PREGUNTAS

1.- ¿Considera usted que el mayor interés en el control de las lesiones se centra con el mejoramiento
de la conducta, o en el de los riesgos físicos?
2.- ¿Cuáles parecen los méritos relativos de cada uno de los sistemas?
3.- ¿Cuándo se produjo el cambio de uno de los anteriores métodos al otro, y con qué problema de
lesiones no ocupacionales se hizo evidente el cambio?
4.- ¿Por qué es ahora probablemente más necesario que los especialistas en seguridad lean diarios
autorizados en este terreno?
5.- ¿Por qué resulta conveniente que el especialista en seguridad tenga una suscripción al Federal
Register?
6.- Dé un ejemplo del tipo de factor de seguridad en que se puede pensar un especialista al planear
la disposición y construcción de un local, en el caso de que arquitectos e ingenieros posiblemente
lo hayan pasado por alto.
7.- Haga una lista de varias consideraciones que deben tenerse en cuenta al comprobar el diseño
para los edificios de producción u oficinas.
8.- ¿Son solamente las áreas “operativas” de un edificio en donde existen problemas de seguridad?
Dé ejemplos de factores que deben ser comprobados en otros lugares.
9.- ¿Qué actividades sugeriría usted debe emprender el director de seguridad cuando se están
haciendo planes para remodelar un edificio que la compañía ha venido utilizando?
10.- ¿Cuáles son algunos de los riesgos que se producen en una remodelación?
11.- Haga algunas sugerencias y recomendaciones relativas al almacenado y manejo de líquidos
inflamables.
12.- ¿Por qué es el manejo de materiales uno de los problemas más importantes para la especialista
en seguridad?
13.- Escriba algunas recomendaciones para mantener la seguridad en el uso de las carretillas
mecánicas.
14.- Prepare recomendaciones para el trabajo seguro de los transportadores.

PROBLEMA 1
Un subcontratista tenía a dos hombres colocando los vierteaguas en los bordes del techo de un
edificio de gran tamaño. Ellos contrataron una pieza de madera terciada que estaba floja en el techo
cerca de donde tenían planeado trabajar. Colocaron sus herramientas y material en la madera y
pasaron la mañana doblando pequeñas hojas de metal en la madera terciada y luego las fijaban al
borde del techo.
Al medio día, otro grupo de trabajadores indicó que tenía trabajo que realizar en el techo de la
sección donde los dos hombres habían estado trabajando. Con todo cuidado, los dos hombres
colocaron todo su equipo en la madera y luego procedieron, uno en frente del otro de espaldas, a
levantar la madera y dirigirla hacia el área en la cual trabajarían a continuación. De repente, el
hombre que iba al frente sintió que caía la madera, miró hacia atrás y no pudo ver a su compañero.
Este último, al no tener visibilidad del techo por estorbarle la madera, había caído por un agujero
en el techo (que se suponía sería un tragaluz) 20 pies (unos 7m) hasta impactarse con el piso de
cemento donde murió.
¿Quién cometió la falta? ¿Cómo podía haberse evitado este incidente? ¿Quién fue potencialmente
responsable del juicio por agravio de un millón de dólares que se promovió por el accidente?

Parte 2

PREGUNTAS

1.- Indique alguno de los tipos comunes de riesgos mecánicos.

2.- Indique los requisitos básicos de una guarda mecánica.
3.- Explique tres medios para guardar el punto de operación.
4.- ¿Qué significa automatización y en qué medida afecta al problema de la seguridad?
5.- Discuta los márgenes comunes de seguridad relativos a los alambres y cadenas para elevar
cargas. ¿En qué medida debe exceder la capacidad de carga de un dispositivo en relación con la
carga que ha de levantar? ¿Por qué las cargas promedio deben ser mantenidas por debajo de la
capacidad aprobada?
6.- ¿Hay alguna diferencia consecuencia del ángulo de la pata de una eslinga en relación con la
resistencia de cada una de dichas patas? Explique.
7.- Explique el propósito, emplazamiento y pruebas regulares de las válvulas de seguridad en las
calderas.
8.- ¿Qué significan “sistemas de protección” en el caso de los recipientes a presión?
9.- Explique el uso de cierres mecánicos de seguridad en relación con las puertas de acceso a los
recipientes de presión.
10.- ¿Qué recomendaciones generales puede usted formular en relación con el uso del equipo
montacargas?
PROBLEMA 1
Discuta la importancia del control del ambiente como procedimiento para eliminar las causas de
“accidentes”. Indique los terrenos generales a considerar para reducir los riesgos mecánicos o físicos
e ilustre su importancia expresando sus opiniones o mencionando casos de su propia experiencia.

PROBLEMAS 2
En el informe sobre accidentes de una fábrica importante aparece la siguiente información: se
instaló una máquina de plaqueado y estaba siendo comprobada en cuanto a su buen
funcionamiento. Durante dicha comprobación se encontró que unos cojinetes en la bomba de
circulación de la solución cáustica mostraban defectos y tenían que ser sustituidos. Se quitó la
bomba, se le reparó y se le reinstaló. Se asignó un electricista para que hiciera las conexiones
eléctricas correspondientes.
El electricista terminó su parte de la orden, pero sin llegar a comprobar la dirección de giro del eje.
Como el plomero estaba fuera, el electricista preguntó al representante de la compañía que había
suministrado el equipo si la bomba estaba lista para ser probada, recibiendo una contestación
afirmativa. El electricista se dispuso a poner en marcha el motor en el mismo momento en que
aparecía en la escena el plomero. Los gritos al electricista al electricista para que no echase a andar
la bomba llegaron demasiado tarde, ya que aquél había encendido el interruptor. En este momento
salió en chorro una solución cáustica caliente por la tubería, la que no había sido todavía montada
y apretada. La solución cayó sobre el plomero, dos ingenieros que se encontraban próximos, otro
empleado de la planta de ingeniería y el representante de los vendedores. El plomero sufrió
quemaduras que necesitaron su inmediata hospitalización, y lo mantuvieron sin trabajar durante
aproximadamente dos meses. Uno de los ingenieros requirió hospitalización, con quemaduras en
un ojo, y estuvo ausente del trabajo durante una semana, en tanto los otros implicados sufrieron
solamente quemaduras menores.

Pregunta
¿Cómo pudo este “accidente” haberse evitado? ¿Qué recomendaría usted para evitar la repetición
de un accidente análogo en el futuro?

PROBLEMA 3
Dé usted por escrito su opinión acerca de la resistencia del cable requerido para elevar una carga
máxima cuando el motor tiene 88 HP y la velocidad de elevación ha de ser de 15 pies por segundo,
utilizando una eslinga de dos patas y un cable como método para elevar la carga.

PROBLEMA 4
La fábrica va a comprar un recipiente a presión con capacidad de agua de 3 000 galones, para usarlo
con un producto inflamable que desarrolla una presión de 40 libras por pulgada cuadrada a 70
grados F. Escriba un memorándum recomendando lo que debe hacerse en relación con la compra,
la inspección y el mantenimiento del recipiente.

PROBLEMA 5
Venían experimentándose dificultades con el dispositivo de sujeción de un elemento que mantenía
en posición correcta la parte durante la alimentación de una fresadora automática. El empleado
ocupado en ello contaba con 22 años de experiencia en este tipo de fresadora, y trató de hacer los
ajustes necesarios. Sin interrumpir la alimentación metió su mano izquierda entre la guía y la barra
de transferencia. Su mano derecha se encontraba simultáneamente colocando en posición la parte
entre las quijadas abiertas del aparato.
Por desdicha el botón único que actuaba como control estaba situado cerca del lado izquierdo del
cuerpo del empleado, aproximadamente a la altura de su cadera. Co una de sus piernas oprimió
accidentalmente el botón; al hacerlo las quijadas cerraron rápidamente y el dispositivo se movió
cerrándose contra la barra guía y amputando una porción del dedo medio de la mano izquierda.

Pregunta
¿Constituyó lo que se hizo un acto peligroso? ¿Una situación peligrosa? ¿Qué haría usted para evitar
una repetición?

PROBLEMA 6
Mantenimiento de una prensa mecánica. Sólo después que se había limpiado por completo una
prensa mecánica podía observarse una fractura en su estructura. Investigaciones subsiguientes
determinaron que la fractura se había extendido completamente por la estructura de la prensa más
o menos 10 pies (3 m) arriba del suelo. En cualquier momento la operación de la prensa podría
haber ocasionado que cayera la parte superior de la unidad.

Preguntas
1.- ¿Cuáles hubieran sido los pasos inmediatos a seguir después que se observó la quemadura?
2.- ¿Qué tipo de programas o normas regulares recomendaría usted para aumentar la posibilidad
de un pronto descubrimiento de efectos análogos?

Nota: la mayoría de los problemas que siguen se refieren a casos reales de lesión, y son presentados
en primer lugar para ilustrar los desdichados resultados que pueden ser consecuencia de violar las
normas de seguridad. En la mayoría de los casos se hacen preguntas relativas a la forma de evitar
tales lesiones, pero en algunas ocasiones se dan los análisis y recomendaciones oportunos.

PROBLEMA 7
Un empleado de mantenimiento sufrió la amputación de su dedo meñique izquierdo en tanto
realizaba una investigación en busca de una avería en un transportador.
Se envió a un empleado de mantenimiento para determinar la causa que un transportador
monorriel superior se hubiera detenido, y realizar las operaciones necesarias.
Al llegar al sector correspondiente comprobó que el transportador no operaba. Subió por una
escalera estacionaria hasta llegar a la plataforma del transportador, y desde allí gritó a un
compañero que cerrase el interruptor del transportador. Una vez cerrado, el empleado comprobó
la unidad de control de velocidad y la caja de engranajes, en el momento en que el transportador
se ponía en marcha. Su dedo pequeño izquierdo se vio atrapado entre la correa en V y la polea,
resultando el accidente en la amputación de dicho dedo.
Se determinó que había llegado otro empleado al transportador para saber la causa por la cual no
funcionaba. Él observó que se había desactivado el interruptor del transportador. Encendió el
interruptor, sin saber que el empleado de mantenimiento estaba en la plataforma del
transportador.

Pregunta
¿Qué norma de seguridad fue violada? ¿Dónde situaría usted la responsabilidad y qué
procedimientos debieron haberse seguido?

PROBLEMA 8
Un comprobador de manejo de materiales resultó mortalmente herido al ser aplastado entre un
carrete de acero y otros análogos en un carro de ferrocarril. Una grúa equipada con un gancho en
“C” se estaba utilizando para sacar cuatro carretes de acero de la cuna en V de un carro de
ferrocarril. Los carretes tenían aproximadamente 14 pulgadas de ancho y un peso de 8 000 libras
por carrete. La anchura combinada de los cuatro carretes era de 56 pulgadas; la profundidad de la
garganta del gancho en C era de 48 pulgadas, dando lugar a que el último de los carretes colgado
del gancho sobrepasará a éste aproximadamente en 8 pulgadas.
Los carretes fueron levantados alrededor de dos pies de la cuna del carro de ferrocarril y
aproximadamente a 3 del resto de los carretes que quedaban. En aquel momento el comprobador
decidió observar los carretes mientras éstos estaban suspendidos sobre el carro de ferrocarril y
antes que fuesen transportados al andén. Se dio la señal oportuna al operador de la grúa, y los
carretes quedaron sin movimiento, en tanto el comprobador se colocaba en el carro del ferrocarril
entre los carretes suspendidos y los que aún continuaban en el carro.
Cuando el comprobador comenzaba a anotar el tamaño del acero en la parte superior del carrete
exterior, éste se deslizó saltándose del gancho en C. El comprobador quedó atrapado entre el
carrete que caía y los restantes que se encontraban en el carro.

Pregunta
¿Qué reglamentos y prácticas recomendaba usted para evitar repeticiones?
PROBLEMA 9
Un trabajador metió la mano en un dado cuando funcionaba la prensa, lo que causó la amputación
de una parte del pulgar izquierdo y del dedo meñique izquierdo. El empleado había tratado de
mover el cuadrante de cuatro estaciones asiendo el eje de la armadura del núcleo, en cuyo
momento descendió el martillo. El trabajador afirma que la prensa había efectuado un doble ciclo.
Una minuciosa investigación no descubrió faltas en los sistemas eléctricos o hidráulicos de la prensa
que hubieran podido dar origen a dicho doble ciclo. Sin embargo, el botón izquierdo del control de
los botones estaba fuera de operación, e igualmente se había suprimido el retardo de tiempo en los
controles.

Pregunta
La cuestión de un mal funcionamiento de la prensa resulta secundaria en este caso. ¿Cuáles fueron
las razones del accidente?

PROBLEMA 10
Un operador de prensa sufrió dislocación de la pelvis porque había inutilizado un interruptor
eléctrico de protección.
El bloque de acero situado entre el alimentador de acero enrollado y la prensa de plantillas se
encontraba torcido y atascado. Los trabajadores tenían protección contra el riesgo del alimentador
de corredera mediante una guardia resbaladiza. Esta guarda accionaba eléctricamente mediante un
receptáculo eléctrico y clavija. Para abrir la protección era necesario desconectar la clavija, lo que
impedía que tanto el alimentador como la prensa operasen. En este caso, sin embargo, la guarda
había sido abierta parcialmente, sin llegar a desconectar el cierre.
El operador de la prensa abrió cuidadosamente la protección y se introdujo dentro, con la potencia
presente, de forma que el alimentador podía actuar en tanto él se encontraba allí. De espaldas al
alimentador utilizó una barra para librar lo atascado. El alimentador avanzó, y un brazo del mismo
golpeó al operador de la prensa en la espalda lanzándolo contra la prensa.
Se contaba con un sistema de protección bien concebido para evitar precisamente este hecho. Por
alguna razón, el interruptor se había deteriorado, o había sido mal ajustado hasta el punto que no
servía para el propósito inicial.

Pregunta
¿Qué prácticas y reglamentos de seguridad trae a la mente el caso que hemos relatado?

PROBLEMA 11
Recientemente se ha dado cuenta de cuatro incidentes sufridos por trabajadores que perdieron una
parte de su cabello debido a que éste era largo y estaba poco protegido, lo que dio lugar a que se
enrollase en árboles giratorios.
Tres de los empleados en cuestión eran varones; dos llevaban el cabello más abajo que el cuello.
Los dos restantes llevaban el cabello más corto que el cuello. Afortunadamente ninguno de los
cuatro trabajadores resultó gravemente herido.

Pregunta
¿Cómo pudo haberse evitado este riesgo?

RESPUESTAS

PRIMERA PARTE

1.- MAYOR INTERÉS EN EL CONTROL DE LAS LESIONES

Claro que sí, mediante una conducta habitual de los trabajadores que trabajan en un determinado
lugar, la educación y el interés de cada una podemos minimizar los riesgos físicos, es el interés de la
persona que se considera muy importante y mediante una buena capacitación para no tener riesgos
o pérdidas de trabajadores.

2.- MÉRITOS RELATIVOS A LOS SISTEMAS

Los méritos relativos en el sistema de seguridad requieren mucha atención de parte de un ingeniero
en seguridad o un director de seguridad básicamente para evitar posibles riesgos durante un
trabajo.

3.- CAMBIO DE UN MÉTODO A OTRO

Las tendencias más recientes de los anteriores métodos al otro se produjeron a circunstancia de
cada trabajo, aparece la seguridad como método para prevenir accidentes en tales casos minimizar
un riesgo, y de las lesiones no ocupacionales que se hizo evidente al cambio, que cada trabajador
tiene conciencia en un determinado lugar de trabajo y evite que se producen daños corporales.

4.- DIARIOS AUTORIZADOS EN SEGURIDAD

Porque son ellos los encargados de ver la seguridad sin evadir sus responsabilidades o buscar
culpables y deben de estar día a día capacitados para una mejor capacidad en lo que es la seguridad.
5.- SUSCRIPCIÓN AL FEDERAL REGISTER
Aunque puede suponerse que la seguridad es mantener la postura un especialista en seguridad debe
tener un registro para una evaluación de riesgos periódicamente de las experiencias obtenida de
todas las fases obtenidas de una operación, incluyendo sus metas relacionados con la salud y la
seguridad.

6.- EJEMPLO DE FACTOR DE SEGURIDAD

El tipo de factor de seguridad en la construcción de un local es el control, control de equipos,
maquinarias, herramientas que también deben ser inspeccionados por el especialista en seguridad.

7.- LISTA DE CONSIDERACIONES

Son los siguientes:
- Ambientes apropiadas.
- Ventilación adecuada.
- Pasillos y corredores libres.
- Señalizaciones.
- Extintores.
- Zonas seguras.
- Salidas de emergencias.
- Sistemas de emergencias.
- Infraestructura adecuada.
- Iluminación adecuada.

8.- EJEMPLOS DE FACTORES

En un determinado edificio en donde existen problemas de seguridad, no solo son áreas operativas
los riesgos y peligros se presentan en diferentes partes de un edificio, como ejemplo tenemos
conexiones eléctricas que pueden producir un incendio por recalentamiento de los cables o
conexiones deficientes.

9.- ACTIVIDADES DEL DIRECTOR DE SEGURIDAD

Se sugeriría al director de seguridad planes para un edificio en remodelación los siguientes:
- Inspeccionar el área a remodelar, paredes, columnas, condición del terreno, una inspección
periódica y constante capacitación al personal.
- Debe comprobar todos los accidentes anteriores.
- Debe comprobar las sugerencias previamente hechas, para localizar las situaciones de riesgo.
10.- RIESGOS EN UNA REMODELACIÓN
Son los siguientes:
- Clavos en la madera oxidados y casi invisibles.
- Tablas astilladas.
- Concreto desconchado.
- El uso de oxiacetileno para cortar acero y los remaches calientes.
- Polvo.
- Partículas volantes.
- Objetos que caen.
- Caídas de empleados desde niveles más alto.
- Tropiezos y caídas a consecuencia del amontonamiento de materiales en el piso.

11.- RECOMENDACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO

Por consideraciones generales en relación con el almacenado y manejo de líquidos inflamables es
necesario:
- Escoger un lugar que no ofrezca riesgos al personal cuando se proyecten algunas partes.
- Evitar la posibilidad de bloquear temporalmente las salidas.
- Facilitar el acceso al equipo para manejo del material.
- Evitar otras dificultades asociadas en las áreas de almacenamiento.

12.- MANEJO DE MATERIALES

Para el especialista en seguridad el manejo de materiales es uno de los problemas en la anomalía
de la industria moderna. Esta función puede parecer ordinaria y no sencilla como cuando se
transporta un material a un determinado lugar en cualquier caso el manejo de materiales puede ser
muy difícil, e incluso peligroso para los trabajadores, el público y la propiedad en que se realiza, el
manejo de objetos es responsable de aproximadamente una cuarta parte de las lesiones
incapacitantes ocupacionales. Esto es debido sin duda a la complejidad y amplitud en las
necesidades del manejo de materiales.

13.- RECOMENDACIONES PARA EL USO DE CARRETILLAS MECÁNICAS

Son las siguientes:
- Edad no inferior a 18 años.
- Haber pasado el reconocimiento para la obtención de certificado de aptitud médica para el uso de
este tipo de maquinaria.
- El conductor debe haber superado una serie de pruebas de capacitación, físicas y técnicas, y ser
consciente de la responsabilidad que conlleva su conducción.
- Formación oficial y según normativa vigente.
- Autorización para el uso de la carretilla elevadora.
- Formación en prevención de riesgos laborales y específica para el desempeño de su actividad
laboral.
- Lo primero que tenemos que hacer, antes de poner en marcha la carretilla (pero después de
haberla revisado), es asegurarnos de que no hay nadie alrededor de nosotros.
- Cumplir fielmente los límites de velocidad, conduciendo despacio en terrenos desiguales o
accidentados. En cruces y en lugares donde la visibilidad no es perfecta por algún obstáculo hay que
disminuir la velocidad y detenerse en aquellas esquinas o curvas sin visibilidad.
- Tocar el claxon, siempre que se acerque a salidas, esquinas, pasillos, zonas peatonales, etc., sobre
todo en zonas en las que no hay visibilidad.
- Evitar, en lo posible, la marcha atrás, aunque para el descenso de pendientes con carga, es
imprescindible hacerlo para evitar la inestabilidad y el posible vuelco.
- A pesar de lo resaltado en el apartado anterior, se deberá conducir marcha atrás, cuando se
transporten cargas voluminosas que dificulten la visibilidad hacia delante.
- Detendremos siempre la carretilla gradualmente para no someterla a un esfuerzo innecesario, que
podría originar un accidente.
- Mantendremos siempre la carga de forma segura y estable, y no circularemos nunca con las
horquillas elevadas (ni con carga, ni vacías); circularemos siempre con las horquillas a unos 15 cm.
del suelo e inclinadas hacia atrás.
- No se utilizarán las carretillas para transportar a las personas, ya que puede ser causa de graves
accidentes. Tampoco se puede utilizar la carretilla para elevar a personas.IMG_4711-300x225
Riesgos laborales en carretillas elevadoras.
- El conductor deberá llevar el equipo de protección individual similar a los que se usan en las naves
por donde se desplazan, pero siempre deberá disponer de los siguientes EPI´s: casco, botas de
seguridad antideslizantes con puntera reforzada, guantes de seguridad, protección de los oídos
[cuando el nivel de ruido supere los 80 dB(A)] y gafas de seguridad (si hay riesgo para los ojos). La
ropa de los conductores no debe ser excesivamente holgada para evitar que sea atrapada.
- Sólo se transportarán cargas preparadas correctamente y que no sobrepasen la capacidad nominal
de la carretilla.

14.- RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO SEGURO DE TRANSPORTADORES

Son los siguientes:
- Instalar barandillas en todas las aberturas de la pared cuando el fondo de la abertura está a 30
pulgadas o menos (75 cm) del piso.
- En los lugares donde el transportador pasa junto o por encima de lugares de trabajo, pasillos o
pasadizos, será necesario instalar barreras de protección que impidan el material caiga del
transportador y, si cayese, puede recibirlo.
- Deberá tenerse en cuenta la necesidad de espacios libres para los operadores o el personal de
mantenimiento en los puntos angostos a lo largo del camino del transportador.
- Entrenar al personal que trabaje en los transportadores acerca de ellos.
- El sistema de transmisión de energía al transportador debe estar en la posición de “abierto” o
“desconectado” cuando se está dando servicio, se está lubricando, o cuando se le está prestando
servicio de mantenimiento. Este trabajo debe realizarlo únicamente personal autorizado.

PROBLEMA 1
A.- Los dos primeros trabajadores cometieron la falta.
B.- Se pudo haber evitado este accidente, supervisando a los trabajadores que pusieron la madera.
C.- El subcontratista fue potencialmente responsable del juicio.

RESPUESTAS

SEGUNDA PARTE

1.- RIESGOS MECÁNICOS

Son los siguientes:
- Partes en movimiento no protegidas.
- Puntas de ejes.
- Transmisiones por correa.
- Engranajes.
- Proyección de partes giratorias.
- Transmisión por cadena y piñón.
2.- REQUISITOS BÁSICOS DE UN GUARDA MECÁNICA
Son los siguientes:
- Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas externas o causar
interferencia en la operación de la máquina. Cualquiera de estas posibilidades necesitará
probablemente que el operador quite la protección y no se preocupe de hacerla reparar para
volverla a colocar en su lugar.
- Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento, sin necesitar un trabajo excesivo
para desmantelar y volver a instalar la protección, o en caso contrario se observará una tendencia
a omitir estas instalaciones.
- Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido, para evitar vibraciones
desagradables, o interferencia con partes en movimiento.
- Debe estar diseñada de forma que no incluya partes desmontables, las que al ser eliminadas y no
reemplazadas limiten la efectividad de la protección.
- Debe ser fácil de inspeccionar, pudiendo establecerse un procedimiento de mantenimiento como
parte del mantenimiento general del taller, asegurándose así de la continuación en su eficacia.

3.- MEDIOS PARA GUARDAR EL PUNTO DE OPERACIÓN

Son los siguientes:
A.- En cerco o barrera.- Están generalmente formada por varillas de acero, metal perforado, o
cercos de plástico, que rodean el punto peligroso de la operación. Estas barreras de protección
pueden conseguirse comercialmente, y en general son ajustables de forma que pueden ser
utilizados con troqueles que por razones prácticas no pueden ser equipados con barreras fijas
individuales u otras guardas de protección.

B.- Protección por distancia.- Lógicamente, un medio para proteger al operador de la máquina
contra la exposición de partes de su cuerpo a la zona peligrosa consistiría en disponer las cosas de
manera que hubiera que operar la máquina desde un lugar y de forma, que no permita tal riesgo.
Un ejemplo de lo anterior es la operación a control remoto de los dispositivos para el manejo
mecánico desde una distancia determinada, tal como se le usa en ciertas fases de manejo de los
compuestos radiactivos.

C.- Dispositivos para retirar las manos.- Se describe comúnmente con el nombre de “sacamanos”
o “quitamanos”.
Este dispositivo está formado por unas bandas unidas a las muñecas del operador y accionadas por
unas cuerdas relacionadas con un mecanismo de tracción sincronizado con la caída del martillo de
la prensa. Si el operador no quita sus manos de la zona de peligro, éstas son automáticamente
separadas. Este dispositivo tiene la ventaja de actuar incluso cuando el martillo repite su ciclo por
accidente; es fácil de instalar, y facilita el trabajo de alimentación de la máquina, con excepción de
los casos en que se alimentan a mano tiras para operaciones en plantilla.

4.- AUTOMATIZACIÓN
Movimiento de partes o materiales por medio de máquinas automáticas, pasándolos de una etapa
en la producción a la siguiente.
La automatización constituye una ventaja adicional para el especialista en seguridad. Porque la
mecanización de los procesos de producción reduce el esfuerzo físico del personal operador. Lo que
constituye una mejoría en la seguridad.

5.- MÁRGENES COMUNES DE SEGURIDAD DE CABLES Y CADENAS

A.- Cables.- Son los siguientes:
- El mantenimiento del cable afecta sobre todo su protección y su engrase. El lubricante debe ser
adecuado a las condiciones en que haya de ser usado el cable; deberá ser de tipo no corrosivo, y
aplicado de manera que penetre al interior del cable, a la vez que cubre y protege la superficie
externa.
- Las guarniciones para las puntas de los cables son muy numerosas. La guarnición adecuada
aplicada en forma correcta constituye un aspecto importante en el uso seguro del cable. Uno de los
tipos más comunes de accesorios utilizados con los cables es la abrazadera. Éstas deben ser
instaladas en todo momento de tal manera que la parte en U venga a quedar sobre el trozo corto
del cable.

B.- Cadenas.- Son los siguientes:

- El uso seguro de una cadena exige que nunca se eleve una carga cuando la cadena tenga una vuelta
o torcedura. Algunas fábricas unen a la cadena una etiqueta metálica en la que se indica el límite
máximo tolerable de carga vertical.
- Los eslabones nunca deben ser estampados, pues puede crearse un punto de debilidad en su
superficie.
- La inspección de todas las cadenas debe ser realizada en forma regular y frecuente. En la inspección
debe incluirse el examen de los eslabones, en busca de dilatación, uso, marcas de roce, soldaduras
abiertas y de manera muy especial una cuidadosa inspección de la superficie en busca de una
apariencia como debe haber sido martillados o pulimentados los eslabones.
- La tensión de rotura de un medio elevador debe ser de cuatro a seis veces superior a la capacidad
de carga del dispositivo.
- Para una duración máxima, la carga promedio debe ser mantenido en general entre dos tercios y
tres cuartos de la capacidad de carga normal.
6.- DIFERENCIA DEL ÁNGULO DE PATA DE ESLINGA
La tensión, en cualquier pata de la eslinga aumenta a medida que el ángulo que forma dicha pata
con la horizontal disminuye. En una eslinga de dos patas cada una de ellas soporta una tensión igual
a la carga total cuando el ángulo es de 30°, y una tensión aproximadamente seis veces mayor que
la carga cuando el ángulo es de 5°. Por tanto, es muy importante que el ángulo horizontal de la
eslinga sea tan amplio como resulte posible, computándose las tensiones con cuidado con objeto
de mantener un factor de seguridad razonable.

7.- VÁLVULAS DE SEGURIDAD EN LAS CALDERAS

Propósito
Están diseñadas para aliviar la presión cuando un fluido supera un límite preestablecido. Su misión
es evitar la explosión del sistema protegido o el fallo de un equipo o tubería por un exceso de
presión. Existen también las válvulas que alivian la presión de un fluido cuando la temperatura (y,
por lo tanto, la presión) supera un límite establecido por el fabricante.

Emplazamiento
Están conectados a la caldera independientes de cualquier otra conexión de vapor, y tan próximas
como sea posible al cuerpo de la caldera, con un mínimo de tubería intercalada. Si se usa un tubo
de descarga hacia la atmósfera debe tener una superficie seccional no menor que la salida
correspondiente a la válvula. Las descargas de la válvula de seguridad deben estar localizados a
provistas de tuberías, de tal forma que no afecten a los pasillos o plataformas situados alrededor de
la caldera.

Pruebas regulares
Teniendo en cuenta que la falla de un recipiente diseñado para contener un fluido a presión se
manifiesta con efecto explosivo, es aconsejable en la mayoría de los casos determinar la resistencia
del recipiente antes que se le ponga en servicio, y más tarde en forma periódica, de acuerdo con el
tipo de uso que se le dé. La costumbre general consiste en meter presión al recipiente por encima
de la admisible. Si no falla bajo esta prueba se considera esencialmente adecuado para su empleo.
La prueba hidrostática, es decir, la aplicación de una presión hidráulica para determinar capacidad
del recipiente en relación con la presión que resiste, es el método normalmente utilizado.
En la mayoría de los casos la prueba hidrostática se realiza aplicando una presión igual a uno y medio
que la que se supone es la adecuada para el recipiente. En algunos casos en que se realiza una
prueba para determinar la presión de ruptura, el recipiente será probado con una presión cinco
veces mayor, o más, que la normal de trabajo.

8.- SISTEMAS DE PROTECCIÓN EN RECIPIENTES A PRESIÓN

Son los requisitos correspondientes a los dispositivos, instrumentos y controles de protección
mínima necesarios.

9.- CIERRES MECÁNICOS DE SEGURIDAD

Son los siguientes:
a.- Disco de ruptura.- Permite la descarga de la presión que exista en el interior del recipiente
cuando ésta excede el límite especificado permisible para el cual el tanque ha sido diseñado.
b.- Tampones fusibles.- Constituyen un dispositivo semejante al disco de ruptura; se usan con
frecuencia cuando los recipientes contienen materiales que producen grandes cantidades de calor
durante el proceso de reacción.

10.- RECOMENDACIONES PARA EL USO DE MONTACARGAS

Son las siguientes:
- Hacer frecuentes inspecciones periódicas.
- Adecuado mantenimiento en cadenas, alambres, engranajes, frenos, cojinetes y otras partes
básicas sujetas a desgaste por el trabajo.
- Se debe contar con un señalador, que conoce perfectamente las señales de mano normales. La
operación del equipo montacargas, los métodos correctos para asegurar, manejar, amontonar y
estibar las cargas, y sobre el que recaerá por completo la responsabilidad de disponer las cuerdas u
otros dispositivos y dar las señales que dirigen al operador del montacargas durante el movimiento
de los materiales.

PROBLEMA 1
En la actualidad se espera que las organizaciones ofrezcan condiciones de trabajo que no dañen la
salud de sus trabajadores.
Es importante el control del ambiente, porque constituye una actividad para asegurar la
disponibilidad de las habilidades y actitudes de la fuerza de trabajo.
Los controles, monitoreos y evaluaciones ambientales constituyen una de esas actividades
importantes para el mantenimiento de las condiciones físicas y psicológicas del personal.
Por tanto, es la base para eliminar o controlar la exposición a los factores ambientales peligrosos en
el lugar de trabajo, en particular, las sustancias químicas peligrosas en suspensión en el aire, las
radiaciones ionizantes y no ionizantes, los rayos ultravioletas, los rayos infrarrojos y (en
determinadas circunstancias) la radiación visible, los campos eléctricos y magnéticos, el ruido, las
vibraciones, las altas y bajas temperaturas y la humedad.

Actividades generadoras de riesgos físicos o mecánicos

Son las siguientes:
- Empresas frigoríficas.
- Empresas fundidoras.
- Imprentas.
- Textileras.
- Empresas de demolición.

PROBLEMA 2
El accidente pudo haberse evitado si los responsables de la operación de mantenimiento hubiesen
trabajado coordinadamente y con alta capacidad de comunicación.
La recomendación es la creación de procedimientos para este tipo de trabajos, la capacitación e
información.

PROBLEMA 3