Capitulo 3

El molde

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3. El molde

Contenido
Página
3 El molde, herramienta por inyección de termoplásticos........................ 3
3.1 Funciones principales de un molde para moldeo por inyección ................... 3
3.2 Tipos de moldes ........................................................................................... 4
3.3 Materiales para la fabricación de moldes ..................................................... 5
3.4 Posición y tipo de bebedero ......................................................................... 5
3.5 Moldes sencillos o múltiples ......................................................................... 6
3.6 Moldes de dos placas................................................................................... 7
3.7 Moldes de tres placas .................................................................................. 8
3.8 Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes) ................................... 9
3.9 Moldes de noyo .......................................................................................... 10
3.10 Moldes multi-nivel....................................................................................... 12
3.11 Moldes de canal caliente ............................................................................ 14

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3 El molde, herramienta por inyección de termoplásticos

3.1 Funciones principales de un molde para moldeo por inyección

 El centraje de ambas mitades del molde
 Conducir masa fundida a la cavidad
 Proporcionarle forma y superficie a la pieza inyectada
 Soportar la cavidad contra la presión de inyección y la presión posterior
 Evacuación del aire desplazado por la masa fundido entrante.
 Enfriamiento de la masa fundida en el caso de termoplásticos. Calentamiento y
en consecuencia endurecimiento de los duroplásticos o bien los elastómeros.
 Desmoldeo y expulsión de la pieza formada
Plano Aro de
separador Cavidad centrado

Paquete del
expulsor

Perforaciones de
enfriamiento

Vástago del expulsor

Inserto de
molde
Espigas de Tetón
expulsión

Casquillo de
bebedero

Pieza
moldeada Guías

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Ilustración: Molde de 2 placas con canal caliente, cuádruple

3.2 Tipos de moldes

Se distinguen los siguientes tipos de moldes para moldeo por inyección:

 Moldes de dos placas
 Moldes de tres placas
 Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes)
 Moldes de noyo
 Moldes multi-nivel
 Moldes de canal caliente
 Moldes de canal frío

El tamaño del molde de moldeo por inyección se determina principalmente por el

tamaño de la pieza inyectada y el número de asignaciones como a veces también
las relaciones de simetría de la pieza inyectada. Al escoger el material para la
elaboración del molde se debe considerar que el material tiene una influencia
esencial sobre la vida útil y de este modo también sobre la rentabilidad de la
fabricación. Los costos de producción de los moldes son con frecuencia por mucho
mayores a los de los costos de material de fabricación para un molde.

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3.3 Materiales para la fabricación de moldes

Existen una gran variedad de materiales para la fabricación de moldes que se

distinguen mediante sus diferentes. Se diferencian:
 Aceros comunes para molde (aceros no aleados para moldes sobre todo para
componentes no endurecidos, por ej. C45W3)
 Aceros de cementación (aceros endurecidos, por ej. 21 MnCr5 o X45 NiCrMo4)
 Aceros nitrurado (superficie extremamente dura y así resistente al desgaste)
 Aceros enteramente templados (después de endurecimiento alta estabilidad y
resistencia al desgaste, por ej. X45 NiCrMo4 o X42 Cr13)
 Aceros bonificados (ya están bonificados para resistencia durante el uso, por ej.
40CrMnMo7 o 40CrMnMo S86)
 Aceros martensíticos endurecidos (tratamiento térmico sin riesgos con alta
estabilidad y tenacidad, por ej. X2NiCoMo1895)
 Aceros corrosioresistentes (porcentaje de aleación mayor a 12% cromo y
resistente a medios químicamente agresivos, por ej. X42 Cr13)
 Aleaciones de cobre (alta estabilidad a pesar de buena conductividad térmica,
por ej. CuBe2 o CuCoBe)

3.4 Posición y tipo de bebedero

La posición y el tipo del bebedero se deberían seleccionar siempre de tal modo que
garanticen un llenado uniforme del molde. En el caso de piezas moldeadas planas,
por ejemplo, sólo se puede evitar una distorsión en la pieza moldeada mediante uso
de un inicio de inyección de película, mientras que con un inicio de inyección en pico
una distorsión ocurre con seguridad. Sin embargo, un llenado uniforme de la
cavidad debe procurarse también para evitar atrapar aire y así el riesgo de
quemaduras en el componente.
Se puede evitar totalmente la producción de un tetón de inicio de inyección mediante
el empleo de un canal caliente. Los canales distribuidores por los cuales se
distribuye la masa fundida a las distintas cavidades, cuentas con calefacción en
estos sistemas. De este modo no se enfría la masa fundida dentro de los canales, lo
que ahorra material y tiempo de ciclo.

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3.5 Moldes sencillos o múltiples

Antes de tomar una decisión acerca de que se diseñara un molde sencillo o uno
múltiple, es necesario considerar algunos puntos:
 tamaño de la serie,
 plazo de entrega,
 exigencias en cuanto a exactitud de medidas de la pieza inyectada,
 material que se utilizara,
 forma y dimensiones de la pieza inyectada,
 y la máquina de moldeo por inyección disponible.
Con todos estos puntos siempre se busca alcanzar una producción lo más
económica posibles como punto de enfoque principal.

Ventajas de moldes sencillos son entre otras:

 estructura menos compleja y construcción más compacta del molde,
 costos de fabricación más bajas y tiempos de entrega más cortos del molde,
 piezas moldeadas por inyección de moldes sencillos se dejan producir totalmente
idénticos con relación a su forma y sus dimensiones,
 la producción es más fácil de dominar, ya que las condiciones de procesamiento
únicamente se tienen que adaptar a una sola pieza moldeada por inyección.
 Bebedero, expulsor, sistema de enfriamiento y la división del molde se pueden
configurar óptimamente sin tener que aceptar compromisos. El porcentaje de
producción defectuosa es menor.

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3.6 Moldes de dos placas

Los moldes de dos placas son los moldes más utilizados. Cuentan con un plano
separador del molde. La pieza moldeada por inyección se puede inyectar central- o
lateralmente, en lo que es más común la inyección central. En el caso de la
inyección central de la pieza moldeada por inyección se origina según el diseño del
molde un inicio de inyección en forma de cono, paraguas, disco o pico. Moldes de
dos placas diseñados como múltiples tienen un canal distribuidor bastante masivo
que reparte la masa fundida a las distintas cavidades después de su entrada al
molde. Para evitar un inicio de inyección en barra después del endurecimiento en el
canal distribuidor y de este modo también poder ahorrar material se puede trabajar
con boquillas de inmersión o sistemas de canal caliente.

Ilustración: Molde de 2 placas

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3.7 Moldes de tres placas

Al utilizar moldes de tres placas existe la posibilidad de separar la pieza moldeada

por inyección del tetón en el momento de desmoldearla. La aplicación de moldes de
tres placas se halla principalmente en moldes diseñados como múltiples si además
se debe inyectar las piezas moldeadas por inyección de manera central para así
garantizar un proceso de llenado simétrico de cada una de las cavidades. Como
ejemplos se pueden nombrar aquí engranajes, discos de conmutación o piezas en
forma de casquillo a las cuales se les impone altas exigencias de exactitud de
concentricidad.

Ilustración: Molde de tres placas cerrado

Ilustración: Molde de tres placas abierto. Tetón y pieza inyectada separados

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3.8 Moldes de correderas / cuñas insertadas (cachetes)

Los moldes de correderas / cuñas insertadas se conceptuaron para la producción de

piezas plásticas con cortes sesgados por lo cual al movimiento de abertura del
molde se le añada otro movimiento adicional lateral para poder desmoldar la pieza
moldeada por inyección. Aquellos elementos de molde que forman los contornos
exteriores se llaman también cuñas insertadas o cachetes, los elementos que
moldean los contornos interiores de la pieza moldeada por inyección se nombran
también correderas. Para poder controlar las correderas y cuñas se aprovecha el
movimiento de abrir y cerrar de la máquina. En algunos casos se pueden incluso
emplear cilindros de trabajo hidráulicos o neumáticos o los movimientos de
corredera pueden llevarse a cabo mediante el sistema expulsor. Sin embargo, las
correderas y las cuñas deberían incluirse siempre en la atemperación del molde para
evitar alargar la duración del ciclo debido a una eliminación de calor insuficiente de
las correderas y cuñas.

Cuña (cachete)
Pasador de posicionado
inclinado hacia la cuña

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3.9 Moldes de noyo

Noyos hidráulicos se requieren con moldes siempre que los recorridos de desmoldeo
laterales a la dirección de la abertura:

 son demasiado grandes

 son difíciles de realizar mediante elementos mecánicos de transferencia como
pernos oblicuos etcétera,
 o se deben llevar a cabo en una posición determinada.

Los noyos ofrecen la ventaja de poder ejecutar los posicionamientos de correderas y

cuñas sin auxiliares de manera absolutamente reproducible. Además los
accionamientos hidráulicos de noyo al contrario de los mandos por pernos oblicuos
permiten entre otros una temperación más favorable de las correderas o bien las
cuñas. Los noyos hidráulicos se utilizan con frecuencia también para el desmoldeo
de los pasos de rosca de roscas interiores y exteriores en piezas moldeadas por
inyección.

Cilindro principal

Núcleo para el
desmoldeo del corte
sesgado

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Libre para anotaciones.

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3.10 Moldes multi-nivel

Los moldes multi-nivel se seleccionan para piezas inyectadas de mayor superficie
con un peso relativamente bajo que se deben producir en grandes cantidades. Los
moldes multi-nivel cuentan con tres o hasta más planos de separación. Los moldes
multi-nivel permiten duplicar con dos planos de separación el número de
asignaciones sin que se requiera de una duplicación de la fuerza de cierre de la
máquina. Hay que notar que en moldes multi-nivel el recorrido de desmoldeo se
debe mantener lo más corto posible ya que con dos planos de separación sólo se
dispone de una mitad del recorrido de abertura para cada plano divisor. La placa
media se mueve a través de barras de cremallera o husillos durante la abertura del
molde. La expulsión se lleva a cabo mediante noyos hidráulicos o mecánicamente
con el movimiento de abertura del molde. La inyección se efectuar a través de la
placa media para lo cual se puede usar un así llamado esnórquel calentado o de otra
manera un canal caliente dividido.

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Molde multi-nivel con sistema mecánico de expulsión (cerrado)

Molde multi-nivel con sistema mecánico de expulsión (abierto)

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3.11 Moldes de canal caliente

El molde de canal caliente se caracteriza entre los moldes múltiples por un canal
distribuidor calentado. De esta manera no se requiere de un tetón de inicio de
inyección en las piezas moldeadas por inyección y el riesgo de helamiento de la
masa fundida dentro del canal distribuidor en el caso de averías de la máquina es
bastante menor. Sin embargo, en el caso de moldes de canal caliente se debe
tomar en cuenta especialmente la temperación uniforme del bloque de canal caliente
ya que de otra manera se pueden ocasionar comportamientos de flujo disparejos o
formación variable de presión en las distintas cavidades del molde. Para prevenirlo
se supervisan las zonas individuales mediante sensores térmicos que transmiten sus
datos al mando de la máquina o a un dispositivo regulador externo.

Distribuidor calentado
de canal caliente

Boquilla de canal Boquilla de

caliente máquina

Perforaciones de
enfriamiento

También se puede evitar el helamiento y facilitar el rompimiento mediante delgadas

agujas fijas que llegan hasta la perforación de salida de la antecámara. Aunque el
uso de boquillas de obturación por aguja es relativamente costoso permite evitar
prácticamente por completo la formación de adherencias coniformes o filamentosas.

En el caso de todos los sistemas de inyección sin tetón de inicio se debe considerar
la utilización con relación a los costos y en vista a la cantidad requerida de pieza
inyectadas. Durante esta toma de decisión se debe pensar también en del grado de
aptitud para este procedimiento de los distintos termoplásticos ya que algunos son
poco adecuados o bien inadecuados.

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