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Documento CNC.

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Objetivo.

Conocer el funcionamiento, partes principales, tipos de operaciones, tipos de


maquinas herramientas, etc. De un control numérico, aprender los conceptos
esenciales sobre mecanizado, adquirir los conocimientos sobre puntos de
referencia, los orígenes del control numérico o el control de las herramientas de
corte, son sólo algunos de los objetivos que se tiene en este trabajo.

En la actualidad puedes encontrar diferentes cursos de formación sobre los


CNC´S, que te capacitarán para emprender la programación de controles
numéricos, siendo el control Sinumerik de la popular y prestigiosa empresa
Siemens el más conocido y prestigioso de todos.

Entre las principales salidas profesionales del Control Numérico


CNC destacan inventores, proyectistas, delineantes, rectificadores, torneros,
fresadores, etcétera. Es decir, todos aquellos profesionales dedicados al
diseño, fabricación y/o montaje de piezas y/o conjuntos industriales.
Introducción.

Para empezar con este trabajo primero debemos de entender los que es un
proceso de maquinado y acabado.

El maquinado, es un proceso de la manufactura el cual en el cual se usa una


herramienta de corte para remover el exceso de material de una parte de
trabajo, de tal manera que el remanente sea la forma deseada.

El acabado, es un proceso de fabricación empleada en la manufactura cuya


finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la
aplicación particular del producto que se está manufacturando.

Tipos de maquinado. Hay muchas operaciones de maquinado cada una de


las cuales es capaz de generar una cierta geometría y textura superficial, los
maquinados más conocidos son:

- Torneado
- Fresado
- Taladrado
- Cepilladlo
- Rectificado
- Cnc

Nosotros hablaremos sobre lo que es el proceso de maquinado por medio de


CNC.

Los estándares de hoy en día exigen que los procesos de maquinado sean
cada vez más precisos y de mayor calidad en el acabado esto ah llevado a la
incursión de nuevas tecnologías en los últimos años tal como es el control
numérico computarizado (CNC).

El CNC tuvo origen a principios de los años 50 en el instituto tecnológico de


Massachusetts donde se automatizo por primera vez una gran fresadora. Como
en esta época las computadoras iban comenzando, el espacio que ocupaban
era mayor que el de la misma máquina.

Hoy en día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, lo
que ah llevado el uso del CNC a expandirse a todo tipo de maquinaria, tornos,
rectificadoras, electroerocionadoras, etc.

En una maquina CNC a diferencia de una maquina convencional o manual, una


computadora controla la posición y la velocidad de los motores que accionan
los ejes de la maquina, gracias a esto puede hacer movimientos que no se
pueden lograr manualmente como círculos, líneas, diagonales, y figuras
complejas tridimensionales.
La maquina CNC puede mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de complejos moldes y troqueles.

En una maquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el


carro y el husillo. Una vez programada la maquina esta ejecuta las funciones
por sí sola.

El termino control numérico se debe a que la órdenes dadas a la maquina son


indicadas mediante códigos numéricos, estos códigos son un conjunto de
órdenes que siguen una secuencia lógica constituyendo un programa de
maquinado.

¿Qué es un CNC?

El control numérico computarizado de ahora en adelante CNC, es un sistema


que nos permite controlar en todo momento la posición de un elemento físico,
normalmente una herramienta que está montada en una maquina, esto quiere
decir que mediante un software y un conjunto de órdenes controlaremos las
coordenadas de la posición de un punto respecto a un origen.

Tal como se muestra en la figura 1.

Figura1.

Así pues, el CNC controla todos los movimientos de la herramienta cuando


estamos fabricando, y no solo controla las coordenadas que hemos visto, sino
también, la manera de desplazarse entre ellas, su velocidad, y algunos
parámetros más. Un CNC es un equipo totalmente integrado dentro de
máquinas-herramienta de todo tipo, de mecanizado, de corte, por láser,
cortadoras, etc.
¿Para qué sirve?

El control numérico aporta un elevadísimo grado de eficacia, exactitud,


uniformidad y mecanizado de piezas complejas, razón por la cual en los
tiempos actuales resulta imprescindible que todo profesional de compañías de
mecanizado adquiera la más completa formación en estos conocimientos.

Las maquinas CNC tienen diversas aplicaciones en la manufactura. Son


usadas en aplicaciones desde maquinas de bordado hasta brazos robóticos en
la empresa de ensamblaje otras de sus aplicaciones es en:

• Fresado

• Torneado

• Taladrado

• Esmerilado

• Doblado

• Punzonado

• Maquinado por descarga eléctrica (EDM)

• Inspección (Máquina de coordenadas)

Cualquier maquina operada por un programa de computadora es considerado


una maquina CNC. La mayoría de maquinas CNC son programadas utilizando
un software CAD/CAM.

Se programa una maquina CNC generando códigos G y M, que la maquina


entienda. Los códigos G se refieren a códigos de avance que le dicen a la
maquina que movimientos, giros, y cortes precisos debe realizar. Mientras que
los códigos M, encienden o apagan otros dispositivos extras como fluidos.

Maquina CNC y maquina convencional, ventajas y desventajas.

Lo primero que debemos saber es cuales son las características de ambas


maquinas y los procesos más comunes que puede realizar cada una para así
poder definir las diferencias entre ambas.
CNC Maquina convencional
Posibilidad de fabricación de Menor repetitividad
piezas complejas

Seguridad Bajas tolerancias

Precisión Menor tiempo de preparación


Aumento de productividad en las Experiencia del trabajador
maquinas

Mayor repetitividad y mayores Dificultad en la elaboración de


tolerancias piezas complejas

Etapas del proyecto.

- Planos.
Dimensiones y tolerancias: En ambos procesos debemos conocer las
dimensiones y las tolerancias con las que se va a trabajar y es por eso
que necesitamos los planos.

- Máquina herramienta
En base al proyecto: Conociendo los planos debemos saber la
magnitud de la pieza, que tan grande es o que tan chica, como se va a
montar y como se va a manipular alrededor de la maquina por ende
definir el entorno a la maquina.

- Herramientas de corte
Condiciones de trabajo y material: Teniendo la maquina y también la
pieza tenemos que ver con que vamos a cortar y a remover el material
así que necesitamos definir cuál va a ser la herramienta.

- Parámetros tecnológicos
Velocidad de corte y avance: Finalmente teniendo la herramienta
debemos conocer cuáles son los parámetros tecnológicos de esta.
Elementos principales de la maquina CNC.

- Plato: existen de 3 o 4 mordazas, estos sirven para sujetar nuestra


pieza en revolución y dependerá de la complejidad de la geometría de
nuestra pieza. Figura 2.

- Torreta: aquí es donde se encuentran las herramientas que utilizaremos


para dar forma a la figura deseada, las herramientas se posicionan por
medio de un código, esta gira posicionando la herramienta seleccionada.
La torreta se encuentra montada enzima de un carro la cual se desliza
sobre la bancada. Figura 3.

- Herramienta:

- Bancada: las bancadas soportan el peso del carro durante el proceso


de mecanizado. Figura 4.

- Tornillo de bola re circulante: es el encargado de sujetar la tuerca y


esto lo que provoca al girar es que la tuerca se mueva hacia adelante o
atrás y esta tuerca va agarrada al carro de tal manera que se mueve en
las mismas direcciones. Figura 4.

- Motor: genera un movimiento rotacional que hace que el tornillo de bola


re circulante gire. Figura 4.

- Husillo: es la parte en la que va montada el plato el cual sujeta la pieza


mientras esta rotando. Figura 2.

- Rodamiento: los rodamientos vinculan el usillo a la base de la maquina,


de esta manera el husillo puede rotar pero no se va a mover. Figura 2.
Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5
El movimiento de las maquinas y de todas sus partes es controlado por el
CNC y estos movimientos los controla a través de algo llamado encoder,
esto le permite al CNC saber en qué posición esta la herramienta en cada
momento, para esto se necesita un sistema de coordenadas para así
posicionar estas piezas en el espacio.

Sistema de coordenadas.

Uno de los principales puntos que se debe desarrollar es un sistema de


coordenadas que son los puntos importantes para describir dentro de un
código de CNC.

Se necesita un sistema de referencia, existen 2 tipos que son, absolutos e


incrementales. Esto nos sirve para describir la posición de un elemento, en
un sistema de coordenadas absoluto se toma como referencia un punto y a
partir de ahí podemos definir la ubicación de un objeto.

Los dispositivos y sistemas de las CNC, son:

- Ejes principales
- Ejes complementarios
- Sistema de transmisión
- Control de desplazamiento
- Estructura y tipos de control. Componentes del sistema CNC

Aunque en las máquinas convencionales se pueden mover


indistintamente los carros o la herramienta (según estructura), en
programación de CNC se considerará que es siempre la herramienta la
que se mueve, aunque esto no sea realmente cierto.

Ejes principales.

En el CNC se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los diferentes


desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa porta
piezas, carro transversal, carro longitudinal, etc. El CNC disponen de diferentes
órganos de movimiento lineal (generalmente ejes), para poder programar el
movimiento de dichos elementos, se les a signa una letra. Esta asignación de
letras está normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningún caso. Los signos
"+" y "-" no tienen un sentido matemático sino de dirección. Las fresadoras
disponen de un mínimo de tres ejes, y dos de ellos se asocian al movimiento en
el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras
que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina. Como
se observa en la figura 6.
Figura 6

Los ejes correspondientes en la fresadora tienen la siguiente función:

El eje "Z" es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta hacia


el suelo.

El eje "Y" es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.

El eje "X" es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta

En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren CNC dotados de


más ejes de desplazamiento. En la figura 7 se muestra un ejemplo de
funcionamiento de una máquina fresadora de 5 ejes.

Figura 7
Selección de las herramientas

Antes de comenzar debemos conocer lo que es el mecanizado y el mecanizado


es todas aquellas operaciones de transformación de la pieza mediante
eliminación de material.

Para poder realizar el mecanizado debemos efectuar ciertas operaciones a


estas se le conoce como operaciones de mecanizado las principales son:

- Torneado
- Fresado
- Roscado

Para realizar estas operaciones necesitamos herramientas y para la selección


de estas debemos definir en forma óptima en base a las condiciones y
parámetros de trabajo, cuales herramientas vamos a utilizar.

Para lo cual tenemos que ver cuáles son los factores que vamos a tener en
cuenta para esta selección.

Criterios de selección:

- material de la pieza
El material de la pieza está directamente relacionado al material del
inserto que vamos a utilizar.

- Parámetros tecnológicos
Las herramientas trabajan bajo ciertos rangos de velocidad de corte,
profundidad de corte, temperatura etc. Por lo cual debemos elegir una
herramienta que cubra todas estas condiciones de corte.

- Tolerancias y especificaciones.
El plano es de vital importancia ya que nos brinda información de la
forma de la pieza.

- Tiempo de siclo y costo de producción.


A la hora de seleccionar la herramienta tenemos que balancear entre
velocidad de corte, tiempo de ciclo y el costo asociado de la herramienta
que vamos a utilizar, por ejemplo si se quiere incrementar la velocidad
se necesitan mejores materiales y esos materiales son más costosos

¿Cuántas herramientas se debe utilizar?

El total de herramientas que se deben utilizar dependerá mucho de la forma


que tenga la pieza y la complejidad de esta tomando en cuenta también el
material del cual esta echa la pieza y para esto debemos realizar un análisis
geométrico de la herramienta.

El análisis geométrico viene a completar lo que ya se vio de la parte de


materiales en la figura 8 se muestran las configuraciones de la herramienta y
de cómo estas se ajustan a la forma de la pieza a mecanizar.

Figura 8

La geometría de la herramienta queda definida por la geometría de la pieza a


mecanizar. La norma ISO definió una codificación para la clasificación de la
geometría de las herramientas. Para lo cual utilizo 10 códigos diferentes, que
nos van a definir el tipo de inserto, los ángulos etc. Figura 9.

Figura 9
https://prezi.com/hz3hq8gejleq/usos-de-cnc/

https://es.slideshare.net/nurrego/mquinas-cnc

https://www.youtube.com/watch?v=bqm_yRGQi0E

https://www.youtube.com/watch?v=eTJ9MVI6V6c

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