SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

LA SOLDADURA CON gas oxicombusible (oxyfuel gas welding,
O W )in cluye todas las operaciones que emplean la combustión
con oxígeno como medio de calentamiento. El proceso implica
fundir el metal base y por lo regular un metal de aporte, empleando
una flama generada en la punta de un soplete de soldadura.
El gas combustible y el oxígeno se combinan en las proporciones
correctas dentro de una cámara de mezclado que puede formar
parte de la unidad de punta de soldadura. El metal fundido de los
bordes de las placas, y el metal de aporte, si se usa, se mezclan
en un charco de soldadura común y se unen al enfriarse.
Una ventaja de este proceso de soldadura es el control que el
soldador puede ejercer sobre el aporte de calor y la temperatura,
independientemente de la adición de metal de aporte. El tamaño
y la forma de la franja de soldadura, y la viscosidad del charco,
también se controlan durante el proceso de soldadura. La OFW
es ideal para soldaduras de reparación, para soldar láminas y
conductos delgados, y tuberías de diámetro pequeño. La soldadura
de secciones gruesas, excepto en trabajos de reparación, no
resulta económica en comparación con los múltiples procesos
de soldadura por arco de que se dispone.
El equipo que se usa para la soldadura con gas oxicombusible
es de bajo costo, casi siempre portátil y lo bastante versátil como
para emplearse en diversas operaciones relacionadas, como flexión
y enderezado, precalentamiento, poscalentamiento, recubrimiento,
soldadura fuerte y latonado.
Los aditamentos para corte, las boquillas de calentamiento de
múltiples flamas y diversos accesorios de aplicación especial
acrecientan notablemente la versatilidad global dei equipo de
OFW básico. Si se hacen cambios relativamente simples al
equipo, es posible realizar operaciones manuales y mecanizadas
de corte con oxígeno. Los metales que nonnalmente se sueldan
son, entre otros, los aceros al carbono y de baja aleación y la
mayor parte de los metales no ferrosos, pero en general no los
metales refractarios ni los reactivos.
Los gases combustibles comerciales tienen una propiedad en
común: todos requieren oxígeno para sostener la combustión. Si
ha de ser adecuado para operaciones de soldadura, un gas
combustible, al arder con oxígeno, debe poseer las siguientes
características:
(1) Alta temperatura de flama.
(2) Tasa de propagación de la flama elevada.
(3) Suficiente contenido calorífico.
(4) Mínima reactividad química de la flama con los metales
base y de aporte.
Entre los gases combustibles que se encuentran en el mercado,
el acetileno es el que mejor satisface estos requisitos. Otros
gases combustibles, como los productos de metilacetileno-propadieno,
propileno, propano, gas natural y mezclas de gases
patentadas basados en los gases anteriores, ofrecen flamas con
temperaturas suficientemente altas, pero tienen tasas de propagación
de la flama más bajas. Estas flamas son excesivamente
oxidantes en las proporciones oxígeno-gas lo bastante altas
como para producir tasas de transferencia de calor útiles, de
modo que se requieren dispositivos de contención de la flama,
como contrabarrenos en las puntas, para lograr una operación
estable y una transferencia de calor aceptable, incluso con proporciones
altas. Los gases combustibles comerciales sí se usan
mucho para corte con oxígeno, y también para soldadura fuerte
con soplete, soldadura blanda y otras operaciones en las que las
características de la flaina y las tasas de transferencia de calor
no tienen la misma importancia que en O W .

CARACTERISTICAS DE LOS GASES COMBUSTIBLES

CARACTERkTICAS GENERALES
EN LA TABLA 11.1 se presentan algunas de las características
pertinentes de los gases comerciales. Para poder apreciar el
significado de la información de esta tabla, es preciso entender
algunos de los términos y conceptos que intervienen en la
combustión de los gases.
Peso especifico relativo
ELPESOESPECIFICO relativo de un gas combustible con respecto
al aire indica la forma cómo puede acumularse el gas en caso de
que hubiera una fuga. Por ejemplo, los gases con peso específico
relativo menor que uno tienden a elevarse, y pueden
acumularse en las esquinas de las habitaciones, desvanes y
techos falsos. Los gases con peso específico relativo mayor
que uno tienden a acumularse en las áreas bajas, sin mucho
movimiento del aire.
Razón volumen-peso
UNA CANTIDAD ESPECÍFICA de un gas a temperatura y presión
estándar se puede describir por su volumen o por su peso. Los
valores que se muestran en la tabla 1 1.1 dan el volumen por
unidad de peso a 15.6"C (60°F) y presión atmosférica. Si estas
cifras se multiplican por el peso conocido se obtendrá el volumen.
Si se conoce el volumen, el producto del recíproco de las
figuras mostradas por el volumen dará el peso.
Razón de combustión
LA TABLA i i. i INDICA ei volumen de oxigeno que en teoría se
requiere para quemar por completo cada uno de los gases combustibles
que se muestran. Estas razones oxígeno-combustible
(llamadas mezclas estequiorrrétricas) se obtienen de las
ecuaciones químicas balanceadas que se dan en la tabla 11.2.
Los valores que se indican para la combustión completa
resultan útiles en los cálculos. No representan las proporciones
oxígeno-combustible que realmente produce un soplete
en funcionamiento ya que, como se explicará más adelante,
en la combustión completa interviene también el oxígeno del
aire circundante.
Calor de combustión
EL CALOR DE combustión total (valor calorífico) de un gas
combustible de hidrocarburos es la suma del calor generado en
las reacciones primarias y secundarias que tienen lugar en toda
la flama. Esto se indica en la tabla 11.1. La combustión del
hidrógeno ocurre en una sola reacción.
Tipicamente, el contenido calorifico de la reacción primaria
se genera en una flama interior, o primaria. Este es el sitio donde

la combustión se realiza con el oxígeno suministrado por el

soplete. La reacción secundaria ocurre en una envoltura de flama
exterior, o secundaria, en la que el oxigeno del aire sustenta la
combustión de los productos de la reacción primaria.
Aunque el calor de la flama secundaria es importante en la
mayor parte de las aplicaciones, el calor más concentrado de
la flama primaria contribuye en gran medida a la capacidad
de soldar de un sistema de gas oxicombustible. Se dice que la
flama primaria es neutral cuando la ecuación química de la
reacción primaria está exactamente balanceada y produce
sólo monóxido de carbono e hidrógeno. En estas condiciones,
la atmósfera de la flama primaria no es carburizante ni oxidante.
Puesto que la reacción secundaria por fuerza depende de los
productos finales de la reacción primaria, el término neutral
sirve como punto de referencia conveniente para (1) describir
las razones de combustión y (2) comparar las diversas características
térmicas de los distintos gases combustibles.
Temperatura de la flama
LATEMPERATURAlaD fEla ma de un gas combustiblev aría según
la razón oxigeno-combustible. Aunque dicha temperatura es una
indicación de la capacidad de calentamiento del gas combustible,
sólo es una de las muchas propiedades físicas que debemos
considerar al hacer una evaluación global. Las temperaturas de
flama por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se
cuenta con un método sencillo para medir físicamente estos
valores.
Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se
refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria
cuyo carácter no es carburizante ni oxidante. Es posible alcanzar
temperaturas de flama más altas que las citadas, pero en todos
los casos la flama será oxidante, condición que resulta indeseable
para la soldadura de muchos metales.
Velocidad de combustión
UNA PROPIEDAD CARACTERÍSTICA de un gas combustible es su
velocidad de combustión (tasa de propagación de la flama): un
factor importante en lo que respecta al calor producido por la
flama de gas oxicoinbustible. Se trata de la velocidad con que
un frente de flama viaja a través del gas no quemado adyacente,
e influye en el tamaño y la temperatura de la flama primaria. La
velocidad de combustión también afecta la velocidad con que
los gases pueden fluir a través de la punta del soplete sin causar
separación o retroceso de la flama. Hay separación de la flama
cuando la combustión ocurre a cierta distancia de la punta del
soplete, en lugar de hacerlo justo en la punta. El retroceso de
flama es la retracción momentánea de la flama al interior de la
punta de soldadura, seguida por la reaparición o extinción completa
de la flaina
Como se aprecia en la figura 1 1.1, la velocidad de combustión
de un gas combustible varía de forma característica según las
proporciones de oxígeno y combustible en la mezcla.
Intensidad de combustión
LA TEMPERATURA DE la flama y el valor calorífico de 10s
combustibles se han usado casi en forma exclusiva como criterios
para evaluar los gases combustibles. No obstante, estos dos
factores por sí solos no proporcionan suficiente información
para una valorización completa de los gases combustibles que
se usan para calentar. Se utiliza un concepto denominado intensidad
de combustión o “producción específica de flama” para
evaluar las diferentes combinaciones oxígeno-gas combustible.
La intensidad de combustión tiene en cuenta la velocidad de
combustión de la flama, el valor calorífico de la mezcla de oxígeno
y gas, y el área del cono de flama que sale de la punta.
La intensidad de combustión se puede expresar como sigue
Por tanto, la intensidad de combustión (C,) es máxima cuando
el producto de la velocidad de combustión normal de la flama
(C,) y el valor calorífico de la mezcla de gases (C,) es máximo.
AI igual que el calor de combustión, la intensidad de combustión
de un gas se puede expresar como la suma de las
intensidades de combustión de las reacciones primaria y secundaria.
Sin embargo, la intensidad de combustión de la flama
primaria, situada cerca de la punta del soplete donde puede
concentrarse sobre la pieza de trabajo, es de importancia primordial
para soldar. La intensidad de combustión secundaria influye
en el gradiente térmico en las inmediaciones de la soldadura.
Las figuras 11.2 y 11.3 muestran la elevación y caida típicas
de las intensidades de combustión primaria y secundaria de

diversos combustibles al variar las proporciones de oxígeno y

gas combustible. La figura 11.4 muestra las intensidades de

combustiones totales para los mismos gases. Estas curvas indican
que, de los gases graficados, el acetileno tiene las intensidades
de combustión más altas.
ACETILENO
EL ACETILENO ES el gas combustible preferido para soldar en
virtud de su elevada intensidad de combustión. Aunque los
demás gases combustibles casi nunca, o nunca, se usan para
soldar, sus características se describirán más adelante.
El acetileno es un hidrocarburo, C,H,, que contiene el mayor
porcentaje en peso de carbono de todos los demás gases combustibles
de hidrocarburos. Incoloro y más ligero que el aire,
tiene un olor distintivo que recuerda al ajo. EI acetileno contenido
en cilindros está disuelto en acetona y por tanto tiene un
olor un tanto diferente al acetileno puro.
A temperaturas por encima de 780°C (1435'F) o a presiones
mayores que 30 psig (207 Wa), el acetileno gaseoso es inestable
y puede descomponerse incluso en ausencia de oxígeno. Esta
caracteristica ha sido considerada en la preparación de un código
de prácticas seguras para la generación, distribución y uso de
acetileno gaseoso. La práctica segura aceptada es nunca utilizar
acetileno a presiones por encima de 15 psig (103 @a) en
generadores, tuberías o mangueras.

LA FLAMA DE OXIACETILENO
EN TEORIA, LA combustión completa del acetileno se representa
con la ecuación química

Esta ecuación indica que un volumen de acetileno (C,H,) y

2.5 volúmenes de oxígeno (0,) reaccionan para producir dos
volúmenes de dióxido de carbono (CO,) y un volumen de vapor
de agua (H,O). La razón volumétrica de oxígeno a acetileno es
de2.5 a 1.

Como señalamos antes, la reacción de la ecuación 11.2 no

produce directamente los productos finales que se muestran
aquí, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reacción primaria
se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono inferior)
y se representa con la ecuación química

Aquí, un volumen de acetileno y un volumen de oxígeno

reaccionan para formar dos volúmenes de monóxido de carbono
y un volumen de hidrógeno. EI contenido de calor y la elevada
temperatura (Tabla 1 1. i) de esta reacción se deben a la descomposición
del acetileno y a la oxidación parcial del carbono que
resulta de dicha descomposición.
Cuando los gases que salen por la punta del soplete están en
la proporción uno a uno indicada en la ecuación 11.3, la reacción
produce el cono interno azul brillante típico. Esta flama, relativamente,
pequeña, crea la intensidad de combustión necesaria
para soldar acero. La flama se denomina neutral porque no hay
exceso de carbono ni de oxígeno para carburizar o para oxidar
el metal. Los productos finales están realmente en condiciones
reductoras, lo que resulta ventajoso al soldar acero.
En la envoltura exterior de la flama, el monóxido de carbono
y el hidrógeno producidos por la reacción primaria arden con
oxí-g eno del aire circunáante. Esto produce dióxido de carbono
y vapor de agua, respectivamente, como se muestra en la reacción
secundaria siguiente
Aunque el calor de combustión de esta flama exterior es mayor que el de la interior, su intensidad de
combustión y su temperatura son menores porque el área de sección transversal
es mayor. Los productos finales se generan en la flama exterior
porque no pueden existir a la temperatura tan elevada del cono
interior.
La flama de oxiacetileno se controla con facilidad mediante
las válvulas del soplete de soldadura. Un cambio pequeño en las
proporciones de oxígeno y acetileno que fluyen por el soplete
permite variar dentro de un intervalo amplio las características
quimicas de la zona interna de la flama y la acción resultante del
cono interior sobre el metal fundido. Así, es posible producir una
flama neutral, oxidante o carburizante con sólo ajustar las válvulas
del soplete.

PRODUCCIÓN
EL ACETILENO SE produce por la reacción química del carburo de calcio (CaC,) con agua. En esta
reacción, el carbono del carburo de calcio se combina con hidrógeno del agua para
formar acetileno gaseoso. Al mismo tiempo, el calcio se combi- na con oxígeno e hidrógeno para €ormar
un residuo de hidróxido
de calcio. La ecuación química es

El carburo que se emplea en este proceso se obtiene por

fusión de cal y coque en un homo eléctrico. El carburo se saca
del homo y se enfría, y luego se tritura, se pasa por mallas y
se empaca en recipientes herméticos. El tipo más común
contiene 45 kg (100 lb) del sólido grisáceo duro. Con 1 kg
(2.2 lb) de carburo de calcio es posible generar 0.28 m3 (10
pies3) de acetileno.
El acetileno también se produce con frecuencia en las plantas
petroquímicas y puede usarse para muy diversos procesos además
de la soldadura y el corte con gas oxicombustible.
GENERADORES DE ACETILENO
Los DOS MÉTODOS principales que actualmente se usan para
generar acetileno son los de carburo a agua y de agua a carburo.
En Estados Unidos, el método de carburo a agua se usa casi sin
excepción. La construcción del generador que se emplea con este
método permite descargar partículas de carburo de una tolva a
un volumen relativamente grande de agua. Este tipo de generador
se muestra en forma esquemática en la figura 11.5. Los
detalles de su construcción varían en los distintos fabricantes.
Todos los generadores de carburo a agua se pueden clasificar
como de baja presión o de presiónmediana. Los primeros trabajan
a 1 psig o menos, en tanto que los segundos producen acetileno
a presiones entre 1 y 15 psig.
El generador de acetileno del tipo de agua a carburo raras
veces se usa en Estados Unidos, pero es popular en Europa.
Básicamente, el principio en que se basa es el mismo que el tipo
de carburo a agua, pero el método es distinto. Se permite que
agua de un tanque gotee sobre un lecho de carburo, y el gas
generado sale del generador por una tubería. El carburo habitualmente
está en forma de tabiques o panes, a fin de limitar el área
superficial que se expone al agua.
La generación de acetileno produce una cantidad considerable
de calor, el cual debe disiparse en vista de la inestabilidad
del acetileno a temperaturas elevadas. El volumen relativamente
grande de agua que se emplea en el generador de carburo a agua
hace que este tipo de equipo sea muy eficiente en lo que a disipar
el calor se refiere. En cambio, el tipo de agua a carburo utiliza
la cantidad mínima de agua, y disipa el calor con mucha lentitud.
Existen generadores de acetileno tanto estacionarios como
portátiles, con una gama muy amplia de tamaños y tasas de
producción de gas. La capacidad de generación de estas unidades
varía entre 0.34 m3/h (12 pies3/h) para las unidades portátiles
pequeñas y unos 170 m3/h (6000 pies3/h) para las unidades
estacionarias grandes de instalaciones industriales. La mayor
parte de los generadores modernos opera automáticamente una
vez que se ha establecido la presión de operación inicial.
CILINDROS DE ACETILENO
COMO EL ACETILENO en estado libre, en ciertas condiciones de
presión y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para
dar hidrógeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con

acetileno se empacan inicialmente con un relleno poroso. Luego

se añade acetona, un disolvente capaz de absorber 25 veces su
volumen de acetileno por cada atmósfera de presión. Con la
disolución del acetileno y la división del cilindro en celdas
pequeñas, parcialmente separadas, dentro del relleno poroso, se
produce un recipiente lleno de acetileno seguro.
Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaños que
contienen entre 0.28 y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los
cilindros están equipados con tapones de seguridad, fusibles
fabricados con un metal que se funde a unos 100°C (212°F). Esto
permite al gas escapar si el cilindro se somete a un calentamiento
excesivo. De esta manera se obtiene una combustión relativamente
controlada en lugar de que se rompa el cilindro.
GAS NATURAL (METANO)
EL GAS NATURAL se obtiene de pozos y se distribuye por tubería.
Su composición quimica varía ampliamente, dependiendo del
lugar del que se obtuvo. Los consituyentes principales de la
mayor parte de los gases naturales son metano (CH,) y etano
(C,H,). El requerimiento volumétrico de gas natural es, por
regla general, 1.5 veces el del acetileno para generar una
cantidad equivalente de calor. La principal aplicación del gas
natural dentro de la industria de ia soldadura es como gas
combustible para el corte con oxígeno y en operaciones de
calentamiento.
TIPOS DE GAS COMBUSTIBLE MPS HIDRÓGENO
EXISTENVARIAMSE ZCLAS de gases combustibles de preparación
comercial que pueden servir para soldar, aunque en general no
se utilizan para este propósito; se emplean más bien para corte,
soldadura fuerte con soplete y otras operaciones de calentamiento.
Un grupo de gases combustibles mezclados tiene composiciones
que se aproximan a la de metilacetileno-propadieno
(MPS) y contiene mezclas de propadieno, propano, butano,
butadieno y metilacetileno. Una característica de estos gases
combustibles mezclados es que la distribución de calor dentro
de la flama es más uniforme que en el caso del acetileno, por lo
que no es necesario manipular tanto el soplete para controlar el
aporte de calor. La temperatura de flama de estos gases es más
baja que la del acetileno cuando se usan mezclas oxígeno-gas
neutrales. Es posible incrementar la temperatura haciendo a la
flama oxidante. Estos gases son populares porque pueden costar
menos que el acetileno y los cilindros contienen un mayor
volumen de combustible para un tamaño y peso dados.
PROPILENO
EL PROPILENO (C3&), un gas combustible de un solo componente,
es un producto de las refinerías de petróleo con características
de rendimiento similares a las de los gases tipo MPS. Aunque
no es adecuado para soldadura normal, se le utiliza para corte
con oxigeno, soldadura fuerte, rociado de flama y endurecimiento
con flama. El equipo que se utiliza con este gas es
similar en cuanto a diseño al que se emplea con los gases tipo
MPS.
PROPANO
EL PROPANO (C3H,) se usa principalmente para precalentamiento
en el corte con oxigeno y para operaciones de calentamiento.
La fuente principal de este gas es las mezclas de petróleo crudo
y gas que se obtienen de los pozos de petróleo y gas natural
activos, aunque también se produce en ciertos procesos de
refinamiento de petróleo y durante el reciclaje del gas natural.
El propano se vende y transporta en cilindros de acero que
contienen hasta 45 kg (100 lb) del gas licuado. Las entregas a
los consumidores de grandes volúmenes se hacen mediante carro
tanque y suministro a granel. Existen sopletes de propano pequeños
y autónomos para usarse en talleres caseros así como
para operaciones de calentamiento incidentales.
EL CONTENIDO CALORIFICO relativamente bajo de la flama de
oxi-hidrógeno limita el uso de este gas a ciertas operaciones
de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de aluminio,
magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros procesos
de soldadura están suplantando casi por completo todas
las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos
de estos materiales.
El hidrógeno puede adquirirse en cilindros de acero estirados,
sin costura, cargados hasta una presión de cerca de 2000 psig
(14 MPa) a una temperatura de 21°C (70°F). También puede
obtenerse en forma líquida, ya sea en cilindros individuales o a
granel. En el punto de uso, el hidrógeno liquido se vaporiza para
obtener el gas.
OXíGENO
EL OXIGENO EN estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido.
Ocurre con abundancia en la naturaleza, y una fuente importante
de este gas es la atmósfera, que contiene alrededor del 21 Sd por
volumen de oxigeno. Aunque hay suficiente oxígeno en el aire
para sustentar la combustión del gas combustible, el empleo de
oxígeno puro acelera las reacciones de combustión y eleva la
temperatura de las flamas.
La mayor parte del oxigeno que se utiliza en la industria de
la soldadura se extrae de la atmósfera mediante técnicas de licuefacción.
En el proceso de extracción, el aire puede comprimirse
a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan
a presiones mucho más bajas. Primero se elimina el dióxido de
carbono y cualesquier impurezas que contenga el aire, y luego
se pasa éste por tubos espirales donde se le permite expandirse
a una presión relativamente baja. El aire se enfría bastante
durante la expansión, y se le hace pasar sobre los tubos espirales
a fin de enfriar aún más el aire que entra, hasta que se produce
la licuefacción. El aire líquido se rocía sobre una serie de
bandejas o platos de evaporación en una torre de rectificación.
El nitrógeno y otros gases hierven a temperaturas más bajas que
el oxígeno y, conforme estos gases escapan por la parte superior
de la torre, el oxigeno de alta pureza se acumula en una cámara
receptora en la base. Algunas plantas están diseñadas para producir
oxígeno líquido a granel; en otras, el oxígeno gaseoso se
extrae para comprimirlo dentro de cilindros.

EQUIPO PARA SOLDADURA CON GAS

OXICOMBUSTIBLE
EQUIPO DE SOLDADURA BÁSICO
EL EQUIPO BASICO mínimo para soldar con gas oxicombustible
se muestra de manera esquemática en la figura 11.6. La configuración
del equipo es totalmente autónoma y relativamente
económica; consiste en cilindros de gas combustible y oxígeno,
cada uno con un regulador de gas para reducir la presión del
cilindro, mangueras para llevar los gases al soplete, y una
combinación de soplete y punta para ajustar la mezcla de los
gases y producir la flama deseada.
Cada uno de estos componentes desempeña un papel esencial
en el control y aplicación del calor necesario para soldar. EI
mismo equipo básico se usa para soldadura fuerte con soplete y
en muchas aplicaciones de calentamiento. Basta con sustituir la
combinación apropiada de soplete y punta para convertir fácilmente
el equipo a corte con oxígeno manual o controlado por
carro. Puesto que el operador controla la forma como se usa este
equipo, debe estar perfectamente familiarizado con las capacidades
y limitaciones del equipo y con las regias para una operación
segura.
Es posible obtener diversos tipos de equipo para casi cualquier
operación de soldadura. Algunos de ellos están diseñados
para uso general, y otros se producen para operaciones específicas.
Se debe seleccionar el equipo más apropiado para cada
operación en particular.
SOPLETES PARA SOLDAR
UN SOPLETE PARA soldar típico consiste en un mango, un mezclador
y una punta; incluye un mecanismo para controlar de
manera independiente el flujo de cada uno de los gases, un
sistema para montar diversas puntas de soldadura u otros aditamentos,
y un mango cómodo que permite controlar los movimientos
y la dirección de la flama. La figura 1 1.7 es un esquema
simplificado de los elementos básicos de un soplete para soldar.
Los gases pasan por las válvulas de control, a través de
conductos separados en el mango, hasta la cabeza del soplete. A
continuación llegan a una unidad mezcladora donde se juntan el
gas combustible y el oxígeno, y por último salen por un orificio
en el extremo de la punta. La punta se muestra como un tubo
sencillo, angostado al frente a fin de producir un cono de
soldadura apropiada. La cabeza del soplete cuenta con anillos o
superficies selladoras que facilitan un ensamblado hermético.
Tipos de mangos de soplete
LOS MANGOS DE los sopletes para soldar se fabrican en diversos
tamaños y estilos, desde los pequeños para trabajo muy
ligero (con bajo flujo de gas) hasta los mangos extrapesados (de
alto flujo de gas) que se emplean generalmente para operaciones
de calentamiento localizado.
Un soplete pequeño típico que sirve para soldar láminas
metálicas gasta acetileno con tasas de flujo volumétrico de entre
0.007 y 1.0 m’/h (0.25 a 35 pies3/h). Los sopletes de tamaño
mediano se diseñan para manejar flujos de acetileno de 0.028 a
2.8 m3/h (I a 100 pies3/h). Los sopletes de calentamiento para
trabajo pesado pueden manejar flujos de acetileno de hasta 1 I
m3/h (400 pies3/h). Los gases combustibles distintos del acetileno
se pueden usar con sopletes todavía más grandes en los que
la tasa de flujo de gas puede llegar a los 17 m3/h (600 pies3/h).
Los mangos de los sopletes se pueden usar con diversos
diseíios de mezcladores y puntas, así como boquillas de propósito
especial, aditamentos de corte y boquillas de calentamiento
(véase la figura 11.8
Tipos de mezcladores
Dos TIPOS GENERALES de mezcladores de oxigeno y gas combustible
son el de presión positiva (también llamado de presión
igual o media) y el de inyector o de bajapresión.
El mezclador de presión positiva requiere que los gases se
alimenten al soplete a presiones por encima de 2 psig (14 Wa).
En el caso del acetileno, la presión deberá estar entre 2 y 15 psig
(14 y 103 Wa). En general, el oxígeno se alimenta a la misma
presión, aunque no hay un limite restrictivo en este caso. Puede
llegar, y en ocasiones lo hace, hasta los 25 psig (172 Ha) cuando
se usan puntas grandes.
El propósito del mezclador del tipo de inyector es incrementar
la utilización efectiva de los gases combustibles alimentados
a presiones de 2 psig (14 Wa) o menos. En este soplete, el
oxigeno se alimenta a presiones entre 10 y 40 psig (70 y 275
Wa), en correspondencia con el tamaño de la punta. La velocidad
relativamente alta del flujo de oxigeno sirve para aspirar o
“chupar” más gas combustible del que normalmente fluiría a las
presiones de alimentación bajas.
Se fabrican mezcladores de gases en diversos tamaños y
estilos, según el diseño del fabricante. La función principal de
estas unidades es mezclar el gas combustible y el oxígeno perfectamente
a fin de asegurar una combustión estable. Gracias a
su construcción, los mezcladores también sirven como disipadores
de calor para evitar que la flama retroceda hacia el mezclador
o el soplete.
El retroencendido es la recesión de la flama hasta la cámara
de mezcla del soplete, o incluso más atrás. En algunos casos, el
retroencendido viaja por las mangueras hasta el regulador de
gas, causando un incendio en el cilindro.
En la figura 11.9 (A) se muestra un mezclador tipico para un
soplete de presión positiva. El oxígeno entra por el ducto central
y el acetileno lo hace por varios ductos angulados para realizar
el mezclado. La turbulencia de mezclado se reduce a un flujo
laminar cuando el gas atraviesa la punta.
Los mezcladores de gases diseñados para sopletes tipo inyector
utilizan el principio del tubo vénturi para incrementar el flujo
del gas combustible. En este caso [figura 11.9 (B)], el oxigeno
a alta presión pasa por el pequeño ducto central y crea un chorro

de alta velocidad, el cual atraviesa las aberturas de los ductos de

gas combustible angulados en el punto en que el tubo vénturi
está restringido. Esta acción produce una caída de presión en las
aberturas de gas combustible y hace que el flujo a baja presión
aumente conforme los gases de mezcla pasan a la porción
ensanchada del vénturi.
Cuidado de los sopletes
LOS MANGOS, MEZCLADORES y puntas de los sopletes para soldar
están diseñados para soportar las rudas condiciones de operación
a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de
manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento
debido para que esté en buenas condiciones en todo momento.
El equipo sólo deberá usarse con el gas combustible apropiado
y con el fin para el cual fue diseñado.
Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de
operación y las recomendaciones del fabricante para un uso
seguro.
Si los sopletes requieren reparación, ésta sólo deberá realizarla
un técnico calificado.
Puntas para soldar
LAPUNTAPARsAol dar es la porción del soplete por la que pasan
los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al
soldador guiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un máximo
de comodidad y eficiencia.
En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso,
como una aleación de cobre, que tenga una conductividad térmica
elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento.
Por lo regular, las puntzs se fabrican taladrando barras hasta

obtener el tamaño de orificio deseado o forjando un tubo hasta

el diámetro apropiado sobre un mandril. En ambos casos, el
barreno debe ser liso para que se pueda obtener el cono de flama
necesario. Además, el extremo de la punta debe tener una forma
tal que sea fácil de usar y permita ver claramente la operación
de soldadura en curso.
Las puntas para soldar se pueden adquirir en una amplia
variedad de tamaños, formas y construcciones. Se utilizan dos
métodos para combinar puntas y mezcladores: se puede usar una
punta especial para cada tamaño de mezclador, o uno o más
mezcladores pueden cubrir toda la gama de tamaños de puntas.
Con el segundo método, la punta se conecta al mezclador mediante
una unión roscada, y cada tamaño de mezclador tiene un
tamaño de rosca específico con objeto de evitar una combinación
incorrecta de punta y mezclador.
En algunas clases de soldadura se emplea un solo mezclador
provisto de un “cuello de ganso” al que pueden conectarse los
diversos tamaños de puntas.
Puesto que las puntas generalmente se fabrican con una aleación
de cobre blanda, es preciso ejercer mucho cuidado para no
dañarlas. Se recomienda tomar las siguientes precauciones:
(1) Las puntas sólo deben limpiarse empleando limpiadores
de puntas especialmente diseñados para este propósito.
(2) Las puntas nunca deben usarse para mover o sostener el
trabajo.
(3) Las roscas de las puntas y mezcladores, y todas las
superficies que sellen, deben mantenerse limpias y en buenas
condiciones. Un sello deficiente puede causar fugas, y el resultado
puede ser un retroceso de flama o un retroencendido.
Al realizar una operación de soldadura, hay que cuidar de
obtener el ajuste de flama correcto con los tamaños debidos
de soplete, mezclador y punta. Los métodos recomendados para
obtener las caractensticas de flama deseadas se presentan en otra
sección del presente capítulo.
Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para
los diversos espesores rie metal, el intervalo de espesores que
abarque una punta deberá traslaparse un poco con el que abarque
la siguiente punta. Dado que no existe una norma única para
las designaciones de tamaño de las puntas, es preciso seguir las
recomendaciones del fabricante.
Tasa de flujo volumétrico. El factor más importante para
determinar la idoneidad de una punta de soplete es la acción de
la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar
el metal fundido del charco. En tales condiciones, se deberán
reducir las tasas de flujo voluinétrico del oxigeno y del acetileno
hasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condición
representa la tasa de flujo volumétrico máxima con que un
tamaño de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto
más alta sea la tasa de flujo volumétrico que pueda alcanzarse
con un tamaño de punta especifico, mayor será el calor producido.
También es posible que una flama sea demasiado “suave”
para soldar con facilidad. Si éste es el caso, será necesario
incrementar las tasas de flujo volumétrico.
Se fabrican puntas con extremo de capuchón o con forma de
copa para gases cuya velocidad de combustión es baja, como el
propano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento,
soldadura fuerte y soldadura blanda.
Conos de flama. El propósito de la flama de soldadura es
elevar la temperatura del metal hasta su punto de fusión. La
mejor manera de lograr esto es con una flama (o cono) que
permita dirigir el calor con facilidad. Por tanto, las caracteristicas
del cono son importantes. Es crucial obtener un flujo de gas
laminar o aerodinámico a todo lo largo de la punta, sobre todo
en el paso por la porción frontal.
Un cono de flama de alta velocidad ofrece una ilustración
impresionante del gradiente de velocidad que se extiende a
través de un orificio circular cuando el flujo de gas es laminar
(véase la figura 11.10). Como la velocidad más alta ocurre en el
centro del flujo, la flama es más larga en la porción central. De
manera similar, como la velocidad del flujo de gas es más baja
en las paredes de la punta (barreno), donde la fricción de flujo
es máxima, la porción de la flama adyacente a la pared es la más
corta. Si analizamos los principios que rigen la formación de un
cono de flama, podremos entender las condiciones de flujo que
existen a lo largo de la porción final del conducto de gas en una
punta. La forma del cono de flama dependerá de varios factores,
como la tersura del barreno, la razón entre el diámetro de entrada
y el de salida, y el ángulo de flexión del cuello.
En términos generales, el cono producido por una punta
pequeña varia entre una forma aguda y semiaguda. Los conos
de puntas de tamaño mediano variarán entre una forma semiaguda
y mediana, y los conos de una punta grande variarán entre
una forma semichata y chata (véase la figura 11.1 i).
Mangueras
LAS MANGUERAS QUE se emplean en la soldadura con gas
oxicombustible y operaciones relacionadas se fabrican especialmente
para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de
este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el
soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la
soldadura, y también deben ser capaces de soportar presiones de
línea elevadas a temperaturas moderadas.
Toda manguera deberá tener una válvula de retención en el
regulador y otra en el soplete. El propósito de las válvulas de retención
es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del
regulador.
A fin de facilitar su identificación, todas las mangueras para
gas combustible son de color rojo. Como precaución adicional,
las tuercas de eslabón giratorio que se usan para conectar la
manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior
de la tuerca. Además, las tuercas tienen rosca izquierda que
coincide con la salida del regulador de gas combustible y el
aditamento de entrada para el gas en el soplete.
Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las conexiones
tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con
la salida del regulador de oxigeno y el aditamento de entrada
para el oxigeno en el soplete.
La forma estándar de especificar las mangueras es indicando
su diámetro interno y su aplicación. Los diámetros internos nominales
de uso más común son 3.2,4.8,6.4,7.9,9.5 y 12.7 mm
(1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaños
mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo industrial
estándar tienen una presión de trabajo máxima de 200
psig.
Siempre que sea posible, las mangueras deberán estar sustentadas
en una posición elevada a fin de evitar daños por objetos
que pudieran caer al suelo, ruedas de vehículos o metal caliente.
Las mangueras dañadas deberán reemplazarse o repararse con
las conexiones apropiadas diseñadas para este propósito.
Los tramos de manguera de más de 8 m (25 pies) de largo y
de diámetro pequeño pueden restringir el flujo de gas al soplete.
En algunos casos, es posible vencer esta restricción incrementando
la presión en el regulador, pero lo que se recomienda en
general es usar una manguera de mayor diámetro y lo más corta
que resulte práctico.
Reguladores
UNREGULADOPRU EDE describirse como un dispositivo mecánico
que mantiene el suministro de un gas a una presión reducida
más o menos constante sin importar que cambie la presión en la
fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxicombustible
y en aplicaciones relacionadas son reductores de
presión ajustables, diseñados para funcionar automáticamente
después de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos
estos reguladores trabajan con base en el mismo principio función

damental. Se dividen en diferentes categorías de aplicación

según sus capacidades de diseño para manejar gases específicos,
diferentes intervalos de presión y diferentes tasas de flujo volumétrico.
En general, los reguladores se clasifican como de una etapa
o de dos etapas, dependiendo de si la presión se reduce en un
solo paso o en dos.
La presión de salida de los reguladores de una sola etapa
presenta una caracteristica denominada elevación o deriva. Se
trata de una ligera elevación o caída en la presión de salida que
tiene lugar conforme se agota el cilindro de gas. En general, esta
característica sólo resulta perjudicial cuando se extrae una cantidad
considerable del gas de un cilindro de alta presión en una
misma utilización. En los demás casos, un reajuste periódico de
la presión del regulador deberá corregir cualesquier efectos
perjudiciales.
Los reguladores de dos etapas son en esencia dos reguladores
de una etapa que trabajan en serie dentro de un mismo cuerpo.
Estos reguladores suministran una presión de salida constante
sin importar que se reduzca la presión del cilindro.
Principio de funcionamiento. Los componentes de un regulador
reductor de presión se muestran de manera esquemática en
la figura 1 1.12. Los elementos de operación principales son los
siguientes:

(1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte

de bonete
(2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a un diafragma
(3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en un asiento
de válvula móvil

4) Una válvula que consiste en una esprea y el asiento móvil.

(5) Un resorte pequeño colocado bajo el asiento móvil
La fuerza del resorte de bonete tiende a mantener el asiento
abierto mientras que las fuerzas que actúan sobre el diafragma
por abajo tienden a cerrar el asiento. Cuando se extrae gas por
la salida, la presión bajo el diafragma se reduce, con lo que el
asiento se abre todavía más para admitir más gas hasta que las
fuerzas a ambos lados del diafragma se igualan.
Un conjunto dado de condiciones, como una presión de
entrada constante, un flujo volumétrico constante y una presión
de salida constante, producen una condición equilibrada tal que
la esprea y su miembro de asiento correspondiente mantienen
una relación fija. Como ya se señaló, la presión de entrada del
cilindro decae conforme se gasta el gas, de modo que hay una
deriva gradual en la presión de salida del regulador. Los factores
que afectan la magnitud de dicha deriva dependen del tipo de
regulador de una etapa.
Tipos de una etapa. Hay dos tipos básicos de reguladores
reductores de presión:
(1) El tipo de tallo que se cierra por la presión de entrada
(también conocido como tipo inverso o negativo), ilustrado en
la figura 1 1.12A.
(2) El tipo de esprea, que se abre por la presión de entrada
(también conocido como tipo de acción directa o positivo),
ilustrado en la figura 11.12B.
En el regulador del tipo de tallo, la presión de entrada tiende
a empujar el miembro de asiento hacia la esprea (cierre por
presión). La presión de salida de este tipo de regulador tiende a
aumentar un poco cuando se reduce la presión de entrada. Este
aumento se debe a que se reduce la fuerza aplicada contra el área
de asiento cuando la presión de entrada decae.
La presión de salida del gas para una posición dada del
tomillo de ajuste está regulada por un equilibrio de fuerzas entre
el empuje del resorte de bonete y las fuerzas que se oponen a él:
(1) La presión del gas contra la cara inferior del diafragma.
(2) La fuerza creada por la presión de entrada contra el
(3) La fuerza del resorte pequeño situado debajo del asiento
asiento de la válvula.
de la válvula.
Cuando la presión de entrada disminuye, su fuerza contra el
miembro de asiento se reduce, y esto permite a la fuerza del resorte
de bonete empujar el miembro de asiento y separarlo de la
esprea. Como ahora puede pasar más gas por la esprea, la presión
del gas contra el diafragma aumenta y se restablece la condición
de equilibrio.
En el regulador del tipo de esprea, la presión de entrada tiende
a alejar el miembro de asiento de la esprea (abertura por presión),
lo que abre la válvulô. La presión de salida de este tipo de

regulador disminuye un poco conforme la presión de entrada

decae, porque la fuerza que tiende a separar el miembro de
asiento de la esprea se reduce confonne la presión de entrada
disminuye. En tal caso se requiere una presión de salida pequeña
sobre la cara inferior del diafragma para cerrar el miembro de
asiento contra la esprea.
Reguladores de dos etapas. El regulador de dos etapas ofrece
una regulación más precisa dentro de un intervalo muy amplio
de presión de entrada variable. Un regulador de dos etapas como
el que se ilustra en la figura 11.12C, es en realidad dos reguladores
de una etapa en serie incorporados en una sola unidad.
La presión de salida de la primera etapa por lo regular está
preajustada de modo que suministre una presión especificada a
la segunda etapa. De esta manera, es posible obtener una presión
prácticamente constante a la salida del regulador a pesar de la
reducción en la presión de entrada.
Las combinaciones que se emplean para fabricar un regulador
de dos etapas son las siguientes:
(1) Primera etapa tipo esprea y segunda etapa tipo tallo.
(2) Primera etapa tipo tallo y segunda etapa tipo esprea.
(3) Ambas etapas tipo tallo, como en la figura i i. 12C.
(4) Ambas etapas tipo esprea.
Sea cual sea la combinación empleada, el aumento o la
disminución en la presión de salida por lo regular son de tan poca
monta (y sólo apreciables cuando la presión de suministro es
muy baja) que durante las operaciones prácticas de soldadura y
corte se hace caso omiso de las variaciones en la presión del gas.
Se sugiere emplear reguladores de dos etapas para trabajos de
precisión, como el corte continuo a máquina, a fin de mantener
una presión de trabajo constante y un flujo volumétrico controlado
en el soplete de soldadura o de corte.
Aplicaciones de los reguladores. Se fabrican reguladores con
diferentes capacidades en cuanto a presión y flujo volumétrico,
dependiendo de la aplicación y de la fuente de suministro. Por
tanto, un regulador sólo debe usarse para el propósito que
corresponde a su diseño. En la soldadura con gas oxicombustible,
los reguladores de cilindro requeridos son muy distintos de
los reguladores de estación.
En la configuración de un solo soplete de la figura 11.6, que
es la que comúnmente se usa, el oxígeno y el acetileno provienen
de cilindros individuales; cada uno de éstos se conecta a un
regulador de cilindro, que puede ser del tipo de una o de dos
etapas. Cada regulador está equipado con dos manómetros, uno
para indicar la presión de entrada o del cilindro, el otro para
indicar la presión de salida o de trabajo del soplete. Los reguladores
y manómetros para cilindros se construyen de modo que
resistan presiones elevadas con un margen de sobrecarga seguro.
Los manómetros para la presión de trabajo se construyen y
gradúan de acuerdo con la aplicación a la que están destinados.
Las presiones de las tuberías de oxígeno casi nunca rebasan
los 200 psig; para el acetileno, la presión no debe exceder los 15
psig. Por tanto, los reguladores de estación se construyen para
trabajar a baja presión, aunque pueden tener una capacidad de
flujo voliimétrico elevada. Los tipos de una sola etapa equipados
sólo con un manómetro para la presión de trabajo satisfacen con
suficiencia los requisitos para los reguladores de estación. En
virtud de sus limitaciones de capacidad, los reguladores de
estación nunca deben usarse con cilindros, pues existe el peligro
de un accidente grave.
Los reguladores de cilindro no deben usarse en las salidas de
estación porque es posible que no tengan la suficiente capacidad
de flujo, dadas las bajas presiones de entrada.
Conexiones a ia entrada y a la salida del regulador. Las
conexiones de salida de los cilindros tienen diferentes tamaños
y fonnas para evitar que un regulador se vaya a conectar al
cilindro equivocado. Por tanto, los reguladores deben fabricarse
con diferentes conexiones de entrada que correspondan a los
diversos cilindros de gas. La Compressed Gas Association
(CGA) ha estandarizado las conexiones no intercambiables de
válvula de salida de los cilindros. EI American National Standards
Institute publica estas especificaciones como ANSI B57.1,
Coizexioiies de valvula de salida y eiitradn para cilindros de gas
conipriniido, última edición, la cual deberá consultarse si se
requiere información.
Los aditamentos de salida de los reguladores también tienen
diferentes tamarios y roscas, dependiendo del gas y de la capacidad
del regulador. Los aditamentos de salida para oxígeno
tienen rosca derecha; los aditamentos de salida para gas coinbiistible
tienen rosca izquierda, con un surco en la tuerca.

Seguridad de Iss reguladores Accesorios

SEDEBERÁONB SERVAR en todo momento las siguientes precauciones
de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso
de reguladores:
(1) El operador deberá estar capacitado para el uso correcto
de reguladores o estar bajo supervisión competente. Es importante
seguir al pie de la letra los procedimientos de operación
recomendados por el fabricante.
(2) EI regulador siempre deberá estar limpio y en buen
estado funcional.
(3) Los cilindros deben fijarse a una pared, poste o carro de
modo que no puedan volcarse o caer.
(4) Se deberá inspeccionar las válvulas de los cilindros para
constatar que la rosca no presente daños, y que no haya suciedad,
polvo, aceite o grasa. Elimine el polvo y la suciedad con un trapo
limpio. ¡NO CONECTE EL REGULADOR A UN CILINDRO
DE GAS SI OBSERVA ACEITE, GRASA O DAÑOS! Informe
a su proveedor de gas de esta situación. Sólo técnicos calificados
deberán reparar o dar servicio a los reguladores.
(5) Dé un giro mínimo a la válvula de cilindro limpia para
abrirla durante un instante, y en seguida ciérrela rápidamente.
Con esto se expulsará cualquier materia extraña que pudiera
estar dentro del conducto de la válvula.
PRECAUCION Si la válvula del cilindro se abre demasiado,
es posible que el cilindro se vuelque a causa de la fuerza del gas
que escapa. No se pare frente a la salida de la válvula.
(6) Conecte el regulador a la válvula del cilindro y apriktelo
firmemente con una llave de torsión.
(7) Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de
ajuste del regulador en el sentido contrario al giro de ias manecillas
del reloj (dirección antihoraria) hasta liberar la presión del
resorte de ajuste.
(8) Párese a un lado del regulador cuando abra ia válvula del
cilindro. NUNCA se coloque frente a un regulador o detrás de
él. CON CUIDADO y LENTAMENTE abra ia válvula del
cilindro hasta que el manómetro de alta presión indique la
presión del cilindro.
NOTA: Nunca abra la válvula de un cilindro de acetileno más
de una (i) vuelta completa. Las válvulas de todos los demás
cilindros se deberán abrir por completo para sellar el empaque
de la válvula.
(9) Gire el tomillo de ajuste del regulador en dirección
horaria hasta obtener la presión de salida deseada para el aparato
que se va a usar.
(10) Se deberá hacer una prueba de fugas del sistema einpleando
los métodos recomendados por el fabricante del regulador.
(11) Mantenga las válvulas de los cilindros cerradas en todo
momento, excepto cuando se están usando los cilindros. Una vez
que termine de usar el aparato, cierre las válvulas de los dos
cilindros. Para vaciar el sistema, abra la válvula de gas coinbustible
del soplete y deje que el gas escape hacia un lugar seguro.
En seguida, cierre la válvula de combustible del soplete y gire
el tomillo de ajuste de presión dei regulador en dirección antihoraria
hasta que dé vueltas libremente. Repita esta operación
con el sistema de oxigeno. Es importante no vaciar ambos
sistemas al mismo tiempo, ya que puede ocurrir un flujo inverso
o mezclado de los gases, lo cual puede ser peligroso.
ADEMAS DEL EQUIPO y matenales descritos en las secciones
anteriores, se puede usar una amplia variedad de equipo auxiliar
en el proceso de soldadura con gas. Aqui sólo se incluirá una
descripción breve de semejantes artículos.
Dos de los artículos de uso más universal son el encendedor
de fricción que siempre debe usarse para encender el gas, y las
válvulas de retención en ambos extremos de la manguera, para
fines de seguridad.
Otros accesorios, como los limpiadores de puntas, carritos de
cilindros, abrazaderas y guías y fijaciones de retención también
son auxiliares importantes para la soldadura con gas.
Los soldadores deberán usar en todo momento gafas o escudos
oculares como protección contra chispas y contra la luz y el
calor intensos radiados por la flama y el metal fundido. También
es recomendable usar guantes apropiados, delantales de cuero,
mangas y polainas. En algunas situaciones puede requerirse de
un sistema de ventilación forzada o de complemento de la respiración.
ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
LADISTRIBUCIONloDsE g ases a la instalación de trabajo depende
de la ubicación, el tamaño, los requerimientos de consumo y la
aplicación de los diversos procesos de gas oxicombustible. La
entrega puede hacerse por cilindros individuales, múltiples portátiles
o estacionarios, sistetnas de suministro a granel y tuberías.
Los cilindros individuales de oxigeno y acetileno gaseosos
proporcionan un abasto adecuado de gas para sopletes de soldadura
y corte que consumen cantidades limitadas de gas. Los
carritos de cilindros se usan mucho para proveer un soporte
cómodo y seguro para un cilindro de oxígeno y otro de acetileno.
Esto permite transportar con facilidad los gases.
EI oxigeno puede llevarse al usuario en cilindros individuales
como gas comprimido o como líquido. También hay varios
métodos de distribución a granel. El oxígeno gaseoso en cilindros
por lo regular se mantiene a una presión de aproximadamente
2200 psig (15 170 Wa), y se emplean cilindros con
diversas capacidades que contienen alrededor de 2,2.3,3.5,6.9
y 8.5 m3 (70,80, 122,244 y 300 pies3) de oxígeno. Los cilindros
de oxigeno liquido contienen el equivalente de unos 85 m3 (3000
pies’) de oxígeno gaseoso. Estos cilindros se usan en aplicaciones
en las que no se justifica un sistema de suministro de oxígeno
a granel pero que son de tal magnitud que el suministro con
tanques de oxigeno gaseoso resulta insuficiente. Los cilindros
de oxígeno liquido están equipados con convertidores de líquido
a gas, o pueden utilizar vaporizadores de gas externos.
Hay que tener cuidado de no exceder cierta tasa de extracción
de gas de un cilindro de acetileno de un tamaño determinado. Si
la demanda volumétrica es excesiva, existe la posibilidad de
extraer acetona del cilindro junto con el acetileno. Por tanto, se
ha adoptado la norma práctica de limitar la extracción de acetileno
de un solo cilindro a una tasa horaria no mayor que la
séptima parte del contenido volumétrico del cilindro. Es posible
conectar dos o más cilindros de acetileno mediante un múltiple
a fin de obtener tasas de flujo elevadas.
Los cilindros para gas combustible licuado no contienen
material de relleno. Estos cilindros de acero o aluminio soldados
guardan el gas combustible licuado bajo presión. La presión en
el cilindro es función de la temperatura. Los cilindros de gas
combustible licuado tienen válvulas de alivio que se ajustan a
presiones predeterminadas a fin de evitar una sobrepresurización
en caso de que el cilindro se exponga a temperaturas cercanas a
Si llegaran a alcanzarse tales temperaturas, la rápida descarga
de gas combustible por la válvula de alivio hará que el cilindro
se enfríe, que la presión en su interior disminuya, y que la válvula
de alivio se cierre. En caso de incendio, la válvula de alivio se
abre y cierra en forma intermitente hasta la descarga total del
combustible del cilindro o la eliminación de la fuente de calor
extremo.
La tasa de extracción de gases combustibles licuados de
cilindros es función de lo siguiente:
los 93°C (200°F).
(1) La temperatura.
(2) La cantidad de combustible en el cilindro.
(3) La presión operativa deseada.
Se recomienda solicitar al proveedor de gas la infonnación
pertinente.
Cilindros conectados con múltiple
LOS CILINDROS INDIVIDUALES no pueden proporcionar tasas de
flujo de gas elevadas, sobre todo para operación continua durante
periodos de tiempo largos. Una solución para este problema
consiste en conectar cilindros a un múltiple. De esta forma es
posible proveer un volumen razonablemente grande de gas
combustible, descargándolo a una tasa moderadamente rápida.
Los múltiples son de dos tipos, portátiles y estacionarios. Los
múltiples portátiles (véase la figura 11.13) pueden instalarse con
un mínimo de esfuerzo y resultan útiles cuando se requieren
volúmenes moderados de gas para trabajos de naturaleza no
repetitiva, ya sea en un taller o en el campo.
Los múltiples estacionarios (véase la figura 1 1.14) se instalan
en talleres en los que se requieren mayores volúmenes de gas.
Los múltiples de este tipo alimentan a un sistema de tuberías que
distribuye el gas a diversas estaciones dentro de la planta. Esta
disposición permite a varios operadores trabajar con un sistema
de tuberías común sin interrupciones. Un sistema así también
puede suministrar gas a operaciones automáticas de soldadura
fuerte con soplete o de corte con oxígeno de gran envergadura.
Un dispositivo protector importante para el sistema de combustible
estacionario es su sello hidráulico o su extinguidor de
retroencendido hidráulico. Este dispositivo detiene un retroencendido
originado en una estación e impide que llegue a otras
partes del sistema. Consiste en un recipiente de presión pequeño
parcialmente lleno de agua, a través del cual fluye el suministro
de combustible. El gas sigue su camino por el espacio que está
arriba del nivel del agua y por la cabeza del recipiente hasta el
regulador de la estación. Un retroencendido o un retroceso de
alta presión hará que una válvula de alivio en la cabeza del
recipiente deje escapar la presión hacia la atmósfera exterior.
Una válvula de retención impide que el agua se meta a la línea.
Sistemas a granel
A FINDE SATISFACER ia elevada demanda de algunas industrias,
se puede transportar oxígeno gaseoso desde la planta productora
hasta el usuario en bancos portátiles de múltiples cilindros
o en tubos largos de alta presión montados en remolques de
camiones. Los remolques pueden contener entre 850 y 1420 m3
(30 O00 a 50 O00 pies3) en las unidades más grandes y 285 m3
(io OO0 pies3) en las más pequeñas.
El oxígeno a granel también puede distribuirse en forma
líquida en recipientes grandes aislados montados en remolques
de camiones o en carros de ferrocarril. El oxígeno líquido se
transfiere a un tanque de almacenamiento aislado en las instalaciones
del usuario, de donde se extrae, se convierte en gas y se
alimenta a tuberías de distribución, según las necesidades, mediante
equipo regulador automático.
Los gases combustibles licuados pueden distribuirse desde
tanques locales con capacidad de 2000 a 45 O00 L (500 a 12 000
galones), mismos que camiones de entrega llenan periódicamente

Otros sistemas
CUANDO SEUSAN mÚltiples estacionarios, remolques de camión
o sistemas de suministro a granel como fuentes de oxígeno, y
grandes generadores de acetileno para producir este gas en la
planta del consumidor, los gases se distribuyen por tuberías hasta
los puntos de uso. Las tuberías deben estar diseñadas correctamente
para manejar y distribuir los gases en volúmenes suficientes
sin una caída de presión excesiva. También deben incluir
todos los dispositivos de seguridad apropiados.
PRACTICAS SEGURAS PARA MÚLTIPLES
Y TUBERIAS
LAS REGLAS Y reglamentos establecidos en la versión vigente de
la Norma para la instalación y operación de sistemas de oxígeno-
gas combustible para soldar y cortar, según las recomendaciones
de la National Fire Protection Association (NFPA núm.
5 l)', rigen la instalación de múltiples y tuberías para oxígeno y
gas combustible. También hay que consultar los reglamentos u
ordenanzas locales para comprobar que se están cumpliendo. En
todos los casos, los múltiples deben obtenerse de fabricantes
confables, y deben ser instalados por personal familiarizado con
la construcción e instalación correctas de múltiples y tuberías de
oxígeno y acetileno.
Es importante señalar que los tubos de cobre, aunque resultan
satisfactorios para conducir el oxígeno, nunca deben usarse para
las tuberías de acetileno. La razón es que el acetileno en contacto
con el cobre puede formar acetiluro de cobre, el cual puede
explotar espontáneamente.

APLICACIONES DE LA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

METALES SOLDADOS
LA SOLDADURA CON gas oxicombustible puede usarse con una
amplia gama de metales y aleaciones comerciales ferrosos y no
ferrosos. Sin embargo, como en todos los procesos de soldadura,
las dimensiones físicas y la composición química pueden limitar
la soldabilidad de ciertos materiales y piezas.
Durante la soldadura, el metal pasa por un intervalo de
temperaturas casi igual al del procedimiento de colado original.
EI metal base del área de soldadura pierde las propiedades que
le fueron conferidas por un tratamiento térmico o im trabajado
en frío previos. La capacidad para soldar materiales como los
aceros de alto carbono y de alta aleación está limitada por el
equipo del que se disponga para tratar térmicamente el ensamble
ya soldado. Estos metales se sueldan con éxito cuando el tamaño
o la naturaleza de la pieza permite aplicarle procedimientos de
tratamiento térmico postsoldadura.
EI procedimiento de soldadura para los aceros al carbono
simples es directo y no presenta mucha dificultad para el soldador.
En otros materiales se producen soldaduras íntegras utilizando
variaciones de precalentamiento, técnica, tratamiento térmico
y uso de fundentes.
EI proceso de soldadura con gas oxicombustible puede servir
para reparar piezas metálicas de espesor considerable y para los
ensambles que suelen encontrarse en las operaciones de mantenimiento
y reparación. Se han reparado armazones de maquinaria de hierro colado muy gruesos por soldadura
fuerte o soldando
con una varilla de aporte de hierro colado.

Aceros y hierro colado

LOS ACEROS DE bajo carbono, de baja aleación y colados son los
materiales que con más facilidad se sueldan por el proceso de
oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar
estos materiales.
En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con más
de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y
requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades
particulares. Los aceros de aleación del tipo que endurece en aire
requieren precauciones adicionales para mantener sus propiedades,
aunque su contenido de carbono sea del 0.35% o menos. Por
lo regular se precalienta el área de la unión a fin de retardar el
enfriamiento de la soldadura por conducción del calor al metal
base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de
ductilidad que se asocia al enfriamiento rápido. Puede ser que se
requiera un recocido completo o tratamiento térmico en homo
inmediatamente después de soldar aceros que endurecen con el
aire.
EI soldador deberá usar una flama neutral o ligeramente
carburizante para soldar, y deberá tener cuidado de no sobrecalentar
y descarburizar el metal base. La temperatura de precalentamiento
requerida depende de la composición del acero que
se va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540°C
(300 y 1000°F).
Además de encontrar la temperatura de precalentamiento
apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la soldadura.
Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que
retenga el calor. Hay otros métodos de protección que pueden
servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la
temperatura entre pasadas deberá mantenerse dentro de un margen
de 65°C (150°F) de la temperatura de precalentamiento. Si
la reducción en la temperatura entre pasadas es mayor, se crearán
fuerzas de contracción excesivas que pueden producir distorsión
o agrietamieno en la soldadura o en otras secciones. Este tipo de
agrietamiento se presenta a menudo cuando se sueldan estructuras
circulares de metales quebradizos, como el hierro colado.
Es necesario modificar los procedimientos para soldar aceros
inoxidables y similares. En virtud de su alto contenido de cromo
y níquel, estos aceros tienen una conductividad térmica relativamente
baja, por lo que se recomienda una flama más pequeña
que la que se usaría para un espesor equivalente de acero al
carbono ordinario. Como el cromo se oxida fácilmente, se utiliza
una flama neutral para minimizar la oxidación y un fundente
para disolver los óxidos y proteger el metal de soldadura. Se
emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o
cromo-níquel. Incluso con estas precauciones, generalmente se
recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicombustible
para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se
resume la información básica para soldar metales ferrosos.
La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro
galvanizado presenta problemas especiales con cualquier método.
La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el
área de soldadura mediante el empleo de precalentamiento, un
fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada.
El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte
que promuevan la aglomeración del grafito libre, a fin de mantener
la ductilidad y la resistencia al choque en el área térmicamente
afectada. Se deberá consultar con el fabricante del metal
de aporte para obtener información sobre el control de temperatura
de precalentamiento y entre pasadas para el metal de aporte
empleado.
Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin
precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperación.
Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalentamiento
entre 200 y 320°C (400 y 600°F) con un control de
temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento
asegurarán la obtención de resultados más consistentes. Se puede
usar una protección, como cubiertas resistentes al calor, para
asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que
no ocurra un enfriamiento localizado; también cabe subrayar
que en la recuperación de hierro colado es necesario eliminar
por completo la arena de fundición y la escoria si se desea
obtener resultados de reparación consistentes.
Metales no ferrosos
ES PRECISO CONSIDERAR las propiedades especificas de cada
aleación no ferrosa para seleccionar la técnica de soldadura más
adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrán obtener
resultados aceptables.
EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color
que está a punto de fundirse, sino que parece colapsarse de
manera repentina cuando se llega al punto de fusión. Por esta
razón, se requiere mucha práctica para aprender a controlar la
tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propen sos
a la friabilidad en caliente, y las soldaduras deberán contar
con apoyo adecuado en todas las áreas durante la soldadura. Por
último, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una
capa de óxido que, al combinarse con el fundente, forma una
escoria fusible que flota sobre el metal fundido.
AI soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rápido enfriamiento
de las soldaduras debido a la elevada conductividad
térmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es
de esperar un grado de distorsión considerable en el cobre
porque la expansión térmica es mayor que en otros metales
comerciales. Obviamente, estas características presentan problemas
que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfactorias.
Las piezas que se van a soldar deberán fijarse finnemente en
su lugar con piezas de sujeción o soldaduras de puntos provisionales.
La sección menos propensa a la distorsión se deberá soldar
primero con objeto de que fonne una estructura rígida para el
resto de la operación.
Si el diseño de la estructura permite soldar por ambos lados,
es posible minimizar la distorsión si se suelda en forma alternada
por cada uno de los lados de la unión. Otra posibilidad es usar
caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsión es
más probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir
la distorsión. Este método, si se aplica correctamente, puede
evitar deformaciones severas. También puede usarse una secuencia
de soldadura de pasos hacia atrás para controlar la
distorsión. Este método consiste básicamente en realizar incrementos
de soldadura cortos en la dirección opuesta al avance de
la soldadura. Se deberá diseñar el ensamble de modo que se
minimice la distorsión durante la soldadura.
Efectos metalúrgicos
LA TEMPERATURA DEL metal base varia durante ia soldadura,
desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente
en las áreas más alejadas de la soldadura. En el caso de los
aceros, la soldadura y las zonas ténnicamente afectadas adyacentes
se calientan bastante por encima de la temperatura de
transfonnación del acero. Esto produce una estructura de grano
grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual
puede refinarse con un tratamiento ténnico nonnalizador, como
podría ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitización
(alrededor de 900°C o 1650°F) y enfriar en aire después de
soldar.
EI metal base de la zona térmicamente afectada que se
calienta por encima de la temperatura de transformación del
acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa
de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endurecimiento
en la mayor parte de los aceros endurecibles si se utiliza
el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo
corto después de completada la operación. Si se sueldan aceros
endurecibles en aire, el mejor tratamiento térmico es un recocido
completo en homo del ensamble soldado.
La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de
control sobre el contenido de carbono del metal depositado y
de la porción del metal base que se calienta hasta su punto de
fusión. Si se emplea una flama oxidante, hay una reacción rápida
entre el oxigeno y el carbono del metal. Parte del carbono se
pierde en forma de monóxido de carbono, y además el acero y
los demás constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete
opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce
carbono en el metal de soldadura fundido.
Cuando un acero inoxidable austenitic0 no estabilizado se
calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870°C (800 y
1600"F), ocurre precipitación de carburos. EI carburo de cromo
se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia
a la corrosión de la zona ténnicamente afectada. Si esto sucede,
será necesario aplicar un tratamiento ténnico después de soldar,
a menos que el acero sea una aleación estabilizada mediante la
adición de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla
de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI
colombio se combina con el carbono y minimiza la formación
de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la
matriz austenítica, que es la forma en que mejor puede resistir
la corrosión.
Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible
tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada
reducción de la resistencia mecánica a temperaturas elevadas).
Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablemente esta
tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deberá soldar
con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona
de soldadura. La técnica de soldadura deberá ajustarse para tener
en cuenta dicha tendencia, y las guías y abrazaderas se deberán
utilizar con cautela. EI agrietamiento en caliente puede reducirse
con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias
capas con franjas angostas tipo cordón.
Oxidación y reducción
CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por el oxígeno que los
óxidos se forman en las superficies casi con la misma rapidez
con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos
óxidos generalmente se eliminan por medio de fundentes. La
afinidad por el oxígeno puede ser una característica Útil en
ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del
acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantes para la
soldadura con gas oxicombustible porque desoxidan el charco
de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de soldadura
de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones
correctas

El tipo de flama empleado para soldar los diversos metales

desempeña un papel importante en la obtención del depósito de
metal de soldadura más deseable. EI tipo correcto de flama con
la técnica de soldadura apropiada puede actuar como medio
protector para reducir el efecto del oxígeno y el nitrógeno (de la
atmósfera) sobre el metal fundido. Además, una flama así estabiliza
el metal fundido y evita la pérdida de carbono, manganeso
y otros elementos de aleación.
El tipo correcto de flama oxicombustible para una aplicación
dada está determinado por el tipo de metales base y de aporte
que intervengan y por el espesor del metal base. Con la mayor
parte de los metales se usa una flama neutral. Una excepción es
la soldadura de aluminio y de acero de alto carbono, donde se
usa una flama ligeramente carburizante (reductora).
METALES DE APORTE
LAS PROPIEDADES DEL metal de soldadura deben ser muy parecidas
a las del metal base. Para ello, se fabrican varillas de
soldadura con diversa composición química para soldar muchos
materiales ferrosos y no ferrosos. Obviamente, es importante
escoger el metal de aporte correcto.
El proceso de soldadura mismo influye sobre la composición
del metal de aporte, ya que ciertos elementos se pierden durante
la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los
materiales base comunes. Los dirimetros estándar de las varillas
varían entre 1.6 y 10 mm (1/16 y 3/8 pulg) y sus longitudes
estándar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg).
La composición química del metal de aporte debe estar dentro
de los límites especificados para el material de que se trate. Hay
muchos metales de aporte patentados en el mercado que se
recomiendan para aplicaciones específicas. El metal de aporte
debe estar libre de porosidad, caños, inclusiones no metálicas y
cualquier otro material extraño; además, debe depositarse con
uniformidad.
Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los
cambios que ocurren durante la soldadura, de modo que el metal
depositado tenga la composición química correcta. Los depósitos
deben hacerse con metal de aporte que fluya libremente y se
una fácilmente al metal base para producir soldaduras íntegras
y limpias.
En trabajos de mantenimiento o reparación no siempre es
necesario que la composición de la varilla de soldadura coincida
con la del metal base. Se puede usar una varilla de acero
de resistencia mecánica nominal para reparar piezas fabricadas
con acero de aleación y que se han roto debido a una
sobrecarga o un accidente. No obstante, debe procurarse que
el metal de aporte coincida con el metal base. Si es necesario
aplicar tratamiento térmico a una pieza después de soldarla,
es posible añadir carbono a un depósito de acero dulce utilizando
con medida una flama carburizante, aunque siempre es
preferible emplear una varilla de soldadura de acero de baja
aleación.
El comité de la AWS encargado de los metales de aporte ha
preparado varias especificaciones, y muchos de los metales de
aporte para soldadura con gas oxicombustible se ajustan a ellas.
Las varillas de soldadura para acero se listan en ANSI/AWS
A5.2, Especìjicación para varillas de acero al carbono y de baja
aleación para soldadura con gas oxicombustible. Las varillas se
clasifican con base en su resistencia mecánica, y la que más
comúnmente se usa es RG60 (con resistencia a la tensión mínima
de 60 ksi [414 MPa]), que tiene propiedades compatibles con la
mayor parte de los aceros de bajo carbono.
Para la soldadura con gas oxicombustible y el latonado de
hierro colado se usan varillas de soldadura tanto de hierro colado
como a base de cobre. Consúltese ANSYAWS A5.15, Especificación
de electrodos y varillas para soldadura de hierro colado.
Estos metales de aporte se clasifican con base en su composición
química.
FUNDENTES
UNO DE LOS mecanismos más importantes para controlar la
calidad de las soldaduras consiste en eliminar los óxidos y demás
impurezas de la superficie del metal que se va a soldar. Si los
óxidos no se eliminan, puede dificultarse la fusión, la unión
puede perder fuerza y puede haber inclusiones. Estos óxidos no
fluyen de la zona de soldadura, sino que permanecen en ella y
quedan atrapados en el metal en solidificación, interfiriendo con
la adición de metal de aporte. Estas condiciones pueden presentarse
cuando los óxidos tienen un punto de fusión mayor que el
del metal base, y es preciso encontrar una forma de eliminarlos.
Es con este fin que se aplican los fundentes.
El acero y sus óxidos, y las escorias que se forman durante la
soldadura, no pertenecen a la categoría mencionada, por lo que
no requieren fundente. El aluminio, en cambio, forma un óxido
con un punto de fusión extremadamente alto que es preciso
eliminar de la zona de soldadura para poder obtener resultados
satisfactorios. Ciertas sustancias reaccionan químicamente con
los óxidos de la mayor parte de los metales, formando escorias
que se funden a las temperaturas de soldadura. Tales sustancias,
ya sea solas o combinadas, constituyen fundentes eficientes. En
general, se usa GTAW o GMAW para soldar aluminio y evitar
estos problemas de escorias.
Un buen fundente debe ayudar a eliminar los óxidos durante
la soldadura formando escorias fusibles que floten sobre el
charco de metal fundido y no interfieran con la deposición ni la
fusión del metal de aporte. El fundente debe proteger el charco
de soldadura de la atmósfera y también evitar que absorba gases
de la flama o reaccione con ellos. Esto debe hacerse sin obstruir
la visión del soldador ni estorbar la manipulación del charco de
metal fundido.
Durante los periodos de precalentamiento y soldadura, el
fundente deberá limpiar y proteger les superficies del metal
base y, en algunos casos, de la varilla de soldadura. No se
deberá usar el fundente como sustituto de la limpieza del
metal base durante la preparación de la unión. Los fundentes
son excelentes limpiadores de metal, pero si su actividad se
utiliza para limpiar metal sucio esto interferirá con sus funciones
primarias.
El fundente puede prepararse como polvo seco, pasta o disolución
espesa, o como un recubrimiento previamente colocado
sobre la varilla de soldadura. Algunos fundentes funcionan de
manera mucho más favorable si se usan secos. Los fundentes
para latonado y los que se usan con hierro colado suelen ser
de este tipo, y se aplican calentando el extremo de la varilla de soldadura y metiéndolo en el fundente en
polvo; se adherirá a la
varilla la cantidad suficiente para obtener la acción deseada.
Cada vez que se necesite más fundente, se meterá en él la varilla
caliente.
En ocasiones (sobre todo cuando se están reparando piezas
coladas “sucias”) resulta útil rociar un poco de fundente seco en
polvo sobre el metal base adelante de la zona de soldadura.
Los fundentes en forma de pasta por lo regular se aplican con
brocha sobre el metal base, y la varilla de soldadura también
puede pintarse o recubrirse por inmersión.
Las varillas recubiertas comerciales pueden usarse sin preparación
adicional; si es necesario, puede colocarse fundente adicional
sobre el metal base. Hay ocasiones en que una varilla
recubierta se debe meter en un recipiente con fundente en polvo,
si es que el fundente se ha fundido en un tramo demasiado largo
de la varilla durante la soldadura.
Los metales base y de aporte comunes que requieren fundente
son el bronce, el hierro colado, el latón, el bronce de silicio, el
acero inoxidable y el aluminio.
APLICACIONES Típicas
EL CAWOTA N amplio de aplicación, así como la comodidad y
economía de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la
mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso
se usa para fabricar piezas de lámina, conductos, tuberías y otros
objetos metálicos en industrias como la de vehículos autoinotores
y la de tuberías industriales. También se usa para soldar ductos
de hasta 5 1 mm (2 pulg) de diámetro.
Este proceso goza de aceptación casi universal en el campo
del mantenimiento y la reparación, donde su flexibilidad y movilidad
redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra.
La unidad autónoma típica, que consiste en un soplete de soldadura,
un cilindro de oxígeno y uno de acetileno en un camto con
dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una
planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta
para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocumdo.
La soldadura con oxiacetileno también es de mucha utilidad en
los talleres de reparación de máquinas y automotores, así como
en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la
actividad principal consiste reparar equipos industriales, agnce
las y domésticos grandes y pequeños.
Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para
muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no
pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por
ejemplo, es posible aplicar materiales con alto contenido de cinc,
como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con
gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan procedimientos
automáticos, como se hace con los tubos laminares
o intercambiadores de calor.
Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, soldadura
fuerte, soldadura blanda, tratamiento térmico, recubrimiento
y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particularmente
atractivo desde el punto de vista de la inversión inicial.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
EL SOPLETE PARA soldadura de gas oxicombustible sirve como
implementc para mezclar el combustible y los gases que sustentan
la combustión y provee el mecanismo para aplicar la flaina
en el lugar deseado. Hay muchos tamaños de puntas para obtener
una flama con el volumen o el tamaño deseado. Las flanias
de soldadura pueden variar desde una flama de aguja corta y de
diámetro pequeño hasta una de 4.8 min (3/ 16 pulg) o más de diámetro
y 50 mm (2 pulg) o más de longitud.
EI cono interno de la flama, de color azul brillante, que se
forma al arder la mezcla de gases que sale por la punta del soplete
se denoininafkliiia de trabajo. Cuanto más se acerque el extremo
del cono interno a la superficie dei metal que se desea calentar
o soldar, más efectiva será la transferencia de calor de la flaina
al metal. La flaina puede hacerse suave o fuerte variando el flujo
de gas. Si el flujo de gas para un tamaño de punta dado es
demasiado bajo, se producirá una flama suave, ineficaz, propensa
al retroceso. Un flujo de gas excesivo producirá una flaina
violenta, de alta velocidad, difícil de controlar y que expulsará
el metal fundido del charco de soldadura.
La acción química de la flaina sobre el charco de metal
fundido puede alterarse modificando la proporción voluinétrica
entre el oxígeno y el acetileno a la salida de la punta. En general,
la soldadura con oxiacetileno se realiza con una flama neutral
en la que la razón volumétrica de los gases es de aproximadamente
1 : 1. Se puede obtener una acción oxidante si se aumenta
el flujo de oxígeno, y una acción reductora si se incrementa el
flujo de acetileno. Ambos ajustes resultan muy útiles para soldar.
Ajuste de la flama
LOS SOPLETES PARA soldar deben encenderse con un encendedor
de fricción o una flama piloto. Hay que seguir las instrucciones
del fabricante del equipo para ajustar las presiones de operación
en los reguladores de gas y las válvulas del soplete antes de
encender los gases que salen por la punta. En la figura 11.15 se
muestran tres tipos de ajuste a una flama de oxiacetileno.
La forma más fácil de obtener una flaina neutral es ajustando
a partir de una flama con exceso de acetileno, que se reconoce
por la extensión de “plurna”de1 cono interior. La pluma se acortará
conforme se reduzca el flujo de acetileno o se incremente el
flujo de oxígeno. La flama es neutral justo en el punto en que la
extensión de pluma del cono interior desaparece. Esta flama
neutral, si bien no es carburizante ni oxidante en su interior, puede
tener un efecto reductor sobre el metal soldado.
Un método práctico para determinar la cantidad de acetileno
en exceso en una flama reductora consiste en comparar la ongitud de la pluma con la longitud del cono
interior, midiendo
ambas a partir de la punta del soplete. Una flama con dos veces
más acetileno del que se requiere para una flama neutral tiene
una pluma de acetileno dos veces más larga que el cono interior.
Si parte de un ajuste de flama neutral, el soldador puede producir
la pluma de acetileno deseada incrementando el flujo de acetileno.
El ajuste de la flama oxidante a veces se indica en términos
de qué tanto debe reducirse la longitud del cono interior neutral;
por ejemplo, una décima parte. Si se parte de una flama neutral,
el soldador podrá incrementar el flujo de oxígeno hasta que la
longitud del cono interior se reduzca en la cantidad deseada
Soldadura de derecha y de revés
LA SOLDADURA CON oxiacetileno se puede realizar con la punta
del soplete apuntando hacia adelante, en la dirección en que
avanza la soldadura. Este método se denomina técnica de derecha.
También puede soldarse con la punta del soplete apuntando
en la dirección opuesta, hacia la soldadura ya completada; este
método se conoce como soldadura de revés o de dorso. Los
dos métodos tienen ventajas, dependiendo de la aplicación,
y los dos imponen ciertas variaciones en la técnica de deposición.
En general, el método de derecha se recomienda para soldar
materiales de hasta 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor, porque permite
controlar bien un charco de soldadura pequeño para obtener una
soldadura más lisa tanto en la parte superior como en la inferior.
Ei charco de metal fundido es pequeño y fácil de controlar la técnica derecha se usa mucho para soldar
tubería e incluso aquellas cuyas paredes llegan a tener 9.5 mm (3/8 pulg) de espesor cuando se suelda
metal de 3.2 mm (1/8 de espesor) o mas es imposible incrementar la velocidad de la soldadura y
controlar mejor el charco de metal fundido si se emplea la técnica de
revés. Esta recomendación se basa en un estudio minucioso de
las velocidades que normalmente se alcanzan con esta técnica,
y en la mayor facilidad para lograr la fusión en la raíz de la
soldadura. La soldadura de revés puede realizarse con una flama
ligeramente carburizante (pequeña pluma de acetileno) cuando
conviene derretir una cantidad mínima de metal para formar una
unión. EI mayor contenido de carbono de esta flama baja el punto
de fusión de una capa delgada del acero, e incrementa la velocidad de soldadura de esta técnica aumenta
considerablemente la velocidad con la q se une tubería con paredes de 6.4 a 7.9 mm (1/4 y 5/16 pulg) de
espesor y en la q el Angulo de surco es menor que lo normal la soldadura de revés tan bien se usa abecés
en operaciones de recubrimiento
Preparación del metal base
LA LIMPIEZA A lo largo de la unión y a los lados del metal base
es de vital importancia. La suciedad, el aceite y los óxidos
pueden causar fusión incompleta, inclusiones de escoria y prosidad en la soldadura

El espaciado entre las piezas que se van a unir merece una

consideración cuidadosa. La abertura de raíz para un espesor de
metal dado deberá permitir llenar el espacio sin dificultad y al
mismo tiempo ser lo bastante ancha como para que haya penetración
completa. Las especificaciones referentes a la abertura
de raíz se deben seguir con mucha exactitud.
El espesor del metal base en la unión determina el tipo de
preparación de bordes que se requiere para soldar. Las láminas
metálicas delgadas pueden fundirse de lado a lado con la flama,
así que los bordes con cara cuadrada se pueden colocar a tope y
soldarse. Este tipo de unión está limitado a materiales de menos
de 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. Para espesores de 4.8 a 6.4
mm (3/16 a 1/4 pulg), se necesita una ligera abertura de raíz o
surco para que haya penetración completa, pero se deberá agregar
metal de aporte para compensar la abertura.
Los bordes de uniones de 6.4 mm (1/4 pulg) o más de espesor
se deberán biselar. Los bordes biselados en la unión forman un
surco que mejora la penetración y la fusión en los costados. El
ángulo de bisel para la soldadura con oxiacetileno varía de 35 a
45 grados, lo que equivale a una variación en el ángulo incluido
de la unión de 70 a 90 grados, dependiendo de la aplicación. Una
cara de raíz de 1.6 mm (1/16 pulg) es normal, pero en ocasiones
se usan bordes machihembrados. Las placas con espesores de 19
mm (3/4 pulg) o más llevan doble bisel en los casos en que es
factible soldar por ambos lados. La cara de raiz puede variar
entre O y 3.2 mm (O y 1/8 pulg). El biselado por ambos lados
reduce a cerca de la mitad la cantidad de metal de aporte que se
requiere, y también se reduce el consumo de gas por unidad de
longitud de soldadura.
La preparación de borde de surco cuadrado es la más fácil de
hacer. Este borde puede maquinarse, cincelarse, amolarse o
cortarse con oxigeno. No es preciso eliminar la delgada capa de
óxido de una superficie de acero cortada con oxigeno porque no
perjudica la operación de soldadura ni la calidad de la unión. El
ángulo de bisel se puede cortar con oxigeno.
SOLDADURA DE MÚLTIPLES CAPAS
LA SOLDADURA DE multiples capas se usa cuando se desea una
unión en acero con ductilidad máxima en la condición recién
soldada o después de un tratamiento para liberar tensiones, o
cuando se requieren varias capas para soldar metal muy grueso.
La soldadura de múltiples capas se efectúa depositando metal de
aporte en pasadas sucesivas por la unión hasta que ésta se llena.
Puesto que el área cubierta con cada pasada no es muy amplia,
el charco de soldadura es pequeño. Este procedimiento pennite
al soldador lograr una penetración completa en la unión sin
sobrecalentamiento durante el depósito de las primeras capas.
Al ser pequeño el charco, se controla fácilmente, y el soldador
puede evitar los óxidos, las inclusiones de escoria y la fusión
incompleta con el metal base.
El aumento en la ductilidad del acero depositado se debe al
refinamiento del grano en las capas subyacentes cuando se
vuelven a calentar en cada pasada. La capa final no experimenta
este refinamiento, a menos que se agregue una pasada final y
después se quite, o se pase el soplete sobre la unión para
calentar el último depósito a la temperatura de normalización.
La soldadura con oxiacetileno no se recomienda para aceros
de alta resistencia mecánica tratables con calor, sobre todo
cuando se usan en fabricación después de haber recibido tratamiento
térmico. Al soldar aceros extinguidos y templados, la
lentitud del aporte de calor de la soldadura con oxiacetileno
puede originar cambios metalúrgicos en el área térmicamente
afectada y destruir las propiedades que adquirió el metal base
con el tratamiento. Este tipo de metal debe soldarse con alguno
de los procesos de soldadura por arco.
CALIDAD DE LA SOLDADURA
EL ASPECTO DE una soldadura no es necesariamente indicativo
de su calidad. Si hay discontinuidades en una soldadura, pueden
agruparse en dos categorías amplias: las que se detectan por
inspección visual y las que no. El examen visual del lado de
abajo de una soldadura indicará si hubo penetración completa
y si hay un exceso de glóbulos de metal. Si la penetración en
la unión es deficiente, puede deberse a que no se biselaron lo
suficiente los bordes, a que la cara de raíz era demasiado
gruesa, a que la velocidad de soldadura era excesiva o a que
no se manipularon correctamente el soplete y la varilla de
soldadura.
Es fácil determinar si la soldadura es demasiado gruesa o
demasiado delgada. Hay calibradores de soldadura para verificar
si una soldadura tiene un refuerzo excesivo o insuficiente. El
socavamiento o traslapo a los lados de las soldaduras casi
siempre puede detectarse por inspección visual.
Aunque otras discontinuidades, como la fusión incompleta,
la porosidad y el agrietamiento podrian o no ser evidentes desde
el exterior, el crecimiento excesivo de los granos y la presencia
de puntos duros no se puede determinar visualmente. La fusión
incompleta puede deberse a un calentamiento insuficiente del
metal base, a un desplazamiento demasiado rápido o a inclusiones
de gas o suciedad. La porosidad es el resultado del atrapamiento
de gases, por lo regular monóxido de carbono, que puede
evitarse con una manipulación más cuidadosa de la flama y el
empleo de un fundente adecuado si es necesario. Los puntos
duros y el agrietamiento son el resultado de características
metalúrgicas del soldamento.
INSPECCIÓN
EL TERMINO inspección POR lo regular implica una inspección
formal, prescrita por un código o por los requisitos de un
comprador, que se aplica a las soldaduras y a las estructuras
soldadas. Los requisitos mínimos de los códigos de soldadura
son inflexibles, y deben satisfacerse.

SOLDADURA CON OTROS GASES COMBUSTIBLES

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
Los GASES COMO el propano, el gas natural, el butano el MPS,
el propileno y otros no son apropiados para soldar materiales
ferrosos en virtud de sus características oxidantes. Muchos metales
ferrosos y no ferrosos se pueden latonar con estos gases si
se tiene cuidado en el ajuste de la flama y el empleo de fundente.
Estos gases se usan mucho para operaciones de soldadura fuerte
y soldadura blanda tanto manuales como mecanizadas.
Estos gases combustibles tienen tasas de propagación de
flama relativamente bajas. Si se usan puntas de soldadura estándar,
la velocidad de flama máxima es tan baja que interfiere de
manera importante con la transferencia de calor de la flama al
trabajo. Las temperaturas de flama más altas se obtienen con
proporciones oxígeno-gas combustible altas. Estas proporciones
producen flamas muy oxidantes que impiden soldar de manera
satisfactoria la mayor parte de los metales.
Se debe usar puntas que cuenten con dispositivos de retención
de la flama, como orlas, contrabarrenos y flamas de sustento,
con objeto de lograr velocidades de gas más altas antes de que
éste salga por la punta. Esto posibilita la utilización de estos
gases combustibles en muchas aplicaciones de calentamiento
con una excelente eficiencia de transferencia de calor.
El aire contiene cerca del 80% en volumen de nitrógeno.
Puesto que el nitrógeno no sustenta la combustión, los gases
combustibles quemados con aire producen flamas de temperatura
más baja que los quemados con oxígeno. EI contenido total
de calor también es más bajo. La flama de aire-gas combustible
sólo sirve para soldar secciones delgadas de plomo y para
operaciones ligeras de soldadura fuerte y soldadura blanda.
EQUIPO
SEPUEDE USAR ei equipo estándar para oxiacetiieiio con excepción
de las puntas para soldar y los reguladores, para distribuir y
quemar estos gases. Es posible obtener reguladores especiales y
puntas especializadas para calentamiento y corte. El gas natural
se suminstra por tubería; otros gases combustibles se almacenan
en cilindros y se suministran en forma líquida a tanques de
almacenamiento en las instalaciones del usuario, de donde el
equipo de tubería los distribuye a los puntos de uso.
Los sopletes que se emplean con aire-gas combustible generalmente
se diseñan de modo que aspiren la cantidad correcta de
aire de la atmósfera para sustentar la combustión. El gas combustible
fluye por el soplete con una presión de entrada de 2 a
40 psig y aspira el aire requerido. Para trabajos ligeros, el gas
combustible por lo regular se suministra de un cilindro pequeño
de fácil transporte.
Los oficios de plomería, refrigeración y electricidad emplean
propano en cilindros pequeños para muchas aplicaciones de
calentamiento y soldadura blanda. El propano fluye por el soplete
con una presión de entrada de 3 a 60 psig, lo cual alcanza
para aspirar el aire. Los sopletes se emplean para unir por
soldadura blanda conexiones eléctricas y juntas de tuberías de
cobre, y en trabajos ligeros de soldadura fuerte.
Las precauciones de seguridad que se mencionaron en secciones
anteriores del capítulo también deben observarse al usar
estos gases combustibles. Los sistemas de almacenamiento y
distribución deben instalarse ajustándose a los códigos nacionales,
estatales o locales aplicables.
APLICACIONES
LA MEZCLA AIRE-GAS combustible se usa para soldar plomo de
hasta 6.4 min (1/4 pulg) de espesor, pero tal vez el campo de aplicación
más grande sea en las industrias de plomería y eléctrica,
en las que se usa mucho para unir tuberías y ductos de cobre por
soldadura blanda

PRÁCTICAS SEGURAS
NADIE DEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicombustible
si no está capacitado en su uso correcto o trabaja bajo
supervisión competente. Es de primordial importancia seguir al
pie de la letra las instrucciones de operación del fabricante y sus
recomendaciones para un uso seguro.
EI oxígeno por sí solo no arde ni explota, pero si sustenta
la combustión. Ei oxígeno a alta presión puede reaccionar
violentamente con aceites, grasas u otros materiales combustibles.
Los cilindros, conexiones y todo el demás equipo que
se use con oxígeno debe mantenerse siempre alejado de
aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxigeno
niinca deben alinacenarse cerca de materiales muy coinbustibles.
Nunca debe usarse oxígeno para operar herramientas
neuináticas, arrancar motores de combustión interna, purgar
tuberías, quitar el polvo a la ropa y demás usos potencialinente
peligrosos.
El acetileno es un gas coinbustible y arde con facilidad; por
tanto, debe mantenerse alejado de todas las flarnas abiertas. Las
presiones de los cilindros y los mdtiples de acetileno siempre
deben reducirse mediante reguladores reductores de presión.
Los cilindros siempre deben protegerse contra temperaturas
Elevada Todos los cilindros de gas deben almacenarse en lugares bien
ventilados, limpios y secos, libres de otros materiales combustibles.
Los cilindros deben almacenarse y usarse con el extremo
de la válvula hacia arriba.
Todos los cilindros de gas combustible licuado deben usarse
en posición parada. Si estos cilindros se colocan de costado, es
posible extraer de ellos líquido, en vez de vapor; esto podría
dañar el equipo y producir una flama grande e incontrolable. El
carburo suelto nunca debe tirarse ni permanecer en los pisos
porque absorberá humedad del aire y generará acetileno.
El acetileno en contacto con cobre, mercurio o plata puede
formar acetiluros, sobre todo si hay impurezas presentes. Estos
compuestos son muy explosivos y pueden detonarse con un
choque ligero o por aplicación de calor. No se debe usar en
ningún sistema de acetileno aleaciones que contengan más del 67% de cobre, excepto en las puntas y las
boquillas. Cuando se extrae gas de un cilindro de acetileno que descansa sobre su costado, se puede
extraer acetona junto con el acetileno, como ya se explicó. Esto puede dañar el equipo o contaminar la
flama, con el consecuente menoscabo de la calidad de la soldadura. Los cilindros de otros gases
combustibles también están a presión y deben manejarse con cuidado. Todos ellos deben
almacenarse en lugares limpios, secos y bien ventilados.
Los cilindros de oxígeno refrigerados tienen doble pared,
como las botellas “termo”, con vacío entre la pared interior y la
exterior. Se deben manejar con extremo cuidado a fin de evitar
que se dañen los conductos internos y se pierda vacío. Estos
cilindros siempre deben transportarse y usarse en la posición
parada.
Los cilindros pueden ser un peligro importante si se vuelcan,
y hay que tomar medidas para minimizar esta posibilidad. Si la
válvula del cilindro se rompe de resultas de una caída, el gas que
escape podrá convertir el cilindro en un peligroso proyectil. Es
práctica estándar asegurar los cilindros en un carrito de cilindros
o fijarlos a un soporte rígido

LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS

Ballis, W. L., et al. “Training of oxyacetylene welding to weld
mild steel pipe”, en Welding Journal 56(4): 15-19; abril de
1977.
Fay, R. H. “Heat transfer from fuel gas flames”, en Welding
Journal 46(8): 380s-383s; agosto de 1967.
International Acetylene Association. Oxyacetylene welding and
its applications. Nueva York, International Acetylene Association,
1958. (Obtained from the Compressed Gas Association).
Koziarski, J. “Hydrogen vs acetylene vs inert gas in welding
aluminum alloys”, en Welding Journal 36(2): 141-148; febrero
de 1957.
Kugler, A. N. Oxyacetylene Welding and Oxygen Cutting Instruction
Course. Nueva York, Airco, Inc., ed. rev. 1966.
Lewis, B. y Von Elbe, G. Conzbustion Flanzes and Explosions
of Gases. Nueva York, Academic Press, Inc., 1961.
Moen, W. B. y Campbell, J. “Evaluation of fuels and oxidants
for welding and associated processes”, en Welding Journal
34(9): 870-876; septiembre de 1955.
National Fire Protection Association. Gas systems for welding
and cutting, NFPA No. 5 1. Quincy, Massachusetts, National
Fire Protection Association.
Postman, B. F. “Safety in installation and use of welding equipment”,
Welding Journal 34(4): 337-344; abril de 1955.
Sosnin, H. A. “Efficiency and economy of the oxyacetylene process”,
en Welding Journal 61(10): 46-48; octubre de 1982.
The National Training Fund for the Sheet Metal and Air Conditioning
Industry. Welding book I, 1“ ed. Alexandria, Virginia,
The National Training Fund for the Sheet Metal and Air
Conditioning Industry, 1979.
Union Carbide Corporation. The oxyacetylene handbook, 2” ed.
Nueva York, Union Carbide Corporation, Linde Div., 1960.