FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo en las

maquinarias de la empresa GEDEON S.A.C, Chimbote-2017”

AUTOR:

GOICOCHEA POZO KENT JOHEN

ASESOR:

GONZALO MIGUEL LEON DE LOS RIOS

LINEA DE INVESTIGACION

GESTION EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA

Nvo. Chimbote – Perú

2017
REALIDAD PROBLEMÁTICA

En el mundo el mantenimiento acompaña el desarrollo de las industrias en la

humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió
la necesidad de las reparaciones.

La aparición del término "mantenimiento" en la industria ocurrió hacia 1950 en

Estados Unidos. El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad
en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. El
mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio
alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas
deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no
obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de
servicio propiamente dicha,

Hasta 1980 la mayoría de las industrias de los países occidentales tenían una
meta bien definida, obtener a partir de una inversión dada, el máximo de
rentabilidad de esta.

Sin embargo, cuando el cliente comenzó a convertirse en un elemento

importante, muchas de las decisiones tomadas tenían que ver con este, puesto
que exigía calidad en el producto o servicio proporcionado. Este nuevo factor
de calidad se convirtió en una necesidad para seguir teniendo un lugar
competitivo dentro del mercado nacional e internacional. Igualmente, a la
industria le interesaba tener una alta productividad, para ello se necesitaba un
equipo y maquinarias eficientes y de esta forma se suponía que la inversión
retornaría más rápido. Y es así como surgió la necesidad de crear un área o
departamento responsable y que asegure que la productividad de la planta no
se verá afectada por un tipo de avería o algún paro en el equipo. En un
principio no se prestaba atención a lo que a mantenimiento se refiere, hasta
que las empresas se dieron cuenta que los gastos más altos eran por la falta
de esta actividad, además que los costos por mantenimiento ocupaban el
primer o segundo lugar dentro de os gastos más significativos.

Entonces se decisivo atribuir una serie de responsabilidades a este

departamento con el fin de reducir el tiempo de paralización de los equipos,
reparación en menor tiempo, garantizar el funcionamiento continuo de todo el
equipo, con el fin de que el producto terminado cumpla con los estándares
establecidos por el control de calidad. 1

En el Perú hace varias décadas que el mantenimiento preventivo como el

correctivo se viene realizando en las distintas empresas con el objetivo de
optimizar la disponibilidad de los equipos, de estos sistemas de mantenimiento
industrial no son más que los tipos o formas en las que las empresas van a
atender las distintas averías que se presentaran durante el proceso productivo
o a dar el mantenimiento del equipo. Con estos sistemas las empresas buscan
una estrategia para elaborar productos de calidad y competir con las industrias
de clase mundial, eliminando la elaboración de productos defectuosos a causa
de un mal funcionamiento en el equipo y la reducción de costos por falla.
Actualmente la exigencia a la que la industria está sometida a optimizar todos
sus aspectos, tanto de costos como de calidad del producto terminado,
conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que se
puedan ser introducidas en la gestión tanto técnica como económica del
mantenimiento industrial. 2

La empresa actualmente aplica un sistema de mantenimiento correctivo. Este

tipo de mantenimiento es el que se ocupa de la reparación de los equipos y
herramientas una vez se ha producido un fallo, produciendo paradas y daños
imprevisibles en la producción que afectan la calidad del producto y la
planificación de manera. La empresa cuenta con el área de recepción de
materia prima, de neutralizado y refinado, caldero, laboratorio y salida de
producto final y se puede apreciar claramente que existe la ausencia de un
mantenimiento preventivo por lo que la confiabilidad de los equipos es
deficiente, para ello se diseñará e implementará un plan de mantenimiento
preventivo que se adecúe a sus equipos, herramientas y procesos,
permitiéndole mantener su maquinaria en un estado óptimo para sus procesos

1
ARIAS, S., L., 2003. Productividad en el mantenimiento de industrias manufactureras.
Tesis (Ingeniero Industrial). México: Universidad de las Américas Puebla.2003. 140p.
2 FERNANDEZ, R., Orlando., 2013.Propuesta de un Plan de Mantenimiento preventivo en

el proceso productivo de la empresa COPEINCA. Tesis (Ingeniero Industrial). Perú-

Chimbote: Universidad Cesar Vallejo.2013. 180p.
de producción, consiguiendo así, satisfacer de una manera eficaz y eficiente su
demanda de producción y asegurando un mayor control en sus procesos.

JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

A nivel teórico un plan de mantenimiento es un conjunto de actividades

programadas las cuales se deben cumplir secuencialmente con la finalidad de
maximizar la confiabilidad, la disponibilidad y la vida útil de las máquinas y
equipos.

A nivel práctico este diseño nos ayudará a que los equipos tengan paradas
programadas cada cierto tiempo para así garantizar una mayor disponibilidad
en los equipos, mejorar la productividad de la empresa y a la vez reducir costos
por mantenimiento correctivo, evitar accidentes laborales, paradas imprevistas
e incumplimiento de entregas de productos a tiempo.

A nivel metodológico este plan de mantenimiento nos ayudará a organizar las

tareas de tal manera que se cumplan sucesivamente en las maquinas o
equipos que utiliza la empresa GEDEON SAC en su proceso productivo de
refinación de aceite de pescado.

ANTECEDENTES

Jorge Luis Valdés Atencio y Erick Armando San Martín Pacheco (2009) trabajo
de grado para optar el Título de Administrador Industrial “Diseño de un plan
de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos de la
empresa REMAPLAST”, a través de la metodología de un diseño de plan de
actividades para mantenimiento preventivo y predictivo de equipos de
producción REMAPLAST y teniendo como objetivo general de diseñar un plan
de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos de la empresa
REMAPLAST que optimice el funcionamiento de los equipos y disminuye el
tiempo de ocio de estos especifica que según las evaluaciones realizadas a la
empresa REMAPLAST, sobre la gestión que estaba siguiendo con respecto al
mantenimiento se pudo notar que la empresa presentaba determinados
inconvenientes como paradas no planificadas de los equipos de producción,
debido a los daños que se generaban en los mismos; adicionando la falta de
organización en el manejo de inventario de materiales de repuestos necesarios;
todo esto llevaba a realizar tareas meramente correctivas, las cuales traían
consigo a la falta de eficiencia en el proceso productivo, lo que a su vez se
reflejaba en el incremento de los costos, y el incumplimiento de los objetivos
organizacionales. Para proceder a determinar las actividades de mantenimiento
fue necesario identificar cada uno de los equipos del proceso productivo,
realizando un inventario detallado de estos en a la empresa, y así identificando
la importancia relativa de cada uno de estos en el proceso, lo que se refleja en
el tipo de actividades que se empleen en el plan de mantenimiento preventivo-
predictivo. 3

Gabriel Antuan Sierra Alvarez (2004) Trabajo de Grado para Optar al ingeniería
Mecanica “Programa de mantenimiento preventivo para la empresa
metalmecánica industrias AVM S.A.” usando como método un manual de
procedimiento de mantenimiento general de acuerdo a los requerimientos de la
norma ISO 9000-2000 y teniendo como objetivo general de garantizar la
disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de la planta de
producción, de manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el
cumplimento de la política de calidad establecida por la empresa expone que
durante la implementación del programa se ejecutaron rutas de inspección a
los diferentes equipos y a su vez se generaron las respectivas ordenes de
trabajo para la corrección de fallas. Además, se programaron trabajos de
mantenimiento de revisión y reparación general de acuerdo al estado del
equipo. Estas actividades de mantenimiento preventivo llevaron a los equipos a
tener un mejor desempeño y crear un mejor ambiente de trabajo en la planta de
producción. 4

Br. Giancarlo Gabriel Costta Silva y Br. José Gustavo Guevara Haro (2015)
tesis para optar por el título profesional de Ingeniero Electrónico “Elaboración
de un plan de mejora para el mantenimiento preventivo en los sistemas de
aire acondicionado de la red de telefónica del Perú zonal norte, basado en

3
VALDEZ, J., y SAN MARTIN, E., 2009. “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo-
predictivo aplicado a los equipos de la empresa REMAPLAST”, Tesis (Administrador
Industrial). Colombia-Cartagena: Universidad de Cartagena.2009. 242p.
4ALVAREZ, G., 2004. “Programa de mantenimiento preventivo para la empresa metalmecánica

industrias AVM S.A.”, Tesis (Ingeniero Mecánico). Colombia-Bucaramanga: Universidad

Industrial de Santander.2004. 196p.
la metodología Ishikawa”, con la metodología de Ishikawa – Pareto al caso
real de un operador local de Telecomunicaciones y como objetivo general de
elaborar un Plan de mejora para el Mantenimiento Preventivo del Sistema de
Aire Acondicionado en la Red de Telefónica de Perú Zona Norte, aplicando la
Metodología de gestión de calidad Ishikawa – Pareto llego a la conclusión que
mediante la aplicación de la Metodología Ishikawa – Pareto, se logró clasificar
a las causas que afectan el mantenimiento dentro de las categorías de
recursos humanos, métodos de trabajo, recursos - equipamiento, y recursos de
gestión, logrando determinar las causas secundarias más significativas por
cada una de estas categorías principales y por lo expuesto, se demuestra que
la Metodología Pareto – Ishikawa ha permitido establecer un Plan para que la
Empresa Huawei del Perú S.A.C. pueda mejorar el Servicio de Mantenimiento
de los Sistemas de Aire Acondicionado de la Red Zonal Norte de la Empresa
Cliente Telefónica del Perú S.A. 5

Gilberto Becerra Arévalo y Jony Melchor Paulino Romero (2012) tesis para
optar el grado académico de Maestro en Ingeniería con mención en gerencia e
Ingeniería de Mantenimiento “El análisis de confiabilidad como herramienta
para optimizar la gestión del mantenimiento preventivo de los equipos de
la línea de flotación en un centro minero” con la metodología de Software’s
estadísticos denominados RELEST y DISMA y el Excel. Cuantitativa, utilizando
la técnica de la encuesta y como instrumento el cuestionario, trazándose como
objetivo general Optimizar en base a un Análisis de Confiabilidad, la Gestión
del Mantenimiento preventivo de los equipos de la línea de flotación de la
Planta Concentradora Berna II, en el Centro Minero Casapalca, llegando a la
conclusión que, al Efectuar el análisis de criticidad a los equipos de la línea de
flotación, se determinó que existen cinco (05) equipos críticos. 6

5
COSTTA, G. y GUEVARA, J., 2015. “Elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento
preventivo en los sistemas de aire acondicionado de la red de telefónica del Perú zonal norte,
basado en la metodología Ishikawa”, Tesis (Ingeniero Electrónico). Perú-Trujillo: Universidad
Privada Antenor Orrego.2015. 104p.
6
BECERRA, G. y MELCHOR, J., 2012. “El análisis de confiabilidad como herramienta para
optimizar la gestión del mantenimiento preventivo de los equipos de la línea de flotación en un
centro minero”, Tesis (Ingeniero de mantenimiento). Perú-Lima: Universidad Nacional de
Ingenieria.2012. 288p.
Graciela Meza (2014) tesis para optar por el título profesional de Ingeniero
Industrial “Mejoramiento de un plan de mantenimiento preventivo del área
de producción de harina de pescado en la empresa Inversiones Real S.A.-
Nuevo Chimbote 2014” utilizando una ficha técnica para determinar el estado
crítico de las maquinarias y teniendo como objetivo general mejorar el Plan de
Mantenimiento Preventivo de la empresa Inversiones Regal S.A. para aumentar
la productividad en el proceso de producción de harina de pescado llego a la
conclusión que los principales equipos y/o maquinarias críticas son el cocinador
a vapor mixto, prensa doble tornillo, secador rotadisk y las cangilones. 7

Marquez Donayre y Rafael Vicente (2016) articulo para optar el título de

Ingeniería Industrial y Comercial “Mejora de los procedimientos del
mantenimiento preventivo para la reducción del costo de intervención en
grúas y descortezadoras”, utilizando una metodología cualitativa y la técnica
de la entrevista y con el objetivo general de reducir los costos de intervención
en una planta de electrolisis en la ciudad de Lima concluyo que el nuevo
procedimiento de mantenimiento preventivo optimizo los recursos utilizados en
el plan de programación y planificación, como también identificar los riesgos
potenciales relacionados a la seguridad ocupacional y establecer sus controles.
A si mismo cumplió con estándares de calidad en el servicio de mantenimiento
preventivo que ayudaron a tener una mayor disponibilidad de operación de las
máquinas, incremento de la producción de láminas de zinc, reducción de
costos de intervención correctivo. 8

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Qué aspectos se debe considerar para elaborar el diseño e implementación

del plan de mantenimiento preventivo en el proceso productivo de la empresa
GEDEON SAC - Chimbote 2017?

7
MEZA, G., 2014. “Mejoramiento de un plan de mantenimiento preventivo del área de
producción de harina de pescado en la empresa Inversiones Real S.A.-Nuevo Chimbote 2014”,
Tesis (Ingeniero Industrial). Perú-Lima: Universidad Privada San Pedro.2014. 260p.
8MARQUEZ, Donayre y VICENTE, Rafael., “Mejora de los procedimientos del mantenimiento

preventivo para la reducción del costo de intervención en grúas y descortezadoras”. Articulo

(Ingeniero Industrial y Comercial). Lima-Peru.2016.
HIPOTESIS

El diseño e implementación de un plan de Mantenimiento Preventivo

aumentará la productividad de la empresa GEDEON S.A.C, Chimbote 2017.

OBJETIVO GENERAL

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos

de la empresa GEDEON que optimice el funcionamiento de los equipos y
disminuya el tiempo de parada de estos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar los equipos críticos de la línea de producción utilizando la

técnica del Análisis de Criticidad.
 Analizar en términos de costos y eficiencia, las actividades y
procedimientos que se llevan a cabo en la empresa en el mantenimiento
de sus equipos, para ver los puntos críticos que deben ser mejorados
 Realizar una descripción de los equipos y herramientas con que cuenta
la empresa GEDEON actualmente, en donde se incluirán características,
capacidades y condiciones físicas.

TIPO DE INVESTIGACION

Esta investigación por su tipo de estudio es aplicada, puesto que, se

aplicarán conocimientos teóricos existentes obtenidos de investigaciones
básicas previas.

DISEÑO DE INVESTIGACION

El diseño de la investigación es no experimental de tipo transversal. Es no

experimental ya que no manipula las variables independientes, solo observa
el comportamiento de ésta y, por lo tanto, estamos midiendo de forma
indirecta el estado de las maquinas; es transversal, porque la recolección de
datos es en un solo momento; es descriptiva, porque solo se describe la
variable.
 MARCO CONCEPTUAL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cliente Volumen Cultura Recursos Recursos Flujo de Características

de organizaciona Humanos físicos proceso del producto
Calidad producción l
Demanda Capacitación
Políticas y Estado seguridad
Tiempo de dependient del personal Talleres de
estrategias actual del
entrega e de trabajo
mantenimien equipo
comodidad
Capacidad to preventivo
de la Antigüedad Lotes
del equipo resistencia
planta
Capacitación
del personal durabilidad
de Utilización Ensamble
producción
consumo

Flujo
continuo Cuidado
personal