ÍNDICE

TREFILADO
OBJETIVOS……………………………….………………………………3
FUNDAMENTO TEÓRICO ………………………………………..……3
EQUIPO…..……………………………….………………………………4
PROCEDIMIENTO……………………….………………………………6
CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………….…………6

LAMINADO
PROCEDIMIENTO……………………….………………….……………9
EQUIPO…..……………………………….………………….……………9
PROCEDIMIENTO……………………….………………….……………10
CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………….…………10

CONCLUSIONES………………………………………………………………..14
RECOMENDACIONES………………………………………………………….15
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..16
 LABORATORIO 4: “Deformación plástica: Trefilado y Laminado”

TREFILADO

OBJETIVOS

- Hallar el coeficiente de fricción entre el material a trefilar y la matriz o hilera

utilizando diferentes lubricantes
- Determinar fuerza, tensión, potencia, coeficiente de roce.
- Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material
- Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilación.
- Comprobar el endurecimiento por deformación.

FUNDAMENTO TEÓRICO

El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección,

calibrar sección y endurecer el material por medio de un cono o dado duro
(hilera). A nivel industrial el trefilado permite obtener alambres y barras de
mediano y pequeño tamaño, así como tubos (estirado).

El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

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EQUIPO

- Alambre de cobre recocido

- Tres hileras
- Equipo del ensayo de tracción
- Lubricantes diferentes para cada grupo.

EQUIPO DE TRACCIÓN HILERAS

ALAMBRE DE COBRE RECOCIDO

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Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Sección final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de tracción a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica
Pto. 1 =indica final de la deformación plástica
p = Presión entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
r = reducción de arrea
R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilación
Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn = rendimiento de la trefiladora.

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PROCEDIMIENTO

- Se toma una muestra de alambre a ser trefilado

- Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de
tracción y otro para medir la dureza )
- Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la
primera hilera
- Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de
tracción y otro para medir la dureza
- Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la
segunda hilera
- Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de
tracción y otro para medir la dureza
- Se procede a realizar el trefilado en la maquina de tracción con la
tercera hilera
- Se corta 2 testigos después del tercer trefilado (uno para el ensayo de
tracción y otro para medir la dureza

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Considerando el caso ideal el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la

resistencia a la fluencia del material del trabajo.
Esto significa que:
𝐴0 1
ln( ) = ln( )=1
𝐴𝑓 1−𝑟
Por lo tanto:
𝐴0 1
=
𝐴𝑓 1 − 𝑟

Y la deformación máxima posible es:

𝜀𝑚á𝑥 = 1

Ahora la relación máxima posible de área está dada por:

𝐴0
= 𝑒 = 2.7183
𝐴𝑓

Y la reducción máxima posible es:

𝑒−1
𝑟𝑚á𝑥 = = 0.632
𝑒
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𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒆−𝟏
Trefilado 𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) 𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) =𝒆 𝒓= 𝒓 < 𝒓𝒎á𝒙
𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒆

1 11.6416 8.0425 1.4475 0.3092 SI

2 8.0425 6.8349 1.1767 0.1502 SI

3 6.8349 4.9087 1.3924 0.2818 SI

Obtenemos el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado

Los diámetros de trabajo promedio se exponen en la siguiente tabla:

Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (𝒎𝒎)

1 3.85 3.2 3.525
2 3.2 2.95 3.075
3 2.95 2.5 2.725

Calculamos la deformación efectiva de cada trefilado

𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 + 𝜀𝑧 = 0

Considerando 𝜀𝑧 a lo largo del eje del material

De donde:

𝜀𝑥 = 𝜀𝑦
Entonces la ecuación queda:

𝑑𝑓
𝜀𝑧 = −2𝜀𝑥 = −2𝑥 ln( )
𝑑0

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Obtenemos la longitud de contacto de trabajo con el dado

Para obtener la longitud de contacto se tiene:

𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝑐 =
2. 𝑠𝑒𝑛(∝)

Consideramos un angulo ∝= 5° para todos los dados, deacuerdo a los datos

obtenemos la tabla:

Verificando si la fuerza del trefilado usado en la experiencia está dentro del

cálculo teórico.

Para hallar la fuerza real trabajamos con el dato de laboratorio 𝜎𝑥𝑓 y aplicamos:

4𝐹
𝜎𝑥𝑓 =
𝜋. 𝐷𝑓

En la tabla siguiente se presentan las deformaciones efectivas para cada

trefilado:

Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) Deformación efectiva

1 3.85 3.2 0.3698
2 3.2 2.95 0.1627
3 2.95 2.5 0.3310

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LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos

cilindros o rodillos alterando el espesor del material.

OBJETIVO

- Determinar las diferentes deformaciones del material así como la

variación de dureza, determinar las cargas de laminación y la potencia
requerida.

EQUIPO

- Platinas o perfiles de diferentes materiales

- Rayador
- Regla
- Vernier
- Durómetro
- Equipo de tracción

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PROCEDIMIENTO

- Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales

- Se toma las medidas del material a utilizar
- Se procede a laminar y cada 20% de reducción se mide la deformación
y se corta una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
- Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de tracción
- Se corta otra probeta de 10mm para metalografía

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mínimo

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Determinamos la reducción de espesor máxima (draf)

El draf (reducción de espesor)

Esta dado por:
d = to – t f
to = espesor inicial
tf = espesor final
r = reducción = d/to
to − tf
r=
to
Primera pasada:
3 − 2.94
r1 = = 0,02
3
Segunda pasada:
2.94 − 2
r2 = = 0,3197
2.94
Tercera pasada:
2−1
r3 = =1
1
Cuarta pasada:
1 − 0.15
r4 = = 0,85
1
La reducción de espesor máxima se calcula:
𝑑𝑚á𝑥 = Rμ²
R = radio del rodillo.
μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).
Asumiré un μ=0.15
Luego: 𝑑𝑚á𝑥 = 0,0225*R
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 Determinando la longitud de contacto en el laminado

Lp  R  h 
h  to  t

Entonces en cada pasada por los rodillos la longitud de contacto cambia:

Primera pasada:
Lp = √R ∗ (3 − 2.94) = √0,06 ∗ R

Segunda pasada:
Lp = √R ∗ (2,94 − 2) = √0,94 ∗ R
Tercera pasada:
Lp = √R ∗ (2 − 1) = √R
Cuarta pasada:
Lp = √R ∗ (1 − 0,15) = √0,85 ∗ R

 Determinamos la deformación real.

 to 
  ln  
 tf  Entonces a partir de los datos obtenidos:
to=3mm

Luego de la primera pasada: tf=2.94mm

Luego de la segunda pasada: tf=2mm
Luego de la tercera pasada: tf=1mm
Luego de la cuarta pasada: tf=0.15mm

3 2.94
ε1 = ln (2.94) = 0,0202 ε2 = ln ( ) = 0,3852
2
2 1
ε3 = ln (1) = 0.69314 ε4 = ln (0.15) = 1,89712

 Determinando la fuerza del rodillo

La fuerza del rodillo se determina por:

F  Yf  w  L c
Donde: Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W : Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Además:
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k . n
Yf =
1 n
 : Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento

Datos de la placa de aluminio:

- Longitud de la placa: 3(espesor)x50(ancho)x 120(largo)mm
- n= 0.2 , k= 180 Mpa

LONG. INICIAL LONG. FINAL ESPESOR Ancho W

(mm) (mm) (mm) (mm)
LONG.
120 120 3 50
PLACA
1°
120 125 2.7 53.37
LAMINADO
2°
125 157 2 57.32
LAMINADO
3°
157 166.5 1 61.35
LAMINADO
4°
166.5 1004 0.15 63.34
LAMINADO

Como se realizaron 4 procesos de laminado, tendremos 4 fuerzas.

Reemplazando los datos:
1° laminado
k . n
Yf =
1 n
180𝑥106 𝑥0.1050.2
𝑌𝑓 = = 95.57 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )
Lc=√20(3 − 2.7) = 2.45 𝑚𝑚 <> 0.00245𝑚
Por lo tanto:
F  Yf  w  L c
F= 95.57x2.45x50
F=11707.325 N
2° laminado
k . n
Yf =
1 n
180𝑥106 𝑥0.30.2
𝑌𝑓 = = 117.90 MPa
1.2

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Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )
Lc=√20(2.7 − 2) = 3.74 𝑚𝑚 <> 0.00374𝑚
Por lo tanto:
F  Yf  w  L c
F= 117.9x53.37x3.74
F=23533.28 N

3° laminado
k . n
Yf =
1 n
180𝑥106 𝑥0.690.2
𝑌𝑓 = = 139.27 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )
Lc=√20(2 − 1) = 4.472 𝑚𝑚 <> 0.00447𝑚
Por lo tanto:
F  Yf  w  L c
F=139.27x57.32x4.472
F= 35699.78N
4° laminado
k . n
Yf =
1 n
180𝑥106 𝑥1.890.2
𝑌𝑓 = = 170.36 MPa
1.2

Lc=√𝑅(𝑡0 − 𝑡𝑓 )
Lc=√20(1 − 0.15) = 4.123 𝑚𝑚 <> 0.00412𝑚

Por lo tanto:
F  Yf  w  L c
F= 170.36x61.35x4.123
F= 43091.88N

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CONCLUSIONES

TREFILADO

- El mayor coeficiente de fricción se produce en la hilera 2.

- Los esfuerzos de fluencia van aumentando conforme diámetro de las
hileras, esto debido a que el cable al reducir su diámetro aumenta su
dureza.
- Los diámetros obtenidos en el alambre después de cada trefilado no son
uniformes.
- El coeficiente de fricción en la hilera 2 es mayor que el de la hilera 1 y 3.

LAMINADO

- La laminación influye dando como resultado un gran incremento en la

resistencia de fluencia, aumenta la dureza, y disminuye la ductilidad.
- El material más dúctil o maleable es la aleación: plomo-estaño

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RECOMENDACIONES

- La fricción que existe entre la hilera y el alambre no solo depende del

material sino también de la velocidad con que se ejecuta el trefilado, por
lo que la velocidad debe ser lo más uniforme posible para los 3 casos.
- Las medidas tomadas a los alambres como el diámetro y las longitudes
deben promediarse para hacer los cálculos.

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BIBLIOGRAFÍA

- Guía de laboratorio de procesos de manufactura.

- Fundamentos de Procesos de Manufactura Groover

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