Acero AISI 4140

Composición química:

Acero C(%) Mn(%) Si(%) P(%) S(%) Fe (%) Cr (%) Mo (%)

AISI 0.38 a 0.75 a 1 0.15 a 0.035 0.04 BALANCE 0.8 a 0.15 a
4140 0.43 0.35 1.1 0.25

Propiedades:

Condición Resistencia Resistencia a la Elongación(%) Dureza(HBN)

mecánica (PSI) cedencia(PSI)
Laminado en 89,000 min 62,000 min 26 187
Caliente
Estirado en Frío 102,000 min 90,000 min 223
18

Templado y 170,000 min 159,000 min 341

Revenido 16

Aplicaciones:

Usos Industriales:

Se emplea en cigüeñales, engranes, ejes, mesas rotatorias, válvulas y ruedas dentadas. También es
utilizada en piezas forjadas, grado herramienta, llaves de mano, destornilladores, espárragos,
árboles de levas, flechas de mecanismos hidráulicos, etc.

Resistencia de fluencia (N/mm2):

1000

Resistencia Ultima (N/mm2):

1200-1400

Dureza:

Caliente y maquinado HB= 187

Estirado en frio HB= 223

Templado y revenido HB= 341

Tratamiento térmico:

Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 850 ° C durante al menos 1 hora
por cada 25 mm. Enfriar lentamente en el horno.

Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 870-900 ° C durante al menos

1 hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos especiales se puede usar aire forzado.

Temple: austenize de temperatura entre 840 – 870ºC. El calor durante 1 hora por cada 25 mm de
espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. Enfriar en aceite o polímero. polímero de
enfriamiento conduce a un cambio dimensional más pequeño y mejor homogeneidad
microestructural.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza los
70 ° C ~ La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con la dureza especificada en
el componente. Para ello utilizar la curva de templado. Mantener la temperatura de revenido
durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor y usados durante al menos dos horas. Sin
revenido entre 230-370ºC debido a la debilidad de revenido.

La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste del
endurecimiento de la superficie. La dureza máxima depende de la condición de tratamiento
térmico. elementos de prestaciones antes de la nitruración tienen mejores características de
endurecimiento llevar a la siguiente dureza máxima de 800 HV. Se recomienda profundidad de
temple de entre 0,30 y 0,60 mm.

El endurecimiento superficial: se puede realizar mediante llama o proceso de inducción de dureza

superior a 55 HRC.
 Acero AISI 4340

Composición Química:

%C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %P %S

0.38 0.60 0.15 0.70 1.65 0.20 0.035 0.04

Propiedades

Dureza Estado Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Tracción Elongación %

Bonificado (HRc) (Kg/mm²) (Kg/mm²)
28-34 60-74 95-105 10-18

Aplicaciones:

Se utiliza en la fabricación y reparación de partes y repuestos que están sometidos a muy altos
esfuerzos dinámicos tales como cigüeñales, ejes de levas, árboles de transmisión, barras de torsión,
ejes, vástagos, componentes oleo hidráulicos, poleas, barras de parrillas para harnero,
componentes de barras de perforación, discos de freno, piñones, pernos y tuercas sometidos a
grandes esfuerzos. En general, es recomendado en aplicaciones de piezas de gran sección con
elevadas exigencias mecánicas.

Resistencia de Fluencia (N/mm2):

1000

Resistencia Ultima (N/mm2):

1200-1400

Dureza:

Caliente Maquinado 363HB

Templado y Revenido 352HB

Tratamiento Térmico:

Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 850 ° C durante al menos 1 hora por
cada 25 mm. Enfriar lentamente en el horno.

Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 860 – 880ºC durante al menos
1 hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos especiales se puede usar aire forzado.

Temple: austenize de temperatura entre 840 – 870ºC. El calor durante 1 hora por cada 25 mm de
espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. Enfriar en aceite o polímero. polímero de
enfriamiento conduce a un cambio dimensional más pequeño y mejor homogeneidad
microestructura.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con la dureza
especificada para el componente. Para utilizar esta curva de templado Arreglo. Mantener la
temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor y usados durante al
menos dos horas. No revenido en el intervalo de temperatura entre 230-370ºC debido a la
posibilidad de inducir la fragilidad de la información revenido. Curva Temperabilidade contenida en
este catálogo son indicativos, en función de las características de las condiciones materiales y de
prueba primas.

La nitruración: El acero puede ser nitratada para aumentar la resistencia al desgaste del
endurecimiento de la superficie. La dureza máxima depende de la condición de tratamiento térmico.
elementos de prestaciones antes de la nitruración tienen mejores características de endurecimiento
llevar a la siguiente dureza máxima de 800 HV. Se recomienda profundidad de temple de entre 0,30
y 0,60 mm.

El endurecimiento superficial: se puede realizar mediante llama o proceso de inducción de dureza

superior a 55 HRC.
 Acero ASTM A36
Composición química
Carbono (C) 0,26% Max
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fosforo (P) 0,04% Max
Azufre (Si) 0,05% Max
Cilicio (S) 0,40% Max
Cobre (Cu) 0,20% mínimo

Propiedades

Propiedades Como la mayoría de los aceros, el A36, tiene una densidad de 7850 kg/m³ (0.28 lb/in³). El
acero A36 en barras, planchas y perfiles estructurales con espesores menores de 8 pulg (203,2 mm) tiene
un límite de fluencia mínimo de 250 MPA (36 ksi), y un límite de rotura mínimo de 410 MPa (58 ksi). Las
planchas con espesores mayores de 8 plg (203,2 mm) tienen un límite de fluencia mínimo de 220 MPA (32
ksi), y el mismo límite de rotura.

Aplicación

Acero ASTM A36. Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras metálicas, puentes,
torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y
señalización

Resistencia de fluencia
Mpa Psi
250 36000

Resistencia ultima
Psi Mpa
Min Max min Max
58000 80000 400 550
Tratamiento térmico
El acero A36 es un acero de carbono templado con una estructura
q u í m i c a m u y simple. 8ebido a que la estructura química es tan simple* el acero es más
barato para fabricar que los aceros más especializados por la cual es utilizado en una
amplia gama de industrias. Sin embargo, su resistencia y otras propiedades
estructurales se d e g r a d a n b a s t a n t e a t e m p e r a t u r a s e l e v a d a s e s t o n o
p a s a r í a c o n u n a c e r o m á s especializado
E n l a ciencia de materiales e l t e m p l a d o o t e m p l e e s
u n tratamiento térmico c o n s i s t e n t e e n e l r á p i d o e n f r i a m i e n t o d e
l a p i e z a p a r a o b t e n e r d e t e r m i n a d a s propiedades de los materiales.
Se evita que los procesos de baja temperatura tales c o m o t r a n s f o r m a c i o n e s
d e a s e s e p r o d u c e n a l p r o p o r c i o n a r u n a e s t r e c h a ventana de tiempo en el
que la reacción-n es a la favorable termodinámicamente posible cinéticamente. ) Por
ejemplo* se puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la tenacidad*
tanto de aleaciones como de plástico.
5. Aquamet 22

Aplicaciones:

AQUAMET 22 es un acero inoxidable austenítico de alta aleación que proporciona

una resistencia superior a la corrosión junto con una excelente tenacidad y alta resistencia. Tiene
una resistencia más alta que AQUAMET 17 en diámetros de ¾ "a 1¼", y una resistencia
equivalente en diámetros de hasta 2 ". Debido a su alto contenido de aleación, AQUAMET 22
resiste las picaduras y la corrosión de las grietas y es ideal para embarcaciones de recreo que se
operan con poca frecuencia. , pasando gran parte de su tiempo amarrado en los muelles
(AQUAMET 22 HS, una versión de mayor resistencia, está disponible en diámetros de 2½ "a 6")

Propiedades

0.2% Yield Tension Strength Torsion Elongation in 2 in Reduction of Area

AQUAMET 22 psi psi .% %
1½" 130,000 86,600 18 45

1½" a 2" 105,000 70,000 20 50

2" to 2½" 95,000 63,000 20 50

2½" to 3" 75,000 50,000 25 50

3" to 12" 55,000 36,600 30 50

AQUAMET 22
105,00 70,000 15 45
H.S.
2½" to 4-3/4" 90,000 60'000 15 45

Composicion quimica (%)

Carbon Sulfur 0.03 max

0.06 max
Manganese 4.00 - 6.00 Columbium + Tantalum 0.10 - 0.30

Silicon 1.00 max Nitrogen 0.20 - 0.40

Chromium 20.50 - 23.50 Molybdenum 1.50 - 3.00

Nickel 11.50 - 13.50 Vanadium 0.10 - 0.30

Phosphorus 0.04 max Iron Balance

Rycrome
COMPOSICIÓN

ELEMENTO QUÍMICO SÍMBOLO COMPOSICIÓN NOMINAL (%)

Carbono C 0,38 – 0,43

Silicio Si 0,15 – 0,35

Manganeso Mn 0,75 – 1,00

Cromo Cr 0,80 – 1,10

Molibdeno Mo 0,15 – 0,25

Níquel Ni -

Propiedades mecánicas:
Dureza 275 - 320 HB (29-34 HRc)
Elongación mínima 12%
Reducción de ara minima 50%

Propiedades físicas: Densidad 7.85g/cm^3 (0.284 Lb/in^3)

Dureza: 24 – 32 HRc. Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69
Rockwell C.

Usos Industriales:
Se emplea en cigüeñales, engranes, ejes, mesas rotatorias, válvulas y ruedas dentadas.
También es utilizada en piezas forjadas, grado herramienta, llaves de
mano, destornilladores, espárragos, arboles de levas, fl echas de mecanismos
hidráulicos, etc.

Esfuerzo a la fluencia: 260 MPa (100 KSI)

Esfuerzo máximo: 900-1050 MPA (130-152 KSI)
Inconel X750
Composición química de Inconel X-750:

Aleación % Ni Cr FE NOTA Co C Manganeso Si S Cu Al Ti

Inconel X-750 Mínimo. 14 5,0 0,7 0,4 2,25

Máximo. 70 17 9,0 1,2 1,00 0,08 1,00 0,5 0,01 0,5 1,0 2,75

Propiedades físicas de Inconel X-750:

Densidad 8,28 g/cm3

Gama de fundición 1393-1427℃

Propiedades mecánicas mínimas de la aleación de Inconel X-750 en la temperatura

ambiente:

Aleación Resistencia a la Fuerza de Alargamiento HB Brinell de la

tensión producción EL A5 % dureza
Rm N/mm2 RP0.2N/mm2

Tratamiento de la 1267 868 25 ≤400

solución

APLICACIONES
 Turbinas de gas

 Palas de rotor, ruedas, pernos y otros miembros estructurales

 Producción de gas y petróleo

 Aplicaciones en fuselaje aéreo

 Instalaciones tratadas térmicamente, herramientas, troqueles de extrusión, etc.