Tesis de Minera Huancapeti

UNIVERSIDAD NACIONAL“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
MEJORA DE LA GRANULOMETRÍA
MEDIANTE EL DISEÑO DE MALLA DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA APLICANDO
EL MODELO DE HOLMBERG EN LA GALERÍA
370 DE LA ZONA COTURCAN EN LA MINA
HUANCAPETI – AÑO 2015
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
PRESENTADO POR:
Bachiller CHÁVEZ FLORES, Yetson Rossel
ASESORES:
- MSc. Ing. RUIZ CASTRO, Arnaldo Alejandro
- MSc. Ing. CASTILLEJO MELGAREJO, Ricardo Cayo
HUARAZ – PERU
2018
DEDICATORIA
A mis amados padres, Laveriano CHÁVEZ y
Elena FLORES, por su invaluable esfuerzo y
dedicación para poder salir adelante.
CHÁVEZ FLORES, Yetson Rossel
2
AGRADECIMIENTO
A los asesores, MSc. Ing. RUIZ CASTRO, Arnaldo Alejandro y al MSc. Ing.
CASTILLEJO MELGAREJO, Ricardo Cayo; quienes desde un inicio brindaron su
apoyo y asesoría en el desarrollo de la investigación, orientando y respaldando todas
las labores realizadas, haciendo una realidad la investigación.
A mi familia, a los docentes de la Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y
Metalurgia, a mis compañeros de estudio y amigos; que me apoyaron con sugerencias
y acertados comentarios, manteniéndome en equilibrio aún en situaciones críticas,
orientándome a seguir adelante por el sendero de la verdad y honradez.
Finalmente, un agradecimiento infinito a mi alma mater, la Universidad Nacional
Santiago Antúnez de Mayolo; por la confianza depositada para desarrollar la pasantía
formativa.
El tesista
3
RESUMEN
El presente trabajo de investigación, está orientado a la mejora de la granulometría
en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina Huancapeti, mediante el diseño de
malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg; dicha Galería
presenta deficiencia en los resultados de voladura, afectando directamente el ciclo de
minado.
Para el cálculo del nuevo diseño de malla de perforación y voladura aplicando el
modelo de Holmberg, se caracteriza los parámetros físico – mecánicos del macizo
rocoso y el tipo de explosivo a emplear, el cual involucra condiciones geomecánicas y
cantidad máxima de ítems de accesorios de voladura.
El correcto marcado de malla de perforación y la aplicación de técnicas de voladura
controlada son puntos importantes para el desarrollo del presente trabajo; al finalizar
los distintos cálculos se espera obtener resultados favorables como por ejemplo:
optimizar el programa de avance lineal, mejorar la voladura (m/disp), reducir el
consumo de explosivo (kg/tm), minimizar el porcentaje de sobrerotura, mejorar la
granulometría y optimizar el ciclo de minado en general.
Se concluye que el nuevo diseño de malla de perforación y voladura aplicando el
modelo de Holmberg, es una herramienta con gran aplicabilidad, versatilidad y de
empleo sencillo, que supone el punto de inicio para desarrollar e implementar en los
distintos frentes de avance de la mina Huancapeti; entrenando y capacitando al
personal encargado para su ejecución.
Palabras claves: Granulometría, diseño de malla, perforación, voladura, galería y
modelo de Holmberg.
4
ABSTRACT
This study is oriented to the improvement of the granulometry in the Gallery 370
of the zone Coturcan in the Huancapeti mine through the design of mesh of perforation
and blasting, applying the model of Holmberg; this Gallery presents a deficiency in
blasting results that affects directly the mining cycle.
For the calculation of the new design of perforation and blasting mesh applying
the Holmberg model, the physico-mechanical parameters of the rock mass and the type
of explosive to be used are characterized, which implies geomechanical conditions and
maximum number of blast accessories items.
The correct marking of perforation mesh and the application of controlled blasting
techniques are important aspects for the development of this study; at the end of the
different calculations it is expected to obtain favorable results such as: optimize the
linear advance program, improve blasting (m/disp), reduce the explosive consumption
(kg/tm), minimize the percentage of overrun, improve granulometry and optimize the
mining cycle in general.
To conclude, the new design of perforation and blasting mesh applying the
Holmberg model, is a tool with great applicability, versatility and simple use, which is
the starting point to develop and implement in the different fronts of advancement of
the Huancapeti mine; training the personnel in charge of its execution.
Key words: Granulometry, mesh design, perforation, blasting, gallery and Holmberg
model.
5
ÍNDICE
Dedicatoria……………………………………………………………………………….....2
Agradecimiento…………………………………………………………………………......3
Resumen………………………………………………………………………………….....4
Palabras claves……………………………………………………………………………...4
Abstract……………………………………………………………………………………..5
Key words…………………………………………………………………………………..5
Índice…………………………………………………………………………………….….6
Índice de tablas………………………………………………………..…..………………...8
Índice de figuras…………………………………………………………………..………...9
Índice de anexos…………………………………………………………………...………10
Introducción…………………………………………………………………………….….11
Capítulo I ............................................................................................................................. 13
Generalidades ...................................................................................................................... 13
1.1.Entorno físico ............................................................................................................. 13
1.1.1. Ubicación y acceso.............................................................................................. 13
1.1.2. Topografía. .......................................................................................................... 14
1.1.3. Recursos naturales............................................................................................... 14
1.1.4. Otros. ................................................................................................................... 15
1.2.Entorno geológico ...................................................................................................... 17
1.2.1. Geología regional. ............................................................................................... 17
1.2.2. Geología local. .................................................................................................... 19
1.2.3. Geología estructural. ........................................................................................... 19
1.2.4. Geología económica............................................................................................ 19
Capítulo II ............................................................................................................................ 22
Fundamentación .................................................................................................................. 22
2.1. Marco teórico (Marco referencial) ............................................................................ 22
2.1.1. Antecedentes de la investigación. ...................................................................... 22
2.1.2. Definición de términos. ...................................................................................... 24
2.1.3. Fundamentación teórica. .................................................................................... 26
Capítulo III .......................................................................................................................... 74
Metodología ......................................................................................................................... 74
3.1. El problema ............................................................................................................... 74
6
3.1.1. Descripción de la realidad problemática. ........................................................... 74
3.1.2. Planteamiento y formulación del problema. ...................................................... 75
3.1.3. Objetivos. ........................................................................................................... 76
3.1.4. Justificación de la investigación......................................................................... 76
3.1.5. Limitaciones. ...................................................................................................... 77
3.1.6. Alcances de la investigación. ............................................................................. 77
3.2. Hipótesis ................................................................................................................... 77
3.3. Variables ................................................................................................................... 78
3.4. Diseño de la investigación ........................................................................................ 78
3.4.1. Tipo de investigación. ........................................................................................ 78
3.4.2. Nivel de investigación. ....................................................................................... 78
3.4.3. Diseño de investigación. .................................................................................... 78
3.4.4. Población y muestra. .......................................................................................... 79
3.4.5. Técnicas, instrumentación de recolección de datos. .......................................... 79
3.4.6. Forma de tratamiento de los datos...................................................................... 80
Capítulo IV .......................................................................................................................... 81
Resultado de la investigación .............................................................................................. 81
4.1. Descripción de la realidad y procesamiento de datos ............................................... 81
4.2. Análisis e interpretación de la información (contrastación de hipótesis) ................. 82
4.3. Discusión de los resultados ..................................................................................... 119
Conclusiones...................................................................................................................... 123
Recomendaciones .............................................................................................................. 124
Referencias bibliográficas ................................................................................................. 125
Anexos ............................................................................................................................... 126
7
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Resumen de reservas y leyes ................................................................................. 20

Tabla 2: Parámetros de dureza y resistencia a la compresión ............................................. 40
Tabla 3: Distribución de la energía del explosivo ............................................................... 44
Tabla 4: Eficiencia de los explosivos .................................................................................. 48
Tabla 5: Densidad de explosivos más comerciales ............................................................. 48
Tabla 6: Principales sistemas de diaclasas .......................................................................... 83
Tabla 7: Principales sistemas de fallas ................................................................................ 83
Tabla 8: Criterio para la clasificación de la masa rocosa, según el sistema de valoración
“RMR 89 de Bieniawski, modificado por romana, 2000.” ................................................. 86
Tabla 9: Clasificación geomecánica RMR89 ...................................................................... 87
Tabla 10: Resultados de ensayos de resistencia de la roca estimados en campo ............... 91
Tabla 11: Resultados de ensayos de resistencia de la roca estimados en laboratorio ......... 92
Tabla 12: Resultados de ensayos de resistencia de las discontinuidades ............................ 93
Tabla 13: Parámetros de resistencia de la masa rocosa ....................................................... 94
Tabla 14: Tipos de explosivo .............................................................................................. 97
Tabla 15: Información general de la Galería 370 ................................................................ 97
Tabla 16: Información de pedido de explosivo ................................................................... 98
Tabla 17: Consumo de agentes de voladura ........................................................................ 99
Tabla 18: Factor de carga y factor de potencia.................................................................... 99
Tabla 19: Avance promedio en la galería ............................................................................ 99
Tabla 20: Factor de fijación y relación (Espaciamiento/Burden) ...................................... 114
Tabla 21: Resumen del nuevo diseño de malla de perforación y voladura ....................... 116
Tabla 22: Distribución de accesorios de voladura (Nueva malla de perforación y voladura) 118
Tabla 23: Tamaño medio de los fragmentos ..................................................................... 118
Tabla 24: Comparación del número de taladros, avance lineal y taco .............................. 119
Tabla 25: Comparación de factor de carga y factor de potencia ....................................... 120
8
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Pasos para marcar la línea gradiente y la línea de dirección ................................ 27

Figura 2: Línea gradiente y línea de dirección en el frente de avance ................................ 27
Figura 3: Principios que intervienen en la perforación de rocas ......................................... 28
Figura 4: Secciones de perforación y voladura en un frente ............................................... 34
Figura 5: Clasificación de los cortes, arranques o cueles .................................................... 35
Figura 6: Corte en cuña ....................................................................................................... 36
Figura 7: Corte en abanico .................................................................................................. 37
Figura 8: Corte en cráter (pozos) ......................................................................................... 37
Figura 9: Tipos de corte en quemados ................................................................................. 38
Figura 10: Corte en doble espiral ........................................................................................ 39
Figura 11: Corte coromant................................................................................................... 39
Figura 12: Frente de galería con las diferentes secciones establecidas por Holmberg........ 52
Figura 13: Cálculo de burden en el corte de cuatro secciones............................................. 55
Figura 14: Resultados para diferentes distancias y diámetros de los taladros cargados a los
vacíos ................................................................................................................................... 56
Figura 15: Burden de la sección de arranque en el 1er cuadrante ....................................... 56
Figura 16: Desviación de los barrenos en la 1era sección de arranque ............................... 57
Figura 17: Gráfico de concentración lineal de carga en función al burden máximo para
diferentes diámetros de broca .............................................................................................. 58
Figura 18: Desviación de barrenos en la segunda y demás secciones del arranque ............ 60
Figura 19: Geometría de los taladros de arrastre ................................................................. 63
Figura 20: Factor de fijación y relación (e/b) según dirección de salida de taladros .......... 65
Figura 21: Área de influencia de un taladro después de la voladura ................................... 67
Figura 22: Representación gráfica del área de influencia de un taladro .............................. 68
Figura 23: Diagrama de cuerpo libre “d.c.l” del corte a-a’ ................................................. 68
Figura 24: Área de influencia del taladro con relación al burden y espaciamiento............. 71
Figura 25: Diseño de investigación ..................................................................................... 78
Figura 26: Diagrama de rosetas – caja techo Coturcan ....................................................... 84
Figura 27: Diagrama de rosetas – estructura mineralizada Coturcan .................................. 84
Figura 28: Diagrama de rosetas – caja piso Coturcan ......................................................... 84
Figura 29: Diagrama de rosetas – fallas Coturcan............................................................... 85
Figura 30: Malla de perforación empírica y secuencia de voladura – gal 370 .................... 98
9
Figura 31: Tipos de fragmentación inadecuada de la galería 370 ..................................... 100
Figura 32: Diseño del arranque (Primer cuadrante) .......................................................... 102
Figura 33: Diseño de ayudas (Segundo cuadrante) ........................................................... 106
Figura 34: Diseño de contra ayudas (Tercer cuadrante) .................................................... 107
Figura 35: Diseño de contra ayudas (Cuarto cuadrante) ................................................... 108
Figura 36: Diseño de arrastres ........................................................................................... 110
Figura 37: Área de influencia en la corona........................................................................ 113
Figura 38: Malla suavizada para la Galería 370 de sección 3.5m x 3.5m (Tipo de roca IIIA
- regular) ............................................................................................................................ 115
Figura 39: Secuencia de voladura de la malla en prueba .................................................. 116
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Matriz de consistencia del trabajo de investigación: “Mejora de la granulometría

mediante el diseño de malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg en
la galería 370 de la zona Coturcan en la mina Huancapeti – año 2015” ........................... 126
Anexo 2: Diagrama de flujo para el diseño de mallas de perforación y voladura ............. 127
Anexo 3: Malla de perforación para tipo de roca I-B, II-A y II-B (RMR: mayor a 60 y
menor a 90) ........................................................................................................................ 128
Anexo 4: Malla de perforación de arranque ...................................................................... 128
Anexo 5: Trazos de corte quemado para la apertura de un frente ..................................... 129
Anexo 6: Radio de influencia de un taladro ...................................................................... 130
Anexo 7: Influencia del entorno de la roca para un taladro de diámetro igual a 45 mm... 130
10
INTRODUCCIÓN
La presente tesis titulado: “Mejora de la granulometría mediante el diseño de malla de
perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg en la Galería 370 de la zona
Coturcan en la mina Huancapeti – año 2015”, tiene por objetivo principal mejorar la
granulometría del material volado en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina
Huancapeti, mediante el diseño de una nueva malla de perforación y voladura aplicando el
modelo de Roger Holmberg.
La Compañía Minera Huancapeti es considerada una empresa minera dentro de la
mediana minería porque su producción actual es inferior a medio millón de toneladas/año.
Emplea actualmente métodos de producción subterránea para la extracción de mineral
polimetálico.
La tesis está compuesta por la dedicatoria; el agradecimiento, el resumen, las palabras claves,
el índice y la introducción.
El capítulo I refiere el entorno físico con la ubicación y acceso, la topografía, los recursos
naturales y otros como por ejemplo el clima, la vegetación y la organización, seguido con el
entorno geológico con la geología regional, la geología local, la geología estructural y la
geología económica mencionando la génesis, mineralogía y descripción del yacimiento.
El capítulo II trata sobre la fundamentación con el marco teórico, los antecedentes de la
investigación, la definición de términos y la fundamentación teórica.
El capítulo III trata la metodología con el problema, la descripción de la realidad
problemática, el planteamiento y formulación del problema, los objetivos de la
11
investigación, la justificación, las limitaciones, el alcance de la investigación, la hipótesis,
las variables y el diseño de la investigación.
El capítulo IV trata sobre los resultados de la investigación, con la descripción de la realidad
y procesamiento de datos, análisis e interpretación de la información, la discusión de los
resultados.
Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, las referencias
bibliográficas y los anexos.
12
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1. Entorno físico
1.1.1. Ubicación y acceso.
Geopolíticamente la empresa minera Huancapeti pertenece a la jurisdicción
de las provincias Recuay y Aija del departamento de Ancash.
La ubicación del área se localiza en el sector occidental de la Cordillera Negra,
en el margen izquierdo del curso del rio Santa al sur de la Ciudad de Huaraz;
presenta altitudes entre los 4080 y 4975 msnm.
Geográficamente está ubicado en las siguientes coordenadas U.T.M:
E: 221 500
N: 8 919 500
El acceso a la mina, como punto de partida la ciudad de Lima – Perú, se detalla
a continuación:
Lima – Recuay, con una distancia de 376.9 km recorrido en 6 horas
Recuay – Mina, con una distancia de 30 km recorrido en 1.5 horas
Haciendo un total de 406.9 km en un recorrido de 7.5 horas de Lima a Mina.
13
1.1.2. Topografía.
Regionalmente presenta relieves con topografía variada tales como: colinas,
antiguos circos glaciares, superficies onduladas, quebradas y escarpas en
general; las líneas de cumbres presentan rumbo andino (NW-SE).
El relieve superficial de la zona de Hércules es bastante accidentado y abrupto,
por la constitución de roca andesita y el proceso de orogénesis de estas
cordilleras más los procesos de transformación superficial por el intemperismo
y sus agentes.
Antiguamente estas zonas estuvieron cubiertas por nieve, así lo prueban las
lagunas circundantes y las morreras en las laderas de los cerros, en el tiempo la
nieve ha fracturado, alterado y descompuesto continuamente todos los
fenómenos que derivan de ella, para así ver el relieve accidentado y abrupto.
1.1.3. Recursos naturales.
A través del tiempo se ha considerado al agua como el elemento más
indispensable tanto para la salud y como lo es también para los distintos procesos
dentro de las operaciones mineras, en ese sentido la empresa minera Huancapeti
sufre de la escases de este elemento para la funcionabilidad de su planta
concentradora por lo que cuenta con una laguna artificial para poder acumular
agua en tiempos de lluvia y utilizarlo en épocas de sequía; el agua se reutiliza
bombeando a dicha laguna desde la poza de separación del relave por
sedimentación.
En la mina existe escasez relativa de agua para el uso doméstico y para algunas
actividades mineras como es el caso de la refrigeración de las compresoras, para
el uso en interior mina; este último también es abastecido mediante la
recolección de agua en tanques para abastecer a los frentes de avance.
14
Otros recursos, como son la madera, son abastecidos de los poblados
circundantes y aledaños. Cabe señalar que dada las características del
yacimiento, de cajas bastante compactas, duras y el método de explotación a
emplear, la necesidad de madera es pequeña, siendo solamente necesario usar en
algunas operaciones como buzones de chimeneas, reparación y construcción de
tolvas de gruesos con puntales, en chimeneas y en algunos cuadros de galería.
1.1.4. Otros.
Clima.
La Cordillera Negra, posee un clima con características de templado a frio,
debido a la influencia de la altitud. Los meses de diciembre a abril están
caracterizados por lluvias más o menos persistentes, las tormentas de nieve se
localizan en las alturas superiores a los 4000 msnm, con temperaturas de 0°C a
5°C en las noches y 7°C a 14°C en el día.
Los meses de junio a octubre se caracterizan por presentar un periodo de sequias
con precipitaciones pluviales muy esporádicas con temperaturas durante el día
de 5°C a 16°C y en las noches de 0°C a 1°C. Esto pone en evidencia en altitudes
superior a los 4000 msnm, las temperaturas bajas son conocidas por los
lugareños como “heladas”.
Durante los meses de junio-agosto se acentúan las corrientes de aire con
velocidades de 20 a 40 km/h, las características climáticas del lugar
corresponden a la Cordillera Blanca, que tiene un clima frígido y polar.
Vegetación.
La distribución de las especies vegetales varía de acuerdo a la altitud en la
que se desarrollan. En la zona minera la vegetación es baja, se desarrollan solo
especies que resisten al frio y altitudes de 4000 msnm, resaltando básicamente
15
al Ichu o llamado también Paja Ichu y otras plantas raquíticas. En altitudes
cercana a los 3700 msnm la vegetación se caracteriza por la presencia de arbustos
y gramíneas, tales como los Quishuares, variedades de Cactus, Huaman Pinta,
Anchos, etc.
La actividad agrícola se desarrolla a altitudes inferiores a los 3500 msnm y se
localizan en las vertientes del Valle del Santa y en las quebradas al Rio Aija
(Quebrada Santiago, Rio La Merced y Rio Mallqui; en estos sectores la
agricultura se caracteriza por los sembríos de Papa, Trigo, Cebada, Habas,
Arveja, Oca, Olluco, Avena y Quinua.
En dicha área, la actividad agrícola se restringe solo a la quebrada Collaracra.
Organización.
La organización en la empresa minera Huancapeti está diseñada para lograr
metas y objetivos, por medio de los recursos humanos y de la gestión del talento
humano. La jerarquía de supervisión de las operaciones en mina se muestra a
continuación:
 Gerencia de operaciones mineras
 Superintendencia de mina
 Jefatura de mina
 Jefatura de SSOMA (Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente)
 Jefatura de turno (Contratas)
 Supervisores o capataces (Contratas)
Las operaciones en interior mina se desarrollan en dos turnos de trabajo:
1er turno, de 7:00 a.m. a 7:00 p.m.
2do turno, de 7:00 p.m. a 7: 00 a.m. del día siguiente.
16
La supervisión en cada turno de trabajo se ejerce a través de:
 Jefes de guardia (Ingenieros de empresa)
 Jefes de turno (Jefes de guardia de contrata)
 Supervisores o capataces (Personal de contrata y empresa)
La supervisión de operaciones básicamente es ejercida por el capataz, que al
recorrer las labores reporta directamente al ingeniero de turno (Jefe de guardia
de su contrata o empresa), quien a su vez recorre las mismas labores durante la
guardia; sin embargo, además de los supervisores de operaciones existe una
supervisión adicional, ejercida a través del personal de las áreas de Geología,
Topografía, de la Superintendencia de Planeamiento y Gerencia, los cuales
verifican y supervisan los trabajos de:
 Perforación y voladura
 Sostenimiento
 Dirección y gradiente de las labores
 Calidad del mineral
 Ventilación, etc.
1.2. Entorno geológico (Según el Departamento Geológico - Mina Huancapeti)
1.2.1. Geología regional.
En toda el área de la cordillera negra aflora rocas Sedimentarias Mesozoicas,
rocas volcánicas terciarias y rocas intrusivas de edades que van desde el
Cretáceo hasta el Terciario. Las rocas Sedimentarias pertenecen al grupo
Goyllarisquizga cuyas formaciones: Chimú, Santa y Carhuaz afloran en los
alrededores del pueblo de Aija y Recuay, las cuales están constituidas por
Cuarcitas, Calizas, Lutitas y Areniscas. Las rocas volcánicas están
17
representadas por los Volcánicos Calipuy y están constituidos por rocas Piro
Clásticas que cubren extensas zonas de la Cordillera Negra. Las Rocas
Intrusivas se representan en el Batolito de la Costa, al Oeste de la Cordillera
Negra y afloran entre 15 - 25 km al Oeste del pueblo de Aija.
Este batolito a intruido a las rocas Mesozoicas y está compuesto por
Granodioritas y Tonalitas. El batolito de la Cordillera Blanca, es el mejor
exponente de la actividad Ígnea de esta región.
De acuerdo al Mapa Metalogenético del Perú, el yacimiento de la mina
Huancapeti pertenece:
“Era Cenozoica, Sistema Terciario o Cretáceo volcánico, Formación
Calipuy, Rocas Andesitas volcánicas o Intrusivo Monzonítico”
Después de la roca Andesítica son los diques de Hormblenda y el Intrusivo
constituidos por Monzonita que aflora en forma de apófisis a medio kilómetro
al sur de la zona Hércules, este Intrusivo es el que posiblemente ha originado el
yacimiento de Hércules y Coturcán.
La roca Andesítica volcánica es una roca ígnea que se ha formado por
enfriamiento y cristalización del magma expuesto en la zona. La clasificación
de esta Andesítica volcánica sería: Roca efusiva de minerales claros y oscuros
con feldespatos y plagioclasas. Se conoce dos tipos de andesita por su color;
unos más claros y otros oscuros por su contenido mayor de minerales ferro
magnesianos.
La Cordillera Negra a la cual pertenece la mina Huancapeti, está conformada
en mayor porcentaje por rocas Andesíticas, la mineralización predominante es
de Plata (Ag), Plomo (Pb) y Zinc (Zn), y algunos cuerpos de mineral de Cobre
(Cu) y Oro (Au).
18
1.2.2. Geología local.
En la geología local de la zona se distinguen los Volcánicos Hércules del
Terciario medio que yace sobre los Volcánicos Calipuy del Terciario inferior.
En el área se distinguen dos estructuras importantes, el Stock Collaracra y el
Centro Volcánico Hércules; el Stock Collaracra es un intrusivo de 3 a 5 km de
diámetro de composición dacita y forma circular del que salen varios Diques y
Sills y el Centro Volcánico Hércules, ubicado en el cerro Tarugo, está
constituido por lavas Andesíticas y brechas Piro Clásticas, en este centro
volcánico se han emplazado los pórfidos Tarugo y Pincullo de composición
dacita y alrededor se emplazaron los Intrusivos: Dacita Hércules, los pórfidos
Huancapeti, Bellota-Maguiña, Señor de Burgos y Olga.
1.2.3. Geología estructural.
En las zonas existen las fallas Hércules, Tucto, Señor de Burgos que tienen
un rumbo promedio N-S y desplazan a las fracturas NW-SE. A lo largo de la
falla Hércules hay algunos cuerpos de brechas hidrotermales con Turmalina,
Cuarzo, Pirita y Sulfuros metálicos.
Los impulsos magmáticos determinaron el modelo de fracturamiento principal
de rumbo NW-SE a lo largo del contacto de la dacita Hércules y otras del tipo
Tarugo y Huancapeti de rumbo NE-SW. Fracturas tensionales del tipo Nebraska
y Carpa, están fuera de centro volcánico y teniendo un modelo radial.
1.2.4. Geología económica.
Génesis y descripción del yacimiento.
Los depósitos minerales en la zona Hércules y Coturcan son de origen
hidrotermal, del tipo de vetas de relleno y reemplazamiento de fracturas en
volcánicos e intrusivos Terciarios, íntimamente vinculados con los procesos
19
volcanogenéticos. El sistema Hércules - Coturcan corresponde a estructuras
mineralizadas tipo vetas, mantos y cuerpos o bolsonadas.
La veta Hércules tiene una orientación promedio de de N30ºW y buzamiento
40ºNE, la estructura principal tiene una extensión que fluctúa entre 3 km - 4 km
y una potencia de 2.04 m. La veta Coturcan tiene una orientación promedio
N10ºWy buzamiento de 30º a 45ºNE, tiene una extensión reconocida de 2 km y
una potencia de 1.09 m.
El limite probable de la mineralización del sistema Hércules en profundidad está
por debajo del nivel 6 (4064 msnm), entre 180 y 300 m; es decir entre 3764 y
3884 msnm. Por lo tanto la mineralización tiende a disminuir en profundidad y
el sistema de vetas tiende a formar una sola estructura mineralizada angosta o
veta con una potencia de 1 a 1.5 m.
La alteración hidrotermal tanto en los sistemas Hércules y Coturcan está
restringidas a vetas y a la zona de contacto con las rocas de caja adyacente, con
ocurrencia de Sericitizaciòn, Salificación, Argilitioacion y Pirita diseminada.
Las reservas a diciembre de 1989 eran de 514035 TNMS; con 1.8 m de ancho,
con leyes de 5.33 (oz/Ag), 2.91% Pb, 3.35% Zn, minables por métodos
convencionales de explotación subterránea (shrinkage stoping).
Actualmente se están recuperando los pilares y cámaras después de estar cerrada
esta unidad minera por mucho tiempo, llegando a recuperar 1400 T diarias,
debido a que los precios internacionales están bastante atractivos.
Tabla 1: Resumen de reservas y leyes

VETA TM POTENCIA (m) PLATA (oz/TC) PLOMO (%) ZINC (%)
HERCULES – MANTO 2005080 4.5 4.8 2.89 3.58
COTURCAN SUR 46204 3.33 6.95 3.8 4.11
COTURCAN NORTE 59535 1.98 6.51 4.1 3.71
TARUGO 45275 0.8 3.5 3 3.05
CARIDAD 16500 0.9 10.4 1.9 2.1
Fuente: Dpto. Geología - Empresa Minera Huancapeti.
20
Mineralogía.
Las zonas Hércules y Coturcán son depósitos polimetálicos de Plata (Ag),
Plomo (Pb), Zinc (Zn) y cobre (Cu) en menor proporción, con probables
contenidos de Oro (Au) como ha sido demostrado en los análisis del relave.
 Minerales de mena.
 Galena (PbS)
 Esfalerita (ZnS)
 Argentita (Ag2S)
 Bornita (Cu5FeS4)
 Calcosina (Cu2S)
 Estibina (Sb2S3)
 Calcopirita (CuFeS2)
 Tetraedrita ((Cu,Fe)12Sb4S13)
 Minerales de ganga.
 Cuarzo (SiO2)
 Arsenopirita (FeAsS)
 Pirita (FeS2)
 Calcita (CaCO3)
 Carbonatos
21
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN
2.1. Marco teórico (Marco referencial)
2.1.1. Antecedentes de la investigación.
Respecto a estudios realizados referidos al diseño de malla de perforación y
voladura en galerías, se presenta los siguientes:
Según la tesis de CALDERON, M. (2015), “Optimización de las prácticas
de perforación y voladura en el avance y producción de la minería de mediana
escala (Unidad Minera Macdesa)”. Concluye que: El diseño y marcado de malla
de perforación, así como el uso de guiadores en las diferentes labores son el
punto de inicio de una buena voladura y por consecuencia tener un material
cuya granulometría es la óptima.
Según la tesis de SÁNCHEZ Y. (2012) Pág. N° 02, “Optimización en los
Procesos de Perforación y Voladura en el Avance de Rampa en la Mina
Bethzabeth – Ecuador”. Menciona que: A partir de un modelo matemático, se
obtendrá una malla de perforación técnica, ajustada a las características físico
22
– mecánicas del macizo rocoso, consiguiendo óptimos tiempos de perforación,
número adecuado de barrenos y cantidad exacta de sustancia explosiva, para
tener un avance en el tiempo programado; con esto se minimizarán costos de
operación y el tiempo de avance de la rampa.
Según el curso – taller de PONCE, F. (2011) Pág. N° 03, “Perforación y
Voladura de Rocas en Minería y Construcción – Técnicas y Reducción de
Costos”. Menciona que: La perforación y voladura de rocas son actividades
primarias que determinan la productividad e influyen en gran parte la
rentabilidad de sus operaciones, van en paralelo en la optimización y la
implementación de nuevos procesos de producción mediante mejores
estándares y bajos costos, lo que permite comprender, controlar y efectuar una
toma de decisiones adecuada, tanto a nivel estratégico como operativo.
Según la tesis de LEDEZMA, F. (2009) Pág. N° 44, Concluye que: Es de
suma importancia llevar el control de la sección, para evitar el movimiento
innecesario de material no programado; lo cual nos daría un ahorro
significativo. Si no se utiliza el control de voladura a los costos generados por
la sobre rotura, hay que sumar los problemas de dilución, que es una pérdida
significativa del valor del mineral.
Según la tesis de GARRIDO, A. (2005), “Diagnóstico y Optimización de
Disparos en Desarrollo horizontal Mina el Teniente”. Menciona que: Como
instrumento de investigación se utilizó las fotografías de los disparos antes y
después de cada tronadura y el monitoreo de las vibraciones producto de la
tronadura. Sus conclusiones fueron los siguientes. Reducción del número de
perforación por disparo un 10%, reducción de la sobre excavación de un 24% a
23
un 6%, menor exposición al riesgo por desprendimientos y caídas de rocas,
disminución de los tiempos de trabajo y disminución de los costos directos de
perforación y tronadura“.
2.1.2. Definición de términos.
a. Burden. También denominado piedra, bordo o línea de menor resistencia a
la cara libre. Es la distancia desde el pie o eje del taladro a la cara libre
perpendicular más cercana. También la distancia entre filas de taladros en una
voladura.
b. Espaciamiento. Distancia entre los taladros, perpendicular al burden,
normalmente fluctúa entre 1 y 1.8 por la distancia del burden, se obtiene de
resultados óptimos de distribución de energía cuando el espaciamiento es
equivalente a la dimensión del burden por 1.15 y el patrón es distribuido en
una configuración inclinada, el agrietamiento primario paralelo a la cara libre
puede permitir un espaciamiento mayor.
c. Estándar. Es el modelo, patrón o referencia a seguir. En minería se aplica
este término a los procesos unitarios, tal es el caso de la perforación y
voladura de rocas, además, en los planes mineros y control de flotas de
carguío y acarreo.
d. Frente o frontón. Es el lugar en donde se emplaza el personal, equipos y
maquinarias de perforación, para realizar el avance de una galería o crucero,
mediante perforación y voladura.
e. Malla. Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura,
considerando básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su
dirección con la profundidad de taladros.
24
f. Parámetro. Es el valor de las características que nos interesan en colectivo o
universo. Este valor se infiere a partir de las estadísticas, es el valor estimado
del parámetro; también se denomina así, a los diversos ratios obtenidos en la
práctica, a través de la observación en el lugar de trabajo.
g. Perforación. Es la primera operación unitaria en la preparación de una
voladura. Su propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados
a alojar al explosivo, agentes de voladura y accesorios (iniciadores);
denominados taladros, hoyos o blast holes.
h. Perforación de calidad. Para que se lleve a cabo una perforación de calidad,
debe existir una buena simetría de los taladros, un adecuado stemmingn
(longitud y calidad) y sobre todo un buen paralelismo; tomando en cuenta
estas consideraciones obtendremos buena fragmentación (reduce costos en el
proceso), buen avance (reduce costo por metro cúbico roto) y un perfil
adecuado de la labor (crea menos condiciones inseguras).
i. Subterráneo. Excavación natural o hechas por el hombre por debajo de la
superficie de la tierra.
j. Tanda. Es él número de taladros de perforación efectuados en una tarea
normal de 8 horas al día.
k. Voladura. De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es
un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos
confinados dentro de los taladros perforados en la roca, originan una zona de
alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos:
fragmentación y desplazamiento.
25
l. Voladura controlada. El principio para que se dé una voladura controlada,
es la reducción del factor de acoplamiento perimetral para limitar la sobre
rotura y costos de sostenimiento posterior al disparo.
2.1.3. Fundamentación teórica.
i. Diseño de malla de perforación y voladura.
Es el esquema que indica la distribución de los taladros con detalle de
distancias, cargas de explosivo y secuencia de encendido a aplicarse.
Su elaboración consiste en realizar líneas de pintura cuadriculadas ya pre
calculado, que se marca en un frente para guiar al perforista. Cada tipo de roca
tiene sus tipos de malla estandarizada con la cual se puede hacer el diseño de
la malla, todas las mallas siempre en el techo tienen taladros de alivio para
que la labor tenga acabado arqueado para un mejor control del terreno.
Pasos para el marcado de la malla de perforación y voladura:
 Los topógrafos proporcionan línea de dirección y la línea de gradiente.
 Dichas líneas permiten ubicar el punto central del diseño de la malla para el
avance de la labor con forma y dimensión correcta.
26
Figura 1: Pasos para marcar la línea gradiente y la línea de dirección
Fuente: Manual de Perforación y Voladura – López Jimeno
Figura 2: Línea gradiente y línea de dirección en el frente de avance
27
ii. Perforación de rocas.
López Jimeno C. y García Bermúdez (2003). El principio de la perforación
es efectuar golpes continuos con filos cortantes en un extremo de mayor
dureza que la roca; y en el otro extremo es golpeado y girado en forma
continua, de tal manera que cada golpe produce un corte en la roca en
diferente posición, el resultado final será la perforación de un taladro cuyo
diámetro será igual al diámetro del filo cortante usado.
En general se puede considerar la perforación de Rocas como una
combinación de las siguientes acciones:
a) Percusión. Corresponde a los impactos producidos por el golpe del pistón,
los que a su vez originan ondas de choque que se trasmiten a la broca a
través del varillaje.
b) Rotación. Con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que
los impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
c) Empuje/Avance. Corresponde a la fuerza necesaria para mantener en
contacto la broca con la roca.
d) Barrido. Permite extraer el detritus del fondo de la perforación.
Figura 3: Principios que intervienen en la perforación de rocas
28
La perforación de las rocas dentro del campo de la voladura es la primera
operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la
distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las
cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores. A pesar de la enorme
variedad de sistemas posibles de penetración de la roca en minería la
perforación se realiza usando energía mecánica.
2.1. Componentes o accesorios principales de un sistema de perforación.
 La Perforadora. Que es la fuente de energía mecánica.
 Las Broca. Que es el útil que ejerce sobre la roca dicha energía. Son las
herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al
impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones de material muy duro
resistentes a la abrasión (Carburo de tungsteno). (López Jimeno C. - 2002)
 Barras o Barrenos (Varillaje). Que es el medio de transmisión de esa
energía. Son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el impacto
del martillo a la broca, ubicada en uno de sus extremos, las barras pueden
ser tubulares, hexagonales, rígidas etc y sus acoplamiento de rosca corrida,
cono roscado, cono de embone liso, etc. (López Jimeno C. - 2002).
 El Fluido de Barrido. Que efectúa la limpieza y evacuación del detrito
producido.
2.2. Perforación con martillo en cabeza.
En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión,
se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden ser de
accionamiento neumático o hidráulico.
29
a) Perforadoras Manuales. El martillo es accionado por aire comprimido,
para taladros pequeños que varían de (25 - 50 mm de diámetro) para trabajo
horizontal o al piso existiendo modelos como Jack-leg (Perforación
Horizontal), Stoper (Perf. Chimenea) y Jack-hammer, (Perf. Pique) estos
están empleando barrenos de acero integrales terminados en broca fija tipo
cincel, o barrenos con broca acoplable. (Ing. Mario Cedrón Lassus - 2003)
b) Perforadoras Mecanizadas. Son de percusión y de percusión/rotación,
montadas en chasis sobre ruedas u orugas para diámetros hasta 150 mm
(6’’) y 20 metros de profundidad. Ejemplo WagonDrill trackDrill y Jumbos
neumáticos o hidráulicos que emplean barrenos acoplables con brocas
intercambiables. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico. Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos constructivos que una neumática, estos equipos tienen una
velocidad de penetración tres veces más rápida que estas últimas. (Ing.
Mario Cedrón Lassus - 2003).
2.3. Perforación con martillo en fondo.
López Jimeno C. y García Bermúdez (2003) Se denomina así cuando el
golpe se realiza directamente sobre broca (boca de perforación) mientras
que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento de
pistón se lleva acabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser
neumática o hidráulica. Con éste sistema, se reduce sustancialmente la
desviación del taladro.
Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos montadas
sobre camión o sobre orugas con traslación propia con motor rotatorio
30
independiente y perforación por presión (Pulldown o presión de barra) con
brocas rotatorias triconicas de 6’’ a 15’’ de diámetro.
En mina subterránea también existe este tipo de equipos, con diámetros de
perforación de 3” de diámetro, son usados para perforación de taladros
largos, para el método de explotación Sub Level Stoping, entre otros
métodos de producción masiva.
2.4. Ventajas principales de perforación rotopercutiva.
 Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
 La gama de diámetros de perforación es amplia.
 Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a los diferentes trabajos
y tienen una gran movilidad.
 Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
 El mantenimiento es fácil y rápido.
 El precio de adquisición no es elevado.
2.5. Condiciones de Perforación.
Para conseguir una voladura eficiente la perforadora es tan importante
como la selección del explosivo, por lo que éste trabajo debe efectuarse
con buen criterio y cuidado, lamentablemente la supervisión de la correcta
operación de perforación aun no es controlada adecuadamente en muchas
minas, lo que permite que ocurran deficiencias en la calidad de trabajo
como son los taladro desviados, mas espaciados, de longitud irregular etc,
que determinan pérdidas de eficiencia de la energía explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada
por cuatro condiciones, Diámetro, longitud, rectitud y estabilidad:
31
 Diámetro. Depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado
como regla general el de “menor diámetro factible” será más adecuado y
económico de realizar.
 Longitud. Influye mucho en la selección de la capacidad del equipo
perforador y naturalmente en el avance del disparo (profundidad del
taladro).
 Rectitud. Varía con el tipo de roca método de perforación y
características del equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y
alineación para que el explosivo sea apropiadamente distribuido en la
mayoría de las arranques, de perforación el paralelismo entre taladros es
de vital importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda
la voladura.
 Estabilidad. Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento
de su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por lo que
puede ser necesario revestirlo interiormente con tubos especiales para,
poderlos cargar, también se puede aplicar técnicas de revestimiento
mediante arcillas especiales como la bentonita y otros utilizado en
perforaciones de petróleo, diamantina.
 Casos particulares. Algunos trabajos especiales de voladura requieren
taladros con un paralelismo exacto, es fundamental que los operadores
perforistas conozcan a fondo el manejo de su máquina, sus posibilidades
y limitaciones, captando claramente los diseños del plan de perforación,
entendiendo claramente el propósito o finalidad de la voladura a realizar.
 Velocidad de Penetración. Esta variable no solamente depende de la
aplicación de fuerza; también depende del barreno o limpieza del
32
detritus, del taladro con el aire comprimido y/o con agua a presión, a
través de la misma barra, conforme avanza la perforación. La dureza y
abrasividad de la roca son factores importantes, para determinar qué
medio de perforación emplear: rotación simple o rotación/percusión.
 Orientación de los Taladros en una Perforación. Es de suma
importancia de orientar los taladros paralelamente a las superficies
libres con el fin de ayudar la desagregación del macizo rocoso en
dirección de la superficie libre, estando el efecto útil perpendicular a la
dirección del taladro, la orientación depende de los siguientes factores:
Tipo de terreno, números de caras libres de la labor, grado de
fragmentación, Otros (Tipo de explosivo, método de disparo, etc.)
2.6. Esquema de Perforación.
La perforación y voladura en frentes subterráneos se caracteriza por
no existir, inicialmente, ninguna superficie libre de salida salvo el propio
frente de ataque. El principio de ejecución se basa en crear un hueco libre
con los taladros de arranque hacia el cual rompen las cargas restantes de
la sección.
Dicho hueco tiene, generalmente, una superficie de 1 a 2 m2. Aunque con
diámetros de perforación grandes se alcanzan hasta los 4 m2. En los
arranques en abanico los taladros del arranque llegan a cubrir la mayor
parte de la sección. En el núcleo, aunque sea comparable
geométricamente a las voladuras en banco, requiere consumos
específicos de explosivo entre 4 y 10 veces superiores, puesto que hay
errores de perforación, menor hueco de esponjamiento e inclinación con
respecto al eje de avance, menor cooperación entre cargas adyacentes y
33
en algunas zonas existe la acción negativa de la gravedad, como sucede
con los taladros de arrastre.
Figura 4: Secciones de perforación y voladura en un frente
Los taladros de contorno son los que establecen la forma final de una labor,
y se disponen con un reducido espaciamiento y orientados hacia el interior
del macizo para dejar hueco a las perforadoras el emboquille y avance.
2.7. Perforación de Corte o Arranque o Cueles.
Como se entiende las voladuras subterráneas son más complejas que las
superficiales, no solo por todos los factores inherentes a ellas (seguridad,
gravedad, equipamiento) sino también por la ausencia de una cara libre para
que el explosivo pueda fragmentar la roca que será finalmente desplazada por
los gases de voladura. De esta forma, los barrenos en el arranque pretenden
generar una cara libre. En esta sección, los consumos específicos son muy
altos (para compensar el grado de fijación más elevado – por el efecto de la
34
gravedad y confinamiento). Las piedras y el espaciamiento, son muy cortos,
así que es necesario conjugar dos factores:
- Necesidad de explosivos suficientemente insensibles para evitar la
detonación por “simpatía”.
- Explosivos con velocidades de detonación alta, para que no se
insensibilizaren por el efecto canal.
Existen varios tipos de arranques, cada uno para una determinada situación.
Cada tipo de corte debe ser realizado mediante el tipo de equipamiento que
hay disponible, el porcentaje de avance y el ancho de la sección de la zona. A
continuación se presentan los tipos de arranques más comunes.
Figura 5: Clasificación de los cortes, arranques o cueles
CORTE, ARRANQUE O CUELES
BARRENOS EN BARRENOS
ANGULO PARALELO
Corte en Corte en
Corte Corte
Abanico Cuña Cráter
Quemado Cilíndrico
 Espiral y
Con Con Doble espiral
Barrenos de Barrenos  Taby
 Fagersta
Igual vacíos de
 Coromant
Diámetro mayor  Cuatro
Diámetro Secciones
 Corte Grounlund
 Corte Triangular  Corte Michigan
 Corte Sarrois
A) Corte o arranque de barrenos en ángulo.
Los cortes con barrenos en ángulo son cada vez menos utilizados, pues son
muy laborosos: la perforación es muy delicada ya que es importante perforar
35
cada barreno con un determinado ángulo de modo que la piedra en fondo sea
la predicha. La longitud de los barrenos está limitada por la anchura de la
galería pues en secciones pequeñas los equipos estarán restringidos.
Las ventajas de estos cueles es que permiten:
- Un menor uso de explosivo.
- Posibilidad de orientación de la inclinación según discontinuidades:
A.1) Corte en cuña. Este tipo de arranque, observado en la figura 6, permite
avances de 45% a 50% de la anchura de la sección pero muchas veces este
es afectado por la desviación de los barrenos (˜5%). En relación a la cuña,
esta debe tener un ángulo mayor de 60º para evitar el confinamiento de
cargas.
Figura 6: Corte en cuña
Corte en instantáneo. Este tipo de arranque es una variación del corte en cuña
y consiste en perforar un conjunto de barrenos más cerrados que los demás, e
iniciar las cargas al mismo tiempo. Usando este método los avances son de
hasta un 80% de la anchura de la sección. El inconveniente del uso del corte
instantáneo es la dispersión y proyección de escombro a una distancia
considerable.
36
A.2) Corte en abanico. Durante mucho tiempo este tipo de arranque ha sido
usado, pero actualmente ha caído en desuso. Su principal inconveniente es
la perforación compleja ya que la capacidad de perforación de barrenos
cerca de los hastiales es limitada para diversos equipos. Su perforación
puede ser horizontal, descendente o ascendente.
Figura 7: Corte en abanico
B) Corte en cráter. El corte en cráter es usado en aberturas de galerías, en
chimeneas y pozos. Este arranque aprovecha el cráter que las cargas de
fondo provocan en la superficie de la siguiente cara de la sección para
generar un nuevo cráter. El avance resultante es escaso.
Figura 8: Corte en cráter (pozos)
37
C) Corte de barrenos paralelos.
C.1) Corte quemados. Con diámetros iguales y con barrenos vacío de mayor
diámetro. Los arranques quemados fueron los primeros en utilizarse y el
inconveniente presentado en relación a los arranques cilíndricos es que los
de este tipo poseen una gran concentración de carga lo que, como es de
esperar, habrá una fragmentación excesiva. Los avances no sobrepasan los
2.5 metros, aunque en términos de equipamiento se trata de un método
muy accesible.
La proyección de escombros suele alcanzar los 5m a 6m y los avances
suele ser de 80% a 95%, aunque, por ejemplo el cuele Sarrois permite
avances de 95% a 100%.
Figura 9: Tipos de corte en quemados
Fuente: Manual de EXSA
38
C.2) Corte cilíndrico. Como ha sido referido una de las preocupaciones en
los barrenos del corte son las proximidades de unos y otros y la consecuente
detonación por simpatía o insensibilización de los mismos. Hay que añadir
que la técnica empleada en estos arranques consiste en detonar barreno a
barreno e ir construyendo el hueco (cara libre) sucesivamente. Los tipos de
cortes cilíndricos más comunes pueden ser analizados en las figuras Nro. 10
y 11 donde se refieren algunas de sus particularidades.
Figura 10: Corte en doble espiral
Barreno vacío: 75 mm a 200 mm
Aplicación: Con este tipo de cuele se

consiguen avances de 100% (de la
longitud de los barreno) para barrenos
de menos de 4 m y de 85% para 6 m,
sea, es el cuele con mejo avance.
Figura 11: Corte coromant
Barreno vacío: Dos barrenos secantes

(en forma de “8”) de igual diámetro –
55 mm Necesidad de precisión:
recurso a plantillas de chapa.
Aplicación: Buenos resultados en

arenisca
39
El cuele de la figura 10, que es un tipo de corte cilíndrico incluido en el
método Sueco, empezó por ser un método empírico de diseño de voladura
subterránea y es empleado para túneles de sección superior a 10m. Este tipo
de cuele es de barrenos paralelos y fue establecido en Suecia, por Langefors
y Kihlström (1963) finalizado por Holmberg (1982) y renovado por Perssonet
al. (2001).
2.7. Avance lineal.
Lo que se puede lograr, depende mucho de la habilidad del perforista y
el paralelismo de los taladros, en algunos arranques la sección del frente,
en éste caso del ancho de la sección limita, en otras palabras la profundidad
máxima de voladura que se puede conseguir en un frente con un solo
disparo, será igual al ancho de la rampa, galería, crucero, etc. Esta regla
cumple para arranques en “Cuña, “V” es por ello en muchas minas ya no
se perfora estos tipos de arranques o trazos como se puede denominar,
depende el avance también de los siguientes factores:
 Dureza de la roca. Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros
será limitada, ésta es en parte cierto, pero sería necesario utilizar
explosivo de alto poder rompedor en cantidad necesaria, para lograr
buenos avances.
Tabla 2: Parámetros de dureza y resistencia a la compresión

DUREZA RESISTENCIA A LA
CLASIFICACIÓN
MOHS COMPRESION (Mpa)
MUY DURA 7 200
DURA 6a7 120 a 200
MEDIA DURA 4a6 60 a 120
MEDIO BLANDA 3a5 30 a 60
BLANDA 2a3 10 a 30
MUY BLANDA 1a2 10
Fuente: Manual de Perforación y voladura – López Jimeno
40
 Fracturas. La presencia de fracturas en el terreno influye también en el
avance de una labor, porque en el caso que la carga explosiva se halle en
las proximidades de las discontinuidades, por esto puede haber escapes
de gases. Para ello es situar las cargas antes o después de las fracturas,
por lo que se tiene que medir bien la profundidad de los taladros, además
ya sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra con
estas fracturas, y en el carguío se debe utilizar los tacos inertes (Arcilla)
para compensar las fugas de gases.
 Tiempo disponible. Para poder terminarse la perforación completa a una
longitud deseada, influye la eficiencia del equipo y eficacia del operador
perforista.
iii. Voladura subterránea.
López Jimeno C. y García Bermúdez (2003) La voladura de rocas, es la
actividad final que se realiza, es el cierre con éxito de la guardia. Para realizar
tal efecto en la roca se utiliza los explosivos comerciales en el carguío de los
taladros previamente perforados, desde luego el disparador tiene que tener
bien presente la actividad que desarrolla es de suma importancia y delicadeza
en el uso del explosivo.
De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso
tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados
dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de alta
concentración de energía que produce dos efectos dinámicos, fragmentación
y desplazamiento. El primero se refiere al tamaño de los fragmentos
producidos a su distribución y porcentajes por tamaños mientras que el
segundo se refiere al movimiento de la masa de roca triturada.
41
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y
transporte del material volado y esta relación directa con el uso al que se
destinará este material, lo que calificará a la “Mejor” fragmentación. Así la
explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda,
que facilita los procesos posteriores de conminación en las plantas
metalúrgicas, mientras que el desplazamiento y la forma de acumulación del
material volado se proyectan de la manera más conveniente para el paleo o
acarreo de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas y vehículos disponibles.
3.1. Condiciones para una voladura de rocas.
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o
indirectamente en la voladura que son mutuamente dependientes o que están
relacionados uno u otro; unos son controlables y otros no son controlables,
por ejemplo las variables de diseño, de perforación o del explosivo a
emplear, mientras que no podemos modificar la geología o las
características de la roca. Para facilidad de interpretación se resume a estos
factores afines en grupos, que suelen denominarse variables, factores,
parámetros o condiciones fundamentales que comprende:
a) Propiedades Físicas.
 Dureza. Indica aproximadamente la dificulta de perforarla.
 Tenacidad. Indica aproximadamente entre la dificultad de romperse bajo
el efecto de fuerza de compresión, tensión e impacto, variando entre los
rangos de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil).
 Densidad. Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y
varía entre 1.0 a 4.5 g/cm3 en promedio. Rocas densas requieren también
explosivos y rápidos para romperse. Densidad = peso/volumen (g/cm3).
42
 Textura. Forma de amarre de los cristales o granos y su grado de
concentración o cohesión, también relacionada con su facilidad de rotura.
 Porosidad. Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar
agua.
 Variabilidad. Las rocas no son homogéneas en su composición y textura,
tiene un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.
 Grado de alteración. Deterioro producido por efecto del intemperismo y
aguas freáticas, además de fenómenos geológicos que las modifican o
transforman.
b) Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas.
 Frecuencia sísmica. Velocidad con la que estas ondas atraviesan las
rocas.
 Resistencia mecánica. Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.
 Fricción interna. Habilidad de las superficies internas para deslizarse
bajo esfuerzos (rocas estratificadas).
 Módulo de young. Resistencia elástica a la deformación.
 Radio de poisson. Radio de concentración transversal o extensión
longitudinal de material bajo tensión.
 Impedancia. Relación de la velocidad sísmica y densidad de la roca
versus la velocidad de detonación y la densidad del explosivo.
Usualmente las rocas con altas frecuencias sísmicas requieren explosivos
de alta velocidad de detonación.
43
c) Condiciones Geológicas.
 Estructura. Es la forma de presentación de las rocas y está en relación
con su origen y formación (macizo, estratos, etc)
 Grado de fisuramiento. Indica la intensidad y amplitud del
fracturamiento natural de las rocas. Son importantes la orientación
(rumbo y buzamiento) de los sistemas de fisuras y el espaciamiento entre
ellos, así como la apertura y los tipos de relleno en las discontinuidades.
 Presencia de Agua. Define incluso el tipo de explosivo a utilizar.
iv. Parámetros del proceso de voladura.
A) Energía utilizada en voladura. La energía es la característica más
importante de una mezcla explosiva. La energía explosiva está almacenada
como energía química, y durante la detonación es liberada y usada en eventos
como los mostrados en la Tabla 3.
Tabla 3: Distribución de la energía del explosivo

EVENTO (%)
DESMENUZAMIENTO DE LA PARED DEL TALADRO 5
FORMACIÓN DE FRACTURA (RADIAL Y TENSIÓN) 10
CORTE 5
CALOR Y LUZ 20
MOVIMIENTO DE LA MASA ROCOSA 15
VIBRACION DEL TERRENO 30
PRESION DE AIRE 15
TOTAL 100
Hagan (1977) estima que el 15% de la energía total generada en la voladura
es aprovechada en los mecanismos de fracturamiento y desplazamiento de la
roca.
Según Rascheff y Goemans (1977) han establecido que la energía
aprovechada varía entre el 5% y 50% de la energía total dependiendo del tipo
y la clase de explosivo utilizado. La utilización de la energía explosiva está

44
gobernada por las leyes de conservación de la energía, masa y tiempo. La
energía de la mezcla explosiva es liberada en la roca circundante en dos
formas diferentes: Presión de detonación (energía de tensión) que ejerce una
fuerza de fragmentación sobre la roca y la Presión de taladro (energía de
burbuja) que se debe a la formación de gases y es causa principal del
desplazamiento de la masa rocosa. La energía de burbuja puede ser calculada
con la siguiente ecuación:
Eb = 0.684 x Ph2.5 x t3 x ρw-1.5… (1)
Donde:
Eb = Energía de burbuja
Ph = Presión hidrostática
t = Periodo de tiempo entre la pulsación del choque y la primera
implosión de la burbuja
ρw = Densidad del agua
A.1.- Determinación de la energía. La energía explosiva puede ser medida o
calculada para determinar su rendimiento termoquímico de la mezcla
explosiva.
A.2.- Medición de la energía. La medición de la energía de una mezcla
explosiva, generalmente, se realiza por comprobación a otra de características
ya conocidas. Para esta medición se usa los métodos siguientes:
a. Ensayo del mortero balístico.
b. Ensayo de Trauzl en bloque de plomo.
c. Ensayo de brisance.
d. Concepto de potencia por peso.
e. Ensayo de energía de burbuja bajo el agua. El método más usado es el
ensayo de energía de burbuja bajo el agua; éste es el más recomendable.
45
A.3.- Cálculo de la energía. La energía explosiva es calculada usando técnicas
basadas en las leyes de la termodinámica, siguiendo estrictamente principio
químicos y matemáticos. La energía de los explosivos se puede expresar en
Kcal/kg o MJ/kg.
B) Potencia de los explosivos. La potencia es la medida de la cantidad de
energía de un explosivo. Se expresa como potencia absoluta por peso
(AWS) y potencia absoluta por volumen (ABS). También se puede expresar
como una comparación de la energía de un explosivo respecto al del ANFO,
el cual es tomado como el 100%, obteniéndose la potencia relativa por peso
o la potencia relativa por volumen.
B.1.- Potencia absoluta por peso (AWS). Esta es la medida de la cantidad
de energía disponible (en calorías), en cada gramo de explosivo.
Ejemplo: la AWS del ANFO es 900 cal/g.
B.2.- Potencia absoluta por volumen (ABS). Esta es le medida de la cantidad
de energía disponible (en calorías) en cada centímetro cúbico de
explosivo. Esto se obtiene multiplicando la AWS por la densidad del
explosivo.
ABS = AWS x d explosivo… (2)
B.3.- Potencia relativa por peso (RWS). Esta es la medida de la energía
disponible de explosivo comparado a un peso igual de ANFO. Esta se
calcula dividiendo la AWS del explosivo por la AWS del ANFO y
multiplicado por 100.
𝑨𝑾𝑺𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒗𝒐
𝑹𝑾𝑺 = 𝐗 𝟏𝟎𝟎… (3)
𝑨𝑾𝑺𝑨𝑵𝑭𝑶
46
B.4.- Potencia relativa por volumen (RBS). Esta es la energía disponible
por volumen de explosivo comparado a igual volumen de ANFO, con
una densidad de 0,85 g/cc. Esto se calcula dividiendo la ABS de un
explosivo por la ABS del ANFO y multiplicado por 100.
𝑨𝑩𝑺𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒗𝒐
𝑹𝑩𝑺 = 𝐗 𝟏𝟎𝟎… (4)
𝑨𝑩𝑺𝑨𝑵𝑭𝑶
C.-) Eficiencia de los explosivos. Este factor es un índice del grado de
aprovechamiento práctico de la energía liberada por una mezcla explosiva,
en relación a los parámetros termodinámicos calculados en forma teórica.
La eficiencia total es una función de muchas variables, algunas de las
cuales son internas e inherentes dentro del explosivo por la virtud de su
formulación química y algunas de las cuales son externas y parte del diseño
de la voladura o condiciones encontradas en el lugar. Las variables
externas que pueden afectar la eficiencia total de un explosivo incluyen, a
la eficiencia de la iniciación, condiciones de agua, diámetro de carga,
longitud de carga, grado de confinamiento, temperatura, efectos de la
detonación de cargas explosivas adyacentes, etc. Las mediciones de las
eficiencias de los explosivos han sido desarrolladas para evaluar la
potencia práctica del explosivo y sugieren sus propiedades en el campo.
La eficiencia es posible determinar empíricamente mediante la técnica de
la "energía de burbuja" en las voladuras bajo el agua, y se mide como el
porcentaje de energía aprovechable.
Mediciones efectuadas en los Estados Unidos permiten obtener los
siguientes rangos de factores de eficiencia para las distintas familias de
explosivos.
47
Tabla 4: Eficiencia de los explosivos
MEZCLA EXPLOSIVA EFICIENCIA (%)
EXPLOSIVOS MOLECULARES 95-100
EMULSIONES 90-95
ANFO PESADO BOMBEABLE 75-90
ANFO PESADO COMUNES 65-85
ACUAGELES 55-70
ANFO 60-80
SANFO 50-70
v. Parámetros de explosivos (Propiedades Físico - Químicas).
 Densidad. Es el peso del explosivo por unidad de volumen, expresada en
gramos por centímetro cúbico, varía entre 0.7 a 1.6 g/cc; ejemplo, el ANFO
a granel tiene densidad aproximada de 0.85 gr/cc. Una densidad menor a 1.0
gr/cc flotará en agua, la densidad de un elemento (explosivo) es un factor muy
importante para el cálculo de carga, mayor sea la densidad del explosivo,
tanto mayor será su potencia y eficiencia ya que el taladro podrá arrojar mayor
cantidad de explosivo. Todo explosivo tiene una densidad crítica encima de
la cual ya no detona.
Tabla 5: Densidad de explosivos más comerciales

RESISTENCIA
TIPO DE EXPLOSIVO DENSIDAD OBSERVACIONES
AL AGUA
GELATINA 75 1.38 BUENA PARA ROCA MUY DURA
SEMEXSA 65 1.12 MODERADA PARA ROCA DURA
SEMEXSA 45 1.08 BAJA PARA ROCA SEMI DURA
EXADIT 65 1.04 POBRE PARA ROCA SUAVE
EXADIT 45 1 MUY POBRE PARA ROCA MUY SUAVE
 Resistencia al agua. Capacidad del explosivo de resistir la exposición del
agua sin perder sensibilidad ni eficiencia expresada en términos cualitativos,
los explosivos varían ampliamente en su capacidad de resistir al agua. El
ANFO no resiste la humedad, en cambio las emulsiones, acuageles resisten
bien la humedad. Varía desde nula hasta excelente (varias horas).
48
 Transmisión o simpatía. Transmisión de la onda de detonación en la columna
de carga, una buena simpatía asegura la explosión total de la columna de
carga.
 Energía del explosivo. Calculada en base a su formulación, aplicable para
calcular su capacidad de trabajo.
 Sensibilidad a la iniciación. Es la facilidad de iniciación de un explosivo o
del detonador mínimo requerido variando de acuerdo a la composición del
explosivo, diámetro, temperatura, presión del ambiente. Cada explosivo
requiere de un iniciador o cebo mínimo para iniciarse (usualmente se tiene
como referencia al detonador N° 8 para calificarlos como altos explosivos
(sensibles) y agentes de voladura (insensibles), por lo que requieren un cebo
más potente).
 Las dinamitas es sensible a la cápsula detonadora de potencia Nº 8 o

a cordón detonante.
 Los agentes explosivos, no son sensibles a la cápsula detonadora de
potencia Nº 8, necesita detonador (booster).
 Volumen normal de gases. Cantidad de gases en conjunto generados por la
detonación de 1 Kg de explosivo a 0° C y 1 atm, de presión expresado en l/kg,
indica aproximadamente la “cantidad de energía disponible” para el trabajo a
efectuar y generalmente varía entre 600 y 1000 l/kg.
 Presión de taladro. Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las paredes
del taladro se expresa en kg/cm2, en kilobar (Kbar) o en Mega pascal (Mpa).
 Estabilidad química. Capacidad para mantenerse químicamente estable y
retener su sensibilidad cuando ha sido almacenado bajo las condiciones
especificadas, los factores que afectan la estabilidad química incluyen: calor,
frío, humedad, materias primas de calidad, contaminación, envases e
49
instalaciones de almacenamiento. Los signos de deterioro del producto son:
cristalización, aumento de viscosidad y aumento de densidad.
 Categoría de humos. Factor de seguridad que califica su toxicidad. Los
explosivos al detonar pueden generar humos no-tóxicos (CO2, H2O) y
tóxicos (NO, NO2, CO), factores que aumentan la generación de gases
tóxicos son primado inapropiado, falta de confinamiento, humedad,
composición inapropiada del explosivo, tiempos inadecuados y reacción
adversa con la roca (mineral de sulfuro o carbonato).
vi. Parámetros de carga.
 Diámetro de la carga (diámetro del taladro). Influye directamente sobre el
rendimiento del explosivo y la amplitud de la malla de perforación. Todo
explosivo tiene un diámetro crítico; por debajo de ese diámetro no detonan.
 Geometría de la carga. Relación entre el largo de la carga con su diámetro y
el punto donde es iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en la
formación de “zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas de los taladros
de voladura.
 Grado de acoplamiento. Radio del diámetro de carga al diámetro del taladro.
El acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la
transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo un carácter muy
significativo sobre el rompimiento. Se dice que un taladro está acoplado
cuando el diámetro del cartucho se acerca al diámetro del taladro. El
desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o
amortiguada, donde forma un colchón de aire que amortigua el impacto, con
lo que disminuye la fragmentación. Se dice que un taladro está desacoplado
cuando el diámetro del cartucho es mucho menor al diámetro del taladro.
50
 Grado de confinamiento. Depende del acoplamiento, del taqueo o acabado,
del uso de taco inerte para sellar el taladro y de la geometría de la carga
(burden y distancia entre los taladros). Un confinamiento demasiado flojo
determinará un pobre resultado de voladura.
 Distribución de carga en el taladro. La carga explosiva puede ser de un solo
tipo en todo el taladro (carga única) o tener primero explosivo más denso y
potente (carga de fondo) y luego explosivo menos denso (carga de columna).
 Intervalos de iniciación de las cargas (Timing). Los taladros deben ser
disparados manteniendo una secuencia ordenada y correcta, para crear las
caras libres necesarias para la salida de cada taladro, lo que se logra con los
detonadores de retardo o con métodos de encendido convencional
escalonados.
vii. Diseño de malla de perforación mediante el cálculo matemático con base
al modelo de Roger Holmberg.
Roger Holmberg, actualiza la metodología de las teorías suecas, de cálculo
de perforación y voladura en galerías, esta metodología considera en facilitar
los cálculos dividiendo el frente de operación en cinco secciones diferentes,
por lo que estima la malla de perforación para cada una de las secciones del
frente en su conjunto, el avance lineal por disparo está restringido por el
diámetro de taladro de alivio y las desviaciones de los taladros, estipulándose
alcanzar, un avance lineal por disparo de 95% de la longitud del taladro
perforado, la metodología considera indispensablemente las condiciones
geomecánicas del macizo rocoso, propiedades físico química de las mezclas
explosivas y dimensiones de los accesorios de perforación. Para continuar con
la construcción de galerías, se tiene que usar taladros de diámetros cada vez
51
mayores y el uso de mezclas explosivas en mayor cantidad. Las observaciones
y cálculos efectuados solamente tienen sentido comprobando que la
perforación de los taladros sea correcta en su distribución, longitud, diámetro,
dirección, sean cargados con el explosivo necesario, de esta forma se asegura
que en la detonación de cada taladro se cumpla con el avance planificado. Eso
implica que en los diseños de perforación y voladura se tenga que poner
especial cuidado en los cálculos.
Las siguientes 5 secciones diferentes en las que Holmberg dividió el frente
(A – E), son:
A: Sección de Corte (Cut)
B: Sección de Tajeo (Stoping Section)
C: Sección de Alza (Stoping)
D: Sección de Contorno (Contour)
E: Sección de Arrastre (Lifters)
Figura 12: Frente de galería con las diferentes secciones establecidas por Holmberg
Fuente: Rock Blasting and Explosives Engineering – Roger Holmberg
52
La operación más importante en el proceso de voladura en un frente de
galería es la creación de la cara libre. Los cálculos típicos de carga explosiva
de acuerdo al método postulado por este investigador, se llevan a cabo
mediante el siguiente algoritmo:
i) Cálculo para Determinar el Avance
ii) Cálculo del “CUT” o Corte (Por Cuadrante).

- 1er Cuadrante - 2do Cuadrante - 3er Cuadrante - 4to Cuadrante
iii) Cálculo de Arrastres
iv) Cálculo de Taladros de Contorno (Techo)
v) Cálculo de Taladros de Contorno (Paredes)
vi) Cálculo de Zonas de Tajeos (Stoping)
Este método y algoritmo propuesto por Holmberg es recomendable aplicar
para el cálculo y diseño de voladura de rocas en minería subterránea.
i.- Diseño en la sección del corte (a).
A.- Profundidad de los taladros o avance por disparo. En el corte de cuatro
secciones, la profundidad de los taladros puede estimarse con la
siguiente expresión:
H = 0.15 + 34.1 x Ø – 39.4 x Ø2… (5)
Donde:
H = Profundidad o longitud del taladro (m)
Ø = Diámetro del taladro vacío equivalente (m)
En la mayoría de casos de perforación en galerías, no se tiene maquinas
u brocas que perforen a la vez los taladros de producción y el taladro
vacío, por lo que; cuando se utilizan arranques de “n” taladros vacíos
en lugar de uno solo de mayor diámetro, el diámetro del taladro vacío
equivalente se obtiene a partir de la siguiente relación:
53
Ø = do x √n… (6)
Donde:
do = Diámetro del taladro vacío de menor diámetro (m)
Ø = Diámetro de los taladros de producción (m)
n = Número de taladros
Desviación total en la perforación (R).
R= (1 + 1.3 x H2 + 0.64 x H3)1/2… (7)
ᵠ
Avance medio de la desviación ( ).
ᵠ = R/H… (8)
Condición para que se cumpla un avance del 95%: ᵠ <= 2 cm/m
Avance por disparo (Ad).
Ad = 0.95 x H… (9)
Error de perforación (Ep).
Ep = α x H + ß… (10)
Donde:
α = Desviación angular (m/m)
ß = Error de emboquillado o desviación en el collar (m)
Concentración lineal de carga (q).
q = (π x d2) x (p x de/4)… (11)
Donde:
p = Grado de atacado (0.6)
de = Densidad del explosivo (Kg/m3)
d = Diámetro del taladro
B.- Cálculo y diseño en la sección del corte. El esquema geométrico
general de un arranque de cuatro secciones con barrenos paralelos se
indica en la siguiente figura:
54
Figura 13: Cálculo de burden en el corte de cuatro secciones
Fuente: Rock Blasting and Explosives Engineering – Roger Holmberg
B.1.- Primera sección o cuadrante. La distancia entre el taladro de alivio
y los taladros de la primera sección, no debe exceder de los 1.7xØ para
así obtener una fragmentación y salida satisfactoria de la roca
(Langefors y Kilhstróm ,1963). Las condiciones de fragmentación
varían mucho, dependiendo del tipo de explosivo, característica de la
roca y distancia entre el barreno cargado y el vacío.
Para un burden mayor de los “2xØ” el ángulo de salida es demasiado
pequeño y se produce una deformación plástica de la roca entre los dos
taladros. Incluso si el burden es inferior al diámetro del taladro “Ø”,
pero la concentración de carga es muy elevada se producirá la
sinterización de la roca fragmentada y el fallo del arranque.
Por eso se recomienda que el burden se calcule sobre la base de:
 Si la desviación del taladro es (0.5% - 1.0%) entonces el BURDEN
será igual a 1.5 x Ø
Burden Máximo.
B1 = 1.5 x Ø… (12)
Burden Práctico.
BP1 = (1.5 x Ø – Ep)… (13)
55
 En cambio para desviaciones de Taladro mayor o igual a 1.0% el
BURDEN es 1.7xØ.
Burden Máximo.
B1 = 1.7 x Ø… (14)
Burden Práctico.
BP1= (1.7 x Ø – Ep)… (15)
Figura 14: Resultados para diferentes distancias y diámetros de los taladros cargados a los vacíos
Fuente: Manual de P&V Lopez Jimeno
Figura 15: Burden de la sección de arranque en el 1er cuadrante
Concentración lineal de carga (q). Se calcula a partir de:

𝐁 𝟑 Ø 𝐜
( Ø𝟏 ) ⁄𝟐 𝐗 (𝐁𝟏 −𝟐) 𝐗 (𝟎.𝟒)
𝐪 = 𝟓𝟓 𝐱 𝐝 𝐱 (𝐤𝐠/𝐦)...(16)
𝐏𝐑𝐏𝐚𝐧𝐟𝐨
56
Donde:
d = Diámetro de los taladros de producción (m).
Ø = Diámetro del taladro vacío equivalente (m).
c = Constante de la roca, donde: c є [0.2 – 0.4] (kg/m3).
(La cantidad de explosivo necesario para mover 1m3 de roca)
PRPanfo = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.
Cálculo de la constante de roca “c”. Para calcular la constante de roca,

primero calculamos el:
1) Consumo específico de explosivo. Fórmula modificada de Ashby:
𝑮𝑺𝑰+𝟏𝟓
𝐭𝐚𝐧( )
𝑪𝑬𝒆𝒙𝒑𝒍 = 𝟎. 𝟓𝟔 𝐱 ⍴𝒓𝒐𝒄𝒂 𝐱 𝟑 𝟏𝟏𝟓−𝑹𝑸𝑫
𝟐
… (17)
√
𝟑.𝟑
Ahora se calcula la constante de la roca sueca “c”, según la ecuación:

c = 0.8784 x CEexpl + 0.0052… (18)
Distancia entre taladros (espaciamiento).
AS1 = BP1 x √2… (19)
Longitud de taco.
T = 10 x d… (20)
Carga de explosivo por taladro.
Qt = (H – T) x q… (21)
Figura 16: Desviación de los barrenos en la 1era sección de arranque
57
B.2.- Segunda sección o cuadrante. Frecuentemente, los valores de las
concentraciones lineales de carga están limitados, por cuanto no existe
una variedad amplia de explosivos encartuchados. Esto significa que
para una concentración lineal de carga definida de antemano puede
determinarse la dimensión del burden a partir de la ecuación 12.
Figura 17: Gráfico de concentración lineal de carga en función al burden máximo para
diferentes diámetros de broca
Fuente: Larsson y Clark
Luego de disparar la primera sección, se considera que existe una
abertura rectangular de ancho “AS1” y que se conocen las
concentraciones lineales de carga “q”. El valor del burden se calcula a
partir de:
𝐀𝐡 𝐱 𝐪𝟏 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐚𝐧𝐟𝐨
𝐁𝟐 = 𝟖. 𝟖 𝐱 𝟏𝟎−𝟐 𝐱 √( )… (22)
𝐝𝐱𝐜
Cuando existe un error de perforación la abertura rectangular “A2”
difiere de la distancia entre taladros “AS1” de la primera sección por lo
que:
Ah = (BP1 – Ep) x √2… (23)
58
Donde:
Ah = Ancho de la abertura creada en el primer cuadrante (m)

q = Concentración lineal de carga (kg/m)
PRPanfo = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO
c = Constante de roca (c є [0.2 – 0.4])
d = Diámetro de producción (m)
BP1 = Burden en el primer cuadrante (m)
Ep = Error o desviación de la perforación (m)
Sustituyendo este valor en la ecuación “[18]” resulta:
(𝐁𝟏 − 𝐄𝐩 ) 𝐱 𝐪 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐚𝐧𝐟𝐨
𝐁𝟐 = 𝟏𝟎. 𝟓 𝐱 𝟏𝟎−𝟐 𝐱 √( )… (24)
𝐝𝐱𝐜
Este valor tiene que reducirse con la desviación de los taladros para
obtener el Burden Práctico:
BP2 = (B2 - Ep)… (25)
Existen algunas restricciones en cuanto a “BP2”, ya que debe satisfacer:
BP2 <= 2 x A2... (26)
Para que no se produzca la “Deformación Plástica”, al revés de una
fragmentación. De hecho si esta restricción “no se cumple”, se
modificara la concentración lineal de carga (disminuyéndose la
potencia y/o densidad lineal del explosivo) calculándose con:
𝐝 𝐱 𝐜 𝐱 𝐀𝟐
𝐪𝟐 = 𝟓𝟎𝟒 𝐱 ( ) (𝐤𝐠/𝐦)… (27)
𝐏𝐑𝐏𝐚𝐧𝐟𝐨
Si no se satisface la restricción para la deformación plástica, es mejor
elegir otro explosivo con una potencia más baja, con el fin de optimizar
la fragmentación.
El ángulo de abertura debe ser menor de 90°, pues si no el corte pierde
su carácter de corte de cuatro secciones. Esto significa que:
BP2 > (0.5 x A2)… (28)
59
Gustafsson (1973) propone que el burden para cada cuadrante se calcule
con:
B = (0.7 * A)… (29)
Figura 18: Desviación de barrenos en la segunda y demás secciones del arranque
El número de cuadrángulos en el corte se determina de la siguiente
regla, el número de cuadrángulos en el corte es que la longitud del lado
de la última sección “A” no debería ser mayor que la raíz cuadrada del
avance por disparo “Ad”:
A ≤ √Ad… (30)
El método del resto de secciones es el mismo que el aplicado para la
segunda sección:
La longitud de taco se estima con:
T = 10 x d… (31)
B.3.- Tercera sección o cuadrante.
Abertura rectangular.
𝐀𝐒𝟏
𝐀 𝟑 = (𝐁𝐏𝟐 + − 𝐄𝐩) 𝐱 √𝟐… (32)
𝟐
60
Burden.
𝐀𝟑 𝐱 𝐪 𝐱 𝐑𝐏𝐑 𝐚𝐧𝐟𝐨
𝐁𝟑 = (𝟖. 𝟖 𝐱 𝟏𝟎−𝟐 ) 𝐱 √ … (33)
𝐝𝐱𝐜
Burden Práctico.
BP3 = (B3 – Ep)… (34)
BP3 <= (2 x A3)… (35)
Distancia entre taladros (Espaciamiento).
𝐀𝐒𝟐
𝐀𝐒𝟑 = (𝐁𝐏𝟑 + ) 𝐱 √𝟐… (36)
𝟐
Longitud de taco.
T = 10 x d… (37)
Qt = (H – T) x q… (38)
B.4.- Cuarta sección o cuadrante.
Abertura rectangular.
𝐀𝐒𝟐
𝐀 𝟒 = (𝐁𝐏𝟑 + − 𝐄𝐩) 𝐱 √𝟐… (39)
𝟐
Burden.
𝐀𝟒 𝐱 𝐪 𝐱 𝐑𝐏𝐑 𝐚𝐧𝐟𝐨
𝐁𝟒 = (𝟖. 𝟖 𝐱 𝟏𝟎−𝟐 ) 𝐱 √ … (40)
𝐝𝐱𝐜
Burden Práctico.
BP4 = (B4 – Ep)… (41)
BP4 <= (2 x A4)… (42)
Distancia entre taladros (Espaciamiento).
𝐀𝐒𝟑
𝐀𝐒𝟒 = (𝐁𝐏𝟒 + ) 𝐱 √𝟐… (43)
𝟐
61
Longitud de taco.
T = 10 x d… (44)
Qt = (H – T) x q… (45)
C.- Arrastres. El burden de los taladros de arrastres dispuestos en filas se
calcula básicamente con la misma fórmula que se emplea en voladuras
en banco a cielo abierto. La altura del banco es solo intercambiado por
el avance y un factor de fijación más alto se utiliza debido al efecto
gravitacional y a un intervalo de tiempo mayor entre los taladros:
𝐪 𝐱 𝐏𝐑𝐏𝐚𝐧𝐟𝐨
𝐁 = 𝟎. 𝟗 𝐱 √( 𝐄 )… (46)
ĉ𝐱𝐟𝐱𝐁
Donde:
B = Burden máximo
q = Carga lineal usado en los arrastres
f = Factor de fijación, generalmente se toma 1.45 para tener en
cuenta el efecto gravitacional y el tiempo de retardo entre
taladros
E/B = Relación entre espaciamiento y el burden. Se suele tomar igual
a 1.0
ĉ = Constante de la roca corregida
ĉ = (𝐜 + 𝟎. 𝟎𝟓), para Bcuadrante ≥ 1.4 m… (47)
ĉ = (𝐜 + 𝟎. 𝟎𝟕/𝐁), para Bcuadrante < 1.4 m… (48)
En los taladros de arrastres es necesario considerar el ángulo de
inclinación o de realce “ɣ” que se precisa para proporcionar un hueco
adecuado a la perforadora para realizar el emboquillado del próximo
disparo. Para un avance de alrededor 3m y un ángulo de inclinación igual
a 3° (correspondientes a 5 cm/m), debería ser suficiente para proveer un
62
espacio para la perforación del siguiente disparo, aunque dependerá de
las características del equipo.
El número de taladros en el arrastre (Nt). Que pueden ser perforados a
través del ancho de la labor está dado por:
𝐀𝐠+𝟐 𝐱 𝐇 𝐱 𝐒𝐞𝐧(ɣ)
𝐍𝐭 = 𝐍𝐮𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐄𝐧𝐭𝐞𝐫𝐨 ( + 𝟐)… (49)
𝐁
Donde:
Ag = Ancho de la labor (m)
El espaciamiento (E). De los taladros es calculado por la siguiente
ecuación:
(𝐀𝐠+𝟐 𝐱 𝐇 𝐱 𝐒𝐞𝐧(ɣ))
𝐄=( )… (50)
(𝐍𝐭−𝟏)
El espaciamiento práctico (Ep). De los taladros de la esquina o rincón
será:
Ep = E – H x Sen (ɣ)… (51)
El burden práctico (Bp). Se debe reducir por el ángulo de inclinación en
el fondo y la desviación de perforación; obteniéndose de:
Bp = B – H x Sen(ɣ) – Ep… (52)
Figura 19: Geometría de los taladros de arrastre
63
Longitud de carga en el fondo “Lf”. (Necesaria para aflojar el fondo del
tiro anterior):
Lf = 1.25 x Bp (m)… (53)
Longitud de carga en la salida o de columna “Lc”. Están dadas por la
siguiente expresión:
Lc = H – Lf – (10 x d)(m)… (54)
La concentración de la carga de columna puede reducirse o recomendar
el uso al 70% de la de fondo; sin embargo, se suele utilizar o emplear la
misma concentración por motivos de tiempo de preparación.
El Taco. (Longitud del taladro sin carga) se fija en “(T = 10 x d)” y la
condición que debe cumplir el Burden es: “(B <= 0.6 x H)”.
Holmberg menciona que el burden máximo debe reducirse
sucesivamente por la reducción de la concentración de carga. A partir de
entonces, el espaciamiento práctico (Ep) y el burden práctico (Bp)
pueden ser evaluados.
D.- Núcleo o destroza (Taladros de tajeado STOPING B y C). Para calcular
la Carga (q) y el Burden (B) de los taladros de estas zonas, se utilizan
los mismos métodos y fórmulas que para el cálculo de bancos usados en
los arrastres (lifters). Solo hay que tener presente la aplicación de unos
valores distintos de factor de fijación y relación
(Espaciamiento/Burden). Los tiros de destroza van tener dos direcciones
de apertura. Y, como es obvio, ese movimiento será afectado de maneras
distintas por la gravedad. De esta forma los barrenos que trabajan
horizontalmente están más confinados y requieren de un menor burden
64
a comparación de los que trabajan verticalmente en sentido descendente
(a favor de la gravedad).
Figura 20: Factor de fijación y relación (e/b) según dirección de salida de taladros
La concentración de la carga (q) de columna, para ambos tipos de
taladros debe ser igual al 50% de la concentración para la carga de fondo.
E.- Contorno (Taladros de contorno zona D). En esta etapa se realizan
cálculos para determinar parámetros para los barrenos de contorno ya
sea para hastiales y techos:
Opción 1.- Si en la excavación de la labor o disparo de la galería “no se
precisa” una voladura controlada (de contorno o de recorte), los
esquemas (burden y espaciamiento) se calculan de acuerdo a lo
indicado para los taladros de arrastres con la diferencia que:
65
 Factor de fijación f = 1.2
 Relación E/B = 1.25
 Concentración de carga de columna qc = 0.5 x qf
Hay que tener presente, que el techo y paredes dañadas por la voladura
en una galería a menudo necesitan una gran cantidad de sostenimiento
que es costosa.
En casi cualquier tipo de masa de roca, la compensación de tales daños
extensos por algún tipo de apoyo es extremadamente costosa.
Opción 02.- Si la voladura es controlada (smooth blasting) los daños en
el techo y en las paredes se minimizan. Experiencia de campo (Persson
1973) han establecido que el espaciamiento es función general del
diámetro. Por lo que en caso de tener que realizar voladuras de
contorno el espaciamiento entre taladros se calcula a partir de:
Ec = K x d… (55)
Donde:
d = Diámetro de los taladros de producción (m)
k = Factor de Espaciado (varía entre 15 y 16 para recorte)
E/B = Relación de Espaciamiento / Burden debe ser 0.8
f = Factor de Fijación es 1.45
La concentración de carga o concentración lineal mínima (expresado en
Kg por metro de longitud del taladro) se determina en función del
diámetro de perforación. Para diámetros de taladros o con un calibre
inferior a los 150 mm se emplea la siguiente ecuación:
q = 90 x d2 (si: d <= 0.15 m)… (56)
Donde:
q = Concentración lineal de carga mínima (Kg/m3)
d = Diámetro del taladro (m)
66
Después de saber esta concentración, se evalúa el rango de explosivos
disponibles y si se emplea el indicado.
En voladura controlada, la longitud total del taladro deber ser cargada
para evitar hendiduras.
viii. Cálculo matemático de áreas de influencia.
 Nueva teoría para calcular el burden.
Es un nuevo modelo matemático para diseñar malla de perforación y
voladura, calculando el área de influencia por taladro y fue desarrollada de
la siguiente manera:
Este método de diseño nace de la siguiente figura:
Figura 21: Área de influencia de un taladro después de la voladura
Fuente: E. HOEK / E.T. BROWM, “Excavaciones subterráneas en rocas”
 En donde la zona 1, es el diámetro del taladro; la zona 2 es la zona
pulverizada por el explosivo y la zona 3 es el área de influencia del
taladro después de una voladura.
 En este caso, la nueva teoría calcula el espesor fracturado por el

explosivo y que luego se demostrara el burden.
67
 Esta teoría es realizada con los criterios de resistencia de materiales,
mecánica de rocas y parámetros del explosivo y perforación.
 Reformulación del modelo matemático.
La reformulación se realiza para la utilización de cargas de fondo y de
columna de un taladro, en donde el área de influencia es calculada usando
dos tipos de explosivo: de fondo y columna.
Figura 22: Representación gráfica del área de influencia de un taladro
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET”
Figura 23: Diagrama de cuerpo libre “d.c.l” del corte a-a’
68
Por tanto, resolviendo el equilibrio de fuerzas se tiene:
⇒ ↑ (+) ∑ FV=0 F2 - F1 - F1 = 0
F2 – 2 F1 = 0
F2 = 2F1. . . (57)
Dónde:
a. Determinando F2. Se realizará descomponiendo el vector F2 en sus dos
ejes cartesianos:
=> dF2 = 2 x dF2 x SEN(α) + 2 x dF2 x COS(α)… (58)
“El diferencial de (F2) depende de la presión de detonación, el factor de
carguío (Fc) del explosivo y un diferencial del área, del D.C.L.”:
=> dF2 = PoD x Fc x dA

dF2 = PoD x dA… (59)
“El diferencial de área (dA) está en función a la longitud de taladro (LTal)
y un diferencial de arco (ds) que forma el diámetro del taladro”
=> dA = LTal x ds… (60)
“El diferencial de arco (ds) está en función al radio del explosivo (re) y un
diferencial de ángulo alpha (dα)"
=> ds = re x dα… (61)
Reemplazando (5) en (4); el nuevo (4) en (3); el nuevo (3) en (2); e
integrando con rango de (0 a π) el nuevo (2) se tiene:

𝜋 𝜋
∫ dF2 = ∫ 2xPoDtalxLtalxrxsenα + ∫ 2xPODtalxLtalxrxcosαdα
0 0
=> F2 = 2 x PoDTal x LTal x r… (62)
b. Determinando F1. La Fuerza 1, depende de la resistencia a la
compresión de la roca o mineral (σr), R.Q.D. y el área de rotura (A).
=> F1 = σr x RQD x A… (63)
69
Dónde:
=> A = e x LTal… (64)
Reemplazando (8) en (7) se obtiene:
=> F1 = σr x RQD x e x LTal… (65)
Una vez identificado F1 y F2, reemplazamos e igualamos dichos datos en
la ecuación número (1), y simplificando se tiene:
F2 = 2F1. . . (66)
=> 2 x PoDTal x LTal x r = 2 x σr x RQD x e x LTal… (67)
Despejando (e), se tiene:
=> e = 2 xPoDTal x LTal x r … (68)

2 x σr x RQD x LTal
Dónde:
∅
=> r = … (69)
𝟐
Simplificando y reemplazando (12) en (11), se tiene:
=> e = PoDTal x ∅… (70)

2 x σr x RQD
c. Determinando Burden.
- Burden para un factor de seguridad “Fs”
=> Bn = 2 x e + ∅… (71)
Fs
- Burden nominal (Bn) (formula general), reemplazando (13) en (14) y
simplificando se obtiene:
𝐏𝟎𝐃𝐭𝐚𝐥
=> Bn = ∅ 𝐱 ( + 𝟏)… (72)
𝐅𝐒 𝐱 𝛔𝐫 𝐱 𝐑𝐐𝐃
- Burden Ideal (Bi)
=> Bi = Bn – Dp… (73)
70
Dónde:
Dp = Desviación de perforación
Bn = Burden nominal (m)
Sn = Espaciamiento nominal (m)
RQD = Índice de calidad de la roca
∅ = Diámetro del taladro (m)
PoDtal = Presión de detonación en el taladro (kg/cm2)
Resistencia a la compresión de la roca o mineral
σr =
(kg/cm2)
Fs = Factor de seguridad
Figura 24: Área de influencia del taladro con relación al burden y espaciamiento
ix. Análisis granulométrico.
El análisis granulométrico es una operación a escala de laboratorio que
determina el tamaño de las partículas y su distribución de una muestra de
mineral conformada por granos mineralizados de diversos tamaños, las
distintas proporciones separadas indican el grado de finura de dicha muestra,
tal grado esta expresado en porcentaje en peso retenido en determinada malla
(López, 2000).
71
9.1. El Modelo de Kuz – Ram.
La mayor parte de esta información ha sido adaptada de las publicaciones
hechas por Cunningham (1983, 1987). Una relación entre el tamaño medio
del fragmento y la energía aplicada a la voladura por unidad de volumen de
la roca (carga específica) ha sido desarrollada por Kuznetsov (1973) en
función del tipo de roca. Su ecuación es la siguiente:
…(74)
Dónde:
X = Tamaño medio de los fragmentos (cm)
A = Factor de roca (Índice de Volabilidad) = 7 para rocas medias, 10 para
rocas duras, altamente fracturadas, 13 para rocas duras débilmente
fracturadas.
𝑉𝑜 = Volumen de roca (m3) a romper = Burden x Espaciamiento x
Longitud de tal.
𝑄𝑒 = Masa del explosivo utilizado (kilogramo)
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Fuerza relativa por peso del explosivo ANFO (ANFO = 100).
𝑄𝑇 = Masa (kg) de TNT que contiene la energía equivalente de la carga
explosiva en cada taladro.
𝑉𝑜 1
Si se sabe que: =
𝑄𝑒 𝐾
Dónde: K = Factor triturante (carga especifica) (Kg/m3)
Generalizando tenemos: …(75)
9.2. Software – Split Desktop.
El software Split- Desktop permite cuantificar la roca fragmentada
producto de la voladura. Para el análisis se importa imágenes en formatos
jpg, tiff.
72
Estas imágenes pueden ser de la pila del material volado, camiones en
acarreo, pila de lixiviación, una vez que las imágenes son tomadas y
guardadas en un ordenador, el software Split-desktop tiene cinco pasos
progresivos para el análisis de cada imagen.
1.- El programa permite determinar la escala de la imagen tomada en campo.
2.- Delimitación automática de los fragmentos de cada una de las imágenes
que se procesan.
3.- Edición de los fragmentos delineado para asegurar los resultados precisos.
4.- Cálculo de la distribución de tamaño basado en los fragmentos delineados.
5.- Mostrar resultados de distribución de tamaño en gráficos.
73
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. El problema
3.1.1. Descripción de la realidad problemática.
En los últimos años en la mina Huancapeti, dentro del ciclo de minado que
a diario se realiza, se han considerado importantes cambios en la técnica del
diseño de malla de perforación y voladura subterránea; basado en diseños
empíricos y modelos matemáticos planteados que enseñan a diseñar mallas de
perforación y voladura para túneles y rampas; sin embargo presentan
limitaciones para su aplicación. El diseño de malla de perforación y voladura,
al ser una de las principales prácticas dentro de las operaciones unitarias en el
ciclo de minado, debe contemplar datos reales e insitu de los distintos
parámetros a considerar, tal es el caso como: parámetros de roca, explosivo y
de carga, cada uno con sus respectivos ítems para su adecuada aplicación.
En la Galería 370 en la zona Coturcan, el diseño de malla elaborado
empíricamente, conlleva a situaciones desfavorables, es decir, presenta
deficiencias en cuanto al fracturamiento de roca, consumo de explosivos,
74
dimensionamiento de la sección, y algo muy importante, retrasa el avance en la
labor a causa de tiros cortados, tiros soplados; qué, para ser subsanados es
necesario realizar voladura secundaria como por ejemplo: el cachorreo, el
plasteo, entre otros; dando origen a nuevos procedimientos, el cual requiere de
forma adicional tiempo y por ende inversión económica extra.
3.1.2. Planteamiento y formulación del problema.
Planteamiento del problema.
En la mina Huancapeti, en la zona de Coturcan, la galería 370 durante un
periodo de tiempo (1 mes), se registró un promedio de ocho (8) tiros soplados,
doce (12) tiros cortados, tres (3) tiros anillados y veintisiete (27) casos de
taqueo.
Al observar el resultado defectuoso de la voladura, producto del diseño de
malla empírico empleado, se propone implementar un nuevo diseño de malla
de perforación y voladura subterránea aplicando el modelo de Holmberg,
considerando más ítems de los parámetros a emplear; para mejorar la
granulometría y de este modo optimizar el ciclo de minado, reducir costos y
lograr mejores resultados.
Formulación del problema.
¿Cómo mejorará la granulometría con el nuevo diseño de malla de
perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg en la Galería 370 de
la zona Coturcan en la mina Huancapeti?
75
3.1.3. Objetivos.
Objetivo general.
 Mejorar la granulometría mediante el nuevo diseño de malla de perforación
y voladura aplicando el modelo de Holmberg en la Galería 370 de la zona
Coturcan en la mina Huancapeti año 2015.
Objetivos específicos.
 Caracterizar los parámetros físico-mecánicos del macizo rocoso de la
Galería 370 en la zona Cortucan.
 Calcular el nuevo diseño de malla de perforación y voladura para la Galería
370 en la zona Cortucan, utilizando parámetros de roca, explosivo y de
carga como lo sugiere el modelo de Holmberg.
 Seleccionar el explosivo o agente de voladura a emplear en la Galería 370.
 Conocer el porcentaje pasante por medio de un análisis granulométrico;
posterior al uso del nuevo diseño de malla de perforación y voladura en la
Galería 370.
 Implementar, monitorear y supervisar el nuevo diseño de malla de
perforación y voladura en la Galería 370.
3.1.4. Justificación de la investigación.
El fundamento técnico del presente trabajo de investigación, es el alto índice
de error en la detonación de los taladros en los distintos frentes de voladura en
la mina Huancapeti, dando lugar a la granulometría inadecuada al material
volado, en tal sentido nace el interés de realizar un nuevo diseño de malla de
perforación y voladura considerando mayores parámetros e ítems; de esta
forma, mejorar la granulometría y buscar nuevos mecanismos para mitigar las
deficiencias de los diseños de malla de perforación y voladura empleados.
76
Este trabajo beneficiará de manera directa a la mina Huancapeti en el aspecto
económico, debido a que se evitará de realizar actividades secundarias para
corregir los aspectos negativos que presenta la voladura en los distintos frentes
de avance; debido a que se espera obtener resultados óptimos que ayuden
considerablemente al ciclo de minado en general.
3.1.5. Limitaciones.
Las limitaciones que se presentaron durante el desarrollo de este trabajo,
fueron de carácter económico, la falta de bibliografía en el tema de diseño de
malla de perforación y voladura subterránea y la falta de experiencia de trabajo
en interior mina.
3.1.6. Alcances de la investigación.
El presente trabajo de investigación de título “Mejora de la granulometría
mediante el diseño de malla de perforación y voladura aplicando el modelo de
Holmberg en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina Huancapeti - Año
2015”, está diseñado en la empresa minera Huancapeti, direccionado a su
Gerencia de Operaciones.
Cabe mencionar que es factible el uso técnico del trabajo en mención para otras
empresas mineras de similares características de operación.
3.2. Hipótesis
El diseño de malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg,
permite mejorar la granulometría en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina
Huancapeti año 2015.
77
3.3. Variables
Variable Independiente. Diseño de malla de perforación y voladura aplicando el

modelo de Holmberg.
Variable Dependiente. Mejora de la granulometría en la Galería 370.
3.4. Diseño de la investigación
3.4.1. Tipo de investigación.
El tipo de investigación es aplicada, debido a que trabaja de acuerdo a
resultados y conclusiones de investigaciones básicas, utiliza además, el método
de observación y la no experimentación, con el fin de dar solución a los
problemas planteados.
3.4.2. Nivel de investigación.
El nivel de investigación es descriptivo, porque determina características
del fenómeno y establece relación entre algunas variables; señalando formas
de conducta y estableciendo comportamientos concretos.
3.4.3. Diseño de investigación.

Figura 25: Diseño de investigación
+ DISEÑO DE INVESTIGACIÓN NO tipo TRANSVERSAL O

INVESTIGACIÓN EXPERIMENTAL TRANSECCIONAL DESCRIPTIVO
Debido que
Indaga la incidencia
La manipulación de Recolección de de los niveles de 1 o
variables no es deliberada datos en un único más variables en
y solo se observa al momento para una población
fenómeno en su ambiente describir variables
natural para después
analizarlo
Fuente: Propia
78
3.4.4. Población y muestra.
Población o Universo.
La población o universo de investigación está conformado por el conjunto
de Galerías con que cuenta la mina Huancapeti.
Muestra.
La muestra de investigación es la Galería 370 de sección 3.5m por 3.5m de
la zona Coturcan en la mina Huancapeti, que es prioridad de acuerdo al plan
mensual y también denominado como labor crítica.
3.4.5. Técnicas, instrumentación de recolección de datos.
Descripción de las técnicas empleadas.
 Búsqueda de información bibliográfica.- Se utilizó esta técnica de revisión
bibliográfica para tener una mejor información y compresión acerca del
diseño de malla de perforación y voladura subterránea, así mismo, del
modelo de Holmberg para la elaboración del diseño.
 Observación directa.- Se realizó observaciones directas a través de visitas
periódicas al área en estudio, durante la estancia en la mina Huancapeti,
donde se pudo observar que la fragmentación del material volado no era
homogénea.
 Entrevistas no estructuradas.- La entrevista no estructurada o informal, se
realizó por medio de conversaciones y preguntas sencillas e informales al
operador de turno, en el área de estudio, con la finalidad de buscar
opiniones y obtener más información acerca del diseño de malla empleado.
79
Instrumentos de la recolección de datos.
Herramientas.-
 Observaciones
 Hojas de registro (check list)
 Entrevistas
 Medición de la malla de perforación y voladura
 Programación y orden de trabajo
Equipos.-
 Cámara fotográfica
Software.-
 Microsoft Office (Word, Excel)
 Split Desktop
Locales o lugares.-
 Campamento minero (oficinas)
 Labores mineras
3.4.6. Forma de tratamiento de los datos.
El procesamiento de datos será informático empleando el programa
Microsoft Excel para el tratamiento de datos estadísticamente. El análisis
descriptivo, se realizó mediante la clasificación y sistematización de
información en cuadros y gráficos.
80
CAPÍTULO IV
RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. Descripción de la realidad y procesamiento de datos
La Compañía Minera Huancapeti es considerada una empresa minera dentro de
la mediana minería porque su producción actual es inferior a medio millón de
toneladas/año. Emplea actualmente tres métodos de producción subterránea (corte y
relleno ascendente con relleno detrítico, cámaras y pilares y Shrinkage Stoping) para
la extracción de mineral polimetálico.
Luego de varios años de producción está enfrentando una disminución natural de
las reservas en sus tres zonas productivas subterráneas, lo que conlleva a revisar su
estado actual para agregar nuevos proyectos a su portafolio actual. Se plantea como
visión llegar a ser gran minería competitiva a nivel minero, mejorando los resultados
en la explotación de sus yacimientos en sus distintas zonas de producción, con la
optimización en las operaciones unitarias (perforación y voladura) contrarrestando
problemas que aquejan día a día en los frentes de avance, tal es el caso de los disparos
soplados, disparos cortados, disparos anillados, sobrerotura, etc. De este modo
81
obtener una mayor rentabilidad dentro de los nuevos proyectos rentables bajo un
marco de desarrollo sostenible y sustentable de la minería subterránea.
4.2. Análisis e interpretación de la información (contrastación de hipótesis)
A) Breve descripción de la galería 370.
El análisis de la investigación se realizó según el tipo de trabajo que desempeñan
los colaboradores en la Galería 370 de sección 3.5 m x 3.5 m en la zona Coturcan de
la empresa minera Huancapeti, su avance es semi - mecanizado con un Jumbo DD210
Sandvick de un brazo para dar cumplimiento al programa de avance lineal propuesto
por la minera.
B) Estudio geomecánico mina Huancapeti.
Caracterización geomecánica.
- Distribución de discontinuidades.
Para establecer las características de la distribución espacial de las discontinuidades
estructurales (diaclasas) durante el mapeo geomecánico se tomaron registros del
“tipo de discontinuidad, la orientación (Dirección de Buzamiento // Buzamiento) de
las discontinuidades”. Estos datos orientacionales se han procesado estadísticamente
empleando la técnica de proyección estereográfica equiangular, utilizando como
herramienta el software “DIPS, versión 5.103 de Rocscience Inc.2004”.
En la tabla 6, se aprecian resultados de la distribución espacial promedio de los
principales sistemas de diaclasas presentes en cada “Dominio lito-estructural” (caja
techo, estructura mineralizada y caja piso) de las zonas de interés.
82
Tabla 6: Principales sistemas de diaclasas
SISTEMA DE DISCONTINUIDAD ESTRUCTURAL*
ZONA DOMINIO ESTRUCTURAL
SISTEMAS 1 SISTEMAS 2 SISTEMAS 3
CAJA TECHO 91/33 268/74 149/80
HERCULES ESTRUCTURA MINERALIZADA 92/33 260/65 346/79
CASA PISO 95/30 60/80 344/86
CAJA TECHO 85/24 266/81 188/79
COTURCAN ESTRUCTURA MINERALIZADA 96/31 360/81 88/87
CASA PISO 119/30 314/60 34/81
CAJA TECHO 190/70 325/72 82/56
CARIDAD ESTRUCTURA MINERALIZADA 135/75 334/69 214/71
CASA PISO 139/73 299/77 180/63
Nota: * El sistema de discontinuidad estructural se denota como "Dirección de Buzamiento/Buzamiento"
Fuente: Departamento de Geomecánica - Minera Huancapeti
En la tabla 7, se aprecian resultados de la distribución espacial promedio de los
principales sistemas de fallas presentes en cada uno de los dominios “lito-estructural”
conceptuados en el estudio.
Tabla 7: Principales sistemas de fallas

ZONA SISTEMA DE DISCONTINUIDAD ESTRUCTURAL *
F1 F2
HERCULES 165/77 341/79
COTURCAN 150/81 338/67
CARIDAD 135/75-60 346/63
Nota: * El sistema de discontinuidad estructural se denota como

"Dirección de Buzamiento/Buzamiento"
En las figuras “26, 27 Y 28”, se muestran los diagramas de rosetas de las “diaclasas
y fallas”, en los dominios lito-estructurales conceptuados para las zona “Coturcan”.
Estas rosetas, representan datos de las discontinuidades estructurales presentes en
cada dominio lito-estructural de interés (Caja techo, Estructura mineralizada, Caja
piso).
83
Figura 26: Diagrama de rosetas – caja techo Coturcan
Figura 27: Diagrama de rosetas – estructura mineralizada Coturcan
Figura 28: Diagrama de rosetas – caja piso Coturcan
84
De modo similar al análisis estereográfico de las diaclasas, se ha realizado el proceso,
análisis e interpretación de las fallas identificadas y registradas en los trabajos de
campo con la finalidad de conceptuar los sistemas principales de fallas que permitan
bosquejar de modo conceptual la dirección de los esfuerzos utilizando el criterio de
las fallas conjugadas. En las figura 29, se muestra los diagramas de rosetas de las
fallas cartografiadas en la zona “Coturcan”.
Figura 29: Diagrama de rosetas – fallas Coturcan
Clasificación de la masa rocosa.
El proceso de clasificación geomecánica de la masa rocosa para los propósitos de
este estudio ha implicado “analizar e interpretar” la información desarrollada en la
etapa de “Investigación geomecánica”, el cual fue obtenido durante los trabajos de
campo usando el sistema de “Clasificación geomecánica RMR89 de Bieniawski,
Modificado por Romana, 2000”.
Los valores de resistencia a la compresión uniaxial de la roca fueron estimados
usando “el martillo de rebote y la picota de geólogo”, los valores del índice de calidad
de roca “RQD” fueron determinados mediante el registro volumétrico de
85
discontinuidades utilizando la relación propuesta por “Palmstrom”, adicionalmente
con fines del estudio se realizaron estimaciones del coeficiente de rugosidad de juntas
y la resistencia a compresión uniaxial de las paredes de la discontinuidad, como datos
para los análisis de estabilidad estructuralmente controlada.
Como se refirió líneas arriba el criterio adoptado para clasificar a la masa rocosa en
este estudio es el “Sistema de clasificación geomecánica “RMR89 de Bieniawski,
modificado por Romana, 2000” cuyo rango de valoración se aprecia en la “tabla 8”.
El objetivo de emplear este criterio de valoración la masa rocosa es sub-dividir en
rangos más ajustados y evitar errores de “sobre-estimación y sub-estimación” de la
calidad de masa rocosa (tener un mejor control en el diseño del sostenimiento).
Tabla 8: Criterio para la clasificación de la masa rocosa, según el sistema de valoración “RMR 89 de
Bieniawski, modificado por romana, 2000.”
CLASIFICACIÓN "RMR" DE LA
TIPO DE ROCA RANGO DE VALORACIÓN "RMR"
MASA ROCOSA
I-A 91-100 MUY BUENA A

I-B 81-90 MUY BUENA B
II-A 71-80 BUENA A
II-B 61-70 BUENA B
III-A 51-60 REGULAR A
III-B 41-50 REGULAR B
IV-A 31-40 MALA A
IV-B 21-30 MALA B
V <21 MUY MALA
Nota: Clasificación "RMR", modificada según Romana, 2000.

La clasificación geomecánica de la masa rocosa para los propósitos del estudio en las
zonas “Hércules, Coturcan, Caridad y su entorno físico”, se ha obtenido a partir del
“proceso, análisis e interpretación” de información proporcionada como resultado
del cartografiado litológico-estructural en afloramientos de superficie y los Registros
del mapeo geomecánico realizado en afloramientos de superficie y excavaciones
subterráneas.
86
Empleando el mismo criterio y el tratamiento de la información obtenida en campo,
se ha CLASIFICADO LA MASA ROCOSA, en las distintas zonas del Estudio.
En la tabla 9, se presenta el resumen de la “Clasificación geomecánica” de las masa
rocosa que conforman los distintos “Dominios geomecánicos” utilizando el “Sistema
de clasificación geomecánica RMR89 de Bieniawski; modificado por Romana,
2000”.
Tabla 9: Clasificación geomecánica RMR89
87
Para fines de este trabajo, en resumen se define de la siguiente manera:
Zona Coturcan.
Caja techo (RMR: 85-45).- Este dominio se constituye litológicamente por “flujos
lávicos intercalados con niveles piroclásticos” de composición andesítica con
texturas porfiríticas (sobre todo los niveles piroclásticos), de tonalidades que van
desde “violáceas a grisáceas”. Estructuralmente se tipifica como un material
fracturado (RQD: 50-75), en sectores puntuales sobre todo hacia el contacto caja
techo-falla, se muestra muy fracturado (RQD: 35-45); una resistencia a la compresión
simple variable entre los “130-60 Mpa”; las características de las discontinuidades
estructurales en promedio presentan un espaciamiento que varía entre los “0.6-0.2
metros y 0.2-0.06 metros”, una persistencia variable entre los “>20 metros, 20-10
metros, 3-10 metros”; las aperturas entre las paredes opuestas de las discontinuidades
son variables en las diaclasas va entre los “5.0-1.0 mm, 1.0-0.1 mm, < 0.1 mm”; las
superficies de las discontinuidades estructurales se muestran “rugosas, ligeramente
rugosas a lizas (fallas)”; en cuanto al material presente entre las discontinuidades,
éstas se encuentran limpias, en ocasiones presentan rellenos duros (cuarzo, sílice,
sulfuros) y suaves (óxidos, carbonatos); las paredes de las discontinuidades se
muestran “ligeramente alteradas, alteradas hasta muy alteradas hacia el contacto caja
techo-falla); superficialmente se muestran “secas a parcialmente húmedas” y
eventualmente presentan “goteo en zonas muy puntuales”. La falla caja techo
presenta una apertura mayor a 5mm, con rellenos blandos (material brechado y
óxidos), húmedos, con aperturas “> 5 mm”; también muestra superficies
“ligeramente rugosas a lizas”, superficialmente se aprecian “húmedas a mojadas”, de
baja resistencia a los esfuerzos de corte.
88
Estructura mineralizada (RMR: 75-35).- Este dominio se constituye litológicamente
por una asociación de minerales constituidos de “sulfuros primarios, sulfuros
secundarios, óxidos, carbonatos y cuarzo” emplazados en una matriz volcánica
.Estructuralmente se tipifican como un material fracturado (RQD 50-75) y en
sectores se expone muy fracturado (RQD: 35-45); presentan una resistencia a la
compresión simple variable entre los “120-45 Mpa”, hacia los contactos “caja piso y
caja techo” la resistencia disminuye entre los “30-40 Mpa”. Las características de las
discontinuidades estructurales en promedio presentan un espaciamiento que varía
entre “0.2-0.6 metros, 0.06-0.20 metros”; una persistencia variable entre los “10-20
metros, 3-10 metros, 1-3 metros”; las aperturas entre las paredes de las
discontinuidades varían entre los “>5mm, 1-5mm, 0.1-1.0 mm y <1.0 mm”; las
superficies de las discontinuidades varían desde “muy rugosas, rugosas, ligeramente
rugosas a lizas sobre todo hacia el contacto falla piso-techo”; en cuanto al material
presente entre las paredes de las discontinuidades (relleno) éstas se encuentran
rellenadas con material blando (carbonatos, óxidos y material brechado) y como
rellenos duros (cuarzo, sílice, sulfuros primarios); muestra superficies de
discontinuidades “ligeramente alteradas, alteradas a muy alteradas”;
superficialmente se muestran “húmedas” y en sectores muy puntuales se observa la
presencia de “mojado” presumiblemente asociado a la infiltración de aguas
superficiales.
Caja piso (RMR: 75-45).- Este dominio se constituye litológicamente por lavas y
tufos volcánicos de composición andesítica con texturas afaníticas a porfiríticas, de
tonalidades que van de “verdosas a grisáceas”. Estructuralmente se tipifica como un
material fracturado (RQD: 50-75) y en sectores muy puntuales sobre todo hacia el
contacto falla piso se muestra muy fracturado (RQD: 35-50); presenta una resistencia
89
a la compresión simple variable entre los “110-50 Mpa”, en el contacto falla caja piso
la resistencia es “< 20 Mpa”. Las características de las discontinuidades estructurales
en promedio presentan un espaciamiento que varía entre los “0.6-0.2 metros y 0.2-
0.06 metros, hacia el contacto caja piso-falla presenta un espaciamiento < 0.06
metros); muestra una persistencia variable entre los “>20 metros, 20-10 metros, 3-10
metros 1-3 metros ”; las aperturas entre las paredes opuestas de las discontinuidades
son variables en las diaclasas va entre los “5.0-1.0 mm, 1.0-0.1 mm, < 0.1 mm”; las
superficies de discontinuidades se presentan “rugosas, ligeramente rugosas y
ligeramente lizas hacia el contacto caja piso-falla”; en cuanto al material presente
entre las paredes de las discontinuidades éstas se muestran “limpias ò en su defecto
presentan rellenos suaves de espesor “<5 mm”; las paredes de las discontinuidades
se exponen “ligeramente alteradas, alteradas”; superficialmente se muestran “secas,
húmedas hacia el contacto con la caja piso-falla, eventualmente se muestran a modo
de goteo puntuales presumiblemente asociados a filtraciones del agua de
infiltración”. La “falla caja piso” se caracteriza por presentar una apertura “>5mm
(hasta variable hasta los 0.80 metros), rellenadas con material de textura brechada,
alteradas de comportamiento plástico, superficialmente se aprecian “secas a
parcialmente húmedas, con presencia de goteo en sectores muy puntuales”.
Estimación de los parámetros de resistencia.
- Resistencia de la roca intacta.
Para estimar la resistencia de la roca, se realizaron una serie de ensayos en campo
(resistencia a compresión simple usando el martillo de rebote y la picota de geólogo)
y ensayos de Mecánica de Rocas en Laboratorio (propiedades físicas, compresión
simple, compresión triaxial, constantes elásticas). Los resultados de los ensayos de
“campo y laboratorio” se muestran en las “tablas 10 y 11”.
90
Tabla 10: Resultados de ensayos de resistencia de la roca estimados en campo
91
Tabla 11: Resultados de ensayos de resistencia de la roca estimados en laboratorio
- Resistencia de las discontinuidades.
La resistencia en las paredes de las discontinuidades, se ha estimado a través de los
ensayos de campo “ensayo de resistencia compresión simple en las paredes de las
discontinuidades”, “estimación del coeficiente de rugosidad de juntas”, también se
realizaron los ensayos de laboratorio “corte directo, (Resultados de los ensayos de
Mecánica de Rocas). El resumen de los resultados de las estimaciones de campo y
laboratorio para evaluar la resistencia de las discontinuidades se muestran en las
“tabla 12”.
92
Tabla 12: Resultados de ensayos de resistencia de las discontinuidades
- Resistencia de la masa rocosa.
Para la estimación de los parámetros de resistencia a nivel de la Masa Rocosa, en
el Estudio se han utilizado los criterios de “Serafín-Pereira; 1983” y “Hoek- Brown;
2002”, los cuales toman como datos de entrada los resultados de la “Caracterización
geomecánica”. Estos criterios son empíricos, pero resultan prácticos en la estimación
de los parámetros a nivel de la masa rocosa, supliendo en alguna forma el error que
93
se genera al “asumir y extrapolar directamente los resultados de Ensayos de
Mecánica de Rocas realizados en condiciones de Laboratorio, sobre muestras de roca
intacta” como parámetros de la masa rocosa, procedimiento que no considera el
efecto de escalamiento.
Tabla 13: Parámetros de resistencia de la masa rocosa
94
Condiciones de Agua Subterránea.
Respecto a las condiciones de agua subterránea observadas durante la realización
de los trabajos de “Investigación geomecánica”; éstas corresponden típicamente a
condiciones que van de “secas a parcialmente húmedas”, en sectores específicos
asociados a la permeabilidad secundaria de la masa rocosa (labores antiguas
conectadas a superficie y estructuras “fallas-diaclasas permeables), se muestran
condiciones “mojadas y goteo moderado” presumiblemente asociados a aguas de
infiltración estacionarias. Es necesario precisar que en el “Sector Sur de la Mina
Coturcan, labores FR7-FR4,” asociado al alineamiento estructural las fallas se
muestra una fuerte filtración de agua por las discontinuidades “a modo de flujo
moderado-intenso” probablemente por un desconfinamiento natural del agua
intersticial propio de zonas con cierto nivel de saturación intersticial donde
recientemente se realizan excavaciones; sin embargo estas zonas se encuentran
debajo de la proyección en superficie de las Lagunas ubicadas al lado SE de
Coturcan, por lo mismo que la presencia del agua en este punto, debe ser un tema de
“seguimiento y auscultación” para evitar riesgos. Es necesario precisar que al nivel
más profundo evaluado en las Minas “Coturcan y Hércules (FR8- tope Rpa. 210,
Rpa.950 y FR4, Rpa.1000” respectivamente, no se logra apreciar el nivel freático,
evaluado en un contexto muy localizado (tajos, frentes y niveles de explotación). Las
filtraciones de agua observadas a modo de “mojado, goteo, a flujo” están asociados
a la permeabilidad secundaria que presenta la masa rocosa, por donde fácilmente las
aguas de precipitaciones estacionarias se infiltran generando inestabilidad en sectores
puntuales.
95
Estimación del estado tensional.
La roca en profundidad está sometida a una serie de esfuerzos resultantes como
por ejemplo del “peso de los estratos sobreyacientes para un caso puramente
geoestático” y adicionalmente debido a “los esfuerzos de origen tectónico-residual,
sismológico para un caso no geoestático”. Independientemente de cual sea el caso
“geoestático o no geoestático” al crear una excavación en la masa rocosa sometida a
los estados de esfuerzos mencionados (esfuerzos in-situ) su campo de esfuerzos es
disturbado, generándose en la masa rocosa una redistribución de los esfuerzos cuyo
resultado conlleva a un nuevo estado de esfuerzos en la masa rocosa denominado
“esfuerzos inducidos” en el entorno físico de la excavación. El conocimiento de la
“magnitud y dirección” de los esfuerzos, es una componente esencial para el diseño
subterráneo, debido a que ocurren casos donde la “resistencia de la roca es superada
por la magnitud de los esfuerzos inducidos, generándose la inestabilidad de la
excavación”.
Evaluar el estado tensional en la masa rocosa implica definir “la dirección y la
magnitud de los esfuerzos principales”. Al respecto existen muchas formas de
estimar éstos parámetros que van desde las técnicas más sofisticadas (Over Coring,
Hidrofracturamiento, mediciones acústicas) hasta las técnicas deducidas de los
criterios empíricos (criterio de Bieniawski, criterio de fallas conjugadas, criterio de
Sheorey, la utilización del mapa mundial de esfuerzos Zoback-992), entre otros. Para
los propósitos del Estudio basados en investigaciones del comportamiento tectónico
andino en el contexto regional y utilizando los criterios de “diedros rectos y las curvas
de variación de la constante de transmisión de los esfuerzos desarrollada por
Bieniawski para la profundidad media del minado en la Mina Huancapeti, se han
elaborado algoritmos que permiten evaluar la variación de “la constante de
96
transmisión de esfuerzos “K”. El resultado de estas aproximaciones matemáticas será
la base para los cálculos de la magnitud de los esfuerzos principales válidos
únicamente para los fines de éste Estudio”.
C) Especificaciones técnicas de los explosivos a emplear.
Tabla 14: Tipos de explosivo

EMULEX EMULEX
ESPECIFICACIONES TECNICAS UNIDADES
80 65
DENSIDAD g/cm3 1.14 + 3% 1.12 + 3%
VELOCIDAD DE DETONACIÓN* m/s 5000 5000
VELOCIDAD DE DETONACIÓN** m/s 5500 5500
PRESIÓN DE DETONACIÓN Kbar 87 85
ENERGÍA Kcal/kg 1200 1100
VOLUMEN NORMAL DE GASES 1/Kg 830 910
POTENCIA RELATIVA POR PESO (ANFO=100) % 132 121
POTENCIA RELATIVA POR VOLUMEN (ANFO=100) % 185 167
RESISTENCIA AL AGUA (NORMA TÉCNICA
Horas 72 72
PERUANA)
CATEGORÍA DE HUMOS 1 1
VIDA ÚTIL Meses 6 6
* Sin confinar
**Confinado en tubo de 1 1/2" de diámetro
Fuente: Manual práctico de voladura EXSA
D) Malla de perforación y voladura empírica.
Para su avance lineal programado la Galería 370, presenta la siguiente
información:
Tabla 15: Información general de la Galería 370

ITEM DESCRIPCIÓN
LABOR GAL 370
SECCION 3.5 m x 3.5 m
TIPO DE ROCA III - A (REGULAR A)
TIPO DE MATERIAL DESMONTE
RMR 50 – 60
LONGITUD DE BARRENO 12 Pies
N° TALADROS PERFORADOS 33
N° RIMADOS 3
N° TALADROS CARGADOS 30
DIÁMETRO DE TALADRO 0.045 m
LONGITUD TALADRO 3.20 m
Fuente: Propia
97
Figura 30: Malla de perforación empírica y secuencia de voladura – gal 370
10 10 10
0,63
11
10 5 5 10
0,7
9 0,44 9
0,25
5
0,1
6 11 11 6
3,5
0,15 0,15
3 3
0,25
0,44 5 0,44
9 9
9 5 0,55 5 9
11
0,85
10 0,88 6 0,88 6 0,88 6 0,88 10
3,5
Fuente: Propia
Pedido de explosivo.
En el polvorín, el pedido de la cantidad de explosivo que se solicita es variable,
debido al cambio de tipo de roca que se va presentando, para nuestro caso la cantidad
de explosivo se detalla a continuación:
Tabla 16: Información de pedido de explosivo

ACCESORIO DE
UNIDAD CANTIDAD
VOLADURA
EMULEX 80 % UNIDAD (CARTUCHO) 75
EMULEX 65 % UNIDAD (CARTUCHO) 35
EXAMON P Kg 100 kg
PENTACORD m 15 m
FANELES MS m 6
FANELES LP m 28
Fuente: Propia
98
Factor de carga y factor de avance.
Empleando la malla de perforación y voladura empírica en la Galería 370 de
sección 3.5 m x 3.5 m, por medio de la recopilación de reportes diarios de avance y
de consumo de agentes de voladura, se presenta las siguientes tablas de:
Tabla 17: Consumo de agentes de voladura

TOTAL TOTAL LONG. CARGA
N° LONG. EMULEX EMULEX EMULEX ANFO/TAL ANFO
TALADROS EMULEX EMULEX TACO CARGA EXPLOSIVA
TAL TAL 80 % 65 % (Kg) (Kg) (Kg)
80 % 65 % (ANFO) (Kg)
ARRANQUES 4 3.2 2 1 8 4 0.1 2.5 2 3.26 13.05 15.05
1 AYUDAS 4 3.2 1 4 0 0.1 2.9 0.72 3.79 15.14 15.86
2 AYUDAS 4 3.2 1 0 4 0.2 2.8 0.56 3.66 14.62 15.18
1 CUADRADORES 4 3.2 1 0 4 0.5 2.5 0.56 3.26 13.05 13.61
2 CUADRADORES 4 3.2 1 0 4 0.8 2.2 0.56 2.87 11.49 12.05
CORONAS 5 3.2 1 0 5 0.8 2.2 0.7 2.87 14.36 15.06
ARRASTRES 5 3.2 12 2 60 10 0.4 0 12.2 0.00 0.00 12.20
TOTAL 30 72 31 17.3 81.72 99.02
Fuente: Propia
Tabla 18: Factor de carga y factor de potencia

ITEMS UNIDADES TOTAL
LONGITUD PERFORADA m 3.20
TACO m 0.10
AVANCE REAL m 3.10
VOLUMEN ROTO m3 37.98
TN ROTAS Tn 100.63
FACTOR DE CARGA Kg/m3 2.61
FACTOR DE CARGA LINEAL Kg/m 31.94
FACTOR DE POTENCIA Kg/Tn 0.8
Fuente: Propia
Tabla 19: Avance promedio en la galería

MINA HUANCAPETI - ZONA COTURCAN - GALERÍA 370
TIPO DE TIPO DE LONGITUD PROMEDIO DE
REGISTRO TACO
VOLADURA ROCA TALADRO (m) AVANCE(m)
1 FRENTE III A 3.2 0.1 2.85
2 FRENTE III A 3.2 0.2 2.89
3 FRENTE III A 3.2 0.5 2.81
4 FRENTE III A 3.2 0.8 2.86
5 FRENTE III A 3.2 0.4 2.84
PROMEDIO 2.85
Fuente: Propia
99
Granulometría.
En el transcurso de avance de la Galería 370, al tener esta las características de
una labor de exploración y considerando que el material roto se empleará como
relleno inerte en los tajos de explotación, la granulometría no debe presentar
características ni finas (material molido) ni mucho menos generar fragmentos de roca
muy grandes, no tiene sentido más por el contrario ocasiona un retraso en el
transporte hacia los tajos.
Figura 31: Tipos de fragmentación inadecuada de la galería 370
Fuente: Propia
E) Rediseño de malla de perforación y voladura.
El siguiente diseño está basado en el modelo de Roger Holmberg con ciertas
modificaciones para evitar algunas anomalías y malos efectos en la voladura:
Paso 1. Avance por disparo según el diámetro de broca y longitud del barreno, se
hará un arranque de cuatro secciones por tanto la profundidad de los taladros pueden
calcularse con la siguiente ecuación:
L = (Longitud de barreno) x (eficiencia de perforación)

L = 12 pies x 95 % = 11.4 pies = 3.475 m
100
El diámetro de la broca es 45 mm, entonces la longitud de avance será:
L = 0.15 + 34.1 x Ø – 39.4 x Ø2

L = 0.15 + 34.1 (0.045) – 39.4 (0.045)2 = 1.605 m
Esto significa que con un solo taladro vacío o de expansión de 45 mm solo se alcanza
un máximo de 1.605 m de avance, y como se calculó el avance requerido de 3.475
m, se tiene 2 opciones, uno es perforar taladros juntos según la ecuación para
encontrar el taladro vacío equivalente y otro es usar la broca rimadora.
Optamos por la broca rimadora de 101.6 mm, entonces:
L = 0.15 + 34.1 (0.1016) – 39.4 (0.1016)2 = 3.21 m
Ahora vemos que aun usando la broca rimadora no se alcanza el objetivo, por tanto
es necesario perforar más de un taladro vacío para lo cual usaremos la ecuación
siguiente:
Ø = Ø´ x √NT
Donde:
Ø = Diámetro vacío equivalente
Ø´ = Diámetro broca rimadora (0.1064 m)
NT = Número de taladros
Reemplazando:
Ø = 0.1016 x √2 = 0.1437 m
Ahora se tiene:
L = 0.15 + 34.1 (0.1437) – 39.4 (0.1437)2 = 4.236 m
Esto refleja que con solo 2 taladros de expansión es más que suficiente para alcanzar
4.236 m de avance con una eficiencia de disparo de 100 %, pero se sabe que solo es
aceptable 95%, lo cual es 4.0242 m.
Paso 2. Cálculo del Burden en el arranque
Por el principio de Longitud de arco se cabe que:
B = π x Ø /2, entonces: B = 1.57 x Ø
101
Para nuestro diseño:
B = 1.57 x (0.1437) = 0.225 m
Ahora se calcula el Burden práctico (B1):
Bp = B – EP
Donde:
EP = Error de perforación (m)
EP = (α x L + 𝕖) = (0,01 x 3,475) + 0,02 = 0,055

α = Desviación angular (m/m) = 0,01 m
L = Profundidad de los taladros (m) = (longitud de barra)*(eficiencia de
perforación) = 12’ x 0.95 = 3.475 m
𝕖 = Error de emboquille (m) = 0.02 m
Por lo tanto, el Burden práctico será:

Bp = 0.225 – 0.055 = 0.17 m
Recordemos que este valor no reemplaza al Burden (B) para el cálculo de la
concentración lineal de carga “q1”.
Figura 32: Diseño del arranque (Primer cuadrante)
Nota: Círculo a rayas.- Área necesaria de cara libre para 4 m de avance.

Círculos verdes.- Área de taladros con broca rimadora. (Taladros de alivio).
Círculos rojos.- Área de taladros con broca de 0.045m.
Fuente: Propia
102
Paso 3. Cálculo de la constante de roca”c” y otros factores:
Para calcular la constante de roca primero calculamos el consumo específico de
explosivo con la fórmula modificada de Ashby:
𝐺𝑆𝐼 + 15
tan( )
𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 = 0.56 x ⍴𝑟𝑜𝑐𝑎 x 2
3 115 − 𝑅𝑄𝐷
√
3.3
Donde:
GSI = 55
RQD = 62.5%
⍴𝒓𝒐𝒄𝒂 = 2.65 T/m3
Reemplazamos:
55 + 15
tan( )
𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 = 0.56 x 2.65 x 2
3 115 − 62.5
√
3.3
𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 = 0.41 Kg/m3
Ahora, calculamos la Constante de Roca Sueca “c” según la ecuación:
c = 0.8784 x 𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 + 0.0052
c = 0.8784 x 0.41 + 0.0052 = 0.365 Kg/m3

Para calcular en adelante la fragmentación es necesario conocer el Factor de roca
“A”, que se calcula según la ecuación:
A = 96,667 (𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 )3 – 138,5 (𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 )2 + 75, 883 (𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 ) – 4.41
A = 96,667 (0.41)3 – 138,5 (0.41)2 + 75, 883 (0.41) – 4.41 = 10.08

Cunningham (1983) indica que en su experiencia el límite más bajo para “A” incluso
en tipos de roca muy débiles es A=8 y el límite superior es A = 12, pues en este caso
tiene razón, el macizo rocoso de Coturcan es moderadamente fracturado y alterado,
podríamos decir que es geomecánicamente competente.
Además requeriremos de los siguientes factores:
103
𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 0.41
Índice de volabilidad de Lilly (BI): BI = = = 102.5
0.004 0.004
Factor de energía (FE): FE = 30 (𝐶𝐸𝑒𝑥𝑝𝑙 ) = 30 x 0.41 = 12.3 Mj/t
Paso 4. Cálculo de concentración de carga lineal de explosivo (q1). El cálculo se hará
según la ecuación:
B 3 Ø c
( 1 ) ⁄2 X (B1 − 2 ) X (0.4)
Ø
q1 = 55 x d x (kg/m)
PRPanfo
Donde:
q1 = Concentración lineal de carga (kg/m)
d = Diámetro de perforación (m) = 0.045
Ø = Diámetro de taladro vacío (m) = 0.1437

B1 = Burden (m) = 0.225
c = constante de roca = 0.365
PRPanfo = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO, en nuestro
caso usaremos como explosivo el Emulex 65% (PRPanfo = 121% = 1.21)
Reemplazando tenemos:
0.225 3⁄2 0.1437 0.365

( ) x (0.225 − ) x( )
q1 = 55 x 0.045 x 0.1437 2 0.4 (kg/m)
1.21
q1 = 0.56 kg/m
Se sabe que la longitud de carga (Lc) es:
Lc = (Profundidad del taladro – Longitud de taco)
Longitud de taco = 10 x diámetro de perforación = 10 x 0.045 = 0.45 m
Entonces:
Lc = 3.475 – 0.45 = 3.025 m
Ahora el número de cartuchos por taladro (N° Cartuchos) será:
(q1 x Lc)
N° Cartuchos =
Peso del cartucho (Emulex 65% )
104
(0.56 x 3.025)
N° Cartuchos = = 10 cartuchos/taladro
0.174
Paso 5. Predicción de la fragmentación, en este punto entra a tallar el modelo Kuz-
Ram, con la ecuación:
115
X = A (K) 0,8 Qe1/6( )19/30
𝑅𝑊𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
Donde:
X = Tamaño medio de los fragmentos
A = Factor de roca = 10.08
Qe = Masa del explosivo utilizado / taladro (kg) = q1 x Lc = 0.56 x 3.025 = 1.694 kg
RWSANFO = Fuerza relativa por el peso de explosivo con respecto al ANFO (Emulex
65%) = 121
K = Factor Triturante (consumo específico de explosivo) kg/m3 = C.E = 0.41 Kg/m3
Reemplazando en la ecuación se tiene:
115 19/30
X = 10.08 x 0.41 0,8 x 1.6941/6 x ( ) = 5.22 cm
121
Este resultado nos predice que no tendremos problemas de bancos porque el tamaño
promedio esta por muy debajo de 8” (20cm) que es la fragmentación adecuada para
los rellenos en el método de explotación. Si queremos interpretar este resultado de
manera técnica se podría decir que el 50% del material roto son menores o iguales a
5.22 cm.
Una vez acabada el diseño de la primera sección, se prosigue con las tres faltantes.
Paso 1. Para calcular el resto de las secciones se considera que ya existe unos huecos
rectangulares de anchura “Ah” y que se conocen las concentraciones lineales de carga
“q1”, el valor del burden se calculará a partir de:
Ah x q1 x PRPanfo
B = 8.8 x 10−2 x √
dxc
105
Cuando existe un error de perforación tal y como se muestra, la superficie libre “Ah”
difiere de la distancia “Ah” en la primera sección, por lo que:
Ah = √2 x (B – Ep) = √2 x (0.225 - 0,055) = 0.24 m
Por tanto el burden para el nuevo cuadrante es:
0.24 x 0.56 x1.21

B = 8.8 x 10−2 x √ = 0,28𝑚
0.045 x 0.365
El burden práctico será:
B2 = 0.28 – Ep = 0.28 – 0.055 = 0.225m
El nuevo Ah = √2 x (0.24/2 + B2) = √2 X (0.12 + 0.225) = 0.49m
Figura 33: Diseño de ayudas (Segundo cuadrante)

Fuente: Propia
106
Ahora, con el mismo criterio se calcula el tercer y cuarto cuadrante:
Tercer cuadrante:
0.49 x 0.56 x1.21

B = 8.8 x 10−2 x √ = 0,40𝑚
0.045 x 0.365
Burden práctico será:
B3 = 0.4 – 0.055 = 0.35 m
Ah = √2 x (0.49 / 2 + 0.35) = 0.84 m
Figura 34: Diseño de contra ayudas (Tercer cuadrante)

Fuente: Propia
107
Ahora, el cuarto cuadrante:
0.84 x 0.56 x1.21

B = 8.8 x 10−2 x √ = 0,52𝑚
0.045 x 0.365
Burden práctico:
B4 = 0.52 – 0.055 = 0.47m
Ah = √2 x (0.84 / 2 + 0.47) = 1.26m
Figura 35: Diseño de contra ayudas (Cuarto cuadrante)

Fuente: Propia
Diseño del arrastre.
Se estima con la misma fórmula que se emplea en las voladuras de banco,
considerando que la altura de esta última es igual al avance del disparo.
q1 x PRPanfo
B = 0.9 x √( )
E
ĉxfx
B
108
Donde:
B = Burden máximo
q1 = Carga lineal usado en los arrastres = 0.56 kg/m
f = Factor de fijación, generalmente se toma 1.45 para tener en cuenta el efecto
gravitacional y el tiempo de retardo entre taladros
E/B = Relación entre espaciamiento y el burden. Se suele tomar igual a 1.
ĉ = Constante de la roca corregida
ĉ = (𝐜 + 𝟎. 𝟎𝟓), para Bcuadrante ≥ 1.4 m
ĉ = (𝐜 + 𝟎. 𝟎𝟕/𝐁), para Bcuadrante < 1.4 m, entonces: 0.365 + 0.07 = 0.435
Reemplazando:
0.56 x 1.21
B = 0.9 x √( ) = 0.93 m
0.435 x 1.45 x 1
Numero de taladros:
Ag + 2 x L x Sen(ɣ)
Nt = ⟦ + 2⟧
B
Dónde: Ag = Ancho de galería = 3.5 m
3.5+2 x 3.475 x Sen(3)

Nt = ⟦ + 2⟧ = 5.5
1.08
El número entero es igual a 5 taladros en el arrastre.
Ahora, el espaciamiento “E” es:
(Ag+2 x L x Sen(ɣ))
E=( )
(Nt−1)
(3.5+2 x 3.475 x Sen(3))

E= = 0.77m
(6−1)
Dónde: Ag = Altura de galería = 3.5 m
Hallamos el espaciamiento práctico:
Ep = E – L x Sen (ɣ)
Ep = 0.77 – 3.475 x Sen (3) = 0.59m
109
El burden práctico “Bp” se obtiene a partir de:
Bp = B – H x Sen(ɣ) – Ep
Bp = 1.08 – 3.475 x Sen(3) – 0.055 = 0.84m
Figura 36: Diseño de arrastres
Fuente: Propia
En la práctica, generalmente, se utiliza longitudes de carga de fondo y columna igual,
pero lo que sí debe cumplirse es la condición: “B = 0,6 L”. En los taladros de arrastre
es necesario considerar el ángulo de realce “γ” o inclinación que se precisa para
proporcionar un taladro adecuado a la perforadora para realizar el emboquille del
próximo disparo. Para un avance de 3 m un ángulo de 3°, que equivale a 5 cm / m,
es suficiente, aunque dependerá lógicamente de las características del equipo.
Diseño de los taladros de contorno de techo.
Para el nuevo diseño de malla, es favorable el uso de Exsablock 45% de 7/8” x 7” =
22.23 x 177.8 mm con una densidad de 0.78 g/cm3 y con peso 0.072 kg/unid.
110
Paso 1. Se calcula la concentración mínima de carga “q1c” a partir de la ecuación:
q1c = 90 x d2
q1c = 90 x 0.0452 = 0.182 kg/m
Se sabe el valor de longitud de carga “Lc = 3.025m”, entonces el número de cartuchos
por taladro será:

Lc x q1c
N° de cartuchos =
Peso del explosivo
3.025 x 0.182
N° de cartuchos = = 8 cartuchos de Exsablock 45%
0.072
Paso 2. Cálculo de espaciamiento entre taladros:
SC = K x d
SC = 15 x 0.045 = 0.68 m
0.68
Bmax = = 0.85𝑚
0.8
Numero de taladros:
At
N° tal = ⟦ + 2⟧ = 6 taladros
Bmax
Es necesario calcular la longitud de arco de contorno para distribuir los taladros:

𝜋
Long de arco = x 3.5 = 3.7 m
3
Paso 3. Calculo del burden en la corona (relación S/B = 0.8)

𝑆𝐶
B= – L x sen γ – Ep
𝑆/𝐵
0.68
B= – 3.475 x sen 3° - 0.055 = 0.61 m
0.8
Paso 4. Área de influencia y cálculo de factor de seguridad en la corona.
Para distribuir mejor el explosivo y bajar la presión de detonación en la corona, se
cargará los cartuchos desacoplados con cañas de pvc y como taco material inerte.
Se usará la ecuación:
111
𝑃𝑜𝐷 𝑇𝑎𝑙
Fs = 𝐵𝑛
( −1) 𝑥 σc x RQD
𝑑
Donde:
Bn = Burden nominal = 2B = 2(0,225) = 0,45 m
d = Diámetro del taladro con carga = 0,045 m
RQD = Índice de calidad de la roca = 62.5 % = 0.625
σc = Resistencia a la compresión de la roca o mineral = 40 MPa = 40000 KPa

Fs = Factor de seguridad
Factor de carguío de la carga explosiva “Fc”.
𝑑𝑒 2 𝑥 𝐿𝑒 𝑥 𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑡
Fc =
𝑑 2 𝑥 Ltal
Donde:
de = diámetro del explosivo = 0,022 m
Le = longitud del explosivo = 0,177 m
d = diámetro del taladro = 0,045 m
Ltal = profundidad de taladro = 3,475 m
N°cart. = número de cartuchos por taladro = 8
Reemplazando:
0.0222 𝑥 0.177 𝑥 8
Fc = = 0.097 kg/m3
0.0452 𝑥 3.475
Presión de detonación en el taladro “PoDTal” (Kpa).
ρe x 𝑉𝑜𝐷2
PoDTal =
4
Donde:
ρe= densidad del explosivo (Exsablock 45% )= 0.78 g/cm3
VoD = velocidad de detonación (Exsablock 45%) = 2000 m/s
112
Reemplazamos:
0.78 x 20002
PoDTal = = 780000 KPa
4
Finalmente hallamos el Factor de Seguridad:
780000
Fs = 0.45 = 3.4
( −1) 𝑥 40000 x 0.625
0.045
Se sabe que el factor de seguridad en el contorno debe ser un promedio de 3 (tres).
Pues no está lejos, esto garantiza que el diseño tendrá éxito en su aplicación.
El área de influencia está dado por.
𝑃𝑜𝐷𝑡𝑎𝑙
Bn = d x ( + 1)
𝐹𝑆 𝑥 σc x RQD
780000
Bn = 0.045 x ( + 1) = 0.458m
3.4 𝑥 40000 x 0.625
Figura 37: Área de influencia en la corona
Fuente: Propia
113
Diseño de las paredes.
Para calcular los taladros de tajeo el criterio es el mismo que para los de arrastre.
Pero para ello recordar la siguiente tabla.
Tabla 20: Factor de fijación y relación (Espaciamiento/Burden)

FACTOR DE
DIRECCIÓN DE SALIDA DE LOS
FIJACIÓN RELACIÓN S/B
TALADROS
"f"
HACIA ARRIBA Y HORIZONTAL 1.45 1.25
HACIA ABAJO 1.2 1.25
Fuente: Manual P&V Lopez Jimenos
0.81 x 0.77
Bmax = 0.9 x √ = 0.96m
0.3 x 1.45 x 1.25
El burden práctico será.
B = 0.96 – 3.475 x Sen(3°) – 0.055 = 0.72 m
Area disponible.
ADI = Alt – BPT - BPA
ADI = 3 – 0.85 – 0.61 = 1.54m
Numero de taladros.
ADI
N° tal = ⟦ + 1⟧ = 3 tal
Bmax x (S⁄B)
Espaciamiento.
ADI
E=
N° tal
1.54
E= = 0.51 m
3
Tajeado.
Ancho de arranque = 1.26m
Burden practico en las paredes = 0.72m
Se calcula el espaciamiento de los taladros de alza como se ve ya está dado el burden:

B = 1 – 0.05 = 0.95 m
114
Por tanto:
S = 0.95 x 1.25 = 1.19 m
Con todo los cálculos anteriormente realizados se determinó todos los parámetros de
la malla de perforación, la cual será utilizada para nuestro estudio, luego se procede
a dibujar el plano a escala en el programa AutoCad, para posteriormente realizar su
diseño de secuencia de salida, finalmente realizar su implementación en la Galeria
370.
Figura 38: Malla suavizada para la Galería 370 de sección 3.5m x 3.5m (Tipo de roca IIIA - regular)
Nota: Círculos verdes.- Área de taladros con broca rimadora. (Taladros de alivio).
Círculos rojos.- Área de taladros con broca de 0.045m. (Taladros a cargar)
Fuente: Propia
115
Figura 39: Secuencia de voladura de la malla en prueba
Fuente: Propia
Tabla 21: Resumen del nuevo diseño de malla de perforación y voladura

NÚMERO LONGITUD TALADRO
TALADROS
TALADROS (m)
ALIVIO
2 3.47
(RIMADOS)
ARRANQUES 4 3.47
AYUDAS 4 3.47
CONTRA AYUDAS 4 3.47
1 CUADRADORES 4 3.47
2 CUADRADORES 6 3.47
PARED 6 3.47
CORONAS 6 3.47
ARRASTRES 5 3.47
TOTAL 41
Fuente: Propia
F) Análisis granulométrico.
Una vez diseñado la malla de perforación y voladura, se realiza la distribución de
los distintos accesorios de voladura, de este modo poder predecir la granulometría
aplicando el modelo Kuz-Ram, qué, de acuerdo al tipo de explosivo, la masa del
116
explosivo utilizado por taladro y la fuerza relativa por el peso de explosivo con
respecto al Anfo, nos dará un tamaño medio de los bloques mediante la ecuación:
115
X = A (K) 0,8 Qe1/6( )19/30
𝑅𝑊𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
Donde:
X = Tamaño medio de los fragmentos
A = Factor de roca = 10.08
Qe = Masa del explosivo utilizado / taladro (kg)
RWSANFO = Fuerza relativa por el peso de explosivo con respecto al ANFO

K = Factor Triturante (consumo específico de explosivo) (kg/m3) = 2.08 kg/m3
A continuación, se muestra a detalle la distribución del tipo y la cantidad total a
emplear de los distintos accesorios de voladura en la nueva malla de perforación y
voladura, seguido del resultado de los distintos tamaños de los bloques en la galería
370 post voladura aplicando la ecuación de Kuz-Ram.
117
Tabla 22: Distribución de accesorios de voladura (Nueva malla de perforación y voladura)
TOTAL TOTAL TOTAL LONG. TOTAL CARGA
N° LONG. EMULEX EMULEX EXSABLOCK EMULEX ANFO/TAL
TALADROS EMULEX EMULEX EXABLOCK TACO CARGA ANFO EXPLOSIVA
TAL TAL 80 % 65 % 45 % (Kg) (Kg)
80 % 65 % 45 % (ANFO) (Kg) (Kg)
ALIVIO (RIMADOS) 2 3.47 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00 0.00 0.00
ARRANQUES 4 3.47 2 8 0 8 32 0 0.45 1.02 5.92 1.33 5.33 11.25
AYUDAS 4 3.47 1 9 0 4 36 0 0.45 1.02 5.76 1.33 5.33 11.09
CONTRA AYUDAS 4 3.47 1 9 0 4 36 0 0.45 1.02 5.76 1.33 5.33 11.09
1 CUADRADORES 4 3.47 1 9 0 4 36 0 0.45 1.02 5.76 1.33 5.33 11.09
2 CUADRADORES 6 3.47 1 4 0 6 24 0 0.5 1.97 4.44 2.57 15.43 19.87
PARED 6 3.47 0 0 8 0 0 48 0.8 0 4.32 0.00 0.00 4.32
CORONAS 6 3.47 0 0 8 0 0 48 0 0 4.32 0.00 0.00 4.32
ARRASTRES 5 3.47 8 2 0 40 10 0 0.4 1.07 8.6 1.40 6.98 15.58
TOTAL 41 3.47 43.72 88.60
Fuente: Propia
Tabla 23: Tamaño medio de los fragmentos

(Qe)MASA
EMULEX EMULEX EXSABLOCK (X)TAMAÑO
TALADROS EMULEX/TAL
80 % 65 % 45 % MEDIO (cm)
(Kg)
ALIVIO (RIMADOS) 0 0 0 0.00 0
ARRANQUES 2 8 0 0.47 8.64
AYUDAS 1 9 0 0.31 5.60
CONTRA AYUDAS 1 9 0 0.31 5.70
1 CUADRADORES 1 9 0 0.31 5.70
2 CUADRADORES 1 4 0 0.24 4.32
PARED 0 0 8 0.72 22.98
CORONAS 0 0 8 0.72 22.98
ARRASTRES 8 2 0 1.47 27.34
Fuente: Propia
118
4.3. Discusión de los resultados
Diseño de malla de perforación.
Después de aplicar el modelo de Holmberg en el diseño de malla de perforación
y voladura, se presenta a continuación una tabla comparativa en relación a la
aplicación de la malla empírica y la nueva malla de perforación, para terrenos con
RMR de 62.5 %, Roca tipo IIIA (Regular A):
Tabla 24: Comparación del número de taladros, avance lineal y taco

NÚMERO TALADROS AVANCE LINEAL (m) TACO (m)
TALADROS MALLA MALLA MALLA MALLA MALLA MALLA
EMPÍRICA NUEVA EMPÍRICA NUEVA EMPÍRICA NUEVA
ALIVIO (RIMADOS) 3 2 3.2 3.47 0 0
ARRANQUES 4 4 3.2 3.47 0.1 0.45
AYUDAS 4 4 3.2 3.47 0.2 0.45
CONTRA AYUDAS 4 4 3.2 3.47 0.5 0.45
1 CUADRADORES 2 4 3.2 3.47 0.8 0.45
2 CUADRADORES 2 6 3.2 3.47 0.8 0.5
PARED 4 6 3.2 3.47 0.4 0.8
CORONAS 5 6 3.2 3.47 0.8 0
ARRASTRES 5 5 3.2 3.47 0.4 0.4
TOTAL 33 41 3.2 3.47 0.5 0.44
PORCENTAJE (%)
(EMPIRICOvsNUEVA) 124.24 108.44 87.50
COMENTARIO AUMENTO 24.24 % AUMENTO 7.78 % DISMINUYO 12.5 %
Fuente: Propia
Se observa que, respecto al número de taladros hay un aumento del 24.24% el cual
significa 7 taladros de producción más en relación al empleo de la malla empírica de
perforación y voladura, por otro lado, el avance lineal se ve favorecido debido a que
hay un aumento del 7.78%; es decir, 0.27 m más de avance, por último, el nuevo
diseño de malla de perforación y voladura requiere un ajuste del 12.5% de taco
respecto al que se vienen tomando en cuenta.
Consumo de explosivo.
Con las nuevas consideraciones de empleo de accesorios de voladura, en la nueva
malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg, se observa que la
119
voladura será eficiente debido a que el taco post voladura es igual a 0 (cero), además,
se ven favorecidos el avance real, el volumen roto y el tonelaje roto con un aumento
del 11.94% en cada punto.
Por otro lado, se ajustó el factor de carga de 2.61 Kg/m3 a 2.08 Kg/m3, además, se
ajustó el factor de carga lineal de 31.94 Kg/m a 25.53 kg/m y el factor de potencia de
0.98 Kg/Tn a 0.79 Kg/Tn, representando en todos los casos una disminución
significativa del 20.06 % en consumo de accesorios de voladura para el disparo.
Tabla 25: Comparación de factor de carga y factor de potencia

CONSUMO TOTAL
PORCENTAJE (% )
DESCRIPCIÓN UNIDADES MALLA MALLA (EMPÍRICOvsNUEVA)
COMENTARIO
EMPÍRICA NUEVA
LONGITUD PERFORADA m 3.20 3.47 108.44 AUMENTO 8.44 %
TACO m 0.10 0.00 0.00 DISMINUYO 100%
AVANCE REAL m 3.10 3.47 111.94 AUMENTO 11.94 %
VOLUMEN ROTO m3 37.98 42.51 111.94 AUMENTO 11.94 %
TN ROTAS Tn 100.63 112.64 111.94 AUMENTO 11.94 %
FACTOR DE CARGA Kg/m3 2.61 2.08 79.94 DISMINUYO 20.06%
FACTOR DE CARGA LINEAL Kg/m 31.94 25.53 79.94 DISMINUYO 20.06%
FACTOR DE POTENCIA Kg/Tn 0.98 0.79 79.94 DISMINUYO 20.06%
Fuente: Propia
Calidad (Sobre rotura).
De acuerdo a las consideraciones, del modelo de Roger Holmberg para el diseño
de malla de perforación y voladura, el accesorio de voladura Exsablock 45% es el
adecuado para el empleo en la corona y en las paredes, debido a que sus propiedades
físicas y químicas son los adecuados para poder controlar la sobre rotura en la labor,
cabe mencionar que en el nuevo diseño de malla de perforación y voladura, en los
taladros de corona y paredes es innecesario el uso del ANFO (Como se venía
practicando con la malla empírica), debido a que este agente aumentaría la Potencia
Relativa en el taladro y dañaría el contorno de la galería.
Siguiendo las recomendaciones adecuadas del empleo de este agente de voladura, se
espera tener un control absoluto en la voladura en los taladros correspondientes a la
120
corona y paredes, reduciendo de esta manera el porcentaje de la sobre rotura
registrada significativamente.
Diagnostico a las desventajas presentadas por la malla empírica en la voladura.
La galería 370 registró en un periodo de tiempo (1 mes), un promedio de ocho (8)
tiros soplados, doce (12) tiros cortados, tres (3) tiros anillados y veintisiete (27) casos
de taqueo.
En la elaboración de la nueva malla de perforación y voladura aplicando el modelo
de Holmberg, se consideró más ítems de los parámetros de roca, carga y explosivos,
en tal sentido, se optó por un burden y espaciamiento adecuado en el arranque para
mitigar los tiros soplados, a lo cual se suma una distribución adecuada de los agentes
de voladura para contrarrestar los casos de tiros cortados y tiros anillados, por último,
todo diseño de malla será defectuoso si el paralelismo no es el indicado, con este
control se reducirá los tiros soplados.
Cumplimiento del programa de avance lineal programado.
Con la implementación del nuevo diseño de malla de perforación aplicando el
modelo de Holmberg, se espera el cumplimiento óptimo del programa lineal, debido
a que se ajustó el taco post voladura de 0.1 m a 0 (Cero) y optimizando el avance real
de 3.1 m a 3.47 m. Con la mejora de estos puntos el cumplimiento del programa se
puede efectuar incluso antes de la fecha establecida debido a que se considera una
holgura de tiempo por imprevistos a suscitarse respecto a la fecha establecida.
Grado de fragmentación.
De acuerdo al modelo matemático de Kuz – Ram, considerando la masa del
explosivo utilizado, la cantidad de explosivo, fuerza relativa por el peso con respecto
al Anfo y el consumo especifico del explosivo nos arrojó un promedio de 11.47 cm.
121
Estos resultados nos predice que no tendremos problemas de bancos porque el
tamaño promedio esta por muy debajo de 12” (30cm) que es la fragmentación
adecuada para los rellenos en el método de explotación. Si queremos interpretar este
resultado de manera técnica se podría decir que el 50% del material roto son menores
o iguales a 27.34 cm.
122
CONCLUSIONES
1.- Se determinó que el nuevo diseño de malla de perforación y voladura aplicando el modelo
de Holmberg, mejora la granulometría de la Galería 370, técnicamente hablando el 50 %
del material roto son de tamaño menores o iguales a 12 pies (27.34 cm).
2.- Se diseñó la malla de perforación y voladura con base a las clasificaciones geomecánicas
para tipo de roca III-A (Regular A) y a las propiedades físicos químicos de los explosivos
(Emulex 65%, Emulex 80% y Exsablock 45%), logrando reducir el factor de carga de
2.61 Kg/m3 a 2.08 Kg/m3 el cual representa un ahorro significativo en consumo de
explosivos.
3.- Las técnicas de voladura contralada, el control de perforación y voladura y la selección
correcta del explosivo en la corona (Exsablock 45%), reducirá un porcentaje significativo
la sobre rotura en la Galería 370.
4.- El avance lineal será de 3.47 metros por disparo, cumpliendo el programa mensual a la
fecha establecida.
123
RECOMENDACIONES
1.- En la elaboración del diseño de malla de perforación, tener en consideración las áreas de
influencia de cada taladro.
2.- El explosivo seleccionado para la corona (Exsablock 45%), solo es aplicable cuando no
hay presencia de agua en la labor, optar por el (Emulex 65%) en menor número de
unidades para tal caso.
3.- Realizar el marcado del frente de perforación de acuerdo al burden y espaciamiento
calculado para distribuir bien los taladros a fin que el operador del Jumbo ejecute la
perforación del taladro en la ubicación correcta.
4.- Usar guiadores para obtener un buen paralelismo de los taladros perforados.
5.- Seleccionar el accesorio de voladura, con el tiempo de retardo adecuado de manera que
se obtenga suficiente tiempo para que la roca se desplace. El arranque como prioridad.
124
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Contreras, W. (2009). Selección del explosivo adecuado y carga máxima por retardo
usando el monitoreo modelamiento y análisis de vibraciones, aplicación en mina Ares,
(tesis de pregrado). Lima, Perú.
2. Day, R. (2005). Cómo escribir y publicar trabajos científicos: NW-Washington. Estados
Unidos.
3. Exsa. (2002). Manual práctico de voladura.
4. Exsa. (2003). Explosivos convencionales y accesorios para voladura. Segunda edición,
Lima, Perú.
5. Hock y Brown. (1980). Excavaciones subterráneas en rocas. Mexico: Mc graw hill.
6. Holmberg, R. (1993). Rock blasting and explosives engineering crc press, United Estates
of America.
7. Jimeno, C., Jimeno, E. Y Carcedo, F. (2004). Manual de perforación y voladura de
rocas. Madrid: Instituto tecnológico geominero de España.
8. López Jimeno, C. (1986). Cálculo y diseño de voladura en túneles. Pardos: Fundación
Gómez.
9. Sampieri, H. (1997). Metodología De La Investigación. México: Naucalpan de Juárez.
10. Sánchez, Y. (2012). Optimización en los procesos de perforación y voladura en el avance
de la rampa en la mina Bethzabeth (tesis para optar el título de ingeniero de minas).
Universidad Central de Ecuador, Ecuador.
11. Tamayo, M. (1977). Metodología formal de la investigación científica. Comex. Bogotá.
12. The Kuz – Ram. (2005). Fragmentation model - 20 years on. Cunningham, C.V.B. South
Africa: African explosives limited. Modderfontain.
125
ANEXOS
Anexo 1: Matriz de consistencia del trabajo de investigación: “Mejora de la granulometría mediante el diseño de malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg
en la galería 370 de la zona Coturcan en la mina Huancapeti – año 2015”
Titulo Formulación del Problema Objetivo Hipótesis Variables Indicadores Tipo de Investigación
¿Cómo mejora la Objetivo General: El nuevo diseño de malla de VARIABLE V. Independientes Tipo de investigación:
granulometría con el nuevo  Mejorar la granulometría mediante perforación y voladura INDEPENDIENTE:  Diámetro de taladro Investigación aplicada
diseño de malla de perforación el nuevo diseño de malla de aplicando el modelo de Diseño de malla de  Longitud de taladro
y voladura aplicando el modelo perforación y voladura aplicando el Holmberg, permite mejorar perforación y voladura  Longitud de carga Nivel de la investigación:
de Holmberg en la Galería 370 modelo de Holmberg en la Galería la granulometría en la aplicando el modelo de  Acoplamiento Nivel descriptivo
de la zona Coturcan de la mina 370 de la zona Coturcan en la mina Galería 370 de la zona Holmberg.  Velocidad de detonación
Huancapeti año 2015. Coturcan en la mina  Presión de detonación Diseño de Investigación:
Huancapeti?
Huancapeti año 2015. VARIABLE  Diámetro del explosivo  Investigación no experimental
Objetivos Específicos: DEPENDIENTES:  Densidad del explosivo
 Mejora de la granulometría  Transeccional o transversal
 Caracterizar los parámetros físico-  Longitud del explosivo
en la Galería 370 de la zona  Explicativo
mecánicos del macizo rocoso de la  Resistencia compresiva
Cortucan en la mina
Galería 370 en la zona Cortucan.  Densidad de roca
 Calcular el nuevo diseño de malla Huancapeti. Población:
MEJORA DE LA de perforación y voladura para la La población o universo de
V. dependientes
GRANULOMETRÍA investigación está conformado por
Galería 370 en la zona Cortucan,  Burden
MEDIANTE EL DISEÑO utilizando parámetros de roca, el conjunto de galerías con que
 Espaciamiento
DE MALLA DE explosivo y de carga como lo cuenta la mina Huancapeti.
 Porcentaje pasante de la
PERFORACIÓN Y sugiere el modelo de Holmberg. granulometría
VOLADURA  Seleccionar el explosivo o agente Muestra:
APLICANDO EL de voladura a emplear en la Galería La muestra de investigación es la
370. Galería 370 de sección 3.5m por
MODELO DE
 Conocer el porcentaje pasante por 3.5m de la zona Coturcan en la
HOLMBERG EN LA
medio de un análisis mina Huancapeti, que es prioridad
GALERÍA 370 DE LA de acuerdo al plan mensual y
ZONA COTURCAN EN granulométrico; posterior al uso del
nuevo diseño de malla de también denominado como labor
LA MINA HUANCAPETI crítica.
perforación y voladura en la Galería
– AÑO 2015
370.
 Implementar, monitorear y Técnicas e instrumentos de
supervisar el nuevo diseño de malla recolección de datos:
de perforación y voladura en la  Búsqueda de información
Galería 370. bibliográfica.
 Observación directa.
 Entrevistas no estructuradas.
Fuente: Propia
126
Anexo 2: Diagrama de flujo para el diseño de mallas de perforación y voladura
RECOLECCIÓN DE
DATOS
Parámetro de Parámetro de Parámetro de

Carga Explosivo roca
Diseño inicial de perforación y voladura
𝐵 = 𝑓(∅, 𝑃𝑜𝐷, 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡. 𝐶𝑜𝑚𝑝. , 𝐴𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 … )
Diseño de Malla de Perforación y Voladura
Mala
Evaluación
de voladura
Buena
DISEÑO DE MALLA DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA
SUBTERRANEA
Fuente: Tesis “Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea en frentes de la mina San Rafael”
127
Anexo 3: Malla de perforación para tipo de roca I-B, II-A y II-B (RMR: mayor a 60 y menor a 90)
Fuente: Minera Huncapeti
Anexo 4: Malla de perforación de arranque
Fuente: Elaboración propia
128
Anexo 5: Trazos de corte quemado para la apertura de un frente
Fuente: Manual de perforación y voladura - López Jimeno
129
Anexo 6: Radio de influencia de un taladro
Fuente: Manual de perforación y voladura Exsa
Anexo 7: Influencia del entorno de la roca para un taladro de diámetro igual a 45 mm.
Fuente: Manual de perforación y voladura - Exsa
130

Tesis de Minera Huancapeti

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UNIVERSIDAD NACIONAL“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

A mis amados padres, Laveriano CHÁVEZ y

Elena FLORES, por su invaluable esfuerzo y

dedicación para poder salir adelante.

CHÁVEZ FLORES, Yetson Rossel

CASTILLEJO MELGAREJO, Ricardo Cayo; quienes desde un inicio brindaron su

apoyo y asesoría en el desarrollo de la investigación, orientando y respaldando todas

las labores realizadas, haciendo una realidad la investigación.

A mi familia, a los docentes de la Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y

Metalurgia, a mis compañeros de estudio y amigos; que me apoyaron con sugerencias

y acertados comentarios, manteniéndome en equilibrio aún en situaciones críticas,

orientándome a seguir adelante por el sendero de la verdad y honradez.

Finalmente, un agradecimiento infinito a mi alma mater, la Universidad Nacional

Santiago Antúnez de Mayolo; por la confianza depositada para desarrollar la pasantía

El presente trabajo de investigación, está orientado a la mejora de la granulometría

en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina Huancapeti, mediante el diseño de

malla de perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg; dicha Galería

presenta deficiencia en los resultados de voladura, afectando directamente el ciclo de

Para el cálculo del nuevo diseño de malla de perforación y voladura aplicando el

modelo de Holmberg, se caracteriza los parámetros físico – mecánicos del macizo

rocoso y el tipo de explosivo a emplear, el cual involucra condiciones geomecánicas y

cantidad máxima de ítems de accesorios de voladura.

El correcto marcado de malla de perforación y la aplicación de técnicas de voladura

optimizar el programa de avance lineal, mejorar la voladura (m/disp), reducir el

consumo de explosivo (kg/tm), minimizar el porcentaje de sobrerotura, mejorar la

granulometría y optimizar el ciclo de minado en general.

Se concluye que el nuevo diseño de malla de perforación y voladura aplicando el

modelo de Holmberg, es una herramienta con gran aplicabilidad, versatilidad y de

distintos frentes de avance de la mina Huancapeti; entrenando y capacitando al

personal encargado para su ejecución.

Palabras claves: Granulometría, diseño de malla, perforación, voladura, galería y

blasting results that affects directly the mining cycle.

of explosive to be used are characterized, which implies geomechanical conditions and

maximum number of blast accessories items.

mining cycle in general.

the Huancapeti mine; training the personnel in charge of its execution.

Tabla 1: Resumen de reservas y leyes ................................................................................. 20

Figura 1: Pasos para marcar la línea gradiente y la línea de dirección ................................ 27

Anexo 1: Matriz de consistencia del trabajo de investigación: “Mejora de la granulometría

La presente tesis titulado: “Mejora de la granulometría mediante el diseño de malla de

perforación y voladura aplicando el modelo de Holmberg en la Galería 370 de la zona

granulometría del material volado en la Galería 370 de la zona Coturcan en la mina

Huancapeti, mediante el diseño de una nueva malla de perforación y voladura aplicando el

modelo de Roger Holmberg.

La Compañía Minera Huancapeti es considerada una empresa minera dentro de la

mediana minería porque su producción actual es inferior a medio millón de toneladas/año.

Emplea actualmente métodos de producción subterránea para la extracción de mineral

entorno geológico con la geología regional, la geología local, la geología estructural y la

geología económica mencionando la génesis, mineralogía y descripción del yacimiento.

El capítulo II trata sobre la fundamentación con el marco teórico, los antecedentes de la

investigación, la definición de términos y la fundamentación teórica.

El capítulo III trata la metodología con el problema, la descripción de la realidad

problemática, el planteamiento y formulación del problema, los objetivos de la

las variables y el diseño de la investigación.

El capítulo IV trata sobre los resultados de la investigación, con la descripción de la realidad

y procesamiento de datos, análisis e interpretación de la información, la discusión de los

Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, las referencias