Sistema Neumatico
Sistema Neumatico
Sistema Neumatico
1 Aftercooler o Enfriadores:
Al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor de agua
aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce notablemente
se capacidad para retener agua. Por tanto mientras el aire se comprime en el
compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero una vez en las
conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva a la
condensación de agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura del aire en
un dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin esperar a que ese
descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro del aire comprimido). Para
ello se introduce un enfriador (aftercooler), tan próximo al compresor como sea
posible.
Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden
modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas del aire atmosférico.
Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema neumático sin causar
caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible
Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar energía
del sistema de aire; dando como resultado reducción en eficiencia, daños a equipos que
operan con aire, mayor mantenimiento y costes de reparación, así como una
disminución de la productividad.
Tanto los prefiltros como los postfiltros serán de tipo seco y serán capaces de retener
cualquier impureza que pudiera venir en el aire comprimido, en el rango de 1 hasta 3
micras. Las características que deben cumplir los filtros se especifican mediante normas
internacionales. En la siguiente tabla se describe la norma ISO para filtros que en la
siguiente sección del proyecto describiremos.
Los prefiltros son comunes tanto al aire de instrumentos como al de servicio, siendo
los postfiltros únicamente utilizados para el aire de instrumentos.
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Figura2.10. Filtros
Filtros de carbón activo: Cubre una gran superficie interna. Pude absorber
del 10-20% de su propio peso en aceite. El ideal para la eliminación de
aceite en forma vapor. Deben contener la cantidad apropiada de carbón
para no provocar grandes pérdidas de presión.
La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación de hielo
en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si aire a muy alta presión es
estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo elevado. El efecto de venturi del
aire estrangulado produce bajas temperaturas, que harán que cualquier humedad en
el aire se congele y forme hielo. Esto hace que la válvula (especialmente una válvula
automática) sea muy difícil o imposible de operar.
Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en un sistema
de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar corrosión, óxido, y
la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas razones, los secadores de
aire son usados para secar el aire comprimido.
Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan según el mismo
principio, el aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el intercambiador
aire/aire y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la
temperatura del punto de rocío deseado.
- Ventajas:
Amplio rango de caudales: 0,20 m3/min a 471,5 m3/min
Diseño de alta temperatura: hasta 93ºC Tª aire de ingreso
Bajo coste
Alta eficiencia
Baja caída de presión
Fácil mantenimiento
- Desventajas:
Punto de rocío: 3ºC o 7ºC (No válido para
aplicaciones de aire de instrumentos)
Posibilidad de condensación a distancias
pequeñas- medias
Un desecante es una sustancia química con una alta capacidad de absorber agua o
humedad. El mismo tiene además la capacidad de desprenderse de esa humedad, de
manera que el desecante puede ser reutilizado.
Algunos deshidratadores para sistema de aire comprimido son un par de torres de secado
(Recipientes llenos de desecante). Uno es mantenido en servicio deshidratando el
aire comprimido, mientras que la otra está siendo reactivada. Una torre desecante es
normalmente reactivada pasando aire seco caliente a través de la misma en la
dirección opuesta al flujo normal de deshidratación.
Este tipo de secadoras pueden ser con aporte de calor o sin aporte de calor.
El aire seco fluye en dirección opuesta por la torre de regeneración, retirando la humedad
atrapada del desecante. Por último el aire húmedo sale del secador por un puerto de
escape equipado con un silenciador para reducir el ruido
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Figura 2.12 .Secadora por adsorción sin aporte de calor
En este caso la parte de secado es igual a la del caso anterior, la diferencia entre
ambos radica en la zona de regeneración, ya que en el secador con aporte de calor el
aire entraría caliente en la zona de regeneración debido a que el aire ambiente entra
por la entrada del ventilador, elevándose así la temperatura del aire cuando se mueve
por el calentador externo
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Figura 2.13 Secadora por adsorción con aporte de calor
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2.1.4 Tanques ó depósitos:
Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y salida de aire,
conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc.
Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se transmitan
a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan para que arranquen
paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus
ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión mínima requerida en los puntos de
consumo de aire.
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2.1.5 Red de tuberías:
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en una zona
cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta de las líneas de suministro
desde el compresor a los puntos de consumo.
Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que
aumentan la pérdida de presión en el sistema.
Los puntos de drenajes se colocan con la ayuda de T´s, ya que el cambio
brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de
la corriente de aire.
La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos para así
evitar accidentes.
En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para
que la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.
Si esto no se garantiza es posible que se presentes "combas" con su
respectiva acumulación de agua.
Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La
pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%.
Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para
obstaculizar al máximo posibles entradas de agua).
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En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así
mismo, en la línea principal de distribución se pueden colocar cada 30-40
metros; saliendo siempre desde el punto inferior de la tubería.
El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de esta
forma las pérdidas de la red serán menores.
Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la
parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.
Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una
ampliación de la red.
Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red
debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo
caudal.
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generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del
aire en las tuberías de servicio puede llegar hasta 5 m/s.
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2.1.6 Otros elementos:
Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o no en el diseño final. Algunos
de estos elementos adicionales son:
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2.2 Diseño de redes de aire comprimido:
Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de
servicio tal como se muestra en la figura 2.14. La poca inversión inicial necesaria de
esta configuración constituye su principal ventaja, además de que este tipo de
distribución favorece el drenaje. La principal desventaja de este tipo de redes es su
mantenimiento. Ante una reparación es posible que se detenga el suministro de aire
"aguas abajo" del punto de corte lo que implica una detención de la producción. Otra
desventaja a tener en cuenta es que este tipo de distribución provoca grandes
pérdidas de carga.
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Red Cerrada:
En esta configuración la línea principal constituye un anillo o varios tal como se muestra
en la figura 2.15. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin
embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera importante
puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción. Otra
ventaja que presenta este tipo de redes son las menores caídas de presión
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los
condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto hace necesario
implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.
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Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la
implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta un
excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la inversión inicial
más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos problemas que la
cerrada.
Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas de cierre
(correderas) si hay que separarlas para efectuar reparaciones y trabajos de
mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.
Ver figura 2.16
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Se va a analizar a continuación otro factor a tener en cuenta a la hora de diseñar nuestra
red; la centralización o descentralización de las redes de aire comprimido.
La cuestión de montar una sola estación de aire comprimido o varias estaciones satélites
surge cuando hemos de llevar a algún punto de la planta una presión muy elevada, o
cuando existen grandes distancias de unos puntos de consumos a otros, en cuyo casos
sería muy recomendable usar estaciones satélites para estas zonas debido a sus
elevadas demandas de aire o grandes distancias.
Si por lo contrario toda nuestra planta posee puntos de consumos con presiones
equiparables o están todos estos puntos cercanas entre sí, sería más
recomendable montar solamente una estación y centralizar así el suministro de aire
comprimido de la planta.
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ningún consumidor y puede darse el caso de que sea necesario en alguna
ocasión.
Independencia de sistemas
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