Marco Teórico MRP

MARCO TEÓRICO MRP
Caracterización de la planeación del requerimiento de materiales (MRP)
La planificación de requerimientos de materiales, cuya sigla (MRP) del inglés significa

Material RequirementsPlanning, clasifica como una técnica de planificación de la
producción y de gestión de stock más utilizada en la actualidad; se fundamenta en un
soporte matemático y se utiliza cuando el método de gestión del flujo material, es
programado y se parte de una demanda conocida. Su creador, Joseph Orlicky de IBM
dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó como planeación de requerimientos de
materiales. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and
Inventory Control Society(APICS) adoptó la metodología y la promovió por medio de la
llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta nuestros días [12].
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles cuando se
precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo, lo que responde a la filosofía justo
a tiempo (just in time) según Artes R. (1997).
Así, el MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a partir de un programa
maestro de producción (MPS) la "explosión" de materiales (órdenes de compra para los
proveedores y las órdenes de producción internas para los talleres de producción de la
empresa). El MRP en su concepción inicial, es sencillo por su formulación y enfoque
lógico, no así en su aplicación debido al elevado nivel de organización, sincronía y
significativa cantidad de cálculos que requiere de acuerdo a la complejidad del problema,
por lo que necesita la asistencia informática para su aplicación práctica.
Existen numerosos paquetes informáticos profesionales que permiten acortar y racionalizar

el proceso de planificación siguiendo el sistema MRP, en el contexto de esta investigación
se usará el paquete informático WinQSB [9] (software MRP) como herramienta de
solución, que proporciona funcionalidades para la solución de problemas en el campo de las
matemáticas, aplicada a la administración empresarial, el cual no está muy extendido en
Cuba debido fundamentalmente a la exigencia del dominio de sus herramientas en el plano
teórico, los requerimientos de entrada de datos y no existir una versión en idioma español.
Requerimientos básicos del MRP
Para la planificación del requerimiento de materias por el sistema MRP, son necesarias
informaciones propias del proceso de gestión, de cuya oportunidad y fidelidad, dependen en
gran medida los resultados a obtener, dentro de los datos más necesarios se encuentran.
Programa maestro de producción (Master productionschedule MPS). Es el documento

que refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas así como los períodos de
tiempo para los cuales han de tenerse terminados. Usualmente los períodos se corresponden
con los períodos calendarios (mes, semana días) con un horizonte temporal que debe ser lo
suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricación o la
duración del ciclo tecnológico.
Lista de materiales (Bill of materials (BOM).Es necesario conocer para cada artículo su
estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo
componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una
unidad de este artículo, obtenida de los documentos del diseño del producto, del análisis del
flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería, la que
debe ser continuamente actualizada para que refleje la estructura del producto, sus normas e
índices de consumo, los cuales deben de corresponderse con los datos presentes en las
fichas de costo.
Fichero de registro de inventarios (Stocks). Si se dispone en almacén de unidades

suficiente de alguno de los componentes necesarios, no tendría sentido volver a pedirlos o
fabricarlos. Por ello es necesario conocer de cada componente y artículo su nivel actual de
existencias en almacén, inventarios de producciones en proceso y terminada, así como los
pedidos ya realizados pendientes de recibir, la política de pedido para cada uno (stock de
seguridad, tipo de lote), y el lead time determinado.
Clasificación de los sistemas MRP
No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera sencilla, se

pueden utilizar en una gran cantidad de formas similares. Esto conduce a los tres tipos
diferentes de sistemas MRP según Schroeder en 1992 y descritos a continuación:
Tipo I: Es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y

órdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar el
programa maestro. Un sistema MRP I es en el que intervienen los tres elementos básicos de
información (MPS, BOM y STOCKS) Companys, R. (1989).
Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y

capacidades de empresas manufactureras. En este sistema, las órdenes que resultan del
detalle de partes, se verifica si se tiene capacidades disponibles para ejecutarlas, pero no
realizando un balance o acomodo de estas.
Tipo III: Este sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos de
manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y
equipos. En este caso el sistema de detalle de partes del MRP también dirige todos los otros
subsistemas de planeación de recursos de la compañía.
Características de los sistemas MRP
 Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a los
talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de planificación.
 Controlar los inventarios considerando el lead time
 Programar las necesidades de producción y realizar el balance material
 Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final
 Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.
Elementos de cálculo del sistema MRP
Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita manejar una serie
de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, relacionados en las siguientes
ecuaciones [12].
NL = (II+LT+LR) - (NB+NBd) = disponibilidades - necesidades

IF = (II+LT+LR) - NB
IF(i) = II (i+1)
Las necesidadesbrutas (NB). Para el producto final o terminado las necesidades brutas se
corresponden con las cifras que exige el programa maestro de producción (MPS) y se
escriben en la tabla en los períodos señalados. Para cada uno de los componentes o
elementos del producto final o terminado, las necesidades brutas son los lanzamientos
programados (LP) del elemento del nivel anterior al que se está analizando.
Las necesidades brutas desplazadas (NBd). Son las mismas necesidades brutas pero,
desplazadas hacia atrás en el mismo número de períodos del lead time. El inventario inicial
(II), que se escribe en el escaque del período cero. Esta cifra puede no existir, ello está en
dependencia del resultado final del inventario (IF) del horizonte de planificación anterior al
que se está analizando.
El lote en tránsito (LT). Se corresponde con órdenes de compra o de producción que por
determinadas situaciones se incumplió con el período previsto para su entrega y de acuerdo
al período en que se entregará pueden ser utilizadas como disponibilidades de recursos.
Las necesidades de lanzamiento (NL). No es más que el balance material, o sea, la

confrontación o comparación cuantitativa entre las necesidades y las disponibilidades de
recursos materiales.

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