MECANICA

TECNICAS DE ANALISIS PREDICTIVO

METODO DE CASO

NOMBRE:
Método de Caso

INDICE

Contenido
TECNICAS DE ANALISIS PREDICTIVO ............................................................................................... 1
1 INTRODUCCION ....................................................................................................................................... 3
2 OBJETIVOS ............................................................................................................................................... 5
3 DESARROLLO ........................................................................................................................................... 6
4 MARCO TEORICO ..................................................................................................................................... 8
4.1 Máquina. ......................................................................................................................................... 8
4.2 Calidad de servicio. .......................................................................................................................... 8
4.3 Conservación Industrial (preservación y mantenimiento). ............................................................. 8
4.4 Clasificación de preservación .......................................................................................................... 9
4.5 Concepto de mantenimiento .......................................................................................................... 10
4.6 Clasificación del mantenimiento industrial ................................................................................... 10
4.7 Mantenimiento Productivo Total (TPM). ...................................................................................... 11
4.8 Los cinco pilares del TPM: ........................................................................................................... 12
4.9 Mantenimiento Autónomo. ........................................................................................................... 12
4.10 El pirómetro................................................................................................................................... 13
4.11 Poleas y correas ............................................................................................................................. 14
4.12 Medición de Tensión ..................................................................................................................... 16
5 ANALISIS DEL CASO................................................................................................................................ 17
5.1 Caso de análisis de equipos en stand-by: ...................................................................................... 17
6 RESPUESTAS DE PREGUNTAS PLANTEADAS .......................................................................................... 18
6.1 Determinar si la inspección con pirómetro digital fue el método predictivo apropiado........ 18
6.2 Definir si la comparación entre ambas maquinarias estuvo correcta. ........................................... 18
6.3 Mencionar qué otra forma de inspección predictiva pudo haber utilizado. ................................... 18
6.4 Elaborar croquis con un orden lógico de inspecciones predictivas a las maquinarias. ................. 19
6.5 Evaluar la posibilidad de aplicar alguna técnica de mantenimiento predictivo. ............................ 20
7 CONCLUSION ......................................................................................................................................... 21
8 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 22

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1 INTRODUCCION

Desde el desarrollo de la humanidad el hombre se ha enfrentado a diferentes cambios

producto de las diferentes necesidades que ha tenido que suplir, es así como la industria en general
se ve en la necesidad del desarrollo sustentable a corto y largo plazo, producto de un mundo en
rápida expansión y globalizado como el de hoy, donde la competitividad a generado como
consecuencia la necesidad de contar con plantas e industrias con altos índices de productividad,
calidad, seguridad y requerimientos medio-ambientales sin dejar de lado los bajos costos, lo que
genera la búsqueda de nuevas metodologías y técnicas que permitan alcanzar estos índices con el
propósito de liderar el mercado.
En la actualidad los avances tecnológicos están en pleno auge y se han ido aplicando de
manera progresiva en la industria a nivel global. En consecuencia, es imperioso el entrenamiento
especializado e integral del personal encargado de realizar el mantenimiento de los activos, para
utilizar de manera eficiente estas técnicas. Disponer de estos avances en electrónica y nuevas
metodologías de trabajo nos guían hacia la optimización de recursos, disminución de costos y
aprovechamiento máximo de la vida útil de equipos, maquinarias y componentes.

Es por este motivo que como futuros mantenedores nuestra responsabilidad está centrada
en el correcto análisis de la información disponible, sin olvidar ni dejar de lado que debemos respetar
un orden y una estructura establecidos, lo que nos garantizara un desarrollo optimo y eficiente de
nuestros conocimientos sobre los distintos tipos de mantenimiento y sus técnicas, además de la
capacidad de apoyarnos en las herramientas tecnológicas en combinación con las técnicas
tradicionales para entregar a nuestros clientes un resultado de calidad garantizada, lo que debe ser
nuestro sello como profesionales en un rubro tan influyente en el desarrollo humano con lo es la
industria.

El Mantenimiento Predictivo es la técnica y el un conjunto de acciones que nos ayuda a

determinar el momento futuro en el que un componente o equipo presentara una falla, permitiendo
reparar o reemplazar dicho elemento antes de que falle, evitando por ejemplo tiempos muertos y
detenciones de emergencia, eventos que tienen una repercusión negativa en el estado financiero de
una empresa. Además de poder detectar fallas con tiempo suficiente para programar detenciones
una de las grandes ventajas del Mantenimiento Predictivo es que puede llevarse a cabo en su mayoría
“on-condition", esto es, con el equipo en funcionamiento y en su máxima capacidad. Sera bajo este
marco que resolveremos el caso propuesto a la vez que expandiremos nuestro campo de
conocimiento.

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Este informe tiene por objetivo analizar, investigar, reconocer y aplicar el concepto de
Mantenimiento y sus variables, mediante la resolución de un caso, identificando los factores
entregados por este para encontrar las falencias en el procedimiento descrito y de esta manera aplicar
la o las técnicas de Mantenimiento Predictivo correspondientes junto con demostrar los posibles
errores encontrados en este.

Así también mencionaremos los tipos de Mantenimiento y desarrollaremos el caso

específicamente a través de la perspectiva del Mantenimiento Predictivo y sus técnicas, además se
expondrá información referente al tema basada en las reglas establecidas del mismo.

Finalmente identificaremos las técnicas de este tipo de mantenimiento y propondremos una

estructura modelo de inspecciones, detenciones y reparaciones para llegar finalmente a las
respuestas formuladas y la obtención de una medición con los estándares de calidad previamente
analizados, además demostrando sus clasificaciones y sus diferentes aplicaciones.

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2 OBJETIVOS

A través del caso presentado nuestro primer objetivo será analizar las acciones tomadas tanto por la
línea de mando de "Envasados S.A." como por el técnico encargado de realizar la inspección, para
descubrir que se llevó a cabo erróneamente.

Luego investigaremos toda la información disponible referente al tema y específicamente enfocada

al Mantenimiento Predictivo para encaminar nuestro análisis y dirigirnos en la dirección correcta.

A través del estudio de lo establecido podremos reconocer, además de errores en el procedimiento,

de las técnicas adecuadas aplicables a este caso. Con esto podremos dilucidar cual o cuales son los
desperfectos del equipo en cuestión para finalmente definir el procedimiento indicado para llevar a
cabo en tal caso.

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3 DESARROLLO

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos de competitividad,
costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y
comenzaron a darse a cuenta que esto producía paras en la producción. Tal fue la necesidad de
empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer las primeras
estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo
técnico-industria, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la necesidad de las primeras
reparaciones. La mayoría de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso
o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidos las máquinas. En ese entonces el mantenimiento
se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento tenía
importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación y producción.

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su

disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la
estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar
la productividad.

Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo también ha
sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que conocen perfectamente
su área de trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al
personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo concepto de
mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las
actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de
la empresa o Institución.

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además nace la
necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la necesidad de
proveerse de alimento y abrigo por él mismo.
Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y herramientas (máquinas
primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron enormemente el rendimiento de lo que se

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considera maquinaria humana de producción, cabe señalar que además los métodos y
procedimientos de las actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.

Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países más
industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres, niños y
ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del invento de James Watt, la máquina de vapor
empieza a surgir un cambio radical en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la
llegada de la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de producción
y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce, 1998).

En esta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera correctiva ya que sólo
se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que ésta prestaba.
El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento para obtener una
mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello las máquinas
aumentaron su volumen, complejidad e importancia. (Newbrough,1998).

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volúmenes de producción

debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la máquina incrementa
nuevamente su importancia y sus cuidados.

Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de los veinte se
considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuenta la máquina se integra por dos factores
que son: la máquina propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se
mantiene y el recurso se preserva. Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo
término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y
mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la preservación de las máquinas y minimizar
las actividades de mantenimiento sin dejar que éstas fueran menos productivas.

En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo

Total (MPT) que hace hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y
al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados
satisfactorios en las industrias de punta. (Kunio, 2000)

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4 MARCO TEORICO

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de servicio y mantenimiento,
es necesario definirlos haciendo una relación entre ellos.
4.1 Máquina.
Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.
Servicio.
Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral, para lograr la
satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por el
concepto que una persona tiene, de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que de
alguna manera efectúa
4.2 Calidad de servicio.
Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la prestación de un servicio,
implicando la presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que lo
proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en relación directa con las
expectativas del receptor del servicio.
4.3 Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).
Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de
los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos
existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto final
sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y
mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere
al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para
repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de
la máquina. (Dounce, 1998).

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4.4 Clasificación de preservación

Fig.1.
Título: Clasificación de la preservación
Fuente: DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial.
Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.

• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar

donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel
del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando ésta no

está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor
de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres
especializados.

• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo
en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o
modificación.

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4.5 Concepto de mantenimiento

Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser
correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y
preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
(Newbrough, 1998).

4.6 Clasificación del mantenimiento industrial

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial
(1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de
una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de servicio
estipulado. Este se subdivide a su vez en:
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas
máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con
anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de
una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga
dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con
diversos procedimientos para llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la
probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.
B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el
fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el
que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas
más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia
necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a
los tiempos ociosos de la máquina.
E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

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4.7 Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que
involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.
(Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con la
finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños grupos. (Al-
Radhi, 1997).
Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual y la
velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a
producción estable. (Al-Radhi, 1997).

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4.8 Los cinco pilares del TPM:

Fig.2
Título: Los cinco pilares del TPM
Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introducción al TPM. Ed. TGP. 3ª Edición. Madrid.

4.9 Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su

maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de
la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa
que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y
comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

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4.10 El pirómetro

Es un instrumento que se utiliza para medir la temperatura de determinados fluidos. Por lo tanto,
podemos decir que el pirómetro es un tipo de termómetro. Los termómetros son sensores que,
midiendo con distintos métodos, determinan la temperatura de un objeto o fluido.

La medición de la temperatura en las empresas se ha convertido en un proceso vital para determinar

la calidad de distintos productos. Si en algún proceso intermedio, se requiere determinada
temperatura para que el producto final sea de buena calidad, esa temperatura deberá medirse y
controlarse.

Es por eso por lo que los termómetros tomaron gran importancia. El pirómetro es un tipo de
termómetro muy utilizado que posee grandes ventajas. Entre ellas la más importante es que mide la
temperatura sin estar en contacto con la sustancia. Poleas

y correas

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4.11 Poleas y correas

Los sistemas de transmisión de poleas y correas se emplean para transmitir la potencia mecánica
proporcionada por el eje del motor entre dos ejes separados entre sí por una cierta distancia. La
transmisión del movimiento por correas se debe al rozamiento éstas sobre las poleas, de manera
que ello sólo será posible cuando el movimiento retórico y de torsión que se ha de transmitir entre
ejes sea inferior a la fuerza de rozamiento. El valor del rozamiento depende, sobre todo, de la
tensión de la correa y de la resistencia de ésta a la tracción; es decir, del tipo de material con el que
está construida (cuero, fibras, hilos metálicos recubiertos de goma, etc.) y de sus dimensiones.
Las poleas son ruedas con una o varias hendiduras en la llanta, sobre las cuales se apoyan las
correas.
Las correas son cintas cerradas de cuero y otros materiales que se emplean para transmitir
movimiento de rotación entres dos ejes generalmente paralelos. Pueden ser de forma plana,
redonda, trapezoidal o dentada.
Este sistema se emplea cuando no se quiere transmitir grandes potencias de un eje a otro. Su
principal inconveniente se debe a que el resbalamiento de la correa sobre la polea produce pérdidas
considerables de potencia; sobre todo en el arranque. Para evitar esto parcialmente se puede utilizar
una correa dentada, que aumenta la sujeción.

Para evitar que las correas se salgan de las poleas, será necesario que las primeras se mantengan
lo suficientemente tensas como para que sean capaces de transmitir la máxima potencia entre ejes
sin llegar a salirse ni romperse. Para evitar este problema se emplean a veces rodillos tensores, los
cuales ejercen sobre las correas la presión necesaria para mantenerlas en tensión.
• Planas, se les da forma de correas sin fin cerrándolas con piezas especiales para unión de
correas. Antiguamente se utilizaban para la transmisión de grandes esfuerzos. En la
actualidad están en desuso. Las correas del tipo plano están constituidas por una banda
continua cuyas secciones transversales rectangulares, fabricadas de distintos materiales
siendo los más empleados: Cuero de 4 a 6 mm de espesor. Para bandas de más espesor se
unen capas sucesivas de cuero mediante adhesivos, construyéndose bandas de dos capas
y bandas de tres capas.

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• Trapeciales, se confeccionan con caucho y son especialmente apropiadas para poleas

pequeñas que desarrollan grandes velocidades. Son las más utilizadas actualmente. Las
correas trapeciales o en V son las más usadas en este tipo de transmisiones. Se construyen
de caucho en cuyo interior se colocan elementos resistentes a la tracción.

• Circulares, son apropiadas para la transmisión de pequeñas fuerzas, como las de las
máquinas grabadoras o los tornos de relojeros, son correas de sección transversal circular.
Surcos redondos solamente convenientes para poleas que guían la correa. La ranura en V
transmite el par a través de una acción de cuña, lo que aumenta la fricción. Sin embargo,
las correas redondas son para uso en relativamente bajas de par únicas situaciones y se
pueden comprar en varias longitudes o cortar a la longitud y unido, ya sea mediante una
grapa, un conector metálico (en el caso de plástico hueco), encolado o soldadura (en el
caso de poliuretano). Las primeras máquinas de coser utilizaron una correa de cuero,
unido, ya sea por una grapa metálica o pegada, con gran efecto.

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4.12 Medición de Tensión

Una tensión correcta de las correas es fundamental para toda la transmisión por correas, su vida útil
y la de los rodamientos adyacentes. Por lo tanto, resulta importante obtener resultados precisos y
fiables en la medición de la tensión de correas. Como se puede ver en la siguiente gráfica, una baja
tensión disminuirá de forma acelerada la expectativa de vida de las correas, y, por otro lado, un
exceso de tensión disminuirá progresivamente la vida útil de estas.

Es necesario realizar una tensión inicial a las correas nuevas y una segunda tensión a las correas a
partir de las 48 horas de funcionamiento de la transmisión.

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5 ANALISIS DEL CASO

5.1 Caso de análisis de equipos en stand-by:

La industria envasadora de productos “Envasados S.A.” cuenta con una gran cantidad de
maquinarias y equipos rotativos como: moto-reductores, motobombas, cintas transportadoras,
tornos, taladros de pedestal entre otros equipos de menor relevancia. La maquinaria funciona 24
horas dividida en tres turnos, durante cinco días a la semana. El jefe de mantenimiento y el jefe de
producción de mutuo acuerdo tomaron la decisión de mantener siempre un equipo crítico en
condición stand-by, esto quiere decir siempre listo a entrar a la línea de producción en caso de ser
necesario, ya sea por necesidad de producción o por fallo de algún equipo de similares
características.
El jefe de mantenimiento planifica la realización de revisiones a los equipos y maquinarias detenidos
en condición stand-by. Para esto, el supervisor de mantenimiento define y programa estas
actividades con su equipo y proceden con la ejecución de éstas.
Un técnico en mantenimiento decide realizar una inspección de la condición de la maquinaria y
detecta un problema en la revisión realizada con un pirómetro digital a una correa trapecial
(posiblemente un alza de temperatura), motivo por el cual realiza una comparación con una
maquinaria de iguales características, que se encuentra a plena carga y en proceso de producción,
observando temperaturas muy superiores a la detectada en la maquinaria stand-by. El técnico
alarmado por tal situación informa del acontecimiento a su superior, y sugiere realizar cambio de
equipo para luego cambiar correas, que según él, son de pésima calidad. El supervisor con mucha
calma y seguridad responde en ambas maquinas -tanto en la que está operando y en la stand-by- las
correas son nuevas de muy buena calidad, además informa que los ejes y las poleas fueron alineados
con un equipo laser de última generación.
El jefe de mantenimiento y el supervisor le entregan instrucciones al joven técnico en
mantenimiento, donde le indican que se acerque a “Usted y a su grupo de estudio” para que en
conjunto investiguen esta alza y diferencia de temperatura en las correas de ambas máquinas. El jefe
de mantenimiento le plantea a su equipo de trabajo los siguientes puntos de análisis.

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6 RESPUESTAS DE PREGUNTAS PLANTEADAS

6.1 Determinar si la inspección con pirómetro digital fue el método predictivo

apropiado.

Según lo descrito en este caso se sugiere ampliar el espectro de datos en el análisis predictivo, antes
de dar una determinación de reposición o cambio de un equipo, ya que se debe tener presente que
dentro de los objetivos de la mantención es invertir el menor tiempo posible en cuanto a paradas de
emergencia se trata, por lo tanto, se debe apuntar a 0 horas perdidas por detención de la producción,
donde se sugiere los siguientes datos a medir:

• Inspección visual de correas.

• Medición de dimensiones para evaluar desgastes. (según fabricante)
• Tensión de las correas
• Carga que posee la maquina sea acorde a los rangos expuestos por diseño o
indicaciones del fabricante
• Medición de consumo del Motor

La medición con pirómetro digital se utiliza para medir temperaturas de equipos en servicios por lo
que no aplica a un equipo stand- by.

6.2 Definir si la comparación entre ambas maquinarias estuvo correcta.

Teniendo en cuenta que una maquina está en Stand–BY y otra en plena carga operacional,
obviamente los resultados serán diferentes ya que una está en reposo y la otra en funcionamiento.
Por lo tanto, la comparación es fallida. NO APLICA

6.3 Mencionar qué otra forma de inspección predictiva pudo haber utilizado.

Básicamente el punto en discusión son las diferencias en temperatura de las correas de transmisión
de ambos equipos de igual características, se sugiere que las mediciones deben estar enfocadas a un
check-list de partida del equipo o maquinaria que cuente con los siguientes aspectos o parámetros a
medir:
• Correa y Poleas su conexión debe ser la apropiada según tablas.
• Alineación de motor versus sistema de acoplamiento de transmisión mediante correas sea
la correcta.
• Revisión y control de correcto funcionamiento del Motor.
• Identificar fijaciones y apoyo correcto del equipo, mediante análisis de vibraciones.

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6.4 Elaborar croquis con un orden lógico de inspecciones predictivas a las

maquinarias.

Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:

• Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.
• Termografías.
• Boroscopias.
• Análisis de aceites.
• Análisis de ultrasonidos.
• Análisis de humos de combustión.
• Control de espesores en equipos estáticos.
Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente no se consideran como
tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas de indicadores.

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6.5 Evaluar la posibilidad de aplicar alguna técnica de mantenimiento predictivo.

Siempre existe la posibilidad de generar alguna técnica de mantenimiento predictivo bajo el modelo
de la mejora continua, donde se analizan los puntos críticos para corregir su condición sub-standard.
Para este caso se sugiere que se generen registros o tablas de datos anteriores a la partida, durante
esta y ulteriores al uso de la máquina, para generar una trazabilidad y así identificar cuáles son los
puntos críticos por controlar para mantener el equipo libre de fallas, agregando valor a la
producción.

Para diseñar una estrategia o plan de mantenimiento nuestro fundamento principal es el aspecto
económico, previa evaluación, ya que es en relación a este que se debe organizar dicho plan y
además debemos adecuarlo a la criticidad de los activos. Una vez diseñado y justificado nuestro
plan de mantenimiento debemos enfocarlo a los sistemas productivos para que este por sí mismo
nos garantice confiabilidad y asegure la disponibilidad, obteniendo como resultado el cumplimiento
de los indicadores de producción.

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7 CONCLUSION

Mediante el desarrollo de este trabajo es posible descubrir y conocer sus diferentes

aplicaciones de estas Materias, que su aporte a la realización y verificación de diferentes
trabajos en el área industrial, automotriz, y controles de calidad prestan una gran ayuda para
normalizar de acuerdo con los estándares de calidad según las normalizaciones
internacionales de patrón y medidas.

Debido al constante desarrollo de la industria son siempre necesarias las evaluaciones y

mediciones para comparar las indicaciones, que por cierto son internacionalmente
reconocidas, las que se deberán procurar de mantener y ratificar con cualquier instrumento.

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8 BIBLIOGRAFIA

http://mantenimientosindustriales2009.blogspot.cl/2009/05/historia-del-mantenimiento.html

https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_predictivo

https://www.texrope.com/es/mantenimiento-y-reparacion

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