INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE QUÍMICA

POYECTO FINAL DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL GRADO

LICENCIATURA EN INGENIERÍA AMBIENTAL

SEPARACIÓN Y RECICLAJE DE BATERÍAS EN EL RELLENO INDUSTRIAL

DE BLUMENAU, BRASIL. COMPARACIÓN CON LA SITUACIÓN DE COSTA
RICA.

REALIZADO POR:

JULIANA MADRIGAL ARAYA

Director: Prof. Dr. Ing. Luis G. Romero Esquivel. - ITCR

Orientador: Prof. Dr. Ing. Vinicyus R. Wiggers.- FURB

Enero, 2013. Cartago.

 DEDICATORIA

A mis sobrinos que representan las nuevas generaciones que heredarán el mundo que
estamos administrando. Por ellos me comprometo a cada día luchar para dejarles un planeta
mejor de como lo encontré.

¡Herédales a tus hijos vida!

Juliana Madrigal Araya

2
 AGRADECIMIENTOS

A mi superior por darme la vida, a quien debo el mérito de todas y cada una de mis
conquistas.

A mi familia, especialmente a Ester Araya por todas sus oraciones de madre y por creer en
mí a lo largo de estos cinco años de esfuerzo, a Elizabeth Marín por toda la ayuda
incondicional cuando más la necesité. Gracias a mis padres, a mis hermanos y a sus
familias, por estar a mi lado siempre.

A mis amigos de Costa Rica y Brasil por tantas emociones compartidas, me han dado la
fuerza para salir adelante en los momentos difíciles y disfrutar de este proceso.

A la Federação Universitaria Regional de Blumenau – FURB por aceptar el intercambio

universitario, por recibirme con tanta consideración y optimismo, especialmente al profesor
Sérgio Cabral y a Micheli Volpi por toda su ayuda.

Al Instituto Tecnológico de Costa Rica – ITCR, a Merlin Mata y Paula Ulloa de Relaciones
Internacionales por tramitar el intercambio y brindar orientación, a Karla González, a Nidia
Campos y a Marta Richmond por su gran apoyo, así como a los departamentos donde ellas
laboran: Trabajo Social, Financiero Contable y Vicerrectoría de Vida Estudiantil
respectivamente.

Del departamento de ingeniería ambiental del ITCR, agradezco a la coordinadora Ing.

Liliana Gaviria y a Adriana Cerdas. Especialmente al profesor Luis Romero, por su
dedicada orientación en el proyecto y gran ayuda al llegar a Brasil.

A la empresa Momento Engenharia Ambiental por la oportunidad de desarrollar mi trabajo

en la empresa, a la Ingeniera Anne-Mery Piseta y a Geanderson Riveiro, así como a todas
las personas de la empresa que me brindaron su amistad y apoyo en estos meses,
haciéndome sentir como en casa.

Del departamento de Ingeniería Química de la FURB, al profesor Vinicyus por orientarme

para encaminar el proyecto de manera objetiva y a la profesora Rita por su asesoría.

Al Ministerio de Ciencia y Tecnología – MICIT por su apoyo económico en la pasantía,

principalmente al Señor Gerardo Fuentes.

3
CONTENIDO
DEDICATORIA ................................................................................................................................. 2
AGRADECIMIENTOS ...................................................................................................................... 3
LISTA DE TABLAS........................................................................................................................... 6
LISTA DE CUADROS ....................................................................................................................... 6
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................................... 7
LISTA DE ABREVIATURAS ........................................................................................................... 8
RESUMEN.......................................................................................................................................... 9
ABSTRACTS.................................................................................................................................... 10
Capítulo 1 – INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 11
1.1 Objetivo General ..................................................................................................................... 13
1.2 Objetivos Específicos .............................................................................................................. 14
Capítulo 2 – MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................ 14
2.1 Definición pilas y baterías ....................................................................................................... 14
2.2 Funcionamiento de las baterías ............................................................................................... 15
2.3 Clasificación de las baterías .................................................................................................... 16
2.3.1 Por el estado del electrolito ............................................................................................. 16
2.3.2 Por la reversibilidad del proceso de generación ............................................................. 17
2.3.3 Por sus formas.................................................................................................................. 17
2.3.4 Por sus componentes internos .......................................................................................... 17
2.3.5 Clasificación recomendada .............................................................................................. 20
2.4 Toxicología de los componentes de las baterías ..................................................................... 22
2.5 Gerenciamiento de baterías ..................................................................................................... 23
2.5.1 Reciclaje ........................................................................................................................... 23
2.5.2 Tratamiento ...................................................................................................................... 26
2.6 Procesos de separación de sólidos ........................................................................................... 28
2.6.1 Tamizado .......................................................................................................................... 28
2.6.2 Imantación ....................................................................................................................... 29
2.6.3 Sedimentación .................................................................................................................. 30
2.7 Legislación aplicable a baterías............................................................................................... 30
2.7.1 Legislación brasileña referente a baterías...................................................................... 31

4
 2.7.2 Legislación costarricense referente a baterías ................................................................ 35
2.8 Situación del gerenciamiento de baterías en Brasil ................................................................. 37
2.8.3 Tratamiento de baterías en la empresa MEA ................................................................... 38
2.9 Situación del gerenciamiento de baterías en Costa Rica ......................................................... 40
Capítulo 3 – METODOLOGÍA......................................................................................................... 43
3.1 Determinación de la composición de los cargamentos de baterías.......................................... 43
3.1.1 Organización inicial......................................................................................................... 43
3.1.2 Muestreo del sistema ........................................................................................................ 44
3.1.3 Clasificación práctica ...................................................................................................... 45
3.2 Método más adecuado para tratar y reciclar cada tipo de baterías ......................................... 47
3.3 Separación mecánica de los diferentes tipos de baterías ................................................. 47
3.3.1 Método de tamizado ......................................................................................................... 48
3.3.2 Método de gravimetría ..................................................................................................... 49
3.3.3 Método de imantación ...................................................................................................... 50
3.3.4 Método de sedimentación ................................................................................................. 50
3.4 Investigación de la situación de tratamiento de baterías en Costa Rica .................................. 50
Capítulo 4 – RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................. 52
4.1 Composición de los cargamentos de pilas y baterías .............................................................. 52
4.1.1 Baterías de los contenedores con Pila Mixta .................................................................. 54
4.1.2 Baterías almacenadas en la CTRB.................................................................................. 55
4.2 Rutas de reciclaje de cada tipo de baterías ............................................................................. 56
4.2.1 Reciclaje de pilas secas por hidrometalurgia .................................................................. 57
4.2.3 Reciclaje de baterías de Níquel por pirometalurgia ........................................................ 57
4.2.3 Almacenamiento de pilas botón ....................................................................................... 58
4.2.4 Logística reversa de baterías de Litio .............................................................................. 59
4.2. 5 Recuperación de baterías de plomo ácido ...................................................................... 60
4.2.6 Macro encapsulamiento de baterías no identificables ..................................................... 60
4.3 Separación mecánica de los diferentes tipos de baterías ......................................................... 62
4.3.1 Método de tamizado ......................................................................................................... 64
4.3.2 Método de gravimetría ..................................................................................................... 67
4.3.3 Método de imantación ...................................................................................................... 69
4.3.4 Método de sedimentación ................................................................................................. 70

5
 4.4 Comparación situación Costa Rica y Brasil ............................................................................ 71
Capítulo 5 – CONCLUSIONES........................................................................................................ 73
Capítulo 5 – RECOMENDACIONES .............................................................................................. 75
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................. 76
ANEXOS / APÉNDICES.................................................................................................................. 81
ANEXO A. Técnica de Macro encapsulación en testigos de hormigón con aditivo
impermeabilizante propuesta por Ortiz, 2009 ............................................................................... 81
APÉNDICE A. Cálculos del aumento de la vida útil de la célula 1B ........................................... 83
APÉNDICE B. Cálculos de la eficiencia de los tamizados ........................................................... 85
APÉNDICE C. Cálculos de la propuesta macro encapsulamiento de baterías en bloques de
concreto ......................................................................................................................................... 87

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Contenedores almacenados en la CTRB por un periodo de cinco meses ............................ 54
Tabla 2. Resultados de la clasificación de baterías de los contenedores calificados como Pila Mixta.
........................................................................................................................................................... 55
Tabla 3. Composición total de los ingresos del residuo industrial ―Pilhas e baterias‖ en la CTRB,
código 520. ........................................................................................................................................ 55
Tabla 4. Diferentes tipos de baterías encontrados en cada una de las Clases establecidas (Sección
3.1.3) ................................................................................................................................................. 63
Tabla 5. Índices de rechazo y de cernido en el tamizado. ................................................................. 64
Tabla 6. Porcentajes de recuperación de Clases en los procesos de tamizado desde el punto de vista
del Rechazo. ...................................................................................................................................... 65
Tabla 7. Porcentajes de recuperación de Clases en los procesos de tamizado desde el punto de vista
del Cernido. ....................................................................................................................................... 65
Tabla 8. Masas de las diferentes marcas de formato AA encontradas en el Rechazo 3. ................... 68
Tabla 9. Distancias máximas (mm) de atracción de pilas AA a al imán de 10 cm de diámetro ........ 69
Tabla 10. Masas de resultados de cernido y rechazo de cada tamizado. ........................................... 85
Tabla 11. Evaluación económica de encapsulamiento en bloques en la CTRB ................................ 87

LISTA DE CUADROS
Cuadro 1. Aplicaciones y componentes de las baterías portátiles ..................................................... 18
Cuadro 2. Principales efectos a la salud y peligrosidad de los metales pesados. .............................. 20
Cuadro 3. Límites máximos de concentración permitida de metales pesados en agua. .................... 30
Cuadro 4. Concentraciones máximas de metales pesados en baterías según la Resolución de
CONAMA no 401. ............................................................................................................................ 32

6
Cuadro 5. Residuos de baterías generados por construcción de aparatos y suministros eléctricos
(fuente generadora código 839)......................................................................................................... 36
Cuadro 6. Tamices empleados en el método tamizado. .................................................................... 49
Cuadro 7. Ingresos mensuales (toneladas) de "pilhas e baterias" código 520 en la CTRB de los
últimos siete años. ............................................................................................................................. 52
Cuadro 8. Componentes principales de las baterías de Litio. ............................................................ 59
Cuadro 9. Indicadores del gerenciamiento de baterías secas de Costa Rica y Brasil ........................ 71
Cuadro 10. Composición de la mezcla para conformar Bloques de Hormigón con aditivo
impermeabilizante. ............................................................................................................................ 81

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Consumo promedio de baterías en Brasil por año. ............................................................ 11
Figura 2. Modelo de funcionamiento de la Célula de Daniell ........................................................... 15
Figura 3. Formas de las baterías portátiles ........................................................................................ 17
Figura 4. Etapas de los programas de reciclaje de baterías ............................................................... 26
Figura 5. Técnica de macroencapsulación de pilas en bloques de cemento. ..................................... 28
Figura 6. Método de imantación. ...................................................................................................... 30
Figura 7. Logística Reversa post consumo. ....................................................................................... 34
Figura 8. Residuos encapsulados en la Célula 1B de la CTRB ......................................................... 39
Figura 9. Célula 1B de la CTRB ....................................................................................................... 40
Figura 10. Transporte de baterías almacenadas................................................................................. 44
Figura 11. Organización de las baterías almacenadas en la CTRB ................................................... 44
Figura 12. Metodología de muestreo para conocer las baterías de los ingresos. ............................... 45
Figura 13. Separación manual de baterías según............................................................................... 46
Figura 14. Muestra secundaria seleccionada ..................................................................................... 48
Figura 15. Ingresos de "pilhas e baterías " en la CTRB en los últimos años. .................................... 53
Figura 16. Acondicionamiento de los ingresos de pilas y baterías .................................................... 53
Figura 17. Composición total de los ingresos ―Pilhas e baterias‖ en la CTRB, código 520. ............ 56
Figura 18. Componentes de las pilas Zinc-Carbono (A) y Alcalinas de Mn (B)............................... 57
Figura 19. Macroencapsulamiento de baterías no identificables en la CTRB ................................... 61
Figura 20. Contenido de la muestra secundaria................................................................................. 62
Figura 21. Tamizado 1. ..................................................................................................................... 66
Figura 22. Tamizado 2. ..................................................................................................................... 66
Figura 23. Tamizado 3. ..................................................................................................................... 67
Figura 24. Método de imantación empleado. .................................................................................... 69
Figura 25. Método de sedimentación. ............................................................................................... 70
Figura 26. Vista frontal del testigo de Hormigón. ............................................................................. 82
Figura 28. Modelo de Encapsulamiento propuesto por Ortiz............................................................ 82
Figura 28. Macroencapsulamiento de baterías en bloques de concreto en la CTRB......................... 87

7
LISTA DE ABREVIATURAS

ABINEE: Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
CTRB: Central de Tratamento de Resíduos de Blumenau
CONAMA: Conselho Nacional do Meio Ambiente
EPA: Environmental Protection Agency
EPBA: European Portable Battery Association
FAEMA: Fundação Municipal do Meio Ambiente de Blumenau
FATMA: Fundação do Meio Ambiente Governo Estadual de Santa Catarina
IEA: International Energy Agency
LRO: Logística Reversa Obligatoria
LR: Logística Reversa
MEA: Momento Engenharia Ambiental
NBR: Normas Brasileiras
PNRS: Política Nacional de Resíduos sólidos
PEAD: Polietileno de Alta Densidad
PRESOL: Programa de Residuos Sólidos de Costa Rica
TCLP: Toxicity Characteristic Leaching Procedure (TCLP)

8
 RESUMEN

Considerando los efectos negativos por la disposición inadecuada de baterías al ambiente,

como fuente de contaminación con metales pesados, fue desarrollado un estudio sobre las
posibles formas de tratamiento y separación de las baterías tratadas en el relleno industrial
de Blumenau en Brasil, operado por la empresa Momento Engenharia Ambiental, que
inicialmente pretendía sustituir la macro encapsulación de baterías por programas de
logística reversa como herramienta del reciclaje. Se determinó la composición de los
cargamentos de baterías de ingreso, separando una muestra en seis Clases inicialmente por
método manual y después, a escala laboratorio fueron practicados ensayos de tamizado,
gravimetría, imantación y sedimentación. Los resultados determinaron que el 60% de las
baterías corresponde a pilas secas primarias reciclables por proceso hidrometalúrgico, el
22% a baterías de ión litio que son objeto de logística reversa debido a que pueden ser
donadas a empresas dedicadas al reciclaje de electrónicos; el 15% corresponde a las
recargables de níquel que pueden ser recicladas por pirometalurgia y 2% se encuentran
oxidadas, de manera que deben continuar siendo encapsuladas. Se determinó modificar la
técnica actual de encapsulamiento en estañones por encapsulamiento en bloques de
concreto que son útiles en la construcción civil; estas técnicas fueron propuestas debido a la
ausencia de programas de logística reversa en la región. En los métodos de separación se
obtuvo que el método de tamizado fue el más adecuado para la semi separación de baterías
según su tamaño, la gravimetría y sedimentación no presentaron buenos resultados y la
imantación permitió separar sólo las baterías no herrumbradas. Al comparar la situación de
Brasil y Costa Rica, se determinó que presentan índices de recuperación de baterías de
1,17% y 8% respectivamente, con encarecidas y pocas opciones de reciclaje; además las
baterías secas se encuentran en la lista de residuos peligrosos aún no reglamentados en
Costa Rica. Se propone la sustitución de la técnica de macro encapsulación de pilas y
baterías, implementando metodologías de reciclaje y logística reversa según cada Clase
previamente separada, para aumentar la vida útil del relleno y mejorar el desempeño
ambiental de la empresa.

Palabras clave: batería, pila, reciclaje, logística reversa, tratamiento.

9
 ABSTRACTS

Considering the negative effects of improper disposal of batteries to the environment as a

source of contamination with heavy metals was developed a study about the possible forms
of treatment and separation of batteries treated in the industrial landfill of Blumenau,
operated by the Momento Engenharia Ambiental enterprise, who initially would pretended
to replace the battery macro encapsulation currently practiced by reverse logistics
programs. Was determined battery shipments composition entering the landfill, separating a
sample into six classes by manual method initially and then in scale laboratory by
screening, gravimetric, magnetism and sedimentation tests. The results determined that
60% of the batteries corresponds to primary dry cells that are recyclable by
hydrometallurgy, 22% to lithium ion batteries, which that are the subject of reverse
logistics because they can be donated to companies that recycle electronic equipments, 15%
corresponds to the rechargeable nickel batteries that can be recycled by pyrometalurgy and
2% are rusty, for this type was proposed encapsulation in concrete blocks that are useful in
the civil construction. These techniques have been proposed due to the absence of reverse
logistics programs in the region. In the separation methods was obtained that the screening
method is more suitable for batteries semi separation according to size, the gravimetric and
the sedimentation methods aren't showed good results and the magnetization allowed to
separate only batteries not rusted. Moreover was compared the Costa Rican situation with
the Brazilian situation, the results shows that both countries have down recuperation
percents bellow 10 per cent of dry batteries, but Costa Rica is worse that Brazil because it´s
only 1,7 per cent. So proposes the substitution of the macro encapsulation technique by
recycling and implementing methodologies of reverse logistic, previously separated each
type of batteries, to increase the useful life of the landfill and to improve the environmental
performance of the company.

Key words: battery, cell, recycle, reverse logistic, encapsulation, separation.

10
Capítulo 1 – INTRODUCCIÓN

El uso de aparatos electrónicos portátiles ha venido aumentando considerablemente en los

últimos años y con ello se ha incrementado el consumo de pilas y baterías para el
funcionamiento de los mismos (1).

Las pilas son dispositivos que transforman energía química en energía eléctrica, el conjunto
de pilas constituye una batería (2). Ambos sistemas contienen metales pesados dentro de
sus componentes, que son sustancias tóxicas para el ser humano y el ambiente (3). Al ser
dispuestas en vertederos, contaminan el suelo, las aguas subterráneas y los cuerpos de agua;
viéndose comprometida la calidad ambiental y la salud de la población (4) (5).

Aunque hay tendencias a disminuir las concentraciones de mercurio y otros metales

pesados en las baterías (6), en la actualidad continúan siendo un residuo peligroso según la
norma NBR 10004 de la Asociación Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) sin embargo,
estos residuos son comúnmente depositados en los desechos domésticos (7). Cada batería o
pila dispuesta de forma inadecuada, contamina un área promedio de un metro cuadrado,
pero el tiempo de degradación es de más de mil años (4).

Según datos de la Asociación Brasileira de la Industria Eléctrica y Electrónica (ABINEE en

portugués) en Brasil se producen 800 millones de unidades de baterías portátiles
anualmente, pero el consumo total es de 910 millones (8). El consumo promedio es de 6
pilas por habitante al año, donde cerca de un 80% son del Zinc-Carbón según se muestra en
la Figura 1 (9).

Figura 1. Consumo promedio de baterías en Brasil por año.

Fuente: SCHARF, 2000.

11
Según la ABNT en la norma NBR 10004, las pilas y baterías son clasificadas como
residuos peligrosos por presentar riesgo a la salud pública y al ambiente (10), deben ser
manipuladas y almacenadas de acuerdo a las condiciones establecidas según la NBR 12235
(11). Además la ley 12305 establece que los vendedores de pilas y baterías deben recibirlas
de los clientes una vez agotadas energéticamente, implementado la logística reversa en el
proceso productivo hasta darles un destino final adecuado (12). Sin embargo, los órganos
ambientales desconocen la existencia de programas locales para tal fin (13).

La situación se complica aún más porque uno de los principales problemas para el reciclaje
y la gestión adecuada de este residuo es la gran variedad de formas, tamaños y composición
química (14). Por ejemplo en cuanto a composición química las baterías más comunes son
de Zinc-Carbón, Alcalinas de Manganeso, Níquel-Cadmio, Níquel-Hidruro Metálico, Ión
Litio y Plomo ácido (8).

Adicionalmente, los procesos de reciclaje de pilas y baterías fueron desarrollados para

trabajar solamente un tipo específico, debido a que la contaminación de la chatarra puede
causar daño al proceso e impedir la recuperación de los metales (14). Esto motivó la idea de
efectuar una colecta selectiva de baterías, que tuvo su inicio a partir del año 2000; no
obstante, los problemas para el reciclaje son actuales, pues falta estructura para la colecta, y
pocas empresas se dedican a esta tarea (6), además no existen planes intersectoriales para la
implementación de esta herramienta.

Los principales sistemas de reciclaje consisten en técnicas hidrometalúrgicas y

pirometalúrgicas (15), en las que un gran desafío que se enfrenta es la separación adecuada
según sus componentes. Por otro lado, los sistemas de tratamiento consisten en
solidificación, incineración y disposición en rellenos (16).

En el caso de la ciudad de Blumenau del estado de Santa Catarina en Brasil, las baterías
recogidas de los puntos de colecta, son enviadas a la Central de Tratamiento de Residuos de
Blumenau (CRTB), operada por la empresa Momento Engenharia Ambiental (MEA). El
material tratado en la CTRB, provienen de los escasos programas de colecta selectiva y está
compuesto por diferentes tipos de baterías portátiles, o sea, hay una mezcla de diversos
productos con composición química, formas y pesos bastante distinta una de la otra (14).

12
En la CTRB se emplea la técnica de macroencapsulamiento como mecanismo de
estabilización de residuos peligrosos no compatibles desde hace 13 años (17). Dicha técnica
consiste en encapsular las baterías dentro de estañones que son tapados con concreto,
aislando el residuo del ambiente externo. Sin embargo, en la MEA existe la necesidad
mejorar el gerenciamiento de este residuo. Para eso, inicialmente las baterías deben ser
separadas en Clases para su respectivo procesamiento, ya sea dentro de la empresa
mediante tratamiento interno o bien, fuera de ella mediante rutas de logística reversa, para
su debido reciclaje.

En Costa Rica la cantidad de baterías secas de desecho anual es de 6 800 toneladas (1,7 Kg
por persona al año) y a nivel de país presenta grandes problemas para el tratamiento y
disposición adecuada de baterías secas, ya que este residuo está en la lista de los desechos
peligrosos no reglamentados (18), por otro lado las iniciativas de colecta selectiva de
baterías son pocas, debido a que existe solamente una empresa que se dedica a gestionarlas
de manera segura, para lo cual se debe pagar una tasa poco accesible ($4000 por tonelada)
para enviarlas a los Estados Unidos donde finalmente son recicladas (19) (20).

En este trabajo se propone un método mecánico de separación y las posibles vías de

reciclaje para cada una de las Clases de baterías portátiles que ingresan en la CTRB. Esto
con el fin de mejorar el desempeño ambiental de la empresa, así como aumentar la vida útil
del relleno industrial, a la vez que se explora un nuevo campo y opción de negocios, siendo
una empresa pionera en Santa Catarina en tratamiento de residuos industriales. Finalmente,
se hace una comparación con la situación actual de Costa Rica en relación a la legislación y
las opciones de tratamiento de pilas y baterías.

1.1 Objetivo General

Proponer un método de separación mecánica, así como las posibles vías de reciclaje para
las diferentes Clases de baterías portátiles que ingresan en la CTRB como sustitución de la
técnica de macro encapsulación actualmente practicada, paralelamente comparar la
situación brasileña con la de Costa Rica en la gestión de este residuo.

13
1.2 Objetivos Específicos

1. Determinar los tipos de baterías tratadas en la CTRB.

2. Identificar la ruta de reciclaje y tratamiento más adecuado para cada Clase de

baterías que ingresan en la CTRB.

3. Definir un método de separación mecánica de las diferentes Clases de baterías de la

CTRB.

4. Comparar la situación brasileña con la situación actual de Costa Rica referente a

gestión de baterías de desecho.

Capítulo 2 – MARCO CONCEPTUAL

2.1 Definición pilas y baterías

Por definición una pila o célula es un sistema o dispositivo que convierte energía química
en energía eléctrica mediante reacciones de oxido-reducción (1) está formada por dos
electrodos: el ánodo (polo negativo) y el cátodo (polo positivo) sumergidos en un
electrolito (21) (22). Los electrodos son constituidos por metales potencialmente
peligrosos, los electrolitos pueden ser ácidos o bases dependiendo del tipo de pila, además
en las pilas pueden ser encontrados plástico, papel/cartón y acero (23).

Una batería define un conjunto de pilas dispuestas en serie o en paralelo, para producir el
voltaje deseado (1). En la práctica, la población no hace distinción entre los términos
―batería‖ y ―pila‖ (16) (21). En el presente trabajo será adoptado el término batería para
referirse a pilas y baterías en general, pues la clasificación determinada se basa en los
componentes internos de éstos sistemas, teniéndose dentro de cada clasificación tanto pilas,
como baterías.

14
2.2 Funcionamiento de las baterías

Las baterías existentes en el mercado funcionan bajo el mismo principio, la energía liberada
durante una reacción de oxido-reducción es transformada directamente en energía eléctrica
(1) (24). Durante esta operación, el cátodo es reducido por la absorción de los electrones
liberados por la oxidación del ánodo (1). En la medida que los electrones son producidos en
el ánodo, son usados en un circuito externo (por ejemplo, la incandescencia de un flash),
donde liberan su energía (7) según el modelo de la Célula de Daniell introducida en 1836
como se muestra la Figura 2.

Figura 2. Modelo de funcionamiento de la Célula de Daniell.

Fuente: Universidad de Cambridge, 2005.

En este modelo explica que los electrolitos están separados uno del otro por un puente de
sal o de una membrana porosa, que permite a los iones de sulfato pasar y transportar la
corriente iónica por los bloques metálicos. En el lado izquierdo de la Figura 2 se muestra la
oxidación del zinc generando electrones y del lado derecho la reducción del cobre donde
los electrones son consumidos (25).

En el ánodo: Zn → Zn2+(aq) + 2e– Electricidad generada = 0.76 Volts

En el cátodo: Cu2 + (aq) + 2e– → Cu Electricidad generada = 0.34 Volts
Así el potencial total para esta célula es de 1,10 Volts.

15
La célula de Daniell es una batería, pero no es práctica para la portabilidad. Actualmente se
ha cambiado el uso de dos electrolitos diferentes por baterías de forma redox (25).

En el estado completamente cargado, hay un exceso de electrones en el ánodo (por lo que

es negativo) y un déficit en el cátodo (por lo que es positivo). Durante la descarga, los
electrones fluyen desde el ánodo al cátodo en el circuito externo y se produce una corriente.
La diferencia de potencial eléctrico entre el cátodo y el ánodo conduce a los electrones en el
circuito externo, eso se denomina fuerza electromotriz (fem) (25). Una vez que todo el
material activo en el cátodo se ha reducido y/o todo el material anódico activo ha sido
oxidado, el electrodo ha sido efectivamente utilizado y la batería no puede suministrar más
energía, de manera que pueden ser eliminados o reciclados si es una batería primaria, o
recargada si se trata de una batería recargable (25).

2.3 Clasificación de las baterías

Las baterías pueden ser clasificadas tanto por el estado del electrolito, por la reversibilidad
del proceso de generación de energía, por sus formas, así como por los componentes
internos (14) (23) (26) (27).

2.3.1 Por el estado del electrolito

Existen dos categorías de baterías: húmedas y secas de acuerdo al estado de agregación de

su electrolito. En las secas o semisólidas, el electrolito se encuentra en forma de pasta, gel,
o cualquier tipo de matriz sólida, las más comunes son de Zinc-Carbono y las Alcalinas de
Manganeso, por lo general tienen electrolitos alcalinos (23).

En cuanto a las baterías húmedas, el electrolito se encuentra en estado líquido y en general

es ácido. Las baterías húmedas más comunes son las de Plomo-ácido o grandes baterías
automotoras (23). Este trabajo se enfoca principalmente en las baterías portátiles, no se
profundiza en las grandes baterías automotoras, ya que éstas son recuperadas y recicladas
en su totalidad debido a la viabilidad económica del proceso (28).

16
2.3.2 Por la reversibilidad del proceso de generación

Las baterías pueden ser primarias (no recargables) o secundarias (recargables). En las
primarias la reacción química se lleva a cabo en una sola dirección, es decir,
irreversiblemente y termina cuando toda la energía química del sistema fue consumida. En
el caso de baterías secundarias, la reacción química es reversible, pero pueden ser
recargadas por una fuente de energía externa (7).

2.3.3 Por sus formas

Las especificaciones de la Comisión Internacional de Energía (IEA en inglés) establecen un

sistema de clasificación general de baterías, por grupos según se muestra en la Figura 3,
siendo el formato ―AA‖ el más usado. (29)

Figura 3. Formas de las baterías portátiles.

Fuente: IEA, 2011.

2.3.4 Por sus componentes internos

Según los componentes internos (electrodos y electrolito), las baterías pueden ser
clasificadas según lo presentado en el Cuadro 1.

17
Cuadro 1. Aplicaciones y componentes de las baterías portátiles.

Tipo de batería Principales componentes Usos/ Forma

Zn-C (Leclanché) Ánodo: zinc. Usos: aparatos pequeños que
requieren poca energía como
Cátodo: dióxido de aparatos radios, relojes de
manganeso. pared.

Electrolito: cloruro de Forma: cilíndrica, de diversos

amonio. tamaños.
Zinc-Carbono de alto Ánodo: zinc. Usos: aparatos pequeños que
desempeño requieren poca energía como
Cátodo: dióxido de radios y relojes de pared.
(heavy-duty o long-life) manganeso.
Forma: cilíndrica de distintos
Electrolito: pasta de cloruro tamaños.
de zinc
Alcalinas de Manganeso Ánodo: zinc en polvo. Usos: grabadoras, linternas,
cámaras fotográficas, juguetes
Cátodo: dióxido de mecanizados.
manganeso (MnO2).
Forma: cilíndrica de diversos
Electrolito: hidróxido de tamaños, rectangular y de
potasio/sodio (Medio botón.
alcalino).

HgO-Zn Ánodo: polvo de zinc Usos: aparatos auditivos,

amalgamado. cámaras, instrumentos
eléctricos, equipamientos
Cátodo: óxido de mercurio acústicos, mini calculadoras,
transmisores, juegos
Electrolito: potasio e electrónicos.
hidróxido de zinc.
Forma: botón.
Ag2O-Zn Ánodo: zinc amalgamado en Usos: aparatos auditivos,
polvo. cámaras, instrumentos
eléctricos, equipamientos
Cátodo: óxido de plata y acústicos, mini calculadoras,
grafito. transmisores, juegos
electrónicos.
Electrolito de hidróxido de
potasio/ sodio. Forma: botón.
Zn-Aire Ánodo: Zinc Usos: aparatos auditivos.

Cátodo: carbón activado, Forma: botón.

donde el oxígeno se torna
electroquímicamente activo.

Electrolito: hidróxido de
potasio.

18
Litio Ánodo: litio metálico Usos: relojes, calculadoras,
(potencial electroquímico juegos de bolso.
más alto).
Forma: botón y cilíndrico.
Cátodo: dióxido de
manganeso.

Electrolito: varios
compuestos orgánicos y
soluciones salinas

Ni-Cd Ánodo: cadmio. Usos: teléfonos inalámbricos,

celulares, etc.
Cátodo: níquel
Forma: botón o cilíndrico.

Ni-MH Ánodo: liga MH: níquel, Usos: En aparatos electrónicos

vanadio, titanio y niobio. como cámaras digitales.

Cátodo: níquel más Forma: prima y cilíndrico en

voluminoso. tamaño AA.

Ión Litio Grafito Usos: computadoras portátiles

Litio y celulares.
Óxido de cobalto
Forma: cilíndrica, concha
prismática, de Aluminio
bordes redondeados y
prismática de concha de acero.

Plomo ácido Ánodo: plomo metálico Usos: aplicaciones parecidas a

las baterías de Ni-Cd.
Cátodo: óxido de plomo
Forma: pequeñas baterías:
Electrolito de ácido sulfúrico cilíndrica y prismática.
y sellado con un
revestimiento de
polipropileno usado.
Fuente: Braz, 2001; Environmental Canadá, 1991; Aguiluz et al., 2006; Martinez, 2007.

En la mayoría de ellas, el cátodo es un agente oxidante, generalmente un óxido metálico. El

ánodo es constituido por un metal que sufre corrosión en varios grados en el electrolito (7).

19
2.3.5 Clasificación recomendada

La Asociación Europea de Baterías Portátiles (EPBA en inglés) propone el reciclaje de las

pilas para recuperar los metales que éstas contienen (27). No obstante, antes de llevar a
cabo la etapa de reciclaje de éstas, es necesario clasificarlas según sus componentes
químicos (15). La clasificación puede ser realizada manualmente, automática o
semiautomáticamente en los siguientes tipos:

Pilas alcalinas de manganeso y pilas de cinc-carbón.

Baterías de níquel-cadmio y de níquel metal hidruro.
Baterías recargables de ión litio.

Baterías de plomo-ácido.
Pilas botón.
Además de los electrodos y el electrolito mencionados en cada uno de los sistemas del
Cuadro 1, en las baterías se encuentran otros metales en concentraciones mucho menores,
éstos tienen la función de inhibir reacciones indeseadas en el dispositivo (7). Los metales
pesados empleados en baterías tanto como componentes principales, así como en
cantidades traza se muestran en el Cuadro 2.

Cuadro 2. Principales efectos a la salud y peligrosidad de los metales pesados.

Metal Efectos a la salud Peligrosidad

Cadmio* Cáncer Incompatible con agentes oxidantes
Disfunciones digestivas fuertes, nitratos y HNO3, en contacto con
Problemas pulmonares y en el sistema éstos provoca incendios y explosiones. En
respiratorio compuestos como el Clorato y el Bromato
puede explotar sobre la acción del calor.
Plomo* Anemia Masa de sólidos que no presenta riesgo al
Disfunción renal ser almacenado adecuadamente.
Dolores abdominales (cólico, En compuestos como el clorato y el
espasmo y rigidez) bicromato pueden causar explosión sobre
Encefalopatía (somnolencia, la acción del calor.
disturbios mentales, convulsión,
coma)
Neuritis periférica (parálisis)
Problemas pulmonares
Teratogénico
Cobalto Lesiones pulmonares y en el sistema Es un metal estable, no presenta riesgos al
respiratorio ser almacenado adecuadamente.
Disturbios hematológicos

20
 Posible carcinogénico humano
Lesiones e irritaciones en la piel
Disturbios gastrointestinales
Efectos cardíacos
Cromo* Cáncer en el sistema respiratorio En fragmentos finos presenta peligro de
Lesiones nasales y perforación del incendio.
diafragma y perforaciones en la piel Es incompatible con carbonatos, bases
Disturbios en el hígado y riñones, fuertes y ácidos minerales.
puede ser letal; disturbios
gastrointestinales
Litio Dolor de garganta Reacciona violentamente con el agua
Calambres y dolor abdominales. liberando gas H2.
Náuseas Altamente inflamable.
Shock o colapso Debe ser manipulado en condiciones
Vómitos especiales por ser altamente corrosivo.
Edema pulmonar
Manganeso Disfunción cerebral y en el sistema Incompatible con ácidos fuertes, fósforo y
neurológico agentes oxidantes fuertes.
Disfunciones renales, hepáticas y Peligro de explosión sobre el calor.
respiratorias
Teratogénico
Mercurio* Congestión, pérdida de apetito, Envenenamiento por vapores tóxicos,
indigestión especialmente al ser calentado,
Dermatitis incompatible con ácidos fuertes.
Disturbios gastrointestinales (con
hemorragia)
Elevación de la presión arterial
Inflamación en la boca y lesiones en
el aparato digestivo
Lesiones renales
Disturbios neurológicos y lesiones
cerebrales
Teratogénico, mutagénico y posible
carcinogénico
Níquel Cáncer Es estable en forma compacta.
Lesiones en el sistema respiratorio En forma de polvo y humo, es altamente
Disturbios gastrointestinales inflamable.
Alteraciones en el sistema Incompatible con aluminio, Cloruro de
inmunológico Aluminio, p-dioxinas, Hidrogeno,
Dermatitis Metanol, no metales, oxidantes y
Teratogénico, genotóxico, y compuestos del Azufre. Reacciona
mutagénico violenta con solventes inflamables,
Hidracina y pos-metálicos (especialmente
Zn, Al y Mn).
Plata Argiria (Decoloración de la piel y Las sales de plata son incompatibles con
otros tejidos) ácidos fuertes y bases fuertes.
Dolores estomacales y disturbios
digestivas
Problemas en el sistema respiratorio
Necrosis de la médula ósea, hígado y

21
 riñones, lesiones oculares
Zinc Alteraciones hematológicas No es tóxico en estado puro.
Lesiones pulmonares y en el sistema Gases liberados por el calentamiento del
respiratorio metal, o por reacciones químicas, pueden
Disturbios gastrointestinales causar irritación.
Lesiones en el páncreas
Fuente: ASTDR, 2007; EPA, 2012; WHO, 2002.
*Esos metales están considerados en la Lista TOP de la USEPA, entre las 20 sustancias más
peligrosas a la salud y el ambiente: Cd, Cr, Hg, Pb (EPA, 2012).

2.4 Toxicología de los componentes de las baterías

Las baterías son sistemas muy inestables, así los metales pesados son empleados en pocas
cantidades en los sistemas de pilas y baterías como inhibidores de reacciones indeseadas
(27). La mayoría de los metales pesados son esenciales para el buen funcionamiento de los
organismos vivos en concentraciones traza, pero potencialmente tóxicos en cantidades más
elevadas, o en determinadas combinaciones químicas (30).

Los electrodos de las baterías son altamente corrosivos, la corrosión es el deterioro de los
metales por un proceso electroquímico, dando como resultado la formación de Óxido de
Hierro (Fe(OH)3, comúnmente conocido como herrumbre. Este proceso se debe al ataque de
un material por el medio que le rodea con la consiguiente pérdida de masa y deterioro de
sus propiedades ocasionando así el derrame de los materiales contenidos dentro de la
batería (31), de esta manera los metales pesados son liberados al ambiente.

Una pila puede tardar siglos en descomponerse, sin embargo los metales pesados que
contiene nunca se degradan (30). Cuando las baterías entran en contacto con la humedad,
agua, calor u otras sustancias químicas, sus componentes tóxicos tienden a derramarse,
contaminando suelo y agua que posteriormente, alcanza la cadena alimenticia por medio
de la irrigación agrícola o por consumo directo (4).

Los metales pesados pueden ser bioacumulados y causar daños irreversibles a la salud y al
ambiente. Cuando un elemento potencialmente tóxico es absorbido por el organismo
humano en grandes concentraciones, puede causar daños a su estructura penetrando en las
células y alterando su funcionamiento, al causar inhibición de las actividades enzimáticas
ocasionando así, los efectos a la salud mencionados en el Cuadro 2 (4).

22
La toxicidad de un metal, así como su disponibilidad, está relacionada con factores como:
formula química del metal en el ambiente, capacidad de biotransformación en subproductos
más o menos tóxicos, vías de introducción en el organismo (inhalar, oral y dérmica), la
emisión al ambiente, hasta la aparición de los síntomas de la intoxicación (32) (4).

2.5 Gerenciamiento de baterías

Según la jerarquía de residuos sólidos (3), se debe priorizar el reciclaje de residuos,

implementando el tratamiento y la disposición final solo en los casos que no se cuente con
tecnología para reciclaje (33) (3). Se mencionan los métodos de reciclaje y disposición final
existentes en gestión de pilas y baterías de desecho.

2.5.1 Reciclaje

La tecnología para reciclaje de residuos de las baterías como lo son el cadmio, mercurio y
plomo es cara y reciente, por lo que son poco conocidas actualmente (4). Estos métodos son
basados en técnicas metalúrgicas, pirometalúrgicas e hidrometalúrgicas para la
recuperación de los metales que componen la baterías (15). Estos procesos requieren una
etapa previa de separación de baterías por tipo, dado que no existen métodos universales de
reciclaje para totas las baterías (16).

2.5.1.1 Mineralurgia

En este método las pilas y baterías son molidas, el hierro de la carcasa es retirado por
medio de separación magnética. En ese proceso ocurre la concentración de la fracción de
hierro metálico que después será conducido a un proceso de reciclaje hidrometalúrgico o
pirometalúrgico (34).

2.5.1.2 Pirometalurgia

El proceso pirometalúrgico es realizado a altas temperaturas (900º C), en hornos cerrados,

imposibilitando el riesgo de contaminación al ambiente (4). Este proceso involucra la
transformación y separación de los componentes a partir de tratamiento térmico del residuo
en medio reductor (combustión con coque) y separación de metales volátiles (16). En esta
técnica, básicamente se obtienen las placas de níquel que se usan en la producción de acero;

23
por otro lado se separa el plástico y el electrodo restante de cadmio que se somete a un
proceso térmico a 900 ºC, donde se produce la evaporación de Cd, es recuperado
posteriormente por condensación. Como residuo se obtiene hierro y níquel, que son
enviados a la industria del acero para la fabricación del mismo (15) (35).

2.5.1.3 Hidrometalurgia

La ruta de la hidrometalurgia utiliza agua y algunos componentes químicos para una

lixiviación ácida o básica para solubilizar los metales como plomo, cadmio y mercurio
presentes en la pila y en la chatarra de las baterías, seguidamente los metales son
recuperados de la solución a través de diferentes procesos como precipitación, electrolisis y
extracción líquido-líquido para su posterior uso en la industria metalúrgica (34), (4) (15).

Este proceso presenta ventajas como ausencia de emisiones de difícil control, pureza de
metales, costes de implantación, explotación y consumo energético menores que los
sistemas pirometalúrgicos y recuperación de los metales que contienen las pilas (15). Las
etapas principales de este proceso se describen a continuación:

Trituración de baterías

Primeramente es necesaria una etapa de molienda, donde se triture la masa de baterías. En

esta etapa las baterías pasan por una trituradora de cuchillas para obtener el material
cortado, el objetivo de esta etapa es evitar el trabajo manual de abrir las baterías solamente,
no convertirlas en polvo, así lo más conveniente es que las partes metálicas queden de
aproximadamente 2 cm2 de superficie (36).

Separación metálica de metales férricos

En esta etapa se separan las partes ferromagnéticas con la ayuda de imanes. El imán más
apropiado es contra flujo (cross belt), por ser diseñados específicamente para opciones de
reciclaje, ya que remueve todos los materiales férricos de la mezcla con otros reciclables
(36).

24
Las partes metálicas aquí separadas podrán ser enviadas a reciclaje, para eso debe realizarse
un lavado con agua para garantizar que estos metales no estén contaminados con metales
pesados.

Separación de plásticos

En esta etapa se separan los plásticos por medio de flotación. Se coloca el material triturado
en agua, sin la materia férrica que fue previamente separada, los componentes de
densidades más bajas es decir los plásticos, subirán a la superficie donde serán separados,
dejando los electrodos en solución (36). Los plásticos separados, pueden ser enviados a
reciclaje para lo cual deben ser debidamente lavados para eliminar la contaminación con
metales pesados.

Lixiviación ácida

Con la disolución de las etapas anteriores, se tiene el zinc, carbono y dióxido de manganeso
disueltos en agua, listos para el tratamiento químico. Este tratamiento se realiza en un
reactor agregando ácido sulfúrico (H2SO4) 1:50 ácido: agua, la mezcla se deja en reposo
por dos horas, con agitaciones cada 30 minutos para facilitar disolución del zinc en el ácido
sulfúrico. Se coloca calor a la mezcla a una temperatura de 90º C para evitar la ebullición
del material, por un periodo de 30 minutos (23). La mezcla se deja en reposo hasta alcanzar
la temperatura ambiente y después es filtrada.

Cristalización

La fase líquida obtenida es reducida a su cuarta parte, aplicando calor a 80º C, después de
eso es dejada en reposo para la formación de cristales, donde va a ser posible obtener
ZnSO4 (23).

Solidificación

El residuo de MnO2 se encuentra en la fase sólida resultante de la filtración, éste puede ser
inertilizado mediante el proceso de solidificación por vitrificación. Se obtiene como
resultado un agregado leve (material expandido o espuma de vidrio) que puede ser

25
empleado en concretos donde tiene características como aislante acústico y poco peso, que
pueden ser ventajosas (23).

2.5.1.4 Importancia del reciclaje de baterías

Al reciclar baterías, éstas dejan de ser enterradas y de ocupar un espacio que puede ser
mejor aprovechado. Además de eso, las sustancias de valor económico son aprovechadas
(15), cumpliendo así, con el principio de protección ambiental del desarrollo sostenible
(37).

Las etapas para el reciclaje de baterías se muestran en la Figura 4, donde el primer paso
para la implantación de ese proceso es el establecimiento de un programa de colecta
selectiva de las baterías, en conjunto con la proporción de información al consumidor final
(38).

Figura 4. Etapas de los programas de reciclaje de baterías.

Fuente: Schuler et al., 2009.

2.5.2 Tratamiento

Debido a los altos costos económicos de los procesos mencionados, los métodos más
usados para el tratamiento de baterías de desecho, son métodos cuyo objetivo principal es
asegurar el residuo de manera que no afecte a la salud pública, ni al ambiente. Las prácticas
de tratamiento y disposición final son incineración, solidificación y disposición en rellenos
(15).

26
2.5.2.1 Incineración

Según la NBR 11175 la incineración de residuos peligrosos es el proceso de oxidación a

altas temperaturas que destruye o reduce el volumen o recupera metales o sustancias (39).

El tiempo mínimo de residencia de los sólidos debe ser de 30 minutos en horno rotativo y
de 60 minutos en incinerador de cámara fija, la temperatura de combustión de la primera
cámara debe ser de 1000º C y la temperatura mínima de quema de los gases en la salida de
la post combustión debe ser de 1200º C (39).

Si este proceso tuviera como único objetivo la destrucción térmica de este desecho, no se
solucionaría el problema, puesto que los metales pesados permanecen en las cenizas y se
tendría un nuevo residuo al cual dar estabilización (16), además, parte de ellos puede
volatilizar contaminando la atmósfera (6).

2.5.2.2 Estabilización/Solidificación (E/S)

Cuando la tecnología para el reciclado de componentes de las baterías no está disponible o

involucra costos muy altos, se utilizan procesos físico-químicos para disminuir
significativamente la movilidad de los metales pesados. Este tipo de técnicas consiste en la
estabilización por agregado de agentes químicos que forman compuestos insolubles con los
metales, el encapsulamiento con cemento es un ejemplo de solidificación de residuos
peligrosos (16).

Ortiz en el año 2009 realizó una propuesta de macro encapsulación de baterías en Perú,
dicha técnica está basada en la conformación bloques de concreto con aditivo
impermeabilizante (Figura 5), el que en su interior contiene una celda cúbica con 1,7 kg de
residuo de baterías de desecho(16). Los bloques de material encapsulado pueden ser usados
en lugar de los molones o basílicas para muros de contención dentro del relleno (33). En el
Anexo 1 se detalla la conformación de estos bloques.

27
 Figura 5. Técnica de macro encapsulación de pilas en bloques de cemento.
Fuente: Ortiz, 2009.

2.5.2.3 Disposición en rellenos

La disposición de baterías en rellenos, solamente es permitida si se trata de rellenos de

seguridad específicos para residuos peligrosos (39). Las baterías contienen metales pesados
no biodegradables, que afectarían la calidad de los efluentes proveniente de la degradación
de los desechos orgánicos en los rellenos, matando los microorganismos que son
responsables por el tratamiento biológico en el proceso de tratamiento de los lixiviados (6).

2.6 Procesos de separación de sólidos

Como fue mencionado en la sección 2.5.1, para el reciclaje de baterías, es necesaria una
previa separación por tipos (16). Los métodos de separación pueden ser manuales,
mecánicos o automáticos. En el caso de los residuos industriales, el método manual puede
dejar de ser eficiente por tratarse de grandes cantidades. Los posibles métodos mecánicos
de separación de mezclas metálicas son el tamizado, la imantación, la gravimetría y la
sedimentación.

2.6.1 Tamizado

El tamizado es un método físico para separar mezclas de sólidos, es un proceso de

separación de sólidos en función del tamaño de las partículas. Consiste en hacer pasar una
mezcla de partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz o colador. Las partículas de
menor tamaño pasan por los poros del tamiz (cernido) atravesándolo y las grandes quedan
retenidas por el mismo (rechazo) (40).

28
La eficiencia del tamizado se calcula desde el punto vista del cernido, como del punto de
vista del rechazo (40), de la siguiente forma:

Índice de cernido
𝐶
𝐼𝑐 = 𝑥100
𝐴
Índice de Rechazo
𝑅
𝐼𝑟 = 𝑥100
𝐴
Así,
𝐼𝑐 + 𝐼𝑟 = 100
Donde:
A: masa de material procesado (Alimentación)
C: masa del cernido
R: masa del rechazo

Recuperación desde el punto de vista del Rechazo,

𝐹𝑅
𝐸𝑅 = 𝑥100
𝐹𝐴

Recuperación desde el punto de vista del Cernido,

𝐹𝑐
𝐸𝐶 = 𝑥100
𝐹𝐴

Donde:
ER: Eficiencia del Rechazo
FR: Porción de cada Clase en el Rechazo
FA: Porción de cada Clase en la Alimentación total
EC: Eficiencia del Cernido
FC: Porción de cada Clase en el Cernido

2.6.2 Imantación

Este método se basa en las propiedades magnéticas de algunos materiales. Se emplea para
separar mezclas en donde uno de sus componentes es magnético. Los materiales que tienen
propiedades electromagnéticas conocidas son el hierro, cobalto y sus aleaciones
comúnmente se llaman imanes (41). Los imanes atraen los metales férreos como se muestra
en la Figura 6, es decir, aquellos que tienen como elemento base el hierro (42).

29
 Figura 6. Método de imantación.
Fuente: Marín, Isasi Josefa, 2010.

2.6.3 Sedimentación

Es un método de separación por densidades, se utiliza una corriente de agua que arrastra los
materiales que son más livianos, a través de una mayor distancia, pero aquellos que resulten
más pesados se irán depositando; de esta manera es que se genera una separación de los
componentes de acuerdo a lo pesado que dichos elementos sean. Este método utiliza el
agua como un instrumento de separación de los sólidos, donde las partículas menos densas
(más livianas) van a flotar y más densos (pesados) quedarán en el fondo del recipiente (40).

2.7 Legislación aplicable a baterías

Según la Agencia Ambiental de los Estados Unidos (EPA), las baterías son consideradas
desechos peligrosos, reglamentados por las normas para residuos universales (Universal
Waste). Menciona las condiciones de almacenamiento y gestión de pequeñas y grandes
cantidades de baterías (3).

La EPA determina límites máximos para las concentraciones de metales pesados para no
causar trastornos a los seres vivos que se muestran en el Cuadro 3.

Cuadro 3. Límites máximos de concentración permitida de metales pesados en agua.

Metal pesado Límite máximo permisible

As 0.05 mg/l
Cd 10 μg/l
Cr 0.05 mg/l
Cu 1.0 μg/l
Hg 144 ng/l
Ni 632.0 μg/l
Pb 50.0 μg/l

30
 Zn 5.0 μg/l
Fuente: EPA, 2012.

El Procedimiento de Lixiviación para Caracterizar la Peligrosidad de un residuo (TCLP en

inglés) es un ensayo normalizado adoptado por la EPA para caracterizar un residuo como
peligroso, así como para evaluar la eficacia de un proceso de estabilización. El ensayo
simula la acción de los ácidos orgánicos que deberían formarse por la descomposición de
los residuos domésticos en un relleno sanitario (3).

El ensayo consiste en triturar el residuo o material estabilizado para obtener partículas

inferiores a 9,5 mm. El material triturado se mezcla con el líquido de extracción de ácido
acético a un pH de 4,5 con una relación de líquido-sólido 20:1, y se agita en un extractor
rotativo durante 18-24 h a 30 rpm y 22º C. El extracto de la prueba de lixiviación se analiza
en busca de constituyentes peligrosos (metales pesados en este caso) para identificar si
superan los valores de la norma (3).

La EPA establece el siguiente orden de mayor a menor prioridad en la jerarquía de gestión

de residuos (Solid Waste Management Hierarchy) (3):

1. Reducción en la fuente y reúso

2. Reciclaje y compostaje
3. Recuperación de energía
4. Tratamiento
5. Disposición final

2.7.1 Legislación brasileña referente a baterías

En Brasil la NBR 10 004 (10), clasifica los residuos como peligrosos (Clase 1) y no
peligrosos (Clase 2): según esta norma, las pilas y baterías pueden ser clasificadas como
residuos peligrosos por presentar riesgo a la salud pública, provocando mortalidad,
incidencia de enfermedades o acentuando sus índices, riesgo al ambiente, si su
manipulación fuera inadecuada.

Cualquier residuo que presente una o varias características de peligrosidad: corrosividad,

reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad, patogenicidad o radiactividad es

31
considerado residuo peligroso y debe ser tratado o dispuesto de acuerdo a las condiciones
especiales. Las baterías con código F042 son calificadas como residuo tóxico y corrosivo
según la NBR 10 004 (10).

La Ley estadual de Santa Catarina no11 347 del 2000, las pilas y baterías, después de su
utilización y/o agotamiento energético, deberán ser entregadas por los usuarios, a los
establecimientos que las comercializan o red de asistencia técnica autorizada, para transferir
a los fabricantes o importadores para que éstos adopten, directamente o por medio de
terceros, los procedimientos de reutilización, reciclaje, tratamiento o disposición final
ambientalmente adecuada (43).

La Resolución de CONAMA no 401 establece los límites máximos de algunos metales en

baterías (Cuadro 4). Además se entiende que las pilas y baterías de tipo Zinc-Manganeso,
Alcalino-Manganeso que esté bajo esos límites, podrán ser descartadas junto con los
desechos domésticos y enviadas a los rellenos sanitarios, pues no son consideradas como
residuos peligrosos (39).

Cuadro 4. Concentraciones máximas de metales pesados en baterías según la Resolución de

CONAMA no 401.
Formato Límite máximo permitido
Zn- C y Alcalina 0,0005% en peso de Hg
Formato: Botón 0,002% en peso de Cd
Zn- C y Alcalina 2,0% en peso de Hg
Formato: Cilíndrica o cuadrada
0,1% en peso de Pb

Plomo ácido 0,005% en peso de Hg

0,010% en peso de Cd

Fuente: CONAMA 401, 2008.

La ABNT 12 235 fija las condiciones obligatorias para el almacenamiento de los residuos
sólidos peligrosos de forma a proteger la salud pública y el medio ambiente, en la cual
menciona que estos residuos deben ser almacenados en contenedores, deben mantenerse
tapados en todo momento y éstos a su vez estar en condiciones de limpieza que garantice
evitar la reacción de los componentes del recipiente con el residuo (11). Se aplica al
almacenamiento de todos los residuos Clase 1 definidos según la NBR 10004.

32
La ley no 12 305 establece la Política Nacional de Residuos Sólidos, donde las pilas y
baterías son objeto de Logística Reversa Obligatoria (LRO), de manera que los
expendedores de este producto, deben recibir del cliente una vez agotadas, para darles
destino correcto (12).

La ley no 12 305 define la logística reversa como un instrumento de desarrollo económico

y social caracterizado por un conjunto de acciones, procedimientos y medios destinados a
viabilizar la colecta y la restitución de los residuos sólidos al sector empresarial, para
reaprovechamiento, en su ciclo o en otros ciclos productivos, u otra destinación final
ambientalmente adecuada (12).

La logística reversa abarca los flujos que se inician en los puntos de consumo de los
productos y terminan en los puntos de origen. Tiene como finalidad el retorno del
producto, envases o materiales a su fabricante para destinar para ser reprocesados,
reciclados o destinados correctamente (44), agregando valor de diversas naturalezas a las
empresas: económico, ecológico, legal, logístico, de imagen, corporativa, entre otros. (45).

La logística reversa representa una importante herramienta para el desarrollo sostenible de

la industria, reduciendo costos en el proceso productivo y contribuyendo para la
disminución en la extracción de materias primas y en el descarte inadecuado de productos
que presentan elevado grado de toxicidad (44).La Figura 7 representa el proceso productivo
(a) y la logística reversa (b) establecida en la ley 12 305.

33
 Figura 7. Logística Reversa post consumo.

Los órganos ambientales locales tanto la Fundação Municipal do Meio Ambiente -

FAEMA como órgano del municipio de Blumenau, como Fundação Estadual do Meio
Ambiente - FATMA, desconocen la existencia de programas de logística reversa tanto en el
municipio, como en el estado de Santa Catarina.

La FAEMA comenta que es una herramienta deficiente, ya que para su adecuada

implementación es necesario que sean tomadas medidas desde el inicio del proceso
productivo por los grandes productores, de manera que aseguren la recuperación y reciclaje
final las baterías una vez agotadas energéticamente (13).

Actualmente, la legislación brasileña establece que el consumidor final debe entregar las
baterías de desecho en los puestos de venta, sin embargo, el consumidor no está informado
al respecto. Por otra parte, la gran mayoría de los mercados incumplen consciente o
inconscientemente con esa exigencia. Por otro lado los órganos ambientales no pueden
exigir el cumplimiento de la LR, debido a la carencia de opciones de reciclaje existentes a
nivel local.

34
2.7.2 Legislación costarricense referente a baterías

Según el Reglamento sobre el Manejo de Basuras de Costa Rica (Decreto Ejecutivo no.
19049-S de 20 de junio de 1989 y sus reformas), las baterías son consideradas residuos
peligrosos debido a sus características de toxicidad y corrosividad (48).

En el Plan de Residuos Sólidos (PRESOL) se menciona que en Costa Rica el manejo y

disposición adecuada de los residuos peligrosos, es un grave problema, ya que el transporte
y manipulación de estos residuos habitualmente no se realiza correctamente y el país no
cuenta con ninguna planta de tratamiento de residuos peligrosos (20).

Las baterías secas y húmedas se encuentran en el listado de residuos no legislados, junto

con muchos otros residuos peligrosos, de ahí que actualmente no están siendo tratados y
además son mezclados con los residuos domiciliarios con el consecuente potencial de
contaminación e impacto en la salud humana al terminar, en muchos casos en botaderos a
cielo abierto o directamente en ríos o quebradas (20).

En la actualidad no se dispone en el país de ninguna celda especial para la disposición final

de estos residuos. Por lo que es necesaria la construcción de rellenos para tal fin que
cumplan con las características técnicas suficientes para considerarse una adecuada
disposición final de residuos peligrosos (20).

En relación al transporte de residuos peligrosos, Costa Rica cuenta con legislación aplicable
a nivel nacional y a nivel internacional (Convenio de Basilea). No obstante, no se asegura
el transporte seguro de este tipo de residuos debido a la ausencia de fiscalización. En el
convenio de Basilea de transporte internacional de desechos tóxicos, es posible separar y
enviar al país de origen del fabricante, las pilas como componentes peligrosos que son (49).

El Reglamento de Rellenos Sanitarios ubica a las baterías como residuos especiales por ser
considerados desechos Domésticos Peligrosos, los cuales podrán ser dispuestos en el
relleno sanitario, con previo tratamiento o neutralización que los haga asimilables a
desechos ordinarios o inocuos, en las celdas para desechos ordinarios y prohíbe la
disposición de desechos especiales potencialmente incompatibles en una misma celda o
frente de trabajo (19).

35
Según el Reglamento para la Gestión Integral de los Residuos Electrónicos no. 35933-S, las
baterías de computadoras portátiles, de teléfonos celulares y unidades de suministro
ininterrumpido de energía (UPS) son enlistadas como residuos electrónicos (19).

Se define Residuos electrónicos como aquellos residuos que se derivan de aparatos

electrónicos tanto de uso doméstico como comercial. Se consideran parte de estos residuos
los componentes, subconjuntos y consumibles que forman parte del producto (55).

Se crea el Sistema Nacional para la Gestión de Residuos Electrónicos (SINAGIRE) como

mecanismo por el cual se impulsa la gestión integral de los residuos electrónicos, mediante
la interacción de los diferentes actores públicos y privados que intervienen, cuyo fin es
definir el marco de acción para una efectiva y eficiente gestión integral de los residuos
electrónicos asegurando la protección de la salud de la población y del ambiente (55).

El reglamento Nº 35933-S establece que estos residuos deben ser separados de la corriente
de residuos ordinarios, los productores deberán informar a los consumidores finales sobre
los procesos de gestión integral de residuos electrónicos y acerca de los sitios de
recolección autorizados, así como los consumidores finales son responsables de entregar los
residuos electrónicos en los puntos de recolección autorizados (55).

Por otra parte el Reglamento sobre las características y el listado de los desechos peligrosos
industriales, ubica los residuos de baterías del Cuadro 5 como desechos generados por
fuentes específicas (18).

Cuadro 5. Residuos de baterías generados por construcción de aparatos y suministros eléctricos

(fuente generadora código 839).

Código Tipo de residuo

P107 Lodos de tratamiento de aguas residuales en la producción de baterías de níquel-

cadmio.
S242 Producción de desechos de las baterías de níquel-cadmio
S243 Producción de desechos de las baterías zinc-carbono
S244 Producción de desechos de baterías alcalinas
S245 Baterías de desechos y residuos de los hornos de la producción de baterías de
mercurio
S246 Baterías de desecho de la producción de baterías de plomo ácido

36
S159 Acumuladores de plomo
S201 Acumuladores de níquel-cadmio
L043 Ácidos de acumuladores
S202 Baterías de mercurio
Fuente: Reglamento sobre las características y el listado de los desechos peligrosos industriales,
1998.
Según el Reglamento para el Manejo de los Desechos Peligrosos Industriales no 27001-
MINAE, algunos componentes de las baterías se encuentran enlistados en los diferentes
grupos de Desechos Peligrosos Industriales:
Grupo 1. Fluidos Alcalinos corrosivos de baterías
Grupo 2. Acido de baterías
Grupo 3. Metales como Al, Li, Zn
Grupo 5. Litio e hidruro metálico

2.8 Situación del gerenciamiento de baterías en Brasil

Brasil ha tenido éxito en la práctica de la logística reversa de ciertos residuos como por
ejemplo de embalajes de agro tóxicos. En este caso la logística reversa se fundamenta en
registrar con el número de identidad a la persona que efectúa la compra, quien
posteriormente deberá entregar dicho embalaje para realizar una nueva compra (13).

En cuanto a pilas y baterías la Política Nacional de Residuos Sólidos (PNRS en portugués)

establece que las pilas y baterías son objeto de logística reversa obligatoria, sin embargo
ésta es una herramienta poco implementada. Existen programas de logística reversa de
baterías portátiles, algunos de esos programas son ―Papa Pilhas” en el estado de Goiás,
―ABINEE recolhe pilhas” en São Paulo y el programa ―Ciclo Sustentável Philips”, sin
embargo esos programas aceptan solamente baterías de uso doméstico, por lo que las
cantidades industriales que ingresan en la CTRB continúan siendo un residuo de difícil
gerenciamiento (13).

Suzaquim, empresa ubicada en el estado de São Paulo, es la única empresa licenciada para
reciclaje de baterías en Brasil. En esta empresa las pilas y baterías son reprocesadas para
obtener sales y óxidos metálicos que posteriormente, son utilizados en las industrias de
coloración cerámica, vidrios, tintas e industrias en general (46).

37
En el 2012 el costo del reciclaje para una tonelada de baterías era de R$990, lo que equivale
a $481, sin incluir tasas de transporte (46). Además de los gastos de reciclaje, el transporte
de baterías es problemático, al tratarse un residuo peligroso, es muy pesado, encarece los
costos para la empresa Momento Engenharia Ambiental, sobre todo considerando que
Suzaquim está localizada a 6521 km de distancia de Blumenau.

2.8.3 Tratamiento de baterías en la empresa MEA

La empresa MEA, se dedica desde el año 1999 a dar tratamiento y disposición a los
residuos del sector industrial de la región de Blumenau. Es una empresa pionera en Santa
Catarina como una central de tratamiento de residuos, como también por su capacidad de
implementar nuevas y avanzadas tecnologías para el tratamiento de los residuos sólidos
industriales.

En la MEA son tratados tanto los residuos peligrosos (Clase 1), como los no peligrosos
(Clase 2). Existen residuos sólidos Clase I como: baterías, sustancias químicas específicas,
cristalería de laboratorio y medicamentos vencidos (47), que requieren de una forma
especial de tratamiento por tener sustancias que pueden presentar incompatibilidad al ser
mezclados con otros residuos, en la MEA estos residuos son encapsulados.

El proceso de encapsulación consiste en almacenar los residuos dentro de contenedores de

plástico de 200 L, llenando los últimos 10 cm del estañón con una capa de concreto. Esos
estañones (Figura 8) con el materia encapsulado son depositados en la Célula 1B (Figura
9).

38
 Figura 8. Residuos encapsulados en la Célula 1B de la CTRB.

La Célula 1B es una excavación del relleno industrial, está impermeabilizada con plástico
PEAD de espesor de 2 mm y bajo techo donde son colocados los residuos encapsulados. El
volumen total de la célula es de casi 2475 m3 y de 225 m2, fue construida en el año 1999
cuando la empresa fue fundada. La cantidad de material encapsulado actualmente es
variable, aproximadamente una tonelada por mes (47).

La vida útil de la Célula 1B es de 13 años, se estima que a finales de diciembre de 2012

estará llegando a su capacidad límite, después de haber cumplido su función será
construida otra célula con las mismas dimensiones de 1B, para continuar la disposición de
los residuos encapsulados, además deberán efectuarse obras y mantenimiento post cierre,
durante por lo menos los próximos 30 años (47).

39
 Figura 9. Célula 1B de la CTRB.

Es de interés de la MEA mejorar el gerenciamiento de las pilas y baterías que ingresan a la

CTRB provenientes del sector industrial, cambiando la técnica de macro encapsulamiento
por programas de logística reversa, donde las mismas puedan ser recicladas.

Sin embargo, como se mencionó anteriormente, las opciones de reciclaje son escazas y muy
distantes. Por otro lado, la MEA cuenta con recursos y estructura necesarios para realizar
reciclaje de baterías dentro de la CTRB. Así la empresa MEA pasaría a ser parte activa de
la logística reversa, como intermediador y/o reciclador final según se muestra en la Figura
8.

2.9 Situación del gerenciamiento de baterías en Costa Rica

Para el año 2013, se distinguen en la parte de gestión de residuos electrónicos la empresa

SOLIRSA S.A. localizada en la Uruca y el CTTM operado y administrado por el Instituto
Tecnológico de Costa Rica (ITCR). Además, en el ITCR se ha venido realizando
investigación en manejo, gestión y tratamiento de residuos peligrosos (50) (51) (52) (53)
(54).

40
Según el Reporte de Materiales del 2006, con respecto a baterías secas fue estimado un
consumo de 1,7 kg por persona al año, y una cantidad similar de baterías secas usadas
(alrededor de 6 800 toneladas al año). Para este residuo no hay tratamiento ni disposición
final adecuada (20).

Actualmente en Costa Rica no existe ninguna empresa pública o privada que realice
reciclaje de baterías secas. Tampoco se detecta que quienes venden pilas de Ni-Cd para
teléfonos inalámbricos, de herramientas y de otros artículos recargables reciban las de
desecho (20).

La única empresa conocida en la labor de gerenciamiento de baterías portátiles es Servicios

Ecológicos, la cual brinda servicios de recolección, manejo y disposición final adecuada
de desechos reciclables, a partir del 2009. Esta empresa exporta el material a los Estados
Unidos, donde AERC Recycling Solutions se encarga de reciclar y disponer adecuadamente
dichos desechos. El proceso final consiste en triturar las baterías y separar el material ya
triturado en cada uno de sus componentes para su reciclado: metales ferrosos, no ferrosos y
metales pesados (56).

Para el año 2012 la Soluciones Ecológicas cobraba por el tratamiento de desechos de pilas
$4.00 por kilo para las pilas cilíndricas ($4000 por tonelada) y $15.00 por kilo para pilas de
botón, dicho costo debe ser cubierto por el generador del mismo.

La cantidad de baterías de Costa Rica recicladas por esta vía es de 80 toneladas anuales
(20) que son enviadas a la empresa AERC Recycling Solutions en los Estados Unidos
quien se encarga de reciclar y disponer adecuadamente dichos desechos. El proceso final
consiste en triturar las baterías y separar el material ya triturado en cada uno de sus
componentes para reciclado: metales ferrosos, no ferrosos y metales pesados (56).

El PRESOL menciona que la solución es crear un relleno de seguridad o celdas de

seguridad en los ―rellenos sanitarios‖ de mayor tamaño mientras no se tenga una mejor
opción para disponer las baterías. Este tipo de rellenos son de alto costo de construcción y
mantenimiento, pues las celdas para la disposición final tienen una base impermeabilizada,
aisladas del suelo con geotextiles y otros materiales, pozos con controles de lixiviados y de

41
emanaciones (20), sin embargo esta opción aún no está en funcionamiento, pues las baterías
son descartadas junto con los desechos domésticos.

En cuanto a las baterías húmedas en Costa Rica existe un sólido mercado de reúso de partes
de automóviles que contienen baterías húmedas. A nivel nacional se conocen dos
recuperadoras de plomo que se dedican a la recolección y reprocesamiento de las grandes
baterías húmedas (automotoras), debido a que el plomo que contienen es de alto valor en el
mercado.

42
Capítulo 3 – METODOLOGÍA

Para el desarrollo del estudio se contó con un galerón desocupado dentro del relleno
industrial operado por la empresa Momento Ambiental en la ciudad de Blumenau de Brasil,
además se tuvo a disposición el laboratorio de aguas, así como la maquinaria y
herramientas de la CTRB.

En este capítulo se mencionan los diferentes métodos empleados para cumplir los objetivos
propuestos, de manera que se clasifica en cuatro secciones a saber: determinación de
composición de cargamentos en la CTRB, posibles vías de reciclaje para cada Clase de
baterías, métodos de separación según las Clases y comparación de la situación brasileña
con la costarricense en lo que a baterías secas portátiles se refiere.

3.1 Determinación de la composición de los cargamentos de baterías

Se inició por conocer los ingresos y las procedencias de los residuos registrados en MEA
con código 520 con el nombre de ―Pilhas e Baterias‖ desde el año 2006. Para eso se
consultó el histórico de ingresos, así como de los clientes actuales que tienen contrato con
la empresa MEA para tratar este residuo.

Además, fueron monitoreados los ingresos de cargamentos de ingreso en la CTRB, esto con
el fin de conocer el estado y el acondicionamiento de las baterías recibidas en la empresa.

3.1.1 Organización inicial

Las baterías almacenadas estaban acondicionadas en 25 contenedores de 150 y 200 L de

PEAD, en el galpón de residuos incompatibles y fueron transportadas con un montacargas a
un lugar adecuado en otro galpón que se encontraba desocupado en la CTRB. Los
contenedores fueron organizados en grupos de 4 sobre plataformas para facilitar su
movilización según se muestra en la Figura 10 y 11.

43
 Figura 10. Transporte de baterías almacenadas.

Figura 11. Organización de las baterías almacenadas en la CTRB.

Algunos contenedores tenían tipos específicos de baterías, de manera que se identificaron

de la siguiente manera:

- Pila mixta: aquellos que contenían pilas y baterías de todo tipo mezcladas.
- Baterías de Ni-Cd y Ni-MH: Aquellos que contenían baterías de teléfonos
inalámbricos.
- Li-ión de computador: Solamente baterías provenientes de computadoras portátiles.
- Li-ión de celular: Para los casos que el contenido era únicamente de baterías de
celular.

3.1.2 Muestreo del sistema

Cada estañón fue pesado en una báscula industrial de plataforma para trabajo pesado de
2000 kg de capacidad de lectura. Además fueron identificados con etiquetas desde B1 hasta

44
B25, con el número asignado, el contenido y la capacidad teórica de cada una. Se empleó la
siguiente metodología de muestreo (Figura 12):

Figura 12. Metodología de muestreo para conocer las baterías de los ingresos.

Se recolectó una muestra compuesta de 20 Kg en un balde, extrayendo un kilogramo de

cada estañón identificado como Pila Mixta para determinar los tipos de baterías existentes
dentro de esa mezcla, y posteriormente, la composición de las baterías almacenadas en la
CTRB.

3.1.3 Clasificación práctica

Se realizó una clasificación práctica de la muestra seleccionada, la separación fue realizada

manualmente (Figura 13), observando la lectura de las baterías, dicha separación se basó en
la clasificación recomendada por la EPBA (15) conforme es sugerido en la Sección 2.3.5,
de la siguiente manera:

45
Clase 1. Baterías comunes primarias: en esta clasificación se incluyen la totalidad de las
baterías primarias, todas las que sean del tipo (Zn-C), heavy duty/ long life (Cl-Zn),
Alcalinas / Alcalino Manganeso (Mn).

Clase 2. Recargables de níquel: En esta clasificación se colocaron las de tipo Ni-Cd y Ni-
MH en todas sus presentaciones.

Clase 3. Pilas botón: se incluyen todos los tipos de baterías en formato botón, las de Óxido
de plata - Zinc (Ag2O-Zn), las de Oxido de Zinc- Aire (Zn-Aire) y las de Óxido de
Mercurio - Zinc (HgO-Zn).

Clase 4. Baterías litio: incluye la totalidad de las baterías de computadoras portátiles y la

mayor parte de las baterías de celular. Además se incluyen las pilas primarias de Litio (Li),
ya que existen y no se deben mezclar con las otras debido a que el litio es muy reactivo (7).

Clase 5. Baterías de plomo-ácido: Esta clasificación es específica para baterías automotoras

recargables y en caso de aparecer pilas primarias.

Clase 6. No identificadas: Aquellas pilas y baterías que no es posible identificar, por

diferentes razones, sea porque están oxidadas, porque la lectura está en algún idioma
oriental o la lectura está ausente.

Figura 13. Separación manual de baterías según

46
3.2 Método más adecuado para tratar y reciclar cada tipo de baterías

Se procedió a realizar una búsqueda de información de las técnicas de reciclaje de baterías

según las Clases establecidas, para eso se consultaron libros y estudios existentes en la
biblioteca de la Universidad Regional de Blumenau – FURB. Por otra parte se realizó una
búsqueda detallada en internet haciendo uso de diferentes herramientas como Google
Académico, Scopus y Scielo, para filtrar la información, buscando por las siguientes
palabras claves: battery recycling, batteries and cells, primary cells, secondary cells.

En el caso de las baterías no reciclables, fue seguido el principio de encapsulamiento de

baterías en bloques de concreto propuesto por Ortiz, 2009 (16), con la variante que el largo
fue duplicado para cumplir con el estándar dos bloques utilizados en la empreesa. Se
elaboraron dos moldes de madera con dimensiones de 20x40x20 cm, además se
conformaron estructuras armadas de varilla de hierro de 10x20x10 cm reforzada con varilla
como división en el medio de la estructura para dar resistencia a los bloques y cumplir con
lo recomendado por Ortiz como si fueran dos bloques unidos.

Se realizó la mezcla en una proporción 1:1,5:2,5 de cemento, arena, agua, con uso de una
mezcladora fue agitado para obtener una mezcla homogénea. En el proceso de agitación, se
le agregó aditivo Sika como impermeabilizante.

Se procedió a colocar cinco centímetros de la mezcla preparada, luego fueron colocados los
dos grupos de 1,7 Kg de baterías en cada bloque y fueron completados con la mezcla.

Posteriormente se dejaron en reposo durante 24 horas y fueron curados en agua.

3.3 Separación mecánica de los diferentes tipos de baterías

De la muestra de 20 Kg, fue separada una submuestra de baterías para realizar los ensayos
de separación mencionados en la Sección 2.8, dicha porción correspondía a 6347,73 g
(Figura 14), esta vez intentando incluir en ese balde la mayor variedad de baterías posible
existente en la muestra.

47
 Figura 14. Muestra secundaria seleccionada.
Fuente: La autora, 2012.

Esos 6347,73 g también fueron separados manualmente según las seis Clases establecidas
inicialmente, además se observaron y contabilizaron los diferentes formatos encontrados.

3.3.1 Método de tamizado

Se consiguieron tres láminas metálicas con orificios de diferentes tamaños y formas, que
fueron empleadas como tamices, se hizo pasar la muestra de 6424,37 g por los tamices en el
orden desde A hasta C, esto con el fin de saber cuáles tipos de baterías podrían ser filtrados
con cada uno de los tamices.

La porción de la muestra fue pasada primero por el tamiz A, el Cernido 1 fue pasado por la
por el tamiz B, finalmente, el Cernido 2 resultante fue pasado por el tamiz C. Las
dimensiones y características de las láminas se presentan en el Cuadro 6.

48
Cuadro 6. Tamices empleados en el método tamizado.

Tamiz Dimensiones (cm) Formato Dimensiones del orificio

A 61 x 48

B 58 x 60

C 53 x 20

3.3.2 Método de gravimetría

Este método fue empleado para pilas con el mismo tamaño y forma, para identificar si
existe diferencia significativa entre sus pesos. Las pilas que presentan mismo formato en
varias Clases, son las AA.

Se utilizó una balanza granataria electrónica modelo ARD 110 marca Adventures OHAUS,
un total de 15 baterías con formato AA existentes en la muestra de 6 424,37 g, este formato
existe en 3 de las 6 Clases establecidas en la Clase 1, 2 y 6 por lo que fueron pesadas cinco
de cada una de esas Clases. Con el fin de determinar si existe una diferencia significativa
entre las masas de las pilas de las diferentes Clases, de manera que permita una separación
por diferencia de pesos.

49
3.3.3 Método de imantación

Este método fue empleado para pilas con el mismo tamaño y forma, para identificar si
existe diferencia significativa en la fuerza electromagnética de los diferentes tipos. Por lo
tanto, se trabajó nuevamente con las pilas de formato AA.

Las pilas con formato AA presentes en la muestra fueron sometidas a la fuerza de atracción
de un imán redondo de 10 cm de diámetro y se midió la distancia máxima a la cual cada
pila era atraída.

Se dibujó una línea en una hoja, en esa línea fue colocado el borde del imán, después se
marcó el punto de distancia máxima a la cual cada una de las pilas fue atraída por el imán.
Se hicieron 10 mediciones para 10 pilas diferentes.

3.3.4 Método de sedimentación

Este método fue empleado para pilas con diferente tamaño y forma, para identificar si
existe diferencia significativa entre sus densidades que permita separar algún de los tipos
por flotación.

Se tomó las pilas de diferentes formatos presentes en el último rechazo, debido a que ahí se
encontraban las baterías más livianas de todos los tipos. Fueron colocadas en 280 g de pilas
en 500 ml de agua destilada, en un beaker de 1 000 ml, la mezcla fue agitada con una
espátula. Posteriormente se dejó en reposo por 30 minutos, esto con el fin de identificar si
alguna de las baterías presentan una diferencia de densidades suficiente que le permita ser
separada de las demás.

En este caso fueron colocadas en agua solamente aquellas pilas que estaban
herméticamente cerradas y que sus componentes internos no iban a contaminar el agua
empleada, ni reaccionar con los componentes de las otras pilas.

3.4 Investigación de la situación de tratamiento de baterías en Costa Rica

Se consultó la legislación de Costa Rica referente a residuos sólidos, así como otros
documentos legales de importancia en el país en temática de residuos, a fin de enmarcar la
situación de este tipo de desechos. Los documentos revisados se enlistan a continuación:

50
 - Política Nacional para la Gestión Integral de Residuos Sólidos 2010-2021.
- Reglamento de Manejo de Basuras.
- Plan de Residuos Sólidos Costa Rica (PRESOL)
- Reporte de materiales 2006.
- El reglamento de rellenos sanitarios, el Reglamento para la Gestión Integral de los
Residuos Electrónicos Nº 35933-S.
- El Reglamento sobre las Características y el Listado de los Desechos Peligrosos
Industriales.
- Reglamento para el Manejo de los Desechos Peligrosos Industriales N°27001-
MINAE.
- Convenio de Basilea

Por otro lado se realizó una búsqueda sobre empresas que se dediquen al tratamiento y
disposición de baterías secas en Costa Rica, donde se encontró la empresa Servicios
Ecológicos S.A ubicada en Ciudad Colón, la misma se encarga de la manipulación y la
exportación de este residuo. Se realizó una consulta a Servicios Ecológicos con el propósito
de conocer el proceso y cantidades que se trabajan.

A partir de eso se realizó un diagnóstico de la situación actual y cómo podría mejorar el

gerenciamiento de baterías en Costa Rica.

51
Capítulo 4 – RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se destacan los resultados obtenidos conforme la metodología descrita en

el capítulo 3. De esta forma se describe la composición de los cargamentos, las rutas de
logística reciclaje y los métodos de separación para las pilas y baterías que se procesan en
la CTRB.

4.1 Composición de los cargamentos de pilas y baterías

Al revisar el histórico de ingresos de baterías en la CTRB, se identificó que las cantidades

son muy variables tanto en los últimos años (Figura 15), como en los ingresos mensuales
del último año (Cuadro 7). En el año 2006 se recibieron 16,2 toneladas, la cantidad
recuperada disminuyó en un 75% para el año 2007 y se mantuvo constante los siguientes
dos años se mantuvo constante, para los años 2010 y 2011 las cantidades se incrementaron
nuevamente para octubre del 2012 ya fueron superados los ingresos del año anterior, por lo
que de manera general los residuos que llegan a la CTRB están aumentando y se espera que
con la PNRS aumenten considerablemente en los próximos 30 años (47).

Cuadro 7. Ingresos mensuales (toneladas) de "pilhas e baterias" código 520 en la CTRB de los
últimos siete años.
Mes ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dic Total
Año
2006 0,08 11,8 0,29 0,08 0,00 1,7 0,38 0,11 0,56 0,57 0,59 16,2
2007 0,16 0,54 0,34 0,12 0,38 0,5 0,07 0,35 0,64 0,23 0,08 0,56 3,97
2008 0,05 0,00 0,41 0,04 1,25 0,06 0,07 0,3 0,38 0,02 0,35 0,43 3,36
2009 0,42 0,18 0,94 0,05 0,14 0,17 0,38 0,12 0,74 0,39 0,14 0,65 4,3
2010 0,04 0,52 2,75 0,13 0,43 0,22 0,53 0,34 2,63 0,44 3,14 0,94 12,1
2011 0,34 0,36 0,21 1,77 1,33 0,12 0,33 0,85 0,18 0,59 2,08 0,43 8,57
2012 0,66 0,64 0,35 0,55 0,94 0,27 3,89 1,46 0,99 0,02 9,75
Total 1,75 14,03 5,27 2,74 4,47 3,04 5,65 3,52 6,12 1,69 6,35 3,59 58,2
Fuente: Momento Engenharia Ambiental, 2012.

52
 18
16
14
12
Toeladas 10
8
6
4
2
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

Figura 15. Ingresos de "pilhas e baterías " en la CTRB en los últimos años.
Fuente: Momento Engenharia Ambiental, 2012.

En el monitoreo de los cargamentos de ingresos de baterías a la CTRB, se determinó el

ingreso de gran cantidad de baterías de diferentes tipos. Además se encontró que en muchos
cargamentos el acondicionamiento no es seguro según lo establecido en la NBR 12235,
estando depositados en sacos, bolsas plásticas, papel e incluso en contenedores con residuo
de otros productos químicos que podrían reaccionar con los componentes de las baterías
(Figura 16).

Figura 16. Acondicionamiento de los ingresos de pilas y baterías.

Las baterías de los 25 contenedores, cinco de ellos tenían tipos específicos de baterías,
éstos deben mantenerse separadas y motivar a los clientes de la empresa a no mezclar las
baterías en cuanto sea posible. Veinte de los contenedores almacenaban pilas y baterías de
todos los tipos mezcladas (Pila Mixta) conforme se muestra en la Tabla 1.

53
Tabla 1. Contenedores almacenados en la CTRB por un periodo de cinco meses.

Volumen Masa
Código Contenido
teórico (L) (Kg)
B1 200 Pila mixta 290,4
B2 200 Pila mixta 328,6
B3 200 Pila mixta 317,0
B4 200 Pila mixta 297,8
B5 200 Pila mixta 288,8
B6 200 Pila mixta 216,0
B7 200 Pila mixta 210,2
B8 200 Pila mixta 277,6
B9 200 Pila mixta 306,8
B10 200 Pila mixta 178,8
B11 200 Pila mixta 175,2
B12 100 Pila mixta 173,6
B13 100 Pila mixta 131,0
B14 100 Pila mixta 162,4
B15 100 Pila mixta 176,2
B16 100 Pila mixta 176,0
B17 100 Pila mixta 145,2
B18 100 Pila mixta 145,0
B19 100 Pila mixta 132,2
B20 100 Pila mixta 157,2
Subtotal 4286,0
B21 200 Ni-Cd y Ni-MH 187,4
Li-ión de
B22 200 187.4
computador
Li-ión de
B23 200 233,4
computador
Li-ión de
B24 200 195,0
computador
Subtotal 615,75
B25 50 Li-ión de celular 51,6
Total 5140,7

4.1.1 Baterías de los contenedores con Pila Mixta

Mediante una evaluación más detallada de la clasificación pila mixta de la Tabla 1 se

determinó que la mayoría (70%) corresponden al tipo primarias de la Clase 1 de baterías

54
comunes (Tabla 2) según fue establecido en la sección 3.1.3. El tiempo de separación de la
muestra de 20 Kg fue de dos horas, trabajando solamente una persona.

Tabla 2. Resultados de la clasificación de baterías de los contenedores calificados como Pila Mixta.

Clasificación Clase Masa (Kg) %

Primarias Clase 1. Baterías comunes primarias 14,4 71,95%
Secundarias Clase 2. Recargables de níquel 2,805 14,02%
Secundarias Clase 3. Pilas botón 0,076 0,38%
Secundarias Clase 4. Baterías recargables de ión litio 2,238 11,19%
Secundarias Clase 5. Baterías de plomo-ácido 0,000 0,00%
Secundarias Clase 6. No identificadas 0,492 2,46%
Total 20,001 100,00%

4.1.2 Baterías almacenadas en la CTRB

Los 20 contenedores con Pila Mixta, correspondían al 84% del total de las baterías
almacenadas en la CTRB. Considerando el contenido de los otros cinco estañones que
almacenan un solo tipo de baterías, se determinó la composición total de las baterías
almacenadas (Tabla 3). Se asume que esta composición es la composición total de las pilas
y baterías procesados en la CTRB (Figura 18).

Tabla 3. Composición total de los ingresos del residuo industrial ―Pilhas e baterias‖ en la CTRB,
código 520.

Clase Masa (Kg)

Clase 1. Baterías comunes 3083,78
Clase 2. Recargables de níquel 788,444
Clase 3. Pilas botón 16,231
Clase 4. Baterías recargables de ión litio 1146,938
Clase 5. Baterías de plomo-ácido 0,000
Clase 6. No identificadas 105,436
TOTAL 5140,829

55
 60 Clase 1. Baterías comunes
Porcentaje

Clase 2. Recargables de níquel

Clase 3. Pilas botón

22 Clase 4. Baterías recargables

15 de ión litio
Clase 5. Baterías de plomo-
ácido
0,32 0 2
Clase 6. No identificadas
Clases

Figura 17. Composición total de los ingresos ―Pilhas e baterias‖ en la CTRB, código 520.

Por lo tanto, según el objetivo propuesto, se determinó que la composición de las pilas y
baterías que se tratan en la CTRB, es de 60% de pilas de Zinc-Carbono y Alcalinas; 15% de
baterías de Níquel-Cadmio y Níquel Hidruro Metálico, 0,32% pilas botón, 22% baterías de
Ión Litio y 2% que no es posible identificar.

4.2 Rutas de reciclaje de cada tipo de baterías

En el proceso de investigar las técnicas de reciclaje existentes para reciclar pilas y baterías,
se encontró que éstas no pueden ser recicladas juntas, pues los diferentes componentes que
poseen contaminan los metales a recuperar, por lo que deben ser separadas (27). La
información existente sobre reciclaje de baterías es escaza y poco específica, ya que los
pocos métodos existentes están patentados (15).

En esta sección se sugieren algunas técnicas implementadas en España para reciclar las
baterías (15), de acuerdo a cada Clase establecida en la sección de Clasificación Práctica
apartado 3.1.3. Se detalla el método para reciclaje de las baterías Clase 1, debido a que
representa la mayor cantidad en las baterías tratadas en la CTRB (60%). Para las demás
Clases se menciona el método resumidamente.

56
4.2.1 Reciclaje de pilas secas por hidrometalurgia

Las pilas secas primarias representan el 60% del total de baterías que se tratan en la CTRB,
lo que corresponde a más de tres toneladas actualmente almacenadas.

Los metales más importantes a recuperar de las baterías de Zinc-Carbono y Alcalinas

pertenecientes a la Clase 1, son 17 % de Fe, 20% de Mn y 18% de Zn (14) estos valores en
porcentaje de masa. Los componentes se muestran en la Figura 19.

Figura 18. Componentes de las pilas Zinc-Carbono (A) y Alcalinas de Mn (B).

Fuente: Wolff, 2001 (23)

Se propone el método hidrometalúrgico para recuperar los metales mencionados Fe, Mn y

Zn, debido a las ventajas que representa para la empresa MEA, entre ellas que es simple y
permite llegar a la separación total de los metales, no genera emisiones gaseosas y requiere
bajos costos de implementación. La desventaja principal es que genera agua residual
contaminada con ácidos y metales pesados, sin embargo dentro de la CTRB este tipo de
efluentes son tratados por el proceso de solidificación de lodos aplicando arcilla y Cal el
espacio llamado ―Baia de solidificação‖ y finalmente dispuestos en el espacio del relleno
industrial destinado para los residuos peligrosos (Relleno Clase I).

4.2.3 Reciclaje de baterías de Níquel por pirometalurgia

Las baterías de Níquel corresponden al 15% del total de baterías tratadas en la CTRB, por
ser recargables representan una cantidad menor a las anteriores. Estas baterías están

57
compuestas de aproximadamente 30% de Fe, 15% de Cd y 30% de Ni (14). El Níquel es
uno de los metales más valiosos en según la LME (London Metal Exchage) (57).

Las baterías recargables de Níquel-Cadmio y Níquel-Hidruro Metálico, pueden ser

recicladas juntas o por separado por proceso pirometalúrgico.

Uno de los principales inconvenientes de estas tecnologías es que requieren gran cantidad
de energía (900º C) para la evaporación del Cd (15). Esas temperaturas son alcanzadas en el
incinerador que opera en la MEA totalmente equipado con purificación de los gases de
salida. A pesar que ese incinerador es empleado para la destrucción de los residuos
provenientes de los servicios de salud, podría aprovecharse esas temperaturas para la
recuperación del cadmio.

Este proceso presenta ventajas dentro de la empresa MEA ya que permite recuperar metales
valiosos, generando cantidades mínimas de residuos líquidos, La pureza de recuperación
del Cd es del 99,95%, siendo reutilizado para fabricar nuevas pilas o baterías de níquel-
cadmio (17).

4.2.3 Almacenamiento de pilas botón

Las pilas botón aunque muy contaminantes, son muy pequeñas, por lo que se necesitan
grandes cantidades para generar un volumen importante. Deben ser separadas y
almacenadas adecuadamente según la norma NBR 12.235 y posteriormente enviadas a
alguna empresa para su reciclaje y recuperación final de la plata y el mercurio.

En este trabajo no se proponen opciones de reciclaje para esta Clase de baterías, ya que
representan solamente el 0,32% del total tratados en la CTRB.

Las pilas de botón con ánodo de óxido de mercurio e las de óxido de plata, pueden ser
recicladas. Existen instalaciones que procesan el mercurio y la plata separadamente o en
conjunto (58).

El proceso de recuperación del mercurio se basa en la destilación. Cuando ambos tipos son
procesadas en conjunto, es utilizado el proceso de destilación donde la plata permanece en
el residuo (58). La cantidad de mercurio presente en la batería de óxido de mercurio es de
30% en peso, y por lo tanto altamente valioso para ser reciclado (7).
58
También es posible la separación de metales de las baterías de plomo y de plata,
conjuntamente, por un proceso térmico (7). La viabilidad económica de la recuperación de
la plata y del mercurio es favorecida por el alto precio de estos metales en el mercado.

4.2.4 Logística reversa de baterías de Litio

Los principales componentes de las baterías de litio se encuentran en el siguiente Cuadro 8.

Cuadro 8. Componentes principales de las baterías de Litio.

Componente % em peso del componente em la pila
Acero inoxidable 70-80
Monofluoruro de carbono 6-12
Carbonato de polipropileno 2-6
Polipropileno 2-6
1,2- dimetoxietano 2-4
litio 1-3
Fuete: Medina, 2008

El reciclaje de baterías de litio se basa en una etapa de selección de baterías, seguida de la

trituración convencional de las mismas, por métodos mecánicos, disolución de las baterías
en ácido clorhídrico al 30% a 85º C por 45 minutos y filtración. Siguiendo una etapa de
precipitación con Carbonato de sodio y secado para recuperar carbonato de litio formado
(59).

Este tipo de baterías forman parte de los componentes electrónicos, los cuales son 100%
reciclables por tener un alto valor en el mercado, por lo que existen muchas empresas y
asociaciones dedicadas a la recuperación de electrónicos para reciclaje.

Se propone implementar logística reversa para esta Clase de baterías, realizando separación
y donación para la asociación RECICLAVALE de la ciudad de Itajaí. La cooperativa
RECICLAVALE es una asociación autónoma (60) que se encarga encaminar los diferentes
materiales como resultado del desensamble de los componentes electrónicos, retira del
ambiente y separa para reciclaje más de 5 toneladas por mes de basura electrónica en la
región (60).

Como se mencionó en la sección 4.1, con respecto a la composición de las baterías que
ingresan en la CTRB, la Clase 4 corresponde a 1,147 toneladas que han sido acumuladas en
cinco meses, lo que representaría el 22 % del total de las baterías que no se estarían

59
enterrando en el relleno industrial de la MEA. Al implementar logística reversa de este
residuo, la empresa MEA solamente tendría los costos de transporte desde la MEA en
Blumenau hasta la RECICLAVALE en Itajaí, que corresponde a una distancia de 61,2 km.

4.2. 5 Recuperación de baterías de plomo ácido

En los residuos almacenados en la central, no se encontró ninguna batería de plomo ácido,

esto se debe a que son valiosas en el mercado por la gran cantidad de plomo que contienen
(63%) son 100% reciclables, debido a que es más barato el reciclaje del plomo, que la
extracción del plomo primario (61). En Brasil es necesario importar cerca del 40% al 100%
del plomo que consume (61) (62), por eso la búsqueda del reciclado de esta Clase de
baterías es alta.

La logística reversa de las baterías de plomo ácido funciona adecuadamente, la gran

mayoría de los fabricantes no acepta vender baterías sin la correspondiente devolución de la
batería obsoleta.

En caso de que aparezcan en la CTRB, deben ser adecuadamente almacenadas en locales

cubiertos y cerrados para impedir la dispersión del material particulado y vapores ácidos
(61). Posteriormente, deben ser enviadas a descontaminar en las recuperadoras de plomo
más cercanas, implementando logística reversa de esta Clase de baterías.

Se sugiere el envío de este tipo de baterías a la empresa Baterias ERBS en la ciudad de

Butuverá, ciudad vecina de Blumenau que se encarga de reprocesarlas y paga
aproximadamente R$1,5 por Kg de baterías, eso corresponde a $0,75/Kg . El proceso
reciclaje que ERBS realiza se basa también en la técnica pirometalúrgica, primeramente
empleando la separación de los componentes de las baterías, para su posterior fundición en
hornos rotativos donde se obtiene plomo y escoria (28).

4.2.6 Macro encapsulamiento de baterías no identificables

Este grupo de baterías no puede ser identificado (Clase 6) por presentar estado de
corrosión, imposibilitando su reciclaje. Debe atenderse el siguiente orden según la jerarquía
de residuos, dando un tratamiento adecuado.

60
Se sugiere continuar practicando la técnica de inmovilización de esta Clase de baterías, por
medio de la macro encapsulación. No obstante, mejorar dicha técnica según lo propuesto
por Ortiz, 2009 (16), quien propone el macro encapsulamiento de baterías en bloques de
concreto que posteriormente pueden ser empleados en la construcción civil (ver apartado
2.7.2.2 y Anexo 1).

En la CTRB se realizó el encapsulamiento de baterías basándose en lo propuesto por Ortiz,

2009, con algunas variaciones del método, esto para cumplir con el estándar de las
dimensiones de bloques utilizados en el relleno de 20x40x20 cm según se muestra en las
Figuras 19 y 28.

De manera que se elaboraron dos bloques del doble de largo de los construidos por Ortiz,
pero respetando la conformación de la estructura interna del bloque. Además se le hizo una
variación a los lados menores de los moldes, que permita encajar los bloques a la hora de
emplearlos en la construcción de los muros de contención.

En el Apéndice C se muestra la evaluación económica de este método, se determinó un

costo de R$61 ($30) para encapsular una tonelada de baterías, en comparación con el
antiguo método de encapsulamiento en estañones que se tenía un costo de R$290 ($145), el
encapsulamiento en bloques es 400% más barato y por lo tanto, más rentable de practicar.

Figura 19. Macroencapsulamiento de baterías no identificables en la CTRB.

61
Con la implementación de las técnicas anteriormente mencionadas se evitaría continuar
generando un pasivo ambiental en la célula 1B, aumentando así su vida útil. En el Apéndice
1 se muestran los cálculos de aumento de la vida útil de la célula 1B, se tiene que se
aumentaría en 10 meses la vida útil de la Célula 1B, si no se realizara macro encapsulación
de baterías, eso refleja 11, 13 m3 que estarían libres en la Célula 1B y han sido ocupados
por 572 contenedores de pilas y baterías macro encapsuladas.

De las seis Clases de baterías, se propone implementar logística reversa para las Clases 4 y
5, de litio y plomo respectivamente, pues existen opciones locales de reciclaje externas a la
empresa MEA. Las Clases 1 y 2 que corresponden a pilas secas primarias y secundarias,
involucran el desarrollo de sistemas para la recuperación de los metales, las cuales no se
profundizaron en este estudio. Una alternativa viable en la empresa MEA es el uso de la
técnica de macro encapsulación de baterías en bloques de cemento, lo cual permitiría dar
una utilidad al material encapsulado y reducir el uso de la célula 1B. Además es casi cinco
veces más barata que la antigua macro encapsulación en estañones de plástico (Ver
apéndice C)

4.3 Separación mecánica de los diferentes tipos de baterías

Esta etapa fue realizada tomando aproximadamente 6, 75 Kg de la muestra inicial de 20

Kg. Mediante separación manual, se obtuvo gran diversidad de tamaños, formatos y colores
en cada una de las Clases (Figura 20).

Figura 20. Contenido de la muestra secundaria .

62
A partir de las baterías debidamente separadas, fueron agrupados los diferentes formatos
existentes en cada Clase y se enlistaron las variedades encontradas (Tabla 4).

Tabla 4. Diferentes tipos de baterías encontrados en cada una de las Clases establecidas (Sección
3.1.3).

Clase Formatos encontrados / Característica importante Unidades

AA 2
AAA 3
Clase 1 Cuadrada 9V 2
D 3
C 3
Pequeña 12V 1
Baterías blancas de diferentes tamaños y formatos
13
Baterías amarillas de diferentes tamaños y formatos
5
Baterías verdes de diferentes tamaños y formatos
Clase 2 11
Baterías negras AA
2
De celular
19
AA con una banda naranja en el borde
6
AAA con una banda naranja en el borde
Botón con orificios 8
Clase 3 Botón tipo moneda diámetro 3 cm 1
Botón altura de 3 mm 5
Diminutas 94
De computador 4
Clase 4
De celular 20
AA 2
Oxidadas formato AA 7
Sin lectura formato AA 5
Clase 6
Sin lectura formato AAA 3
Sin lectura formato 12V 2

Como puede observarse en la Tabla 4, se identificó que los formatos D, C, cuadrada de 9V

que existen únicamente en esa Clase 1.

En la Clase 2, se identificó que las baterías conformadas por la agrupación de 2 o 3 pilas,

unidas por un plástico y con un cable saliendo de la envoltura que es de color uniforme:
verde, blanco o amarillo, sólo existen en esta Clase.

Además, las pilas AA y AAA encontradas en esta Clase, su gran mayoría, presenta una
banda naranja en el borde, ya sea en su polo positivo o negativo, lo cual podría permitir

63
separar la Clase 2 de las demás Clases que presentan este formato, mediante un método
óptico que identifique dicha banda naranja.

Las baterías de celular encontradas en la Clase 2, son pocas y bastante más pesadas que las
de los celulares actuales, por lo que probablemente están en desuso en la tecnología actual.

También en la Tabla 4 se observa que en la Clase 3 existen varios formatos y composición

en las baterías botón, continúan siendo más pequeñas y livianas que todas las demás
baterías por lo que no es difícil su separación manual.

Por su parte en la Clase 4, se encontraron la totalidad de las baterías de computadoras

portátiles, que son las de mayor tamaño y peso. Además de las de celular en su gran
mayoría, con pesos mucho más leves que las encontradas en la Clase 2. Por lo que se
afirma que hay una gran variedad de formatos diferentes dentro de cada Clase.

Una vez identificadas las cantidades y tipos de baterías presentes, se realizaron ensayos de
separación por métodos físicos, con el objetivo de encontrar características en común que
permitan diseñar un método para la separación mecánica para dar a cada tipo de batería el
destino correspondiente. Los resultados se discuten en las secciones siguientes.

4.3.1 Método de tamizado

Al utilizar la separación por el método del tamizado descrito en la sección 3.3.1 y las
formulas de la sección 2.8.1 se calculó los porcentajes de rechazo y cernido para cada uno
de los tres tamizados según se muestra en la Tabla 5, las masas y la muestra de cálculo se
encuentran en el apéndice 2.

Tabla 5. Índices de rechazo y de cernido en el tamizado.

Tamizado 1 Tamizado 2 Tamizado 3

Rechazo Cernido Rechazo Cernido Rechazo Cernido
Ir 43% 61% 95%
Ic 57% 39% 5%

En este trabajo la eficiencia de separación de cada Clase en los tres tamizados es importante
desde el punto de vista del rechazo y desde el punto de vista de cernido solamente del
tamizado 3. Debido a que en el tamizado 2 y 3 la alimentación fue el cernido del tamizado

64
anterior, así R1+R2+R3+C3=A. En las siguientes Tablas 6 y 7 se muestra la eficiencia en
cada uno de los tres tamizados.

Tabla 6. Porcentajes de recuperación de Clases en los procesos de tamizado desde el punto de vista
del Rechazo.

Clase Tamizado 1 Tamizado 2 Tamizado 3

1 0 73 27
2 0 55 45
3 0 0 0
4 84 16 0
5 0 0 0
6 0 7 93
Total 42,96 34,66 21,25
Tabla 7. Porcentajes de recuperación de Clases en los procesos de tamizado desde el punto de vista
del Cernido.

Clase Tamizado 1 Tamizado 2 Tamizado 3

1 100 27 0
2 100 45 0
3 100 100 100
4 16 0 0
5 0 0 0
6 100 93 0
Total 57,38 22,38 1,13

En el Rechazo 1 se obtuvo la totalidad de las baterías de computadores portátiles que

corresponden al 84% de las baterías Clase 4 según la Tabla 6, lo cual representa la mayoría
de la Clase 4 puede ser separada con la criba empleada según se muestra en la Figura 21.

65
 Figura 21. Tamizado 1.

En la Figura 22 se puede observar que en el rechazo 2, se encontró la totalidad de las

baterías de celular, que representan la porción restante de las baterías de la Clase 4 (16%)
según Tabla 6, que no fueron rechazadas en el tamizado 1. Además en este segmento se
encontró la totalidad de las pilas cuadradas 9V, C y D de la Clase 1 (73%) según la Tabla 6
y la Figura 22. También se encontraron las baterías de Ni-Cd de colores amarillo, blanco y
verde que pueden ser fácilmente identificables para ser separadas manualmente.

Figura 22. Tamizado 2.

En el rechazo 3 se encontró la totalidad de las pilas de tamaño AA y AAA que

corresponden a la Clase 1, a la Clase 2 y a la Clase 6, con porcentajes de eficiencia de

66
separación de 27, 45 y 93% de cada Clase respectivamente, no obstante por ser del mismo
formato, estas tres Clases quedan juntas, obligando a emplear otro método auxiliar para su
definitiva separación.

En el cernido 3 se obtuvo la totalidad de las baterías tipo botón establecidas como Clase 3
100% según se muestra en la Tabla 7 y la Figura 23, siendo esta lámina adecuada para
separar este tipo de pilas.

Figura 23. Tamizado 3.

Así, la lámina A fue adecuada para separar las baterías de ión Litio. La lámina B fue
adecuada para separar las baterías de celular, así como otras de tamaño medio de Zinc-
Carbón y Ni-Cd que, a su vez pueden ser fácilmente separadas entre sí por método manual
por su formato y color característicos. La lámina C fue adecuada para separar las baterías
de tipo botón que son el tipo más difícil de seleccionar manualmente. Además permitió
separar la totalidad de las pilas AA y AAA que corresponden a tres Clases, por lo que es
necesario otro método auxiliar para la separación total de este formato.

De la manera que fueron usadas las láminas, comenzando el tamizado por el tamiz mayor,
las pilas de botón que son las más finas, pasaron y se perdieron algunas por su diminuto
tamaño. Eso podría superar invirtiendo el orden de los tamices.

4.3.2 Método de gravimetría

Empleando baterías del mismo tamaño y forma, conforme sección 3.3.2 se encontraron 15
unidades de formato AA de composición variada como se muestra en la Tabla 8.

67
Tabla 8. Masas de las diferentes marcas de formato AA encontradas en el Rechazo 3.

Marca/ Estado Clase Composición Masa (+0,05)g

Panasonic 1 Zn-C 17,39
Vinnie 1 Zn-C 17,34
Rayovac 1 Zn-C 18,98
EASTPOWER 1 Heavy duty 14,66
Duracell 1 Alcalina de manganeso 23,97
Rayovac Alcalina de manganeso 24,00
GP 2500 2 Ni-MH 30,54
SONY 2 Ni-MH 27,56
Cyber-shot 2 Ni-MH 28,97
Panasonic 2 Ni-Cd 19,76
ELGIN 2 Ni-Cd 19,33
Goldentime 2 Ni-Cd 18,03
Estado de oxidación 6 -- 17,17
Estado de oxidación 6 -- 18,78
Estado de oxidación 6 -- 18,00
Estado de oxidación 6 -- 17,30
Estado de oxidación 6 -- 18,10
Estado de oxidación 6 -- 18,50

En los resultados obtenidos, se notó que las pilas de Ni-MH son las más densas con masas
cerca de 30 g, sin embargo, las de Ni-Cd que también pertenecen a la Clase 2 tienen masas
por debajo de 20 g, en el intervalo donde se encuentran los pesos de las pilas tipo Zn-C de
la Clase 1. De las Clase 1, la pila más densa fue la Alcalina.

Los resultados muestran, que pilas del mismo tipo muestran una densidad diferente según la
marca, así como pilas de diferente composición pueden mostrar igual densidad. Lo que
interfiere a la hora de realizar separación por método gravimétrico. Resultados similares
han sido reportados en estudios desarrollados en la Universidad de São Paulo (14).

Este método de separación sería eficiente para separar solamente las pilas de Ni-MH, que
son las que presentan un peso suficientemente diferenciado, cercano a los 30g, contrario a
los pesos de Ni-Cd y Zn-C próximos a 20g.

68
4.3.3 Método de imantación

Tras realizar las mediciones de las distancias de atracción de las pilas hacia el imán,
conforme lo descrito en la sección 3.3.3 (Figura 24), se obtuvieron los resultados de la
Tabla 9.

Tabla 9. Distancias máximas (mm) de atracción de pilas AA a al imán de 10 cm de diámetro.

Medición Clase Marca/condición Distancia de atracción (mm).
1 C2 Super 18
2 C2 Cybershot 13
3 C1 Goldentime 20
4 C1 Panasonic 17
5 C1 Duracel 12
6 C6 Oxidada 5
7 C6 Oxidada 3
8 C6 Oxidada 3
9 C6 Oxidada 1
10 C6 Oxidada 0

Figura 24. Método de imantación empleado.

De las mediciones con imán se obtuvo que las pilas Clase 1 y Clase 2 presentan distancias
máximas de atracción hacia el imán, dentro del mismo rango de 13 a 20 mm. Además
presentaron menor fuerza de atracción, son aquellas que presentan un alto grado de
corrosión. Esto se debe a que los materiales ferrosos que son atraídos por la imantación se
encuentran en la carcasa de la pila y en las pilas de Clase 6 la carcasa está destruida casi en

69
su totalidad. Lo anterior se explica porque el hierro es atraído por el imán, pero el óxido de
hierro (herrumbre) ya no presenta esa propiedad (31).

El estado de oxidación en la baterías imposibilita el reciclaje de los metales y es riesgoso

por la peligrosidad de sus componentes internos. En estos casos pueden haberse derramado
los componentes internos, con la posibilidad de reaccionar con componentes del recipiente
y los componentes de las otras baterías. Las baterías que presenten este estado deben ser
separadas y tratadas mediante alguna técnica de solidificación lo antes posible.

Por lo tanto, el método de imantación es adecuado para separar las pilas y baterías que se
encuentran en estado adecuado para ser recicladas.

4.3.4 Método de sedimentación

Durante el ensayo de sedimentación en agua descrito en la sección 3.3.4, no se obtuvo

ninguna diferencia de la fase inicial, todas las baterías presentaron mayor peso específico
que el agua (Figura 25). Lo cual era de esperar debido a que debido a que los componentes
de las baterías son metales más densos que el agua, se sedimentan y quedan en el fondo sin
posibilidad de flotar. Así, este método no es adecuado para separar ninguna de las Clases
establecidas.

Figura 25. Método de sedimentación.

70
De los métodos de separación empleados: tamizado, gravimetría, imantación y
sedimentación, se obtiene que no hay ningún método que permita una separación total para
las pilas y baterías, cualquier método empleado siempre va a necesitar el acompañamiento
del método manual. De los métodos empleados, el tamizado fue el que presentó mejores
resultados, este procedimiento permitió separar algunas Clases de acuerdo al tamaño. De
manera que el empleo de la técnica de tamizado es la más eficiente como primera etapa de
separación, además con el monitoreo de un responsable capacitado, por proceso manual
pueden ser fácilmente separadas las Clases que no sea posible separar totalmente por los
orificios de los tamices.

4.4 Comparación situación Costa Rica y Brasil

Con base en la las secciones 2.7, 2.8, 2.9 y 3.4, se realiza un Cuadro comparativo
mostrando aspectos de gerenciamiento de baterías tanto en Costa Rica como en Brasil,
tomando en cuenta factores como costos y métodos de tratamiento empleados, además la
cantidad total recuperada de baterías y la legislación aplicable específicamente sobre
baterías según se muestra en el Cuadro 9.

Cuadro 9. Indicadores del gerenciamiento de baterías secas de Costa Rica y Brasil.

Toneladas
anuales Índice de Legislación
Tratamiento Costo % de
País de generación específica
existente ($) Recuperación
baterías (Kg/persona/año) de baterías
secas
Resolución
182 000 Reciclaje/
Brasil 445 8 1,2 CONAMA
Encapsulamiento
No 401
Costa
6 800 Exportación 4 000 1,17 1,7 No hay
Rica

Según el Cuadro 9, se observa que ambos países presentan un índice muy bajo de
recuperación de baterías, siendo inferior al 10%, lo que quiere decir que la población aún
no separa este residuo de los desechos ordinarios.

Se identifica que Costa Rica tiene una peor situación con respecto a Brasil en
gerenciamiento de baterías, ya que ni siquiera se cuenta con legislación que regule las

71
concentraciones máximas de metales pesados para estos sistemas, lo cual sí está establecido
en Brasil por medio de la Resolución de CONAMA no 401 (Ver sección 2.7.1).

En Costa Rica, la escaza recuperación de baterías agotadas energéticamente puede deberse

a la escasez de opciones de tratamiento, así como al alto precio de dichas alternativas, entre
otras cosas.

La solución a esta problemática comienza por la creación de normativas y de campañas

educativas que informen a la población sobre los riesgos a la salud de la disposición
inadecuada de este tipo de residuos, estas campañas deben incluir puntos de recolección y
almacenamiento adecuados. Se debe incentivar a la creación de empresas dedicadas a
explorar el reciclaje de baterías, que según experiencias en España han sido rentables (15).
Por otra parte, se debe crear normativas que garanticen la implementación de la logística
reversa en Costa Rica, de manera que responsabilicen a los grandes productores por los
residuos generados una vez terminada la vida útil de las baterías.

Es necesaria la colecta selectiva de baterías, que permita separarlas de la corriente de

residuos ordinarios, como residuos especiales que son. Esto mejoraría la situación actual
donde las baterías constituyen una fuente no puntual de contaminación por metales
pesados, tanto en rellenos sanitarios como en botaderos, suelos, nacientes y ríos. Además,
implementando la recolección separada de este desecho, podría facilitar futuramente la
implementación de sistemas de reciclaje.

72
Capítulo 5 – CONCLUSIONES
Los ingresos de baterías en la Central de Tratamiento de Residuos Blumenau se componen
de: 60% pilas Zn-C y alcalinas; 22% de ión de litio, 16% de Ni-Cd y Ni-MH y 2% que no
son identificables y solamente 0,32 de pilas botón.

Las Clases de baterías que ingresan a la CTBR podrían ser recicladas o tratadas según su
tipo de la siguiente manera, aumentando en 10 meses la vida útil de cada célula construida
(ver Apéndice 1):

A. Las baterías recargables de ión litio de celulares y computadoras portátiles, pueden

ser donadas a la cooperativa de bien social RECICLAVALE, la cual encamina estos
residuos para reciclaje junto con los componentes electrónicos.
B. En caso de aparecer baterías de plomo ácido, éstas podrían ser vendidas a la
empresa BATERIAS ERBS que se encarga de reprocesarlas.
C. Las baterías no identificadas fueron macro encapsuladas en bloques de concreto que
serán empleados las paredes de tanques de contención dentro del relleno, esta
técnica resultó cinco veces más barata que el antiguo macro encapsulamiento,
siendo útiles en el espacio que ocupan.
D. Las pilas botón que ingresen deben ser almacenadas en estañones de PEAD
debidamente tapados hasta tener un volumen importante, posteriormente vendidas
para la recuperación de la plata y el mercurio que contienen.
E. Las baterías Zn-C y alcalinas pueden ser recicladas por el método hidrometalúrgico
mientras que las de Ni-Cd y las de Ni-MH mediante el proceso pirometalúrgico. El
reciclaje de estas dos Clases requiere de la implementación de procesos de reciclaje
dentro de la empresa MEA, sin embargo éstas representan el 74% del total de
baterías que son tratadas en la CTRB, por lo que es necesario profundizar en
investigación para la implementación de cada una de estas técnicas.

Las baterías deben ser separadas según sus componentes para poder ser recicladas, ya que
los componentes de unas, contaminan e imposibilitan la recuperación de los metales de las
otras.

73
Por medio del tamizado pueden ser semi separadas por tamaños y formatos. Con los
tamices A y C se consiguió separar la totalidad de las baterías de computador y el total de
las pilas botón. Las demás quedaron semi separadas en el Cernido 1 y en el Cernido 2 que
con ayuda manual pueden ser fácilmente separadas en su totalidad. El orden adecuado de
los tamices para separación debe ser del tamiz de menor orificio al de mayor orificio, para
evitar la pérdida de las pilas botón.

El método gravimétrico es poco eficiente para separar las diferentes Clases de pilas AA,
debido a que las masas de éstas son muy semejantes, a pesar de tener composición
diferente. Sin embargo, las pilas AA de Ni-MH correspondientes a la Clase 2, presentan
una banda naranja característica que permite identificarlas visualmente.

El aumento del grado de oxidación de las pilas, es inversamente proporcional a la fuerza de

atracción hacia el imán, así que pueden separarse por método de imantación las baterías que
estén en condiciones de ser recicladas.

El método de sedimentación no es adecuado para separar las baterías enteras, ya que ningún
tipo presenta capacidad de flotación en el agua.

Tanto la situación de Brasil como la de Costa Rica es crítica en lo que a tratamiento de

baterías secas se refiere, sin embargo, Costa Rica presenta la situación más débil por tener
este residuo en la lista de los residuos peligrosos aún no reglamentados, además por tener el
índice de recuperación de baterías más bajo (1,17%), además es nueve veces más caro
reciclar baterías en Costa Rica que en Brasil por no contar con recicladoras de baterías a
nivel nacional.

74
Capítulo 5 – RECOMENDACIONES

Para mejorar la implementación de la logística reversa de pilas y baterías, se debe informar

a la población, así como proveer infraestructura para implementar una colecta selectiva. Por
otro lado, deben ser tomadas acciones desde el inicio del proceso productivo que aseguren
una ejecución efectiva de esta herramienta. Se recomienda establecer un padrón
internacional en la fabricación de baterías que facilite su separación, así como la
incentivación por parte de los gobiernos a las personas físicas o jurídicas que pongan en
práctica acciones en favor del reciclaje de materiales.

Los entes de gobierno deben educar a la población en cuanto al consumo, la selección y

manejo correcto de las baterías tomando acciones como: comprar aparatos de preferencia
que utilicen energía eléctrica, de no ser esto posible, buscar usar baterías recargables o de
valor energético alto que tardan más tiempo en convertirse en desechos. Además enfatizar
la importancia de leer los empaques de las pilas y escoger aquellas que tengan menor
cantidad de metales pesados, consultar en los puestos de venta sobre la implementación de
logística reversa, divulgar y participar activamente de ella. Finalmente, almacenar las pilas
y batería en un envase plástico debidamente tapado, evitar abrirlas y alearlas del alcance de
los niños.

En conjunto con recomendaciones de otros autores, en este trabajo se reitera la importancia

de alterar la resolución de CONAMA 401 de Brasil de forma que no permita el descarte de
las pilas zinc – carbón, alcalinas de manganeso, botón y moneda en la basura doméstica,
pues no todos los productores atienden los límites máximos de concentración de metales
pesados, además la población no tiene conocimiento suficiente para seleccionar las baterías
que atienden dicha normativa.

Se recomienda la evaluación de factibilidad económica de la ejecución de cada una de las

técnicas propuestas y la continuidad de este trabajo para la implementación dichas
propuestas, tanto en la empresa Momento Engenharia Ambiental de Brasil, como en Costa
Rica.

75
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80
ANEXOS / APÉNDICES

ANEXO A. Técnica de Macro encapsulación en testigos de hormigón con

aditivo impermeabilizante propuesta por Ortiz, 2009 (33).
Empleando bloques de 20 x 20 x 20 cm. En el interior una celda de 10 x 10 x 10 cm
conteniendo el residuo. En la máquina mezcladora o concretera se realizan las mezclas del
material de acuerdo a las dosificaciones del Cuadro 10.

Cuadro 10. Composición de la mezcla para conformar Bloques de Hormigón con aditivo
impermeabilizante.

Proporción Muestra Componente Unidad Cantidad Porcentaje

Cemento Kg 7,23 9,3
Arena Lts 7,2 28,7
1:1,5:2,5 2 Grava Lts 11,9 47,8
Agua Lts 3,2 12,7
Aditivo Sika Lts 0,35 1,4
Fuente: Ortiz, 2009 (33).

Como agente inmovilizador de metales pesados se utiliza polvo o viruta de acero en una
proporción de 1% (w/w) peso residuo. Se utiliza aditivo impermeabilizante de Sika 1,
dosificado al 3% del peso del cemento, para disminuir la absorción de agua en el bloque.
Las proporciones de los materiales para un agregado grueso de compresión máxima de 19
mm y una comprensión deseada de 240 Kg/cm2.

En los moldes se coloca la mezcla en una cantidad suficiente que cubra 5 cm del molde,
posteriormente se sitúa en el centro del mismo la celda cúbica de malla de hierro
galvanizado conteniendo la muestra de pilas usadas (1,7 Kg en peso de residuo) (Figuras 26
y 27), 1% de partículas de acero (17 g) y la estructura cúbica de varillas en el molde.
Finalmente se deposita la mezcla hasta completar el llenado de los moldes, se retira el
exceso de material mediante un barredor manual.

El fraguado del cemento comienza en el momento que éste se pone en contacto con el agua.
A las 24 horas se desmoldan los testigos y son trasladados a una bandeja con agua para el
curado y endurecimiento.

81
Figura 26. Vista frontal del testigo de Hormigón.
Fuente: Ortiz, 2009 (33).

Figura 27. Modelo de Encapsulamiento propuesto por Ortiz.

Fuente: Ortiz, 2009 (33).

82
APÉNDICE A. Cálculos del aumento de la vida útil de la célula 1B

Datos de la Célula 1B
 Dimensiones: 15 m x 15m x 11m
 Volumen: 2475 m3
 Vida útil: 12,85 años

Datos de los contenedores

 Diámetro: 0.5 m
 Altura: 1 m
 Densidad aparente: 0,2712 ton/ estañón de 200L
 Promedio ingresos ―pilhas e baterias‖: 1, 0084 ton/mes

𝟐𝟒𝟕𝟓 𝒎𝟑
𝑼𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄é𝒍𝒖𝒍𝒂 𝟏𝑩 = = 𝟏𝟗𝟐, 𝟔𝟏 𝒎𝟑/𝒂ñ𝒐
𝟏𝟐, 𝟖𝟓 𝒂ñ𝒐𝒔

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝐶é𝑙𝑢𝑙𝑎 1𝐵

15 𝑚 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎
Lado = = 30 estañones
0.5 𝑚 𝑑𝑖 á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎 ñó𝑛

15 𝑚 𝑎𝑛𝑐𝑕𝑜 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎
𝐴𝑛𝑐𝑕𝑜 = = 30 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠
0.5 𝑚 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎ñó𝑛

11 𝑚 𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 11 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠
1 𝑚 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎ñó𝑛

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎 1𝐵 = 30 𝑥 30 𝑥 11 = 9 900 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠

9 900 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = = 4 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠/𝑚3
2 475 𝑚3

1 𝑒𝑠𝑡𝑎ñó𝑛 200 𝐿 1, 0084 𝑡𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜

𝐸𝑛𝑐𝑎𝑝𝑠𝑢𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑖𝑙𝑎𝑠 = 𝑥
0, 2712 𝑡𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑠

= 3,71 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠

3,71 𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑜𝑛𝑎𝑠 = 𝑥 𝑥12,85 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜
= 𝟓𝟕𝟐 𝒆𝒔𝒕𝒂ñ𝒐𝒏𝒆𝒔

83
 3,71 𝑒𝑠𝑡𝑎ñó𝑛 1 𝑚3
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑖𝑙𝑎𝑠 = 𝑥 = 0.9275 𝑚3/𝑚𝑒𝑠
𝑚𝑒𝑠 4
𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑜𝑛𝑒𝑠
0,9275 𝑚3 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑥 = 𝟏𝟏, 𝟏𝟑 𝒎𝟑/𝒂ñ𝒐
𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜
192,61 𝑚3 11,13 𝑚3 𝟏𝟖𝟏, 𝟒𝟕𝟕𝒎𝟑
− =
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝒂ñ𝒐
181,477𝑚3
𝑽𝒊𝒅𝒂 ú𝒕𝒊𝒍 𝒔𝒊𝒏 𝒆𝒏𝒄𝒂𝒑𝒔𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒃𝒂𝒕𝒆𝒓í𝒂𝒔 = 𝑥 𝑋 = 2475 𝑚3
𝑎ñ𝑜
𝒙 = 𝟏𝟑, 𝟔𝟒𝒂ñ𝒐𝒔

𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝐶é𝑙𝑢𝑙𝑎 1𝐵 = 13,64 𝑎ñ𝑜𝑠 − 12,85𝑎ñ𝑜𝑠 = 0.79 𝑎ñ𝑜𝑠

12 𝑚𝑒𝑒𝑠
0,79 𝑎ñ𝑜𝑠 𝑥 = 9,5 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑎ñ𝑜

84
APÉNDICE B. Cálculos de la eficiencia de los tamizados

Tabla 10. Masas de resultados de cernido y rechazo de cada tamizado.

Clase Tamizado 1 Tamizado 2 Tamizado 3 Total (g)

Rechazo (g) Cernido (g) Rechazo (g) Cernido (g) Rechazo (g) Cernido (g)
1 0,00 903,64 656,15 247,49 247,49 0,00 903,64
2 0,00 1902,21 1048,68 861,53 861,53 0,00 1910,21
3 0,00 72,75 0,00 72,75 0,00 72,75 72,75

4 2759,89 531,90 501,82 0,00 0,00 0,00 3261,71

5 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0
6 0,00 276,04 20,15 255,91 255,91 0,00 276,06
Total 2759,89 3686,54 2226,80 1437,68 1364,93 72,75 6424,37
A 6446,43 3664,48 1437,68

Se calculó la eficiencia de cada tamizado de la siguiente manera:

Siendo;
A: masa de material procesado (Alimentación)
C: masa del cernido
R: masa del rechazo

Índice de cernido

𝐶
𝐼𝑐 = 𝑥100
𝐴
3686,54
𝐼𝑐1 = 𝑥100 = 57%
6446,43

1437,68
𝐼𝑐2 = 𝑥100 = 39%
3664,48

72,75
𝐼𝑐3 = 𝑥100 = 5%
1437,68

Índice de Rechazo
𝑅
𝐼𝑟 = 𝑥100
𝐴
2759,89
𝐼𝑅1 = 𝑥100 = 43%
6446,43

85
 2226,80
𝐼𝑅2 = 𝑥100 = 61%
3664,48

1364,93
𝐼𝑅3 = 𝑥100 = 95%
1437,68

Así, se comprueba que no hubo pérdidas

𝐼𝑐 + 𝐼𝑟 = 100
𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 1: 57% + 43% = 100%

𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 2: 39% + 61% = 100%

𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 3: 5% + 95% = 100%

La eficacia del proceso puede ser calculada la recuperación de las Clases en cada tamizado,
tanto desde el punto de vista del Cernido, como del punto de vista del Rechazo.

Recuperación desde el punto de vista del Rechazo,

𝐹𝑅
𝐸𝑅 = 𝑥100
𝐹𝐴

Muestra de cálculo de eficiencia del tamizado 1 para la Clase 4 (Ión de Litio)

2759,89 𝐾𝑔
𝐸𝑅1 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 4 = 3261 ,71 𝐾𝑔𝑥100 = 84%

Recuperación desde el punto de vista del Cernido,

𝐹𝑐
𝐸𝐶 = 𝑥100
𝐹𝐴
Muestra de cálculo del tamizado3 para la Clase 3 (Baterías de botón)
72,75𝐾𝑔
𝐸𝑐3 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 3 = 𝑥100 = 100%
72,75 𝐾𝑔

Donde:
ER: Eficiencia del Rechazo
FR: Porción de cada Clase en el Rechazo
FA: Porción de cada Clase en la Alimentación total
EC: Eficiencia del Cernido
FC: Porción de cada Clase en el Cernido

86
APÉNDICE C. Cálculos de la propuesta macro encapsulamiento de baterías en
bloques de concreto (1 $= R$2).
Tabla 11. Evaluación económica de encapsulamiento en bloques en la CTRB.

Materiales Valor (R$)

Concreto 3360
Chatarra de hierro 37,5
Mano de obra 696
Costo de la confección del bloque 4093,5

Costo de encapsular en estañones 986

Costo de comprar 1000 bloques hechos 2900
Costo final de la confección de los bloques 207,5
Costo final del encapsulamiento por tonelada de 61
baterías

Figura 28. Macroencapsulamiento de baterías en bloques de concreto en la CTRB.

87