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PLANEAMIENTO ENERGÉTICO DE UNA MINERA DE COBRE

Diagrama General del Proceso Minero del Cobre
A continuación se presentan diagramas que resumen el proceso minero del cobre,
desde su exploración geológica hasta su exportación:
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Principales procesos y equipos de la minería del cobre:

Proceso productivo típico

El proceso productivo minero se basa en dos etapas iniciales: extracción del mineral y
concentración de la carga metálica. Luego en posteriores etapas o procesos, en
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lugares distintos y alejados de la mina, se completa la depuración final del metal

deseado.
Dependiendo de la ubicación del mineral contenido en el yacimiento y su acceso a
ella, se dispone de dos tipos de actividad minera: el subterráneo y el de tajo abierto.
Extracción minera subterránea
El método de explotación subterránea, es utilizado cuando las vetas de metal son
angostas y profundas, por lo que según las evaluaciones técnicas y económicas
justifica la perforación de túneles y socavones para posibilitar su extracción. Al túnel
principal de la mina se le denomina comúnmente como socavón.
Las actividades que comprende este método de explotación son:
Exploración: Actividad que tiende a demostrar las dimensiones, la posición,
características mineralógicas, las reservas y el valor del yacimiento minero.
Desarrollo: Se determina la cantidad y la ley de los minerales, se construyen los
accesos e instalaciones que hagan posible la explotación. También se desarrollan las
galerías, los cruceros, chimeneas y conductos de ventilación, rampas, instalación de
rieles para carretas mineras e instalación de las líneas de distribución de energía.
Preparación: Se prevén zonas o secciones de trabajo en la veta o bloques de mineral,
para apoyar su explotación generalmente se preparan tolvas, chimeneas de relleno y
ventilación, entre otras labores.
Explotación y Extracción: En esta etapa se realizan las perforaciones y voladuras
del mineral en el interior de la mina, dejando expedito el mineral para su traslado al
exterior.
Transporte y/o manipulo de minerales: Efectuada la voladura del mineral, este es
extraído de la mina hacia el exterior, para ello, se acumula y se carga en los diferentes
medios de transporte disponible. El transporte puede ser mediante carros mineros,
scoops, u otro tipo de equipo que se disponga.
EXTRACCIÓN MINERA A TAJO ABIERTO
Este tipo de explotación es de gran volumen y se aplica en yacimientos masivos de
gran tamaño, cerca de la superficie. Es para yacimientos de mineral diseminado, y se
basa en la extracción de todo el material donde se ubica el mineral. Ello supone mover
grandes volúmenes, y, inevitablemente, utilizar equipos de gran capacidad.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación son:
Exploración y Desarrollo: En las minas de producción a tajo abierto, también es
necesario realizar trabajos de exploración y desarrollo para encontrar nuevas reservas
y mantener la vida útil de la mina e ir desarrollando el yacimiento para su posterior
exploración. Esta actividad llamada exploración de reposición se realiza
simultáneamente a la extracción.
Perforación y Voladura o Disparos: Mediante equipos especiales y utilizando
barrenos de gran tamaño se hacen perforaciones en las zonas con contenido de
metales, cuyos orificios son rellenados con explosivos, los cuales remueven grandes
volúmenes de material, resultando rocas de diferentes tamaños. Si éstas fueran tan
grandes que dificulten el carguío o tienen la dimensión inadecuada para el chancado
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primario, se ejecutaría un segundo disparo que tuviera por finalidad fragmentar las
rocas grandes en rocas más chicas para facilitar su carguío y chancado posterior.
Carguio: Con equipos de gran capacidad generalmente palas y cargadores frontales,
se carga el material a los camiones volquetes o tolvas de ferrocarril, para que sean
trasladados a la planta de concentración, y a los botaderos en caso de material estéril.
En esta operación se incluyen tareas de remoción y acopio del material fragmentado.
Acarreo o Transporte: Es el traslado del material que se encuentra acumulado fuera
de la mina y cuyos destinos pueden ser:
- El mineral con contenido metálico económicamente explotable, se traslada a la
chancadora del tajo abierto.
- El Leach o material de baja ley se almacena en botaderos especiales para luego ser
lixiviado y recuperar su contenido metálico.
- El Desmonte que es material estéril y sin valor económico, se envían a los botaderos.
El transporte se realiza a través de los siguientes medios:
- En camiones volquetes, desde los cúmulos o bancos hasta los botaderos.
- En vagones de ferrocarril o carros sobre rieles, desde los bancos a la chancadora o
botaderos de leach o de desmonte.
- Transporte combinado, volquete a tren mediante embarcaderos llamados Docks o
Hopers.
Planta de beneficio
El mineral que se extrae de mina generalmente no se puede comercializar porque es
una mezcla con bajo contenido metálico, por lo tanto, es necesario someterlo a un
tratamiento para elevar su contenido metálico y prepararlo para el proceso de
fundición y refinación.
a) Concentración
Es un proceso de enriquecimiento para algunos minerales como el sulfuro de cobre,
plomo o zinc con contenidos de oro y plata, en tanto que el material sin valor es
descartado. Los procesos que integran la concentración son los de recepción de
materiales, chancado, molienda, flotación y secado de concentrados.
Dependiendo del tipo de mineral que se procesa, se obtienen concentrado de cobre,
plomo, zinc y otros como los concentrados bulk, que tienen dos metales (plomo/cobre,
plomo/zinc o zinc/cobre). También se obtienen concentrados de plata/oro cuando las
características del mineral así lo permiten.
Los procesos implicados habitualmente en la concentración son los siguientes:
Recepción de Minerales: El mineral de la mina es recibido en una cancha o patio,
acondicionados para la clasificación previa al chancado; los bloques de mineral
demasiados grandes, son reducidos a las dimensiones acorde al requerimiento de la
chancadora primaria. En este proceso se utilizan perforadoras, cargadores y otros
equipos necesarios con sus respectivos operadores.
Chancado: El mineral clasificado es llevado a la chancadora primaria en donde se
reduce el tamaño del mineral a dimensiones determinadas, de allí pasa a la
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chancadora secundaria en donde el mineral se reduce a diámetros menores, pasando

inmediatamente a la chancadora terciaria, en donde el mineral chancado, queda
reducido y listo para pasar al proceso de molienda.
Molienda: El mineral chancado mezclado con agua es procesado en los molinos de
bolas y/o barras, hasta convertirlo en polvo, luego pasa a la clasificadora, en donde la
mezcla que tiene consistencia muy fina, ingresa a las celdas de flotación, a su vez los
gruesos retornan al molino para ser nuevamente molidos.
Flotación: El mineral molido y mezclado con agua, cal y reactivos, mediante un
sistema de bombeo, pasa de la clasificadora a las celdas de flotación. En estas celdas
un agitador de paletas revuelve la pula, mientras que una corriente de aire desde la
parte inferior de la celda, forma burbujas que suben a la superficie llevando consigo
partículas de sulfuros de mineral, formando así una espuma o nata que rebasa las
celdas de flotación, la que es recogida para ser espesada o sedimentada y filtrada
para obtener el concentrado final. Cuando se procesan dos o más tipos de
concentrados, el proceso de flotación pasa por tantos procesos como tipos de
concentrados se deseen obtener.
Espesamiento, Filtrado, Secado Y Manipuleo de Concentrados: La nata resultante
del proceso de flotación se recoge a través de canaletas y conducido con agua a los
tanques espesadores, de donde luego se traslada al proceso de filtrado y secado.
Desagüe, Disposición de Relaves y Recuperación de Agua: El material que se
descarta de las celdas de flotación se denomina relave y esto se conduce según sea el
caso a la planta de recuperación de agua o directamente a lugares de almacenamiento
acondicionados especialmente para tal fin. Cuando la planta de concentración está
ubicada en lugares donde hay escasez de agua, suele haber una planta de
recuperación de agua.
Disposición de Relaves: Los desechos, tanto del proceso de flotación como de la
planta de recuperación de agua, son trasladados a canchas de relaves en donde se
almacenan bajo condiciones establecidas de acuerdo con las disposiciones sobre el
control ambiental.
b) Lixiviación
Es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual, minerales como óxidos de cobre,
minerales de oro y plata libres, son acumuladas en pilas denominadas pads y rociados
con soluciones de ácido sulfúrico en el caso del cobre y cianuro de sodio si es oro,
para que disuelva el metal valioso y forme solución enriquecida con el metal disuelto.
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PROCESO DE CONCENTRACIÓN MINERA

Esta solución se purifica posteriormente y se recupera el cobre mediante electro

refinación, y para el caso del oro y la plata, el proceso llamado Merril Crowe indica usar
el cianuro de sodio para formar la solución enriquecida, a luego añadir polvo de zinc
para la precipitación de oro y plata.
Los procesos implicados habitualmente en la concentración son los siguientes:
Chancado: El mineral extraído de la mina es transportado hasta las chancadoras para
su trituración a dimensiones requeridas y luego acumulado en las canchas de lixiviación
(pads). El chancado puede pasar por varios ciclos, y el transporte puede realizarse
mediante el uso de vehículos o fajas transportadoras.
Proceso de Lixiviación: El material apilado en las canchas o Pads es regado con una
solución por sistemas de aspersión y/o goteo. Esta solución disuelve el contenido de
metal en el mineral, produciendo una solución rica del metal, denominada solución
pregnant, la cual es recuperada en pozas, para un tratamiento posterior.
Extracción por Solventes: En esta etapa se purifica y concentra el metal de la solución
obtenida por el proceso de lixiviación. La solución es puesta en contacto con reactivos
químicos que extraen el metal.
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PROCESO DE LIXIVIACIÓN MINERA

Fuentes y costos de energía

En la actividad minera se utiliza la electricidad como fuente de energía para el proceso
de concentración y el combustible para el transporte de mineral de la mina hasta la zona
de beneficio. La energía eléctrica es recibida en la subestación de la planta en media
tensión, por lo general en 10 kV y en la red interna los equipos eléctricos operan
generalmente en 460 VAC- 60 Hz.
El consumo de energía en la mina y en la planta de beneficio depende de varios factores:
como la capacidad de la planta, la tecnología empleada en los procesos y el nivel de
automatización.
La energía térmica es básicamente por la combustión interna de los motores de
vehículos de transporte de mineral, maquinaria pesada para movimiento de tierra y la
movilidad del personal que labora.
La electricidad puede ser suministrada por las empresas eléctricas o puede ser
producida por pequeñas centrales hidroeléctricas y/o térmicas de la misma empresa
minera. Se consume en los servicios auxiliares de la mina, como la iluminación, la
ventilación y los elevadores; y en los diferentes procesos de la planta de concentración
y/o lixiviación. También, se utiliza en el transporte interno entre procesos y en la
iluminación de las instalaciones.
Según el Balance de Energía Útil 2016 del Ministerio de Energía y Minas, la distribución
de los consumos de energía neta para este rubro, se agrupa como sector único a la
minería y a la metalurgia, cuyo consumo total es de 58 273,1 TJ. El consumo de energía
térmica en la minería y metalurgia está en el orden del 33 % y la energía eléctrica en 67
% del total. Se muestra la distribución de ambas energías.
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Consumo de energía en minería y metalurgia %

Identificación de Equipos consumidores de Energía

Consumo de energía en planta minera metálica:

Designación Capacidad de planta Consumo específico
Tonelada kW/tonelada
Pequeña planta De 50 a 100 2,5 a 3,5
Planta mediana De 600 a 5000 1,5 a 2,5
Planta grande Mayor a 5000 1,2 a 1,8

Descripción Roca suave Roca dura

kWh/Tonelada kWh/tonelada
Chancado primario 0,3 a 0,6 0,7 a 1,2
Chancado secundario 0,4 a 0,8 0,9 a 2,0

Distribución del consumo eléctrico de una planta de concentración minera:

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Consumo de petróleo DB5 (diésel) en planta minera metálica

Equipo Consumo Rendimiento
Buldozer D8R – 350 HP 10 gal/h-m 100 a 200 m3/h
Retroexcavadora 330 BL 8 gal/h-m 120 a 160 m3/h
Volquete NL12 4 gal/h-m Depende del terreno y
distancia
Perforadora IR, DHL 8 gal/h
Pala 992D 20,75 gal/h
Camión 330M 21 gal/h
Cargador frontal - 375 HP 8,98 gal/h
Compresora - 262 HP 7,36 gal/h

Fuente: Elaboración FONAM - Manual de minería – ESTUDIOS MINEROS DEL

PERU SAC
La tarifa eléctrica para el sector industrial es aproximadamente 0,016 US$/kWh como
clientes libres, y para el petróleo DB5 es de 9,64 soles/galón (OSINERGMIN 2016).

1. SISTEMAS ENERGÉTICAMENTE RELEVANTES:

Los sistemas energéticamente relevantes se clasifican en primera instancia en sistemas
combustibles y sistemas eléctricos, cada uno de ellos se subdivide en sistemas más
específicos. Cabe destacar que las reducciones de consumo energético pueden
desarrollarse en otros sistemas no considerados en este trabajo, como en sistemas de
climatización, iluminación, entre otros. Sin embargo, su reducción no es relevante frente
a las reducciones en los sistemas que si se analizan.
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Clasificación propuesta de sistemas energéticamente relevantes en la minería.

1.1. Sistemas Combustibles (SC)

Los sistemas combustibles consisten en todos los sistemas que utilizan como fuente de
energía algún combustible. Este se subdivide en sistemas motrices de combustión
interna, sistemas para generar calor directo y sistemas de calderas.
1.1.1. Sistemas Motrices de combustión interna (SMCI)
Los SMCI consisten en cualquier motor, máquina o vehículo que desarrolle combustión
interna. En la minería estos se encuentran principalmente en los camiones de carga de
alto tonelaje y equipos de generación de electricidad en servicios varios.

 Camiones de carga de alto tonelaje:

Son los principales equipos de traslado de mineral desde la mina rajo hacia el chancador
primario y de material estéril desde la mina hacia los botaderos. La capacidad de carga
varía entre 100 a 350 toneladas típicamente. Los principales componentes de un camión
de carga de alto tonelaje son el tren de fuerza (motor y transmisión), el chasís, frenos,
caja de cambios, sistema de suspensión, dirección y neumáticos.
El principal equipo de consumo energético en un camión minero es el motor de
combustión interna a diésel.

 Equipos de generación de electricidad:

Los principales equipos utilizados son grupos electrógenos, turbinas a gas y turbinas a
petróleo. Se utilizan para aplicaciones de respaldo frente a problemas en la distribución
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principal de energía eléctrica. Los combustibles más utilizados son gas natural y
petróleo.
1.1.2. Sistemas para generar calor directo (SCD)
Los SCD consisten en hornos con quemadores integrados. En la minería estos se
encuentran en los procesos de fundición, es decir, fusión y piro-refinación. No se
considera la conversión debido a que la generación de calor en los convertidores es
autógena. Existen diferentes tecnologías de fusión, las que se clasifican en fusión en
baño, fusión en suspensión o fusión por calentamiento, En la Tabla se presenta su
clasificación.

Clasificación de tecnologías de fusión.

A continuación se describen brevemente las principales tecnologías utilizadas.

 Outotec:
El horno Outotec realiza fusión por suspensión, consiste en una torre de reacción con
un quemador en la parte superior, una zona de sedimentación y una torre de captación
para los gases de escape. Está diseñado para fundir hasta 4.500 toneladas de
concentrado por día.
En los quemadores se mezcla previamente el concentrado con aire o aire enriquecido
en oxígeno, luego se sopla hacia el interior de la torre de reacción donde ocurre la
oxidación del concentrado y se genera el calor necesario para la fusión. Las gotas de
mineral fundido se depositan en la zona de sedimentación, aquí la mata (mineral
fundido con alto contenido de cobre) es separada de la escoria por gravedad. Por último,
los gases de escape, principalmente SO2, se extraen por la torre de captación.
Todos los hornos Outotec vienen equipados con quemadores de hidrocarburos en la
parte superior de la torre de reacción para mantener la reacción térmicamente estable.
También hay quemadores en los muros y piso de la zona de sedimentación, estos se
utilizan para eliminar las zonas de frio dentro de la mata y para ajustar la temperatura
de la escoria.
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Diagrama Horno Flash Outotec.

 Inco:
El horno Inco se utiliza en el proceso de fusión del concentrado. Consiste en soplar
oxígeno industrial junto con el concentrado seco de forma horizontal en la zona de
sedimentación, éstos reaccionan generando el calor necesario para realizar la fusión
produciendo mata, escoria y gases de escape. Los principales componentes del horno
Inco son dos quemadores de concentrado a cada extremo del horno, por ellos se sopla
oxígeno industrial y concentrado seco dentro del horno, además el sistema cuenta con
una salida de gases de escape en el centro del horno.
Para que la reacción entre concentrado y oxígeno sea estable, entregando la energía
necesaria para realizar la fusión, se requiere que el concentrado este seco. Por esta
razón, previo al ingreso al horno se encuentran secadores que utilizan petróleo o gas
natural como fuente de calor.

Diagrama Horno Flash Inco.

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 Noranda y Convertidor Teniente:

El principio de funcionamiento de estas 2 tecnologías es similar. Ambos son hornos de
fusión sumergida, es decir, el oxígeno para realizar la oxidación se inyecta mediante
toberas sumergidas en la capa de mata. Toda, o la mayoría, de la energía para calentar
y fundir el concentrado proviene de la oxidación de Fe y S. Sin embargo, gas natural,
carbón o coque pueden ser utilizados para complementar el calor requerido.
El funcionamiento de estos hornos consiste en que los concentrados y fundentes son
fundidos rápidamente, debido a la turbulencia generada por el soplado de las toberas
en el baño fundido. Al oxidarse el concentrado se genera calor utilizado para la fusión,
además se produce SO2 gaseoso que se elimina mediante la boca del horno que se
encuentra en la parte superior.
Los hornos están equipados con un mecanismo de rotación. Se utiliza para colocar
correctamente las puntas de toberas en la capa de mata fundida y para colocar las
toberas por encima de los líquidos durante el mantenimiento.
En las Figuras se presentan los diagramas de los convertidores Noranda y Teniente
respectivamente.

Fig. 5: Diagrama convertidor Noranda.

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Diagrama Horno Convertidor Teniente.

 Horno de Reverbero:
Es el horno de tecnología más antigua, es de fusión por calentamiento directo. Usa como
fuente de calor combustibles fósiles para la generación de mata, escoria y gases. Su
funcionamiento consiste en la reflexión del calor producido en un sitio independiente
del hogar donde se produce la llama. En la Figura 7 se presenta le diagrama del horno
reverbero.

Diagrama Horno de Reverbero.

 Horno rotatorio de refinación a fuego:

La refinación a fuego se lleva a cabo en hornos rotatorios parecidos al convertidor
PeirceSmith mediante un proceso discontinuo. Los hornos son calentados por la
combustión de hidrocarburos, principalmente gas natural, petróleo, gas licuado de
petróleo y gas propano o butano. Los hidrocarburos gaseosos y líquidos se inyectan en
el cobre blíster mediante las mismas toberas utilizadas para la inyección de aire. El gas
natural es soplado en forma directa. El gas licuado de petróleo, propano y butano son
soplados luego de ser vaporizados. El petróleo se atomiza y se inyecta con vapor.
1.1.3. Sistemas de caldera (SCAL)
Los SCAL consisten en los equipos utilizados para calentar cualquier fluido. En la minería
se encuentran principalmente calderas para generar agua caliente o vapor de agua para
posteriormente calentar electrolito en los procesos de electro-refinación y
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electroobtención. Las calderas utilizan típicamente gas natural o petróleo como fuente
de combustible.
1.2. Sistemas eléctricos (SE)
Los SE consisten en todos los sistemas que utilicen como fuente de energía electricidad.
Estos se subdividen en sistemas motrices y sistemas electroquímicos.
1.2.1. Sistemas motrices eléctricos (SME)
Los SME consisten en cualquier sistema que requiera de un motor eléctrico para cumplir
con su función. En la minería estos se encuentran principalmente en bombas hidráulicas,
compresores, correas transportadoras, molinos y chancadores.

Diagrama horno rotatorio de refinación.

 Bombas hidráulicas:
Se utilizan principalmente para el transporte de fluidos entre los diferentes procesos
dentro de la planta y para entregar la fuerza de impulsión necesaria en los sistemas
hidráulicos. El funcionamiento de una bomba queda descrito típicamente por la altura
que puede alcanzar el fluido en función del flujo. En la Figura se muestran las curvas
características de una bomba hidráulica.

 Compresores:
Se utilizan en el proceso de flotación con el objetivo de inyectar aire a las celdas de
flotación para realizar la separación del mineral de interés del estéril. Además, se
encuentran en los procesos de fundición y refinación a fuego, en la inyección de aire o
aire enriquecido con oxígeno a los hornos.

 Correas transportadoras:
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Las correas transportadoras permiten el traslado de material mediante un proceso

continuo, dependiendo principalmente de la granulometría del material a acarrear. Se
utilizan en el transporte de mineral sólido desde la etapa de chancado primario hacia las
siguientes etapas de chancado o molienda.
Las principales ventajas de las correas transportadoras frente a los camiones de alto
tonelaje son menores costos de operación, mayor seguridad, eficiencia y disponibilidad,
versatilidad y adaptabilidad al perfil del terrero y al material a transportar.

Fig. 9: Curvas características de una bomba hidráulica típica.

 Chancadores:
Consiste en los equipos encargados de realizar las primeras etapas de conminución
(Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las partículas de
mineral, mediante trituración y/o molienda) del material, el equipo más utilizado es el
chancador giratorio (Figura 10). Disminuido el tamaño del mineral éste puede ser
transportado hacia la etapa de molienda.
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Diagrama chancador giratorio.

 Molinos:
Son los equipos de mayor consumo eléctrico. Producen partículas finas de mineral para
la posterior recuperación de cobre por flotación. Los equipos más utilizados son el
molino semiautógeno (SAG) y el molino de bolas. Las dimensiones de cada equipo
dependen de la cantidad de mineral a procesar y de las características del mineral. En
esta etapa el mineral se encuentra en estado de pulpa.
La etapa de conminución normalmente consta de un molino SAG y uno o dos molinos
de bolas. Es un proceso continuo. En los molinos SAG se utilizan bolas de acero de un
diámetro aproximado de 13 cm para ayudar a moler el mineral. La cantidad de bolas
depende del volumen del molino, normalmente la razón es 85% mineral y 15% bolas de
acero.
El molino de bolas se utiliza posterior al molino SAG, siendo la última etapa de molienda
antes del proceso de flotación. Las bolas poseen un diámetro entre 5 a 10 cm. La razón
volumétrica dentro este tipo de molinos es normalmente 75% mineral y 25% bolas.
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Diagrama de molino SAG.

El molino de bolas es operado en circuito cerrado con hidrociclones que envían el

material de tamaño correcto a flotación y al material de gran tamaño de vuelta al molino
de bolas hasta obtener el tamaño adecuado para la flotación.
2.2.2. Sistemas electroquímicos (SELQ):
Los SELQ consisten en los sistemas de energía eléctrica utilizados para los procesos de
electro-obtención y electro-refinación.

 Planta de electro-refinación:
El proceso de electro-refinación consiste en que el cobre de los ánodos, provenientes
de la refinación a fuego, se disuelve electroquímicamente en el electrólito, produciendo
cationes de cobre más electrones. Los electrones producidos se conducen hacia el
cátodo. Luego los cationes de cobre en el electrolito migran al cátodo por convección y
difusión. Finalmente, los electrones y los iones de cobre se recombinan en la superficie
del cátodo para formar metal de cobre.
En la se presenta un diagrama típico de un sistema de celda de electrorefinación.
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Diagrama de flujo de proceso de la etapa de conminución.

Diagrama de sistema de celdas de electro-refinación.

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 Planta de electro-obtención:
El proceso de electro-obtención consiste básicamente en la inmersión de cátodos de
metal y ánodos inertes, pero conductivos, en electrolito purificado que contiene CuSO4
y H2SO4. Luego se aplica corriente eléctrica provocando que esta fluya entre el cátodo y
el ánodo conduciendo los iones de cobre del electrolito hacia el cátodo. Finalmente, el
cobre se reduce formando placas de cobre puro.
En la se presenta un diagrama de una de celda de electro-obtención.

Línea base de Consumo Específico

Mes kWh Reactivos ( t) kWh/t

Enero 270 000 537,13 502,67
Febrero 325 000 643,40 505,13
Marzo 385 000 667,85 576,48
Abril 360 000 695,93 517,29
Mayo 350 000 643,90 543,56
Junio 340 000 579,71 586,50
Julio 345 000 673,77 512,04
Agosto 385 000 967,40 397,97
Setiembre 380 000 753,67 504,20
Octubre 390 000 828,82 470,55
Noviembre 355 000 758,78 467,86
Diciembre 125 000 151,61 824,48
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Variación Anual del Indicador Energético

El consumo de energía varía de acuerdo a las toneladas de concentrado. Por lo general

una tendencia que permite identificar puntos de operación, por debajo y por encima del
promedio esperado. La meta será replicar lo ocurrido en aquellos casos con puntos de
operación que se encuentran por debajo de la tendencia promedio y evitar que se repitan
los puntos de operación por encima de dicha tendencia.