Armaduras Acero Inoxidable CEDINOX PDF

Armaduras de Acero
Inoxidable
David M. Bastidas
Eduardo Medina Snchez
Editores
ARMADURAS DE ACERO INOXIDABLE
Editores:
David M. Bastidas Eduardo Medina Snchez
Autores:
Acosta, P. Fuentes, J.R. Paredes, E.C.

Alonso, M.C. Fullea, J. Peir, L.M.
lvarez, S.M. Gernay, T. Picn, J.M.
Bastidas, D.M. Iglesias, J. Rodrguez, C.
Bautista, A. Llorente, I. Salmern, A.
Belzunce, F.J. Matres, V. Salvador, M.
Bonaste, V. Medina, E. Snchez, J.
Fajardo, S. Muoz, S. Snchez, M.
Fernndez, J.J. Nvoa, X.R. Velasco, F.
Franssen, J.M. Pachn, A.
1 Edicin CEDINOX Madrid

II
1 Edicin Julio 2013

David M. Bastidas
Eduardo Medina Snchez
CEDINOX Centro para la Investigacin y el Desarrollo del Acero Inoxidable.
Santiago de Compostela 100, 28035 Madrid, Espaa.
Tel.: 91 398 52 31 32
Fax: 91 398 51 90
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www.cedinox.es
Diseo de portada: CEDINOX
I.S.B.N.: 978-84-695-8183-4
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o parcial sin la autorizacin de los titulares de los derechos.
Impreso en Espaa
Printed in Spain
III
NDICE
Prlogo ................................................................................................................ V
ndice de autores ................................................................................................. XI
Captulo 1. Introduccin ................................................................................... 1

E. Medina y D.M. Bastidas
Captulo 2. Historia, evolucin y fabricacin actual del acero inoxidable

corrugado ....................................................................................... 23
J.J. Fernndez, J. Iglesias, L.M. Peir y S. Muoz
Captulo 3. Comportamiento mecnico de armaduras de acero inoxidable .... 45

C. Rodrguez y F.J. Belzunce
Captulo 4. Pasividad de los aceros inoxidables en hormign ........................ 67

X. Ramn Nvoa
Captulo 5. Comportamiento frente a la corrosin de corrugados dplex

de baja aleacin en disoluciones simuladas de poros
de hormign .................................................................................. 81
F. Velasco, S.M. Alvarez y A. Bautista
Captulo 6. Comportamiento frente a la corrosin por cloruros de una nueva

armadura de acero inoxidable dplex
de bajo contenido en nquel .......................................................... 91
E. Medina, I. Llorente, S. Fajardo y D.M. Bastidas
Captulo 7. Influencia del corrugado en la durabilidad de las barras

austenticas en medios sin carbonatar y con cloruros .................. 105
A. Bautista, E.C. Paredes y F. Velasco
Captulo 8. Armaduras de acero inoxidable expuestas en medio marino.

Caracterizacin in-situ de la corrosin .......................................... 115
P. Acosta, V. Matres, A. Pachn, J. Snchez, J. Fullea
y J.M. Picn
Captulo 9. Aceros inoxidables de alta resistencia mecnica para estructuras

pretensadas .................................................................................. 129
M.C. Alonso y M. Snchez
Captulo 10. Resistencia al fuego de armaduras de acero inoxidable ............... 149

J.M. Franssen y T. Gernay
Captulo 11. Rehabilitacin con armaduras de acero inoxidable ....................... 167

M. Salvador, J.R. Fuentes, V. Bonaste y A. Salmern
Captulo 12. Anlisis econmico de estructuras de hormign con armaduras

de acero inoxidable ....................................................................... 191
E. Medina, V. Matres y D.M. Bastidas
IV
V
Prlogo
En este libro se presentan trabajos de investigacin cientfico-tcnica, as

como casos prcticos de aplicacin de armaduras de acero inoxidable, realizados
por grupos de investigacin de reconocido prestigio.
Los captulos incluidos en esta obra, son el fruto de los resultados de

investigacin obtenidos en proyectos competitivos de investigacin, tanto
fundamental como aplicada.
La utilizacin del acero inoxidable, de los tipos dplex y austentico, como

refuerzos corrugados en estructuras de hormign armado, est adquiriendo una
gran atencin en la actualidad. Esto se justifica debido a la mayor durabilidad de la
estructura en servicio, en gran medida debido al mejor comportamiento frente a la
corrosin de las armaduras de acero inoxidable.
La aplicacin del acero inoxidable en estructuras de hormign armado,

presagia un mayor tiempo de vida til en servicio y por tanto un incremento de las
garantas que desde la direccin de construccin de la estructura se pueden ofrecer.
Los diferentes estudios realizados de las armaduras de acero inoxidable

demuestran un mejor comportamiento frente a la corrosin que las armaduras
tradicionalmente utilizadas de acero al carbono (habitualmente B500SD). Adems
satisfacen los requisitos mecnicos y de resistencia al fuego de forma ptima.
La primera utilizacin de armaduras de acero inoxidable como refuerzo en

estructuras de hormign armado se conoce desde hace ms de 60 aos, siendo
empleadas en la construccin de un puente en el puerto de Progreso (Yucatn,
Mxico) que comunica la playa con el embarcadero. En la actualidad, los informes
de inspeccin de dicho puente concluyen que la estructura se encuentra en perfecto
estado de conservacin, no existiendo riesgo de deterioro por procesos de
corrosin.
En nuestro pas, es todava escasa la presencia y aplicacin de barras

corrugadas de acero inoxidable en estructuras de hormign armado, y por tanto
mucho menor el nmero de obras y construcciones que se realizan utilizando este
tipo de armaduras de acero inoxidable.
Con esta obra, se quiere contribuir a un mayor conocimiento de la utilizacin

de las armaduras de acero inoxidable, ofreciendo desde un punto de vista cientfico-
tcnico las bases de su utilizacin y las mejores prestaciones que ofrecen, siempre
a travs de resultados rigurosos de investigacin.
A continuacin, se resumen los diferentes captulos que componen el libro.

VI
Captulo 1. En este captulo se abordan los principios bsicos de los

procesos de corrosin electroqumica en armaduras de hormign (corrosin por
cloruros y procesos de carbonatacin de la estructuras de hormign armado) y se
hace referencia a los distintos mtodos de proteccin contra la corrosin (armaduras
con recubrimiento epoxi, galvanizadas, etc.) frente al objeto de estudio que son las
armaduras de acero inoxidable. Se describen los aceros inoxidables, los tipos y las
aplicaciones de las armaduras elaboradas con estos aceros. Por ltimo, se hace
una revisin de la normativa actual existente en relacin a la ejecucin de obras y
utilizacin de corrugados de acero inoxidable.
Captulo 2. Este captulo pretende abordar dos aspectos diferentes que

ayuden al lector a conocer el acero inoxidable corrugado: su historia y evolucin, y
su proceso de fabricacin actual. Nos encontramos ante un material muy joven, el
acero inoxidable apenas tiene un siglo de vida y el producto corrugado ha sido de
los ms recientes en desarrollarse. El proceso de fabricacin del acero inoxidable
corrugado es el conjunto de transformaciones que sufre el material desde que se
funden las materias primas hasta que se obtienen las propiedades geomtricas y
mecnicas deseadas del producto final.
Captulo 3. En este captulo se ha estudiado el comportamiento mecnico de

barras de aceros inoxidables austenticos y dplex, corrugadas tanto por laminacin
en caliente como por deformacin en fro, habindose tomado como referencia, a
ttulo comparativo, una barra de acero al carbono de elevado limite elstico y alta
ductilidad. Se describen, en primer lugar, los aceros utilizados y los procesos de
fabricacin llevados a cabo en cada caso para la obtencin de las barras
corrugadas. A continuacin, se ha procedido a comparar las propiedades mecnicas
convencionales de las citadas barras (dureza y traccin) y, en el caso del
comportamiento a traccin, se han ensayado directamente las barras y tambin
probetas normalizadas extradas de las mismas, con objeto de estimar la influencia
que ejerce la regin ms superficial de las barras, que ha quedado endurecida como
consecuencia de los procesos de fabricacin llevados a cabo. Tambin se ha
determinado la tenacidad en presencia de grietas de todas estas barras, utilizando
conceptos de mecnica de la fractura elastoplstica. Se han obtenido las curvas
resistentes J-R (o curvas J-'a) y el parmetro JIc, que expresa el valor de la integral
J para el inicio del crecimiento estable de la grieta. Los valores obtenidos se han
justificado teniendo en cuenta el endurecimiento introducido en los procesos de
fabricacin de las barras y la presencia de elementos residuales, como el azufre y el
titanio. Por ltimo, se ha llevado a cabo una extensa caracterizacin a fatiga con
objeto de determinar la influencia de la microestructura, del endurecimiento
superficial y de la existencia de defectos generados durante la fabricacin en su
respuesta ante cargas cclicas.
Captulo 4. En este captulo se exponen los conceptos de capa pasiva y sus

propiedades en la proteccin frente a la corrosin. De forma paralela, se evala el
papel de los elementos aleantes en la microestructura de los aceros inoxidables,
correlacionando este hecho con la resistencia frente a la corrosin y por tanto la
durabilidad de las estructuras de hormign armado con refuerzos corrugados de
acero inoxidable. Se hace referencia por otro lado a la influencia de la temperatura
en el lmite crtico admisible de cloruros. Finalmente se expone el buen
comportamiento del acero inoxidable en casos en los cuales puedan originarse
pares galvnicos, siendo una particularidad la limitada actividad catdica de los
aceros inoxidables, la cual los hace materiales de refuerzo particularmente tiles
VII
para su aplicacin en proyectos de reparacin y para un uso inteligente en

estructuras nuevas mixtas, donde el inoxidable se utilizara solo en las reas
potencialmente ms sensibles. Cuando una parte del refuerzo corrodo, por ejemplo,
cerca de la superficie del hormign, se va a reemplazar, podra ser ventajoso utilizar
acero inoxidable en lugar de acero al carbono. Al ser un pobre ctodo, el acero
inoxidable minimizara los posibles problemas que pueden ocurrir en el refuerzo de
acero al carbono colindante, en estado pasivo despus de la reparacin.
Captulo 5. Este captulo compara el comportamiento de varios aceros

corrugados en disoluciones que simulan las contenidas en los poros del hormign
(disoluciones carbonatadas y sin carbonatar, con distintas cantidades de cloruros).
Se han evaluado dos aceros inoxidables dplex de baja aleacin: el AISI 2001 y el
AISI 2304, de gran inters para su utilizacin como barra corrugada en hormign
dado su menor coste. Como comparacin, se han elegido dos aceros inoxidables
ms convencionales, el austentico AISI 304L y el dplex AISI 2205. Todos los
ensayos se han realizado sobre barra corrugada en caliente. El estudio a corrosin
se ha llevado a cabo mediante curvas de polarizacin, seguidas de anlisis
microestructurales (tanto por microscopa ptica como electrnica de barrido). Esto
ha permitido detectar que la morfologa de la corrosin es diferente en los dos
aceros dplex de baja aleacin, apareciendo fenmenos de corrosin selectiva y
corroyndose preferentemente distintas fases en ambos aceros (ferrita en el acero
2304, austenita en el 2001). Los parmetros electroqumicos obtenidos sugieren que
el acero 2001 puede reemplazar al austentico 304 manteniendo una resistencia a
corrosin similar, y que el 2304 es mejor que los anteriores, pero inferior al acero
2205.
Captulo 6. Se ha analizado el comportamiento frente a la corrosin por

cloruros de una nueva armadura de acero inoxidable dplex de bajo contenido en
nquel, la AISI 2001, para lo cual se han tomado a efectos comparativos las
armaduras de acero austentico AISI 304 y dplex AISI 2304 y se han embebido en
probetas de mortero de cemento Portland contaminado con diferentes
concentraciones de cloruro clcico. Las probetas se han mantenido con el 95% de
humedad relativa durante un periodo de dos aos, durante el cual se han realizado
mediciones electroqumicas para estudiar su evolucin. Se ha monitorizado el
potencial de corrosin y la resistencia de polarizacin mediante tcnicas de corriente
continua, y se ha aplicado la espectroscopa de impedancia electroqumica (EIS).
Adems se ha caracterizado la composicin de la capa pasiva de los aceros
mediante espectroscopa fotoelectrnica de rayos X (XPS). El comportamiento de la
nueva armadura AISI 2001 en el periodo estudiado ha sido muy similar al de la
austentica AISI 304 y la dplex AISI 2304. Este buen comportamiento frente a la
corrosin junto con el menor coste econmico de las armaduras de acero inoxidable
AISI 2001, las hace muy interesante para su utilizacin en estructuras de hormign
armado sometidas a clases de exposicin agresivas con presencia de iones cloruro.
Captulo 7. En este captulo se demuestra que el conformado de los aceros

inoxidables en forma de barras corrugadas determina la probabilidad de corrosin
de las barras y el mecanismo mediante el cual el ataque progresa. En las corrugas,
la resistencia a la corrosin es menor que en otras zonas menos deformadas del
material. La probabilidad de inicio de la corrosin es algo mayor en la superficie de
las barras corrugadas conformadas en caliente (HW) que en barras conformadas en
fro (CW). La morfologa del ataque que se desarrolla en las corrugas es, adems,
diferente de la que se desarrolla en otras zonas menos deformadas de esos mismos
VIII
aceros. Estudios llevados a cabo en la superficie real de las barras demuestran que
el HW favorece el desarrollo de un ataque menos localizado (potencialmente menos
peligroso) que el CW.
Captulo 8. Las estructuras de hormign armado se plantearon inicialmente

con una durabilidad prcticamente ilimitada. Sin embargo, dicha durabilidad est
condicionada por la agresividad del ambiente donde se encuentra. Para asegurar la
durabilidad de una estructura hay que tener en cuenta, junto con la importancia de la
calidad en la ejecucin de la obra, una estrategia de durabilidad que considere los
posibles mecanismos de degradacin y adopte medidas especficas en funcin de la
agresividad a la que se encuentre sometida la estructura, que como se indica en la
EHE-08, pasa por garantizar el espesor de recubrimiento adecuado as como la
dosificacin del hormign: mxima relacin agua/cemento y mnimo contenido de
cemento. Los modelos probabilsticos que predicen los costes de mantenimiento y
reparacin, y que se aplican para calcular los costes del ciclo de vida, se obtienen a
partir de ensayos acelerados en laboratorio. En algunos casos, estos ensayos no
reflejan las condiciones reales de ejecucin a causa de la aparicin de otros factores
externos como consecuencia de la complejidad del propio hormign. El actual
empleo del acero inoxidable en las armaduras, junto con la incertidumbre que
generan los ensayos de laboratorio, unido al amplio mercado existente en el mundo
de la construccin, hace necesaria la realizacin de ensayos de campo para
estudiar la durabilidad de las estructuras de inoxidable. En este trabajo se desarrolla
la metodologa a seguir para poder evaluar el comportamiento de armaduras de
aceros inoxidables en medios reales, en concreto su comportamiento en medio
marino.
Captulo 9. En la Accin Europea Cost 534 se puso de manifiesto la

necesidad de identificar medidas correctoras para las estructuras pretensadas, entre
las que se contempla como mtodo prometedor el uso de aceros inoxidables de alta
resistencia (AIAR). Esta tipologa de aceros inoxidables busca lograr largas vidas en
servicio en ambientes de especial agresividad con riesgo de corrosin. El captulo
contempla los distintos requisitos mecnicos y de durabilidad de los AIAR para
lograr cumplir las prestaciones exigidas a los aceros para estructuras pretensadas,
tanto desde los aspectos microestructurales derivados del proceso de trefilado al
que se ven sometidos para aumentar sus prestaciones mecnicas, como su
comportamiento mecnico, relajacin o tolerancia al dao. Tambin se recoge el
estado del conocimiento para identificar la capacidad protectora frente a la corrosin
de distintos tipos de AIAR, tanto austenticos como dplex. Se analizan las
limitaciones prcticas para determinar parmetros tecnolgicos como la
concentracin crtica de cloruros para iniciar una corrosin localizada o la respuesta
en cuanto a riesgo de fragilizacin al tener que trabajar bajo condiciones de elevada
carga mecnica en servicio.
Captulo 10. Es este captulo se presenta un estudio de simulacin de la

resistencia al fuego de armaduras de acero inoxidable. Un incendio constituye un
riesgo por dos razones, la toxicidad del aire y las altas temperaturas. Dependiendo
de si se produce al aire libre o en un recinto cerrado la magnitud del peligro vara
notablemente. En el exterior, es poco probable superar los 700C, sin embargo, en
el interior la temperatura puede llegar a ser mucho ms elevada. El diseo y la
resistencia de los materiales son aspectos claves para garantizar un tiempo hasta el
colapso suficiente. Los efectos en las estructuras de hormign armado empiezan en
el propio comportamiento de los materiales. El hormign pierde menos capacidad a
IX
altas temperaturas que el acero, por lo tanto, utilizar aceros con mejores
propiedades a altas temperaturas como los inoxidables aumentan las prestaciones
del conjunto de la estructura.
Captulo 11. En este captulo se presenta un caso prctico de utilizacin de

armaduras de acero de inoxidable en prefabricados para fachadas de edificios. Se
analizan las posibles causas de deterioro de un edificio situado frente a la costa
afectado por problemas de corrosin, y se plantean un conjunto de soluciones
centrado en la eliminacin de las causas que han provocado la gran mayora de las
lesiones y en la reparacin de los efectos propiamente dichos que ha tenido el
desarrollo del proceso patolgico sobre los diferentes elementos constructivos de la
fachada del edificio. La propuesta de reparacin para las piezas prefabricadas de
hormign pasa por tres actuaciones: sustitucin, reparacin y proteccin. En el
proceso de actuacin se utilizan barras corrugadas de aceros inoxidables de los
tipos AISI 316L y AISI 2205.
Captulo 12. La mayor inversin econmica que supone la utilizacin de

armaduras de acero inoxidable, en lugar de las de acero al carbono, tiene una
repercusin parcial sobre el coste total de la estructura de hormign que depende
de varios aspectos, como son el grado de acero elegido, el ahorro de armaduras si
son de acero inoxidable por la posible relajacin de las medidas de durabilidad del
hormign, o la utilizacin de dichas armaduras slo en los elementos estructurales
ms expuestos a los agentes agresivos. Para realizar una comparativa econmica
sobre la utilizacin de diferentes grados de aceros inoxidables, se han diseado dos
estructuras de hormign, una correspondiente a un edificio de viviendas y otra a un
aparcamiento subterrneo, ambas situadas prximas a la costa, y se han
cuantificado y presupuestado varias opciones de armado de la estructura. La nueva
armadura de acero inoxidable dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001 es una
opcin a considerar muy interesante para alargar la vida til de la estructura con un
sobrecoste inicial contenido que se amortiza rpidamente con el ahorro en los
costes de mantenimiento a medio y largo plazo.
X
XI
ndice de autores
Acosta, Patricia
Departamento Tcnico, Laboratorio de Corrosin
Acerinox Europa S.A.U, Espaa
Alonso, M Cruz
Instituto de Ciencias de la Construccin Eduardo Torroja
C/ Serrano Galvache 4, 28033 Madrid (mcalonso@ietcc.csic.es)
lvarez, Sandra M.
Departamento de Ciencia e Ingeniera de Materiales e Ingeniera Qumica
Escuela Politcnica Superior, Universidad Carlos III
Avda. Universidad n 30, 28911 Legans, Madrid
Bastidas, D.M.
Dpto. Ingeniera de Superficies, Corrosin y Durabilidad
Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas, CENIM-CSIC
Avda. Gregorio del Amo 8, 28040 Madrid (david.bastidas@cenim.es)
Bautista, Asuncin
Dpto. de Ciencia e Ingeniera de Materiales e Ingeniera Qumica
Belzunce, Francisco Javier

Instituto Universitario de Tecnologa Industrial de Asturias (IUTA)
Universidad de Oviedo
Campus Universitario, 33203 Gijn, Asturias
Bonaste, Victoria
K10 Arquitectura
C/ ngel Lozano 18, 03001 Alicante
Fajardo, Santiago
Avda. Gregorio del Amo 8, 28040 Madrid
Fernndez, Juan Jos

Roldn S.A.
C/ Santo Toms de las Ollas, 24400 Ponferrada, Len
XII
Franssen, Jean-Marc
Instituto de Mecnica e Ingeniera Civil
Universidad de Lieja Argenco
C/Chemin des chevreuils, 1 4000 Lieja, Blgica
Fuentes, Jos Ramn

K10 Arquitectura
Fullea, Jos
Dpto. Fsico-Qumico de los Materiales de Construccin
Instituto de Ciencias de la Construccin Eduardo Torroja (IETcc-CSIC)
C/ Serrano Galvache 4, 28033 Madrid
Gernay, Thomas
Instituto de Mecnica e Ingeniera Civil
Universidad de Lieja Argenco
Iglesias, Jos
Inoxfil S.A.
C/ Paises Bajos 11-15, 08700 Igualada, Barcelona
Llorente, Irene
Matres, Victoria
Departamento Tcnico, Laboratorio de Corrosin
Acerinox Europa S.A.U, Espaa
Medina Snchez, Eduardo

Dpto. de Construcciones Arquitectnicas y su Control
Escuela Universitaria de Arquitectura Tcnica
Universidad Politcnica de Madrid
Avda. Juan de Herrera 6, 28040 Madrid (eduardo.medina@upm.es)
Muoz, Santiago
Cedinox, Asociacin para el Desarrollo del Acero Inoxidable en Espaa
C/ Santiago de Compostela 100, 28035 Madrid
Nvoa, X. Ramn
Grupo ENCOMAT, E.E.I.
Universidade de Vigo
Campus Universitario, 36310 Vigo (rnovoa@uvigo.es)
Pachn, Alicia
XIII
Paredes, E. C.
Peir, Luis Mara

Roldan S.A.
C/ Santiago de Compostela 100, 28035 Madrid
Picn, Juan Manuel

Departamento I+D+i
Grupo Cementos Portland Valderrivas, Espaa
Rodrguez, Cristina
Instituto Universitario de Tecnologa Industrial de Asturias (IUTA)
Universidad de Oviedo
Salmern, Antonio
K10 Arquitectura
Salvador, Miguel
Escuela Universitaria de Arquitectura Tcnica
Universidad Politcnica de Alicante
Crta. San Vicente del Raspeig s/n, 03690 San Vicente del Raspeig, Alicante
Snchez, Javier
Snchez, Mercedes
C/ Serrano Galvache 4, 28033 Madrid (mercesanc@ietcc.csic.es)
Velasco, Francisco
XIV
Armaduras de Acero Inoxidable ISBN: 978-84-695-8183-4
Editores: D.M. Bastidas y E. Medina 2013 CEDINOX
CAPTULO 1
Introduccin
E. Medinaa y D. M. Bastidasb
a
Escuela Universitaria de Arquitectura Tcnica, Universidad Politcnica de Madrid (UPM)
b
Avda. Gregorio del Amo 8, 28040 Madrid (david.bastidas@cenim.es)
1 Durabilidad de las estructuras de hormign armado

Hasta iniciado el siglo XXI, era frecuente hablar de una vida til de 25 aos
en estructuras de hormign en edificios, entendiendo por vida til el periodo de
tiempo en el cual la estructura mantiene las caractersticas de seguridad,
funcionalidad y aspecto de forma aceptable. En la actualidad, ese plazo es de 50
aos y, para obras de especial importancia, de 100 aos. La sociedad reclama una
mayor durabilidad de las construcciones, no slo por la importante inversin
econmica que requieren, sino tambin por motivos medioambientales y de
sostenibilidad, y los conocimientos tcnicos actuales la pueden garantizar.
La durabilidad de las estructuras de hormign armado depende de muchos

factores, como son el propio diseo y la calidad de ejecucin, pero aqu nos
interesan dos tipos de agentes externos, los que deterioran el hormign y los que
despasivan y/o corroen sus armaduras.
Entre los primeros se encuentran los sulfatos, los efectos de las heladas y la
erosin. Son relativamente fciles de evitar al confeccionar el hormign, utilizando
cementos resistentes a los sulfatos, aditivos que creen poros de pequeo dimetro y
poco espaciados, o eligiendo ridos adecuados, respectivamente [1].
La corrosin de las armaduras es el principal problema de durabilidad de las

estructuras de hormign, y el ms difcil de evitar, aunque el recubrimiento de
hormign que las rodea las protege doblemente, actuando como barrera fsica y por
la capa de xido pasivante que se forma en la interfase acero-hormign.
El recubrimiento de hormign es una barrera fsica que separa al acero del

contacto directo con el medio exterior ms o menos agresivo, limitando el ingreso de
agua, oxgeno, cloruros y otros agentes agresivos. Por lo tanto, su espesor y
permeabilidad son los dos factores que controlan su eficacia. Sin embargo, la red
continua de poros en la masa del hormign creada durante el fraguado por la
evaporacin del agua de amasado, y las inevitables fisuras que se forman en la
superficie por la retraccin del hormign, su contraccin trmica y la deformacin
2 E. Medina y D.M. Bastidas
propia de la estructura, favorecen a largo plazo el acceso de los mencionados

agentes agresivos.
Por tanto, la proteccin efectiva contra la corrosin de las armaduras la

proporciona la capa pasiva de xidos que se forma en la interfase acero-hormign,
que es autorregenerable, de muy pequeo espesor, en torno a 10 nm, y est
basada en la elevada alcalinidad del hormign que las rodea. El cemento Portland,
en el proceso de fraguado, eleva el pH del hormign a valores comprendidos entre
12,5 y 13,5 cuando la relacin agua/cemento es la correcta.
De este modo, el acero permanece pasivo, salvo que se produzca una dismi-
nucin del valor del pH. Segn el Comit Euro-International du Bton CEB, valores
inferiores a 11 supone la rotura de la capa pasiva del acero [2]. Algunos autores
sealan valores inferiores a 11,4 [3,4]. Otros sitan el valor crtico en 9,5 [5].
Figura 1 Corrosin de armaduras en un edificio prximo a la costa.
La disminucin del valor del pH se puede producir fundamentalmente por la

carbonatacin del hormign o por la presencia de iones despasivantes,
principalmente cloruros.
La carbonatacin del hormign se produce al reaccionar el dixido de

carbono de la atmsfera con las sustancias alcalinas de la solucin de los poros y
con los componentes hidratados del hormign, lo que hace descender el pH del
hormign en grandes reas. La carbonatacin avanza progresivamente desde la
superficie por un proceso de difusin, hasta rebasar el recubrimiento de hormign y
alcanzar las armaduras. Su velocidad depende del ambiente en el que se encuentra
la estructura y de la calidad y compacidad del hormign, atenundose en el tiempo.
Este proceso es frecuente en ambientes contaminados, zonas industriales y
aparcamientos, aunque la carbonatacin se produce para concentraciones de CO2
muy bajas. La carbonatacin no destruye el hormign, slo reduce su pH. A partir de
ese momento, si hay presencia simultnea de agua y oxgeno, la corrosin del acero
se desarrollar a velocidades apreciables de forma generalizada.
Introduccin 3
Los cloruros en el hormign pueden provenir de sus componentes de

constitucin (ridos, agua, aditivos acelerantes del fraguado, etc,), limitados a un
mximo del 0,4% respecto al peso de cemento por la actual instruccin EHE-08 [6],
una cantidad conservadora como la de la mayora de las normativas europeas y
norteamericanas [7]. Pero, en la mayora de los casos, la contaminacin por cloruros
proviene por estar la estructura sumergida parcial o totalmente en agua de mar, que
tiene un contenido medio de sales diversas del 3,5%, o por aportes sobre la
superficie del hormign durante su vida til, a travs de la niebla salina por la
cercana de la costa, o en forma de sales para el deshielo en el caso de los puentes
de carretera en zonas de heladas.
Los iones cloruros son capaces de penetrar por absorcin capilar y posterior
difusin en el hormign y, cuando superan un umbral crtico de concentracin en las
proximidades de las armaduras, rompen de forma local la capa pasiva aunque el pH
sea elevado, desencadenando la corrosin en forma de picaduras. En los primeros
momentos, los cloruros necesitan del concurso del oxgeno y de los resquicios o
heterogeneidades geomtricas de la superficie del metal en la interfase acero-
hormign, para poder iniciar la corrosin. El proceso comienza por una etapa de
aireacin diferencial en los resquicios, que la presencia de cloruros transforma en
una acidificacin local progresiva hasta que se destruye la capa pasiva. Una vez
iniciada la corrosin, el pH en la interfase acero-productos de corrosin es cido,
an en el seno de un medio muy alcalino como el hormign, por lo que no son
necesarios los cloruros para propagar la corrosin [8].
La importancia de la barrera fsica que representa el recubrimiento de

hormign de las armaduras est relacionada con su capacidad para preservar las
condiciones de elevado pH necesarias para mantener a las armaduras en el estado
pasivo, al limitar la velocidad de penetracin de las sustancias cidas desde el
exterior [9].
La carbonatacin del hormign, la accin de los cloruros o la combinacin de

ambos, son factores necesarios, desencadenantes y acelerantes de la corrosin de
las armaduras, pero los dos factores condicionantes que regulan la cintica del
fenmeno son la disponibilidad de oxgeno y el grado de humectacin del hormign
[10], siendo la resistividad del hormign el parmetro que mejor se relaciona con los
que miden la velocidad de corrosin [11].
Los productos de corrosin presentan un volumen hasta 6,5 veces superior al

del propio acero [12], lo cual genera un tensin sobre el recubrimiento de hormign,
superando su resistencia a traccin y provocando su rotura. Esto agrava el
problema al dejar las armaduras ms expuestas (Figura 1).
Las estructuras de hormign expuestas a la accin de los iones cloruro,

requieren inspecciones con periodicidad ms reducida, reparaciones ms frecuentes
y tienen un mantenimiento ms caro. La sustitucin de las armaduras de acero
daadas por la corrosin durante la vida en servicio de la estructura puede suponer
un incremento en el coste sobre el precio inicial de la estructura cercano al 20%
[13]. Por todo ello, es conveniente aplicar sistemas que eviten la corrosin y
alarguen la vida en servicio de las estructuras de hormign, al menos de las
expuestas a los ambientes ms agresivos.
Los mtodos que se proponen para evitar la corrosin de las armaduras se

dividen en dos grandes grupos, los que actan sobre el hormign y los que lo hacen
sobre las armaduras [14]. Entre los primeros se encuentran la mejora de la calidad
del hormign y del recubrimiento, la aplicacin de productos protectores a la
superficie del hormign o la adicin de inhibidores de corrosin. Todos ellos
incrementan la durabilidad del hormign, pero de forma limitada.
Entre los mtodos que actan sobre las armaduras se encuentran los
mtodos electroqumicos, como la proteccin catdica, la extraccin electroqumica
de cloruros o la realcalinizacin electroqumica, y los que utilizan armaduras
especiales, como son las de acero al carbono recubiertas con epoxi, las
galvanizadas, las barras de polmeros reforzados con fibras de carbono o las
armaduras de acero inoxidable. La proteccin catdica es efectiva, pero requiere un
mantenimiento constante por personal cualificado. La extraccin electroqumica de
cloruros y la realcalinizacin electroqumica, si bien son capaces de minimizar las
causas de la corrosin, no son suficientes para detener el proceso de corrosin si
las armaduras ya se encuentran en estado activo, por lo que se deben utilizar como
mtodos preventivos y no como mtodos de rehabilitacin [15,16].
Figura 2 Embarcadero de Progreso, Yucatn (Mxico) [18].
Las armaduras recubiertas con epoxi y las galvanizadas presentan el

inconveniente del deterioro que puede sufrir la capa protectora durante el transporte
y la manipulacin, dejando puntos susceptibles de ataque por los que la corrosin
puede avanzar incluso por debajo de dicha capa [17]. Las barras de polmeros estn
en fase de desarrollo y presentan un coste muy elevado. El empleo de armaduras
de acero inoxidable es el nico mtodo que ha demostrado su eficacia para lograr
una gran durabilidad de las estructuras de hormign, especialmente en ambientes
agresivos y en presencia de cloruros.
El primer uso del armado de acero inoxidable fue en 1941 en el embarcadero

de Progreso, en el Golfo de Mxico (Figura 2). En la estructura se utiliz un acero
equivalente al actual grado EN 1.4301 (AISI 304) para armar los arcos del
embarcadero, que se extiende 2 km mar adentro. En la actualidad, la estructura est
Introduccin 5
en perfecto estado de uso, sin necesidad de reparaciones significativas, mientras

que un segundo embarcadero construido a su lado en 1969, con armado de acero al
carbono, ha desaparecido casi por completo [18]. En una inspeccin realizada en el
ao 1999, las armaduras de acero inoxidable no presentaron seales significativas
de corrosin a pesar de que se registraron porcentajes de in cloruro por encima del
1,9% respecto al peso de hormign a slo 20 mm de profundidad en el
recubrimiento, lo que significa un nivel de cloruros al menos diez veces ms alto que
el considerado como crtico para que se inicie la corrosin de un acero al carbono
ordinario [19]. En una nueva inspeccin realizada en 2004 se encontraron signos de
corrosin en los ganchos de algunas barras [20].
Figura 3 Armaduras de acero inoxidable (Foto cortesa de CEDINOX).
2 Los aceros inoxidables
2.1 Definicin y tipos
Los aceros inoxidables son aceros que contienen un mnimo de 10,5% de

cromo y un mximo de 1,2% de carbono (en algunos casos supera el 2% pero este
valor es el contenido lmite habitual que separa el acero de la fundicin) [21]. El
contenido mnimo de cromo permite la formacin de una capa autoprotectora muy
fina de xido de cromo, que lo hace resistente a la corrosin en la atmsfera a la
temperatura ambiente o en una solucin que d lugar a condiciones de ataque
electroqumico (es el caso de las armaduras embebidas en el hormign) [22]. La
capa pasiva de xido se regenera espontneamente si resulta daada.
Un acero inoxidable con slo cromo como aleacin puede ser susceptible de
corrosin localizada, especialmente en ambientes con cloruros, por lo que algunos
tipos de aceros inoxidables contienen adems otros elementos aleantes. El principal
es el nquel, y otros son el molibdeno, el manganeso, el titanio, el niobio, el
nitrgeno y el cobre.
El nquel es un aleante que representa un costo econmico importante y que

viene presentando grandes fluctuaciones en el precio de mercado desde mediados
de 2006. Los aceros inoxidables se subdividen en dos grandes grupos segn el
contenido de dicho aleante, los de bajo contenido en nquel, si tienen menos del
2,5%, y el resto de los aceros inoxidables.
El molibdeno es el otro elemento aleante, junto con el nquel, cuyo precio

tambin es elevado y sufre fuertes fluctuaciones, aunque su porcentaje en la
composicin final del acero inoxidable no suele superar el 3%, por lo que no es tan
determinante en el precio final. Sin embargo, en los ltimos aos, se estn
desarrollando aceros inoxidables con bajo contenido en ambos aleantes, conocidos
como aceros de baja aleacin.
Segn su microestructura, los aceros inoxidables se clasifican en cinco tipos:

ferrticos, martensticos, endurecidos por precipitacin, austenticos y austeno-
ferrticos o dplex [23]. En el diagrama de Shaeffler (Figura 4) se distinguen las tres
zonas principales que se corresponden con las tres fases monofsicas (autentica,
ferrtica y martenstica) y las zonas limtrofes, combinacin de dos o ms fases.
Figura 4 Diagrama de Shaeffler.
El equivalente cromo es la suma de los aleantes ferritizantes o elementos

alfgenos, y el equivalente nquel la suma de los austenizantes o gammgenos:
Equivalente cromo = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb (1)

Equivalente nquel = %Ni + 30%C + 0,5%Mn (2)
Elemento alfgeno es tambin el titanio, y gammgenos el nitrgeno y el

cobre, que no aparecen en el diagrama de Shaeffler porque lo ide para indicar las
estructuras que se pueden formar en los cordones de soldadura al arco obtenidos
con electrodos revestidos, que en la prctica no contienen esos elementos.
La austenita es la solucin slida del carbono en el Fe y, por analoga, se

denominan austenitas todas las soluciones slidas de otros elementos en el Fe
que, en el caso de los aceros inoxidables, son las de cromo y las de nquel. Ferrita
Introduccin 7
es la solucin slida de pequesimos porcentajes de carbono en el Fe y, por

analoga, cualquier solucin de otros elementos en el Fe, como es el caso del
cromo. El Fe y el Fe son dos formas alotrpicas diferentes del hierro puro, es
decir, con los tomos dispuestos segn diferentes estructuras cristalinas, en retcula
cbica centrada en el cuerpo y en las caras respectivamente.
Los austenticos y los dplex son los tipos de acero inoxidable que tienen
aplicaciones estructurales, como perfiles laminados o como armaduras y, en los
ltimos aos, tambin los ferrticos. Los aceros austenticos son el grupo ms
generalizado, ya que representan el 53% de la produccin mundial [24]. Contienen
normalmente entre el 16 y el 26% de cromo, ms de un 6% de nquel (hasta el
35%), una concentracin de carbono por debajo del 0,15% y el aporte ocasional de
otros aleantes.
El cromo y el nquel, adems de resistencia a la corrosin, mejoran las

propiedades mecnicas. El nquel incrementa la resistencia a la corrosin del acero
y modifica las propiedades de la capa pasiva, hacindola ms fina y protectora [25].
Adems, permite un mayor contenido de cromo en el acero, al contrarrestar el
efecto alfgeno del cromo, y hace posible la estructura austentica incluso a
temperatura ambiente [26,27].
El molibdeno y el nitrgeno mejoran la resistencia a la corrosin localizada

por picaduras. El primero slo es efectivo en presencia de cromo, aumentando el
espesor de la capa pasiva [28] y estabilizndola [29], el segundo lo es al retener al
cromo en dicha capa [30] adems de facilitar la repasivacin [31]. El nitrgeno se
aade como sustituto del nquel, y tambin mejora la resistencia mecnica.
Por su parte, el manganeso tambin es un sustituto del nquel, adems de

aumentar la solubilidad del nitrgeno [22].
Los aceros austenticos tienen buena resistencia mecnica, incluso a bajas

temperaturas, y buena resistencia al calor, son dctiles y fcilmente soldables,
aunque en ocasiones contienen trazas de ferrita delta para mejorar la soldabilidad.
Como los carburos de cromo pueden precipitar en los bordes de grano

durante un enfriamiento lento, despus de un tratamiento trmico o de un soldeo, y
ocasionar corrosin intergranular, se distinguen los aceros con un contenido mximo
del 0,03% de carbono, designados por las letras LC (o simplemente L), en los que
todo el carbono queda en solucin slida y no se combina con el cromo [22].
Por deformacin en fro, los aceros austenticos pueden endurecerse hasta

alcanzar altas resistencias mecnicas, pero reduciendo su acritud y su mdulo de
elasticidad, pudiendo transformarse parte de la austenita en martensita [23].
Los aceros austenoferrticos o dplex tienen una estructura bifsica bien

equilibrada de ferrita (entre el 30 y el 50%) y austenita. Contienen normalmente
entre el 15,5 y el 28% de cromo, menos del 8% de nquel, entre el 0,1 y el 4% de
molibdeno, un 0,03% de carbono y el aporte ocasional de otros aleantes. Tienen un
precio controlado respecto a los austenticos por su inferior contenido en nquel.
Los aceros dplex tienen propiedades de resistencia mecnica ms elevadas

que las de los aceros austenticos y precisan, por tanto, una mayor energa para la
deformacin en fro. Tambin tienen una buena resistencia al desgaste y a la

corrosin bajo tensin y, segn varios estudios, una mayor resistencia a la corrosin
por picaduras de cloruros que los aceros austenticos [32,33].
Quizs, el avance ms significativo en los ltimos aos en el sector de la

construccin, ha sido la utilizacin de los aceros inoxidables dplex para
aplicaciones estructurales, que ofrecen mayores resistencias mecnicas que los
austenticos y similares o superiores cualidades frente a corrosin [34]. En el caso
concreto de las armaduras, las elaboradas con aceros dplex se estn imponiendo
a las tradicionales de aceros austenticos.
2.2 Comportamiento frente a la corrosin
La capa pasiva que se forma en el acero inoxidable es estable en ambientes

alcalinos, neutros y ligeramente cidos. Por lo tanto, como armadura embebida en el
hormign, el acero inoxidable es resistente a la corrosin an cuando el hormign
est carbonatado.
Pero la caracterstica que singulariza al acero inoxidable frente al acero al

carbono es su excelente resistencia a la corrosin por cloruros. Se ha demostrado
que la estabilidad de la capa pasiva en ambos aceros es superior en ambientes con
pH altos y, tambin, que es mayor, del orden de un 2%, la concentracin necesaria
de cloruros para iniciar la corrosin por picadura en el acero inoxidable que en acero
al carbono [35]. Algunos autores indican que ese nivel crtico de cloruros para iniciar
la corrosin es de cinco a diez veces superior en los austenticos y en los dplex
que para el acero al carbono [36], otros, directamente establecen el nivel en diez
veces [37].
Concentraciones de in cloruro de entre el 4 y el 6% respecto al peso de

cemento aadido al mortero o al hormign en probetas de laboratorio no son
suficientes para desencadenar la corrosin por picadura en algunas armaduras de
acero inoxidable [38].
Un ndice que se utiliza para comparar (no se debe utilizar para elegir el
grado adecuado) la resistencia a la corrosin por picadura de los aceros inoxidables
es el PREN Pitting Resistance Equivalent Number, que se calcula teniendo en
cuenta el contenido de los aleantes que la favorecen por la expresin:
PRENX = % Cr + 3,3% Mo + X% N (3)
Donde X=16 para los aceros inoxidables austenticos y X=30 para los dplex.
Algunos autores han considerado otros valores de X (entre 12 y 32 la mayora), y
tambin el contenido de otros aleantes (cobre, niobio, manganeso, etc), sin embargo
el molibdeno y el nitrgeno, por separado y tambin por su accin conjunta, son los
aleantes que ms contribuyen a esa resistencia [39].
2.3 Designacin de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se designan por un cdigo de cinco nmeros en

funcin de sus aleantes que, segn la norma UNE-EN 10088-1:2006 [22] se
corresponden a los grupos siguientes:
Introduccin 9
- 1.40xx acero inoxidable con menos del 2,5% de Ni, sin Mo y sin adiciones
especiales.
- 1.41xx <2,5% Ni, con Mo y sin adiciones especiales.
- 1.43xx 2,5% Ni, sin Mo y sin adiciones especiales.
- 1.44xx 2,5% Ni, con Mo y sin adiciones especiales.
- 1.45xx y 1.46xx con adiciones especiales, tales como Ti, Nb o Cu.
El 1 designa el material, acero, los dos nmeros siguientes el grupo, y las dos
ltimas cifras (xx) son secuenciales para cada aleacin concreta. Por ejemplo, el
acero inoxidable austentico EN 1.4301.
Adems de la designacin numrica, tambin se utiliza la designacin

simblica, que comienza por la letra X (indica que es un acero aleado) seguida del
contenido de carbono en % multiplicado por 100, los smbolos qumicos de los
aleantes que caracterizan al acero, y los nmeros separados por guiones y
redondeados al entero ms cercano que indican los porcentajes medios de dichos
aleantes. Por ejemplo, el X5CrNi18-10 es un acero inoxidable con el 0,05% de
carbono, el 18% de cromo y el 10% de nquel, que se corresponde con el EN
1.4301.
Otras designaciones muy conocidas son las americanas AISI (American Iron
and Steel Institute), SAE (Society of Automotive Engineers), ASTM (American
Society for Testing and Materials) y la reciente UNS (Unified Numbering System)
diseada por la SAE y la ASTM, que designa a cada acero inoxidable con la letra S
seguida de un nmero de cinco cifras.
En la Tabla 1 se recogen los designaciones de los aceros inoxidables que se

mencionan en este libro de acuerdo a las normas ms utilizadas EN, AISI y UNS.
Tabla 1 Diferentes designaciones de los aceros inoxidables utilizados habitualmente para

elaborar armaduras.
Tipo de acero UNE-EN 10088

AISI UNSS
inoxidable Simblica Numrica
X5CrNi18-10 1.4301 304 S 30400
X2CrNi18-9 1.4307 304L S 30403
Austentico X5CrNiMo17-12-2 1.4401 316 S 31600
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 316 S 31600
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 316L S 31603
X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 2205 S 32205
Dplex X2CrNiN23-4 1.4362 2304 S 32304
X2CrMnNi20-5-2 1.4482 2001 S 32001

2.4 Reciclado del acero inoxidable
Los aceros inoxidables se pueden reciclar al 100%, de igual forma que los
aceros en general, pero con el aadido de que no se producen prdidas por
corrosin durante su utilizacin, por lo que su aprovechamiento es mximo. Por lo
tanto, el acero inoxidable no se consume, sino que permanece como parte del ciclo
cerrado del sistema.
En la actualidad, los aceros inoxidables fabricados contienen de media un

25% de chatarra vieja, es decir, procedente del reciclado de piezas al final de su
utilizacin, un 35% de chatarra nueva, procedente de los recortes de material, y el
40% restante son materias primas aadidas al proceso [40].
El reciclado slo suma el 60% porque es la chatarra disponible hoy,

coincidente con la produccin de acero inoxidable de hace aproximadamente 30
aos, que es el periodo medio de utilizacin, produccin bastante inferior a la actual.
Figura 5 Puente de carretera en Montana sobre el ro Flathead

con armaduras de acero inoxidable (Foto cortesa de CEDINOX).
3 Las armaduras de acero inoxidable

3.1 Aplicaciones de las armaduras de acero inoxidable
Aunque el coste de las armaduras de acero inoxidable es superior al de las

de acero al carbono, su utilizacin en determinadas estructuras es rentable si se
considera al completo el ciclo econmico de vida de la misma, en el que se incluye,
adems del coste de la construccin, el posterior de mantenimiento y de las posibles
reparaciones, y el beneficio econmico y de sostenibilidad del total reciclado final.
An as, para minimizar la repercusin del coste de las armaduras de acero

inoxidable en el precio final de la obra, se pueden utilizar en combinacin con las
armaduras de acero al carbono en la misma estructura, de forma que aquellas se
Introduccin 11
destinen slo a los elementos estructurales ms expuestos a los agentes agresivos.

Por ejemplo, en estructuras de hormign de edificios frente a la costa, se pueden
armar con acero inoxidable los elementos exentos como los aleros, las losas de las
terrazas, etc., y mantener las armaduras de acero al carbono para el resto de la
estructura que est protegida por los cerramientos. Y en el caso de un puente de
carretera en zona de heladas, donde es habitual el vertido de sales fundentes para
evitar la formacin de capas de hielo, se pueden utilizar las armaduras de acero
inoxidable en las partes de alto riesgo de corrosin como son los petos laterales, las
juntas de dilatacin y las zonas de apoyo.
De esta forma, si emplear acero inoxidable en toda la estructura puede

suponer un incremento de hasta el 50% sobre el coste total de la misma,
seleccionar las zonas de mayor riesgo de corrosin para colocar dichas armaduras,
dejando el resto armado con acero al carbono, puede reducir el incremento de coste
a slo el 1 al 3%, como se ver en el ltimo captulo de este libro.
En general, las estructuras en las que se debe tener en cuenta la eleccin de

las armaduras de acero inoxidable son:
- Las expuestas en ambientes agresivos que puedan provocar la corrosin
de las armaduras de acero al carbono a corto o medio plazo, como son las
prximas a la costa o los pabellones para piscinas cubiertas.
- Las que, por su importancia o por encargo de la propiedad, se diseen para
un periodo de vida til superior a lo contemplado por la normativa en vigor,
y no se pueda garantizar por otros medios ms econmicos.
- Las estructuras o partes de la misma que se encuentren en lugares de
difcil acceso para la inspeccin, el mantenimiento o su previsible
reparacin, lo que supondra incrementar notablemente el coste de estos
trabajos, bien por los medios auxiliares necesarios para realizarlos o bien
por requerir demoliciones previas.
- Las que, por motivos de diseo o de imposicin tcnica, precisen reducir el
espesor del recubrimiento de hormign de las armaduras a valores
inferiores a los prescritos por la normativa aplicable. Igualmente si, por
circunstancias particulares de la zona donde se construye o por utilizar
ridos reciclados, se reduce la calidad del hormign del recubrimiento.
- Los elementos prefabricados que requieran conectores o elementos
metlicos de anclaje situados total o parcialmente fuera de la proteccin del
hormign.
- La estructuras in situ o prefabricadas con hormigones ligeros o porosos y
muy poco densos, elegidos por motivos de aislamiento, peso u otros, que
proporcionen a las armaduras poca proteccin frente a la corrosin.
- Cuando el hormign confeccionado tenga mayor contenido de iones cloruro
que el limitado por la normativa para las armaduras de acero al carbono,
por motivo de sus componentes o de los aditivos empleados (como es el
caso de algunos acelerantes).
Las armaduras de acero inoxidable tambin tienen una aplicacin destacable

en la rehabilitacin de viejas estructuras afectadas por la corrosin. Despus de
proceder al picado del hormign agrietado y levantado por la expansin del xido, y
de eliminar el xido de las armaduras, se refuerza el elemento estructural con un
nuevo armado de acero inoxidable que envuelve al viejo o se dispone en paralelo. Si

la prdida de seccin de las armaduras de acero al carbono por la corrosin es
importante, se reemplazarn al completo por las nuevas de acero inoxidable.
Finalmente, se repone el recubrimiento de hormign.
Un aspecto que tericamente hace disminuir la resistencia a la corrosin del

acero inoxidable es la contaminacin con depsitos de hierro motivada por el
contacto con aceros al carbono o, en general, con aleaciones ms pobres [36], por
efecto de par galvnico que se forma entre ambos aceros, que hace corroerse al
que tiene el potencial ms negativo. No obstante, varias investigaciones han
revelado que, en la prctica, la corrosin galvnica no se produce y que, por este
motivo, no es necesario aislar elctricamente los dos aceros cuando se encuentran
embebidos en hormign nuevo [41-43].
El Institute for Research in Construction del National Research Council de

Canad public en el 2005 el resultado de una investigacin sobre el
comportamiento de la corrosin galvnica entre los diferentes tipos de aceros
inoxidables y aceros al carbono [44]. Los resultados demuestran que el uso de
barras de acero inoxidable y acero al carbono en la armadura de una misma
estructura de hormign no aumenta el riesgo de corrosin de dicha armadura en
comparacin con una armadura nicamente de acero al carbono, incluso cuando
dichas barras estn en contacto (elctrico) directo. De hecho, el aumento de
corrosin debida a la corrosin galvnica del acero inoxidable con acero al carbono
oxidado fue inferior que el causado por la combinacin de acero al carbono con
acero al carbono oxidado. Por todo ello, el estudio concluye que un uso juicioso del
acero inoxidable en las zonas de alto riesgo de corrosin de una estructura de
hormign en combinacin con acero al carbono puede resultar una opcin rentable
para reducir la corrosin y aumentar considerablemente la vida til de las
estructuras de hormign.
Figura 6 Puente TH 61 Hastings, Minesota, con armaduras de acero

inoxidable dplex tipo 1.4362 (Fotografa cortesa de CEDINOX).
Introduccin 13
En el caso de los puentes de carretera expuestos a la posible accin de los

cloruros, la norma britnica BA 84/02 Use of stainless steel reinforcement in
highway structures, que es una parte de la publicacin Design Manual for Roads
and Bridges de febrero de 2002 por la Highways Agency, el Departamento de
Transporte del Gobierno de Reino Unido [41], recomienda las armaduras de acero
inoxidable en los siguientes elementos de puente: vigas de borde de parapeto,
subestructuras en zonas de salpicadura y adyacentes a la calzada, subestructuras
en ambientes marinos y en reas debajo de juntas de movimiento y en zona de
apoyo (cargadero).
3.2 Ventajas de las armaduras de acero inoxidable
Las armaduras de acero inoxidable se pueden utilizar solas o en combinacin

con las de acero al carbono, para armar los elementos estructurales o las zonas de
la estructura que pudieran estar ms expuestos a los agentes agresivos que
provocan o favorecen la corrosin del acero, aumentando la vida til de la estructura
sin depender de la calidad de los recubrimientos o de la alcalinidad del hormign.
Adems, permite relajar las medidas de durabilidad del hormign, pensadas

en su origen para proteger el acero al carbono, especialmente en las dos
condiciones de diseo siguientes:
- El recubrimiento de hormign. Se considera que una reduccin de entre 10
y 15 mm, respecto al recubrimiento nominal indicado para el acero al
carbono, podra ser adecuado en la mayora de los casos [35] o, en
trminos absolutos, un recubrimiento de 30 mm o menos [41]. Esto permite,
para un mismo canto de viga, forjado o losa, disponer de mayor brazo
mecnico para absorber los esfuerzos flectores, con el consiguiente ahorro
de armadura.
- La mxima abertura de fisura permitida en el hormign. Puede alcanzar los
0,30 mm [41], 0,35 mm [35] y hasta 0,40 mm [45] en las estructuras
armadas con acero inoxidable. La EHE-08 limita a 0,20 mm la apertura de
fisura para estructuras armadas con acero al carbono sometidas a
ambientes marinos o con cloruros (IIIa, IIIb, IV, F y Qa) [6]. Esto tambin
permite ahorrar armadura longitudinal en vigas, forjados y losas.
Por ejemplo, en una viga continua de 6 m de luz, que soporta un forjado de

edificacin con las cargas habituales de 30 m2 de rea tributaria, supuesta en una
clase de exposicin IIIa, el ahorro total de armadura que se consigue si se utilizan
barras de acero inoxidable en vez de al carbono, es de un 13% si la viga es plana
(50 cm de ancho y 30 cm de canto) y un 16% si es de canto (30 cm de ancho y 50
cm de canto). En el primer caso, el ahorro se obtiene al mejorar el comportamiento a
flecha por ser menor el recubrimiento de hormign de 35 a 20 mm, y en la viga de
canto, al aumentar la fisura mxima de 0,20 a 0,30 mm.
Por otra parte, las condiciones no magnticas de las armaduras de acero

inoxidable austenticas las hacen interesantes para algunas aplicaciones mdicas
(resonancia magntica), cientficas y militares, que utilizan equipamientos
electrnicos muy sensibles que precisan de un entorno magntico neutral. Las
armaduras de acero dplex no cumplen con esa caracterstica, son magnticas
como las de acero al carbono.
Adems, estudios recientes han demostrado un mejor comportamiento al

fuego de los aceros inoxidables respecto al acero al carbono, porque mantienen
mayor resistencia y por ms tiempo a temperaturas elevadas [46,47]. Esto puede
ser muy interesante en el caso de los forjados reticulares, por ejemplo, al poder
reducir los recubrimientos de los nervios resistentes sin el condicionante del fuego,
con el consiguiente ahorro de armadura.
En la actualidad, a las armaduras de acero inoxidable slo se les puede

atribuir dos inconvenientes: la mayor inversin econmica inicial que precisan y la
necesidad de elegir el tipo adecuado de acero inoxidable a cada caso particular para
reducir dicho coste.
3.3 Grados ms utilizados como armaduras
Las barras corrugadas de acero inoxidable utilizadas hasta la actualidad son

de dos tipos, austentico o dplex. Dentro de cada uno hay numerosos grados o
calidades, dependiendo de la proporcin de sus elementos aleantes. En la Tabla 2
se recoge la composicin qumica de los ms empleados.
Los grados austenticos estndares ms utilizados son el EN 1.4301 (AISI

304), y el ms aleado EN 1.4401 (AISI 316) recomendado para ambientes mas
agresivos. Las versiones con bajo contenido en carbono son el EN 1.4307 (AISI
304L) y el EN 1.4404 (AISI 316L) que deben utilizarse cuando sea determinante su
comportamiento frente a la corrosin en estructuras soldadas (empalmes soldados
entre armaduras).
Los grados dplex ms utilizados son el EN 1.4362 (AISI 2304) y el EN

1.4462 (AISI 2205). La diferencia entre ambos es que el EN 1.4462 incorpora un
3,5% de Mo, lo que le confiere mayor resistencia a la corrosin por picadura.
Tabla 2 Composicin qumica aproximada de los grados ms utilizados como armadura

[% en peso, resto Fe].
Grado
C* Cr Ni Mo N Mn Cu P* S Si*
EN/AISI
1.4301/
0,07 18-19 8-9 - 0,05 2* - 0,04 0,02-0,03 0,75
304
1.4401/
0,07 16,5-18 10-11 2-2,5 - 2* - 0,04 0,03* 0,75
316
1.4307/
0,03 18-20 8,5-11 - - 2* - 0,04 0,03* 0,75
304L
1.4404/
0,03 16,5-18 10-13 2-3 - 2* - 0,04 0,02-0,03 0,75
316L
1.4462/
0,03 21-23 4,5-6,5 3-3,5 0,10-0,20 2* - 0,035 0,015* 1
2205
1.4362/
0,03 22-24 3,4-5,5 0,1-0,6 0,05-0,20 2* 0,1-0,6 0,035 0,015* 1
2304
1.4482/
0,03 19,5-21,5 1,5-3,5 0,1-0,6 0,05-0,20 4-6 1* 0,035 0,030* 1
2001
(*) Porcentaje mximo.
Introduccin 15
En los ltimos aos se vienen elaborando aleaciones de bajo contenido en

nquel (tambin de molibdeno), de los aceros austenticos y de los dplex,
incrementando el porcentaje de otros aleantes para mantener las excelentes
propiedades de resistencia a la corrosin por cloruros, con el fin de ofrecer nuevas
aleaciones con un precio ms competitivo.
Roldn S.A., empresa espaola pionera en la fabricacin de productos largos

de acero inoxidable y lder en el mercado internacional, ofrece una nueva armadura
de acero inoxidable dplex de bajo contenido en nquel, la EN 1.4482 (AISI 2001),
que contiene un 20% de Cr, slo un 2% de Ni y un 4,2% de Mn, cuyo precio es un
20% menor que la tradicional dplex EN 1.4362 (AISI 2304), y que sin embargo
presenta una muy buena resistencia a la corrosin por cloruros, como se demuestra
en los trabajos que se incluyen en esta publicacin a continuacin, por lo que es una
armadura adecuada para estructuras en ambientes agresivos moderados.
Hay que tener en cuenta que el hormign sigue proporcionando una

proteccin a las armaduras, aunque sea menor por reducir su espesor y/o su
calidad, formndose una capa pasiva en la interfase hormign-acero inoxidable, que
es ms compacta y protectora que la que se forma en los aceros inoxidables
expuestos a la atmsfera, y que por tanto contribuye a evitar o retrasar la corrosin
del acero aunque sea menos aleado, en comparacin con otro acero inoxidable ms
aleado pero que se encuentra sin esa proteccin adicional.
En funcin de las condiciones de exposicin de la estructura de hormign, los

grados recomendados por las diferentes normativas y fabricantes de armaduras de
acero inoxidable son los siguientes:
- Ambiente seco en el interior de edificios o hmedo al exterior sin heladas,
con o sin carbonatacin: se puede armar normalmente con acero al
carbono, salvo que se desee aumentar la vida til de la estructura ms all
de lo contemplado por la normativa en vigor, relajar las medidas de durabili-
dad o que el mantenimiento sea inaccesible, en cuyo caso se recomienda
la nueva dplex de bajo contenido en nquel EN 4482 (AISI 2001).
- Ambiente seco o hmedo con heladas: ante un deterioro prematuro del
hormign por heladas, se recomienda el dplex EN 4482 (AISI 2001) en las
zonas expuestas al exterior.
- Ambiente hmedo, con heladas y sales fundentes, para estructuras de
puentes de carretera: se recomienda el dplex EN 1.4362 (AISI 2304).
Tambin el austentico EN 1.4401 (AISI 316), aunque es ms caro.
- Ambiente marino sin heladas, en edificios o en obra civil: el EN 1.4362
(AISI 2304) o, si la salinidad es baja, el EN 1.4301 (AISI 304).
- Ambiente marino con heladas, en edificios o en obra civil: EN 1.4462 (AISI
2205) o EN 1.4401 (AISI 316).
- Estructuras de obra civil en zona de mareas: EN 1.4462 (AISI 2205).
- Ambientes qumicamente agresivos, tipo Qa dbil [6]: EN 1.4362 (AISI
2304), EN 4482 (AISI 2001) o EN 1.4301 (AISI 304).
- Ambientes qumicamente agresivos, tipo Qb medio [6]: EN 1.4362 (AISI
2304) o EN 1.4401 (AISI 316).
- Ambientes qumicamente agresivos, tipo Qc fuerte [6]: EN 1.4462 (AISI
2205).
Como los aceros dplex estn demostrando una resistencia a la corrosin por
cloruros igual o superior que la de los austenticos, y con un precio ms competitivo,
se estn imponiendo claramente en el mercado en los ltimos aos.
Actualmente, las investigaciones se centran en nuevos aceros dplex de bajo

contenido en nquel y en molibdeno, que sean ms econmicos pero con similares
prestaciones de resistencia a la corrosin que los actuales.
3.4 Sistemas de fabricacin y caractersticas mecnicas
Las armaduras de acero inoxidable se fabrican, como las tradicionales de

acero al carbono, mediante laminacin en caliente o en fro. Normalmente se utiliza
el primer procedimiento para los dimetros de barra mayores (de 8 a 50 mm) y el
segundo para los menores (de 3 a 14 mm) por la mayor precisin que proporciona
en las dimensiones. En ambos casos, el producto corrugado se suministra en forma
de barra recta o en rollo para las mquinas de estribado automtico.
Figura 7 Barra 8 laminada en fro (izq), y

barras 16 y 20 laminadas en caliente.
Las barras laminadas en fro de la empresa Roldn S.A. presentan tres filas
de corrugas caractersticas de los aceros trefilados, cuatro las que elabora Inoxfil
S.A., otra empresa del grupo Acerinox. Las laminadas en caliente tienen dos filas de
corrugas dispuestas en paralelo. El cdigo de identificacin del fabricante y el pas
de origen mediante el regruesado de las corrugas es idntico al que se hace en las
tradicionales barras de acero al carbono (una corruga normal entre dos regruesadas
indica el inicio del cdigo, siete corrugas normales a continuacin indican Espaa y
el nmero de corrugas normales siguientes indican el fabricante).
En el ensayo de rotura a traccin, las barras corrugadas de acero inoxidable

no presentan escaln de cedencia en el lmite elstico, independientemente de que
sean laminadas en caliente o en fro (Figura 8). Por ello, el lmite elstico que se
adopta es el lmite elstico convencional al 0,2% Rp0,2, como para el acero al
carbono laminado en fro, definido como la carga unitaria a la que corresponde un
alargamiento no proporcional igual a un 0,2% de la longitud base del extensmetro.
Introduccin 17
Las propiedades mecnicas de las armaduras de acero inoxidable que los

fabricantes garantizan, generalmente de acuerdo a la norma britnica BS 6744 [48],
son las recogidas en la Tabla 3, donde Rm es la resistencia a traccin (en rotura), A5
es el alargamiento de rotura (medido sobre una base de 5 dimetros) y Agt es el
alargamiento total porcentual bajo la carga mxima. Los smbolos indicados son los
utilizados en metalurgia, que se corresponden con los siguientes en el clculo
estructural del hormign armado: Rp0,2 = fy, Rm = fs y Agt = mx.
Figura 8 Diagramas tensin deformacin reales de barras corrugadas laminadas

en caliente y en fro, de acero al carbono B-500-SD (izda.) y de acero inoxidable
dplex AISI 2304 (dcha.).
Tabla 3 Caractersticas mecnicas de las armaduras de acero inoxidable segn la norma

BS 6744:2001+A2:2009 (valores mnimos).
Grado Rp0,2 [N/mm2] Rm [N/mm2] Rm/Rp0,2 A5 [%] Agt [%]
500 500 550 1,10 14 5
650 650 715 1,10 14 5
El acero inoxidable puede alcanzar fcilmente mayores resistencias que el

acero al carbono, sin embargo, en la mayora de los casos de las estructuras de
hormign eso no es una ventaja, puesto que mayores resistencias implican mayores
deformaciones que estn limitadas por las mximas que puede absorber el
hormign. Por ello, el fabricante espaol Roldn S.A. slo fabrica barras corrugadas
de 500 N/mm2 de lmite elstico. Otros fabricantes elaboran barras de 650 N/mm2 y
mayores (hasta 800 N/mm2).
Las armaduras de acero inoxidable laminadas en caliente tienen una

ductilidad muy superior a las de acero al carbono de alta ductilidad B-500-SD,
porque alcanzan mayores ratios de endurecimiento fs/fy (1,201,40 del acero
inoxidable frente a 1,201,23 del acero al carbono) y elevadas deformaciones

mximas (1830% del acero inoxidable frente al 1114% del acero al carbono)1.
En cambio, la deformacin en fro de las barras de acero inoxidable

incrementa mucho ms que en las de acero al carbono las resistencias en el lmite
elstico y mxima (pueden superar los 1.000 N/mm2), pero reduce notablemente la
ductilidad, porque se acortan los ratios de endurecimiento (1,031,08) y las
deformaciones mximas (entre el 5 y el 10%)1.
El mdulo de elasticidad de los aceros inoxidables vara ligeramente con las

diferentes aleaciones y grados, por lo que se debe consultar al fabricante en cada
caso. Por lo general, suele ser igual o ligeramente inferior al del acero al carbono.
El coeficiente de dilatacin trmica de las armaduras de acero inoxidable

vara con los grados pero, en general, es ligeramente superior al de las armaduras
de acero al carbono. El coeficiente medio de los aceros dplex AISI 2304 y 2205 es
de 1310-6 C, y el de los austenticos AISI 304 y 316 de 1610-6 C, siempre entre 20
y 100C [22], frente a 1210-6 C del acero al carbono. Sin embargo no hay
constancia de que suponga un inconveniente por fisuraciones en el hormign que,
en todo caso, tiene un coeficiente de dilatacin idntico al de los aceros dplex.
3.5 Ejecucin de la ferralla
Para el montaje de la ferralla, las armaduras de acero inoxidable se cortan y

doblan igual que las de acero al carbono, sin perder por ello capacidad resistente
mecnica o a la corrosin. Se recomienda utilizar maquinaria especfica para el
acero inoxidable, sin contaminacin con restos de xidos de acero al carbono, y que
el atado entre las barras se realice con alambre tambin de acero inoxidable, del
mismo grado que el de la propia barra o de una aleacin superior.
Se puede utilizar la soldadura como medio de unin no resistente para el

montaje de la ferralla, y tambin como medio de unin resistente en el empalme
entre barras. En este caso, se recomienda utilizar electrodos del mismo grado que el
de las barras a unir, o de un grado ms aleado. La zona afectada por las altas
temperaturas alcanzadas durante la soldadura y la fina capa de xido que se forma
en la superficie caracterizada por un color pardo (conocida como tinte de calor),
pueden reducir la resistencia a la corrosin por cloruros si no se realiza la soldadura
por personal cualificado y si no se elimina dicha capa de xido cuidadosamente
mediante un decapado [49].
Al igual que en las barras de acero al carbono, en los empalmes es preferible

utilizar conectores roscados, tambin de acero inoxidable. En este caso, el conector
puede unir barras de diferentes tipos de acero, incluso al carbono con inoxidable.
Como separadores para garantizar los recubrimientos de hormign, se

pueden utilizar los mismos que para las armaduras tradicionales de acero al
carbono, de plstico o de mortero. Los separadores de alambre tipo silla, sern en
todo caso de acero inoxidable.
1
Valores obtenidos en ensayos de rotura a traccin realizados en el Laboratorio de Materiales de la
EUATM-UPM, con barras de diferentes dimetros de los aceros inoxidables AISI 304, AISI 2304 y
AISI 2001 suministrados por Roldn S.A. y de acero al carbono B-500-SD.
Introduccin 19
3.6 Normativas actuales en vigor
No existe una normativa europea en vigor que recoja los tipos y utilizacin de
las armaduras de acero inoxidable, salvo la EN 10088, que armoniza la designacin
de los aceros inoxidables en general, no especficamente las armaduras. Y la nica
norma espaola al respecto es la desfasada UNE 36-067-94 Alambres corrugados
de acero inoxidable austentico para armaduras de hormign armado [50], que slo
se refiere a barras trefiladas laminadas en fro y con dos designaciones de tipos de
acero, el B-500-T-INOX y el B-600-T-INOX, que no se utilizan.
La primera norma que contempl el armado con acero inoxidable fue la

britnica. En 1986, la British Standards Institution publica la BS 6744:1986
Specification for austenitic stainsless steel bars for the reinforcement of concrete,
que recomendaba la utilizacin del grado EN 1.4301 (AISI 304) para uso general y
el EN 1.4401 (AISI 316) para los casos de corrosin por picadura [51]. Dicha norma
ha tenido numerosas actualizaciones, la ltima en 2009, con el titulo Stainless steel
bars for the reinforcement and use in concrete [48], donde ya se incluyen dos
nuevos dplex, el EN 1.4362 (AISI 2304) y el bajo en nquel EN 1.4162, de
composicin muy similar al EN 1.4482 (AISI 2001).
Actualmente, la BS 6744 es la norma ms aceptada en el mercado en cuanto

a criterios de exigencia al producto. El organismo independiente United Kingdom
Certification Authority for Reinforcement Steel CARES puede actuar como garanta
entre el fabricante y el cliente para certificar que el material cumple con todos los
requisitos de la citada norma. Es una institucin certificadora sin nimo de lucro que
ofrece esquemas de certificacin para las empresas que producen materiales,
componentes o que ofrecen servicios para la industria del hormign armado. Su
autoridad est acreditada por el United Kingdom Accreditation Service UKAS, que
aprueba y supervisa los institutos certificadores en nombre del gobierno del Reino
Unido. En la actualidad, diferentes fabricantes mundiales de armaduras de acero
inoxidable cuentan con el certificado CARES y el sello UKAS.
En Estados Unidos, la normativa en vigor es la ASTM A955/A995M Standard

Specification for Deformed and Plain Stainless-Steel Bars for Concrete
Reinforcement, que incluye los grados AISI 304, 304L, 316, 316 L, 316 LN y el
dplex 2205 UNS S31803 [52].
Otras normativas europeas son la francesa XP A 35-014 Aciers pour bton

arm Barres et couronnes lisses, verrous ou empreintes en acier inoxydable, la
germana DIN 488, la finlandesa SFS-1259 y las danesas DS 13080 y DS 13082.
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Introduccin 21
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American Society for Testing and Materials, 2012.
CAPTULO 2
Historia, evolucin y fabricacin del acero

inoxidable corrugado
J.J. Fernndeza, J. Iglesiasb, L.M.Peirc y S. Muozd

a
Roldan, c/ Santo Toms de las Ollas, Ponferrada 24400 Len
b
Inoxfil, c/ Paises Bajos 11-15, Igualada 08700 Barcelona
c
Roldan, c/ Santiago de Compostela 100, 28035 Madrid
d
Cedinox, Asociacin para el Desarrollo del Acero Inoxidable en Espaa
c/ Santiago de Compostela 100, 28035 Madrid (santiago.munoz@acerinox.com)
Resumen
Este captulo pretende abordar dos aspectos diferentes que ayuden al lector
a conocer el acero inoxidable corrugado: su historia, evolucin y su proceso de
fabricacin.
Nos encontramos ante un material muy joven, el acero inoxidable apenas

tiene un siglo de vida y el producto corrugado ha sido de los ms recientes en
desarrollarse.
El proceso de fabricacin del acero inoxidable corrugado es el conjunto de

transformaciones que sufre el material desde que se funden las materias primas
hasta que se obtienen las propiedades geomtricas y mecnicas deseadas del
producto final.
1 Historia y evolucin del acero inoxidable corrugado
1.1 Descubrimiento del acero inoxidable
El acero inoxidable se define como una aleacin hierro-carbono con un

contenido en cromo de al menos el 10,5% y en carbono menor del 1,2%. Adems
en los tipos ms comunes, el nquel y, a veces, el molibdeno, son elementos
importantes.
Aunque la primera patente de acero inoxidable no la encontramos hasta

1912, podemos considerar preliminar el descubrimiento de los distintos elementos
que contiene durante los siglos XVIII y XIX [1].
En 1751, Axel Frederik Cronstedt, intentando extraer cobre de la niquelina,

obtuvo un metal blanco que llam nquel. Los mineros de Hartz atribuan al viejo
24 J.J. Fernndez, J. Iglesias, L.M. Peir y S. Muoz
Nick (el diablo) el que algunos minerales de cobre no se pudieran trabajar, el metal
responsable de ello result ser el descubierto por Cronstedt en la niquelina.
En 1778, Carl Wilhelm Scheele hizo reaccionar el mineral molibdenita (MoS2)

con cido ntrico obteniendo un compuesto con propiedades cidas al que llam
"acidum molibdenae". La palabra molibdeno proviene del griego "molybdos" que
quiere decir "como el plomo", puesto que era confundido con este elemento.
En 1798, Louis Nicolas Vauquelin, descubri que se poda aislar cromo

metlico calentando el xido en un horno de carbn. Tambin pudo detectar trazas
de cromo en gemas preciosas, como por ejemplo, en rubes y esmeraldas. Lo llam
cromo, del griego chroma, "color", debido a los distintos colores que presentan sus
compuestos [1].
Finalmente, en 1912 Eduard Maurer y Beeno Strauss, trabajadores de Krupp,

desarrollan las primeras patentes de acero inoxidable al cromo nquel.
Paralelamente, Elwood Haynes pide la primera patente de un acero inoxidable
martenstico en EEUU, que se le concede siete aos despus, en 1919 [1].
En 1913, el ingls Harry Brearley fabrica por primera vez un acero con un
contenido en cromo del 12,8%, el primer acero inoxidable. En realidad, Harry estaba
tratando de desarrollar tipos de acero con mejor comportamiento frente a la abrasin
y las altas temperaturas, problema comn en la industria armamentstica tan
presente en los aos previos a la 1 Guerra Mundial, en Inglaterra.
El descubrimiento fue publicado dos aos despus, en enero de 1915, en el

peridico New York Times. Harry Brearley pidi la patente en EEUU y descubri que
Elwood Haynes se le haba anticipado. Ambos terminaron siendo socios, dedicados
a la fabricacin de acero inoxidable [1].
Las primeras producciones a gran escala se desarrollan en aplicaciones de

cuchillera y valvulera durante la 1 Guerra Mundial. A lo largo del siglo, se
convierte en un material clave para aplicaciones como la alimentaria, petroqumica,
generacin de energa o el transporte.
Figura 1 Crecimiento medio anual 1980-2012 [2].

Historia, evolucin y fabricacin actual del acero inoxidable corrugado 25
El crecimiento medio anual de produccin, desde 1980 a 2012, ha sido del

6%, casi el doble que la media de otros metales (Figura 1). En 2012 la produccin
mundial ascendi a 35 millones de toneladas. De la produccin total de acero
inoxidable, slo el 16% se corresponde con producto largo, incluyendo alambre. El
porcentaje de corrugado es de momento poco representativo, aunque es uno de los
que mayor crecimiento est experimentando. Mientas que alrededor del 53% de la
produccin mundial de acero inoxidable se corresponde con los austenticos, en el
producto corrugado, se est imponiendo la utilizacin de la familia de los dplex por
su perfecta combinacin de propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin
[2].
El gran auge que han experimentado estos tipos de acero dplex hace que
de manera continuada se estn desarrollando nuevas composiciones, trabajando
contrarreloj para lograr su inclusin en las diferentes normativas europeas. Estos
tipos de acero dplex, por su composicin qumica, son menos sensibles a las
posibles fluctuaciones del mercado de las materias primas, convirtindose en una
apuesta segura para proyectos de gran envergadura y larga duracin.
En Espaa, la fbrica Roldan, perteneciente al grupo Acerinox, es pionera en

la fabricacin de acero inoxidable corrugado desde 1990, empezando en 1996 con
la familia de los dplex. La mayor parte de la produccin se destina a la exportacin.
1.2 Acero inoxidable corrugado
La invencin del hormign armado, tcnica objeto del corrugado, se le

atribuye al constructor William Wilkinson, quien solicit en 1854 la patente de un
sistema que inclua armaduras de hierro para la mejora de la construccin de
viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego [3].
Uno de los primeros ejemplos de barras, aunque no corrugadas, de acero

inoxidable embebido en hormign, que ya se ha citado en el captulo anterior, fue el
Puente del Progreso en Nuevo Mjico, construido en 1930.
En Espaa, una de las primeras obras singulares en la que se utiliza acero

inoxidable corrugado el Museo de Arte Moderno de Vitoria, construido en 2002.
Figura 2 Museo de Arte Moderno de Vitoria.

2 Fabricacin del acero inoxidable corrugado

El proceso de fabricacin es el conjunto de transformaciones por el que las
materias primas se convierten en producto terminado.
La etapa de acera es comn, independientemente de cul sea el producto

final que se quiera obtener. Partiendo de chatarra, ferroaleaciones y otros
elementos, se obtiene la composicin qumica deseada por la que se definir la
calidad del acero inoxidable.
En la laminacin en caliente se reduce el dimetro aprovechando la mayor

ductilidad del material a altas temperaturas.
Materiales con dimetros finos o con propiedades mecnicas especialmente

elevadas se someten a un proceso adicional de laminacin en frio, en el que el
dimetro se reduce a temperatura ambiente.
2.1 Acera
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa, se

abandon la va del alto horno y se apost de forma decidida por la obtencin de
acero a travs de horno de arco elctrico. En este proceso, de mucha mayor
productividad, costes inferiores y menores impactos ambientales, se utilizan como
materias primas principalmente chatarras y ferroaleaciones.
Figura 3 Esquema de fabricacin de la acera.
El proceso de acera consta de las etapas de: seleccin de materias primas,

horno elctrico, convertidor AOD y colada continua.
2.1.1 Seleccin de materias primas
Como materia prima principal, para la fabricacin del acero inoxidable, se

parte de chatarras frricas a las que se le aade cierta cantidad de ferroaleaciones y
otros elementos Los controles e inspecciones se llevan a cabo por parte del
suministrador y del fabricante, garantizndose la total seguridad de los materiales
utilizados.
Aunque los procesos en horno de arco elctrico pueden usar casi un 100%
de chatarra [4], se calcula que se utiliza una media del 85%.
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes

grupos:
- Chatarra reciclada: se trata de una chatarra de excelente calidad originada
en la propia fbrica durante el proceso productivo.
- Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y
componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc.).
- Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acera y procede del final de la vida til de las diferentes
aplicaciones.
La calidad de la chatarra depende de tres factores:

- Su facilidad para ser cargada en el horno.
- Su comportamiento de fusin, determinado fundamentalmente por cuatro
factores: densidad de la chatarra, tamao, espesor y forma.
- Su composicin, siendo crtica la presencia de elementos residuales.
Adems de la chatarra, las ferroaleaciones permiten ajustar los contenidos

en elementos especficos como cromo, nquel, molibdeno, titanio o niobio
necesarios en muchos de los tipos de acero inoxidable.
2.1.2 Fabricacin en horno elctrico
La fabricacin del acero en horno de arco elctrico se basa en la fusin de

las chatarras por medio de una corriente elctrica.
El horno elctrico es un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30

mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao
de acero lquido y escoria (Figura 4). El resto del horno est formado por paneles
refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas

condiciones de tensin e intensidad controladas para hacer saltar el arco, con
corriente variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio
practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin, que son
filtrados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno se soporta
sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de
la escoria y el vaciado del bao.
Para realizar la fusin, una vez introducida la chatarra en el horno y los

agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal), se desplaza la bveda para
cerrar el horno y se bajan los electrodos a la distancia apropiada, haciendo saltar el
arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero, una colada.
Figura 4 Esquema del horno de arco elctrico.
2.1.3 Convertidor AOD
Mediante una cuchara de trasvase, se pasa el acero lquido a la fase de

descarburizacin y afino de la composicin en el convertidor A.O.D, Argon Oxygen
Decarburization.
Adems de ajustarse los contenidos de cada elemento aleante, se producen

las reacciones que se resumen en la Tabla 1.
Al final del proceso, se realiza el soplado de argn para homogeneizar la

temperatura y favorecer la flotacin de inclusiones. Estas inclusiones son
heterogeneidades dentro del material que pueden presentar problemas, por lo que
es importante su eliminacin.
Tabla 1 Reacciones qumicas que se producen en el AOD.
2.1.4 La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se desplaza hasta la artesa

receptora donde se va a colar el material. El proceso consiste en verter el acero
lquido de manera controlada en un molde de fondo desplazable, cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar, en
este caso la palanquilla.
La artesa tiene un orificio de fondo, o buza, por el que se distribuye el acero

lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con
agua. Durante el proceso de colado, la lingotera se mueve alternativamente hacia
arriba y hacia abajo con el fin de despegar la costra slida que se va formando
durante el enfriamiento.
Posteriormente, se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio

de duchas de agua fra primero y aire despus, cortndose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento, el semiproducto se encuentra en movimiento continuo

gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a lo largo de todo el sistema, de manera
que la palanquilla va cayendo por gravedad.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia

de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la
sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
Figura 5 Palanquillas saliendo de la colada continua. Fuente: Acerinox.
2.2 Laminacin en caliente
Las palanquillas no son utilizables directamente, se deben transformar en

productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. En este
proceso se aprovecha la ductilidad del acero a altas temperaturas.
De forma simple, podramos describir la laminacin, como un proceso en el

que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin
transversal gracias a la presin ejercida por estos (Figura 6). La laminacin slo
permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras
corrugadas.
Figura 6 Esquema del proceso de laminacin en caliente.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante

hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de
laminacin. Generalmente, estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres
zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. En la ltima
zona es donde se consigue que la palanquilla est internamente a la temperatura de
salida de horno deseada.
Figura 7 Proceso de laminacin y transformaciones microcristalinas.
La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al

mximo la formacin de cascarilla, que debe ser eliminada posteriormente en el
proceso de desbaste y que supone una prdida de material.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es

conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren
est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la
palanquilla. Primero, de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de la forma
de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud
del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se
controla de forma automtica, la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporcin en la que se reduce la seccin en la anterior.
Hay una serie de parmetros fundamentales que se deben controlar:

- Ajuste y alineacin de las cajas de laminacin: este parmetro es crtico
para evitar los defectos tipo dimensionales, como son la falta de tolerancia,
la rebaba y, en mayor medida, las madejas, por un incorrecto aboque. Los
defectos tipo pliegue o incluso algunos roces se evitan con un correcto
ajuste.
- Control de la temperatura de laminacin: es fundamental para evitar
enfriamientos superficiales que afecten a la laminabilidad del material y,
consecuentemente, redunde en defectos superficiales tipo astillado.
- Velocidad de laminacin: se vuelve ms critica cuanto menor es el dimetro
final a laminar. Tiene, junto con la temperatura de laminacin, una especial
incidencia en las propiedades mecnicas finales del material.
- Refrigeracin: de los cilindros de laminacin es importante para evitar el
agrietamiento de los mismos y la aparicin de defectos superficiales
asociados.
El tren de laminacin se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno (Figura 8). De no retirarse convenientemente,
puede incrustarse en el material durante la laminacin, generando
problemas durante el proceso y afectando a la calidad final.
Figura 8 Tren debastador de palanquilla. Fuente: Roldan.
- Tren intermedio: est formado por distintas cajas en las que se va

conformando la seccin por medio de sucesivas pasadas (Figuras 9 y 10).
Para la laminacin de productos redondos largos, se suele emplear una
serie de deformaciones ovalo-redondo en cajas sucesivas. Esta sucesin,
se denomina trazado, que es diferente para cada dimetro.
- Tren acabador: el producto experimenta su ltima transformacin y obtiene
su geometra final. El producto final puede tener forma de barra o de rollo
alambrn. En el caso del corrugado, las corrugas se consiguen en este
proceso. Cada fabricante dispone de un marcado de corruga distinto y
nico que lo diferencia del resto de productores. Esta medida es necesaria
para la correcta identificacin del material.
Las barras ya laminadas, se depositan en una gran placa o lecho de

enfriamiento. De ah son trasladadas a las lneas de corte a medida, decapado y
empaquetado, y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedicin.
Figura 9 Tren de laminacin intermedio. Fuente: Roldan.

Figura 10 Tren de laminacin intermedio. Fuente: Roldan.
Figura 11 Alambrn corrugado saliendo del tren de laminacin.

Fuente: Roldan.
En el caso de la laminacin de rollos, estos salen del tren acabador en forma

de espira. Se transportan por una cinta enfriadora, se depositan en un huso donde
se compactan y se flejan para enviarse al proceso de decapado, que consiste en
retirar la cascarilla generada en la superficie del material durante el proceso de
laminacin en caliente. Esta fina capa de xidos se elimina mediante un ataque
qumico, empleando baos de cidos como el ntrico y el fluorhdrico.
Previamente el material puede someterse a un predecapado mecnico o

granallado, una proyeccin de pequeas bolas de acero con ngulos de incidencia
previamente establecidos. De esta manera, se consigue romper la capa de
cascarilla de la superficie del material y eliminar la que se encontraba parcialmente
desprendida. Esto facilita las operaciones de decapado.
Despus del decapado el producto est listo para su uso. Habiendo superado
todos los controles de calidad durante el proceso productivo, se emite el certificado
correspondiente, que garantiza la composicin qumica y caractersticas
geomtricas, de adherencia y mecnicas.
2.3 Trefilado o laminacin en fro
En el esquema de la Figura 12, se detalla el proceso de fabricacin del

corrugado en fro. La materia prima es el alambrn laminado en caliente. Este
alambrn, dependiendo del tipo de acero, se somete a un tratamiento trmico que
en el caso de los aceros inoxidables austenticos y dplex consiste en un recocido
de disolucin acompaado de una solubilizacin de carburos. Este tratamiento
trmico recibe el nombre de hipertemple.
Trefilado Laminacin en fro
Figura 12 Esquema del proceso de trefilado o laminacin en fro.

El tratamiento trmico se efecta a temperaturas comprendidas entre 1000

1150C, seguido de un enfriamiento rpido en agua para evitar la aparicin de la
denominada corrosin intergranular. Los tiempos de permanencia son funcin del
espesor y de la historia metalrgica del material. En el caso de los aceros
inoxidables ferrticos, el tratamiento trmico consiste en una recristalizacin y
regeneracin de la estructura. Las temperaturas de tratamiento estn comprendidas
entre 800 850C y el enfriamiento se puede efectuar al aire o en agua.
A continuacin del tratamiento trmico, el alambrn se decapa para eliminar

la cascarilla generada durante el mismo. El decapado, consiste en un ataque del
acero mediante cidos, a una temperatura y concentraciones determinadas en
funcin del tipo de acero inoxidable que se est tratando. En el caso de los aceros
austenticos y dplex, que son de los de mayor aplicacin para corrugado, este
cido es una mezcla de ntrico y fluorhdrico. Tras el decapado, el alambrn
presenta una superficie limpia y pasivada, listo para el proceso de trefilado
laminacin en fro.
El alambrn se procesa pasndolo a travs de anillos de corrugar,

originndose por presin de los mismos la corruga sobre la superficie del alambrn.
El nmero de anillos es de 3 4, dando lugar a una forma con tres o cuatro series
de corrugas. En el caso de Inoxfil, el corrugado fabricado presenta cuatro series de
corrugas y se fabrica en rollos trancans con un peso de hasta 1500 kg (Figura 13).
El cabezal (Figura 14) se monta delante del bloque de la trefiladora. El cabezal
laminador no est motorizado por lo que la traccin se consigue a travs del bloque
de la trefiladora. El alambre se arrolla en un bobinador (Figura 14), dando lugar al
rollo trancan.
Figura 13 Alambrn corrugado de Inoxfil en rollos trancans.
En el caso de la varilla, el proceso de fabricacin es idntico a la fabricacin

del alambre corrugado, con la excepcin de que el cabezal se coloca delante de una
mquina combinada. En esta mquina se corruga, endereza y corta la varilla a la
longitud solicitada (Figura 15).
Adems de alambre corrugado, se puede partir de alambre endurecido con el

fin de fabricar alambre pretensado, cambiando los anillos corrugadores por anillos
de graficar para obtener la geometra requerida para este producto. Partiendo del
alambre endurecido se consigue que el producto final cumpla las caractersticas

mecnicas exigidas en la norma UNE 36094, Alambres y cordones de acero para
armaduras de hormign pretensado [5].
Figura 14 Cabezal corrugador (izda.) y bobinador (dcha.).
Figura 15 Detalle del corrugado o trefilado de una varilla.
2.3.1 Propiedades mecnicas del corrugado laminado en fro
Las caractersticas mecnicas del acero corrugado a temperatura ambiente

dependen bsicamente de la composicin qumica y estructura metalrgica del
acero as como de su proceso de fabricacin.
Las caractersticas mecnicas de los aceros inoxidables dplex son

superiores a las de los aceros inoxidables austenticos, tanto en el material
corrugado en caliente como en el fro, y ambos superan al tradicional acero al
carbono.
La deformacin en fro implica un endurecimiento del metal que da lugar a un

aumento de la resistencia a traccin y del lmite elstico, y a una reduccin del
alargamiento respecto al laminado en caliente. En el caso de los aceros inoxidables,
este endurecimiento es ms acusado que en el acero al carbono.
En lneas generales, las caractersticas mecnicas exigidas al acero

corrugado inoxidable son las mismas que las del acero comn, con la excepcin de
la norma inglesa BS 6744 que es especfica para acero inoxidable. En la Tabla 2, se
recogen los diferentes valores exigidos en las normas de uso ms comn
(resistencia mxima Rm, lmite elstico al 0,2% Rp0,2 y alargamiento total bajo carga
mxima Agt).
En la Tabla 3, se han reflejado las caractersticas mecnicas de dos aceros

trefilados en fro, de dimetro 8 mm, correspondientes a un acero comn y al acero
inoxidable austentico 1.4301. Como se ha comentado anteriormente, estas
caractersticas mecnicas se consiguen en base a la composicin qumica del
acero, su estructura y al proceso de fabricacin.
Tabla 2 Caractersticas mecnicas de las armaduras de acero inoxidable segn las

diferentes normativas de uso ms comn.
Caractersticas BS 6744 DIN 488 Italia ASTM-A955M

mecnicas GB Alemania 09/01/96 Grado 60 USA
Rm [MPa] > 550 > 525 > 540 > 620

Rp0,2 [MPa] > 500 > 500 > 430 > 420
Rm/Rp0,2 > 1,10 > 1,05 - -
Agt [%] >5 > 2,5 - -
A [%] > 14 - > 12 >9
Tabla 3 Comparativo de las caractersticas mecnicas del corrugado de 8 mm de dimetro,

de acero al carbono y de acero inoxidable austentico.
Caractersticas mecnicas Acero Comn Acero Inoxidable 1.4301
Rm [MPa] 600 890

Rp0,2 [MPa] 560 680
Rm/Rp0,2 1,07 1,31
Agt [%] 7,5 21
A [%] 12 30
2.3.2 Aceros inoxidables empleados en la fabricacin en fro de corrugado.
Los tipos de aceros inoxidables empleados habitualmente en la fabricacin

de corrugado laminado en fro son:
- Ferrticos.
- Austenticos.
- Austenoferrticos o dplex.
Aceros ferrticos
El tipo ms empleado es el 1.4003 (3Cr12). La composicin qumica se

recoge en la Tabla 4.
Los aceros ferrticos tienen en todo el campo de temperaturas una estructura

alfa, cbica centrada en el cuerpo (BCC). Como consecuencia de esta estructura,
los aceros inoxidables ferrticos recocidos son moderadamente endurecibles. Tienen
un coeficiente de endurecimiento n del orden de 0,20 a 0,25, similar al de los aceros
de carbono medio pero inferior al de otros aceros inoxidables. Son magnticos,
tienen una buena resistencia a la corrosin bajo tensin y presentan una mala
soldabilidad.
En el grfico de la Figura 16, se representa el aumento de la resistencia a la

traccin (Rm) en funcin del tanto por ciento de la deformacin. Las deformaciones
en fro de los aceros inoxidables estn comprendidas entre el 10 y el 20 %. Como se
observa en el grfico, a medida que aumenta la resistencia a traccin se reducen los
valores de alargamiento (A5) y estriccin (Z).
Tabla 4 Composicin qumica del acero inoxidable ferrtico 1.4003 [%].
Estructura Designacin C Mn N Cr Ni
Ferrtica EN 1,4003 0,030 1,50 0,030 10,5 - 12,5 0,3 - 1,0
Figura 16 Incremento de la resistencia a traccin (Rm) y

disminucin del alargamiento (A5) y la estriccin (Z), en
funcin de la deformacin en fro del acero ferrtico 1.4003.
Aceros austenticos
Los aceros austenticos poseen una gran capacidad de endurecimiento por

deformacin en fro, mostrando, a este respecto, una clara diferenciacin con los
aceros ferrticos, lo que se traduce en un aumento de la resistencia a la traccin y
del lmite elstico y en una disminucin de la ductilidad.
El endurecimiento por deformacin en fro de los aceros inoxidables austen-

ticos es muy sensible a los cambios de la composicin qumica. En los grficos de la
Figura 17 se observa este efecto para los aceros de las calidades 1.4301 y 1.4307.
La composicin de ambos se refleja en la Tabla 5.
Los aceros inoxidables austenticos tienen un coeficiente de endurecimiento

n que oscila entre 0,45 y 0,85, mucho ms elevado que los ferrticos o que el
tradicional acero al carbono.
Tabla 5 Composicin qumica de los aceros austenticos 1.4301 y 1.4307 ensayados a

traccin segn los grficos de la Figura 17 [%].
Designacin C Mn Cr Ni Si Cu N
EN 1.4301 0,060 1,60 18,30 8,10 0,45 0,31 0,045
EN 1.4307 0,020 1,60 18,30 8,70 0,35 0,40 0,050
Figura 17 Incremento de la resistencia de rotura R y lmite elstico Rp, y

disminucin del alargamiento A y la estriccin Z, de los aceros austenticos
1.4301 (izda.) y 1.4307 (dcha.), en funcin del % de deformacin en fro.
En la deformacin en fro de estos aceros se presentan los siguientes

mecanismos de endurecimiento:
- Endurecimiento de la austenita por deformacin. Por tratarse de estructuras
gamma, sistema cbico centrado en las caras (FCC), tiene un coeficiente
de endurecimiento ms alto que el de las estructuras alfa, propias de los
aceros ferrticos.
- Transformacin parcial y progresiva de la austenita gamma amagntica en
martensita alfa magntica y endurecimiento por deformacin de la
martensita formada. Esto produce un endurecimiento adicional. Si la
austenita es estable, solo entra en juego el primer mecanismo. Si es
inestable, se desarrollan los dos y se advierte el conocido fenmeno de
sensibilizacin al imn de acero inoxidable austentico. Esto explica la
variabilidad del coeficiente de endurecimiento de estos aceros.
Sin embargo, en el caso del acero corrugado, al endurecerse presentan

buena ductilidad y una tenacidad muy elevada.
Resumiendo, los aceros inoxidables austenticos se caracterizan por ser

amagnticos, tener buena ductilidad, altas caractersticas mecnicas por
deformacin en fro, alta resistencia a la corrosin, fcil soldadura, buenas
caractersticas a alta temperatura y posibilidad de empleo a bajas temperaturas.
En la Tabla 6 se recoge la composicin qumica de las principales calidades

de aceros inoxidables austenticos empleados como corrugado.
Tabla 6 Composicin qumica de los aceros austenticos ms empleados en la

elaboracin de corrugado [%].
Designacin C Mn N Cr Ni Cu Mo Ti
EN 1,4301 0,070 2,00 0,11 17,0 - 19,5 8,0 - 10,5 - - -
EN 1,4307 0,030 2,00 0,11 17,5 - 19,5 8,0 - 10,0 - - -
EN 1,4311 0,030 2,00 0,12 - 0,22 17,0 - 19,5 8,5 - 11,5 - - -
EN 1,4401 0,070 2,00 0,11 16,5 - 18,5 10,0 - 13,0 - 2,0 - 2,5 -
EN 1,4404 0,030 2,00 0,11 16,5 - 18,5 10,0 - 13,0 - 2,0 - 2,5 -
EN 1,4429 0,030 2,00 0,12 - 0,22 16,5 - 18,5 11,0 - 14,0 - 2,5 - 3,0 -
EN 1,4436 0,030 2,00 0,11 16,5 - 18,5 10,5 - 13,0 2,5 - 3,0 -
EN 1,4529 0,020 1,00 0,15 - 0,25 19,0 - 21,0 24,0 - 26,0 0,5 - 1,5 6,0 - 7,0
EN 1,4571 0,080 2,00 - 16,5 - 18,5 10,5 - 13,5 - 2,0 - 2,5 > 5C
Aceros austenoferrticos o dplex
Aunque estos aceros se conocen desde los aos 30 del siglo pasado, su
aplicacin como corrugado es reciente. Las altas caractersticas mecnicas que
presentan, y la necesidad de aceros con una mejor resistencia a la corrosin bajo
tensin (SCC) en medios alcalinos o ligeramente cidos, han acelerado su
desarrollo.
Los aceros dplex presentan caractersticas de los aceros ferrticos, buen

comportamiento a la resistencia SCC, mayor ductilidad que los ferrticos aunque
inferior a los austenticos, y caractersticas mecnicas superiores a los austenticos.
Los aceros dplex combinan las cualidades y caractersticas de ambos aceros,
ferrticos y austenticos, pero en determinadas aplicaciones como es el caso del
corrugado, los aceros dplex son la mejor opcin que se dispone hoy en da.
En la Tabla 7, se recogen los tipos de acero dplex utilizados para fabricar

corrugado en Espaa, el 1.4482, 1.4362 y 1.4462, y su composicin qumica.
Tabla 7 Composicin qumica de los dplex empleados en la elaboracin de

corrugado en Espaa [%].
Designacin C Mn N Cr Ni Cu Mo
EN 1,4482 0,030 4,0 - 6,0 0,05 - 0,20 19,5 - 21,5 1,5 - 3,5 1,00 0,1 - 0,6
EN 1,4362 0,030 2,00 0,05 - 0,20 22,0 - 24,0 3,5 - 5,5 0,1 - 0,6 0,1 - 0,6
EN 1,4462 0,030 2,00 0,10 - 0,22 21,0 - 23,0 4,5 - 6,5 - 2,5 - 3,5
Los aceros dplex presentan una estructura bifsica austenitaferrita. La

relacin entre ambas fases es de vital importancia y define las caractersticas del
acero. La mayora de las aleaciones dplex tienen un contenido de ferrita del 50% y
por esta razn presentan una buena ductilidad.
Los coeficientes de endurecimiento son ligeramente superiores a los

obtenidos en los aceros austenticos. Presentan una traccin similar a los
austenticos pero el lmite elstico es aproximadamente el doble que estos. En los
grficos de las Figuras 18, 19 y 20 se representa la evolucin de las caractersticas
mecnicas de los tres tipos de acero dplex citados, en funcin del tanto por ciento
de deformacin aplicada.
En resumen, los aceros inoxidables dplex se caracterizan por tener

estructura dplex (austenita-ferrita), ser magnticos, tener altas caractersticas
mecnicas, buenas hasta los 400C, alta resistencia a la corrosin generalizada y
bajo tensin, fcil soldabilidad y un precio competitivo.
Figura 18 Incremento de la resistencia de rotura Rm y lmite

elstico Rp y disminucin del alargamiento A5 del acero dplex
1.4482 ACX 903 en funcin del % de deformacin en fro.


Referencias
[1] Cobb, Harold M., The History of Stainless Steel, ASTM International, 2010.
[2] ISSF International Stainless Steel Forum: Stainless steel in figures 2013.
[3] Rosell, J. y Crcamo, J., Los orgenes del hormign armado y su introduccin
en Bizkaia. La fbrica Ceres de Bilbao. Colegio Oficial de Aparejadores y
Arquitectos Tcnicos de Bizkaia (1995).
[4] Steel Recycling Institute.
[5] AENOR, UNE 36094, Alambres y cordones de acero para armaduras de
hormign pretensado. Madrid: Asociacin Espaola de Normalizacin y
Certificacin.
44
CAPTULO 3
Comportamiento mecnico de armaduras de

acero inoxidable
C. Rodrguez y F.J. Belzunce
Universidad de Oviedo, Instituto Universitario de Tecnologa Industrial de Asturias (IUTA)

Resumen
Se ha estudiado el comportamento mecnico de barras de aceros inoxidables

austenticos y dplex, corrugadas tanto por laminacin en caliente como por
deformacin en fro, habindose tomado como referencia, a ttulo comparativo, una
barra de acero al carbono de elevado limite elstico y alta ductilidad. Se describen,
en primer lugar, los aceros utilizados y los procesos de fabricacin llevados a cabo
en cada caso para la obtencin de las barras corrugadas.
A continuacin, se ha procedido a comparar las propiedades mecnicas

convencionales de las citadas barras (dureza y traccin) y, en el caso del
comportamiento a traccin, se han ensayado directamente las barras y, tambin
probetas normalizadas extradas de las mismas, con objeto de estimar la influencia
que ejerce la regin ms superficial de las barras, que ha quedado endurecida como
consecuencia de los procesos de fabricacin llevados a cabo.
Tambin se ha determinado la tenacidad en presencia de grietas de todas

estas barras, utilizando conceptos de mecnica de la fractura elastoplstica. Se han
obtenido las curvas resistentes J-R (o curvas J-a) y el parmetro JIc, que expresa
el valor de la integral J para el inicio del crecimiento estable de la grieta. Los valores
obtenidos se han justificado teniendo en cuenta el endurecimento introducido en los
procesos de fabricacin de las barras y la presencia de elementos residuales, como
el azufre y el titanio.
Por ltimo, se ha llevado a cabo una extensa caracterizacin a fatiga de

todas estas barras con objeto de determinar la influencia de la microestructura, del
endurecimento superficial y de la existencia de defectos generados durante la
fabricacin de estos elementos en su respuesta ante cargas cclicas.
46 C. Rodrguez y F.J. Belzunce
1 Aceros estudiados
1.1 Definicin y tipos de aceros
Se han estudiado cuatro tipos de acero inoxidable, que fueron suministrados

por la empresa Roldn S.A. en forma de barras corrugadas, para ser utilizadas
como armaduras de refuerzo en hormign armado. Los materiales utilizados fueron
tres aceros inoxidables austenticos, de los tipos AISI 304LN, AISI 316LN y AISI
316Ti y un dplex del tipo AISI 2205. Con estos materiales (excepto el 316Ti que
nicamente se corrug en fro) se fabricaron dos tipos de barras: las barras
corrugadas mediante un proceso de laminacin en caliente (en adelante corrugados
en caliente), que tenan un dimetro nominal de 16 mm y las obtenidas partiendo de
alambrn y realizando la corruga mediante un proceso de deformacin en fro (en
adelante denominadas corrugados en fro), cuyo dimetro nominal fue en todos los
casos de 12 mm.
Adems, y con objeto de poder comparar los resultados con los

correspondientes a barras corrugadas de acero convencional, se utilizaron barras
corrugadas de acero al carbono, del tipo B500SD, fabricadas por A.G. Siderrgica
Balboa, S.A. Se trata de barras soldables de alto lmite elstico y alta ductilidad, y
corresponden a la clase de corrugados convencionales que presenta las mejores
propiedades mecnicas dentro de las consideradas en las normas especficas para
armaduras de hormign. Se estudiaron nicamente barras de dimetro nominal de
16 mm, pues en este caso el proceso de fabricacin es siempre mediante
laminacin en caliente.
La denominacin y composicin qumica de cada una de las coladas a partir

de las cuales se obtuvieron los corrugados estudiados se resumen en la Tabla 1. En
el caso del dplex, las coladas utilizadas para la fabricacin de los corrugados en
caliente (D2205c) y en fro (D2205f) fueron diferentes, razn por la cual aparecen
ambas coladas en la Tabla 1.
Como puede observarse, todos los aceros inoxidables se caracterizan por

tener un contenido en carbono muy bajo y por la presencia de nitrgeno como
aleante (excepto en el caso del 316Ti). Se destaca, adems, la presencia de
molibdeno en los grados 316 y en los dplex, elemento cuya funcin principal es
mejorar la resistencia a la corrosin por picaduras y en resquicios cuando el
hormign se encuentra en contacto con medios que contienen cloruros.
Tabla 1 Composicin qumica de los materiales utilizados [% peso].
Acero C Si Mn Cr Ni Mo Ti Cu N S P
304LN 0,023 0,385 1,486 18,55 8,77 0,21 0,003 0,18 0,176 0,022 0,027
316LN 0,032 0,385 1,312 17,62 11,70 2,89 0,005 0,10 0,182 0,004 0,023
316TI 0,029 0,450 1,213 16,68 11,25 2,23 0,251 0,41 0,020 0,001 0,029
D2205c 0,021 0,451 1,748 22,25 4,79 3,28 0,070 0,30 0,165 0,001 0,026
D2205f 0,029 0,387 1,721 22,49 4,72 3,22 0,027 0,24 0,174 0,001 0,029
B500SD 0,19 -- -- -- -- -- -- -- 0,011 0,016 0,023
Comportamiento mecnico de armaduras de acero inoxidable 47
Por su parte, la presencia de titanio, requerida en el grado 316Ti por el papel

estabilizador de este elemento, sorprende en el caso de los dplex (sobre todo en el
D2205c), ya que el titanio no estaba incluido en el ajuste de cuchara de estos
aceros, y su presencia, en un porcentaje ms alto que el meramente residual, se
debe sin duda a la contaminacin casual con alguna ferroaleacin o colada previa
que contena este elemento.
1.2 Fabricacin de las barras corrugadas
El proceso de corrugado en caliente de los dos aceros inoxidables

austenticos (en adelante 304LN y 316LN) parte de palanquilla de 165x165 mm.
Esta palanquilla se calienta en el horno hasta una temperatura de unos
1250/1300C y seguidamente sigue un proceso de desbaste en caja abierta, desde
donde, con una seccin cuadrada de 92x92 mm, pasa a un tren continuo. En las dos
ltimas cajas del tren el material sufre reducciones de 27,5% y 19%
respectivamente, siendo en esta ltima pasada donde se imprime la corruga al
redondo. El corrugado sale del tren a unos 975/1000C con un dimetro nominal de
16 mm, tras lo cual se bobina y pasa directamente a un proceso de hipertemple en
agua, decapado, enderezado y, por ltimo, corte a la longitud deseada.
En el caso del acero dplex (D2205c), el proceso de laminacin en caliente

es similar al descrito para los austenticos pero partiendo de palanquilla de seccin
145x145 mm. La temperatura de laminacin en el horno es tambin ligeramente
inferior a la que se utiliza en el caso de los austenticos, del orden de 1150/1200C.
El resto del proceso es idntico al sufrido por los austenticos, excepto que la
temperatura de entrada en las bobinadoras vuelve a ser ligeramente ms baja,
aproximadamente 925/975C.
Por su parte, el proceso de corrugado en fro, parte de alambrn de =13mm,

que se ha obtenido tras la laminacin de desbastes de 92x92 mm y que, tras salir
del tren a una temperatura de unos 1100C (en las dos ltimas cajas sufre unas
reducciones de 17,2% y 15,5%, respectivamente), se bobina y se somete a un
hipertemple hasta temperatura ambiente. En el caso del dplex, el alambrn de
=13mm as obtenido, se somete directamente al proceso de deformacin en fro
que genera la corruga y el nervio de las barras, obtenindose finalmente barras
corrugadas de dimetro nominal de 12 mm (la reduccin final de rea, realizada por
deformacin en fro resulta ser de aproximadamente un 15%). En el caso de los
aceros inoxidables austenticos, sin embargo, el alambrn de =13mm de partida,
sufre un tratamiento trmico fuera de lnea antes de ser sometido al mismo proceso
de deformacin en fro que sufre el dplex. Dicho tratamiento consiste en una
solubilizacin a 1050C (25 min. aproximadamente), seguida de hipertemple y
decapado cido.
En cuanto al acero al carbono (B500SD), se fabrica mediante laminacin en

caliente a partir de palanquilla de 140x140 mm, que se precalienta en horno a
1100C antes de entrar en el tren de laminacin. La impresin de la corruga se
produce en la ltima caja, a una temperatura aproximada de 900C. Posteriormente
las barras se someten a un proceso de temple interrumpido en agua, seguido de un
proceso de autorevenido (provocado por el calor residual del ncleo de la barra).
La Figura 1 muestra la geometra general de los distintos tipos de barras

objeto de estudio.
Figura 1 Geometra general de los distintos tipos de corrugados utilizados.
2 Propiedades mecnicas convencionales

2.1 Dureza
La dureza de los materiales se determin a partir de medidas de microdureza

Vickers con una carga de 500 g (HV0.5) realizadas sobre secciones transversales
de las barras. Con objeto de estudiar la variacin de la dureza a lo largo del
dimetro de los corrugados, se realizaron lneas de microdureza a lo largo de dos
dimetros de cada seccin (una de ellas incluyendo corruga). El ensayo se realiz
con la ayuda de un microdurmetro Buehler y siguiendo las recomendaciones de la
norma ASTM E-92 [1].
La Figura 2 recoge de forma conjunta las lneas de dureza correspondientes

a las barras corrugadas en caliente. Como puede observarse, en el caso de los
aceros austenticos se aprecia un notorio endurecimiento superficial (especialmente
en la zona de la corruga), que corresponde a una zona de grano ms fino, que
refleja la mayor deformacin sufrida por las zonas superficiales como consecuencia
del proceso de corrugado. De cualquier manera, la zona endurecida tiene una
profundidad de tan slo 1-2 mm y, a excepcin de estas regiones, la dureza de
todas las barras analizadas se mantiene aproximadamente constante a lo largo del
dimetro de la misma. Por su parte, mientras que los dos aceros inoxidables
austenticos muestran una dureza bastante similar al acero al carbono (B500SD), el
acero dplex tiene una dureza claramente superior (casi 100 unidades Vickers), no
mostrando adems un endurecimiento superficial apreciable.


Figura 2 Variacin de la dureza HV0.5 a lo largo del dimetro
de los aceros corrugados en caliente.
Si se comparan ahora las durezas correspondientes a los corrugados en fro

(Figura 3), se observa que el endurecimiento impuesto por la deformacin es ahora
progresivo desde el centro de la seccin hasta la superficie y, aunque esta zona sea
la ms endurecida, el pico de dureza no es tan notorio como en el caso de los
corrugados en caliente. De los tres aceros inoxidables austenticos corrugados en
fro, la mayor dureza corresponde al 304LN (que es el ms susceptible al
endurecimiento por deformacin en fro), seguido por el 316LN y por ltimo el 316Ti.
Por su parte, el acero dplex vuelve a mostrar una dureza unas 100 unidades
superior a la de los austenticos.

Figura 3. Variacin de la dureza HV0.5 a lo largo del dimetro
de los aceros corrugados en fro.
La Figura 4 recoge la dureza media obtenida en las regiones internas de

todas estas barras. Como era de esperar, el proceso de corrugado en fro induce un
endurecimiento muy superior al realizado en caliente. Este endurecimiento es
especialmente notable en el caso del acero dplex, que corrugado en fro alcanza
durezas de hasta 150 unidades Vickers superiores a cuando es corrugado en
caliente. En el caso de los inoxidables austenticos, el incremento de dureza
producido por el corrugado en fro es mucho ms notorio en el caso del acero
304LN (unas 100 unidades Vickers), en virtud de la mayor capacidad de
endurecimiento en fro de este acero, hecho ste bien conocido y documentado en
la literatura cientfica [2].

Figura 4 Durezas medias de las secciones transversales de las barras corrugadas.
2.2 Propiedades mecnicas a traccin
Las propiedades mecnicas a traccin se obtuvieron, para cada tipo de

corrugado, mediante ensayos realizados tanto directamente sobre las barras
corrugadas (de acuerdo con la normativa especfica para corrugados [3-5]), como
sobre probetas cilndricas extradas de las barras en direccin longitudinal tras
eliminar la regin superficial de las mismas. El procedimiento general de ensayo se
realiz de acuerdo con la norma ASTM E8 [6]. La razn de esta doble
caracterizacin era saber hasta qu punto, la presencia de la zona superficial, ms
endurecida, afectaba las propiedades mecnicas a traccin de las barras. La Figura
5 muestra la geometra general de ambos tipos de probeta para el caso de las
barras corrugadas en caliente.
Para la obtencin de las propiedades a traccin de las barras se utilizaron al

menos tres probetas de cada material, de unos 200 mm de longitud. Los ensayos
fueron realizados a temperatura ambiente en una mquina dinmica MTS de 250 kN
de capacidad de carga y el valor de la seccin transversal 6 de cada barra,
necesaria para el clculo de la tensin aplicada se ha calculado segn la expresin
propuesta por la normativa aplicable [5,7]:

Figura 5 Geometras de los dos tipos de probetas de traccin utilizadas
para las barras corrugadas en caliente.
P
6 >PP @ = N (1)
"
Donde N toma un valor de 125.789 para el acero inoxidable y de 127.389 para el

acero al carbono, siendo P el peso (expresado en gramos) de una barra de una
longitud (expresada en mm) de al menos 500 mm.
Por su parte, los ensayos de traccin sobre probetas mecanizadas se

realizaron utilizando una mquina de ensayos estticos Instron 5582, dotada de una
clula de carga de 100 kN y un extensmetro de 50 mm de longitud inicial. Las
probetas se tornearon a partir de trozos de barra de 200 mm de longitud, hasta
obtener una zona calibrada de unos 10 mm de dimetro para las barras corrugadas
en caliente y de unos 7 mm para las corrugadas en fro. De cada uno de los
materiales se mecanizaron 3 probetas y se llevaron a cabo ensayos de traccin de
forma monotnica convencional, a una velocidad de 4 mm/min.
Las Tablas 2 y 3 recogen los resultados medios obtenidos en la caracteriza-

cin a traccin de los corrugados en caliente y en fro respectivamente, con las
probetas mecanizadas (sin corruga) y con las barras corrugadas.
En la Figura 6 se comparan, mediante grficos de barras, las principales

caractersticas mecnicas de cada tipo de material y corrugado. A la vista de estos
resultados, se destacan los puntos siguientes:
- Cuando los materiales son ensayados sin corruga (probeta de traccin
convencional), stos muestran una resistencia inferior a la de las barras
corrugadas y una ductilidad mayor, tal y como era de esperar, dado que el
material de la superficie de las barras (y especialmente la zona de la corruga)
se encuentra ms endurecido que el de la zona central. Esta diferencia es
especialmente notable en el caso del dplex corrugado en fro, mientras que
cuando este material es corrugado en caliente apenas hay diferencia entre

los lmites elsticos de las barras con corruga y sin ella (lo que concuerda con
el perfil de durezas obtenido en este acero, que no presentaba una zona
superficial especialmente endurecida).
- El acero dplex, tanto corrugado en fro como en caliente, muestra una
dureza y propiedades mecnicas resistentes ( y R) considerablemente
superiores a las de los aceros inoxidables austenticos, mostrando por el
contrario una ductilidad inferior.
- Cuando los aceros inoxidables austenticos son laminados en caliente
muestran unas propiedades resistentes muy similares (aunque ligeramente
superiores en el 304LN), que se incrementan notablemente cuando el
proceso de corrugado tiene lugar en fro, siendo dicho incremento mucho ms
acentuado en el caso del 304LN. As, cuando el acero 316LN se corruga en
fro muestra un lmite elstico un 70% superior a cuando el proceso tiene
lugar en caliente y este incremento llega a ser del 77% para el 304LN (debido
a la mayor capacidad de endurecimiento en fro de este ltimo acero [2]).
Este incremento de propiedades resistentes viene acompaado de una
considerable prdida de ductilidad (A, Z).
Tabla 2 Propiedades mecnicas a traccin de los corrugados en caliente. Mdulo elstico

E, lmite elstico E, resistencia a la traccin R, alargamiento A y estriccin Z.
304LN 316LN D2205
Material B500SD
caliente caliente caliente
Tipo de
Corruga Lisa Corruga Lisa Corruga Lisa Corruga Lisa
probeta
E [GPa] 173 155 171 155 184 144 240 215
[MPa] 442 408 413 398 580 572 555 447
R [MPa] 745 722 739 720 834 809 681 616
A [%] 48 56 47 50 37 36 24 27
Z [%] 64 77 63 78 46 69 41 68
Tabla 3 Propiedades mecnicas a traccin de los corrugados en fro. Mdulo elstico E,

lmite elstico E, resistencia a la traccin R, alargamiento A y estriccin Z.
304LN 316LN 316Ti D2205
Material
fro fro fro fro
Tipo de
Corruga Lisa Corruga Lisa Corruga Lisa Corruga Lisa
probeta
E [GPa] 178 183 197 155 166 140 172 176
[MPa] 765 724 711 678 665 621 967 868
R [MPa] 931 881 884 815 791 729 1131 1034
A [%] 23 23 24 23 21 20 11 10
Z [%] 45 67 45 71 44 68 55 74
- Se destaca, as mismo, que de todos los inoxidables austenticos corrugados

en fro, el 316Ti (nico no aleado con nitrgeno), es el que tiene las
propiedades resistentes ( y R) ms bajas, siendo a su vez el de menor
ductilidad (A, Z).
- El incremento de propiedades mecnicas a traccin del dplex cuando se
lamina en fro es muy similar al experimentado por los austenticos y, aunque
la cada de ductilidad es importante, su estriccin apenas vara.
- A excepcin del lmite elstico, tanto las propiedades resistentes como la
ductilidad de todos los aceros inoxidables corrugados en caliente son
superiores a las correspondientes al acero al carbono.
- Se destaca por ltimo que los alargamientos de todos los inoxidables
austenticos corrugados en fro se mantienen por encima de los mnimos
establecidos por la normativa de este tipo de aceros (18% segn [5]) y en el
caso del dplex conformado en fro, si bien el alargamiento medido ha sido
bajo (10%), entrara dentro de los lmite exigidos a los alambres de acero al
carbono corrugados en fro [8].
a) Lmite elstico [MPa] b) Resistencia a la traccin [MPa]
c) Alargamiento [%] c) Estriccin [%]
Figura 6 Propiedades mecnicas a traccin de los distintos aceros en probetas

con corruga y sin corruga.
3 Comportamiento a fractura
El anlisis a fractura de un material o elemento estructural supone evaluar el

comportamiento del mismo en presencia de grietas o defectos similares. Dado que
las barras corrugadas deben soportar cargas cclicas (fatiga) y, por lo tanto, la
presencia de grietas puede ser probable, se decidi evaluar el comportamiento a
fractura de las armaduras, aunque este tipo de caracterizacin no suela ser habitual
para este tipo de productos.
Vista la alta ductilidad que haban mostrado todos los tipos de corrugados
analizados, independientemente del mtodo de fabricacin, la caracterizacin a
fractura de todas las barra se realiz a travs de ensayos de determinacin del
parmetro de fractura dctil JIC (integral J en el inicio del crecimiento estable de la
grieta), caracterstico de los materiales con comportamiento elastoplstico (alta
ductilidad aun en presencia de grietas), como es el caso que nos ocupa. Todos los
ensayos se realizaron a temperatura ambiente y de acuerdo con la norma Europea
ESIS P2-92 [9].
W Probeta SENB (B=W)

B
Barra corrugada

Figura 7 Geometra de las probetas de fractura SE(B)
mecanizadas a partir de las barras corrugadas.

Los ensayos se realizaron sobre probetas de geometra SE(B) (probetas de
flexin en tres puntos con una grieta lateral en una de sus caras), obtenidas por
mecanizado a partir de las barras corrugadas, tal y como se refleja en la Figura 7.
Las dimensiones de las probetas (WxBxL) fueron de 10x10x55 mm en el caso de las
obtenidas de las barras de 16 (corrugadas en caliente) y de 8x8x55 mm para las
obtenidas de las barras corrugadas en fro (12). Tras el mecanizado de las
probetas, y a partir de la entalla mecanizada, se gener una grieta por fatiga hasta
que la relacin entre la longitud de la misma a, y el ancho de la probeta W era
aproximadamente a/W = 0,5.
Los ensayos de fractura se realizaron en una mquina dinmica MTS de 100

kN de capacidad y con la ayuda de un extensmetro tipo COD de 12 mm de
apertura colocado en la boca de la entalla.
La determinacin del parmetro JIC requiere la obtencin previa de la

denominada curva de resistencia al avance de las grietas o curvas J-a. Estas
curvas representan la cantidad de energa, J, necesaria para que una grieta, de una
determinada longitud a, experimente un determinado crecimiento a. Cuanto mayor
sea la pendiente de estas curvas mayor ser la resistencia al avance de las grietas
del material y por lo tanto, mayor ser su tenacidad. Las Figuras 8 y 9 muestran
respectivamente los resultados obtenidos en estos ensayos para los corrugados en
caliente y en fro.
Figura 8 Curvas J-R de los aceros corrugados en caliente.
Figura 9 Curvas J-R de los aceros corrugados en fro.
Una vez obtenidos los pares de datos J-a, que definen en cada caso la
curva J-R de los distintos aceros, se deben comprobar una serie de requisitos
impuestos por la normativa y que aseguran que el proceso de fractura se puede
realmente caracterizar mediante el parmetro JIC. Dichas comprobaciones van
encaminadas a asegurar que el tamao de la zona plstica generada durante el
crecimiento de la grieta es lo suficientemente pequea en comparacin con el resto
de las dimensiones de la probeta como para poder afirmar que la zona de proceso
(zona plastificada alrededor del frente de la fisura) se puede caracterizar de un
modo fiable mediante los conceptos de la Mecnica de la Fractura Elastoplstica.

Destacar el incumplimiento generalizado, por parte de todos los aceros inoxidables
analizados, de los requisitos que en cuanto al tamao de probeta (B, W-a > 25JIC/e)
y regin de validez de la curva J-R (valores de Jmax y amax) imponen las distintas
normas aplicables [9,11].
Debe destacarse adems, que los aceros inoxidables austenticos corrugados

en caliente tambin incumplen el requisito que establecen las normativas al uso en
relacin a la pendiente de la curva J-R. Este comportamiento, observado por otros
investigadores en estos mismos aceros [12], se debe a su elevadsima tenacidad,
de tal modo que llega a alcanzarse la plastificacin total del ligamento resistente
(seccin no agrietada existente delante del frente de la grieta) antes de que la grieta
comience a crecer.
3ODQRVGHFUHFLPLHQWR
SRUIUDFWXUD
&DPELRGHSODQR

Figura 10 Superficie de fractura del acero 304LN corrugado en caliente.
La Figura 10, tomada con un microscopio electrnico de barrido, muestra el

aspecto de la superficie de fractura del acero 304LN laminado en caliente. Como
puede observarse, desde el inicio del crecimiento de la grieta en el ensayo, sta se
bifurca y comienza a crecer formando un ngulo aproximado de 45 con el eje de
aplicacin de la carga (de este modo la grieta no crece en el plano perpendicular al
de aplicacin de la carga, Modo I), para posteriormente sufrir numerosos cambios
de plano en el curso de su propagacin.
Ante la imposibilidad de solventar estos problemas (la tenacidad de estos

aceros es muy elevada y deberan utilizarse probetas mayores, pero el tamao de
las stas nos viene impuesto por la geometra de los corrugados de partida), y dado
que lo que se pretende es realizar un estudio comparativo del comportamiento a
fractura de los distintos aceros y procesos de fabricacin, se utilizaron de todos
modos las curvas J-R obtenidas para calcular el valor del parmetro JIC. Este
parmetro se obtiene por convenido en el punto de interseccin entre la curva J-a
del material y una lnea denominada lnea de enromamiento, cuya pendiente es
proporcional al lmite elstico del material y que se traza para un a = 0,2 mm. En
las Figuras 8 y 9 pueden observarse los puntos de interseccin correspondientes a
los distintos tipos de corrugados. Se hace notar que en el caso de los aceros 304LN
y 316LN corrugados en caliente, no se han trazado las curvas J-a, dado que los
puntos representados corresponden ms a la energa necesaria para la
plastificacin que a un crecimiento real de la grieta.
Por su parte, la Tabla 4 recoge los valores del parmetro de fractura JIC en
aquellos casos en los que ha podido ser obtenido.
Tabla 4 Valores de JIC de los diferentes corrugados.

2
JIC [kJ/m ]
Laminado
304LN 316LN 316Ti D2205 B500SD
Corrugado caliente >500* >500* - 240 215
Corrugado frio 203 439 310 356 -
* No tiene objeto calcular JIC (Modo I), ya que desde el inicio la grieta crece bajo modo mixto en un
material completamente plastificado.
Los resultados obtenidos reflejan que, al igual que ocurra con sus
propiedades mecnicas a traccin, los aceros inoxidables austenticos laminados en
caliente (A304LN y A316LN) muestran un comportamiento a fractura muy similar,
siendo tan tenaces que el ligamento resistente plastifica totalmente antes de que la
grieta comience a crecer.
Sin embargo, la tenacidad de estos aceros decrece mucho cuando son

corrugados en fro. Esta cada de tenacidad, se debe principalmente al
endurecimiento que confiere la deformacin en fro. El descenso de tenacidad de los
inoxidables austenticos corrugados en fro es mucho ms acentuado en el acero
304LN, lo que se justifica por una parte, en virtud del mayor endurecimiento que la
deformacin en fro provoca en este acero y, por otra, a su mayor contenido en
inclusiones de MnS, propiciado por su mayor contenido en azufre, vase la Tabla 1
(el proceso de fractura dctil caracterstico de estos aceros tenaces, se basa en la
nucleacin, crecimiento y coalescencia de microhuecos, que se generan alrededor
de inclusiones no metlicas o de segundas fases, como consecuencia de su
descohesin con la fase matriz) [13]. La Figura 11 muestra el aspecto caracterstico
de una superficie generada tras un proceso de fractura dctil. En ella pueden
apreciarse los pequeos microhuecos iniciadores del proceso y en alguno de ellos la
presencia de inclusiones de MnS.
Por su parte, el otro acero inoxidable austentico estudiado (316Ti corrugado

nicamente en fro) muestra un comportamiento a fractura intermedio entre los
correspondientes a los otros dos austenticos corrugados tambin en fro (Figura 9 y
Tabla 4). La razn de este comportamiento se basa, fundamentalmente, en la
presencia de nitruros de titanio en su microestructura. As, aunque el acero 316Ti
tiene un menor lmite elstico y resistencia a la traccin que el 316LN (vase la
Figura 6), la rotura o descohesin de esta fase (muy dura y frgil), dispersa en la
microestructura del acero, hace que se generen microhuecos de gran tamao, cuya
coalescencia se produce ms rpidamente, permitiendo que la grieta progrese ms
fcilmente y, por lo tanto, que su tenacidad sea inferior a la del acero 316LN, que no
tena precipitados de TiN en su microestructura. La Figura 12 recoge el aspecto de

la superficie de fractura del acero 316Ti, donde se aprecia la presencia de partculas
de nitruro de titanio, de tamao considerable, fragmentadas, que se han
descohesionado de la matriz durante el proceso de fractura.

Figura 11 Superficie de fractura del acero 304LN corrugado en caliente.
Figura 12 Superficie de fractura del acero 316Ti.
El comportamiento del acero dplex, por su parte, es completamente

diferente al de los austenticos. As, cuando este acero se corruga en caliente (alta
ductilidad) muestra una tenacidad inferior incluso a la de la mayor parte de los
inoxidables austenticos laminados en fro (Tabla 4). Sin embargo, el proceso de
corrugado en fro provoca en el dplex, no una cada de la tenacidad, como cabra
esperar, sino un apreciable incremento de la misma. La baja tenacidad del dplex
laminado en caliente (D2205c) frente a la presentada por los austenticos
corrugados mediante el mismo proceso, no se fundamenta exclusivamente en las
peculiares caractersticas mecnicas que le confiere al dplex su estructura bifsica,
sino que en gran medida se debe a la presencia de nitruros de titanio que, del
mismo modo que le ocurra al acero 316Ti, confieren al dplex un comportamiento
ms frgil Esta afirmacin se consolida si se tiene en cuenta que el dplex

corrugado en fro (D2205f), aun contando con una microestructura base ms
endurecida, tiene un contenido en titanio (Tabla 1), y por tanto en nitruros de titanio,
apreciablemente inferior al laminado en caliente, por lo que muestra una tenacidad
superior a la del corrugado en caliente. Parece as importante destacar la negativa
influencia que tienen los nitruros de titanio en el comportamiento a fractura de los
aceros inoxidables. El contenido de titanio debe ser controlado estrechamente,
especialmente en el caso de los aceros aleados con nitrgeno.
No obstante, y como conclusin, debemos destacar la elevada tenacidad de

todos los aceros estudiados en comparacin con el acero al carbono B500SD
tomado como referencia. Como puede observarse en la Tabla 4, la tenacidad de
este acero (JIC = 215 kJ/m2) nicamente supera, y solo muy levemente, a la
presentada por el 304LN corrugado en fro (JIC = 203 kJ/m2), mostrando, por el
contrario, unas caractersticas mecnicas a traccin (Tabla 2) muy inferiores a las
del citado acero inoxidable.
4 Comportamiento a fatiga
Las cargas principales que deben soportar las armaduras en el curso de su
servicio son de tipo cclico, por lo que el diseo a fatiga es un aspecto fundamental a
tener en cuenta para asegurar la integridad de estos componentes durante toda la
vida de servicio prevista. El comportamiento a fatiga de los materiales se expresa
normalmente a travs de sus curvas S-N o curvas de Whler (Figura 13.a), que
expresan la relacin existente entre la amplitud de la tensin aplicada,
= maxmin y el nmero de ciclos hasta rotura. A medida que se disminuye la
amplitud de la tensin impuesta, aumenta el nmero de ciclos hasta rotura y muchos
materiales, concretamente los aceros, suelen tener un lmite inferior de la amplitud
de la tensin, denominado lmite de endurancia end, por debajo del cual la rotura
por fatiga ya no tiene lugar. No obstante, a efectos prcticos de diseo, en el caso
de las barras corrugadas, se suele trabajar con el denominado lmite de endurancia
o de fatiga f, definido como la mayor amplitud de la tensin aplicada que la barra
es capaz de soportar sin romperse durante al menos 2 millones de ciclos (Figura
13.b).
D E
Figura 13 Resistencia a la fatiga a alto nmero de ciclos: a) parmetros

caractersticos de una onda de fatiga de amplitud constante, b) curva S-N
o curva de Whler caracterstica de un determinado acero.
4.1 Factores influyentes en la vida a fatiga de las barras corrugadas
Adems de la amplitud de la tensin , existe un segundo factor mecnico

que igualmente influye, aunque en menor medida, sobre el comportamiento a fatiga
de los materiales: se trata de la tensin media m = (max+min)/2.
Desde hace ya ms de un siglo se han propuesto diferentes expresiones con

objeto de cuantificar el efecto de la tensin media, tales como las de Soderberg,
Goodman o Gerber [14,15], en las que se relaciona la tensin alterna (a = /2)
obtenida para una tensin media cualquiera m, con aquella que proporcionara la
misma vida a fatiga estando sometida a una tensin media igual a cero 0a, en
relacin con el lmite elstico E o con la resistencia mecnica R del material. As
por ejemplo, la propuesta de Goodman, que suele ser la ms utilizada, responde a
la expresin:
D
D = (2)
P

5
Figura 14 Anlisis de la morfologa superficial de una de las armaduras estudiadas. Puede

observarse un gran defecto superficial, de forma elptica y radio agudo en su extremo.
Otro de los factores que influye en la resistencia a la fatiga de las armaduras

es la presencia de concentradores de tensin. Cuando las cargas cclicas de fatiga
son inferiores al lmite elstico del material, como de hecho ocurre en el servicio
normal de las barras corrugadas, el dao de fatiga se inicia como consecuencia de
la existencia de concentradores de tensin, que hacen que la tensin local en las
inmediaciones del concentrador supere dicho lmite elstico. De este modo, el
comportamiento a fatiga de las barras est condicionado por el nivel del mayor
concentrador de tensin existente en las mismas. Las propias corrugas, elementos
inherentes al concepto de armadura, son concentradores de tensin, no obstante,
los mayores valores de concentracin de tensin pueden encontrarse en defectos
superficiales que se generan en el curso del proceso de fabricacin de las barras
(Figura 14), que normalmente dependen del estado de las herramientas utilizadas
en la fase final del proceso de conformado, que ser necesario controlar. Por otro
lado, tambin es importante tener en cuenta la existencia de concentradores de
tensin de tipo microestructural, fenmeno que ocurre cuando se est en presencia
de una fase dura y angulosa rodeada por una matriz ms dctil. En el caso de las
barras corrugadas de inoxidable estudiadas, la presencia de grandes nitruros de
titanio, como los que veamos que existan en el acero 316 Ti o en el 2205c (Figura
12) puede tambin dar origen al inicio de las grietas de fatiga.
Un ltimo aspecto importante de cara a asegurar un buen comportamiento a

fatiga de las barras de inoxidable est relacionado con las tensiones residuales que
quedan al finalizar el proceso de fabricacin de las mismas. Debe tenerse en cuenta
que la mayor parte de las veces las grietas de fatiga se inician en la superficie de los
componentes, bien debido a la existencia de defectos superficiales o, cuando los
citados componentes trabajan a flexin, porque la tensin mxima se alcanza en su
superficie. En estos casos, la tensin residual existente en la regin superficial se
suma a la tensin aplicada, por lo que cuando la tensin residual es de compresin,
tanto la tensin mxima como la tensin media reales que actan disminuyen y lo
contrario ocurre cuando la tensin residual superficial es de traccin. De este modo,
la existencia de un campo de tensiones residuales de compresin favorece
significativamente el comportamiento a fatiga de las barras corrugadas, siendo
adems el nivel de las citadas tensiones y su profundidad muy dependientes del
proceso de fabricacin utilizado en cada caso [14,15].
4.2 Metodologa experimental
La caracterizacin a fatiga de los distintos tipos de barras corrugadas de

acero inoxidable analizadas se realiz a travs de la determinacin de sus curvas S-
N, mediante ensayos axiales de fatiga al aire, bajo carga senoidal de amplitud
constante y utilizando una mquina de ensayos dinmicos MTS de 250 kN de
capacidad de carga. Atendiendo a la norma ISO CD15-630 [4], las probetas
utilizadas eran trozos de barra, de modo que la longitud libre entre mordazas tena
una longitud igual a 16 veces su dimetro nominal.
Con objeto de cubrir el campo S-N en la mayor medida posible, se efectuaron

ensayos a diferentes niveles de amplitud de tensin , pero manteniendo fijo el
valor de la tensin mxima para cada material. La estrategia de fijar la tensin
mxima [16] en vez de la tensin media o la mnima, permite por un lado, ampliar
mucho el campo S-N en traccin, sin que lleguen a alcanzarse tensiones demasiado
prximas al lmite elstico, y por otro, trabajar en el lado de la seguridad, dado que
para un mismo nivel de amplitud de tensin siempre se estar imponiendo una
tensin media superior a la que resultara si fijsemos la tensin mnima. De hecho,
en los protocolos de ensayo para determinar la resistencia a fatiga de las normativas
actuales para barras corrugadas se propone utilizar un valor de la tensin mxima
de 0,6E [17-19]. En este caso, siguiendo la recomendacin propuesta por Canteli
et al. [16] y para conseguir valores suficientemente elevados de la amplitud de
tensin que permitieran caracterizar todo el campo S-N, se ha fijado mx = 0,8E.
Por su parte, y como suele ser prctica habitual [17,18], se consider una
duracin lmite para los ensayos de 2 millones de ciclos, dndose stos por
finalizados una vez alcanzado este nmero de ciclos en el caso de que no se
hubiese producido la rotura de la barra. Se obtienen de este modo los denominados
datos censurados o run outs, que corresponden a aquellas probetas que no han
roto tras haber alcanzado el citado nmero lmite de ciclos. No obstante, en los
niveles de tensin ms bajos, se han realizado algunos ensayos de mayor duracin
(hasta 1,8107 ciclos).
Los resultados experimentales de fatiga se analizaron utilizando el modelo

estadstico de Castillo et al. [20]. Este modelo define el campo S-N como una
distribucin acumulativa de la vida a fatiga N, para un rango de tensin i, del tipo:
(ORJ 1 % ) (ORJ L & )

$
) (ORJ 1 L ORJ L ) = H[S + ( (3)

'
Donde N es la vida a fatiga medida en ciclos, i es la amplitud de tensin,

F(logN;logi) es la probabilidad de fallo y A, B, C, D y E son parmetros del
modelo, que han de estimarse a partir de los resultados experimentales. En este
modelo las curvas de iso-probabilidad que describen el campo S-N, vienen definidas
por una familia de hiprbolas equilteras, cuya ecuacin se puede obtener haciendo
P = F(logN;logi):
(ORJ 1 %)(ORJ &) = '[ ORJ( 3 )] $ ( (4)

4.3 Resultados y discusin
La Figura 15 muestra, en una escala semilogartmica, las curvas S-N medias

(50% de probabilidad de fallo) correspondientes a las barras de acero inoxidable
corrugadas en caliente junto con la curva propuesta por la norma EN 10080 [23]
para el caso del corrugado de carbono. La Figura 16 recoge estas mismas curvas
para el caso de las barras corrugadas en fro.
En dichas figuras tambin se han sealado los lmites de fatiga a 2 millones

de ciclos de los distintos tipos de armadura, cuyos valores numricos se recogen en
la Tabla 5.
Figura 15 Curvas S-N de las barras corrugadas en caliente para una probabilidad
de fallo P = 50% obtenidas experimentalmente (a trazos) y propuesta de la norma
EN 10080 para corrugados de acero al carbono (lnea continua).
Figura 16 Curvas S-N de las barras corrugadas en fro para una

probabilidad de fallo P = 50% obtenidas experimentalmente.
Tabla 5 Lmite de fatiga (N = 2 millones de ciclos y P = 50%) obtenidos experimentalmente

(f) y tras la correccin de Goodman (0f).
0
f [MPa] f [MPa]
6 6
(N = 210 ciclos) (N = 210 ciclos)
Armadura
Corrugado Corrugado en Corrugado Corrugado en
caliente fro caliente fro
304 LN 255 182 366 414
316 LN 170 167 255 370
316TI -- 157 -- 368
D2205 158 117 260 319
B500SD 167 -- 245 --
Analizando estos resultados, en primer lugar llama la atencin el peor

comportamiento a fatiga de las armaduras de acero 316LN con respecto a su
homlogo austentico 304LN, dado que ambos tipos de barra tenan la misma
geometra y dimetro, adems de microestructuras y propiedades mecnicas muy
similares (fueron ensayadas a los mismos niveles de tensin media). Este hecho sin
embargo, puede ser explicado en virtud de la presencia en la superficie de las
barras de acero 316LN de multitud de defectos superficiales de mayor longitud y
agudeza (Figura 17.a) y, consecuentemente, con un mayor efecto concentrador de
la tensin, que los existentes en las de acero 304LN (Figura 17.b).
Por otro lado, el inferior comportamiento a fatiga de las barras de acero

inoxidable dplex se fundamentara no solo en la existencia de defectos
superficiales con un tamao y longitud similar a los mostrados por las barras de
316LN, sino tambin contribuiran la presencia de los precipitados de nitruro de
titanio (TiN) en su microestructura. As, el examen mediante microscopa electrnica
de barrido de las superficies de fractura de las barras de acero dplex tras el ensayo
de fatiga, permiti detectar en algunos casos, la existencia de defectos

microestructurales (huecos de geometra muy regular) en la zona de inicio de la
grieta. Estos huecos parecan denotar la anterior presencia de nitruros de titanio,
que habran sido arrancados durante el posterior crecimiento de la grieta (el anlisis
con microsonda detect la presencia en dichas zonas de almina, compuesto sobre
el que se nuclean y crecen los nitruros de titanio [21]). El elevado efecto
concentrador de tensiones de los nitruros de titanio se debe tanto a su alta dureza
como a su geometra angular, y explicara el hecho de que el proceso de fatiga en el
acero dplex se inicie ms rpidamente que en el resto de los materiales, que
carecen de estos compuestos.
Figura 17 Defectos superficiales en las barras de acero inoxidable

austentico corrugadas en caliente: a) 316LN, b) 304LN.
Otro factor importante a tener en cuenta es que los ensayos de fatiga fueron
realizados bajo el criterio de utilizar siempre una tensin mxima fija en un 80% del
lmite elstico de cada acero, y este criterio penaliza, obviamente, a los aceros ms
resistentes (en este caso, el dplex) que quedarn sometidos a un mayor valor de la
tensin media para un mismo rango de la amplitud de tensin. Esta es tambin la
explicacin de los peores resultados obtenidos con las armaduras corrugadas en
fro.
Una forma sencilla de tener en cuenta el efecto de la tensin media en el

comportamiento a fatiga de los materiales es hacer uso de alguna de las
expresiones utilizadas para corregir este efecto, como la de Goodman (ecuacin 2).
La Tabla 5 recoge los valores de 0f obtenidos, tras haber sido corregido el efecto
de la tensin media, utilizando en todos los casos la ecuacin citada.
Una vez eliminado el efecto de la tensin media, vemos como los corrugados
de acero al carbono son los que muestran el peor comportamiento a fatiga de todos
los analizados. Ahora, la resistencia a la fatiga de las barras corrugadas en fro
supera a la de las corrugadas en caliente y el acero inoxidable dplex muestra un
comportamiento a fatiga similar al 316LN, aunque no obstante, las barras del
inoxidable austentico 304LN siguen siendo las ms resistentes a fatiga.
Agradecimientos
Los autores desean expresar su agradecimiento al gobierno de Espaa, que

a travs de DGICYT (FEDER 1FD97-1525) financi parte de esta investigacin.
Tambin desean agradecer a la empresa ROLDAN S.A. el suministro de las barras
corrugadas, as como por haber proporcionado toda la informacin necesaria
relativa al proceso de fabricacin de las mismas.
Referencias
[1] ASTM E-92-82, Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic
Materials, Annual Book of ASTM Standards, V 03.01, PA, USA, 2003.
[2] Lula, R.A., Stainless Steels, American Society for Metals, USA, 1986.
[3] BS 6744:2001, Stainless steel bars for the reinforcement of concrete, 2001.
[4] ISO/CD 15630-1.2, Steel for the reinforcement and prestressing of concrete
Test methods- Part 1: Reinforcing bars and wires, 1998.
[5] UNE 36067, Alambres corrugados de acero inoxidable austentico para
armaduras de hormign armado AENOR, 1994.
[6] ASTM E-8, Standard Test Methods of Tension Testing of Metallic Materials,
ASTM, 1989.
[7] UNE 36065, Barras corrugadas de acero soldable con caractersticas
especiales de ductilidad para armaduras de hormign armado, AENOR,
1999.
[8] UNE 36099, Alambres corrugados de acero para armaduras de hormign
armado, AENOR, 1996.
[9] ESIS P2-92, ESIS procedure for determining the fracture behavior of
materials, European Structural Integrity Society, Delft, Holanda, 1992
[10] Tosal, L., Rodrguez, C., Betegn, C. y Belzunce, F.J. Procedimiento
experimental para la determinacin de curvas J-R mediante el tintado
progresivo del frente de grieta, VI Congreso Nacional de Propiedades
Mecnicas de Slidos, Badajoz, Junio (1998) 403-408.
[11] ASTM E1820-99, Standard Test Method for Measurement of Fracture
Toughness, ASTM, 1999.
[12] Joyce, J.A., Manual on Elastic-Plastic Fracture, ASTM, 1996.
[13] Anderson, T.L., Fracture Mechanics, CRC Press, 1991.
[14] Dowling, N.E., Mechanical behavior of materials, Pearson Prentice Hall,
USA, 2007.
[15] Duggan, T.V y Byrne, J., Fatigue as a design criterion, The McMillan Press,
Londres, UK, 1979.
[16] Canteli, A., Esslinger, V. y Thrlimann, B.: Ermdungsfestigkeit von
Beweherungs- und Spannsthlen, Institut fr Baustatik und Konstruction,
ETH Zrich. Birkhuser Verlag. Basel, 1984.
[17] The Concrete Society, Concrete Society Technical Report 51, Guidance on
the use of stainless steel reinforcement, Concrete Society Steering
Committee, 1998.
[18] Ip A.K.C., Pianca, F. y Hope, B.B.: Application of stainless steel

reinforcement for highway bridges in Ontario, Nickel-Cobalt97, Applications
and Materials Performance, Vol. IV (1997).
[19] DS 13 080-1:Armeringsstal Del 1: Armerinsstal anvent til slapt armerede
betonkonstruktioner Krav, Prvning, Basel, Birkhuser Verlag, 1984.
[20] Castillo, E., Canteli, A. F., Esslinger, V. y Thrlimann, B.: Statistical Model for
Fatigue Analysis of Wires, Strands and Cables. IABSE Proceedings, (1985)
82-85.
[21] McPherson, N.A. y McLean, A. Non-metallic inclusions in continously cast
steel, Ed. N.A. McPherson and A. McLean, Iron and Steel Society, 1995.
CAPTULO 4
Pasividad de los aceros inoxidables en

hormign
X. Ramn Nvoa
Universidade de Vigo, Grupo ENCOMAT, E.E.I.

Campus Universitario, 36310 Vigo (rnovoa@uvigo.es)
1 Introduccin
Como es bien sabido, la causa principal del deterioro prematuro de las
estructuras de hormign armado es la corrosin de las armaduras, origen de
agrietamientos y desprendimiento del recubrimiento de hormign. El origen del
fenmeno est en la gran diferencia de volmenes especficos que puede llegar a
haber entre el acero y sus productos de corrosin, principalmente los hidrxidos,
segn se muestra en la Figura 1.

Figura 1 Volumen relativo de los productos de corrosin respecto al Fe.
La minimizacin de este problema pasa por adoptar unas medidas de

prevencin correctas, desde un buen diseo de la mezcla de hormign, con un
espesor de recubrimiento adecuado a la corrosividad del medio, a una buena puesta
en obra y un buen control de calidad.
Sin embargo, cuando la vida en servicio se prev ms all de lo habitual, se

hace imprescindible disponer medidas preventivas adicionales, especialmente para
las estructuras en ambientes altamente corrosivos. Los mtodos actualmente
68 X. Ramn Nvoa
utilizados para incrementar la vida de servicio incluyen el tratamiento de superficies

tanto del hormign, para restringir la entrada de humedad y sustancias agresivas,
como de las armaduras, que se recubren de polmeros, se tratan con inhibidores de
corrosin, o se galvanizan. Se utiliza tambin proteccin electroqumica (proteccin
catdica) bien mediante nodos de sacrificio o por corriente impuesta.
El mayor grado de prevencin de la corrosin de las armaduras se consigue,

sin duda, cambiando completamente el material de la armadura, que pasa de acero
al carbono a acero inoxidable. Esta solucin ofrece una visin del diseo totalmente
diferente, y aumenta la fiabilidad y la durabilidad de las estructuras en ambientes
altamente corrosivos.
El uso de armaduras de acero inoxidable se remonta a finales de 1930 [1], es

decir, al comienzo de la tecnologa de acero inoxidable. La razn de su uso en
ambientes agresivos est esquematizada en la Figura 2, donde puede verse que
mientras el acero al carbono solamente es estable a pH por encima de 11 y muy
bajos contenidos en cloruros, los diferentes aceros inoxidables indicados resisten
condiciones de alto contenido en cloruros y hormign carbonatado.

Figura 2 Dominios de resistencia a la corrosin en presencia de cloruros para
el acero al carbono y algunos aceros inoxidables a 20 0C. Adaptado de [2].
2 El papel del cromo

Los primero aceros llamado "stainless" se sintetizaron a comienzos del siglo
pasado y correspondan a aleaciones de Fe-Cr cuya composicin se aproximaba a
la de la actual serie AISI 400.
El mejor comportamiento de los aceros inoxidables con respecto a los aceros

de carbono se debe por lo tanto, en gran medida, a la presencia de cromo, elemento
muy reactivo capaz de generar una capa pasivante muy protectora. De hecho, el
acero se considera "inoxidable" cuando la concentracin de Cr es superior a 11%
debido a que la velocidad de corrosin se reduce a valores despreciables, hecho
asociado a un considerable incremento del potencial de corrosin, tal como se
representa en la Figura 3.
Pasividad de los aceros inoxidables en hormign 69

Figura 3 Potencial de corrosin de diferentes aleaciones de Fe-Cr en
disolucin de NaCl al 4% aireada. La velocidad de corrosin corresponde
a exposicin en cmara de niebla salina. Adaptado de [3].

Figura 4 Detalle de los restos de productos de corrosin responsables
del bloqueo de una picadura individual generada en un acero inoxidable
AISI 304 en disolucin H2SO4 0,5M + 10-3M NaCl.
La existencia de una concentracin crtica de cromo en la aleacin para que

esta adquiera un cierto carcter noble, reflejado en la evolucin del potencial en la
Figura 3 se ha demostrado que est relacionada con el volumen de los productos de
corrosin del cromo. En concreto, un 12,7% en Cr es la concentracin mnima capaz
de reemplazar totalmente el volumen de metal disuelto por sales de Cr. En una
especie de efecto agujero-tapn, a esa concentracin de cromo (o superior) los
productos de corrosin del cromo, poco solubles, tienen el volumen necesario para
bloquear el espacio generado por la disolucin de la aleacin [4]. Un detalle de los
precipitados formados en medio cido se representa en la Figura 4.
70 X. Ramn Nvoa
La presencia de cromo en la aleacin resuelve el problema apuntado

anteriormente del excesivo volumen de los productos de corrosin del hierro,
causantes de los desprendimientos de recubrimiento. Sin embargo, estas
aleaciones no son inmunes a la corrosin localizada en ambientes con cloruros
debido, fundamentalmente, a factores metalrgicos de falta de homogeneidad de las
aleaciones industriales, pero tambin al intrnseco carcter heterogneo de la
pelcula pasivante [5]. Para mitigar este problema y mejorar la estructura y
propiedades de la capa pasivante es por lo que se han ido desarrollando diversos
aceros, esencialmente por modificacin de la composicin qumica de la aleacin [6]
(adicin de nquel y molibdeno, principalmente) con resultados ms o menos
cuantificables en trminos de ndices como el Pitting Resistance Equivalent Number
(PREN), definido, en general, como:
PREN = 1 x %Cr + 3,3 x %Mo + 16 x %N (1)
A un mayor PREN corresponde, en general, una mayor resistencia al ataque

localizado.
Los aceros inoxidables ferrticos no pueden almacenar nitrgeno en la

disolucin slida, por lo que deben su resistencia a la corrosin solamente al cromo
y molibdeno. El nquel, en los acero inoxidable austenticos, slo estabiliza la
estructura austentica, que s es capaz de retener nitrgeno de modo apreciable.
A parte la composicin qumica y la microestructura de la aleacin, existe un

factor determinante en el comportamiento frente a la corrosin localizada de las
armaduras que es el acabado superficial, recomendndose una rugosidad mxima
de 0,5 Pm [7]. Esta recomendacin prctica tiene una justificacin terica en los
trabajos de Galvele [8] quin, basndose en consideraciones de cintica de difusin
y cintica electroqumica concluye que con 1 Pm de tamao de defecto se dan las
condiciones para acidificacin local y, por lo tanto, desarrollo de picaduras.
3 Estructura de la pelcula pasivante y su papel en la formacin de

picaduras
Las armaduras estn embebidas en un medio alcalino en el que los
productos de corrosin del hierro son escasamente solubles, por lo que es de
esperar que queden inmovilizados sobre la superficie. En este sentido, antes de
hablar de la pelcula pasivante que se forma sobre un acero inoxidable en este
medio es interesante decir dos palabras sobre lo que pasa con el hierro, el metal
base de la aleacin.
La pelcula pasivante de hierro en medio alcalino es una estructura tipo

sndwich [9], en la que la magnetita (Fe3O4) se intercala entre una capa interna rica
en Fe(II), esencialmente FeO y una capa exterior rica en Fe(III) anhidro (Fe2O3) o
hidratado (FeO(OH), Fe(OH)3). De hecho, se puede decir que la pelcula pasivante
se basa en la estructura de magnetita en donde la relacin Fe(II)/Fe(III) aumenta
desde la interfase con la disolucin hasta la interfase con el metal [10]. El perfil de
ese gradiente de concentracin depende del potencial de interfase (o potencial de
corrosin). La pelcula es ms rica en Fe(II) y est ms hidratada (ms rica en
hidrxidos) a potenciales ms catdicos [11]. El aumento de la concentracin local
de hidrxido explica el hecho, descrito en varias publicaciones [12,13] y recogido en
algunas normas (ISO 1296, Cathodic protection of steel in concrete), de que la

resistencia del acero al carbono a la corrosin localizada en presencia de cloruros
es mayor cuanto ms catdico es el potencial. Esta evidencia experimental est
muy clara en la Figura 5. La razn es que, en el nivel de interfaz, la proporcin local
[Cl]/[OH] es menor que el valor nominal debido a la mayor concentracin de OH.

Figura 5. Porcentaje de cloruros totales necesarios para la despasivacin de armaduras.
La flecha indica que no se ha observado despasivacin en 560 das. Adaptado de [13].
La relacin local [Cl]/[OH] es el factor dominante en el proceso de inicio del

ataque localizado dado que la adsorcin de Cl y su posterior sustitucin por OH es
un fenmeno de adsorcin competitiva en la superficie del xido [14]. En la Figura 6
se visualiza bien esta circunstancia, donde puede verse que a partir de una relacin
de aproximadamente 3 la pelcula pasivante tiende a perder sus propiedades
protectoras, aumentando el grado de deterioro al hacerlo la concentracin de
cloruros.

Figura 6. Ejemplo de la relacin entre concentraciones molares de Cl y OH en la
disolucin de los poros del hormign y la velocidad de corrosin de las armaduras.
Adaptado de [15,16].
72 X. Ramn Nvoa
Si analizamos la estructura de la pelcula pasivante en los aceros inoxidables

podemos ver (Figura 7) que los xidos dominantes son los del hierro, estando los de
cromo en mucha menor proporcin y, lo que es ms interesante, localizados en
planos interiores. Los imgenes de composicin que se muestran en la Figura 7
corresponden a pelculas formadas al aire, pero son prcticamente idnticas a las
que se desarrollan en medio alcalino [17], con la nica diferencia de que el espesor
es algo mayor. Para la discusin aqu podemos utilizar esta figura.
La Figura 7 muestra que el nivel ms externo de la pelcula formada al aire (y

en medio alcalino) est constituida por hidrxidos de hierro (vase el perfil de OH),
quedando el xido de cromo (III) en un nivel ms interno (comprense los mximos
de los perfiles de Fe-xido y Cr-xido). El espesor de la pelcula es menor en la
aleacin tericamente ms resistente en presencia de cloruros (el AISI 316).
En hormign carbonatado, en pH prximos a la neutralidad, el hierro tiende a

generar productos de corrosin altamente expansivos, pero el Cr2O3 es estable, por
lo que cualquier aleacin Fe-Cr funcionar correctamente. Sin embargo, en
presencia de cloruros hay tambin tendencia del cromo a formar esta sal
relativamente soluble, por lo que la resistencia a corrosin de las armaduras se ver
comprometida si no se cambia la estructura de la pelcula.
Un hecho sorprendente que destaca en la Figura 7 es el perfil del otro

principal elemento de aleacin, el Ni, cuyo perfil se extiende desde prcticamente el
lmite externo de la pelcula pasivante hasta la matriz metlica. Sorprenden en este
perfil dos cosas. Primera, la propia coexistencia del elemento metlico en un
entorno de xo-hidrxidos de Cr y Fe. Independientemente de cual sea el origen de
este pudding de islotes metlicos en el entorno cermico de xidos, est claro que
su distribucin va a condicionar las propiedades de la pelcula. Y segunda, el
mximo de Ni existente en la interfase pelcula-sustrato, que hace que a nivel local
la aleacin sea ms rica en Ni que lo indicado por el valor nominal de la
composicin qumica.

Figura 7 Perfil de composicin, obtenido por XPS, obtenidos para pelculas
pasivantes de aceros inoxidables formadas en la atmsfera.
El nquel tiene una relativamente buena resistencia a la corrosin en medios

clorurados [18,19], por lo que ese enriquecimiento en la interfase ser beneficioso.
El origen de esa anmala distribucin del nquel (pero beneficiosa desde el punto de
vista de la resistencia a la corrosin) ha sido tratado en la literatura [20],
concluyndose que est originada por un proceso redox que ocurre dentro de la
pelcula ya formada.
Asumiendo una oxidacin homognea de la aleacin en especies de Fe(II),

Cr(III) y Ni(II), es posible la reaccin:
NiO + 3FeO Fe3O4 + Ni (2)
dados los respectivos potenciales de electrodo E0(Fe3O4/FeO)=0,197 V, E0(NiO/Ni0)=

+0,110 V). Es decir, la presencia de Ni en entraa una reordenacin de la pelcula
pasivante que afecta esencialmente a los xidos de hierro, ya que el Cr (III) no es
activo en este dominio de potenciales. El Ni generado en el proceso redox migra en
parte hacia la interfase con el metal generando el enriquecimiento observado.
La fraccin de Ni(II) no reducido no queda como fase segregada, sino consti-

tuyendo una espinela del tipo NiFe2O4 [21,22] , que favorece el desarrollo de una
capa pasivante muy homognea, protectora y, por lo tanto, tanto ms fina cuanto
mayor es el contenido en Ni en la aleacin, tal como se evidencia en la Figura 8,
donde el acero ferrtico, AISI 430, presenta la pelcula ms gruesa y defectuosa.
La homogeneizacin de la pelcula pasivante inducida por la presencia del

nquel es la responsable de la resistencia a la corrosin localizada que se refleja en
la Figura 2, dado que minimiza los problemas de pilas de accin local debidas bien a
diferencias de composicin qumica en la superficie, o a la presencia de defectos
que favorecen la acidificacin local por hidrlisis, fundamentalmente del Fe(II).

Figura 8 Imgenes de microscopa electrnica de la superficie de cuatro aleaciones con

distinto contenido en Ni despus de generar capas de xido en disolucin 0,1M de NaOH.
Tomado de [20].
74 X. Ramn Nvoa
4 Propiedades electroqumicas
De lo expuesto anteriormente parece que el cromo tiene un papel menor en
la pasividad de los aceros inoxidables. No es as. El cromo constituye en realidad la
primera lnea de defensa de la aleacin frente a la agresividad del medio. Esta idea
est perfectamente plasmada en la Figura 9, donde se puede ver que, en ausencia
de oxgeno, se forman unas islas o escudos de xido de cromo (III) que, en cierto
modo, protegen al substrato. El cromo, elemento muy reactivo, es directamente
oxidable por el agua, mientras que hierro y nquel necesitan el concurso del oxgeno
para su oxidacin. Esta segunda circunstancia queda reflejada en la imagen de la
derecha de esta Figura 9, donde el mismo material, en el mismo medio pero
aireado, se recubre de una pelcula sensiblemente ms uniforme que la
anteriormente comentada. El xido de cromo sigue estando, constituyendo la
columna vertebral de la pelcula, pero localizado en un nivel ms interno, tal como
reflejan los perfiles de composicin de la Figura 7.
Este desarrollo asimtrico de la pelcula pasivante tiene una gran relevancia

desde el punto de vista de las propiedades elctricas y electroqumicas de la interfa-
se dado que el Cr2O3 es un dielctrico mientras que los xidos de hierro y nquel
tienen carcter semiconductor. La magnetita es incluso un buen conductor elctrico.
(A) (B)
Figura 9 Imgenes de microscopa electrnica correspondientes a la pelcula

pasivante desarrollada sobre un acero AISI 316 en medio alcalino (NaOH 0.1M) en
condiciones de baja concentracin de oxgeno (A) y aireado (B). Tomado de [23].
Las propiedades elctricas y electroqumicas de la pelcula pasivante se

pueden estudiar adecuadamente mediante espectroscopa de impedancia
electroqumica. En la Figura 10 se presenta un ejemplo representativo del
comportamiento de los aceros inoxidables en medio alcalino.
La Figura 10A muestra la existencia de una barrera dielctrica en la interfase,

que se pone de manifiesto en la ventana de frecuencias explorada (100 Hz < f < 10
MHz) y que corresponde al bloqueo prcticamente instantneo de la superficie de la
aleacin por el Cr2O3. A medida que transcurre el tiempo de exposicin esta barrera
dielctrica va perdiendo su integridad debido a la incorporacin de especies de
hierro y nquel conductoras. En la Figura 10A la resistencia asociada pasa de 1500
k:cm2 a prcticamente cero (detalle en la misma figura) en unas 3h. El tiempo de

trnsito es inversamente proporcional a la disponibilidad de oxgeno en el medio.
Los problemas en la constitucin de la pelcula pasivante condicionan el

comportamiento final a baja frecuencia (representativo de la corrosin) tal como
muestra la Figura 10B. Es importante destacar en la Figura 10 que aunque las
escalas para 10A y 10B son prcticamente iguales, los dominios de frecuencia
implicados son totalmente distintos. En la 10A los tiempos caractersticos estn en
el orden de mili segundos, mientras que en 10B hablamos de kilo segundos.
1500 0.3
t= 0h t= 3.5h
t= 0.5h (A)
0.2 100 Hz
t= 1h
2
- Parte Imaginaria / k: cm
t= 3h
1000 0.1 10 MHz
10 MHz 0.0
0.0 0.1 0.2 0.3
10 kHz
500
100 Hz
0
0 500 1000 1500
2
Parte Real / k : cm
1600
desaireado (B)
aireado
2
- parte Imaginaria / k: cm
1200
800
10 mHz
400 1 mHz
100 mHz
1 Hz
0
0 400 800 1200 1600
2
Parte Real/ k : cm
Figura 10 Espectros de impedancia (Nyquist) obtenidos para un acero AISI 316 en medio
alcalino (NaOH 0,1M). (A) evolucin con el tiempo en condiciones de baja concentracin de
oxgeno. (B) Impedancias al potencial de corrosin al final del perodo de evolucin de la
parte de alta frecuencia. Tomado de [23].
76 X. Ramn Nvoa
La diferencia en los tiempos caractersticos entre las Figuras 10A y 10B es

una evidencia directa del tipo de procesos implicados. Mientras en 10B se reflejan
los procesos de transferencia de carga a travs de la doble capa (velocidad de
corrosin), en la 10A lo que se visualizan don trnsitos electrnicos caractersticos
de las propiedades dielctricas de la pelcula pasivante.
Los datos de impedancia de la Figura 10A parecen indicar que la pelcula

pasivante va ganando conductividad de forma homognea, dado que solamente es
apreciable una constante de tiempo. Sin embargo, si analizamos el estado final
(correspondiente al recuadro) desde el punto de vista de la relajacin dielctrica
encontramos los datos presentados en la Figura 11. Es decir, la capacidad de la
pelcula pasivante no es nica, sino que est distribuida en algo ms de dos
dcadas. Dado que en estos sistemas capacidad es equivalente a densidad de
portadores de carga, se puede afirmar que la pelcula es altamente heterognea,
con zonas muy dielctricas (baja capacidad, baja densidad de portadores de carga)
y otras ms conductoras (alta capacidad, alta densidad de portadores de carga) que
corresponderan, respectivamente, a zonas ricas en xido de cromo y xidos de
hierro. Esta heterogeneidad de la pelcula pasivante, su carcter topotctico, ha sido
verificada tambin para medios cercanos a la neutralidad [5] y explicara el hecho de
que la resistencia al ataque localizado dependa del estado superficial y disminuya
con el tiempo de exposicin [24].
8
-5
10
-2
Mdulo / F cm
-6
10
-2
6
- parte Imaginaria/ PF cm
-7
10
-8
2 3 4 5 6 7
10
4 10 10 10 10 10 10
Frecuencia / Hz
2
10 kHz 1 kHz
100 kHz
10 MHz 100 Hz
0
0 2 4 6 8
-2
Parte Real / PF cm
Figura 11 Representacin de Cole-Cole obtenida a partir de los datos de
impedancia que se muestran en el recuadro de la figure 10A. Se obtiene la
capacidad equivalente, C(), mediante la expresin C(Z) 1 . Tomado de [23].
jZZ(Z)
Otro aspecto importante en el comportamiento de los refuerzos de acero

inoxidable es su comportamiento frente a la temperatura. Si se comparan las
Figuras 2 y 12 puede verse que un incremento en la temperatura reduce
considerablemente el lmite admisible de cloruros. La presencia de xidos de hierro
en la pelcula pasivante es determinante en este comportamiento dado sufren

cambios estructurales que tienden a desestabilizarla. Se ha demostrado [25] que el
Fe(II) presente en la pelcula pasivante se oxida a Fe(III) al aumentar la
temperatura, y el Fe(III) se reduce al disminuir sta. La consecuencia es que la
magnetita, principal compuesto de hierro en la pelcula, se oxida al aumentar la
temperatura y se reconstituye al disminuir sta, lo que conlleva cambios
estructurales y, probablemente, prdida de integridad qumica y mecnica.
Figura 12 Dominios de resistencia a la corrosin en presencia de cloruros para

el acero al carbono y algunos aceros inoxidables a 40 0C. Adaptado de [2].
Figura 13 Corrientes galvnicas obtenidas a -850 mV / SCE

en solucin 0,01 M de NaOH aireada. Adaptado de [26].
El bloqueo elctrico parcial de la superficie del acero inoxidable por parte del
xido de cromo hace que la capacidad especfica para la transferencia de electrones
sea inferior en el acero inoxidable que en el acero al carbono, en el que el toda la
78 X. Ramn Nvoa
superficie es conductora. En consecuencia, el acero inoxidable es un ctodo mucho

menos eficaz en el hormign que el acero al carbono. Una evidencia experimental
de este hecho puede verse en la Figura 13 donde la corriente catdica sobre el
acero inoxidable AISI 304 es siempre inferior a la que se registra sobre acero al
carbono, cualesquiera que sean las condiciones experimentales.
La limitada actividad catdica sobre los aceros inoxidables los hace

materiales de refuerzo particularmente tiles para su aplicacin en proyectos de
reparacin [27] y para un uso inteligente en estructuras nuevas mixtas, donde el
inoxidable se utilizara solo en las reas potencialmente ms sensibles. Cuando una
parte del refuerzo corrodo, por ejemplo, cerca de la cubierta de hormign, se va a
reemplazar, podra ser ventajoso utilizar acero inoxidable en lugar de acero al
carbono. Al ser un pobre ctodo, el acero inoxidable minimizara los posibles
problemas que pueden ocurrir en el refuerzo de acero al carbono colindante, en
estado pasivo despus de la reparacin.
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80
CAPTULO 5
Comportamiento frente a la corrosin de

corrugados dplex de baja aleacin en
disoluciones simuladas de poros de hormign
F. Velasco, S.M. Alvarez y A. Bautista
Universidad Carlos IIII de Madrid. Escuela Politcnica Superior

Resumen
Este captulo compara el comportamiento de varios aceros corrugados en

disoluciones que simulan las contenidas en los poros del hormign (disoluciones
carbonatadas y sin carbonatar, con distintas cantidades de cloruros). Se han
evaluado dos aceros inoxidables dplex de baja aleacin: el 2001 y el 2304, de gran
inters para su utilizacin como barra corrugada en hormign, dado su menor coste.
Como comparacin, se han elegido dos aceros inoxidables ms convencionales, el
austentico AISI 304L y el dplex 2205. Todos los ensayos se han realizado sobre
barra corrugada en caliente, para no uniformizar las condiciones procesado.
El estudio a corrosin se ha llevado a cabo mediante curvas de polarizacin,

seguidas de anlisis microestructurales (tanto por microscopa ptica como
electrnica de barrido). Esto ha permitido detectar que la morfologa de la corrosin
es diferente en los dos aceros dplex de baja aleacin, apareciendo fenmenos de
corrosin selectiva, y corroyndose preferentemente fases distintas en ambos
aceros (ferrita en el acero 2304, austenita en el 2001). Los parmetros
electroqumicos obtenidos sugieren que el acero 2001 puede reemplazar al
austentico 304 manteniendo una resistencia a corrosin similar, y que el 2304 es
mejor que los anteriores, pero inferior al acero 2205.
1 Introduccin
El empleo de armaduras de acero inoxidable dplex presenta una gran
ventaja respecto a los aceros inoxidables austenticos: el contenido en nquel es
ms limitado, y dada la volatilidad de su precio, las armaduras fabricadas con estos
materiales combinan excelentes propiedades con un coste adecuado. En los ltimos
aos, se ha trabajado con la posibilidad de utilizar acero dplex tipo 2205 para la
fabricacin de armaduras, que tiene una resistencia a corrosin mejor que la de los
aceros austenticos convencionales (304 316) [1].
82 F. Velasco, S.M. lvarez y A. Bautista
Actualmente, la fabricacin de armaduras de acero inoxidable dplex se ha

desplazado a aceros con menor contenido en aleantes, como el 2304 o el 2001.
Estos aceros pueden tener un mejor comportamiento a corrosin en estructuras de
hormign armado que los aceros inoxidables austenticos de baja aleacin [2,3].
El dplex 2304 se conoce desde hace aos, y se caracteriza por su menor

contenido en molibdeno en comparacin con el tradicional 2205. Puede sustituir a
los aceros austenticos en aplicaciones donde se requiera una buena combinacin
de propiedades mecnicas y a corrosin, o resistencia a corrosin bajo tensiones
(SCC), como en intercambiadores de calor, evaporadores o tubera en general, para
diferentes industrias como papelera, petroqumica o del petrleo. Hasta el momento,
la mayora de los datos existentes sobre su resistencia a corrosin se alejan de las
condiciones que se encuentran en las estructuras de hormign armado [4,5].
El acero dplex 2001 tiene un menor contenido de aleantes (Ni y Cr) que el
acero 2304, por lo que su resistencia a corrosin es generalmente menor que la de
otros aceros dplex ms aleados. Dada su novedad, no existen datos cientficos
relativos a su resistencia a corrosin. Sin embargo, existen investigaciones relativas
al acero dplex 2101 (EN 1.4162), de composicin muy parecida. La mayora se
centran en el efecto de la soldadura y los procesos de envejecimiento trmico
(precipitacin) sobre la resistencia a corrosin de este acero. Su comportamiento a
corrosin por picaduras tras laminacin es mejor que la del acero inoxidable
austentico 304 [6], y es capaz de forma capas pasivas en cido sulfrico ms ricas
en Cr3+ que el acero inoxidable austentico 316 [7]. Por ello, parece que su
resistencia a corrosin puede ser suficiente para asegurar la durabilidad de las
estructuras de hormign armado.
Este trabajo analiza los mecanismos de fallo y la posible durabilidad de los

aceros dplex en medios que simulan morteros carbonatados y sin carbonatar. Para
ello, se ha trabajado con tres aceros inoxidables dplex (2001, 2304 y 2205) y un
acero inoxidable austentico (304L), y cuya composicin qumica se muestra en la
Tabla 1. Todos ellos han sido deformados en caliente, para uniformar la influencia
de las condiciones de conformado [8]. Los resultados obtenidos muestran su buen
comportamiento y las diferencias existentes entre ellos.
Tabla 1 Principales aleantes [% en peso] de los aceros inoxidables deformados en caliente

estudiados.
Acero C S Si Mn Cr Ni Mo N
AISI 2205
0,020 0,003 0,39 1,77 22,47 4,88 3,500 0,177
(EN 1.4462, UNS S32205)
AISI 2304
0,017 0,002 0,65 1,54 22,70 4,46 0,259 0,153
(EN 1.4362, UNS S32304)
AISI 2001
0,025 0,001 0,68 4,14 19,98 1,78 0,238 0,124
(EN 1.4482, UNS S32001)
AISI 304L
0,026 0,001 0,30 1,42 18,37 9,74 0,275 0,055
(EN 1.4307, UNS S30403)
Comportamiento frente a la corrosin de corrugados dplex 83
2 Ensayos de corrosin
La evaluacin de la resistencia a corrosin de los aceros inoxidables
corrugados se ha llevado a cabo mediante la realizacin de curvas de polarizacin
cclicas. Estas curvas nos permiten saber si un material es susceptible a la corrosin
localizada o uniforme en un medio determinado. En este trabajo se han realizado
estas curvas en disoluciones saturadas de Ca(OH)2 sin carbonatar (pH 12,6), que
permiten simular las disoluciones que se encuentran en los poros del hormign.
Adems, se ha burbujeado CO2 en esas mismas disoluciones para reducir el pH a
valores cercanos a 9, con el objeto de simular las disoluciones existentes en los
poros del hormign carbonatado. Tanto a las disoluciones carbonatadas como a
aquellas sin carbonatar se les ha aadido diferentes contenidos en cloruro sdico,
hasta un mximo de 5% en peso, para estudiar el efecto de los cloruros en la
corrosin localizada por picaduras.
Pese a la buena resistencia a corrosin que los aceros inoxidables presentan

en medios bsicos con cloruros, las heterogeneidades que pueden aparecer durante
la fabricacin de estructuras de hormign armado en la intercara entre acero y
hormign pueden ser importantes, y generar pilas de corrosin de intensidad
considerable. Por ello, tiene gran importancia analizar la respuesta de los aceros
inoxidables cuando son polarizados. Las medidas se han realizado siempre
empleando como referencia un electrodo de calomelanos saturado (SCE).
La Figura 1 muestra un ejemplo de las curvas de polarizacin obtenidas en

disoluciones sin carbonatar con un 1% de NaCl. Todas las curvas se han iniciado a
potenciales inferiores al potencial de corrosin (Ecorr) de los aceros. Todos los Ecorr
(potencial de equilibrio entre las reacciones catdica y andica) estn en el intervalo
de 0 a -200 mV vs SCE. Esto es indicativo de que los aceros corrugados se
encuentran en estado pasivo. Adems, los valores de intensidad de corrosin (icorr)
son inferiores a 0,1 PA/cm2, corroborando el estado pasivo de los aceros. Este
parmetro es una forma de medir la velocidad de corrosin del acero. Estos valores
indican que, en condiciones de servicio en medios sin carbonatar, los aceros
inoxidables van a trabajar sin problemas mientras que ningn estmulo externo haga
cambiar la situacin.
Al aumentar el sobrepotencial, se observa un aumento de corriente a

potenciales prximos a 300 mV vs SCE en las curvas de los aceros inoxidables
dplex. Este aumento de corriente est relacionado con una disolucin parcial del
xido de cromo que forma la capa pasiva [9], para transformarse en CrO42-. Esta
transformacin aparece en todas las condiciones estudiadas, y est relacionada con
la baja estabilidad termodinmica del xido de cromo a estos potenciales [10]. El
metal base no se ve afectado por este proceso en ningn caso, no debiendo
entenderse como un proceso de corrosin, sino como una reduccin de la
capacidad protectora de la capa pasiva del acero.
La aparicin de fenmenos de corrosin por picadura o la prdida de

pasividad del acero se puede apreciar a sobrepotenciales an mayores. Si nos
fijamos en el comportamiento del acero inoxidable dplex 2205 mostrado en la
Figura 1, se observa un incremento drstico de intensidad cuando el sobrepotencial
alcanza valores de 700 mV vs SCE. Sin embargo, cuando se invierte el signo del
barrido de potenciales (en este caso, 10-4 A/cm2), la curva de bajada no presenta
apenas histresis. Este comportamiento es indicativo de una reaccin qumica en el
medio, y en concreto, de la evolucin de oxgeno (ecuacin 1), que tiene lugar a

potenciales de este orden para este pH (12,6), como se puede obtener de la
aplicacin de la ley de Nernst.
4OH- 2H2O + O2+ 4e- (1)
La aparicin de esta reaccin indica que el acero no sufre corrosin, sino que
la capa pasiva es capaz de soportar estos sobrepotenciales sin que aparezca
ningn tipo de corrosin. Llevado a condiciones de servicio, indicara que el acero
2205 es capaz de soportar medios sin carbonatar con un 1% de cloruros sin
alterarse. Este mismo comportamiento se puede extender a todos los aceros dplex
en medios sin carbonatar y sin cloruros, y en el caso particular del acero 2205, se
puede extender a contenidos de cloruros elevados (hasta el 5% en peso en la
disolucin).
1000
2001
800 2304
2205
304L
600
E (mV vs SCE)
400
200
-200
-400
1,E-11 1,E-10 1,E-09 1,E-08 1,E-07 1,E-06 1,E-05 1,E-04 1,E-03 1,E-02
2
i (A/cm )
Figura 1 Curvas de polarizacin cclicas de los aceros

inoxidables en medios sin carbonatar con 1% de NaCl.
Volviendo a la Figura 1, los otros tres aceros considerados s sufren corrosin

por picaduras. Los dos aceros menos aleados (dplex 2001 y austentico 304L)
muestran una fuerte subida en la intensidad de corrosin para un determinado
sobrepotencial (potencial de picadura, Ep). Esto implica que una fuerte corrosin
localizada est teniendo lugar en estos aceros. Cuando se empieza a disminuir el
sobrepotencial, los valores de intensidad de corriente se mantienen en valores
elevados que van disminuyendo al disminuir el sobrepotencial. Adems, la curva no
llega a cerrarse, es decir, las picaduras no se repasivan. Esto indica que si bien el
acero est en estado pasivo en su recepcin, en determinadas condiciones puede
perder su pasividad y no recuperarla. En el caso del acero dplex 2304, las
picaduras que se forman aparecen a sobrepotenciales muy altos, prximos a la
evolucin de oxgeno, y son capaces de repasivarse, debido al alto contenido en
cromo que tiene esta aleacin (Tabla 1), prcticamente el mismo que el acero 2205.
El empleo de condiciones ms agresivas, es decir, de medios carbonatados

(Figura 2) no afecta sustancialmente a la forma de las curvas, aunque s al momento
en que empiezan a picarse las barras. Al igual que ocurra en los medios sin
carbonatar (Figura 1), el acero dplex 2205 no se pica al llegar a sobrepotenciales
elevados, mostrando de nuevo la reaccin de evolucin de oxgeno (ecuacin 1). Lo
ms llamativo de las curvas de este acero en medios carbonatados es la presencia
de picos de intensidad en la rama andica de la curva. Estos picos son debidos a la
aparicin de picaduras metaestables. La aparicin de estas picaduras aumenta con
el contenido en cloruros en la disolucin. En el caso del acero 2304, se puede
observar una mayor actividad relacionada con el xido de cromo a sobrepotenciales
intermedios, pero lo que ms llama la atencin es que las picaduras, que antes se
repasivaban con facilidad, ahora apenas pueden hacerlo. Ahora bien, la formacin
de picaduras, que normalmente conlleva altas intensidades aunque descienda el
sobrepotencial (como se puede apreciar en los aceros 2001 y 304L en medios sin
carbonatar, Figura 1), no provoca en este caso el aumento de corriente. La forma de
la curva sugiere que el ataque tiene lugar en picaduras con muy limitado efecto
autocataltico. Esto puede estar relacionado con el hecho de que las capas pasivas
que se forman en disoluciones carbonatadas (a pH 9) suelen ser ms pobres en
xido de cromo que las formadas en medios sin carbonatar (a pH 12,6) [3]. Si la
capa pasiva se rompe, es ms factible que lo haga en varios puntos que en un nico
lugar.
1000
2001
2304
800
2205
304L
600
E (mV vs SCE)
400
200
-200
-400
1,E-11 1,E-10 1,E-09 1,E-08 1,E-07 1,E-06 1,E-05 1,E-04 1,E-03 1,E-02
2
i (A/cm )
Figura 2 Curvas de polarizacin cclicas de los aceros

inoxidables en medios carbonatados con 1% de NaCl.
Dado que los Ecorr son similares para todos los aceros, el potencial de
picadura (Ep) o el sobrepotencial para alcanzar una determinada intensidad de
corriente pueden usarse directamente para comparar la resistencia a corrosin de
los aceros dplex de baja aleacin con los otros dos aceros de referencia.
Para una mejor comparacin de los diferentes materiales, la Figura 3 muestra

el Ep de las barras corrugadas en medios sin carbonatar. Como la reaccin de
evolucin de oxgeno (ecuacin 1) aparece siempre para el acero 2205 incluso para
las condiciones ms agresivas analizadas, este parmetro no puede usarse en este
acero y no se ha incluido en la grfica. La Figura 3 muestra los valores de Ep para
los otros tres aceros. Como es obvio, al aumentar el contenido en cloruros, los
valores de Ep disminuyen, ya que los medios son ms agresivos y la posibilidad de
formacin de picaduras aumenta con la cantidad de cloruros en disolucin. El
anlisis de los valores comparativos entre el acero 2001 y el 304L muestra
resultados muy parecidos en estos medios sin carbonatar, por lo que la sustitucin
entre ellos no plantea problema alguno. El acero 2001, ms barato que el tradicional
304L, tiene las mismas prestaciones que este ltimo. El acero 2304 muestra valores
de Ep mayores que el 304L, es decir, este grado dplex es claramente ms
resistente a la corrosin localizada que el austentico. Este comportamiento del
acero 2304 sugiere que puede ser una alternativa muy interesante para medios sin
carbonatar con elevada cantidad de cloruros.
800
2001
700 2304
Ep (mV vs. SCE)
304L
600
500
400
300
0.5%NaCl 1%NaCl 5%NaCl
Figura 3 Potenciales de picadura de los aceros inoxidables en

medios sin carbonatar para diferentes contenidos en cloruros.
En medios carbonatados sin cloruros, no se encontr ningn riesgo de

corrosin para ninguno de los aceros inoxidables estudiados. Sin embargo, el hecho
de tener medios carbonatados con cloruros es una de las condiciones ms
agresivas que se puede evaluar, aunque no sean demasiado habituales: contenidos
elevados de cloruros se encuentran en estructuras expuestas a ambientes marinos,
donde la humedad relativa es elevada, y por tanto, la carbonatacin no est
favorecida [11]. El empleo de sales de deshielo s que puede llevar a este tipo de
ambientes.
La obtencin del Ep de los aceros en medios carbonatados es ms

complicada. Como se puede ver en la Figura 2, los aceros no muestran la curva
tpica zona pasiva bien definida antes de un incremento brusco de la corriente
andica. Por ello no se puede observar ntidamente un valor de Ep, y resulta

aconsejable estimar la resistencia a corrosin localizada de estos aceros mediante
el sobrepotencial necesario para tener un determinado valor de corriente. De esta
forma se puede evaluar de manera ms objetiva la respuesta del inoxidable a
posibles pilas de corrosin en la intercara hormign-refuerzo. Aunque se pueden
elegir diferentes valores de corriente para calcular el sobrepotencial, en la Figura 4
se muestra el sobrepotencial requerido para alcanzar una corriente de 10-5 A/cm2.
Como se observ en los medios sin carbonatar, el acero 2205 tampoco se corroe
para ningn porcentaje de cloruros, y no se incluyen datos de este inoxidable en la
Figura 4. El acero dplex 2304 vuelve a destacar por su buen comportamiento, y de
nuevo el comportamiento es bastante similar entre el acero 304L y el 2001. Slo
para los niveles ms elevados de cloruros se puede ver que la diferencia empieza a
ser significativa, ya que el acero dplex 2001 se corroe con ms facilidad.
800
700
600
E (mV vs. SCE)
500
2001
400 2304
300 304L
200
100
-100
0.5%NaCl 1%NaCl 5%NaCl
Figura 4 Sobrepotenciales requeridos para tener una corriente de 10-5 A/cm2 en los
aceros inoxidables en medios carbonatados para diferentes contenidos en cloruros.
3 Anlisis microestructural
La Figura 5 muestra dos imgenes representativas de la morfologa de
ataque en el acero austentico 304L y el dplex 2001 tras los ensayos
potenciodinmicos. En medios sin carbonatar, el nivel de polarizacin de ambos
aceros es similar, ya que sus potenciales de picadura son muy prximos, como se
ha mostrado anteriormente (Figura 3), por lo que la comparacin de las picaduras
parece razonable. El acero austentico (Figura 5 izquierda) presenta picaduras muy
grandes al compararlas con el acero 2001 (Figura 5 derecha), que tiene muchas
picaduras pero pequeas. En ambos casos, la boca de las picaduras suele ser
irregular. Adems, el acero dplex parece presentar un ataque un tanto ms
generalizado en las corrugas. Esto indicara que, aunque el potencial al que se
dispara la corriente (Ep) es similar para ambos aceros, el acero 2001 tendera a
desarrollar un ataque con una morfologa menos peligrosa. Esta diferencia entre las
morfologas de ataque se mantiene en medios carbonatados.
Los aceros inoxidables dplex estn formados por dos fases (ferrita y
austenita) con diferentes resistencias a corrosin. Los procesos de corrosin
empezarn en la fase ms dbil del acero, y pueden aparecer fenmenos de
corrosin selectiva. Ahora bien, la mayor o menos resistencia a corrosin de las
fases depende de la composicin del acero y de la distribucin de aleantes entre las
dos fases. Por ello, es altamente interesante analizar como transcurren los procesos
de corrosin en los dos aceros dplex en medios alcalinos.
500 Pm 500 Pm
Figura 5 Microestructura de la corruga tras el ensayo poteciodinmico en medio

sin carbonatar con 0,5% de NaCl: 304 (izda.) y 2001 (dcha.).
La Figura 6 muestra ejemplos del ataque en el acero 2304 despus de las

curvas de polarizacin. Como se puede ver claramente, la diferente resistencia a
corrosin de las dos fases determina el desarrollo del proceso de corrosin. Las
secciones transversales muestran que la ferrita, que es la fase continua del acero
(de color oscuro en estas microestructuras), se corroe preferentemente. El ataque
se ve limitado por la austenita, de color claro en la Figura 6. Este fenmeno aparece
para todos los contenidos en cloruro estudiados, est la disolucin carbonatada (pH
9) o sin carbonatar (pH 12,6). Si se tiene en mente el excelente comportamiento a
corrosin del acero 2205 (Figuras 1 y 2), el peor comportamiento del acero 2304 se
puede explicar por su menor contenido en molibdeno (Tabla 1). Este elemento es
alfgeno, es decir, tiende a estabilizar la ferrita y a localizarse en ella. Por tanto, el
acero 2304 tiene la fase ferrtica ms susceptible a la corrosin que el acero 2205, y
se corroe durante el ensayo potenciodinmico (Figura 6), mientras que en el acero
2205, todo el material permanece inmune.
Sin embargo, en el acero 2001, los cloruros provocan la corrosin preferente

de la austenita (fase oscura en la microscopa electrnica de barrido, Figura 7
izquierda, y clara en la microscopa ptica, Figura 7 derecha), en medios
carbonatados y sin carbonatar. En comparacin con el 2304, este acero tiene menor
contenido de cromo (alfgeno) y de nquel (gammgeno) (Tabla 1). Por ello, se
puede asumir que ambas fases ven reducida su resistencia a corrosin si la
comparamos con las del 2304 y, por ello, la resistencia a corrosin global de este
acero es menor (Figuras 1 a 4). Las microestructuras mostradas en la Figura 6
prueban que la influencia de la disminucin de nquel es mayor que la de los otros
aleantes, ya que se corroe la austenita. Adems, la presencia de mayores
cantidades de manganeso en este acero (Tabla 1) pueden contribuir a este

resultado, ya que este elemento es gammgeno, pero su influencia en la resistencia
a corrosin no siempre es positiva.
20 Pm 20 Pm
Figura 6 Microestructura de la corruga del acero dplex 2304 despus del ensayo
potenciodinmico en medios sin carbonatar (izda.) y carbonatados (dcha.) con cloruros.
10 Pm 20 Pm
Figura 7 Microestructura de la corruga del acero dplex 2001 despus del ensayo
potenciodinmico en medios sin carbonatar (izda.) y carbonatados (dcha.) con cloruros.
4 Conclusiones
Los resultados que se obtienen de las curvas de polarizacin de los
corrugados dplex de baja aleacin en medios carbonatados y sin carbonatar
demuestran que es altamente interesante el estudio de estos aceros para
aplicaciones en estructuras en medios agresivos. Se puede indicar que el acero
dplex 2001 tiene una resistencia a corrosin muy similar al acero austentico 304L
en los medios estudiados, mientras que el acero dplex 2304 tiene mucho mejor
resistencia a corrosin que estos dos aceros, aunque es inferior al dplex 2205.
Adems, el comienzo de la corrosin en estos aceros est condicionado por

la resistencia a corrosin de la fase ms dbil: la ferrita en el acero dplex 2304 y la
austenita en el dplex 2001.
Agradecimientos
Los autores quieren agradecer a la empresa Roldn SA (del grupo Acerinox)

el suministro del material con el que se ha realizado esta investigacin, as como al
Ministerio de Educacin y Ciencia su financiacin a travs de los proyectos
MAT2004-06435-C02-02 y BIA-2007-66491-C02-02.
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CAPTULO 6
Comportamiento frente a la corrosin por

cloruros de una nueva armadura de acero
inoxidable dplex de bajo contenido en nquel
E. Medinaa, I. Llorenteb, S. Fajardob y D. M. Bastidasb

a
b
Avda. Gregorio del Amo 8, 28040 Madrid, Espaa
Resumen
Se ha analizado el comportamiento frente a la corrosin por cloruros de una

nueva armadura de acero inoxidable dplex de bajo contenido en nquel, la EN
1.4482 (AISI 2001), para lo cual se han tomado a efectos comparativos las
armaduras de acero austentico EN 1.4301 (AISI 304) y dplex EN 1.4362 (AISI
2304) y se han embebido en probetas de mortero de cemento Portland contaminado
con diferentes concentraciones de cloruro clcico. Las probetas se han mantenido
con el 95% de humedad relativa durante un periodo de dos aos, durante el cual se
han realizado mediciones electroquimicas para estudiar su evolucin. Se ha
monitorizado el potencial de corrosin y la resistencia de polarizacin mediante
tcnicas de corriente continua, y se aplicado la espectroscopa de impedancia
electroqumica (EIS). Adems, se ha caracterizado la composicin de la capa pasiva
de los aceros mediante espectroscopa fotoelectrnica de rayos X (XPS). El
comportamiento de la nueva armadura EN 1.4482 en el periodo estudiado ha sido
muy similar al de la austentica EN 1.4301 y la dplex EN 1.4362. Este buen
comportamiento frente a la corrosin junto con el menor coste econmico de las
armaduras de acero inoxidable EN 1.4482, las hace muy interesantes para su
utilizacin en estructuras de hormign armado sometidas a clases de exposicin
agresivas con presencia de iones cloruro.
1 Introduccin
Ante el inters tecnolgico que estn suscitando en los ltimos aos los
nuevos aceros inoxidables de bajo contenido en nquel, de los tipos austentico y
dplex, por su precio ms econmico, son numerosas las investigaciones cientficas
que se centran en evaluar el comportamiento frente a la corrosin de dichos aceros,
especialmente a la corrosin por cloruros. La mayora se realizan en solucin
simulada de poros de hormign (solucin saturada de Ca(OH)2 que simula la fase
92 E. Medina, I. Llorente, S. Fajardo y D.M. Bastidas
acuosa o electrolito de los poros del hormign, es decir, las condiciones

electroqumicas en las que se encuentran las armaduras embebidas en el hormign)
[1-3], que permite obtener resultados de forma inmediata, y otros se realizan con
probetas de mortero de cemento Portland contaminado con cloruros, que
reproducen una situacin ms cercana a la realidad [4].
A efectos de estudios de corrosin, la cantidad total de in cloruro Cl en el

hormign se suele expresar en % respecto al peso de cemento o mediante el ratio
Cl/OH (concentracin de cloruros/iones hidroxilo de la solucin de los poros) [5]. El
primer parmetro se utiliza en los ensayos con probetas de mortero u hormign, y el
segundo en solucin simulada de poros. Si se define el contenido crtico de cloruros
en el hormign como aquel que es capaz de inducir una intensidad de corrosin en
las armaduras superior a 0,1 A/cm2, su valor est comprendido, para el caso de las
armaduras de acero al carbono, entre 1,24 y 3,08% (para una intensidad entre 0,1 y
0,2 A/cm2 respectivamente) si se expresa respecto al peso de cemento, o entre
0,25 y 0,8% si se expresa por el ratio Cl/OH en solucin simulada de poros [6].
Los cloruros en el hormign pueden provenir de sus componentes, por estar

sumergido parcial o totalmente en agua de mar o por aportes ocasionales sobre la
superficie, en forma de sales para el deshielo en el caso de los puentes de carretera
o a travs de la niebla salina por su cercana a la costa.
En estructuras situadas a poca distancia de la costa (menos de 5 km), los

cloruros se manifiestan como depsitos sobre la superficie del hormign y como
concentracin de cloruros por absorcin capilar y difusin posterior en su masa
interior. Los depsitos disminuyen con la distancia a la costa especialmente en los
primeros doscientos metros, y las concentraciones tambin disminuyen pero en
menor medida [7]. Cuando el hormign se seca, el agua se evapora y los cloruros
permanecen en el hormign, por lo que la repeticin del proceso humectacin-
secado puede causar una elevada concentracin de cloruros [8].
Segn estudios realizados [9] con probetas de hormign de diferentes

dosificaciones, expuestas durante 6, 10, 14 y 18 meses a la accin de la niebla
salina a 10, 100, 200 y 500 metros de distancia de la costa, la concentracin de
cloruros acumulados en el hormign aumenta desde la superficie hacia el interior en
los primeros 5 a 10 mm de recubrimiento, para disminuir despus progresivamente
como se indica en la Figura 1. En el mximo tiempo de exposicin estudiado, se
registraron concentraciones mximas de cloruros de hasta el 0,65% en peso de
cemento. Otros estudios similares han alcanzado cifras de 4 kgCl/m3 de hormign,
es decir, aproximadamente el 2% de in cloruro en peso de cemento [10]. Para
hormigones sumergidos en agua de mar, la concentracin de cloruros es mxima en
la superficie y disminuye hacia el interior. Estudios realizados en muelles portuarios
con hasta seis aos de vida, han registrado concentraciones entre el 3,5 y el 4% en
peso de cemento [11].
Una parte del contenido total de cloruros que penetra en el hormign queda
ligado qumicamente con el aluminato triclcico del cemento para formar la Sal de
Friedel [12], otra parte queda inmovilizado por enlaces fsicos y el resto permanece
en forma de cloruros libres en la solucin de los poros. Esta ltima fraccin es la
nica que representa peligro de corrosin para las armaduras, pero slo es capaz
de romper la capa pasiva cuando Cl/OH=0,6, porque la entrada en el hormign de
los iones cloruro supone la emigracin hacia el exterior de los iones hidroxilo [13].
Corrosin por cloruros de una nueva armadura dplex de bajo contenido en nquel 93
Figura 1 Concentracin de cloruros acumulados en el hormign expuesto a la niebla

salina, segn la profundidad alcanzada en el recubrimiento y en funcin de:
a) el tiempo de exposicin, b) la distancia al mar [9].
Adems, en los primeros momentos, los cloruros necesitan del concurso del
oxgeno y de los resquicios o heterogeneidades geomtricas de la superficie del
metal, en la interfase acero-hormign, para poder iniciar la corrosin de las arma-
duras. El proceso comienza por una etapa de aireacin diferencial en los resquicios,
que la presencia de cloruros transforma en una acidificacin local progresiva, hasta
que se destruye la capa pasiva [14]. Destruida la pasividad, la humedad en los
poros del hormign regula decisivamente la velocidad de corrosin [15].
Los iones cloruros rompen la capa pasiva slo en pequeas reas. Estas
zonas deterioradas actan como nodo, y tienen muy poca superficie respecto al
resto, que permanece pasivo y acta como ctodo, producindose una corrosin
localizada que progresa en profundidad, con una importante reduccin local de la
seccin de la armadura.
En las de acero inoxidable, el riesgo de corrosin por picaduras disminuye

con el incremento del contenido en cromo, molibdeno y nitrgeno, y aumenta por el
dao mecnico en su superficie o la sensibilizacin del acero por la realizacin de
soldaduras.
Con motivo de la aparicin en el mercado de una nueva armadura de acero

inoxidable dplex de bajo contenido en nquel, el EN 1.4482 (AISI 2001), del
fabricante espaol Roldn S.A., se ha analizado su resistencia a la corrosin por Cl
comparndola con la tradicional de acero austentico EN 1.4301 (AISI 304) y la
dplex EN 1.4362 (AISI 2304), para la cual se han embebido en probetas de
mortero contaminado con diferentes concentraciones de cloruro clcico y se han
mantenido, durante un periodo de dos aos, en un recipiente hermtico con el 95%
de humedad relativa (HR). En ese tiempo, se han realizado mediciones
electroqumicas, monitorizando el potencial de corrosin y la resistencia de
polarizacin, se ha aplicado la tcnica de espectroscopia de impedancia
electroqumica (EIS) para realizar un seguimiento de las transformaciones que
tienen lugar en la capa pasiva y analizar los factores que influyen en ella y, al final
del periodo de estudio, se ha caracterizado la composicin de la capa pasiva
mediante espectroscopa fotoelectrnica de rayos X (XPS).
El objetivo es comprobar si el nuevo acero inoxidable dplex bajo en nquel

AISI 2001 tiene una resistencia a la corrosin por picadura comparable a la de los
otros dos aceros inoxidables, y si esa diferencia afecta sustancialmente a la vida til
de una estructura de hormign que estuviera expuesta a ambientes con cloruros.
En este estudio se ha utilizado cloruro clcico CaCl2 en lugar de cloruro

sdico NaCl como adicin a los morteros, a pesar de que es ste ltimo el
componente natural en el agua de mar y en las sales de deshielo, porque resulta
ms agresivo para las armaduras. El anin Cl tiene mayor coeficiente de difusin
en forma de CaCl2 que de NaCl [13], y el CaCl2 aadido al mortero fresco es ms
corrosivo que el NaCl [16].
2 Procedimiento experimental
Se han tomado barras corrugadas de 8 mm de dimetro de los siguientes
aceros inoxidables: el austentico AISI 304, el dplex AISI 2304 y el nuevo dplex de
bajo contenido en nquel AISI 2001. Las armaduras de los dos primeros aceros son
laminadas en fro, mientras que las del nuevo dplex lo son en caliente. La
composicin qumica de los tres aceros se recoge en la Tabla 1.
Las barras se han embebido, por parejas de un mismo acero, en probetas de

mortero prismticas de 2 x 5,5 x 8 cm. Cada barra se ha protegido con cinta aislante
para dejar expuesta a la corrosin una superficie de 10 cm2 de barra en el centro de
la probeta de mortero (Figura 2). Las mediciones electroqumicas se han realizado
en las dos barras de cada probeta, aunque aqu slo se recogen los resultados de la
primera de ellas, sin haber obtenido diferencias significativas entre ambas.
Los morteros son de dosificacin cemento/arena/agua 1:3:0,5, con cemento

Portland EN 197-1-CEM II / B-L 32,5 N [17] y arena normalizada segn DIN-EN 196-
1. A los morteros se han aadido cuatro contenidos diferentes de Cl en forma de
cloruro clcico dihidratado CaCl2 2H2O: 0%, 0,4%, 2% y 4% respecto al peso de
cemento. El 4% es una cantidad mxima, utilizada en estudios similares con probe-
tas de mortero o de hormign, que no se alcanza en situaciones reales, lo que ga-
rantiza la durabilidad de la estructura en el caso de resultados positivos del estudio.
Una vez desencofradas las probetas (Figura 3), se han mantenido 28 das en
la cmara de curado con el 95% HR y 20C de temperatura. Posteriormente, y
durante el periodo de estudio, las probetas se han conservado en el interior de un
recipiente hermtico con el 95% HR.
Tabla 1 Composicin qumica de los tres aceros considerados en el estudio, [%] en peso,
resto Fe.
Grado
C Si Mn P S Cr Ni Cu N Mo Ti
AISI
304 0,023 0,28 1,41 0,034 0,023 18,07 7,93 0,33 0,050 0,22 -
2304 0,019 0,35 0,81 0,029 0,001 22,75 4,32 0,31 0,138 0,29 0,029
2001 0,028 0,65 4,19 0,023 0,001 20,07 1,78 0,08 0,129 0,22 0,006
Figura 2 Barras de acero inoxidable prepa- Figura 3 Probetas de mortero transcurridos

radas para embeber en probetas de mortero. 28 das de curado.
En la caracterizacin electroqumica se ha utilizado un potenciostato-

galvanostato EG&G PAR y un analizador de frecuencias FRA Solartron, disponien-
do una celda electroqumica de tres electrodos (Figura 4): el electrodo de trabajo
WE es la armadura de acero inoxidable sobre la que se realiza la medicin, el
electrodo de referencia RE es de calomelanos saturado SCE (Hg/Hg2Cl2 Sat. KCl),
y el contraelectrodo o anillo de guarda CE cierra el circuito con el electrodo de
trabajo y est formado por un disco macizo de acero inoxidable de 7 cm de dimetro
y 4 cm de altura con un taladro central para alojar el RE. Para asegurar un buen
contacto elctrico, se ha intercalado un pao hmedo entre el CE y la probeta de
mortero.
Figura 4 Celda electroqumica de tres electrodos.
En cada ensayo, estabilizado el potencial de corrosin Ecorr transcurridos 20

minutos, se ha aplicado el mtodo de resistencia de polarizacin lineal (LPR) para
determinar la resistencia de polarizacin Rp, imponiendo a cada barra una pequea
polarizacin de 15 mV respecto del Ecorr, a una velocidad de 0,1667 mV/s [18,19].
A partir de Rp se ha obtenido la densidad de corriente de corrosin icorr, segn

la Ec. (1), tomando el valor de 52 mV para el coeficiente B de Stern-Geary [20].
B
icorr (1)
Rp
A continuacin se ha aplicado la tcnica EIS, imponiendo a cada barra una
seal de corriente alterna de 10 mV en un rango de frecuencias comprendido entre
105 Hz y 102 Hz, aplicando un barrido de frecuencias de 5 pasos por dcada. Los
datos obtenidos se representan en dos tipos de diagramas: Diagrama Nyquist -Z
vs. Z, y Diagramas Bode theta vs. Frecuencia y |Z| vs. Frecuencia.
Despus de dos aos de exposicin de las probetas, se ha extrado una

barra de cada acero inoxidable dplex de las que contienen el 4% de Cl y se ha
caracterizado la composicin de la capa pasiva mediante la tcnica XPS.
Los espectros de XPS se han obtenido utilizando un espectrmetro Fisons

MT500 equipado con un analizador de electrones hemiesfrico (CLAM2) y una
fuente de rayos X con nodo de magnesio (1253,6 eV) con una potencia de 300 W.
La presin residual en la cmara de anlisis se mantuvo por debajo de 10-8 torr
durante el experimento. La energa de paso ha sido de 20 eV, que es tpica de las
condiciones de alta resolucin. Las intensidades se estimaron calculando el rea de
cada pico despus de restar la seal del fondo utilizando el mtodo Shirley y
ajustando la curva experimental a una combinacin de componentes Gausianas y
Lorentzianas de proporcin variable. Las energas de ligadura fueron ajustadas
utilizando el pico del C1s (C-C/C-H) a 284,8 eV. Las proporciones atmicas se
obtuvieron a partir de las relaciones entre las intensidades de los picos y los factores
de sensibilidad atmica de referencia.
El bombardeo inico se llev a cabo utilizando un can inico EX05

incorporado en el equipo y que opera a un voltaje de 5 kV, una intensidad de 10 mA
y una presin de 10-7 torr. La corriente de la muestra fue de 1 A durante el
bombardeo.
3 Resultados y discusin
3.1 Potencial de corrosin
Los valores de Ecorr registrados durante el periodo de estudio de los tres

aceros inoxidables no presentan diferencias significativas entre ellos, para
cualquiera de los contenidos de Cl en el mortero, como muestra la Figura 5.
Despus de formarse la capa pasiva, el potencial se estabiliza en una franja

de valores comprendidos entre 80 y 150 mV, muy lejos de los 270 mV, para el
que se considera una probabilidad incierta o inferior al 10% de que se presente la
corrosin del metal cuando se trata de acero al carbono [21].
3.2 Mtodo LPR
A partir de los valores de Rp obtenidos por el mtodo LPR, y tomando 52 mV

como valor del coeficiente B de Stern-Geary, se han calculado los valores de la
densidad de corriente de corrosin icorr que se representan en la Figura 6.
Figura 5 Evolucin de los valores de Ecorr de los tres aceros inoxidables estudiados,
para: a) 0%, b) 0,4%, c) 2% y d) 4% Cl en peso de cemento.
No se presentan diferencias significativas de valores de icorr entre los tres

aceros ni entre las diferentes cantidades de Cl en los morteros. En todos los casos,
los valores registrados son muy bajos, y varan entre 0,002 y 0,024 A/cm2, lo que
indica que los tres aceros estn en estado pasivo.
Tampoco se encuentra correlacin entre los valores de icorr y el contenido de

in cloruro en el mortero. En el caso de los aceros AISI 304 y AISI 2304, los valores
de icorr ms bajos se corresponden con las probetas que contienen el mayor
contenido de Cl, lo que indica que stos no estn influyendo en el proceso
corrosivo de los aceros durante el periodo estudiado de vida de las probetas.
El nuevo dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001 presenta valores

ligeramente superiores a los valores registrados de los otros dos aceros, pero son
diferencias que oscilan entre 0,008 y 0,010 A/cm2, que no son significativas a
efectos de corrosin y que muestran tendencia a disminuir.
En diversos estudios recientes, realizados en solucin simulada de poros de

hormign con diferentes concentraciones de NaCl, se pueden encontrar resultados
similares, con aceros dplex de bajo contenido en nquel [2] o con aceros
austenticos de bajo contenido en nquel [3]. En estudios realizados con probetas de
mortero y de hormign, los resultados con varios aceros inoxidables de bajo
contenido en nquel tambin son similares [4,22].
Figura 6 Evolucin de icorr de los tres aceros inoxidables estudiados, obtenido por el
mtodo LPR, para: a) 0%, b) 0,4%, c) 2% y d) 4% Cl en peso de cemento.
Por lo tanto, parece confirmarse que la nueva armadura de acero inoxidable

dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001 es un material viable para su
utilizacin en estructuras de hormign sometidas a ambientes agresivos por ataque
de cloruros, de resistencia a la corrosin similar al tradicional austentico AISI 304 y
dplex AISI 2304.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que la nueva armadura de acero

dplex es laminada en caliente, mientras que las otras dos son laminadas en fro, y
el proceso de conformado influye en el comportamiento de la resistencia a la corro-
sin del acero, en detrimento de las laminadas en fro [23], por lo que es probable
que parte del buen comportamiento de la nueva armadura se deba a ese hecho.
3.3 Tcnica EIS
La figura 7 muestra los diagramas Nyquist de los dos aceros inoxidables

dplex a la edad de 1,5 aos. Se observa un comportamiento capacitivo con la
formacin de un semicrculo ligeramente deprimido a altas frecuencias R1-CPE1 que
corresponde a la interfase acero-hormign y otro semicrculo el cual est compuesto
por dos constantes de tiempo a bajas frecuencias (R2-CPE2 y R3-CPE3) que
corresponde a la capa pasiva y a los procesos redox en la interfase del acero
inoxidable, segn el circuito elctrico equivalente propuesto en la Figura 8. El valor
de la resistencia del electrolito (Re) disminuye al aumentar el contenido en Cl
estando comprendido entre 6,7 y 7,9 kcm2.
Figura 7 Diagramas Nyquist a la edad de 1,5 aos de los dos aceros

inoxidables dplex embebidos en mortero con 0%, 0,4%, 2% y 4% de Cl
respecto al peso de cemento: (a) AISI 2304 y (b) AISI 2001.
Figura 8 Circuito elctrico equivalente que simula los datos experimentales de los
diagramas de impedancia para las barras corrugadas de los dos aceros inoxidables
dplex estudiados, el AISI 2304 y el bajo en nquel AISI 2001, embebidas en mortero
con 0%, 0,4%, 2% y 4% de Cl respecto al peso de cemento.
En la Tabla 2 se recogen los parmetros de impedancia utilizados para la

simulacin. Se observa que a altas frecuencias los valores de R1 y CPE1 estn
comprendidos en un rango entre 0,9871,99 kcm2 y 2,1274,8 nFcm-2s-(1-). Esta
variacin se atribuye a las diferentes reacciones de hidratacin del cemento
Portland en funcin de los contenidos de Cl. A frecuencias intermedias 103 Hz102
Hz, el valor de R2 aumenta para la mxima concentracin de Cl, mientras que
CPE2 disminuye, este hecho se atribuye a la formacin de la capa pasiva en la
superficie del acero inoxidable. A bajas frecuencia el valor de R3 aumenta y el CPE3
disminuye, indicando una baja probabilidad de corrosin para estos aceros
inoxidables dplex, an en presencia de contenidos de Cl del 4%.
Los espectros de XPS de alta resolucin obtenidos para O 1s, Fe 2p3/2 y Cr

2p3/2 en ausencia de bombardeo sobre los aceros inoxidables se muestran en la
Figura 9.
Tabla 2 Parmetros utilizados en la simulacin de los datos de los diagramas de

impedancia para los dos aceros inoxidables dplex embebidos en morteros con diferentes
concentraciones de cloruro clcico.
Acero Cl Re Y1 R1 Y2 R2 Y3 R3
1 2 3
dplex % kcm2 nFcm-2s-(1-) kcm2 Fcm-2s-(1-) kcm
2
Fcm-2s-(1-) kcm2
3 8
AISI 0 7,62 133,5 0,76 0,98 44,1 0,94 2,4610 89,0 0,59 4,710
2001
0,4 7,27 72,3 0,77 1,37 42,9 1,02 2,81103 79,8 0,51 1,5109
3 12
2 6,95 34,0 0,57 4,90 63,6 1,00 1,6610 149,0 0,47 6,910
4 6,78 2,1 0,38 71,99 35,4 0,93 3,17103 444,5 0,37 1,01015
3 8
AISI 0 7,94 274,8 0,62 1,20 31,7 0,92 5,2610 39,2 0,73 4,310
2304
0,4 7,21 47,2 0,81 1,23 28,3 1,02 5,73103 72,7 0,51 8,6109
2 6,92 29,7 0,63 3,36 33,3 1,00 3,92103 126,5 0,49 7,11012
4 6,75 19,3 0,41 19,72 27,4 0,98 12,3103 216,7 0,44 2,81015
El espectro del O 1s muestra una componente ms intensa a una energa de

ligadura de 531,5 eV, que se puede asociar a la presencia de oxgeno en forma de
grupos OH/C=O y otras dos componente de menor intensidad a energas de
ligadura de 530,0 eV y 533,0 eV, que se pueden atribuir a la presencia de oxgeno
en la forma de xido y de grupos H2O/C-O respectivamente.
Figura 9 Espectros de XPS de alta resolucin correspondientes al O 1s, Fe 2p3/2 y

Cr 2p3/2 obtenidos en la superficie de los aceros inoxidables dplex sin bombardeo,
(a) AISI 2304, (b) AISI 2001.
El espectro de Fe 2p3/2 presenta dos componentes a energas de ligadura de

709,7 y 711 eV, que se pueden asociar a la presencia de hierro en forma de Fe2+ y
Fe3+ respectivamente. La intensidad del pico de Fe 2p3/2 para el acero inoxidable
dplex AISI 2304 es prcticamente despreciable.
El espectro de Cr 2p3/2 muestra una nica componente a una energa de

ligadura de 577,5 eV, la cual puede ser atribuida a la presencia de cromo en forma
de Cr(OH)3.
4 Conclusiones
Los tres aceros inoxidables estudiados, el austentico AISI 304, el dplex AISI
2304 y el nuevo dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001, embebidos en
morteros amasados con diferentes cantidades de Cl, hasta un 4% respecto al peso
de cemento, y despus de 2 aos de exposicin al 95% HR, presentan unos valores
de Ecorr e icorr caractersticos del estado pasivo.
Los valores registrados de icorr del nuevo dplex de bajo contenido en nquel
duplican en algunos casos los de los otros dos aceros inoxidables, sin embargo,
nunca superan los 0,022 A/cm2, es decir, son valores siempre un orden de
magnitud inferior a 0,1 A/cm2, que se considera el lmite entre el estado pasivo y la
corrosin baja o moderada para el caso de las armaduras de acero al carbono.
Al mayor valor de icorr registrado, 0,022 A/cm2 en el nuevo acero inoxidable

dplex AISI 2001, le corresponde una velocidad de corrosin (obtenida por la ley de
Faraday) [24]:
vcorr = 11,6 0,022 A/cm2 / 10 cm2 = 0,03 m/ao (2)
Lo que indica un valor insignificante en trminos de durabilidad de la
estructura de hormign, muy lejos de los 100-125 m/ao que son los necesarios
para causar el agrietamiento del hormign [25-26].
Los resultados de EIS demuestran la formacin de una capa pasiva muy

protectora, con resistencias de corrosin muy altas incluso en presencia de
contenidos de Cl del 4%.
El acero inoxidable dplex AISI 2001 presenta una composicin elemental en

superficie muy similar a la del AISI 2304, aprecindose la presencia de cloruros en
la superficie de la armadura en ambos aceros inoxidables. El anlisis de los
espectros de alta resolucin muestra en ambos aceros inoxidables dplex la
presencia de Cr(OH)3 como componente de la capa pasiva.
Agradecimientos
Los autores quieren expresar su gratitud al Plan Nacional de I+D+i por la

financiacin al Proyecto BIA2012-32320, a Acerinox S.A., a Roldn S.A. por el
suministro de las armaduras de acero inoxidable utilizadas en los ensayos, Cemex
Espaa S.A., Sika S.A.U. y FCC S.A. D. M. Bastidas agradece la financiacin al
Programa Ramn y Cajal del Ministerio de Economa y Competitividad, y E. Medina
el apoyo y ayuda del Laboratorio de Materiales de Construccin de la EUATM-UPM.
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104
CAPTULO 7
Influencia del corrugado en la durabilidad de

las barras austenticas en medios sin
carbonatar y con cloruros
A. Bautista, E.C. Paredes y F. Velasco
Universidad Carlos IIII de Madrid. Escuela Politcnica Superior

Avda. Universidad n 30, 28911 Legans, Madrid.
Resumen
Los resultados que se presentan en este captulo demuestran que el

conformado de los aceros inoxidables en forma de barras corrugadas determina la
probabilidad de corrosin de las barras y el mecanismo mediante el cual el ataque
progresa.
En las corrugas la resistencia a la corrosin es menor que en otras zonas

menos deformadas del material. La probabilidad de inicio de la corrosin es algo
mayor en la superficie de las barras corrugadas conformadas en caliente (HW) que
en barras conformadas en fro (CW). La morfologa del ataque que se desarrolla en
las corrugas es, adems, diferente de la que se desarrolla en otras zonas menos
deformadas de esos mismos aceros. Estudios llevados a cabo en la superficie real
de las barras demuestran que el HW favorece el desarrollo de un ataque menos
localizado (potencialmente menos peligroso) que el CW.
1 Composicin qumica de los grados austenticos ms habituales

en forma de corrugado
El empleo de armaduras de aceros inoxidable en las zonas ms expuestas

de las estructuras es, junto a la proteccin catdica, la forma menos cuestionada de
garantizar la durabilidad de las estructuras de hormign armado en ambientes de
elevada corrosividad. Los grados austenticos tradicionalmente ms usados como
corrugados inoxidables han sido los tipos AISI 304 (UNS S30403) y AISI 316 (UNS
S31603), siendo el primero bastante ms econmico y ofreciendo el segundo una
resistencia a la corrosin por picaduras algo mayor [1,2]. Como alternativa
econmica a los austenticos tradicionales tambin aparecieron en el mercado
barras corrugadas de aceros austenticos de bajo Ni y alto Mn-N, de
comportamiento frente a la corrosin en medios alcalinos algo peor que los
austenticos ms tradicionales [2]. Sin embargo, actualmente, la bsqueda de
106 A. Bautista, E.C. Paredes y F. Velasco
alternativas ms baratas a grados como el 304 parece estar focalizada en los

aceros dplex de baja aleacin [1,3].
En este captulo se presentan resultados de investigacin correspondientes a

barras corrugadas fabricadas a partir los grados AISI 304L (UNS S30400) y 316L
(UNS S31600). El bajo contenido en carbono (grados L) no afecta al
comportamiento frente a la corrosin (en ausencia de calentamientos como los
producidos durante las soldaduras) [2]. Se estudiaron barras conformadas tanto en
caliente (HW), que es el procedimiento comnmente utilizado para corrugar las
barras ms gruesas, como barras conformadas en fro (CW), que el mtodo ms
habitual para barras delgadas. Las barras fueron suministradas por Roldn S.A.
(grupo Acerinox). Las composiciones qumicas y dimetros de las barras pueden
verse en la Tabla 1.
Tabla 1 Composicin qumica y dimetro de las barras corrugadas de acero inoxidable

estudiadas.
Barra Composicin Qumica [%]

corrugada [mm]
C S Si Mn Cr Ni Mo N Cu Fe
AISI 304L
12 0,023 0,001 0,361 1,448 18,30 8,675 0,275 0,0507 0,487 Bal.
CW
AISI 304L
16 0,026 0,001 0,298 1,420 18,37 8,740 0,275 0,0549 0,506 Bal.
HW
AISI 316L
6 0,018 0,002 0,365 1,441 16,97 11,21 2,081 0,0476 0,497 Bal.
CW
AISI 316L
16 0,013 0,003 0,351 1,782 16,76 11,17 2,504 0,0443 0,257 Bal.
HW
2 Influencia del conformado en las propiedades mecnicas y

microestructurales de las barras corrugadas
El comportamiento frente a la corrosin de un material no solo depende de su

composicin y del medio en el que est expuesto, sino que puede verse influido de
forma determinante por las transformaciones microestructurales que frecuentemente
tienen lugar durante el conformado de las piezas. Por eso resulta muy interesante
conocer estas propiedades para interpretar adecuadamente los resultados de
estudios de corrosin.
2.1 Efecto del corrugado en la forma y tamao de grano
En la Figura 1 se puede ver como la microestructura de las barras

austenticas vara con el mtodo de procesado y la zona de la barra. El HW da lugar
a granos de austenita de mucho menor tamao que el CW (obsrvese la diferencia
en los aumentos con que han sido adquiridas las micrografas de los distintos
materiales). En los inoxidables CW, las maclas se observan ms claramente que en
los HW.
Influencia del corrugado en la durabilidad de las barras austenticas 107
El tamao de grano se ha determinado segn la norma ASTM E112 y los

resultados estn representados en la Figura 2. Se puede ver que el tamao de
grano que se mide en las corrugas es siempre menor que en el centro de la barra.
El enfriamiento ms rpido de la superficie tras la formacin de las corrugas puede
explicar esta diferencia microestructural.
a) b)
20m 20m
c) d)
200m 200m
Figura 1 Microestructuras de secciones transversales de las barras corrugadas:

a) ncleo del 316L HW, b) corruga del 316L HW, c) ncleo del 316L CW,
d) corruga del 316L CW.
Figura 2 Tamao medio de grano de los aceros austenticos estudiados.

2.2 Efecto del corrugado en las propiedades mecnicas locales
Las propiedades mecnicas locales se han evaluado en diferentes zonas de

las barras corrugadas mediante medidas de dureza universal. Las caractersticas de
esta tcnica se pueden encontrar en otras publicaciones [4]. Los resultados (Figura
3) muestran que las barras CW tienden a tener mayor dureza que las HW. Pese al
menor tamao de grano de los aceros HW (Figura 2), el mayor endurecimiento por
deformacin hace que las barras CW sean ms duras que las HW.
Los mayores valores de dureza en la zona de las corrugas (Figura 3) en

comparacin con los resultados obtenidos midiendo en el centro de las mismas
barras corresponden a una mayor acumulacin de dislocaciones, vacantes y
defectos microestructurales en esas zonas, por ser las ms deformadas. Este efecto
en las corrugas se observa tanto en las barras procesadas CW como en las HW.
Figura 3 Propiedades mecnicas locales, medidas en la zona corrugada

y en el centro de los aceros inoxidables austenticos estudiados.
3 Estudio electroqumico de la susceptibilidad a la corrosin de las

barras corrugadas
La susceptibilidad a la corrosin de las barras corrugadas se ha estudiado

mediante curvas de polarizacin. Se ha utilizado como referencia un electrodo de
calomelanos saturado (SCE) y los barridos se han hecho a 0,17 mV/s (norma ASTM
G61). Como medio agresivo se han utilizado disoluciones saturadas de Ca(OH)2 sin
carbonatar (pH12,6) con diferentes contenidos de NaCl.
Algunos ejemplos de las curvas de polarizacin obtenidas pueden verse en la

Figura 4. En todos los casos los corrugados inoxidables muestran una pasivacin
estable en ausencia de polarizaciones muy elevadas. Estos resultados sugieren una
buena durabilidad de los corrugados inoxidables en hormign expuesto a ambientes
marinos.
En la Figura 4, se observa que, para un mismo grado, la respuesta a la

polarizacin de la superficie corrugada depende mucho del tipo de conformado. Un
incremento de la corriente a menores sobrepotenciales andicos implica una mayor
probabilidad de corrosin en medios sin carbonatar y con cloruros. Para una misma
composicin del inoxidable, en las barras corrugadas HW la corriente andica se
dispara a menores potenciales que en la barras CW.
Figura 4 Curvas de polarizacin para el 304L HW y 304L CW en

disoluciones no-carbonatadas con 1% en peso de NaCl.
La Figura 5 muestra los sobrepotenciales andicos necesarios para alcanzar

intensidades de corriente de 100 A/cm2 en las curvas de polarizacin. Una
velocidad de corrosin de 5 A/cm2 puede considerarse peligrosa para la
durabilidad de una estructura de hormign armado y un mayor valor de
sobrepotencial implica una menor probabilidad de alcanzar ese grado de corrosin.
Tambin se aprecia el diferente comportamiento que tienen las barras austenticas
segn hayan sido procesadas por HW o por CW. Adems, se comprueba la mayor
resistencia a corrosin de los grados 316L en comparacin de los 304L, que se
explica fcilmente por el mayor contenido en Mo de los primeros (Tabla 1).
Por otro lado, en la Figura 5 se observa que los resultados son similares para
todas las barras cuando las curvas de polarizacin se llevan a cabo en disoluciones
sin cloruros. Eso se debe a que en ese medio en ninguno de los materiales aparece
corrosin durante el ensayo, y el incremento de corriente de las curvas corresponde
a la reaccin de descomposicin del agua.
Figura 5 Sobrepotenciales andicos para los aceros inoxidables

corrugados en disoluciones no carbonatadas para alcanzar 5x10-6 A/cm2.
El comportamiento frente a la corrosin de las barras corrugadas es

completamente diferente si lo que se estudia no es la superficie real del material,
sino secciones menos deformadas pertenecientes al centro de la barra. Las curvas
de material sin corrugas muestran una zona pasiva bastante ms vertical que la del
material corrugado y los incrementos de corriente correspondientes a la aparicin de
corrosin por picaduras en el inoxidable aparecen a sobrepotenciales andicos
mucho mayores (Figura 6).
Figura 6 Curvas de las barras de los aceros 304L en disoluciones con 5% en peso de NaCl.
En la Figura 7 estn representados los valores en los que se define el

potencial de picadura (Ep) obtenido a partir de curvas de polarizacin de las barras
austenticas estudiadas, tanto en su superficie real como tras eliminar la corruga.
Cuanto mayor sea el valor de Ep, menor es la probabilidad de corrosin. Se observa
la previsible influencia del contenido de cloruros y del efecto positivo del Mo en los
grados 316L en comparacin con los 304L. Sin embargo, es importante destacar la
importante diferencia que existe entre los Ep de la corruga y los del centro de una
misma barra. La probabilidad de corrosin de los ncleos es ms reducida an que
las de zonas ms deformadas de los corrugados. Estos resultados demuestran que
si se trata de estudiar la durabilidad de barras de acero inoxidable corrugadas a
partir de muestras de acero inoxidable que no han sido procesadas como
armaduras de refuerzo para hormign, se corre el grave riesgo de sobreestimar la
resistencia a la corrosin del material. Cuando el grado de deformacin de la
superficie es tan elevado como aquel al que estn sometidas las barras corrugadas
(tanto CW como HW), este factor resulta clave a la hora de determinar la durabilidad
del material en medios de elevada corrosividad.
Figura 7 Valores Ep correspondientes los inoxidables en disoluciones con cloruros.

Las barras negras representan sistemas donde se ha alcanzado la descomposicin
del agua y no existe corrosin por picaduras en el ensayo.
4 Anlisis de la influencia del proceso de corrugado en la morfolo-

ga del ataque
La forma en que se desarrolla el ataque inducido por la polarizacin andica

en las barras corrugadas de aceros inoxidables austenticos se ha analizado
mediante estudios de microscopa. El mtodo de conformado no slo influye en la
probabilidad de inicio de picadura, sino que determina de forma decisiva la
morfologa del ataque. Tal y como se observa en el ejemplo de la Figura 8a, en los
CW, el ataque se desarrolla en forma de picaduras aisladas que aparecen en las
corrugas. En los HW (Figura 8b), el ataque tiene lugar tambin exclusivamente en
las corrugas, pero la forma predominante de ataque es menos penetrante y menos
localizada. El que tanto para barras CW como para HW la corrosin aparezca

exclusivamente en las corrugas es lgico, pues es la zona ms deformada del
material (Figura 3) y, por tanto, la ms inestable desde el punto de vista qumico.
Las importantes diferencias en el tamao y distribucin de las picaduras detectadas
debidas al conformado deben estar relacionadas con las diferencias micro-
estructurales que hay entre austenticos CW y HW (Figura 1).
Las diferencias en la morfologa del ataque pueden tener importantes

consecuencias prcticas, pues una corrosin muy localizada suele ser mucho ms
peligrosa que una ms generalizada. Una corrosin muy localizada no solo daa de
forma mucho ms significativa y peligrosa las propiedades mecnicas del acero,
sino que tambin genera una distribucin de tensiones en el hormign ms
peligrosa y que conduce ms fcilmente a su agrietamiento [5]. Es decir, que una
hipottica corrosin en una barra CW podra suponer un riesgo algo mayor para la
estructura que si lo hace en una barra HW (para velocidades de ataque similares).
a) b)
200m 200m
Figura 8 Forma predominante de ataque observada en cortes transversales de

las superficies corrugadas: a) 304L CW, b) 304L HW.
Adems, es necesario comentar que, aun siendo una forma minoritaria de

ataque, tambin se han encontrado picaduras de tamao significativo en alguna
zona de mxima deformacin de barras austenticas HW (Figura 9). Este tipo de
picaduras progresan de forma casi paralela a la superficie y estn muy
condicionadas por la anisotropa que presenta la microestructura del acero en esa
zona.
Por otro lado, merece la pena destacar que en barras a las que se les ha
eliminado la corruga, el ataque en medios con cloruros tiende a desarrollarse
siempre de forma muy localizada y en forma de picaduras globulares, tanto para
inoxidables austenticos CW (Figura 10a) como para HW (Figura 10b). Sin embargo,
en los aceros CW, las picaduras tienden a profundizar hacia el interior del material
de una forma interconectada, mientras en los HW, son picaduras ms abiertas, con
una forma totalmente independiente de la microestructura, a diferencia de lo que
ocurra en la corruga (Figuras 8b y 9).
20m
Figura 9 Morfologa de las picaduras que aparecen en las
zonas ms deformadas de las barras corrugadas del 304L HW.
a) b)
200m 200m
Figura 10 Morfologa de las picaduras originadas en la zona central de las barras

despus de la polarizacin en disoluciones con cloruros: a) 304L CW, b) 304L HW.
5 Conclusiones
Las principales conclusiones que pueden derivarse de los resultados
presentados son:
x La probabilidad de corrosin de los aceros de la superficie de las barras

corrugadas austenticas es mucho mayor que probetas de la misma
composicin que no han sido sometidas a un proceso de deformacin
plstica tan intenso. An as los corrugados inoxidables presentan un
comportamiento frente a las polarizaciones andicas que sugiere un buen
comportamiento en estructuras expuestas en ambientes marinos.
x El conformado en caliente da lugar a superficies con mayor probabilidad

de ataque que el conformado en fro.
x Si se fuerza electroqumicamente la corrosin, el conformado en caliente

da lugar a ataques menos localizados (con una morfologa potencial-
mente menos peligrosa) que el conformado en fro.
Agradecimientos
Los autores querran agradecer a Roldn S.A. por el suministro del material y
al Ministerio de Educacin y Ciencia por la financiacin recibida a travs de los
proyectos MAT2004-06435-C02-02 y BIA-2007-66491-C02-02 para realizar la
investigacin.
Referencias
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Research 40 (2010) 1441-1450.
CAPTULO 8
Armaduras de acero inoxidable expuestas en

ambiente marino. Caracterizacin in-situ de la
corrosin
P. Acostaa, V. Matresa, A. Pachnb, J. Snchezb, J. Fulleab y J.M. Picnc

a
Departamento Tcnico, Laboratorio de Corrosin, Acerinox Europa S.A.U, Espaa
b
Departamento Fsico-Qumico de los Materiales de Construccin
Instituto de Ciencias de la Construccin Eduardo Torroja (IETcc-CSIC), Espaa
c
Departamento I+D+i, Grupo Cementos Portland Valderrivas, Espaa
Resumen
Las estructuras de hormign armado se plantearon inicialmente con una

durabilidad prcticamente ilimitada. Sin embargo, dicha durabilidad est
condicionada por la agresividad del ambiente donde se encuentra. Para asegurar la
durabilidad de una estructura hay que tener en cuenta, junto con la importancia de la
calidad en la ejecucin de la obra, una estrategia de durabilidad que considere los
posibles mecanismos de degradacin y adopte medidas especficas en funcin de la
agresividad a la que se encuentre sometida la estructura, que como se indica en la
EHE-08, pasa por garantizar el espesor de recubrimiento adecuado as como la
dosificacin del hormign: mxima relacin agua/cemento y mnimo contenido de
cemento.
Los modelos probabilsticos que predicen los costes de mantenimiento y

reparacin, y que se aplican para calcular los costes del ciclo de vida se obtienen a
partir de ensayos acelerados en laboratorio. En algunos casos, estos ensayos no
reflejan las condiciones reales de ejecucin a causa de la aparicin de otros factores
externos como consecuencia de la complejidad del propio hormign.
El actual empleo del acero inoxidable en las armaduras, junto con la

incertidumbre que generan los ensayos de laboratorio, unido al amplio mercado
existente en el mundo de la construccin, hace necesaria la realizacin de ensayos
de campo para estudiar la durabilidad de las estructuras de inoxidable. En este
trabajo se desarrolla la metodologa a seguir para poder evaluar el comportamiento
de armaduras de aceros inoxidables en medios reales, en concreto su
comportamiento en medio marino.
116 P. Acosta, V. Matres, A. Pachn, J. Snchez, J. Fullea y J.M. Picn
1 Introduccin
El principal problema de las estructuras de hormign armado es la prdida de
durabilidad debido a la corrosin de sus armaduras cuando stas se encuentran en
medios altamente agresivos [1]. Un ejemplo de medio muy agresivo es el ambiente
marino, ya que los cloruros, que llegan a la armadura desde el exterior a travs de la
red de poros del hormign, destruyen la capa pasiva y activan la corrosin del
acero.
Por ello, en medios especialmente agresivos, las estructuras que requieren

una dilatada vida en servicio, demandan una elevada seguridad. La utilizacin de
armaduras de acero inoxidable es una alternativa que est recibiendo cada vez ms
consideracin, ya que es un material idneo para prolongar de forma muy
considerable la vida til de la estructura.
Los modelos de durabilidad para los procesos de corrosin, calculan la vida

til de la estructura como la suma de dos periodos: el periodo de iniciacin y el
periodo de propagacin [2]. El periodo de iniciacin se corresponde con el tiempo
que tarda el frente de penetracin del agresivo en llegar a la armadura. El periodo
de propagacin se define como el tiempo de avance de la corrosin hasta que se
produzca una prdida inadmisible de la seccin de la armadura.
Estos modelos de durabilidad, diseados para su uso con armaduras de

acero, se obtienen a travs de ensayos acelerados para evaluar el comportamiento
de los diferentes materiales. Estos ensayos acelerados, llevados a cabo en
laboratorios, pueden realizarse a travs de tcnicas electroqumicas como
voltametras cclicas, celdas de corrosin, ensayos de Ponding, etc. Sin embargo, la
experiencia demuestra la necesidad de realizar ensayos reales en estructuras, ya
que la extrapolacin de los ensayos acelerados de laboratorio a condiciones reales
puede, en algunos casos, marcar algunas diferencias debido a la aparicin de otros
factores como la aparicin de fisuras, la influencia del peso propio y a la complejidad
del propio hormign.
Las incertidumbres creadas a partir de los modelos de durabilidad, unido a la

gran diferencia de comportamiento entre aceros al carbono y aceros inoxidables,
hace que se planteen estos ensayos de campo.
En este trabajo de investigacin se desarrolla una nueva metodologa donde,

a partir de la fabricacin de grandes probetas de hormign con armadura de acero
inoxidable, denominados comnmente como Bartolos, se realizan ensayos de
campo, instalndolos en una playa donde son sometidos a las tpicas condiciones
ambientales reales de un medio marino.
2 Mtodos in-situ para la caracterizacin de estructuras

Los mtodos no destructivos usados para la evaluacin in-situ de estructuras
de hormign armado son principalmente tres:
x medicin del potencial electroqumico
x clculo de la resistividad elctrica
x medicin de la velocidad de corrosin
Armaduras de acero inoxidable expuestas en ambiente marino 117
2.1 Potencial electroqumico
La medida del potencial electroqumico es una medida que se puede llevar a

cabo de forma rpida y aporta informacin sobre el riesgo de corrosin de la
armadura. Tambin es una forma de evaluar de manera sencilla los sistemas de
proteccin o de reparacin [3]. El objetivo de las medidas de potencial es determinar
aquellas reas en las que puede estar producindose corrosin.
Para medir el potencial, es necesario establecer una buena conexin

elctrica con la armadura (Figura 1). El otro contacto del voltmetro de alta
impedancia es el electrodo de referencia externo en contacto con la superficie del
hormign a travs de una esponja mojada que proporcione un buen contacto
electroltico entre ellos.
Figura 1 Principio para la medida del potencial de semi-celda: electrodo

de referencia, voltmetro de alta impedancia y conexin a la armadura.
Es necesario asegurar la continuidad elctrica de las barras para lo que se

medir la resistencia entre zonas separadas. Si los valores de resistencia son
menores o iguales a 0,3 , entonces puede considerarse que existe continuidad.
Las medidas de potencial pueden realizarse con un nico electrodo o con sistemas
de electrodos mltiples que permiten inspeccionar grandes superficies como
tableros de puentes o aparcamientos, con rendimientos de 300 m2/h.
La interpretacin de los valores de potencial ha evolucionado durante los

ltimos aos. De acuerdo a la norma ASTM C 876-87, puede establecerse un
umbral de -350 mVCSE. Valores menores de potencial sugieren corrosin con una
confianza del 95%; si el potencial es mayor de -200 mVCSE, existe una probabilidad
mayor del 90% de que no se est produciendo corrosin y para aquellos valores
entre -200 y -350 mVCSE el resultado es incierto. Estudios posteriores muestran que
la relacin entre el estado del hormign y los valores de potencial no estn bien
definidos, por lo que estos lmites no son generalizables salvo para casos extremos.
2.2 Resistividad elctrica
La resistividad elctrica del hormign es uno de los parmetros del material

ms influyentes en la intensidad de corrosin. Su medida es cada vez ms
empleada, junto con el mapeo de potencial, en el seguimiento e inspeccin de
estructuras para determinar la gravedad de los problemas de corrosin que pueden
presentarse. La resistividad proporciona informacin acerca del riesgo de corrosin
temprana, porque se ha demostrado que existe una relacin lineal entre la intensi-
dad de corrosin y la conductividad electroltica, esto es, que una baja resistividad
est correlacionada con una alta intensidad de corrosin [4]. En la Tabla 1 se
muestran los diferentes escenarios de corrosin en funcin de la resistividad del
hormign.
Tabla 1 Riesgo de corrosin mediante la medida de la resistividad.
hormign [m] Riesgo de corrosin

<100 Alto
100-500 Moderado
500-1000 Bajo
>1000 Despreciable
Figura 2 Esquema del mtodo del disco para la medicin de la resistividad
Adems, la resistividad es un indicador del estado del hormign y de la

durabilidad de la estructura puesto que es posible estimar la difusin de los
agresivos y la degradacin del hormign con la resistividad del mismo. El modelo
propuesto por C. Andrade [5] se concreta en la siguiente ecuacin donde se evala
la vida til de la estructura (t) en funcin de la resistividad:
x 2 U esJ Cl ,CO2 Px Uef

tA ti t p (1)
K Cl ,CO2 K corr
En cuanto a las tcnicas in-situ utilizadas para la medida de la resistividad

elctrica, hay que sealar las ventajas de los mtodos in-situ como el mtodo del
disco o el mtodo de las cuatro puntas, propuesto por F. Wenner (1915). El mtodo
del disco [6] se basa en los primeros trabajos de J. Newman, que calcula la
resistencia del electrolito entre un disco y un electrodo contador situado en el infinito
(Figura 2). Un disco que trabaja como un electrodo es colocado en la superficie del
hormign y en contacto con la barra de refuerzo, y se mide la resistencia entre el
disco y el refuerzo. Este mtodo tiene la ventaja en comparacin con el de Wenner
de la utilizacin de un nico y pequeo electrodo para las mediciones.
La medida de la resistividad es muy sencilla aplicando la siguiente ecuacin:
U 2 R (2)
donde es la resistividad elctrica del hormign, R es la resistencia elctrica del

hormign y es el dimetro del disco.
El mtodo de las cuatro puntas o de Wenner [7], descrito en la Norma UNE-

83988-2 est basado en la utilizacin de cuatro electrodos en contacto con la
superficie del material, separados entre s con una distancia a, mediante los cuales
se aplica una corriente en los electrodos externos y se mide la diferencia de
potencial entre los electrodos internos, como se muestra a continuacin (Figura 3).
I
V
Figura 3 Esquema del mtodo de Wenner para la medicin de la resistividad.
La resistividad se obtiene como funcin del voltaje, intensidad y distancia

entre electrodos:
'v
U 2Sa (3)
I
donde es la resistividad elctrica del hormign, a es la distancia entre electrodos,

v es la diferencia de potencial e I es la intensidad.
2.3 Velocidad de corrosin
La medida de la velocidad de corrosin informa sobre la cantidad de metal

que pasa a xido por unidad de tiempo y de superficie de armadura expuesta al
ataque. Hay dos mtodos para la evaluacin de la cintica de corrosin: el mtodo
de corriente continua denominado Resistencia de Polarizacin y mtodo de
corriente alterna a travs de los diagramas de impedancia.
Debido a la mayor simplicidad, el mtodo de resistencia de polarizacin es el

ms usado. El mtodo de resistencia de polarizacin se debe a Stern y Geary [8].
En el entorno del potencial de corrosin, los incrementos del potencial e intensidad
pueden considerarse lineales, la intensidad de corrosin se puede calcular a partir
de la siguiente formula:
B
I corr (4)
Rp
La constante B puede variar entre valores de 13 y 52 mV en la mayora de los

sistemas metalmedio. En el hormign armado se asumen valores de 26 mV para el
acero activo y de 52 mV para el acero pasivo. Los primeros autores que la aplicaron
al hormign [9] encontraron una relacin cuantitativa aceptable entre las
estimaciones electroqumicas deducidas de la ecuacin (4) y las prdidas de peso
de los aceros obtenidas por va gravimtrica.
A partir de la intensidad de corrosin se puede determinar la prdida de peso

experimentada por el metal a partir de la ley de Faraday. El paso de un Faraday
(96500 culombios) da a lugar a la disolucin o depsito de un equivalente gramo de
sustancia:
I t g
(5)
96500 Pa n
Donde I es la intensidad de corriente en amperios, t es el tiempo en

segundos, g son los gramos de sustancia disuelta o depositada, Pa es el peso
atmico del metal y n es el nmero de electrones. De esta forma se puede obtener
que 1 A/cm2 equivale a 11,6 m/ao, donde la primera se denomina Icorr y la
segunda vcorr.
En las medidas que se efectan in-situ, adems del electrodo auxiliar

estndar, se utiliza un segundo electrodo que en forma de anillo rodea al anterior
(anillo de guarda). Este anillo de guarda crea un campo de sentido contrario al
producido por el electrodo auxiliar central con el fin de confinar la corriente aplicada
por ste en un rea predeterminada, y por tanto conocida [10-11] En la Figura 4 se
muestra la distribucin de las superficies equipotenciales y las lneas de corriente
durante la medida con el equipo GECOR08 con confinamiento modulado de la co-
rriente comercializado por la empresa Ingeniera de Seguridad y Durabilidad (ISD).
En la Tabla 2 se muestran los diferentes niveles de corrosin que se pueden

obtener en funcin de la situacin de la estructura. Se ha tomado como una
velocidad de corrosin elevada cuando se pierden ms de 10 Pm/ao y se considera
que no existe corrosin cuando se obtienen valores inferiores a 1 Pm/ao.
Tabla 2 Clasificacin en niveles de las velocidades de corrosin que se miden in situ y en

el laboratorio.
Velocidad de corrosin
Nivel de Corrosin
[A/cm2] [Pm/ao]
< 0,1 1 Despreciable
0,1 0,5 15 Bajo
0,5 - 1 5 10 Moderado
>1 ! 10 Alto
Anillodeguarda
Contraelectrodo
Barradeacero
Hormign
Figura 4 Simulacin de las superficies equipotenciales y lneas de corriente.
3 Seleccin de materiales
Se seleccionan cinco tipos de aceros inoxidables corrugados, que reflejan el
rango de posibilidades y novedad en el sector de la construccin. Los ms usados
son los austenticos EN 1.4307 (AISI 304L) y EN 1.4404 (AISI 316L), que se van a
estudiar como referencia, y de reciente introduccin los dplex EN 1.4462 (AISI
2205), EN 1.4362 (AISI 2304) y EN 1.4482 (AISI 2001). Las barras corrugadas
tienen una longitud de 160 cm y un dimetro de 12 mm.
4 Fabricacin de la probeta de hormign con armadura de acero

inoxidable, Bartolo
4.1 Montaje de la estructura
Para las medidas electroqumicas, las barras se conectan elctricamente

mediante unos cables resistentes en agua de mar, con IP 65, en cuyo extremo se
localiza una conexin macho para evitar que los pines se encuentren exteriores y un
tapn especialmente diseado para aislar la conexin del agua del mar. De este
modo, se impide la entrada de los cloruros en la armadura a partir del cable. Estos
cables se sueldan a los extremos de cada una de barras de acero inoxidables.
Posteriormente se cubre la zona de la soldadura y un poco ms de cada

extremo, con una resina epoxi que cumple doble funcin: proteger el cable del agua
de mar, y consecuente entrada de cloruros, y proporcionarle consistencia a la
soldadura. Por ltimo, cada una de estas uniones se encinta con cinta aislante
desde el cable hasta la barra de acero inoxidable (Figura 5).
Figura 5 Barras de acero inoxidable con las conexiones elctricas.
Se disean dos probetas de hormign de gran tamao con base cuadrada de

50 x 50 cm2 y una altura de 200 cm. Dentro de cada bloque de hormign,
denominado Bartolo, se introducen, adems de una armadura de acero al carbono
para soportar el peso propio, barras de 160 cm de longitud de los distintos aceros
inoxidables austenticos y dplex. La disposicin de las barras de acero inoxidable
se observa en la Figura 6. Estas probetas se han denominado Bartolo 1.a y
Bartolo 1.b.
Figura 6 Distribucin de las barras de acero inoxidable dentro del Bartolo.
Las barras de acero inoxidable se colocan en la armadura de acero al

carbono mediante bridas y se aslan elctricamente colocando tubos aislantes justo
en las zonas donde la armadura de acero al carbono toca con las barras de acero
inoxidable (Figura 7).
Figura 7 Aislamiento de las barras de acero inoxidable.
4.2 Hormigonado del Bartolo
Una vez montada las estructuras con las barras de inoxidable, se introduce
todo el conjunto dentro de los moldes que van a ser rellenados con hormign y se
sacan los cables fuera del molde (Figura 8) para poder realizar un seguimiento de la
corrosin mediante medidas electroqumicas de las barras de acero inoxidable
situadas dentro del hormign y a su vez ste introducido en agua de mar.
Figura 8 Colocacin de la estructura en el molde.
Se utiliza un cemento CEM I 42,5R/SR, fabricado y hormigonado en las

plantas que Cementos Portland Valderrivas tiene situadas en Sevilla, cuyas caracte-
rsticas y composicin del hormign que lo constituye se adjunta en la Tabla 3.
Una vez colocadas las armaduras correctamente se lleva a cabo el hormi-

gonado y se espera 28 das hasta que fragen los Bartolos para poder ser
desmoldados (Figura 9).
Tabla 3 Dosificacin de los componentes.
DOSIFICACIN REAL (para una amasada de 1 m3)

Cemento Agua Arena Grava1 Grava2 Aditivo Adicin
a/c
[kg] [kg] [kg] [kg] [kg] [%] [kg]
350 153 856 440 592 1,5 - 0,44
ENSAYOS DE HORMIGN FRESCO
Cono Densidad A.O. TAMBIENTE THORMIGN
[cm] [kg/m3] [%] [C] [C]
16 2361 3,2 14,0 17,6
Figura 9 Hormigonado y fraguado de los Bartolos.
4.3 Colocacin de los Bartolos para el inicio del ensayo
Despus de 28 das de curado, los dos Bartolos de similares caractersticas

se trasladan a la playa perteneciente al muelle de la Turba, en el Polgono Industrial
Nuevo Puerto, en Palos de la Frontera (Huelva), donde se emplazan en la zona de
carrera de mareas, enterrados a un metro de profundidad (Figura 10).
Figura 10 Colocacin de los Bartolos en la playa de Huelva

En el instante de colocar los Bartolos en la orilla del mar, se realizan las

primeras medidas electroqumicas, justo antes de que sean sumergidos por la
subida de la marea.
Para realizar las medidas electroqumicas se utiliza el equipo GECOR08. Se

han empleado dos tipos de sensores: el sensor A mide velocidades de corrosin en
estructuras areas mediante la tcnica de confinamiento modulado, y el sensor B
permite hacer un mapeo de la resistividad y el potencial (Figura 11).
Electrodos de referencia
de confinamiento Cu/Cu2SO4
Electrodo de referencia
central Cu/Cu2SO4
Contraelectrodo de
acero inoxidable
Figura 11 Equipo GECOR08, sensor A de velocidad de corrosin y

sensor B de potencial y resistividad.
5 Resultados
Los resultados que se muestran a continuacin se corresponden con la
colocacin de los Bartolos en la orilla del mar, coincidiendo con la marea ms baja.
En este momento se realizan las primeras medidas electroqumicas con el equipo
GECOR08. Se obtienen potencial de corrosin (Ecorr), resistencia y velocidad de
corrosin (icorr). Slo se mide el Bartolo 1.a como referencia de partida de ambos
Bartolos con aceros inoxidables embebidos en su interior. A continuacin se
muestra en la Tabla 4 las correspondientes medidas.
Despus de tres meses de exposicin, se realiza un mapeo con el sensor B

en una de las caras del Bartolo 1.a (Tabla 5) y posteriormente, se realizan medidas
de potencial, resistencia y velocidad de corrosin en ambos Bartolos con el sensor A
(Tablas 6 y 7).
En todos los casos, si se toma como referencia la armadura de acero al

carbono, durante el periodo de exposicin de los Bartolos en un ambiente de carrera
de mareas, se puede observar que la velocidad de corrosin de todos los aceros
inoxidables es inferior a la del acero al carbono.
Tabla 4 Medidas in-situ con el GECOR08 de potencial, resistencia y velocidad de corrosin

del Bartolo 1.a, recin colocado en la orilla del mar.
Ecorr Resistencia icorr
Numeracin Calidad
[mV] [k] [A/cm2]
1 2304 -274,28 1,71 0,088
2 2304 -324,85 2,56 0,092
3 2304 -270,83 2,92 0,079
4 2304 -303,29 2,74 0,080
5 2205 -204,59 6,10 0,060
6 2205 -184,64 4,31 0,062
7 2205 -193,85 3,28 0,076
8 2205 -153,40 4,46 0,088
9 316 -230,82 1,76 0,079
10 304 -129,00 8,52 0,054
11 316 -163,96 5,08 0,060
12 304 -118,35 6,66 0,055
13 2001 -113,72 1,17 0,112
14 2001 -133,44 4,52 0,067
15 2001 -131,88 4,42 0,058
16 2001 -167,22 1,98 0,107
Tabla 5 Mapeo de potencial y resistividad del Bartolo 1.a.
Potencial Resistividad
n de medida
[mV] [kcm]
1 -652,39 3,89
2 -663,01 4,19
3 -661,64 4,35
4 -667,73 4,45
5 -662,11 5,14
6 -663,68 3,75
7 -668,82 4,01
8 -673,41 4,50
9 -666,28 3,68
10 -694,74 3,47
11 -694,79 3,91
12 -698,22 3,48

del Bartolo 1.a, a los tres meses de exposicin.

Numeracin Calidad
[mV] [k] [A/cm2]
1 2304 -681 1,370 0,68
2 2304 -632 0,760 0,19
3 2304 -639 0,625 0,70
4 2304 -610 1,105 0,48
5 2205 -585 1,180 0,50
6 2205 -602 1,590 0,24
7 2205 -542 0,720 0,18
8 2205 -507 0,860 0,47
9 316 -551 0,925 1,01
10 304 -534 0,985 0,68
11 316 -560 0,870 0,94
12 304 -411 0,895 0,59
13 2001 -486 1,010 0,45
14 2001 -483 0,820 0,45
15 2001 -485 0,905 0,34
16 2001 -601 0,790 0,36
Armadura Acero al carbono -380 0,865 2,58

del Bartolo 1.b, a los tres meses de exposicin.

Numeracin Calidad
[mV] [k] [A/cm2]
1 2304 -590 0,575 0,39
2 2304 -672 2,090 1,01
3 2304 -562 0,505 0,38
4 2304 -562 0,650 0,37
5 2205 -637 1,245 0,36
6 2205 -423 1,045 0,12
7 2205 -671 0,950 0,74
8 2205 -532 0,930 0,24
9 316 -535 0,975 0,21
10 304 -471 0,995 0,21
11 316 -484 0,795 0,23
12 304 -486 0,765 0,24
13 2001 -532 0,905 0,24
14 2001 -523 0,870 0,21
15 2001 -545 1,740 0,20
16 2001 -522 0,700 0,25
Armadura Acero al carbono -662 0,850 3,80
6 Conclusiones
En este captulo se muestra un mtodo para estudiar el comportamiento
frente a la corrosin de las armaduras de acero inoxidable en estructuras que se
encuentran en ambientes agresivos.
Los resultados obtenidos muestran el buen comportamiento de estos aceros

en estructuras de grandes dimensiones expuestas al agua de mar. El estudio a largo
plazo nos informar del comportamiento real de los aceros inoxidables y nos dar
una visin ms precisa para la adecuada seleccin de materiales en entornos
marinos.
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CAPTULO 9
Aceros inoxidables de alta resistencia

mecnica para estructuras pretensadas
M.C. Alonso y M. Snchez

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Resumen
En la Accin Europea Cost 534 >1@ se puso de manifiesto la necesidad de

identificar medidas correctoras para las estructuras pretensadas, entre las que se
contempla como mtodo prometedor el uso de aceros inoxidables de alta resistencia
(AIAR). Esta tipologa de aceros inoxidables busca lograr largas vidas en servicio en
ambientes de especial agresividad con riesgo de corrosin.
El captulo contempla los distintos requisitos mecnicos y de durabilidad de

los AIAR para lograr cumplir las prestaciones exigidas a los aceros para estructuras
pretensadas, tanto desde los aspectos microestructurales derivados del proceso de
trefilado al que se ven sometidos para aumentar sus prestaciones mecnicas, como
su comportamiento mecnico, relajacin, o tolerancia al dao. Tambin se recoge
el estado del conocimiento para identificar la capacidad protectora frente a la
corrosin de distintos tipos de AIAR, tanto austenticos como dplex. Se analizan las
limitaciones prcticas para determinar parmetros tecnolgicos como la
concentracin crtica de cloruros (CCC) para iniciar una corrosin localizada o la
respuesta en cuanto a riesgo de fragilizacin (CBT o FH) al tener que trabajar bajo
condiciones de elevada carga mecnica en servicio.
1 Estructuras de hormign pretensado y riesgo de corrosin

El hormign, como material poroso que es, incorpora en su estructura una
fase acuosa que est en equilibrio qumico con las fases slidas resultantes de los
procesos de hidratacin del cemento. La composicin de dicha fase acuosa va a
depender del tipo y contenido en cemento empleado en la fabricacin del hormign.
Lo ms caracterstico de esta fase acuosa es su elevado carcter alcalino, que
puede alcanzar en cementos tipo portland convencionales valores de pH entre 12,6
(para fases acuosas de cementos ricas en Ca(OH)2 y bajas en lcalis) hasta valores
de pH=13,5 para cementos Portland con alto contenido en lcalis (NaOH y KOH).
130 M.C. Alonso y M. Snchez
Cuando al hormign se le incorpora una armadura de acero para mejorar

sus prestaciones mecnicas a traccin es cuando el carcter alcalino del hormign
adquiere una especial relevancia. La elevada alcalinidad de la fase acuosa de los
poros al entrar en contacto con la armadura de acero favorece la formacin de una
pelcula pasiva sobre la misma, protegindola del medio ambiente y agresivos de la
atmsfera que pueden penetrar a travs de los poros del hormign a lo largo de su
vida en servicio. Debido a esta estructura porosa, agresivos como los cloruros
previamente disueltos en la fase acuosa de los poros y/o el CO2 atmosfrico que
neutralizan el recubrimiento alcalino de hormign, penetran alcanzando el nivel de la
armadura, lo que produce la desestabilizacin de la pelcula pasiva que termina con
el inicio de un proceso de corrosin y su posterior propagacin, con la consiguiente
prdida de las propiedades durables del conjunto de la estructura.
El hormign pretensado se puede clasificar, en una primera aproximacin,

como un tipo particular de hormign armado en el que el acero empleado para
trabajar solidariamente con el hormign debe poseer unas prestaciones mecnicas
determinadas, ya que en servicio debe soportar elevadas cargas mecnicas a
traccin. En las estructuras de hormign pretensado, las elevadas exigencias
mecnicas sobre la armadura precisan del empleo de aceros con alto lmite elstico
capaces de soportar cargas a traccin entorno a Vmax#1700 MPa y deben trabajar en
servicio bajo cargas mecnicas de traccin del 70-80% de su carga de rotura. El
proceso mecnico para lograr en el acero estas elevadas exigencias mecnicas se
consigue a partir de emplear aceros de composicin eutectoide con microestructura
perltica >2@ que se someten a un endurecimiento mediante un proceso de trefilado
en frio.
Este tipo de estructuras de hormign pretensado pueden lograr su funcin de

hacer que el hormign se encuentre comprimido, bien poniendo al acero de alta
resistencia (barra o tendn) en contacto directo con el hormign, recibiendo el
nombre genrico de estructuras pretensadas, al estar sometido el acero a tensin
cuando entra en contacto con el hormign, o bien por incorporar las barras de acero
de alta resistencia (tendn) dentro de una vaina o conducto que se somete a tensin
cuando el hormign ha alcanzado una cierta resistencia mecnica, este tipo de
estructuras recibe el nombre de hormign postensado. El proceso de postensado
termina con el sellado de la vaina mediante un relleno que puede estar constituido
por una lechada de cemento [3]. En ambas tipologas de pretensado, el acero se
encontrara en contacto con el medio alcalino caracterstico de este tipo de
hormigones, y por tanto el medio alcalino del hormign protegera al acero
pasivndole, como ocurre con el acero para armaduras pasivas.
Las estructuras de hormign pretensado se han utilizado en todo el mundo

durante muchos aos (unos 70) aportando importantes ventajas y retos a las
estructuras de hormign convencional. El hormign pretensado normalmente se
aplica en construcciones de grandes luces como, puentes, aparcamientos
multialtura, tneles, edificaciones singulares, etc. Aunque se han logrado avances
significativos en proyecto y diseo de las estructuras pretensadas y han manifestado
una respuesta aceptable respecto al riesgo de sufrir problemas de durabilidad a lo
largo de su vida en servicio, algunos daos asociados a fallos inesperados por
fenmenos de corrosin aparecidos a edades tempranas en determinadas tipologas
de estructuras pretensadas, junto con la elevada vida en servicio de muchas de
Aceros inoxidables de alta resistencia mecnica para estructuras pretensadas 131
ellas, han puesto de manifiesto la necesidad de identificar el origen y riesgo de estos

daos y la bsqueda de medidas correctoras para minimizarlos >1@.
Entre los problemas de corrosin asociados a este tipo de estructuras est no

solo el riesgo de corrosin como consecuencia de la llegada del agresivo a nivel de
la barra o del tendn, una vez atravesada la barrera de hormign o de la lechada, de
forma similar a como ocurre con el hormign armado, sino tambin el hecho de que
al estar sometidas en servicio a una carga mecnica elevada, los ataques de
corrosin locales se solapan a procesos de fragilizacin del acero inducidos por el
ambiente, como la fragilizacin por hidrgeno (FH) y la corrosin bajo tensin (CBT)
o la combinacin de ambos [4]. Algunos de estos fenmenos se han visto ms
favorecidos dependiendo de la composicin y microestructura del acero de alta
resistencia empleado [4-6], lo que ha llevado a que algunas estructuras pretensadas
sean incluso ms sensibles al proceso de corrosin.
Los costes de mantenimiento y reparacin asociados a este tipo de

construcciones son muy altos >7@, lo que junto con los daos aparecidos por
problemas de corrosin de uno u otro tipo en las estructuras pretensadas est
favoreciendo el desarrollo de nuevos materiales para pretensado con el fin de
aumentar la vida en servicio de las estructuras de hormign pretensadas, como se
ha puesto de manifiesto en >1@. Entre los tipos de proteccin propuestos destaca el
empleo de aceros inoxidables de alta resistencia (AIAR).
2 Aceros inoxidables de alta resistencia
Los AIAR son un tipo de aceros inoxidables con propiedades mecnicas

especficas para permitir su uso como refuerzos de pretensado. Este tipo de aceros
de alta resistencia se producen tambin mediante un proceso de deformacin en fro
(trefilado) que mejora el lmite elstico y la tensin a rotura de los aceros inoxidables
convencionales.
El uso de cables de acero inoxidable de alta resistencia mecnica puede

ahorrar en el costo de mantenimiento de este tipo de estructuras con vista a largas
vidas en servicio. En anlisis coste-beneficio utilizando acero inoxidable en
ambientes extremadamente corrosivos (por ejemplo, en puentes, aparcamientos de
varios pisos debido al empleo de sales de deshielo o ambientes marinos) se evalu
resultando el empleo de AIAR una solucin inteligente para alargar la vida til de las
estructuras pretensadas >8,9@.
Los cables de acero inoxidable de alta resistencia se han empleado en

puentes, pasarelas y torres expuestas directamente a la atmsfera [10-14], como se
aprecia en la Figura 1. La experiencia prctica con los AIAR se ha centrado en
aplicaciones que no requieren superar los Vmax #1400 MPa, trabajando en servicio al
40% de su carga de rotura. Las exigencias en servicio para este tipo de aplicacin
de los AIAR hacen que la experiencia no sea directamente aplicable a las
circunstancias en las que los AIAR se utilicen para estructuras de hormign
pretensado y que se estn centrando esfuerzos concretos para viabilizar este tipo
de AIAR para estructuras con las exigencias del hormign pretensado [10-14].
Del mismo modo que en el caso de los aceros de pretensado convencionales

la resistencia mxima a la traccin de los AIAR tambin aumenta con el aumento del
grado de estirado en fro [14], el valor de elongacin caracterstico cae a pesar de
permanecer en un nivel lo suficientemente alto [10].
Figura 1. Aplicacin de cordones AIAR externos expuestos a la atmosfera:

Pasarela Max-Eith-Stern , Stuttgart, Alemania (izda.) y detalle de tendn (dcha.).
2.1 Influencia del trefilado en las prestaciones mecnicas de los AIAR
Como se ha comentado, el proceso de trefilado de los aceros inoxidables

busca aumentar el lmite elstico y la resistencia a traccin del acero que, para el
caso de poder ser empleados en estructuras pretensadas, requiere que se alcancen
unos valores mnimos, para soportar las condiciones de servicio comentadas.
El mdulo elstico de cables de acero inoxidable es ms bajo (140 kN/mm2)

que el del acero convencional (210 kN/mm2). Este hecho tiene una influencia
positiva para la aplicacin de AIAR en estructuras de hormign pretensado debido a
que se reduce la prdida de tensin de pretensado por fenmenos de fluencia, la
prdida de retraccin y de relajacin >15,16@.
El comportamiento a relajacin de los alambres de AIAR se ha investigado

mediante ensayos de relajacin bajo carga (R = 0,7Rm) durante 1.000 h a la tempe-
ratura de 25C. La Figura 2 muestra que el comportamiento de relajacin de los
aceros inoxidables estirados en fro es similar al del acero al carbono de pretensado
trefilado convencional. Una relajacin muy baja (<2,5%) se puede lograr mediante el
tratamiento de estabilizacin durante o despus del estirado en fro >15,16@.
Un aspecto importante como la tolerancia al dao en los AIAR, ha sido

abordado por >17@ concluyendo, para un alambre de acero dplex tipo 1.4462, que
el proceso de estirado en fro dota a este tipo de acero inoxidable de una resistencia
a la traccin comparable a la del acero de pretensado, y que la tolerancia al dao en
probetas prefisuradas es superior a la de los aceros eutectiodes de pretensado
convencionales. Tambin encontraron que esta mayor tolerancia al dao ocurre a

pesar de que la deformacin uniforme mxima se corresponde con la de un material
de baja ductilidad. La fractura final es de tipo anisotrpico y es consistente con la
microestructura marcadamente orientada en la direccin del trefilado del acero. No
se producen fallos catastrficos del acero prefisurado, el crecimiento de la fisura se
desarrolla mediante procesos de extensin desviada y parada y el fallo final ocurre
mediante procesos de inestabilidad plstica que rompe con fractura dctil por
sobrecarga. Por lo tanto la anisotropa inducida al acero inoxidable por el trefilado es
determinante para la mayor tolerancia al dao encontrada en el AIAR tipo 14462.
Relaxation Curve
10
Relaxation in %
1.4401
St1470/1670 1.4436
1.4439
1
1 10 100 1000
Time in h
Figura 2 Izda: Curvas de relajacin en cables y alambres de AIAR tipo

austenticos. Dcha: Comparacin con acero trefilado de pretensado >15,16@.
2.2 Influencia del trefilado en la microestructura de los AIAR
El proceso de trefilado induce cambios en la microestructura de los aceros

inoxidables. Estos cambios van a depender bsicamente de la composicin y
microestructura inicial, como se recoge para distintos tipos de AIAR en >18-21@.
Los aceros tipo austenticos inicialmente presentan el tpico grano

austentico, pero el trefilado va a inducir cambios dependiendo de su composicin.
As, algunos aceros que poseen austenita inestable, pueden sufrir transformaciones
a martensita durante el proceso el trefilado, como se aprecia en la Figura 3 izda., de
forma ms o menos masiva dependiendo del tipo y composicin del acero y del
grado de trefilado, cuyas placas se distribuyen en el seno de los granos austenticos
deformados por el trefilado >22@. La transformacin martenstica tiene lugar debido a
la elevada compresin que sufre la barra durante el trefilado por la que las
estructuras austenticas inestables de la red de hierro del acero, inicialmente
centrada en las caras, se reorganizan dando una estructura martenstica de cristal
tetragonal centrado en el cuerpo. Este desarrollo de martensita aumenta la dureza y
la resistencia a la traccin del acero inoxidable [23]. Cuando no se produce este tipo
de transformacin durante el trefilado, la microestructura austentica se mantiene
con menor tamao de grano, en cuyo seno se distribuyen las placas de martensita.
Hay determinados elementos de aleacin que se consideran estabilizadores de la
austenita como Ni, Mn y Mo [23], cuya incorporacin en la proporcin adecuada es

fundamental cuando se emplean aceros tipo austenticos para producir AIAR.
En el caso de los aceros inoxidables tipo dplex, con los caractersticos

granos de austenita dentro de la matriz de ferrita, tras el proceso de trefilado se
produce un refinamiento de la microestructura y una orientacin de la deformacin
de los granos en la direccin del trefilado, similar a como se muestra en la Figura 3
dcha. >22@. Sin embargo, la aparicin de fases martensticas es menos probable.
Figura 3 Izda: Microestructura longitudinal de un AIAR tipo austentico

con transformacin martenstica tras el trefilado. Dcha: Microestructura
longitudinal de un AIAR tipo dplex trefilado >22@.
3 Capacidad de pasivacin de los AIAR en medios alcalinos
Si el acero Inoxidable ha de trabajar en contacto con el medio alcalino del

hormign, la capacidad de pasivacin se hace especialmente relevante para poder
identificar la proteccin aportada por un determinado tipo de acero inoxidable a lo
largo de su vida en servicio. Por lo tanto, es un aspecto fundamental evaluar esta
capacidad de pasivacin para poder contribuir a cuantificar la extensin de la vida
til aportada por los AIAR frente a riesgos de corrosin en ambientes agresivos de
servicio.
La pasivacin del acero inoxidable en medio alcalino es un fenmeno

complejo que depende de mltiples factores como la composicin de la aleacin, el
ambiente (temperatura, humedad y alcalinidad del material de base cemento
empleado) y de las condiciones de generacin de la capa pasiva. Las propiedades
de esta capa pasiva se han estudiado en diferentes condiciones, bien crecidas de
forma acelerada y controlada o de forma natural. En el caso de los AIAR son muy
escasos los estudios realizados, nicamente destacan los abordados por >19,21,24@.
Los procesos de pasivacin de los AIAR se pueden estudiar desde distintas

perspectivas. A travs de la identificacin de los procesos redox que tienen lugar
durante una pasivacin inducida, que van a depender del tipo de aleacin y del pH
del medio, como se refleja en la Figura 4 izda. >24@, lo primero y ms relevante que
se observa es que los AIAR desarrollan un proceso de pasivacin en el medio
alcalino del hormign, de forma similar a como lo hace el acero de pretensado >19@,
pero las caractersticas electroqumicas y composicin de esta capa son diferentes y
van a depender de diferentes factores. El incremento de la alcalinidad del medio
induce mayores corrientes en la regin de potenciales donde intervienen los
elementos de la aleacin, como el Cr, asociados con la facilidad de oxidacin del
CrIII a CrVI >21,24@. Si se acepta una estructura de la capa pasiva tipo espinela, la
disminucin en contenido en CrIII puede verse compensada por la incorporacin de
Ni a la capa, hacindola ms conductora. Igualmente el contenido en Mo de los
AIAR afecta a las propiedades de la capa, de forma que al aumentar el pH puede
estar ms favorecida la incorporacin del Mo a la capa pasiva, que finalmente
influir en la capacidad de proteccin de un determinado tipo de AIAR.
Figura 4 Izda: Procesos redox por formacin inducida de capa pasiva en AIAR
dplex con Mo a pH 13,5. Dcha: Corriente de corrosin en la generacin
espontnea de capa pasiva, influencia del tipo de AIAR y del pH del medio >24@.
Es importante resaltar aqu que, en condiciones reales, la pasivacin de los

AIAR embebidos en hormign tiene lugar de forma espontnea, como consecuencia
del contacto del acero con el medio alcalino del hormign. En este caso, el
descenso del pH en la interface con la capa pasiva favorece la formacin de capas
ms estables, como se deduce de la Figura 4 dcha. >24@. El descenso de la
densidad de corriente de la capa pasiva sugiere la formacin de una capa pasiva
ms estable cuando se expone a medios alcalinos, que evoluciona con el tiempo.
Las mejoras en la resistencia a la corrosin con el envejecimiento natural en los
medios alcalinos, como sera el caso de los hormigones, pueden atribuirse a
cambios en el espesor y en la composicin de la capa pasiva, asociados tambin a
los distintos pH posibles que dependern del tipo y contenido en cemento
empleado. La estabilizacin de la capa pasiva a niveles de oxidacin ms estables
esta favorecida tanto por la presencia de Mo como por el envejecimiento. En medios
ms alcalinos, equivalente al empleo de cementos tipo Portland ms alcalinos, la
capa pasiva se enriquece en xidos ms reactivos >24@, que sin embargo puede
llegar a ser ms protectores, como se pone de manifiesto en presencia de cloruros.
Por otro lado, cambios en la temperatura del medio inducen tambin cambios
en la capa pasiva formada, de modo que incrementos de temperatura conducen a
un aumento de la conductividad elctrica de la capa pasiva, con mayores
densidades de corriente medidas, indicando su influencia en la pasivacin
espontanea del AIAR >19@. El aumento de la densidad de corriente detectado
confirma la mayor conductividad de la capa pasiva formada a 50C, por lo que
cabra suponer que la capa pasiva que se forma podra ser diferente.
4 Corrosin de AIAR en medios alcalinos con cloruros

Dado que la capa pasiva generada en los AIAR en medio alcalino no es
nica, sino que tiene una estructura y composicin variable, su capacidad de
proteccin frente a la accin de los cloruros tambin debe ser variable y llevar a
que distintos tipos de AIAR puedan soportar distintos contenidos en cloruro,
representando la determinacin de este parmetro un aspecto crtico a la hora de
poder cuantificar la vida til de un AIAR con vas a ser empleado en estructuras
pretensadas. As pues, el desarrollo y empleo de ensayos, lo ms realistas posible,
es crtico para definir las condiciones de empleo ptimo para este tipo de aceros.
Las primeras investigaciones para evaluar el comportamiento frente a la

corrosin de los AIAR en hormign en ambientes con cloruros se llevaron a cabo
sobre aceros inoxidables de tipo austentico >10-16,18-20,25-29@. A pesar de que los
resultados obtenidos han mostrado una elevada resistencia a la corrosin, incluso
en condiciones ambientales de elevada agresividad, se ha observado que cuando
existe una transformacin en la microestructura austentica a martensita, asociada
al proceso de trefilado, la susceptibilidad a la corrosin de estos AIAR est afectada
y aumenta tambin el riesgo de fragilizacin por hidrgeno, como se ver ms
adelante.
Los resultados ms relevantes en AIAR de tipo austentico indican que las

picaduras que se generan en medios alcalinos >18-20@ y en hormign alcalino,
fisurado o no, se producen a potenciales de picadura ms catdicos al disminuir el
contenido en elementos aleantes como el Ni y Mo y al aumentar el contenido en
cloruro [10], como se deduce de la Figura 5.
Nrnberger y Wu [11] observaron una reduccin del potencial picadura en el

caso de AIAR tipo 304 austentico en comparacin con las armaduras 304
convencionales, especialmente con cloruros en hormign carbonatado o no, que
asociaron a la microestructura austentica inestable y a la formacin de martensita.
Para el hormign carbonatado, cuando sinrgicamente se solapan contenidos en
cloruro a nivel de la armadura, el potencial de picadura aparece a valores ms
catdicos, demostrando as su menor capacidad para resistir la accin de los
cloruros, lo que indica un mayor riesgo de corrosin por picadura de ese AIAR en
esas condiciones respecto a si estuviera en un medio alcalino [10].
Figura 5 Potencial de picadura de AIAR en mortero dependiendo

del tipo de acero y del contenido en cloruros >11@.
Alonso y Recio [15,19,25,29] han encontrado que el potencial de picadura de

los AIAR austenticos se desplaza a valores ms catdicos por la disminucin del
Mo y contenidos de Ni, lo que significa menor resistencia a la corrosin por
picaduras, siendo an menor si coincide con la formacin de fases martensticas
(Figura 6).
Figura 6 Potencial de picadura de AIAR austenticos >15,25@.
La formacin de martensita en el trefilado de AIAR austenticos reflej un

crecimiento de la picadura por ataque selectivo a travs de las lminas de
martensita como se aprecia en la Figura 7, observado por >28@ en medio alcalino
con cloruros.
Recio y Alonso >15,19,25@ trabajando con AIAR austentico 1.4436 han

confirmado por distintos mtodos el ataque del in cloruro, encontrndose un valor
crtico de Cl-/OH->15. Detectaron un aumento a la susceptibilidad a la corrosin
conforme disminuye el pH del medio, siendo las capas pasivas ms conductoras,

formadas en medios ms alcalinos, las que mejor resisten el ataque del in cloruro.
Por otro lado vieron que el incremento de la temperatura produce un aumento en la
susceptibilidad a sufrir procesos de corrosin >19,27@, que aumenta al disminuir el
pH. Igualmente observaron que la aplicacin de una carga externa equivalente al
80% de la carga mxima del acero produce tambin un aumento en la
susceptibilidad del proceso de picadura, que es ms significativo conforme
disminuye la alcalinidad del medio >19@.
Figura 7 Seccin transversal de crecimiento de picadura selectiva

a travs de lminas de martensita de AIAR 31600 >28@.
Ms recientemente, la investigacin con AIAR se ha extendido a los aceros

inoxidables tipo dplex >20,28,21,30-34@. Este tipo de AIAR han manifestado en
general una elevada resistencia al ataque localizado provocado por el ion cloruro,
dependiendo del contenido en elementos aleantes como Ni y Mo.
La presencia de una concentracin de cloruro inferior a la crtica para iniciar

un proceso de corrosin activa afecta de forma significativa a los procesos de
oxidacin que ocurren en la capa pasiva. La disolucin de la pelcula externa de
Cr(OH)3 presente en la pelcula pasiva parece estar favorecida por la presencia de
cloruro en el medio, debido a que el incremento progresivo de cloruro favorecera la
oxidacin de elementos como el cromo formando otros compuestos como cromatos
que podran actuar como inhibidores a nivel de la interface capa pasiva/medio
agresivo evitando as la destruccin completa de la capa pasiva e inicio de la
corrosin del AIAR dplex. Al aumentar el contenido en cloruro, el proceso se
intensifica en el sentido de favorecer la disolucin de la capa, lo que implica a su vez
disminucin del espesor, ms acentuado con el incremento de la concentracin de
cloruro en el medio. De este modo, la susceptibilidad de la pelcula pasiva al ataque
por cloruro va aumentando hasta que la pelcula se rompe a una cierta
concentracin de este in (concentracin crtica de cloruro) >21,34@.
La alcalinidad del medio influye de forma significativa en la concentracin

crtica de cloruro para una corrosin activa de los AIAR tipo dplex, como se deduce
de la Figura 8 para AIAR dplex tipo 2304 con bajo contenido en Mo >21,30@. Este
comportamiento se asocia a cambios en la estructura y composicin de la propia
capa pasiva, lo que limita su solubilizacin. Respecto a la influencia del contenido de
Mo en la respuesta de los AIAR dplex frente a la accin del in cloruro, los aceros
con elevado contenido de Mo presentan una resistencia mayor frente a la corrosin
por picadura, como cabra esperar >19@.
200
1.75 M
2.0 M
150 2.5 M
3.0 M
100
2
i/PA.cm
50
-50

-100
-1.2 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6
Potential/Vvs.SCE
Figura 8 Resistencia a la corrosin por picadura en AIAR
dplex tipo 2304 en disolucin de pH 13,5 >21@.
Los resultados del comportamiento de los AIAR dplex a la propagacin de la

corrosin por picadura en medios alcalinos a elevada temperatura indican que la
temperatura crtica de picadura (TCP) aumenta en el caso de AIAR dplex con Mo
en su composicin. Tambin el aumento de la alcalinidad del medio parece estar
asociado con un incremento de la TCP >21,31@.
En el caso de los aceros trefilados inoxidables dplex se ha registrado una

mejora del comportamiento a alta temperatura en comparacin con los alambrones
de partida, como se puede deducir en la Figura 9. As, la evolucin de la carga de
picadura en condiciones extremas confirma que aunque los aceros trefilados tipo
dplex son ms resistentes contra la accin de cloruro, una vez iniciada la picadura,
la velocidad de propagacin es ms rpida en el caso de los aceros deformados en
fro (trefilados) en comparacin con el alambrn de partida >21@.
4.1 Concentracin crtica de cloruros en los AIAR
Como se ha venido comentando, la determinacin de la concentracin crtica

de cloruros (CCC) es fundamental para el clculo de los modelos de vida til de las
estructuras de hormign y, por tanto, tambin de las estructuras pretensadas. En el
caso de los AIAR, las mayores aportaciones sobre la concentracin de cloruros

necesaria para iniciar una corrosin se han hecho en medios alcalinos simulados
>19,20,21,28,32-34@, que si bien permiten identificar diferencias entre distintas
condiciones de ensayo, como pH o tipo de AIAR, Figura 10 >34@, se alejan
considerablemente de las condiciones de un ambiente real.
Figura 9 Izd: Carga electroqumica de propagacin de picadura en AI

2304 trefilado y sin trefilar en 2M Na Cl, influencia de la temperatura.
Dch: Formacin y propagacin de picadura >21,31@.
Parent Colddrawn
Figura 10 Determinacin de la CCC en acero inoxidable tipo dplex

trefilado y sin trefilar en disolucin alcalina saturada en Ca(OH)2 >34@.
La CCC depende de varios factores, entre ellos, de la metodologa aplicada

para su determinacin. A pesar de que los ensayos naturales son los que mejor
reflejan la realidad, en el caso de los AIAR estaran limitados debido a la alta
proteccin aportada por estos aceros, lo que alargara tanto los ensayos que hace
inviable su aplicacin prctica, por lo que son recomendables ensayos ms

acelerados. El empleo de ensayos potenciostticos como ensayo acelerado
conduce a mayores valores en comparacin de los ensayos potenciodinmicos.
Esto probablemente est relacionado con el tipo de capa pasiva que se forma. Entre
los mtodos ms empleados destacan los de tipo potenciosttico en los que se
busca la aparicin de un potencial de picadura para una determinada concentracin
de cloruros o bien un incremento de corriente que permita determinar el inicio de la
corrosin haciendo que el agresivo penetre desde el exterior hasta el nivel de la
armadura >10,11,21,32-34@.
En el caso de emplear hormigones o morteros, la determinacin de la

cantidad de cloruros a nivel del acero en el momento en que esta se inicia es el
valor que permitir ser introducido en los modelos de vida til y que marcar el final
de la etapa de iniciacin, y por tanto identificar la capacidad de proteccin de un
determinado tipo de AIAR. Entre los estudios con este tipo de AIAR en morteros y
hormigones destacan los realizados por >10,11,21,34@, concluyendo que cuanto
mayor es el contenido en Ni y Mo, mayor resistencia frente a la corrosin presentan
los aceros. La CCC necesaria para iniciar una corrosin activa en los aceros tipo
dplex con Mo en su composicin, incluso en las condiciones ms agresivas, ha
sido aproximadamente un orden de magnitud superior a la determinada para los
AIAR dplex sin Mo.
Figura 11 Variacin de la CCC para AIAR dplex 2304 >34@.
En AIAR austenticos, tipo 304 y 316, se han determinado valores de CCC

en hormign del 5% en peso de cemento, que se reducen hasta 2 y 3% en hormign
carbonatado >10,11@, siendo aun as superiores al acero perltico de pretensado
>19@. Respecto a la determinacin potenciosttica de la CCC de los AIAR dplex en
morteros, en el caso de penetracin del cloruro (con proceso de generacin y
envejecimiento inicial de la capa pasiva), las concentraciones crticas encontradas
se sitan en torno al 3% Cl totales (respeto el peso de cemento) para los aceros
AIAR dplex 2304 trefilados como se aprecia en la Figura 11 >34@.
5 Fragilizacin de los AIAR inducida por el medio

Los aceros de pretensado, al tener que trabajar en servicio al 70-80% de su
carga de rotura, si entran en contacto con medios agresivos que desestabilizan la
capa pasiva, pueden llegar a desarrollar en el proceso de propagacin de la
corrosin fenmenos de fragilizacin inducidos por el medio. Es este uno de los
aspectos ms crticos en cuanto al riesgo de prdida de la capacidad protectora en
medios agresivos. En el caso de los AIAR son tambin unas condiciones de riesgo
que deben ser valoradas desde dos perspectivas: riesgos de corrosin bajo tensin
(CBT) y riesgo de fragilizacin por hidrgeno (FH).
5.1 Corrosin bajo tensin
Los procesos de CBT se suelen encontrar asociados bsicamente a la rotura

de la capa pasiva y propagacin de la corrosin de forma localizada que evoluciona
debido a la tensin al producirse grietas que crecern llegando a la fractura final del
acero. En el caso del acero inoxidable bajo tensin, los ambientes ms favorables
para que aparezca CBT son los ambientes con alto contenido en cloruros, junto con
ambientes carbonatados y altas temperaturas. En experiencias reales como en
piscinas cubiertas, se ha encontrado este tipo de corrosin local [14,18].
Nrnberger >10,14@ encontr que en AIAR tipo austentico con transformacin
martenstica exista riego de sufrir CBT cuando se iniciaba una corrosin localizada,
proponiendo un modelo termodinmico de la contribucin de la martensita en el
ataque localizado de inicio de la corrosin y propagacin de la picadura.
Igualmente, Recio y Alonso >15,29,35@ buscaron desarrollar mtodos de

ensayo para estudiar el riesgo de CBT en AIAR tipo 1.4436 con transformacin
martenstica, utilizando mtodos potenciostticos y potenciodinmicos para inducir
el dao local por picadura en presencia de cloruro y bajo carga mecnica >29,35@.
En el caso de los ensayos potenciostticos aplicando carga progresiva hasta rotura,
se detect que si se inicia una corrosin local se puede producir una fragilizacin
inducida por el medio y bajo la aplicacin de un potencial superior al potencial crtico
de picadura es donde se garantiza que la corrosin es activa. Para la concentracin
crtica 0,5 M Cl-, se detect un aumento de la fragilizacin causada por el inicio de la
picadura, como se aprecia en la Figura 12, y los parmetros mecnicos quedaron
afectados. Se han encontrado unas condiciones crticas para el pH 13,2 y potencial
de +350 mV (ESC) en las que el riesgo de CBT aumenta >29@. A partir de ensayos
potenciostticos en presencia de iones cloruro se ha conseguido inducir procesos
de CBT a un potencial de +350 mV (ECS), aunque la dispersin de los resultados de
este tipo de ensayos es alta.
Similares conclusiones se obtuvieron a travs de desarrollar un ataque local

controlado causado por la presencia de cloruros, que indujeron prdida de las
propiedades en el AIAR austentico 1.4436, como se precia en la Figura 13 >35@. En
el trabajo se propone una metodologa para estudiar el riesgo de CBT en aceros
inoxidables de alta resistencia expuestos a ambientes alcalinos con altos contenidos
en cloruro y al 80% de su carga de rotura. Llegando a la conclusin de que si el
AIAR es capaz de desarrollar daos locales inducidos por corrosin de forma
controlada a partir de la evaluacin de la carga electroqumica es posible conocer el
riesgo de desarrollar fragilizacin por CBT del AIAR.
Figura 12 Curvas de traccin del alambre de acero inoxidable a pH 13,2 y varias >Cl@ y
potencial de +350 mV (ESC), y aspecto de la fractura y estriccin >29@.
Figura 13 Izda: Variacin de la reduccin en rea

en AIAR 1.4436. Dcha: Control local de dao >35@.
En el caso concreto de un AIAR tipo austentico, 14436, es necesario un valor

de carga entre 10 a 80 C/cm2 de dao local inducido para que el proceso de CBT
tenga lugar y >Cl@ > 0,5M. Existe riesgo de CBT cuando se alcanza el nivel de dao
crtico en aceros inoxidables austenticos con transformacin martenstica. Este
dao se alcanza ms fcilmente a menores pH y con el aumento de concentracin
de agresivo en el medio al aumentar el pH >35@.
Desde el punto de vista de la composicin qumica del acero, los aceros

inoxidables austenticos con Mo y ricos en Ni sern menos propensos a sufrir
procesos de corrosin bajo tensin. El Mo es beneficioso por inhibir los procesos de
corrosin por picadura y el Ni debido a su capacidad austenoestabilizante.
5.2 Fragilizacin por hidrgeno
La fragilizacin por hidrgeno (HE) se produce debido a la penetracin del

hidrgeno atmico en la red de estructura de martensita que aumenta la
susceptibilidad a la fragilizacin inicial [10,14,22,36]. El cambio microestructural de
la austenita en martensita, inducida por el proceso de deformacin de estirado en
fro, afecta a la susceptibilidad del acero. La susceptibilidad a la FH depende de la
composicin qumica del AIAR y de la presencia de defectos en la superficie, como
la aparicin de estras por el trefilado o a la presencia de corrugas [22].
Se ha visto que el ensayo tipo FIP es tambin aplicable para determinar el

riesgo de FH en los AIAR. Los aceros tipo austentico que sufren una transformacin
martenstica en su estructura por el trefilado son los mas sensibles a FH >11,22,36@,
an as es de destacar que en general, los AIAR son mucho mas resistentes a sufrir
FH que los aceros de trefilado convencionales. As, frente a 5 a 10 horas para un
acero trefilado, en AIAR no se alcanza una rotura antes de 60 h y el proceso de
fragilizacin puede ser tan lento que supere 500 y 2000 h en funcin de la
microestructura, grado de trefilado, estado de su superficie y tipo de AIAR empleado
(Figura 14) >22,36@.
6 Conclusiones
Es posible lograr AIAR para su aplicacin en estructuras de hormign

pretensado, capaces de cumplir las prestaciones mecnicas exigibles para este tipo
de aplicacin, adaptando las necesidades en cuanto al nivel de trefilado en funcin
de la microestructura, composicin y caractersticas del alambrn de partida.
Los estudios ponen de manifiesto que tanto aceros inoxidables austenticos

como dplex cumplen adecuadamente con su capacidad protectora, sin embargo es
importante hacer determinaciones en condiciones prximas a su aplicacin real
empleando los tipos de AIAR y metodologas adecuadas al tipo de material y
escenario.
Es posible determinar la capacidad protectora en funcin del tipo de acero y

conocer la influencia que el tratamiento de trefilado tiene en la microestructura y
tolerancia al dao para garantizar largas vidas en servicio sin merma por los
cambios microestructurales asociados al proceso de trabajado en fro y garantizar
su capacidad protectora para alcanzar la vida en servicio prevista en la fase de
proyecto.
En general, los AIAR muestran alta resistencia a la FH o CBT, aunque es

conveniente evitar cambios en la microestructura con formacin de fases
martensticas durante el trefilado.
Figura 14 Curvas tensindeformacin del AIAR 1.3336 en ensayo FIP

y aspecto de fractura frgil >22@.
Es importante adecuar el tipo de AIAR a emplear a la tipologa de estructura y

ambiente agresivo con el fin de optimizar al mximo las condiciones de coste
beneficio en prestacin durable y mecnica.
Agradecimientos
Los autores desean agradecer al MINECO por la financiacin concedida a

travs de los proyectos INOXPRE (BIA 2007-65394) e IMCORPRO (BIA2011-
22760) para la realizacin de los estudios con AIAR y a INOXFIL por el aporte de los
AIAR utilizados por los autores en sus estudios.
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CAPTULO 10
Resistencia al fuego de armaduras de acero

inoxidable
Captulo traducido y adaptado por S. Muoz y E. Medina de [1]:
J.M. Franssen y T. Gernay

Universidad de Lieja Argenco, Instituto de Mecnica e Ingeniera Civil
Introduccin
Un incendio constituye un riesgo por dos razones, la toxicidad del aire y las
altas temperaturas. Dependiendo de si se produce al aire libre o en un recinto
cerrado la magnitud del peligro vara notablemente. En el exterior, es poco probable
superar los 700C, sin embargo, en el interior la temperatura puede llegar a ser
mucho ms elevada. Infraestructuras crticas son los tneles, adems de por ser
recintos cerrados, por la naturaleza de los materiales inflamables que albergan.
El diseo y la resistencia de los materiales son aspectos claves para

garantizar un tiempo suficiente hasta el colapso. Los efectos en las estructuras de
hormign armado empiezan en el propio comportamiento de los materiales. El
hormign pierde menos capacidad a altas temperaturas que el acero, por lo tanto,
utilizar aceros con mejores propiedades a altas temperaturas como los inoxidables
aumentan las prestaciones del conjunto de la estructura.
En este captulo se describen las caractersticas trmicas del acero

inoxidable y cmo varan sus caractersticas mecnicas en funcin de la
temperatura. Por medio de simulaciones informticas (software SAFIR de la
Universidad de Lieja) se ha realizado un anlisis trmico de armaduras de acero
inoxidable de diferentes tipos y al carbono, embebidas en hormign con distintos
recubrimientos, en seccin de columna y de viga. Finalmente, se ha realizado un
anlisis estructural de dichos elementos sometidos a diferentes cargas en puntos
temporales distintos en condiciones de fuego.
1 Propiedades del acero inoxidable
1.1 Propiedades trmicas
Segn el Eurocdigo 3 (EN 199312, apartado C.1) [2], las propiedades

trmicas son las mismas para todos los aceros inoxidables que cumplen con EN
199314. Dichas propiedades se resumen a continuacin.
150 J.M. Franssen y T. Gernay
1.1.1 Conductividad trmica
La conductividad trmica [W/mK] del acero inoxidable vara en funcin de

su temperatura T [C] de acuerdo a la siguiente ecuacin:
O 14, 6 1, 27 u 102 T (1)
El grfico de la Figura 1 muestra la conductividad trmica del acero

inoxidable en funcin de la temperatura. Dicha conductividad es significativamente
inferior a la del acero al carbono convencional [3]. En la Figura 2 se compara la
conductividad trmica de los aceros inoxidables austenticos AISI 304 y 316 con el
acero al carbono.
35
30
Thermal conductivity [W/MK]
25
20
15
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperature [C]
Figura 1 Conductividad trmica del acero inoxidable en funcin de la

temperatura [1].
Figura 2 Conductividad trmica de los aceros inoxidables

austenticos AISI 304 y 316 y el acero al carbono.
Resistencia al fuego de armaduras de acero inoxidable 151
1.1.2 Calor especfico
El calor especfico c [J/kgK] se obtiene en funcin de la temperatura T [C]:
c 450 0, 28 T 2,91u104 T 2 1,34 u 107 T 3 (2)
El grfico de la Figura 3 muestra la evolucin del valor de calor especfico del

acero inoxidable en funcin de la temperatura.
El acero inoxidable no presenta el pico de temperatura a 735C que se

observa en la curva de calor especfico del acero al carbono [3], como se puede
observar en el grfico de la Figura 4.
700
600
500
Specific heat [J/kgK]
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperature [C]
Figura 3 Calor especfico del cero inoxidable [1].
Figura 4 Comparacin entre el calor especfico de los aceros inoxidables

AISI 304 y 316 y el del acero al carbono.
1.1.3 Densidad
La densidad del acero inoxidable austentico puede tomarse:
= 7.850 kg/m. (3)
1.1.4 Condiciones de contorno
Estas propiedades, como la emisividad o el coeficiente de conveccin, no son

relevantes ya que, en el caso del hormign armado, el acero inoxidable no est en
contacto directo con el fuego.
1.2 Propiedades Mecnicas
1.2.1 Coeficiente de dilatacin
El coeficiente de dilatacin del acero inoxidable austentico se puede

determinar por la siguiente ecuacin, obtenida de [2] Anexo C (C.1) (T [C]):
H th 3, 2 u 104 1,59042 u105 T 4,81486 u 109 T 2 1, 243 u 1012 T 3 (4)
La Figura 5 muestra la evolucin del coeficiente de dilatacin trmica del

acero inoxidable considerado en el anlisis en funcin de la temperatura.
0.025
0.020
Thermal elongation [-]
0.015
0.010
0.005
0.000
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperature [C]
Figura 5 Dilatacin trmica del acero inoxidable [1].
El grfico de la Figura 6 muestra el coeficiente de dilatacin trmica del acero

inoxidable como resultado de un anlisis en el software SAFIR. La comparacin con
el grfico de la Figura 5 verifica que la ley de expansin trmica ha sido
correctamente implementada por el software.
0,016
0,014
0,012
0,01
Strain (m)
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Time (sec)
Figura 6 Dilatacin trmica del acero inoxidable calculado por SAFIR.
El coeficiente de dilatacin trmica del acero inoxidable es significativamente

mayor que el del convencional acero al carbono como se puede ver en el grfico de
la Figura 7 [3].
Figura 7 Comparacin entre el coeficiente de dilatacin trmica de los

aceros inoxidables AISI 304L y 316L y el acero al carbono.
1.2.2 Relacin tensin deformacin
Para velocidades de calentamiento entre 2 y 50 K/min, en la Tabla 1 y Figura

8 se reproduce de [2] la relacin tensin-deformacin del acero inoxidable.
Tabla 1 Relacin tensin-deformacin del acero inoxidable a elevadas temperaturas.
Figura 8 Relacin tensin-deformacin del acero inoxidable

a elevadas temperaturas [2].
La evolucin, en funcin de la temperatura, de los parmetros que definen la

relacin tensin-deformacin del acero inoxidable tipo 1.4311 no se recoge en el
Eurocdigo 3. Se han considerado los valores de la Tabla 2.
El grfico de la Figura 9 muestra la relacin tensin-deformacin a diferentes

temperaturas, obtenidas mediante el anlisis SAFIR. Demuestra que el modelo ha
sido correctamente implementado por el software.
Tabla 2 Parmetros que definen la relacin tensin-deformacin del acero inoxidable tipo
1.4311 a diferentes temperaturas.
Temp. f0.2 kf,0.2 UTS kUTS epsu kE,01 kE,02
C MPa - MPa - - - -
20 530 1,000 750 1,000 0,3 1.000 0.110
100 481 0.908 683 0.911 0.3 0.960 0.050
200 420 0,792 600 0,800 0,3 0.920 0.020
400 380 0,717 550 0,733 0,3 0.840 0.020
600 330 0,623 470 0,627 0,3 0.760 0.020
700 265 0.482 365 0.487 0.3 0.710 0.020
800 180 0,340 260 0,347 0,3 0.630 0.020
900 126 0,140 113 0,150 0,3 0.450 0.020
1000 32 0.060 53 0.070 0.3 0.200 0.020
1100 16 0.030 23 0.030 0.3 0.100 0.020
1200 0 0.000 0 0.000 0.3 0.000 0.020
x Los valores xxx se han obtenido de [2].
x Los valores xxx se han obtenido por interpolacin.
x Los dems valores se han tomado iguales que los del tipo 1.4301.
SLS1.4311
750
700
650
600
550
500
Stress (N/mm2)
450
400
350
300
250
200
20C 100C 200C
150
300C 400C 500C
100
50 600C 700C 800C
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Strain
Figura 9 Relacin tensin-deformacin del acero inoxidable tipo 1.4311 a diferentes

temperaturas segn anlisis SAFIR.
El grfico de la Figura 10 es una ampliacin del anterior, en la regin de

menores deformaciones.
650
600
550
500
450
Stress (N/mm2)
400
350
300
250
200
20C 100C
150 200C 300C
100 400C 500C
600C 700C
50
800C
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04
Strain
Figura 10 Zoom de relacin tensin-deformacin para el 1.4311 de SAFIR.
La Figura 11 muestra la evolucin segn la temperatura (hasta 1.200C) de

las fuerzas relevantes de diferentes tipos de acero, al carbono e inoxidables.
800
fy S500
700
fy 4311
600 fy 4301
UTS 4301
500 UTS 4311
fp S500
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Figura 11 Evolucin de fuerzas relevantes de varios tipos de acero segn la temperatura.

La Figura 11 muestra que la resistencia del 1.4311 (objeto de este estudio) es

mayor que la del austentico 1.4301 (AISI 304) a temperaturas por debajo de 800C.
Se debe enfatizar que el alargamiento del acero inoxidable alcanza valores muy
altos (30% en el 1.4311) antes de llegar a su carga mxima (Figura 9), mientras un
alargamiento del 0,02% es suficiente para alcanzar su lmite elstico como en el
acero al carbono. Las lneas ms gruesas del grfico de la Figura 11 se
corresponden con el lmite elstico del acero al carbono y con un alargamiento del
0,02% para el acero inoxidable. Este valor al 0,02% es ms representativo como
valor de tensiones donde se produce una cada de la rigidez del acero inoxidable
respecto al acero al carbono para temperaturas inferiores a 500C.
2 Anlisis Trmico
Se ha determinado numricamente la distribucin de temperaturas en una
viga de 15 cm de hormign armado, segn la curva de ISO 834, teniendo en cuenta
la temperatura ambiente por el lado superior.
Se han considerado diferentes anlisis trmicos para diferentes dimetros de

las barras corrugadas con 6, 12 y 18 mm de dimetro, y una distancia axial de las
barras a la cara inferior de exposicin de la viga de 20, 30 y 40 mm. Cada una de
estas 9 combinaciones han sido analizadas con acero al carbono (se han utilizado
las propiedades que recoge el Eurocdigo 2, EN 1992-1-2) y con acero inoxidable.
La Figura 12 muestra la evolucin de la temperatura calculada para barras de

6 mm de dimetro, de acero al carbono e inoxidable, con recubrimientos de
hormign de 20, 30 y 40 mm. Prcticamente no se pueden apreciar diferencias entre
un acero y otro, por lo que el factor determinante es claramente el recubrimiento de
hormign.
700
600
500
Temperature (C)
400
300
Cover 20mm (STEELEC2)
Cover 20mm (SLS1.4301)
200 Cover 20mm (SLS1.4311)
Cover 30mm (STEELEC2)
100
Cover 40mm (STEELDC2)
0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000 3300 3600 3900 4200 4500 4800 5100 5400 5700 6000 6300 6600 6900 7200
Time (sec)
Figura 12 Evolucin de la temperatura en barras de 6 mm de acero al carbono

y acero inoxidable 1.4301 y 1.4311, con diferentes recubrimientos.
Se puede extraer la misma conclusin para anlisis trmicos llevados a cabo

en secciones cuadradas. La Figura 13, por ejemplo, muestra una seccin de
250x250 mm con cuatro barras de 16 mm en las esquinas. El recubrimiento al eje
de las barras es de 30 mm. Tambin se representa el perfil de las isotermas.
La Figura 14 muestra de nuevo una evolucin de temperaturas muy similar,

aunque se observa un retraso temporal en la curva del acero al carbono debido al
pico de calor especfico cerca de los 735C (Figura 4). Esta pequea diferencia se
aprecia aqu y no en la Figura 12 debido a que el dimetro de las barras es mayor.
FILE: column contrete

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
NODES: 881
1 1
ELEMENTS: 1660
1 1
1 1 SOLIDS PLOT
FRONTIERS PLOT
1 1
CONTOUR PLOT
1 1 TEMPERATURE PLOT
1 1
TIME: 2360 sec
1 1 882,00
1 1 777,40
672,80
1 1
568,20
1 1 463,60
1 1 359,00
254,40
1 1
149,80
1 1 45,20
1 1
node 1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
Y 1 1
1 1
X Z 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Figura 13 Caracterizacin de la seccin de una columna (izda.)

e isotermas de la seccin (dcha.).
1200
1100
1000
900
800
Temperature (C)
700
600 STEELEC2
SLS1.4311
500
400
300
200
100
0
0 3600 7200 10800 14400
Time (seconds)
Figura 14 Evolucin de la temperatura en las barras para los dos aceros,

al carbono e inoxidable 1.4311.
La Figura 15 muestra la caracterizacin utilizada para una seccin de

250x500 mm que ser utilizada como viga en el anlisis estructural. Las tres barras
tienen un dimetro de 18 mm y el recubrimiento al eje de las barras es de 30 mm.
La seccin se ha sometido a la curva estndar de fuego ISO en las tres

caras. La temperatura de las barras se ha comparado para acero al carbono y para
acero inoxidable 1.4311. Los nodos donde se ha medido la temperatura se
muestran en la Figura 15, dcha. En este caso, tambin las temperaturas son muy
similares, como se recoge en el grfico de la Figura 16.
Diamond 2009.a.4 for SAFIR

FILE: Beam2DSEC3
1 1
1 1 NODES: 1233
1 1 ELEMENTS: 2328
1 1
1 1
1 1 SOLIDS PLOT
1 1
1 1
1 1
1 1 STEELEC3
1 1 SILCONC_EN
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1
1
1
1
1
1
node node
1 1
1
1
1
1
1
1
1207 1132
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1Y 1 Y
1 1
1 1
1 1 X Z
1X Z 1
11 111 11 111111111 11 111 11
Figura 15 Seccin de la viga de hormign armado (izda.) y

nodos donde se compara la temperatura (dcha.).
1200
1000
800
Temp (C)
600
400 Node 1207 (corner STEELEC2)

Node 1207 (corner SLS1.4311)
Node 1132 (centre STEELEC2)
Node 1132 (centre SLS1.4311)
200
0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000
Time (sec)
Figura 16 Evolucin de la temperatura en las barras de acero al carbono y

acero inoxidable 1.4311 de la seccin de la viga.
3 Anlisis estructural
3.1 Columna
Una columna de carga simple, de 4 metros de altura, con una seccin como
la mostrada en la Figura 13, se ha calculado con diferentes cargas axiales en
condiciones de fuego. Cada una de esas cargas se corresponde con un punto
temporal diferente sometido al fuego. Se ha considerado una imperfeccin
geomtrica de 3 mm a media altura de la columna.
Con los valores obtenidos se han dibujado las dos curvas de resistencia al
fuego que se muestran en la Figura 17, una suponiendo que la columna se arma
con acero al carbono y la otra con acero inoxidable 1.4311.
2000
1800
1600
1400 Carbon steel
1200 SLS1.4311
Load (kN)
1000
800
600
400
200
0
0 1800 3600 5400 7200 9000
Time (Seconds)
Figura 17 Curva de resistencia al fuego de una columna

armada con acero al carbono y acero inoxidable 1.4311.
No se observa ninguna diferencia entre las dos curvas. Esto se debe a las
propiedades de tensin-deformacin del hormign, en el que la tensin
correspondiente a la compresin (ver Hc1,T en la Figura 18) vara de 0,0025 a
temperatura ambiente a 0,025 a temperaturas de 600C. Si, en este elemento
cargando a compresin pura, todas las reas de la seccin tienen la misma
compresin, la carga de colapso ser igual a la suma de la fuerza de compresin del
hormign ms la correspondiente a las barras con un alargamiento del 0,25% a
temperatura ambiente o de 2,5% a altas temperaturas. Por ello, mientras el acero al
carbono desarrolla su resistencia mxima, el acero inoxidable se queda por debajo
de la mxima.
Figura 18 Relacin tensin-deformacin en el hormign.
3.2 Viga
Se analiza una viga simplemente apoyada, de 6 m de luz, con carga

uniformemente repartida y seccin la representada en la Figura 15.
Diam ond 2009.a.4 for SAFIR

FILE: SLS14311c_struc
NODES: 31
BEAMS: 15
31
TRUSSES: 0
30
F0 SHELLS: 0
29
SOILS: 0
28
27
NODES PLOT
26
IMPOSED DOF PL OT
25
DISTRIBUTED LOADS PLOT
24
DISPLACEMENT PLOT ( x 10)
23
22
TIME: 32 sec
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
Y 4
X 3
2
1 Z
F0
F0 5,0 E-02 m
Figura 19 Modelo estructural de la viga.
A temperatura ambiente, se calcula una capacidad de carga de la viga de

37,4 kN/m si se arma con barras corrugadas tradicionales de acero al carbono con
un lmite elstico de 500 Mpa, que contrasta con una capacidad de 45,4 kN/m si se
arma con acero inoxidable 1.4311.
La comparacin de las curvas carga-desplazamiento de las Figuras 20 y 21

indican un modo de fallo ms progresivo para el acero inoxidable que para el acero
al carbono convencional. Hay que enfatizar que el modelo tensin-deformacin que
se considera para el acero al carbono es elstico-plstico perfecto, porque este es el
modelo para altas temperaturas, aqu utilizado a 20C. En realidad, se producira
algn endurecimiento por deformacin que podra generar un modo de fractura ms
dctil.
Time - Displacements Plot

STEELEC2 cold (37360 N/m)
0,00
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200
-0,01
-0,02
-0,03
-0,04
Node 17
-0,05
-0,06
-0,07
-0,08
Time [sec]
Figura 20 Curva carga-desplazamiento de la viga armada con acero al carbono.
Time - Displacements Plot SLS1.4311 cold (45368 N/m)

0,00
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800
-0,05
-0,10
Node 17
-0,15
-0,20
Time [sec]
Figura 21 Curva carga-desplazamiento de la viga armada con acero inoxidable 1.4311.

A continuacin, se somete la viga a diferentes niveles de carga y se calcula el

tiempo de resistencia al fuego para cada carga. Debido a la alta ductilidad del acero
inoxidable a altas temperaturas, se utiliza un segundo criterio adems del tiempo
hasta colapso. Se considera que ha llegado a su resistencia a fuego mxima, previo
al colapso, cuando la flecha alcanza un valor de L/20, en este caso 30 cm. Los
resultados se muestran grficamente en la Figura 22. En el acero inoxidable
(1.4311), se ha representado con lnea a trazos el fallo por colapso y con lnea
continua el fallo por flecha excesiva.
45000
40000 SLS 1.4311 (collapse)
35000 SLS 1.4311
30000 SLS 1.4301 (collapse)

Load (N/m)
SLS 1.4301
25000
Carbon steel
20000
15000
10000
5000
0
0 3600 7200 10800 14400
Time (Seconds)
Figura 22 Curvas de resistencia al fuego de la viga armada con acero al carbono y

con acero inoxidable 1.4301 y 1.4311, para diferentes niveles de carga.
Para la viga de acero al carbono, el fallo es bastante repentino, con un punto

previo al fallo bien marcado (ver Anexos en [1]), y el tiempo de colapso est muy
cerca del criterio de flecha del acero inoxidable. Por eso slo se incluye una curva
del acero al carbono en la figura.
La curva de resistencia al fuego correspondiente a los aceros inoxidables

muestra tiempos de resistencia al fuego sistemticamente ms largos que los
obtenidos con el acero al carbono tradicional, especialmente para cargas bajas.
Nota: En una estructura de hormign armado, si el fallo es por tensin en las

barras de acero y si el coeficiente de seguridad en el lmite elstico es 1,15 y el de
las cargas permanentes 1,35, el nivel de carga en situacin de incendio no puede
superar 1/(1,15 x 1,35) = 0,644. En este caso, si la viga hubiera sido diseada con
acero al carbono, la carga en el incendio no podra superar 0,644 x 37,4 kN/m = 24
kN/m. Si existen cargas variables significantes a temperatura ambiente, la carga en
el momento del incendio ser inferior a 24 kN/m. An as, en estructuras de
hormign, es comn que la carga permanente suponga un valor significante del
total. Por tanto, es poco probable que el nivel de carga en condiciones de incendio
descienda a niveles muy bajos.
Si no se considera el criterio de flecha mxima igual a L/20, la diferencia de

comportamiento entre ambos aceros es todava mayor porque, debido al
endurecimiento por deformacin que puede sufrir el acero inoxidable, tiene una
resistencia mayor una vez deformado. En otras palabras, mantiene su capacidad
hasta el colapso cuando el alargamiento es importante (Figura 24), mientras, con
acero al carbono convencional, el fallo se produce inmediatamente despus del
desplazamiento, es decir, el material avisa mucho menos (Figura 23).
0,00
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200
-0,05
-0,10
-0,15
Node 17
-0,20
-0,25
-0,30
Time [sec]
Figura 23 Evolucin del desplazamiento frente a una carga de 20 kN/m en

acero al carbono.
0,0
0 1200 2400 3600 4800 6000 7200 8400
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Node 17
-0,5
-0,6
-0,7
-0,8
Time [sec]
Figura 24 Evolucin del desplazamiento frente a una carga de 20 kN/m en

acero inoxidable 1.4311.
La Figura 25 muestra las curvas de resistencia al fuego de la viga (las de la

Figura 22) armada con el acero inoxidable 1.4311 (suponiendo el fallo por colapso y
por flecha) y con acero al carbono (fallo por colapso). Se ha calculado una nueva
curva del acero al carbono considerando un recubrimiento mayor, de 40 mm
(distancia medida al eje de las barras). Se comprueba que esta nueva curva del
acero al carbono se aproxima ms al comportamiento del acero inoxidable, sobre
todo para cargas medias.
50000
45000
40000
SLS 1.4311 (collapse)
35000 SLS 1.4311
30000 Carbon steel cover 40 mm

Load (N/m)
Carbon steel cover 30 mm

25000
20000
15000
10000
5000
0
0 3600 7200 10800 14400
Time (sec)
Figura 25 Curvas de resistencia al fuego de la viga, considerando un

recubrimiento de 40 mm para la viga armada con acero al carbono.
Por lo tanto, el comportamiento frente al fuego de una viga de hormign

armada con corrugado de acero inoxidable es superior al de la misma viga armada
con acero al carbono porque admite, durante ms tiempo, mayores cargas antes del
colapso o de sufrir una flecha excesiva. El acero al carbono slo se puede
aproximar a los resultados del acero inoxidable si se aumentan los recubrimientos.
La conclusin, obtenida para el acero inoxidable 1.4311, es vlida para otros

tipos de acero inoxidable por tener propiedades trmicas similares, y es extensible a
cualquier otro elemento estructural de hormign que trabaje a flexin, como las
losas o los forjados.
En concreto, este mejor comportamiento frente al fuego del acero inoxidable

se puede aplicar con superiores ventajas en los forjados reticulares con casetn
recuperable, donde los nervios de ambas direcciones quedan expuestos a la accin
del fuego en tres de sus caras y el espesor del recubrimiento es determinante en el
diseo del forjado.
Nota
Este captulo est basado en el trabajo [1] encargado por ISSF International
Stainless Steel Forum, traducido y adaptado por S. Muoz y E. Medina.
Referencias
[1] Prof. dr ir Jean-Marc Franssen, Analysis of the fire resistance of reinforced

concrete members with stainless steel SLS 1.4300 rebars. 2009.
[2] Eurocdigo 3: EN 1993 1 2: 2005. Design of steel structures. Part 1-2:
General rules. Structural fire design.
[3] ISSF International Stainless Steel Forum: Stainless Steel Mechanical &
Physical Propierties. "Data for Fire Resistance Simulation".
CAPTULO 11
Rehabilitacin con armaduras de acero

inoxidable
M. Salvadora, J. R. Fuentesb, V. Bonasteb y A. Salmernb

a
Escuela Universitaria de Arquitectura Tcnica, Universidad Politcnica de Alicante (UPA)
Crta. San Vicente del Raspeig, s/n 03690 San Vicente del Raspeig, Alicante
b
K10 Arquitectura, C/ ngel Lozano 18, 03001 Alicante
1 Fundamentos sobre la corrosin

A continuacin se expondrn los criterios a tener en cuenta a la hora afrontar
un proyecto de reparacin y los parmetros que intervienen sobre la toma de
decisiones de carcter constructivo-tcnico.
Estas aclaraciones se refieren a los temas relacionados con la corrosin y a

la importancia de esta en la vida til de las piezas de hormign prefabricado.
1.1 Fundamentos sobre corrosin
En las estructuras tradicionales, la corrosin se define como el deterioro de

un material metlico como resultado de las reacciones qumicas de oxidacin con el
medio ambiente.
Es necesario resaltar que no slo hay que considerar si un metal dado se

corroe o no, sino tambin la velocidad a la que lo hace, ya que la corrosin puede
proceder tan lentamente que a efectos de vida til, sea despreciable.
1.2 Proteccin y durabilidad de las armaduras en el hormign
La durabilidad del hormign armado como conjunto se basa casi

ntegramente en la proteccin que proporciona la capa de hormign sobre las
armaduras embebidas en l. Esta proteccin se establece a dos niveles:
- Fsica: por la barrera que representa el recubrimiento.
- Qumica: la elevada alcalinidad del hormign desarrolla sobre el acero
una capa pasivante.
Esencialmente son dos las causas que pueden dar lugar a la destruccin de
la capa pasivante del acero al carbono dejndolo desprotegido:
- La disminucin de la alcalinidad de hormign por reaccin con sustancias
168 M. Salvador, J.R. Fuentes, V. Bonaste y A. Salmern
cidas del medio.

- La presencia de una cantidad suficiente de cloruros en contacto con la
armadura.
1.3 Oxidacin en un hormign carbonatado
La carbonatacin del hormign es la prdida de esa alcalinidad debido a la

entrada de dixido de carbono CO2 a travs de la red de capilares y poros que,
reaccionando con las sustancias alcalinas del cemento, transforma los hidrxidos en
carbonatos reduciendo as el pH del hormign.
El frente de carbonatacin avanza desde el exterior de la pieza y cuando

alcanza la armadura, la pelcula de pasivacin que protege el acero al carbono se
desestabiliza y pierde su funcin protectora de forma generalizada.
Una vez desaparece la proteccin, se deja la puerta abierta para que, en

presencia de humedad prolongada, se produzcan las reacciones de oxidacin.
Un dato importante a la hora de evaluar los efectos de la carbonatacin en

una pieza de hormign armado, es la velocidad a la que avanza la carbonatacin.
Esta depende principalmente de:
- La concentracin de CO2 en el ambiente.
- Del contenido de humedad del hormign.
- De la porosidad del hormign.
Una vez expuesto el proceso de carbonatacin se puede concluir que cuanto

ms poroso es el hormign que envuelve el acero y mayor es la concentracin de
CO2, la velocidad de avance de la carbonatacin se acelera.
1.4 Oxidacin en un hormign contaminado por cloruros
Los cloruros se pueden encontrar dentro del hormign de dos formas:

cloruros libres, es decir en el agua contenida en los poros, que son los que pueden
ser agresivos para las armaduras, y cloruros combinados, formando parte de la
masa del hormign, fundamentalmente como cloroaluminatos. La suma de libres y
combinados se suele llamar cloruros totales.
Los iones cloruro tienen la propiedad de destruir de forma puntual la capa

pasivante de las armaduras cuando se encuentran en contacto con ellas, lo que
provoca una corrosin conocida con el nombre de corrosin por picaduras. Estos
puntos son el nodo de la pila de corrosin, por lo que progresan en profundidad,
pudiendo llegar a producir la rotura puntual de las barras.
El tiempo que tardan los cloruros en llegar hasta la armadura se llama

periodo de iniciacin y depender principalmente de:
- La concentracin de cloruros en el medio exterior.
- La naturaleza del catin que acompaa al cloruro.
- La calidad del hormign, tipo de cemento, proporcin de aluminato
triclcico y relacin a/c.
- La temperatura.
Rehabilitacin con armaduras de acero inoxidable 169
- El ancho y cuanta de las fisuras.

- El material que componen las armaduras.
1.5 Vida til de las armaduras
Como vida til se puede llegar a entender aquella durante la cual el elemento
considerado conserva todas las caractersticas mnimas de funcionalidad,
resistencia y aspectos externos exigibles.
La presencia de cloruros y la disminucin de la alcalinidad son los factores

que actan durante el perodo de iniciacin (factores desencadenantes). Una vez
que alcanzan la armadura, los factores que inciden en que el perodo de
propagacin sea ms o menos rpido son el contenido de humedad y el oxgeno
(factores acelerantes) que rodean a la armadura y el material en que se haya
fabricado sta.
Factores desencadenantes
Los factores que pueden llegar a desencadenar el proceso de corrosin de

las armaduras de acero son:
- Contaminacin por cloruros.
- Reduccin del pH por efecto de la carbonatacin del hormign.
Factores acelerantes
Los factores que fijan el proceso de corrosin de las armaduras son:

- El contenido de humedad, que a su vez fija la disponibilidad de oxgeno
en las cercanas de la armadura.
- La proporcin de cloruros.
- La temperatura.
Las velocidades de corrosin mximas se dan en hormigones con contenidos

en humedad altos, pero sin saturar los poros. En este caso, el oxgeno llega
libremente hasta la armadura y la resistividad es lo suficientemente baja para
permitir elevadas velocidades de corrosin.
1.6 Causas y efectos de la corrosin
La corrosin de armaduras generalmente se presenta con sntomas visibles

de manchas de xido en la superficie del hormign, delaminaciones o grietas que
corren siempre paralelas a las armaduras, pero tambin la corrosin se puede
presentar sin ningn signo visible en la superficie del hormign, dependiendo de los
siguientes factores:
- Dimetro y separacin de redondos.
- Espesor y calidad de recubrimiento.
- Geometra de la pieza.
- Magnitud de la propia corrosin.
- Contenido en humedad del hormign.
Los productos derivados de la corrosin de las armaduras son ms

voluminosos que el acero original, traducindose en la aparicin de fuerzas
expansivas que someten al hormign circundante a tensiones de traccin,
provocando en ltima instancia una fisuracin del recubrimiento que discurre
longitudinalmente paralela a las armaduras corrodas. Si el proceso no es detenido
puede saltar todo el recubrimiento, dejando al descubierto la armadura.
Sin embargo no siempre se produce fisuracin cuando las armaduras se

corroen, si el hormign est muy hmedo, los xidos se generan a una velocidad
constante y pueden emigrar a travs de la red de poros y aparecer en la superficie
en forma de manchas.
Para determinar las causas y factores que intervienen en un caso concreto,

en primer lugar hay que proceder a efectuar una inspeccin visual preliminar. Los
puntos a tratar en esta inspeccin previa son los siguientes:
- Examen visual de todos los elementos que puedan presentar corrosiones.
Toma de fotografas para registro posterior.
- Anotacin y catalogacin de todos las lesiones.
- Identificacin de la agresividad del ambiente.
- Eliminacin del recubrimiento del hormign en algunos puntos singulares
para la observacin visual directa de las armaduras.
- Fotografas del proceso de extraccin de muestras.
- Registro del espesor del recubrimiento.
- Disminucin del dimetro de la armadura.
- Aspecto del hormign.
- Completar la inspeccin anterior con los siguientes ensayos:
- Profundidad de carbonatacin.
- Presencia de cloruros y su origen (interno / externo).
- Calidad del hormign.
Para proceder a la extraccin de las muestras se tendrn en consideracin

los siguientes aspectos:
- Identificacin de las zonas expuestas a la atmsfera ms agresiva.
- Zonas aparentemente ms daadas con presencia visible de signos de
corrosin.
- Zonas de mximo trabajo mecnico.
- Zonas de vientos predominantes y asoleamiento.
Una vez terminada la toma de datos se puede proceder a establecer el primer

diagnstico de la situacin. Es durante esta fase de primer diagnstico cuando se
plantear la necesidad de efectuar un estudio ms detallado o no.
Realizar un diagnstico correcto de las causas de la iniciacin del proceso y

de los factores que han influido en su propagacin hasta el estado de deterioro
consiguiente, resulta fundamental cuando se pretende una reparacin duradera.
2 Un caso prctico. Reparacin de los aplacados de fachada de

Residencial Torres Blancas
2.1 Descripcin del inmueble
El inmueble objeto de estudio est constituido por dos torres de viviendas

situado en el Residencial Torres Blancas, Av. Niza 1 y 2 de la Playa San Juan,
Alicante.
El proyecto del Residencial es original del Arquitecto D. Guillermo Lpez

Campos y la direccin de obra del Arquitecto Jos Antonio Peir Alejandre.
El conjunto edificado se compone de dos torres separadas entre s unos 15

metros aproximadamente, con 18 plantas de viviendas cada una. En cada planta de
cada torre se distribuyen 4 viviendas, 2 centrales y 2 laterales con amplias terrazas
originalmente abiertas, de manera que nos encontramos con un conjunto residencial
de unas 144 viviendas (Figura 1).
Las dos torres se unen en planta baja por distintos locales destinados a usos
comunes, zaguanes de escalera, cafetera, etc. y una entreplanta abierta de uso
comunitario, de manera que la primera vivienda se sita ya a una altura desde vial
de acceso de unos 7 a 8 metros aproximadamente.
Figura 1 Vista rea de Residencial Torres Blancas, Alicante.
La urbanizacin se ordena en una manzana sensiblemente cuadrada entre

las avenidas de Niza, Costa Blanca y Benidorm. En la primera lnea frente al mar, en
la avenida Niza, se sitan las torres destinadas principalmente a viviendas, en la
parte trasera alineada con la avenida Costa Blanca se organiza la superficie
destinada a zonas comunes ajardinadas, piscina y pistas deportivas, quedando la
zona central destinada a aparcamientos privados.
Figura 2 Planta tipo de una de las torres.
Cada torre est formada por un ncleo de escaleras entorno a dos cajas de
ascensores en su fachada oeste. Este ncleo de comunicaciones da servicio a cada
planta a travs de corredores abiertos que dan acceso a las viviendas segn el
esquema de la Figura 2.
La antigedad del inmueble es de, aproximadamente, 30 aos. La esttica

principal del edificio se constituye por medio de los antepechos de las terrazas de
cada vivienda y los elementos de barandillas en un primer plano.
Los antepechos estn revestidos por aplacados de hormign prefabricado

color blanco, y se caracterizan por dotar a la fachada de una textura ranurada en
direccin vertical, al tiempo que tienen un ligero movimiento y establecen un ritmo
que unifica las fachadas. Tras los antepechos de las terrazas, se encuentran los
elementos de barandillas fabricadas en metacrilato color verdoso, que en contraste
con el blanco de los aplacados, constituyen un elemento singular dentro de la
esttica general de las fachadas.
La siguiente descripcin se obtiene de la apreciacin in situ de los

elementos y se limita a aquellos que, como se ver ms adelante, afectan a
elementos de fachada. El resto de elementos constructivos se obvia en este
documento por ser irrelevantes para la redaccin del Proyecto de Reparacin.
Los antepechos de terraza se encuentran revestidos por piezas prefabricadas

de hormign armado, encontrndonos varios tipos de piezas con medidas distintas.
Estas piezas disponen de un tacn interior que sirve de apoyo sobre el borde del
forjado. La pieza se compone de una armadura de piel tipo malla y de otra principal
incorporada en el tacn de apoyo.
En los laterales de la pieza, cerca de la junta con las piezas adyacentes, la

armadura principal del tacn, sale del hormign quedando libre unos 15 cm a cada
lado. Este tramo de armadura, que queda fuera del hormign, se encuentra unido
por soldadura a una pletina anclada al borde de forjado.
Figura 3 Vista frontal de una de las torres durante los trabajos de rehabilitacin.
El sistema de sustentacin de las piezas de antepecho funciona de dos

maneras principalmente:
- A esfuerzos verticales: de peso propio de la pieza y sobrecargas, la pieza
transmite la carga al forjado a travs del apoyo del tacn.
- A esfuerzos horizontales: de viento fundamentalmente, la pieza queda
estable mediante la soldadura de la armadura principal del tacn a una
pletina anclada al borde del forjado. La armadura embebida en la pieza,
en los extremos laterales de la misma, sale del hormign quedando libre
unos 15 cm a cada lado, lo cual permite fijar por soldadura la pieza con
suficiente seguridad.
Cabe destacar que las juntas entre dos piezas se encuentran recubiertos con
estopada de escayola por su parte interior.
Todas las fachadas han ido sufriendo modificaciones desde su ejecucin, las
cuales se comentan a continuacin.
Las principales modificaciones que ha sufrido la fachada a lo largo de los

aos han sido fundamentalmente los acristalamientos de las terrazas originales,
invadiendo y ganando espacio interior a las viviendas, as como el pintado general
de la fachada. As, algunos propietarios han optado por acristalar, total o parcial-
mente sus terrazas, consiguiendo de este modo una gran diversidad de soluciones
que modifican la esttica original del inmueble.
Actualmente, del total de las terrazas, aparecen sin acristalar aproximada-

mente unas 90 viviendas de las 144 existentes. En la Figura 4 se muestra un
esquema de las terrazas acristaladas actualmente.
Figura 4 Fachadas de las dos torres con las terrazas acristaladas

marcadas en color oscuro.
Cuando se acristala encima del antepecho, que estaba inicialmente ventilado

y abierto en sus dos caras, ste se convierte en un cerramiento que separa el
ambiente interior del exterior, y adems se le aade una carga adicional de la
carpintera y el vidrio que antes no tena.
Por ltimo, se observa que los aplacados de fachada estn revestidos con
una pintura que no tiene capacidad para transpirar, de manera que se modifica su
estado inicial de ventilarse, adems de generar una dificultad de evaporacin de la
humedad que estaba contenida en las piezas antes de pintar.
2.2 Lesiones existentes en los aplacados de fachada
A continuacin se comentan las lesiones detectadas.
2.2.1 Fisuracin en aplacados de fachada
Las fisuras en el hormign son roturas que aparecen generalmente en la

superficie del mismo, debido a la existencia de tensiones superficiales superiores a
las admisibles. Cuando la fisura atraviesa de lado a lado el espesor de una pieza, se
convierte en grieta.
En la inspeccin visual realizada en los descensos de fachada, se han

observado algunos tipos de fisuraciones que pasamos a describir a continuacin.
x Fisuracin antigua
En varias zonas se observa un tipo de fisuracin debajo de la capa de pintura
que reviste las piedras (Figura 5), lo que indica una fisura previa a la aplicacin de la
pintura en fachadas, que se encuentra ya estabilizada dado que en muchos casos
no rompe la capa de pintura.
Figura 5 Fisuracin antigua en los aplacados de fachada.
x Fisuracin activa
En algunas piezas tambin se aprecia un tipo de fisura leve segn tres
patrones caractersticos:
A) Fisuras en juntas verticales entre dos piezas:
Estas fisuras se encuentran en un alto porcentaje de las piezas. Realmente
se producen en el mortero de relleno de juntas entre dos piezas de hormign.
Figura 6 Fisuras verticales en las juntas de mortero entre las placas.
B) Fisuras horizontales de directriz recta:

Son fisuras que presentan una directriz recta sensiblemente horizontal y de
pequea entidad. En algunas de las probetas extradas en los aplacados,
coincidente con este tipo de lesin se ha encontrado una lnea de alambre de acero
de 4 mm de dimetro que constituye la armadura de piel de las piezas.
Figura 7 Fisuras horizontales de directriz recta.

C) Fisuras verticales en cua:

Se observan tipos de fisuracin con una distribucin en cua, focalizando una
lnea de armadura en inicio de corrosin. En la inspeccin realizada en los
descensos de fachada, este tipo de lesin corresponde con la localizacin de la
armadura principal de las piezas en los anclajes, al nivel de la cara superior del
forjado, con un dimetro de unos 8 mm.
2.2.2 Grietas en aplacados de fachada
Entendemos por grietas la rotura que alcanza la totalidad del espesor de la

pieza, debilitndola localmente y generando una situacin de riesgo de
desprendimientos.
En la toma de datos efectuada, hemos podido detectar distintos tipos de

grietas segn su forma.
x Grietas en anclajes
Son grietas localizadas sensiblemente a la altura de la cara superior del
forjado, coincidentes con la posicin de la armadura principal de las piezas en el
anclaje. Se manifiestan en forma de cuas, llegando a generar la rotura de trozos en
las crestas, quedando sueltos y con riesgo de desprendimientos (Figuras 8, 9 y 10).
Figura 8 Grietas en forma de cuas coincidentes con la armadura principal (I).

Figura 9 Grietas en forma de cuas coincidentes con la armadura principal (II).
Figura 10 Grietas en forma de cuas coincidentes con la armadura principal (III).

x Grietas verticales en crestas

En algunas piezas, se pueden observar grietas que discurren verticalmente a
ambos lados de una cresta en las zonas superiores de la pieza, abarcando entre 20
y 30 cm aproximadamente (Figura 11). Esta grieta, en alguna zona, llega a producir
la rotura de trozos de hormign que pueden retirarse fcilmente con la mano y por lo
tanto suponen un riesgo de desprenderse.
En la inspeccin realizada en los descensos, al retirar alguno de estos trozos,

se observa que coincide con la localizacin de una armadura vertical distinta al
mallazo de piel. Esta armadura tiene aproximadamente un dimetro de 8 mm y
solamente se ha detectado en algunas piezas.
Figura 11 Grietas verticales en las crestas de los aplacados.

Figura 12 Deterioro de la pintura que se aplic sobre los aplacados.
Con frecuencia este tipo de grietas va acompaado del deterioro de la pintura

de revestimiento dejando marcas en forma de pequeas burbujas que eclosionan,
como se puede observar en la Figura 12.
x Grietas en repisa superior
En la repisa superior de las piezas, visibles perfectamente desde el interior de
las terrazas, se observan agrietamientos en el hormign (Figura 13). Este dao no
se aprecia de manera generalizada a lo largo de la pieza, sino que se acumula en
zonas, frecuentemente en los extremos, pero llega a producir la rotura de trozos del
hormign, principalmente los elementos de crestas, quedando sueltos y existiendo
riesgo de desprenderse.
Figura 13 Grietas en la repisa superior de los aplacados.

2.2.3 Oxidacin en armaduras de piel
Las piezas de hormign prefabricado tienen dos tipos de armadura, una

armadura de piel, fina, tipo malla con redondos lisos de 4 mm de dimetro, y otra
principal ms gruesa a la altura de la cara superior del forjado que constituye el
anclaje.
Mediante la extraccin de testigos cilndricos, podemos ver el corte

transversal de los alambres de acero que constituyen la armadura de piel. Este corte
muestra la seccin circular del acero rodeado en ocasiones de una capa de xido.
En funcin del xido encontrado podemos establecer si en la zona del corte existe
mayor o menor oxidacin.
Cabe destacar que la inspeccin visual del corte, facilita una informacin
puntual de la pieza que deber verse complementada con otro tipo de datos
obtenidos en los ensayos correspondientes.
Basndose en las muestras obtenidas podemos estimar el porcentaje de las

armaduras de piel con problemas de corrosin.
2.2.4 Oxidacin en armadura de anclajes
Respecto a la armadura principal descrita anteriormente, que constituye el

anclaje de la pieza de hormign, hemos de considerar dos zonas diferentes, una
parte del acero que se encuentra embebida en el hormign de la pieza, y otra que
sale del hormign quedando al aire para soldarse a un elemento metlico que
espera anclado a borde de forjado.
x Parte embebida en el hormign
La inspeccin de la parte embebida se realiz desde el exterior en los
descensos realizados por fachada. La gravedad de la oxidacin se manifiesta por la
aparicin de grietas en cua, y en los casos en los que se ha podido quitar el trozo
de hormign agrietado, se ha observado un deterioro del acero importante con
exfoliacin y prdida de material del acero
Cabe destacar que en el caso que nos ocupa, y dada la geometra y

naturaleza de las piezas, la prdida de acero por efectos de la corrosin, en cuanto
a capacidad portante se refiere, no es significativa, ya que antes de llegar a ese
grado de oxidacin, se generan roturas de pequeos trozos de hormign que se
desprenden y atentan contra la seguridad de las personas.
x Parte fuera del hormign
Por otro lado, la parte de esta armadura que sale del tacn de la pieza y
queda al aire, ha sido inspeccionada en los ensayos de demolicin de las piezas. En
estas catas se ha observado que el acero se encuentra mayoritariamente en buen
estado, incluso se puede apreciar todava la pintura color naranja de las pletinas
ancladas a borde de forjado (Figura 14).
Figura 14 Detalle de las piezas de acero ancladas a borde de forjado.
Hemos podido comprobar que por el interior, se utiliz escayola con estopa
para el rejuntado de las placas y que en algunos casos este material ha estado en
contacto con los anclajes.
Los elementos a los que se suelda la armadura de las piezas, barras y

pletinas ancladas a borde de forjado, estn protegidos en la mayora de los casos,
como se ha podido observar en las catas realizadas, con la habitual proteccin de la
poca de minio de plomo, color naranja, que generalmente se encontraba en
perfecto estado.
Respecto a las barras que salen del aplacado en sus extremos, y que se
utilizaron para soldar al elemento metlico anclado al forjado, pletina o redondo,
stas no se han visto en ningn caso que estuvieran protegidas con el minio.
En algunos casos, las barras de la pieza que quedan al aire, se ven

afectadas por oxidacin, aprecindose manchas de xido sobre todo cuando entra
en contacto con la estopada de escayola usada en las juntas interiores entre las dos
piezas.
Pero hay que destacar que en ningn caso se puede temer por la estabilidad
de las piezas como consecuencia de la corrosin encontrada, debido a que las
barras de acero estn tan sobredimensionadas, que aunque se quedaran reducidas
a la mitad, un alambre de 4 mm, seran totalmente vlidas para soportar las
acciones mximas a las que podra estar sometido. No hemos de olvidar que la
pieza est apoyada sobre el forjado por medio del tacn de hormign, y que la
armadura que sale en horizontal slo sirve para sujetarse levemente frente a
esfuerzos horizontales, esta armadura no es la responsable de transmitir el peso de
la piedra al forjado.
2.3 Solucin adoptada para la reparacin de los aplacados

El conjunto de soluciones adoptadas se centra en la eliminacin de las
causas que han provocado la gran mayora de lesiones y en la reparacin de los
efectos propiamente dichos que ha tenido el desarrollo del proceso patolgico sobre
los diferentes elementos constructivos del edificio.
La propuesta de reparacin para las piezas prefabricadas de hormign pasa

por 3 actuaciones: sustitucin, reparacin y proteccin.
2.3.1 Sustitucin de aplacados

x Criterios de sustitucin de aplacados
Esta actuacin se llevar a cabo en las piezas en donde se han detectado las
siguientes lesiones:
A) Fisuras por oxidacin inicial de la armadura principal
Como veamos en apartados anteriores, las piezas tienen un armado de piel
fino y un armado principal de aproximadamente 8 mm de dimetro. Este armado
ms grueso se encuentra en horizontal a la altura de la cara superior del forjado
embebido en el tacn de apoyo de las piezas. Adems en algunas piezas, que no
en todas, hemos encontrado algn armado vertical de unos 6 mm de dimetro.
Estos tipos de armadura, ms gruesas que el mallazo de piel, cuando estn

en un grado de oxidacin inicial generan una fisuracin muy localizada. Conforme
avanza la corrosin, y una vez abierta la fisura lo hace de manera acelerada, estas
armaduras son capaces de generar agrietamientos importantes, rompiendo el
hormign existiendo riesgo de desprendimientos. Cuando este tipo de fisuracin se
convierte en grieta, la lesin es grave y su proteccin muy complicada. Es por ello
por lo que se sustituirn todas aquellas piezas que posean fisuras vinculadas a la
armadura principal de la pieza, vertical u horizontal. Para asegurarnos que no se
vuelven a repetir estos procesos de corrosin, se elige acero inoxidable para
garantizar la durabilidad de la nueva pieza.
B) Grietas y desprendimientos por oxidacin de la armadura principal
Esta lesin es una situacin avanzada de la oxidacin de barras de 6 y 8 mm
de dimetro, que tienen entidad suficiente para romper trozos de hormign en forma
de cua y generar desprendimientos.
La posicin de estas grietas aparece vinculada a la armadura principal de las

piezas, horizontal en el tacn de apoyo, y verticales. Nos encontramos con grietas
de directriz recta y con otras en forma de cua.
Se sustituyen todas aquellas piezas con presencia de grietas derivadas de la

oxidacin de la armadura principal.
C) Contaminacin por cloruros
Este tipo de lesin nicamente se detecta mediante ensayos en laboratorio,
como hemos comentado anteriormente. Un alto contenido en cloruros representa un
factor que acelera la corrosin.
Este tipo de lesin aparece en mayor cantidad en las fachadas norte, algo
razonable si tenemos en cuenta que son las fachadas ms expuestas a los vientos y
menos soleadas, con lo que la humedad permanece ms tiempo en el hormign, y
con ella los agentes contaminantes.
Es por ello por lo que las piezas cuyo grado de contaminacin se encuentre
por encima del umbral crtico recomendado, se deben sustituir.
x Propuesta de sustitucin de aplacados
Esta actuacin se llevar a cabo en la fachada norte de cada torre, y en las
piezas del resto de fachadas que manifiesten las lesiones anteriormente descritas.
Para ello se proceder a la demolicin de la pieza a sustituir mediante corte

con radial. La demolicin de cada pieza se realizar a tramos dado el enorme peso
de cada una de las piezas.
Una vez demolida la pieza se proceder a ejecutar la subestructura metlica

que recibir a la nueva. La nivelacin y plomada de esta subestructura son
fundamentales, dado que de su posicin depender el ajuste de cada pieza.
La geometra de la pieza nueva ser similar a la original, de hormign

prefabricado blanco con una cara vista ranurada y un espesor mximo de 6 cm. Se
armar interiormente empleando para ello barras corrugadas de acero inoxidable
AISI 316L o AISI 2205 de 6 mm de dimetro en todos los casos. La disposicin del
armado aparece detallada en la Figura 15. De esta manera, sabiendo que es una
zona crtica desde el punto de vista de la corrosin, garantizamos la durabilidad de
la nueva estructura.
Adems del armado, cada pieza se fabricar con un par de perfiles en L

para su apoyo en su cara interior y un par de placas verticales para su anclaje en
acero inoxidable 316L. Durante su fabricacin, se dejarn unos agujeros sin
hormigonar mediante unos pasadores metlicos cilndricos de acero inoxidable a
travs de los cuales se atornillar la pieza a la subestructura metlica.
A continuacin se proceder a colocar la pieza nueva, apoyndola primero y

atornillndola despus. Se colocar en sentido horizontal, atacando de frente para
no alterar las fbricas de ladrillo existentes.
El apoyo se realizar entre el perfil en L de la pieza y la superficie horizontal

de la placa en U atornillada al frente el forjado, teniendo especial cuidado en
alinearlas a las piezas colindantes.
Figura 15 Alzado y seccin del nuevo armado de acero inoxidable de las placas.
El anclaje se realizar atornillando la pieza a travs de sus agujeros y las

placas verticales a la subestructura metlica soldada al forjado.
Para finalizar, se taparn los agujeros con hormign de las mismas

caractersticas que el empleado en el hormigonado de las piezas para
posteriormente revestir todas las piezas con una proteccin de acabado.
2.3.2 Reparacin de grietas

x Criterios de reparacin de grietas
Esta actuacin afecta a un nmero muy reducido de piezas que presentan las
siguientes lesiones:
A) Grietas por oxidacin de la armadura de piel
Si recordamos, las armaduras de piel de las piezas, estn formadas por un
mallazo de alambres lisos de 4 mm de dimetro. En las catas efectuadas en estas
fisuras, hemos encontrado que coinciden con la situacin de algn alambre del
mallazo. Si se produce la oxidacin en este tipo de armadura de piel, se produce un
aumento de volumen en el alambre que intenta empujar al hormign. Si esa tensin
es lo suficientemente fuerte, ser capaz de fisurar el hormign que rodea a la
armadura, y si fuera superior, sera capaz de ir avanzando la fisura hasta
transformarla en una grieta. Debido al reducido espesor del mallazo, lo ms habitual
es que ste solamente puede, cuando se oxida, llegar a fisurar el hormign,
despus el acero puede seguir oxidndose pero no genera desprendimientos de
trozos de hormign.
B) Grietas leves por oxidacin de la armadura principal
Como ya se ha comentado en el apartado anterior, la presencia de estas
grietas conlleva la sustitucin de las piezas.
Sin embargo, nos hemos encontrado con situaciones en las que la lesin se
encuentra todava en un estado muy inicial. En estos casos, se pasar a reparar
para posteriormente proteger y pintar.
x Propuesta de reparacin de grietas
Esta actuacin se llevar a cabo en las piezas de fachada que manifiesten
las lesiones anteriormente descritas.
En primer lugar se limpia la superficie ranurada de las piezas afectadas

mediante chorreado abrasivo de silicato de aluminio. Se deja la pieza totalmente
limpia, seca y libre de cualquier resto de pintura.
A continuacin se abre la grieta mediante un cajeado que abarcar todo el

recorrido de la grieta siguiendo la geometra de la greca. Dicha roza alcanzar una
profundidad y anchura entre 1 y 1,5 cm. Una vez realizada la roza, se eliminar todo
el resto de polvo que pudiera tener la hendidura como resultado de la ejecucin de
la roza y se aplicar con brocha dos capas de impregnacin incolora con inhibidor
migratorio de corrosin en toda la superficie de la roza. Una vez seco se proceder
a la aplicacin de una capa de imprimacin para mejorar la adherencia con el
posterior material de sellado.
A continuacin se rellenar la roza mediante masilla de base cementosa de

alta adherencia y se rematar superficialmente con un mortero cosmtico para
igualar las superficies.
Por ltimo, y tras la reparacin de las grietas, se proceder a proteger la

armadura de la piedra en su totalidad mediante un inhibidor de la corrosin, para
finalmente acabar con un revestimiento de proteccin y acabado.
2.3.3 Proteccin de la armadura de los aplacados

x Criterios de proteccin
La proteccin de las piezas se realizar sobre todas aquellas que no se van a
sustituir.
A) Fisuras por oxidacin de las armaduras de piel
Se han detectado piezas en donde la oxidacin de las armaduras de piel
nicamente han ocasionado la aparicin de fisuras, sin llegar en ningn caso a
original grietas ni desprendimientos de trozos de hormign.
B) Fisuras de montaje
En algunas catas, hemos podido observar que detrs de algunas fisuras, no
existe armadura, e incluso que estas fisuras quedan detrs de la pintura de la
fachada sin que sta se rompa. Esto nos indica que este tipo de fisuracin es
antigua y que ya exista antes de aplicar la pintura, pero adems nos indica que se
ha estabilizado pues de lo contrario seguira rompiendo la pintura.
x Propuesta de proteccin
Como ya hemos ido comentando, el primer paso para proteger las piezas es
limpiarlas. Se limpiar la superficie de la totalidad de las piedras que no se van a
sustituir mediante chorreado abrasivo de silicato de aluminio. Se dejar la pieza
totalmente limpia, seca y libre de cualquier resto de pintura.
Mediante medios mecnicos de proyeccin a baja presin se aplicar el

inhibidor de corrosin. Este proceso se realizar en un mnimo de 4 capas
consecutivas, dejando como mnimo un intervalo de 15 minutos entre cada
aplicacin o hasta que la superficie est seca.
Tras la aplicacin del inhibidor se volvern a limpiar las piezas para eliminar
cualquier resto de suciedad, grasas y polvo del soporte.
Por ltimo se aplicar una capa de proteccin y acabado a todas las piezas
de la fachada para dotarla de homogeneidad, las sustituidas y las reparadas.
2.4 El acero inoxidable corrugado en el armado de los aplacados

Para la ejecucin de los nuevos aplacados se establecen unos criterios de
durabilidad a la hora de seleccionar el acero con el que se confeccionarn las
armaduras y los elementos ms crticos.
En una primera aproximacin, hay bsicamente dos motivos por los que se
suelen utilizar armaduras corrugadas de acero inoxidable, estos son, por su
resistencia a la corrosin en situaciones agresivas y por sus propiedades
mecnicas.
En el caso que nos ocupa, el motivo de la intervencin en el edificio es

precisamente el fallo por corrosin de las armaduras de acero originales de los
aplacados, es por ello razonable que la propiedad entienda esta actuacin como
una inversin a largo plazo y tenga en cuenta adems otras cualidades exigibles al
armado de las nuevas piezas.
Estas cualidades son principalmente una excelente resistencia a la corrosin

en ambientes agresivos con alta presencia de in cloruro, coste de mantenimiento
mnimo o nulo, y reduccin de riesgos por errores en los procesos de fabricacin de
las piezas de aplacado, concretamente por espesores de recubrimiento muy
reducidos y por soldaduras inapropiadas.
Sobre la base de estas premisas, las alternativas al uso de acero corrugado

inoxidable como armado, presentaban incertidumbres de durabilidad puesto que la
eficacia de otros sistemas depende mucho de los procesos de manipulacin,
soldaduras y puesta en obra. Estos son aquellos sistemas que depositan la
responsabilidad de la proteccin del acero frente a la oxidacin a un material de
recubrimiento, ya sea cinc, una resina, etc.
Una vez elegido el corrugado de acero inoxidable como el armado que ms

garantas ofrece, en cuanto a los criterios descritos anteriormente, llega el momento
de decidir sobre el tipo de acero inoxidable.
Dentro de los tipos de acero inoxidable, buscamos aquellos que tengan

mayor resistencia a la corrosin, entre los que destacamos el austentico AISI 316 y
el dplex AISI 2205, cuyo comportamiento en ambientes agresivos con alto
contenido de in cloruro da mejores resultados.
A pesar de todos los criterios tcnicos, una vez iniciadas las obras aparecen
variables que el proyectista no puede llegar a contemplar en un momento inicial, y
es la disponibilidad de stock de los fabricantes y/o almacenistas en los momentos
actuales de dificultad econmica.
2.5 Manipulacin del acero inoxidable en obra
Casi todos los aceros inoxidables se pueden soldar por los mtodos
utilizados en la industria hoy en da. Sin embargo, y debido a la diferencia que hay
entre estas aleaciones y el acero al carbono, hay variaciones en las tcnicas de
soldadura y manipulacin.
Primero es importante que se sigan unos procedimientos para prevenir la

corrosin en la soldadura y el rea adyacente, la referida a la zona afectada por el
calor (HAZ). Segundo, es deseable mantener unas propiedades mecnicas ptimas
en la unin, y tercero, dar algunos pasos para disminuir los problemas de la
deformacin por el calor.
La principal diferencia entre el inoxidable y otros tipos de acero es su

comportamiento que proporciona la resistencia a la corrosin. En la soldadura es
necesario elegir una varilla que proporcione un metal de aporte que tenga
propiedades de resistencia a la corrosin lo ms idnticas posibles o mayores a la
del metal base.
En el caso que nos ocupa, se utiliza un material de aporte enriquecido en

nquel, de manera que se evite que stos se conviertan en puntos dbiles frente a
los agentes agresivos. Estas precauciones son importantes porque los problemas
de corrosin empiezan en las reas soldadas, como por ejemplo la precipitacin de
carburos que puede conducir a la corrosin intergranular en ambientes corrosivos.
Una vez controlada la manipulacin particular del armado, es importante

sistematizar los procesos de ejecucin y compatibilizarlos con la geometra de las
piezas y su hormigonado. Estas piezas de fachada tienen un espesor total de 6 cm,
por lo que una barra corrugada perfectamente colocada tendra siempre un
recubrimiento inferior a 30 mm. Pero la geometra de las piezas tiene la singularidad
de reproducir una superficie grecada con lo que en la cresta de la greca disponemos
de 6 cm de espesor total de hormign, pero en el valle, este espesor se reduce a 4,2
cm y, por lo tanto, el recubrimiento del acero en estas zonas es inferior a 20 mm.
Figura 16 Armaduras de acero inoxidable para los nuevos aplacados.

Adems, el armado conforma un emparrillado de barras de dimetro 6 mm,

verticales y horizontales que se cruzan, con lo que en una situacin de ejecucin
perfecta, en las zonas de valle, en realidad se dispone de menos de 15 mm de
recubrimiento de armaduras.
Seguramente hoy da, en una obra nueva se evitaran estas dificultades en la

fase de diseo, pero en una obra de reparacin, estas situaciones vienen impuestas
por la realidad existente de un edificio de ms de 30 aos. Incluso podra paliarse si
se tratara de una reparacin integral de la fachada, pero en este caso en el que se
acta con una sustitucin parcial de las piezas, las soluciones tcnicas deben
adaptarse a estos condicionantes constructivos.
Es precisamente en estos casos, en las obras de reparacin, en las que la

realidad existente condiciona la solucin y afecta a la durabilidad del sistema,
cuando el uso de un material de altas prestaciones como el corrugado inoxidable
cobra una vital importancia y hace viable lo inviable, convirtindose en la solucin
adecuada a todos los niveles, de diseo, ejecucin, manipulacin, durabilidad,
mantenimiento, y al final de la historia rentable econmicamente.
Armaduras de acero inoxidable ISBN: 978-84-695-8183-4
CAPTULO 12
Anlisis econmico de estructuras de

hormign con armaduras de acero inoxidable
E. Medinaa, V. Matresb y D. M. Bastidasc

a
Avda. Juan de Herrera 6, 28040 Madrid
b
Departamento Tcnico, Laboratorio de Corrosin, Acerinox Europa S.A.U., Espaa
c
Resumen
La mayor inversin econmica que supone la utilizacin de armaduras de

acero inoxidable, en lugar de las de acero al carbono, tiene una repercusin parcial
sobre el coste total de la estructura de hormign que depende de varios aspectos,
como son el grado de acero elegido, el ahorro de armaduras si son de acero
inoxidable por la posible relajacin de las medidas de durabilidad del hormign, o la
utilizacin de dichas armaduras slo en los elementos estructurales ms expuestos
a los agentes agresivos. Para realizar una comparativa econmica sobre la
utilizacin de diferentes grados de aceros inoxidables, se han diseado dos
estructuras de hormign, una correspondiente a un edificio de viviendas y otra a un
aparcamiento subterrneo, ambas situadas prximas a la costa, y se han
cuantificado y presupuestado varias opciones de armado de la estructura. La nueva
armadura de acero inoxidable dplex de bajo contenido en nquel EN 1.4482 (AISI
2001) es una opcin a considerar muy interesante para alargar la vida til de la
estructura con un sobrecoste inicial contenido que se amortiza rpidamente con el
ahorro en los costes de mantenimiento a medio y largo plazo.
1 Introduccin
Las barras corrugadas elaboradas con acero inoxidable, incluso las del tipo
dplex de bajo contenido en nquel, son en la actualidad de cuatro a siete veces
ms caras que las tradicionales de acero al carbono B-500-SD, dependiendo del
grado elegido. Esto se debe al sobrecoste que suponen los metales aleantes.
Adems, el nquel es una aleacin que viene presentando, desde mediados de
mayo de 2006, grandes fluctuaciones en el precio de mercado (Figura 1), lo que le
convierte en el aleante ms determinante en el precio final del acero inoxidable.
Por ese motivo, en los ltimos aos se estn experimentando con nuevas
aleaciones inoxidables que tengan las mismas o similares prestaciones que las
192 E. Medina, V. Matres y D.M. Bastidas
clsicas y multifuncionales AISI 304 y AISI 316 pero cuyo precio final sea ms
econmico, basndose fundamentalmente en reducir el contenido de nquel, aun-
que eso suponga el incremento de otros aleantes como el manganeso o el cobre.
Los aceros dplex primero, y los austenticos y dplex de bajo contenido en

nquel despus, son buena prueba de ello.
Figura 1 Evolucin del precio del nquel en los ltimos aos (www.ariva.de).
Sin embargo, ese sobrecoste del material acero inoxidable tiene una
repercusin parcial sobre el coste final de la estructura de hormign, cuya
valoracin exacta se tiene que calcular para cada caso concreto. Algunos ejemplos
tipo, como los que se exponen a continuacin, pueden ofrecer una idea
aproximada que permita al proyectista y al promotor tomar en consideracin la
utilizacin de armaduras de acero inoxidable.
Segn la instruccin EHE-08 [1], la vida til nominal de las estructuras de

hormign armado en edificacin y en obra civil debe superar al menos 50 aos,
que aumenta a 100 aos en el caso de estructuras de importancia especial. Por
ello, la comparativa econmica que se realice para elegir entre la utilizacin de
armaduras de acero al carbono o de acero inoxidable, debe considerar lo que se
denomina el ciclo de vida de la estructura. En l, se tienen en cuenta todos los
costes referentes a la estructura, desde la compra de los materiales y su
construccin, hasta los posteriores de mantenimiento, posibles reparaciones y
futura demolicin y reciclaje de los materiales.
Diferentes estrategias para prolongar la vida til de las estructuras de

hormign sometidas a ambientes agresivos, como son el empleo de hormigones de
altas prestaciones, el incremento de los espesores de los recubrimientos, el uso de
inhibidores, la proteccin catdica o el empleo de armaduras galvanizadas o
recubiertas con epoxi, tambin suponen un sobrecoste en la ejecucin de la
estructura, y por lo tanto, la mejor opcin econmica para cada caso se debe
analizar teniendo en cuenta el ciclo de vida de la estructura.
Anlisis econmico de estructuras de hormign con armaduras de acero inoxidable 193
En el caso de la opcin de las armaduras de acero inoxidable, los estudios

de ciclo de vida le son muy favorables porque garantizan una mayor vida til de la
estructura sin costes de inspeccin, mantenimiento o reparacin, especialmente
cuando se consideran plazos de vida til iguales o superiores a los 100 aos [2].
Sin embargo, son pocos los estudios econmicos sobre la repercusin de dichas
armaduras en edificacin. La mayora se refieren a obra civil. Por ejemplo, en el
caso de estructuras expuestas a zona de mareas, la utilizacin de armaduras de
acero inoxidable es ms econmico que la de acero al carbono, teniendo en cuenta
el ciclo de vida, siempre que los costes de construccin no supongan un
incremento superior al 14% [3]. En el caso de los puentes de carretera, la
utilizacin de armaduras de acero inoxidable en las zonas ms expuestas puede
suponer un sobrecoste inferior al 1,5% del coste total de la estructura, y en la
reparacin de algunos puentes, el uso de armaduras de acero inoxidable ha
reducido incluso los costes iniciales de construccin, aunque estos son ejemplos
inusuales [4].
Para realizar una comparativa del sobrecoste econmico de la construccin

en edificacin que supone para una estructura de hormign el utilizar armaduras
elaboradas con acero inoxidable en lugar de acero al carbono, se van a considerar
dos ejemplos tipo diseados al efecto:
- Un edificio en altura de 40 viviendas, situado frente a la costa.
- Un aparcamiento subterrneo de 500 plazas, distribuidas en cuatro
plantas, tambin en clase de exposicin IIIa.
Para el edificio de viviendas se considerarn diferentes opciones, como por

ejemplo, armar con armaduras de acero inoxidable toda la estructura o solamente
los elementos ms expuestos a la corrosin, o considerar el edificio con o sin
planta stano.
El clculo del sobrecoste se realizar para los siguientes grados, el

austentico AISI 304 (EN 1.4301), el dplex AISI 2304 (EN 1.4362) y el dplex de
bajo contenido en nquel AISI 2001 (EN 1.4482).
Como dato de partida, con fecha de abril de 2011 y suponiendo un

suministro al detalle de barras corrugadas en largos de 12 metros para una obra de
tamao medio de edificacin en Madrid, los precios medios de mercado son los
siguientes (precios facilitados por el Departamento Comercial de Acerinox S.A. y el
de Armacentro S.A., sin IVA):
- Acero inoxidable austentico AISI 304: 4,50 /kg
- Acero inoxidable dplex AISI 2304: 3,75 /kg
- Acero inoxidable dplex AISI 2001: 3,05 /kg
- Acero al carbono B-500-SD: 0,70 /kg
Los precios varan en funcin del dimetro de las barras corrugadas, por lo
que los indicados son medias estimadas para el consumo habitual de una obra tipo
de edificacin.
El estudio se va a realizar teniendo en cuenta los ahorros de armadura

principal que se obtienen en los elementos estructurales que trabajan a flexin, al
utilizar armaduras de acero inoxidable, por las dos consideraciones siguientes:
- Los menores recubrimientos necesarios para las armaduras de acero

inoxidable, que se pueden reducir a 20 mm frente a los 35 mm
necesarios para el caso de armar con acero al carbono.
- El aumento de los lmites mximos de fisuracin, que se puede pasar de
0,20 mm que limita la instruccin EHE-08 para el acero al carbono a 0,30
mm recomendados para el caso del armado con inoxidable como se
indic en el Captulo 1.
Se considera igualmente que las caractersticas mecnicas de las

armaduras de acero inoxidable son iguales que las de acero al carbono B-500-SD.
Segn clculos propios para elementos estructurales de dimensiones y

cargas habituales en edificacin, los ahorros medios de armado que se pueden
conseguir teniendo en cuenta lo dicho antes son los siguientes:
- Vigas planas y forjados in situ: 13%
- Losas (15 cm de espesor): 40%
- Forjados reticulares: 20%
2 Edificio de viviendas
2.1 Introduccin
La aplicacin ms interesante y con mayores beneficios econmicos a largo

plazo de las armaduras de acero inoxidables es en estructuras de hormign
sometidas a ambientes con cloruros, como es el caso de los edificios situados a
menos de 5 km de la costa.
Para realizar la estimacin econmica del sobrecoste que supondra sustituir

las armaduras de acero al carbono por otras de acero inoxidable, se ha diseado
un edificio de cuarenta viviendas (Figuras 2 a 4) cuya estructura se supone en la
Clase General de Exposicin IIIa de acuerdo a la instruccin EHE-08.
El edificio tiene parte de su estructura expuesta al exterior, como es la planta

baja difana, las losas de las terrazas y los aleros; y el resto protegida por la
albailera, por lo que se valorar la opcin de utilizar las armaduras de acero
inoxidable en toda la estructura o slo en las partes ms expuestas. Adems, se ha
diseado una planta stano de aparcamiento, para considerar en la comparativa
econmica la opcin de edificio con o sin planta stano.
2.2 Datos de partida
El edificio, de 40 viviendas, tiene las siguientes caractersticas generales:

- Una planta stano, una planta baja parcialmente difana, cinco plantas
de viviendas iguales entre s y la planta de cubierta plana.
- La planta stano se destina completamente a aparcamiento. Una rampa
exterior con un muro de contencin de tierras permite el acceso de los
vehculos.
Figura 2 Fachada principal del edificio de 40 viviendas diseado para

realizar la comparativa econmica entre la utilizacin de armaduras
de acero al carbono y acero inoxidable (mitad izquierda).
- La planta baja tiene una parte difana, con plazas de aparcamiento al

exterior, y otra parte cerrada con el zagun de acceso, ncleo de
comunicacin vertical y zona de cuartos de instalaciones y trasteros.
- Cada planta de vivienda es simtrica respecto al ncleo de comunicacin
y tiene ocho viviendas. El edificio tiene un total de 40 viviendas, con una
superficie construida media de 98 m2 (sin repercutir el stano). Cada
vivienda dispone de una amplia terraza formada con losa armada.
- La estructura es de hormign armado. Los forjados son unidireccionales
25+5 cm, de nervios in situ de 10 cm de ancho e interejes a 70 cm.
En la Tabla 1 se adjunta el cuadro de superficies construidas computables y

tambin de estructura y soleras, para realizar la comparativa econmica segn
ambos parmetros. La superficie construida computable es importante desde el
punto de vista de la promocin inmobiliaria, mientras que la superficie construida
de estructura, es decir, de forjados y soleras, es importante desde el punto de vista
del presupuesto del constructor.
Tabla 1 Cuadro de superficies construidas del edificio de 40 viviendas objeto del estudio.
Edificio con stano Edificio sin stano
m2 construidos m2 construidos de m2 construidos m2 construidos de

Planta computables estructura y solera (*) computables estructura y solera (*)
Stano 772 899 - -

Baja 390 783 390 783
1 a 5 3.525 3.957 3.525 3.957
Cubierta - 705 - 705
Total 4.687 6.344 3.915 5.445
(*) Incluye todos los forjados, incluso el de cubierta, y las soleras del stano y de la rampa de acceso.
Figura 3 Planta Stano (arriba) y Planta Baja (abajo) del edificio de 40 viviendas.
Figura 4 Planta Tipo, de la 1 a la 5, del edificio de 40 viviendas (mitad izquierda).
Las mediciones de la estructura de hormign son las siguientes:

1.- Edificio con stano:
Cimentacin:
- Hormign armado en zapatas y vigas riostras: 236 m3
Planta Stano y rampa:
- Muro de hormign de stano, foso de ascensor y rampa: 383 m2
- Solera de hormign con mallazo electrosoldado: 868 m2
- Hormign armado en pilares exentos: 7 m3
Planta Baja:
- Forjado de planta baja expuesto al exterior: 393 m2
- Forjado de planta baja en interior: 390 m2
- Forjado de planta 1 expuesto al exterior: 315 m2
- Hormign armado en pilares exentos: 7 m3

- Hormign armado en todos los pilares: 14 m3
Planta de Viviendas (medicin por planta):
- Forjado de planta expuesto al exterior (terrazas cocina): 8 m2
- Forjado de planta en interior: 697 m2
- Hormign armado en losas de terrazas al exterior: 7,2 m3
Planta de Cubierta:
- Forjado de planta completo: 705 m2
- Hormign armado en losa de alero: 10 m3
2.- Edificio sin stano (slo las mediciones que presentan cambios):
Cimentacin:
- Hormign armado en zapatas y vigas riostras: 143 m3
Planta Baja:
- Muro de hormign en foso de ascensor: 7,5 m2
- Solera de hormign con mallazo electrosoldado: 783 m2
Para los diferentes elementos estructurales, se han tomado las siguientes

cuantas medias de armado cuando se utilizan armaduras de acero al carbono
(segn clculos propios y [5]):
- Zapatas y vigas riostras: 40 kg/m3
- Muros: 18 kg/m2
- Pilares: 80 kg/m3
- Mallazo de soleras: 1,4 kg/m2
- Forjados in situ: 3 kg/m2
- Jcenas planas: 180 kg/m3
- Zunchos: 75 Kg/m3
- Losas: 85 kg/m3
Se considerarn 0,05 m3 de hormign armado en jcenas y 0,01 m3 en

zunchos por cada m2 de forjado.
Si se utilizan armaduras de acero inoxidable, las cuantas de algunos

elementos se reducen a:
- Forjados in situ: 2,6 kg/m2
- Jcenas planas: 157 kg/m3
- Losas: 51 kg/m3
2.3 Comparativas econmicas
En base a los datos expuestos, se han considerado cuatro casos posibles:
1.- Edificio con stano y sustitucin parcial de las armaduras:
La opcin ms recomendada por su menor coste, para alargar la vida til de

la estructura de hormign y eliminar las tareas de mantenimiento y reparacin por
corrosin de armaduras, es sustituir solamente las armaduras de acero al carbono
de los elementos estructurales expuestos al ambiente exterior por armaduras de
acero inoxidable.
Operando, la cantidad de armaduras de acero al carbono a sustituir es:

- Cimentacin (completa): 9.440 kg
- Muros de stano (todos): 6.894 kg
- Pilares exentos (plantas stano y baja): 1.120 kg
- Soleras armadas (todas): 1.215 kg
- Forjados expuestos al exterior: 2.220 kg
- Jcenas y zunchos al exterior: 7.215 kg
- Losas (terrazas salones y alero): 8.160 kg
Total: 36.264 kg
La cantidad de armadura de acero inoxidable necesaria, considerando los

ahorros posibles por la relajacin de las medidas de durabilidad, es:
- Cimentacin (completa): 9.440 kg
- Muros de stano (todos): 6.894 kg
- Pilares exentos (plantas stano y baja): 1.120 kg
- Soleras armadas (todas): 1.215 kg
- Forjados expuestos al exterior: 1.924 kg
- Losas (terrazas salones y alero): 4.896 kg
Total: 31.853 kg
Es decir, el ahorro medio de armadura es del 13%.
El sobrecoste total de esta opcin, para cada uno de los tres grados de
acero inoxidable comparados, sera:
AISI 304: 31.853 kg 4,50 36.264 0,70 = 117.953
AISI 2304: 31.853 kg 3,75 36.264 0,70 = 94.064
AISI 2001: 31.853 kg 3,05 36.264 0,70 = 71.767
Si se considera un coste medio de construccin, de la edificacin completa,

de 800 por m2 construido (PC: Presupuesto de Contrata, incluidos gastos
generales y beneficio industrial, sin IVA), la sustitucin parcial de las armaduras de
acero al carbono por las austenticas AISI 304 supone un 3,15% de sobrecoste, las
dplex AISI 2304 un 2,51%, y las dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001
slo un 1,91%. En la Tabla 2 se resumen los datos de los sobrecostes con las
repercusiones por superficie construida y de estructura, por vivienda y sobre el PC.
Tabla 2 Sobrecoste y su repercusin, de la sustitucin parcial de las armaduras de acero

al carbono por otras de acero inoxidable en el edificio de apartamentos con planta de
stano.
Repercusin por Repercusin por m2 Repercusin Repercusin
Acero Sobrecoste
m2 construido de estructura y por vivienda sobre PC
inoxidable total []
computable [] solera [] [] [%]
AISI 304 117.953 25,2 18,6 2.949 3,15
AISI 2304 94.064 20,1 14,8 2.352 2,51
AISI 2001 71.767 15,3 11,3 1.794 1,91
2.- Edificio con stano y sustitucin total de las armaduras:
En el supuesto de sustituir todo el acero corrugado de la estructura por

inoxidable, la cantidad de acero al carbono es:
- Cimentacin: 9.440 kg
- Muros de stano: 6.894 kg
- Soleras armadas: 1.215 kg
- Pilares: 7.040 kg
- Forjados: 15.039 kg
- Jcenas y zunchos: 48.877 kg
- Losas: 8.160 kg
Total: 96.665 kg
Y las cantidades de armadura de acero inoxidable necesarias, considerando

los posibles ahorros por la relajacin de los requisitos de durabilidad, son:
- Muros de stano: 6.894 kg
- Pilares: 7.040 kg
- Jcenas y zunchos: 43.112 kg
- Losas: 4.896 kg
Total: 85.631 kg
El sobrecoste de esta opcin para cada grado de acero inoxidable sera:

AISI 304: 85.631 kg 4,50 96.665 0,70 = 342.227
AISI 2304: 85.631 kg 3,75 96.665 0,70 = 253.451
AISI 2001: 85.631 kg 3,05 96.665 0,70 = 193.510
Para un PC de 800 /m2 construido, la sustitucin total de las armaduras de

acero al carbono por las austenticas AISI 304 supone un 9,13% de sobrecoste, las
dplex AISI 2304 un 6,76%, y las dplex AISI 2001 un 5,16%.
En la Tabla 3 se resumen los datos de los sobrecostes y las repercusiones.
3.- Edificio sin stano y sustitucin parcial de las armaduras:
Si se considera el edificio sin planta de stano, la cantidad mnima

recomendable de acero corrugado a cambiar por acero inoxidable sera:
- Pilares exentos: 560 kg
- Muros (foso ascensor): 135 kg
- Forjados al exterior: 1.041 kg
- Losas: 8.160 kg
Total: 20.095 kg
Tabla 3 Sobrecoste y su repercusin, de la sustitucin total de las armaduras de acero al

carbono por otras de acero inoxidable en el edificio de apartamentos con planta de stano.
Repercusin por Repercusin por m2 Repercusin
Acero Sobrecoste Repercusin
m2 construido de estructura y por vivienda
inoxidable total [] sobre PC [%]
computable [] solera [] []
AISI 304 342.227 73,1 53,9 8.556 9,13
AISI 2304 253.451 54,1 40,0 6.336 6,76
AISI 2001 193.510 41,3 30,5 4.838 5,16
Las cantidades de armadura de acero inoxidable necesarias, considerando

los posibles ahorros por la relajacin de los requisitos de durabilidad, son:
- Pilares exentos: 560 kg
- Forjados al exterior: 902 kg
- Losas: 4.896 kg
Total: 16.293 kg
El sobrecoste de esta opcin ser:

AISI 304: 16.293 kg 4,50 20.095 0,70 = 59.251
AISI 2304: 16.293 kg 3,75 20.095 0,70 = 47.032
AISI 2001: 16.293 kg 3,05 20.095 0,70 = 35.636
Para un PC de 800 /m2 construido, la sustitucin parcial de las armaduras

de acero al carbono por las austenticas AISI 304 supone un (59.251/3.132.000=)
1,89% de sobrecoste, las dplex AISI 2304 un 1,50%, y las dplex AISI 2001 un
1,14%.
En la Tabla 4 se resumen los datos de los sobrecostes y sus repercusiones.
Tabla 4 Sobrecoste y su repercusin, de la sustitucin parcial de las armaduras de acero

al carbono por otras de acero inoxidable en el edificio de apartamentos sin planta de
stano.
Acero Sobrecoste
inoxidable total []
AISI 304 59.251 15,1 10,9 1.481 1,89
AISI 2304 47.032 12,0 8,6 1.176 1,50
AISI 2001 35.636 9,1 6,5 891 1,14
4.- Edificio sin stano y sustitucin total de las armaduras por

inoxidable:
En este caso, la medicin de la sustitucin completa de armaduras por acero

inoxidable sera:
- Pilares: 6.480 kg
- Losas: 8.160 kg
Total: 75.523 kg
Las cantidades de armadura de acero inoxidable necesarias son:

- Pilares: 6.480 kg
- Losas: 4.896 kg
Total: 65.703 kg
El sobrecoste de esta opcin ser:

AISI 304: 65.703 kg 4,50 75.523 0,70 = 242.798
AISI 2304: 65.703 kg 3,75 75.523 0,70 = 193.520
AISI 2001: 65.703 kg 3,05 75.523 0,70 = 147.528
Para un PC de 800 /m2 construido, la sustitucin total de las armaduras de

acero al carbono por las austenticas AISI 304 supone un (242.798/3.132.000=)
7,75% de sobrecoste, las dplex AISI 2304 un 6,18%, y las dplex AISI 2001 un
4,71%.
En la Tabla 5 se resumen los datos obtenidos.

carbono por otras de acero inoxidable en el edificio de apartamentos sin planta de stano.

Acero Sobrecoste
inoxidable total []
AISI 304 242.798 62,0 44,6 6.070 7,75
AISI 2304 193.520 49,4 35,5 4.838 6,18
AISI 2001 147.528 37,7 27,1 3.688 4,71

3 Aparcamiento subterrneo
3.1 Datos de partida
Para realizar una estimacin econmica del coste que supondra sustituir las
armaduras de acero al carbono por otras de acero inoxidable, en la estructura de
hormign de un aparcamiento subterrneo, se ha diseado uno con las siguientes
caractersticas (Figuras 5 y 6):
- Aparcamiento para 500 plazas distribuidas en cuatro plantas.
- Accesos de vehculos y peatonales a nivel de la planta superior.
- El aparcamiento dispone de rampas de bajada y subida independientes,
ncleo de comunicacin vertical para peatones con caja de escaleras y
ascensor, conserjera, cuartos de instalaciones y almacenes varios.
- Muros perimetrales de 30 cm de espesor (20 cm los muros de contencin
de tierras en los accesos al garaje), forjado reticular de canto 25+5 cm e
interejes 80x80 cm, y losa de 20 cm de espesor en rampas de acceso.
- Superficie construida de 11.770,30 m2, es decir, 23,54 m2/plaza.
Figura 5 Planta Tipo (1 a 3, izquierda) y Planta de Acceso (4, derecha) del

aparcamiento subterrneo diseado para realizar la comparativa econmica.
Figura 6 Seccin transversal A-A del aparcamiento subterrneo.
En este caso, slo se considera el cambio total de las armaduras de acero al

carbono por las de acero inoxidable, puesto que tanto las armaduras de los
elementos estructurales que estn en contacto con el terreno como las de aquellos
que quedan en el interior expuestos al ambiente con CO2 son susceptibles de
ataque por corrosin, adems de considerarse la Clase General de Exposicin IIIa
de acuerdo a la instruccin EHE-08 para la estructura.
Las mediciones de la estructura propuesta son las siguientes:

- Cimentacin: zapatas y vigas riostras: 295 m3
- Muros de hormign: 788 m3
- Soleras de hormign con mallazo electrosoldado: 2.947 m2
- Hormign armado en pilares: 124 m3
- Forjado reticular cuatro niveles: 11.025 m2
- Losas inclinadas en rampas: 508 m2
Las cuantas medias de armado consideradas para los diferentes elementos

estructurales son las siguientes si se utiliza acero al carbono:
- Zapatas y vigas riostras: 40 kg/m3
- Muros: 80 kg/m3
- Pilares: 80 kg/m3
- Mallazo de soleras: 1,4 kg/m2
- Forjado reticular: 15 kg/m2
- Losas inclinadas: 100 kg/m3
Y se reducen en los siguientes elementos si se utilizan armaduras de acero

inoxidable por la relajacin de las medidas de durabilidad:
- Forjado reticular: 12 kg/m2
- Losas inclinadas: 60 kg/m3
3.2 Comparativa econmica
La cantidad total de armaduras de acero al carbono necesarias es:

- Muros: 63.040 kg
- Pilares: 9.920 kg
- Soleras: 4.126 kg
- Forjados reticulares: 165.375 kg
- Losas: 10.160 kg
Total: 264.421 kg
Y si se utilizan armaduras de acero inoxidable, considerando los ahorros:

- Muros: 63.040 kg
- Pilares: 9.920 kg
- Soleras: 4.126 kg
- Forjados reticulares: 132.300 kg
- Losas: 6.096 kg
Total: 227.282 kg
El sobrecoste del cambio total de las armaduras de acero al carbono, por

armaduras de acero inoxidable de cada grado ser:
AISI 304: 227.282 kg 4,50 264.421 0,70 = 837.674
AISI 2304: 227.282 kg 3,75 264.421 0,70 = 667.212
AISI 2001: 227.282 kg 3,05 264.421 0,70 = 508.115
En la Tabla 6 se resumen los sobrecostes con las repercusiones por

superficie construida y por unidad de plaza de aparcamiento.

carbono por otras de acero inoxidable en el aparcamiento subterrneo propuesto.
Acero Sobrecoste total Repercusin por m2 construido Repercusin por plaza
inoxidable [] [] []
AISI 304 837.674 71,2 1.675
AISI 2304 667.212 56,7 1.334
AISI 2001 508.115 43,2 1.016
4 Conclusiones
La utilizacin de las armaduras de acero inoxidable en Espaa es muy
escasa, se limita a casos puntuales en edificacin y en obra civil. La produccin
nacional casi al completo de este tipo de armaduras se exporta al extranjero,
concretamente a pases del Golfo Prsico. El motivo es sin duda el alto precio que
alcanzan, en comparacin con las armaduras de acero al carbono, porque las
ventajas de durabilidad no se cuestionan.
La aparicin de nuevas armaduras dplex con bajo contenido en nquel, de

precio ms competitivo, hace que se deba valorar su utilizacin en construcciones
y edificaciones en ambientes sometidos a cloruros, como son los edificios en la
costa.
En el edificio de viviendas estudiado, para el caso ms interesante que sera

el de la sustitucin parcial de las armaduras de acero al carbono por las de acero
dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001 en los elementos ms expuestos de
la estructura de hormign, el coste total de construccin del edificio se incrementa
slo el 1,91% si el edificio tiene stano, y el 1,14% si no lo tiene.
Desde el punto de vista de la promocin inmobiliaria, parece evidente que se

puede asumir ese sobrecoste teniendo en cuenta la mejora en la durabilidad que
se consigue para la estructura. Sin embargo, creemos que slo la inclusin en la
instruccin EHE de la recomendacin de uso de las armaduras de acero inoxidable
para los elementos estructurales expuestos a la niebla salina en los edificios
situados a menos de 5 km de la costa, al menos cuando se establezca en el
proyecto que la vida til de la estructura ha a ser de 100 aos, puede generalizar
su aplicacin. La construccin tendra as un distintivo de calidad que mejorara su
competitividad de venta en el mercado, facilitando el reintegro de la mayor
inversin realizada.
En cambio, la sustitucin total de las armaduras de acero al carbono por las

de acero inoxidable, incluso las de bajo coste, en los casos estudiados del edificio
de viviendas, supone un sobrecoste (que en todo caso no supera el 5,2% del
presupuesto de ejecucin material) que no parece asumible desde el punto de vista
de la construccin ni de la promocin inmobiliaria, por lo que no creemos que esta
opcin pueda aplicarse en los prximos aos, salvo para casos muy justificados y
puntuales, como son las obras singulares o pblicas, las situadas en zonas de
mareas o la expuestas a ambientes marinos especialmente agresivos (con
mayores concentraciones de salinidad en la superficie).
Respecto al aparcamiento subterrneo, el sobrecoste que supone la sustitu-

cin total de las armaduras de acero al carbono por las nuevas dplex AISI 2001
tambin es elevado (1.016 por plaza) y no parece una opcin a considerar salvo
en casos especiales, como por ejemplo, si la estructura se encuentra en un am-
biente especialmente agresivo, o en el caso de obra pblica, por el ahorro a largo
plazo que supondra la no necesidad de obras de mantenimiento y reparacin.
En todos los casos estudiados, la diferencia de coste entre las armaduras de

acero inoxidable dplex de bajo contenido en nquel AISI 2001 y las tradicionales
de acero inoxidable austentico AISI 304 o las dplex AISI 2304 es tan importante
que, teniendo en cuenta el buen comportamiento frente a la corrosin por iones
cloruros de aquellas, es de prever que en los prximos aos sean el grado elegido
para las estructuras de hormign expuestas a ambientes agresivos en edificacin y
en obra civil en Espaa.
Referencias
[1] Comisin Permanente Del Hormign, EHE-08 Instruccin de hormign

estructural. Ministerio de Fomento, Madrid, 2008.
[2] Concrete Society, Guidance of the use of stainless steel reinforcement.
Concrete Society Technical Report 51, Londres, 1998.
[3] Val, D.V. y Stewart, M.G., Life-cycle cost analysis of reinforced concrete
structures in marine environments, Structural Safety 25 (2003) 343-362.
[4] Schnell, R.E. y Bergmann, M.P., Extending the life of concrete structures with
solid stainless steel reinforcing bar. New York City Bridge Engineering
Conference, 28 Agosto 2007, Nueva York.
[5] Calvo Beato, F. (Dir.), Precio de la Construccin Centro 99. Colegio Oficial de
Aparejadores y Arquitectos Tcnicos de Guadalajara. Gabinete Tcnico de
Publicaciones, Guadalajara, 1999.
David M. Bastidas Eduardo Medina Snchez
Editores
Armaduras de Acero Inoxidable

Autores
Acosta, P. Matres, V.
Alonso, M.C. Medina, E
lvarez, S.M. Moz, S
Bastidas, D.M. Nvoa, X. R.
Bautista, A. Pachn, A.
Belzunce, F. J. Paredes, E. C.
Bonaste, V. Peir, L. M.
Fajardo, S. Picn, J. M.
Fernndez, J. J. Rodrguez, C.
Franssen, J. M. Salmern, A.
Fuentes, J. R. Salvador, M.
Fullea, J. Snchez, J.
Gernay, T. Snchez, M.
Iglesias, J. Velasco, F.
Llorente, I.
www.cedinox.es

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David M. Bastidas Eduardo Medina Snchez

Acosta, P. Fuentes, J.R. Paredes, E.C.

1 Edicin CEDINOX Madrid

1 Edicin Julio 2013

Diseo de portada: CEDINOX

Reservados todos los derechos. Prohibida la reproduccin total

ndice de autores ................................................................................................. XI

Captulo 1. Introduccin ................................................................................... 1

Captulo 2. Historia, evolucin y fabricacin actual del acero inoxidable

Captulo 3. Comportamiento mecnico de armaduras de acero inoxidable .... 45

Captulo 4. Pasividad de los aceros inoxidables en hormign ........................ 67

Captulo 5. Comportamiento frente a la corrosin de corrugados dplex

Captulo 6. Comportamiento frente a la corrosin por cloruros de una nueva

Captulo 7. Influencia del corrugado en la durabilidad de las barras

Captulo 8. Armaduras de acero inoxidable expuestas en medio marino.

Captulo 9. Aceros inoxidables de alta resistencia mecnica para estructuras

Captulo 10. Resistencia al fuego de armaduras de acero inoxidable ............... 149

Captulo 11. Rehabilitacin con armaduras de acero inoxidable ....................... 167

Captulo 12. Anlisis econmico de estructuras de hormign con armaduras

En este libro se presentan trabajos de investigacin cientfico-tcnica, as

Los captulos incluidos en esta obra, son el fruto de los resultados de

La utilizacin del acero inoxidable, de los tipos dplex y austentico, como

La aplicacin del acero inoxidable en estructuras de hormign armado,

Los diferentes estudios realizados de las armaduras de acero inoxidable

La primera utilizacin de armaduras de acero inoxidable como refuerzo en

En nuestro pas, es todava escasa la presencia y aplicacin de barras

Con esta obra, se quiere contribuir a un mayor conocimiento de la utilizacin

A continuacin, se resumen los diferentes captulos que componen el libro.

Captulo 1. En este captulo se abordan los principios bsicos de los

Captulo 2. Este captulo pretende abordar dos aspectos diferentes que

Captulo 3. En este captulo se ha estudiado el comportamiento mecnico de

Captulo 4. En este captulo se exponen los conceptos de capa pasiva y sus

para su aplicacin en proyectos de reparacin y para un uso inteligente en

Captulo 5. Este captulo compara el comportamiento de varios aceros

Captulo 6. Se ha analizado el comportamiento frente a la corrosin por

Captulo 7. En este captulo se demuestra que el conformado de los aceros

Captulo 8. Las estructuras de hormign armado se plantearon inicialmente

Captulo 9. En la Accin Europea Cost 534 se puso de manifiesto la

Captulo 10. Es este captulo se presenta un estudio de simulacin de la

Captulo 11. En este captulo se presenta un caso prctico de utilizacin de

Captulo 12. La mayor inversin econmica que supone la utilizacin de

Belzunce, Francisco Javier

Fernndez, Juan Jos

Fuentes, Jos Ramn

Medina Snchez, Eduardo

Peir, Luis Mara

Picn, Juan Manuel

1 Durabilidad de las estructuras de hormign armado

La durabilidad de las estructuras de hormign armado depende de muchos

La corrosin de las armaduras es el principal problema de durabilidad de las

El recubrimiento de hormign es una barrera fsica que separa al acero del

propia de la estructura, favorecen a largo plazo el acceso de los mencionados

Por tanto, la proteccin efectiva contra la corrosin de las armaduras la

Figura 1 Corrosin de armaduras en un edificio prximo a la costa.

La disminucin del valor del pH se puede producir fundamentalmente por la

La carbonatacin del hormign se produce al reaccionar el dixido de

Los cloruros en el hormign pueden provenir de sus componentes de

La importancia de la barrera fsica que representa el recubrimiento de