación de la presión
y elección del tamaño de grano se pueden obtener
diferentes resultados, que van desde la limpieza de
materiales
fuertemente adheridos a las superficies, hasta el grabado en vidrio, cerámica, resinas
y otros materiales. La generación de polvo del óxido de aluminio es baja y es
ampliamente recomendable para cabinas y sistemas presurizados en cuarto ya que
puede llegar a tener una reutilización de 10 hasta 25 ocasiones. Al ser una partícula
angular con un alto nivel de abrasión, su avance en la acción de corte es
notablemente rápido
dejando un acabado mate. La duración de una boquilla con inserto de carburo de
tungsteno con un abrasivo de estas características disminuye considerablemente ya
que se encuentra alrededor de 20 a 40 horas de trabajo.
 
Carburo de silicio
Es el abrasivo más duro, afilado y costoso en el mercado.
Está clasificado como 13 en la escala de Mohs' (escala de
15 puntos), haciéndolo ideal cuando se requiere un corte
fino, pero profundo, al igual que para remover residuos
tratados con calor de partes endurecidas. Este abrasivo
tiene también un buen número de reusos, ya que cuando
las partículas se estrellan sobre la superficie y se
fragmentan en partículas más pequeñas no pierden su filo,
por lo que siguen teniendo una buena acción de corte a
pesar de reducir su tamaño. El carburo de silicio es
principalmente preferido por aquellos usuarios del
chorreado de abrasivos
que requieren una limpieza rápida con un buen anclaje y sin contaminación ferrosa,
ya que debido a su alta dureza, el carburo de silicio limpia mucho más rápido que
cualquier otro abrasivo del mercado, esta rapidez en el trabajo es de gran ayuda
cuando se realizan grabados sobre cerámica, vidrio y madera, ya que permite un
corte más profundo con menos tiempo de exposición del chorro sobre la mascarilla.
El rango de tamaños es muy amplio, va desde los muy gruesos hasta los muy finos lo
que permite desarrollar una amplia gama de acabados con este abrasivo. Al ser una
abrasivo tan agresivo sobre las superficies, lo es también en el desgaste del equipo y
consumibles, por lo que es importante que utilice boquillas de boro y recubra las
paredes del área de trabajo con lámina de hule o acero.
 

Granalla de acero
Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y
esférica; la esférica se usa regularmente en las máquinas
granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la
superficie, la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras
metálicas, ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las
piezas, este proceso es conocido como shot peening o
martilleo . La granalla angular la encontramos más
frecuentemente en los equipos de sandblast y debido a su peso y
dureza (Es el abrasivo más pesado), es magnífico para realizar
preparación de superficies en aplicación de recubrimientos ya
que deja un anclaje muy profundo. Es importante

contemplar que si se trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no
vayan a ser recubierto, algunas partículas pueden incrustarse sobre la superficie lo
cual generará brotes de oxidación en el futuro. La granalla de acero es el abrasivo
que más se utiliza para hacer limpiezas para preparación de superficie ya que otra
ventaja del gran peso de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha
mencionado su anclaje profundo es ideal para la aplicación de recubrimientos de alta
tecnología

Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duración de una
boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, varía de entre 500 – 800
horas de trabajo.
 

Perla de vidrio  
Este abrasivo esférico también conocido como microesfera
de vidrio es particularmente útil para proporcionar
acabado sobre superficies metálicas como aluminio y
acero inoxidable dejando una acabado satinado. Cuando
los requerimientos de mantenimiento exijan la limpieza de
las piezas sin atacar violentamente la superficie, se
recomienda emplear perla de vidrio ya que el impacto de
la microesfera sobre la superficie no desgasta
significativamente el material, cualidad que la hace
inadecuada si se va a pintar la pieza posteriormente.

La perla de vidrio es empleada en cabinas y cuartos con

sistemas de succión ó presurizados para procesos de
limpieza de moldes, remoción de rebabas, detección de
defectos de soldadura en superficies metálicas y limpieza
de superficies con materiales ligeros como carbón o
residuos en las superficies de pistones y válvulas, entre
otros usos. La generación de polvo es baja, al igual que su
velocidad de limpieza y puede reciclarse de 10 a 15 veces.
La duración promedio de una boquilla con inserto de
carburo de tungsteno es de 320 – 640 horas de trabajo.

Media plástica
 Este abrasivo de bajo impacto está fabricado de resinas
plásticas que pueden ser de plástico reciclado o
manufacturado específicamente para el chorreo de
abrasivos , tiene una dureza entre 3.0 y 4.0  en la escala de
Mohs, hecho originalmente para la remoción de
recubrimientos en armazones de aviones y componentes
de naves espaciales tiene la particularidad de remover
cualquier recubrimiento de casi cualquier producto ya que
 la partícula de plástico es mas dura que el recubrimiento
pero mas suave que las superficies y puede limpiar sin
dañar superficies delicadas como aluminio, latón, cobre,
magnesio, acero delgado y titanio. Sus  principales
aplicaciones son en la limpieza de maquinaria industrial,
troqueles, moldes exteriores de aluminio, acero, fibra de
vidrio, equipo de apoyo especial, sistemas de armas,
paneles plásticos, cascos de  embarcaciones 
marinas, etc.   Puede ser usada para quitar primer, pintura, poliuretano, químicos
resistentes adheridos a superficies, contaminantes y hasta carbón acumulado. La
media plástica por el tipo de material y su dureza está dividida en varios tipos dentro
del rango de 3 a 4 mohs y de acuerdo a la especificación miliar de los Estados
Unidos se cataloga en MIL SPEC Tipo I (3.0 Mohs') Resina de Poliéster, MIL SPEC
Tipo II (3.5 Mohs') Resina de Urea Formaldehído, MIL SPEC Tipo III (4.0 Mohs')
Resina de Melanina y MIL SPEC Tipo IV (3.5 Mohs') Resina de Fenol
Formaldehído. Todos pueden ser usados para el blasting, pero su capacidad de
remoción y avancen variarán de acuerdo al tipo de material. Las clasificaciones del
tamaño del grano varían y van  desde la 8 a la 100, sin embargo ya que este abrasivo
se utiliza principalmente para remoción de recubrimientos los estándares son : 
12/16, 18/20,  20/30, 30/40
 

Bicarbonato de sodio (soda blast)

Recientemente los operadores de equipo para limpieza con chorro de abrasivo se han
visto en la necesidad de buscar nuevas opciones de abrasivos que les permitan hacer
una limpieza en exteriores, utilizando sistemas de sopleteo en húmedo y de fácil
manejo con los desechos. El bicarbonato de sodio se convierte en una excelente
opción cuando se requiere limpiar recubrimientos, pinturas, contaminación, grasa,
oxidación, graffiti, etc. en superficies de ladrillo, concreto, mármol, cantera, ,
madera, polímeros, fibra de vidrio, aluminio, acero, etc. Este abrasivo es sumamente
útil para las empresas dedicadas al mantenimiento de edificios históricos,
monumentos, esculturas de mármol ya que el daño sobre la superficie es casi
inexistente y el desecho es soluble al agua. Este abrasivo permite inclusive remover
pintura de vidrio sin esmerilarlo y puede llegar a remover oxidación y algunos
recubrimientos de tecnología.
Su uso se recomienda básicamente en equipos especialmente diseñados para manejo
de bicarbonato de sodio ya que se requieren condiciones especiales para el correcto
flujo del abrasivo. También puede utilizarse en sistemas secos, sin embargo, esto no
es muy recomendable ya que al ser una partícula tan fina genera demasiado polvo
por lo que su uso está prácticamente sujeto a equipos con sistemas de sopleteo
húmedo que eliminan el 100% de la generación de polvo
 Al ser un abrasivo soluble, biodegradable y utilizado con sistemas de sopleteo
húmedo (wet blast) se convierte en una gran alternativa cuando se requiera trabajar
en lugares cerrados, o en condiciones donde no se pueda generar polvo y el manejo
de desechos de arena y lodo sea complicado. Existen algunas mezclas de bicarbonato
de sodio, pero generalmente en cuanto a tamaño solamente tiene una presentación.