Propuesta de mejora para la reducción de tiempos en

el proceso productivo para uvas de mesa variedad Red

Globe aplicando herramientas Lean Manufacturing

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Valderrama Laguna, Marlene Jacqueline

Citation [1] M. J. Valderrama Laguna, “Propuesta de mejora para la

reducción de tiempos en el proceso productivo para uvas
de mesa variedad Red Globe aplicando herramientas Lean
Manufacturing,” Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
(UPC), Lima, Perú, 2018. doi: http://doi.org/10.19083/tesis/624262

DOI 10.19083/tesis/624262

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 3.0 United States

Download date 04/09/2019 01:24:20

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 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Propuesta de mejora para la reducción de tiempos en el

proceso productivo para uvas de mesa variedad Red
Globe aplicando herramientas Lean Manufacturing

TESIS
Para optar el título profesional de: Ingeniero Industrial

AUTOR
Valderrama Laguna, Marlene Jacqueline (0000-0001-6315-7046)

ASESOR DE TESIS
Arrieta Gallardo, Roger Felix (0000-0002-5133-0902)

Lima, 01 de Junio de 2018

 DEDICATORIA
A mi querida madre en el cielo, por ser la persona que siempre me motivó
hacer las cosas bien, a terminar todo lo que empezaba y me enseñó que todo
sacrificio en la vida trae siempre buenos frutos.

2
 AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirme cumplir esta meta , a mi familia por su apoyo
incondicional, a mis profesores y asesores por c ompartir sus valiosos
conocimientos y a la empresa Agrícola Andrea que me facilitó la información
para realizar mi tesis.

3
 ABSTRACT

This research deals with the problems of a Red Globe table grapes exporting company, which
develops its production process in the Ica Region, Peru. The main problem of the Agricola
Andrea company was that they are on the out-of-date non-compliance of the containers of
grapes in the weeks that agreed with the customer causing lower return prices than expected
and therefore a decrease in the income of the business. A time study was carried out in the
production process at the plant, on the basis of which the line balance was elaborated,
reducing the number of operators and eliminating the typists and the personnel working
around this process using the Technology of industrial readers of bar codes increasing the
efficiency of the production lines. Several Lean tools were implemented to avoid wastage and
to achieve a leveling of production in order to comply with Just in time the compromised
shipments.
Key words: Time study, Line Balance, VSM, 5's, Kanban, Standard Control Visual.

RESUMEN

La presente investigación se ocupa de la problemática de una empresa exportadora de uvas de

mesa Red Globe, que desarrolla su proceso productivo en la Región Ica, Perú. Se analizó el
problema principal de la empresa Agrícola Andrea que radicaba en el incumplimiento fuera
de fecha de los contenedores de uvas en las semanas que se pactaban con el cliente
provocando precios de retorno más bajos de los esperados y por ende disminución en los
ingresos de la empresa. Se realizó un estudio de tiempos en el proceso productivo en planta,
en base al cual se elaboró el balance de línea, logrando reducir el número de operadores,
además, se eliminaron las digitadoras y el personal alrededor de este proceso utilizando la
tecnología de lectoras industriales de códigos de barras aumentando la eficiencia de las líneas
de producción. Se implementaron diversas herramientas Lean para evitar despilfarros y lograr
nivelar la producción para cumplir Just in time los embarques comprometidos.
Palabras claves: Estudio de tiempos, Balance de Línea, VSM, 5´s, Kanban. Control Visual.

4
 ÍNDICE

Introducción ............................................................................................................................. 14
CAPITULO I: MARCO TEORICO ........................................................................................ 16
1.1 ANTECEDENTES DEL NEGOCIO ....................................................................... 16
1.1.1 Uvas en el mundo: Demanda y producción mundial .............................................. 16
1.1.2 Crecimiento de la Agroindustria - Producción nacional de uvas de mesa .............. 20
1.1.3 Exportaciones peruanas de uva de mesa ................................................................. 23
1.1.4 Actores del negocio................................................................................................. 27
1.1.5 Uva de mesa: Commodity....................................................................................... 28
1.1.6 Presentaciones y formas de empaque ..................................................................... 29
1.1.7 Formas de pago y liquidación final ........................................................................ 29
1.1.8 Condiciones del negocio de uvas de mesa .............................................................. 30
1.2 FUNDAMENTOS TÉCNICOS SOBRE LAS TENDENCIAS .............................. 32
1.2.1 Proceso .................................................................................................................... 32
1.2.2 Gestión por procesos ............................................................................................... 33
1.2.3 Metodologías de Mejora Continua aplicadas en Producción .................................. 37
1.3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN ............... 53
1.3.1 Lean Manufacturing ................................................................................................ 53
1.4 CASOS DE ÉXITO ....................................................................................................... 87
1.4.1 Caso: Toyota ........................................................................................................... 87
1.4.2 Caso: Boeing ........................................................................................................... 88
1.4.3 Caso: Destilerías Unidas – Ron Cartavio................................................................ 89
1.4.4 Caso: Bonnysat ....................................................................................................... 90
1.4.5 Caso de Bodega Vitivinícola Marqués de Galo en Rioja, España .......................... 91
CAPITULO II: DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL ........................................ 94
2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO GENERAL Y ESPECÍFICOS ............................ 94
2.1.1 Objetivo General ..................................................................................................... 94

5
 2.1.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 94
2.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA ....................................................................... 95
2.2.1 Visión ...................................................................................................................... 96
2.2.2 Misión ..................................................................................................................... 96
2.2.3 Matriz Foda ............................................................................................................. 97
2.2.4 Organigrama de la empresa (presentación parcial) ................................................. 98
2.2.5 Estructura de costos de la empresa ......................................................................... 99
2.3 AREA DE PRODUCCION INDUSTRIAL .......................................................... 100
2.3.1 Mapa de Proceso de Agrícola Andrea .................................................................. 101
2.3.2 Flujograma del proceso productivo de uvas de mesa ........................................... 103
2.3.3 Diagrama de Análisis de Proceso Actual .............................................................. 105
2.3.4 Descripción del proceso productivo de la uva de mesa ........................................ 106
2.4 DESCRIPCION DE LA PROBLEMÁTICA, IDENTIFICACIÓN DEL
PROBLEMA Y ANALISIS DE CAUSAS........................................................................ 107
2.4.1 Descripción de la Problemática ............................................................................ 108
2.4.2 Identificación del Problema .................................................................................. 109
2.4.3 Análisis de las causas del problema ...................................................................... 130
CAPITULO III: METODOLOGIA SOLUCION AL PROBLEMA ..................................... 138
3.1 Metodología de implementación para la solución al problema ................................... 143
3.2 Descripción del programa de investigación ................................................................. 146
3.3 Descripción de las actividades ..................................................................................... 148
3.3.1 Capacitación continua de los trabajadores sobre Lean Manufacturing ............... 148
3.3.2 Mapear la situación actual del proceso productivo ............................................... 149
3.3.3 Estudio de tiempos y balance de línea .................................................................. 151
3.3.3 Proponer soluciones de mejores aplicando herramientas Lean ............................ 159
3.3.4 Elaboración de VSM Futuro ................................................................................. 164
3.3.5 Implementación de las herramientas Lean ............................................................ 168
3.3.6 Medición de beneficios y resultados ..................................................................... 182
3.4 Descripción de los Recursos ........................................................................................ 184
3.4.1. Costos de Personal ............................................................................................... 184
3.4.2 Gastos de implementación .................................................................................... 185
3.4.3 Desarrollo de la Evaluación Económica ............................................................... 187
3.4.4 Ahorros logrados con la implementación Lean .................................................... 193

6
 3.5 Tecnología e innovación .............................................................................................. 195
3.6 Evaluación de Implementación Lean ........................................................................... 198
3.7 Cronograma de Ejecución ............................................................................................ 201
CAPITULO IV: VALIDACION DE LA SOLUCION DE INGENIERÍA ........................... 203
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 215
5.1 Conclusiones ................................................................................................................ 215
5.2 Recomendaciones ........................................................................................................ 217
GLOSARIO ........................................................................................................................... 252
SIGLARIO ............................................................................................................................. 257

7
 Índice de Tablas

TABLA 1: PRODUCCION MUNDIAL DE UVAS DE MESA 2010 – 2016 .................................................................................... 16

TABLA 2: CALENDARIO DE PRODUCCION MUNDIAL DE UVA DE MESA .................................................................................... 19
TABLA 3: PRINCIPALES EMPRESAS EXPORTADORAS DE UVAS DE MESA 2016-2017 Y 2017-2018 ............................................. 26
TABLA 4: PASOS DE LA GESTION POR PROCESOS ............................................................................................................... 34
TABLA 5: PROCESO DE IMPLEMENTACION DE LAS 5´S ........................................................................................................ 64
TABLA 6: IMPLEMENTACION DE LAS 5´S ......................................................................................................................... 66
TABLA 7: COMPARACION DE CODIGO DE BARRAS Y TECNOLOGIA RFID ................................................................................ 85
TABLA 8: ESTRUCTURA DE COSTOS ACTUAL .................................................................................................................... 99
TABLA 9: VARIABLES PARA CALCULO DEL VSM .............................................................................................................. 116
TABLA 10: CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO POR CAJA DE PESO GENERICO (TIEMPO ESTANDAR) ................................................ 118
TABLA 11: COSTOS DE FRIO POR ALMACENAJE DE CAJAS RED GLOBE 2016-2017 ............................................................... 126
TABLA 12: PORCENTAJE DE PENALIDAD EN PRECIO FOB US$/CAJA DE UVA RED GLOBE ........................................................ 128
TABLA 13: LIQUIDACION DE RECLAMO POR PROBLEMAS DE CALIDAD .................................................................................. 129
TABLA 14: DETALLE DE MATERIALES DE EMBALAJE DESPERDICIADO EN CAMPAÑA 2016-2017 ............................................... 130
TABLA 15: JUICIO DE EXPERTOS SOBRE CAUSAS DEFINIDAS EN DIAGRAMA DE ISHIKAWA ......................................................... 132
TABLA 16: VALORACION SEGUN LA ESCALA DE SAATY...................................................................................................... 138
TABLA 17: MATRIZ DE COMPARACION DE CRITERIOS ....................................................................................................... 140
TABLA 18: RELACION DE CONSISTENCIA ....................................................................................................................... 140
TABLA 19: MATRIZ DE COMPARACION DEL CRITERIO 1: FACIL DE IMPLEMENTACION ............................................................. 141
TABLA 20: MATRIZ DE COMPARACION DEL CRITERIO 2: ADAPTABLE A LA ESTANDARIZACION .................................................. 141
TABLA 21: MATRIZ DE COMPARACION DEL CRITERIO 3: REDUCCION DE RECURSOS ............................................................... 141
TABLA 22: MATRIZ DE COMPARACION DEL CRITERIO 4: OPTIMIZAR EL TIEMPO DE PROCESO ................................................... 142
TABLA 23: MATRIZ DE COMPARACION DE PROPUESTAS DE SOLUCION ................................................................................. 142
TABLA 24: COMPARACION DE METODOLOGIAS LEAN MANUFACTURING ............................................................................ 144
TABLA 25: PLANES PARA LA IMPLEMENTACION DE LEAN MANUFACTURING......................................................................... 147
TABLA 26: PROGRAMACION DE SENSIBILIZACION Y CAPACITACION SOBRE LEAN ................................................................... 148
TABLA 27: PROPUESTAS DE MEJORA PARA PROCESO PRODUCTIVO DE UVAS DE MESA............................................................ 150
TABLA 28: OBSERVACIONES PRELIMINARES Y CALCULO DE NO. DE OBSERVACIONES .............................................................. 152
TABLA 29: TABLA DE CALIFICACION SEGUN SISTEMA WESTINGHOUSE ................................................................................ 153
TABLA 30: HOLGURAS RECOMENDADAS POR ILO........................................................................................................... 153
TABLA 31: TIEMPOS ESTANDAR POR ACTIVIDAD ............................................................................................................. 154
TABLA 32: CALCULO DEL NUMERO DE OPERADORES ....................................................................................................... 156
8
TABLA 33: IDENTIFICACION DE LA OPERACION MAS LENTA................................................................................................ 157
TABLA 34: ETAPAS DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5´S .................................................................................................. 172
TABLA 35: PROGRAMACION DE PRODUCCION SEMANAL POR FORMATOS ............................................................................ 173
TABLA 36: PROGRAMACION DE PRODUCCION NIVELADA ................................................................................................. 175
TABLA 37: PLAN DE PRODUCCION NIVELADA ................................................................................................................ 176
TABLA 38: PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR LA NIVELACION DE PRODUCCION ...................................................................... 178
TABLA 39: PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR EL GAP Y CONTROL VISUAL ............................................................................ 181
TABLA 40: INDICADORES PROPUESTOS PARA MEDIR BENEFICIOS DEL LEAN .......................................................................... 182
TABLA 41: INDICADORES DE GESTION DE PRODUCCION ................................................................................................... 183
TABLA 42: COSTOS HORAS-HOMBRE DEL PROCESO DE UVAS DE MESA ................................................................................ 184
TABLA 43: COSTOS PARA IMPLEMENTAR LA PROPUESTA DE SOLUCION LEAN ........................................................................ 186
TABLA 44: BENEFICIOS DE LA PROPUESTA DE SOLUCION LEAN........................................................................................... 188
TABLA 45: COSTOS INCREMENTALES EN 5 AÑOS ............................................................................................................ 189
TABLA 46: FLUJO DE CAJA PROYECTADO POR 5 AÑOS (EXPRESADO EN DOLARES AMERICANOS) ............................................... 191
TABLA 47: CALCULO DEL VAN (VALOR NETO PRESENTE) ................................................................................................ 192
TABLA 48: CALCULO DEL TIR (TASA DE RETORNO) ......................................................................................................... 192
TABLA 49: DISMINUCION DE MERMAS DE MATERIALES DE EMBALAJE ................................................................................ 193
TABLA 50: MEJORA DEL RENDIMIENTO DE PRODUCCION DE CAJAS POR LINEA/CAMPAÑA ....................................................... 194
TABLA 51: PROCESO ACTUAL DE DIGITACION-ETIQUETADO............................................................................................... 195
TABLA 52: ANALISIS DEL COSTO-BENEFICIO DEL CAMBIO DE LECTORAS................................................................................ 197
TABLA 53: REDUCCION DEL TIEMPO DE CICLO Y OPERADORES POR CADA PROCESO ................................................................ 198
TABLA 54: REDUCCION DE JORNALES POR BALANCE DE LINEA ........................................................................................... 199
TABLA 55: RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACION LEAN .................................................................................................. 199
TABLA 56: CRONOGRAMA DE EJECUCION ..................................................................................................................... 202
TABLA 57: RESUMEN DE VARIABLES DE LA SIMULACION ESCENARIO ACTUAL ........................................................................ 208
TABLA 58: RESUMEN DE VARIABLE DE SIMULACION DE ESCENARIO CON BALANCE DE LINEA ..................................................... 210
TABLA 59: RESUMEN DE VARIABLES DE SIMULACION CON BALANCE DE LINEA Y TECNOLOGIA ................................................... 213
TABLA 60: RESUMEN DE RESULTADOS DE LAS 3 SIMULACIONES......................................................................................... 214

9
 Índice de Gráficos

GRAFICO 1: CONSUMO MUNDIAL DE UVAS DE MESA 2015 – 2016 .................................................................................... 17

GRAFICO 2: TENDENCIA DE CONSUMO DE UVAS EN EL MUNDO ........................................................................................... 18
GRAFICO 3: CONSUMO MUNDIAL DOMESTICO DE UVAS DE MESA 2009 – 2016 .................................................................... 18
GRAFICO 4: PRODUCCION NACIONAL DE UVAS DE MESA 2002-2017 .................................................................................. 21
GRAFICO 5: COMPARATIVO PRODUCCION DE UVAS DE MESA POR REGIONES (TM.) ................................................................. 22
GRAFICO 6: PRINCIPALES DESTINOS DE UVA PERUANA 2016-2017 / 2017-2018 ................................................................ 24
GRAFICO 7: PRINCIPALES VARIEDADES DE UVAS DE MESA EXPORTADAS (TM.) ........................................................................ 24
GRAFICO 8: EXPORTACIONES MENSUALES DE UVAS PERUANAS 2015-2016-2017 ................................................................ 25
GRAFICO 9: PRECIOS HISTORICOS FOB US$/KG DE UVAS DE MESA RED GLOBE ..................................................................... 30
GRAFICO 10: COMPETITIVIDAD INTERNACIONAL .............................................................................................................. 31
GRAFICO 11: GESTION POR PROCESOS .......................................................................................................................... 36
GRAFICO 12: LA MEJORA CONTINUA – PDCA ................................................................................................................ 38
GRAFICO 13: LOS 8 PRINCIPIOS DE LA CALIDAD ............................................................................................................... 40
GRAFICO 14: EVOLUCION DE LA FILOSOFIA LEAN ............................................................................................................. 43
GRAFICO 15: IMPLEMENTACION EXITOSA DEL MODELO LEAN MANUFACTURING ................................................................... 46
GRAFICO 16: MUDAS O DESPERDICIOS EN PRODUCCION.................................................................................................... 54
GRAFICO 17: METODOLOGIA PARA MANTENIMIENTO DE TECNICAS LEAN MANUFACTURING .................................................... 61
GRAFICO 18: TIPOS DE KANBAN ................................................................................................................................... 67
GRAFICO 19: SISTEMA PULL ........................................................................................................................................ 70
GRAFICO 20: PROGRAMACION NIVELADA ....................................................................................................................... 76
GRAFICO 21: MATRIZ FODA DE AGRICOLA ANDREA S.A.C. .............................................................................................. 97
GRAFICO 22: ORGANIGRAMA PARCIAL DE AGRICOLA ANDREA S.A.C. .................................................................................. 98
GRAFICO 23: FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UVA DE MESA .......................................................................... 104
GRAFICO 24: DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DE UVAS DE MESA (ACTUAL) ............................................................... 105
GRAFICO 25: EXPORTACIONES PROYECTADAS VS. EXPORTACIONES REALES DE RED GLOBE .................................................... 108
GRAFICO 26: PROYECCION COMERCIAL VS. EMBARQUES DE RED GLOBE 2016-2017 .......................................................... 109
GRAFICO 27: SIMBOLOS USUALES PARA UN VSM .......................................................................................................... 111
GRAFICO 28: VALUE STREAM MAPPING - SITUACION ACTUAL DE AGRICOLA ANDREA........................................................... 115
GRAFICO 29: TOMA DE TIEMPOS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION DE UVA DE MESA .......................................................... 117
GRAFICO 30: DESCRIPCION DE DESPERDICIOS IDENTIFICADOS EN PROCESO DE SELECCION ...................................................... 119
GRAFICO 31: DESCRIPCION DE DESPERDICIOS IDENTIFICADOS EN PROCESO DE PESADO .......................................................... 120
GRAFICO 32: DESCRIPCION DE DESPERDICIOS IDENTIFICADOS EN PROCESO DE DIGITACION-ETIQUETADO .................................. 121
10
GRAFICO 33: CUADRO COMPARATIVO DE PRECIOS NORMALES VS PRECIOS CON PENALIDAD 2016-2017 ................................ 125
GRAFICO 34: DIAS DE ALMACENAJE EN FRIO DE CAJAS DE RED GLOBE 2016-2017 ............................................................. 127
GRAFICO 35: DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PARA LOS DESPACHOS DE EMBARQUE DE UVA RED GLOBE FUERA DEL PROGRAMA
COMERCIAL ................................................................................................................................................... 131

GRAFICO 36: DIAGRAMA DE PARETO .......................................................................................................................... 133

GRAFICO 37: DIAGRAMA DE ARBOL ............................................................................................................................ 135
GRAFICO 38: PASOS A SEGUIR PARA LA IMPLEMENTACION DEL LEAN MANUFACTURING ........................................................ 145
GRAFICO 39: EVALUACION 5´S ACTUAL........................................................................................................................ 159
GRAFICO 40: MODELO TARJETA KANBAN PARA PRODUCCION .......................................................................................... 161
GRAFICO 41: MODELO TARJETA KANBAN PARA REPOSICION MATERIALES EMBALAJE............................................................ 162
GRAFICO 42: VSM PROPUESTO – MIRADA HACIA EL FUTURO .......................................................................................... 166
GRAFICO 43: EVALUACION DESPUES DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5´S ........................................................................... 171
GRAFICO 44: FORMATOS ESTANDARES PARA COMUNICACION VISUAL ................................................................................ 180
GRAFICO 45: STAT-FIT DE LOS TIEMPOS DE SELECCION ................................................................................................... 203
GRAFICO 46: STAT-FIT DE LOS TIEMPOS DE PESADO ....................................................................................................... 204
GRAFICO 47: STAT-FIT DE LOS TIEMPOS DE EMBALADO .................................................................................................. 205
GRAFICO 48: MODELO DE SIMULACION DEL ESCENARIO ACTUAL ....................................................................................... 207
GRAFICO 49: MODELO DE SIMULACION DEL ESCENARIO CON BALANCE DE LINEA .................................................................. 209
GRAFICO 50: MODELO PROPUESTO CON MEJORA TECNOLOGICA DE LECTORA FIJA INDUSTRIAL ................................................ 212

11
 Índice de Anexos

ANEXO 1: FICHA TECNICA DE LA UVA DE MESA VARIEDAD RED GLOBE ................................................................................ 230
ANEXO 2: CARACTERISTICAS FISICAS UVA RED GLOBE Y MERCADOS SEGUN COLOR ................................................................ 231
ANEXO 3: PRODUCTIVIDAD EN CAMPO RED GLOBE 2016-2017 ...................................................................................... 232
ANEXO 4: CATEGORIA Y CALIBRES DE RED GLOBE .......................................................................................................... 232
ANEXO 5: MODELO DE EMPAQUE - CAJA DE CARTON 8.20 KGS. RED GLOBE ...................................................................... 233
ANEXO 6: ORGANIGRAMA DE AGRICOLA ANDREA S.A.C. ................................................................................................ 234
ANEXO 7: ESTADISTICA DE PROYECCIONES VS EXPORTACIONES DE UVA RED GLOBE ............................................................. 234
ANEXO 8: DIAGRAMA DE FLUJO POR AREAS DEL PROCESO DE UVAS DE MESA ....................................................................... 235
ANEXO 9: RECLAMOS POR CALIDAD............................................................................................................................. 236
ANEXO 10: DEFECTOS DE CALIDAD DE LA UVA DE MESA EN DESTINO .................................................................................. 237
ANEXO 11: IMPLICANCIA ECONOMICA 2016-2017 - PENALIDADES SOBRE PRECIO FOB UVAS RED GLOBE (MALA CALIDAD O
INCUMPLIMIENTO DE DESPACHOS) ..................................................................................................................... 238

ANEXO 12: CICLO DE VIDA DE LA UVA DE MESA RED GLOBE SEGUN DESTINO DE EXPORTACION................................................ 239
ANEXO 13: TOMA DE TIEMPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UVA DE MESA ....................................................................... 240
ANEXO 14: CALCULOS DEL VSM ACTUAL..................................................................................................................... 241
ANEXO 15: CALCULOS DEL VSM FUTURO .................................................................................................................... 242
ANEXO 16: HOJA DE EVALUACION DE LAS 5S ................................................................................................................ 243
ANEXO 17: MODELO DE TARJETA ROJA ....................................................................................................................... 244
ANEXO 18: CALCULO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE DIGITADO/ETIQUETADO (ANTES Y DESPUES DE APLICAR LA TECNOLOGIA)..... 245
ANEXO 19: FICHA TECNICA DE LA LECTORA INDUSTRIAL XPAND COGNEX ............................................................................ 246
ANEXO 20: COTIZACION DE ECRAN ............................................................................................................................. 247
ANEXO 21: COTIZACION DEL PROYECTOR PARA LAS CAPACITACIONES ................................................................................. 249

12
 Índice de Ilustraciones

ILUSTRACION 1 : PROCESO PRODUCTIVO DE UVAS DE MESA.............................................................................................. 106

ILUSTRACION 2 : PROCESO ACTUAL DE SELECCION DE UVAS DE MESA.................................................................................. 119
ILUSTRACION 3 : PROCESO DE PESADO DE UVAS DE MESA ................................................................................................ 120
ILUSTRACION 4 : PROCESO DE DIGITACION DE UNA CAJA DE UVA DE MESA ........................................................................... 121
ILUSTRACION 5: DIAGNOSTICO DE LAS 5´S EN PLANTA ..................................................................................................... 122
ILUSTRACION 6 : EVIDENCIA DE CONTROL VISUAL NO ESTANDARIZADA................................................................................ 123
ILUSTRACION 7 : RESULTADOS LOGRADOS CON LA IMPLEMENTACION DE LAS 5´S .................................................................. 170
ILUSTRACION 8 : PROPUESTA TECNOLOGICA PARA PROCESO DE DIGITACION-ETIQUETADO ...................................................... 196
ILUSTRACION 9 : PROBLEMAS DE CALIDAD DE LA UVA FRESCA DE EXPORTACIÓN ................................................................... 237

13
 Introducción

El presente trabajo tiene la finalidad de analizar la situación actual del proceso productivo de
uvas de mesa Red Globe, con fines de exportación de la empresa Agrícola Andrea, ubicada
en la ciudad de Ica. Como se sabe, las empresas que enfocan su mercado al exterior deben
cumplir con todos los requisitos del cliente y del país destino y lograr ser lo más competitivo
posible para mantenerse en el mercado.
A lo largo de los siguientes capítulos se revisará el marco conceptual necesario para aplicar
las propuestas de solución basados en la metodología Lean, con la cual se busca reducir o
eliminar algunas de las actividades que no agregan valor, rediseñar algunos procesos y
reducir los despilfarros que ocasionan demoras o cuellos de botella durante el proceso
productivo y que repercuten en demoras en las entregas al cliente, por las cuales, no está
dispuesto a pagar.
En el capítulo I se describe el perfil del negocio de las uvas de mesa, producción, consumo
mundial, nacional, empresas peruanas representativas, las variedades de uvas de mesa que se
exportan actualmente desde el Perú y las características del producto.
Por otro lado, se presenta los fundamentos técnicos sobre los cuales se basará la propuesta de
mejora para el proceso productivo de la uva. Se revisarán casos de éxito de empresas
internacionales y nacionales que han puesto en práctica herramientas de la filosofía Lean
Manufacturing.
Luego, en el Capítulo II se menciona el objetivo principal y los específicos del presente
proyecto, se describe la empresa Agrícola Andrea, su misión, visión, organigrama, mapa de
proceso, su proceso productivo y se desarrolla el análisis de la situación problemática y de las
causas encontradas en el VSM de la situación actual.
Posteriormente, en el Capítulo III, se realiza un estudio de tiempos y balance de línea, así
como se define las propuestas de mejora basadas en las herramientas Lean, tales como la
implantación de las 5´s, Nivelación de la Producción, uso de tarjetas Kanban y control visual
de la planta. Se grafica el VSM futuro sobre el cual se describen los resultados esperados
luego de la implementación, además de la evaluación económica y financiera del proyecto
indicando el VAN y el TIR para confirmar si el proyecto es viable para la organización.

14
En el Capítulo IV se presenta la simulación del escenario actual y propuesto mejorado con la
aplicación del programa Promodel.
Finalmente, en el último Capítulo V se describen las conclusiones y recomendaciones de la
tesis basada en los beneficios obtenidos a partir del balance de línea y de la implementación
de las herramientas Lean Manufacturing.
Como empresa del rubro exportador, tiene claro que compite con otras empresas
internacionales de nivel estandarizado que ofrecen el mismo producto pero asegurando que
sus procesos le dan el flujo de valor que el cliente espera, por lo tanto la flexibilidad ante la
demanda y la reducción de costos serán las metas que debe perseguir la organización.

15
CAPITULO I: MARCO TEORICO

Las uvas de mesa se han convertido en uno de los productos peruanos no tradicionales con
presencia internacional muy interesante, de demanda creciente y con variedades con y sin
semilla, de agradable sabor y muy aceptada como una alternativa para consumo fresco. El
Perú ha orientado muchas áreas cultivables para la inversión en uvas de mesa para aprovechar
la ventana comercial que tenemos frente a los demás países del hemisferio sur, ya que
salimos un mes antes al mercado, que Chile y Argentina; y gracias a nuestro clima las
variedades que cultivamos llegan a un grado brix ideal para el paladar del consumidor final.

1.1 ANTECEDENTES DEL NEGOCIO

1.1.1 Uvas en el mundo: Demanda y producción mundial

Se puede observar en el siguiente cuadro el dinamismo del mercado mundial de las uvas de
mesa. El mayor productor mundial es China país que ha logrado un franco crecimiento,
seguido de la India y Turquía, el crecimiento de la producción se debe a la demanda a nivel
mundial de este exquisito producto.

Tabla 1: Producción mundial de uvas de mesa 2010 – 2016

Fuente: USDA Foreign Agricultural Service.

16
Por otro lado, los países que más consumen uvas de mesa son la China, India y la Unión
Europea, ellos se abastecen de sus propias producciones durante sus propias temporadas de
producción pero luego recurren a importar este producto del hemisferio sur.

Gráfico 1: Consumo mundial de uvas de mesa 2015 – 2016

Fuente: USDA Foreign Agricultural Services1, elaboración propia.

Asimismo, tal como lo señala la revista digital del vino, Vinetur (2016) en “el 2016 China fue
el primer productor con 9,600 miles de toneladas seguido más atrás por Estados Unidos con
984 miles de toneladas”. Asia es, por muy lejos, el continente que produce más cantidad de
“uvas de mesa”: concentra más de la mitad de la producción mundial de uvas destinadas al
consumo en fresco (63 %).
La tendencia mundial del consumo de uvas ha ido cambiando en los últimos 16 años y se han
utilizado mayores terrenos cultivables para uvas de mesa en vez de uvas vitivinícolas tal
como se muestra la estadística del gráfico 02.

1
Nota: Eurofresh, 2017 (información estadística de USDA Foreign Agricultural Services)
17
 Gráfico 2: Tendencia de consumo de uvas en el mundo

Fuente: Vinetur

En el año 2016 se observa que la tendencia de consumo de las uvas frescas creció en 22% en
comparación al año 2000 y se redujo en 10% el consumo de uvas para vino.

Gráfico 3: Consumo mundial doméstico de uvas de mesa 2009 – 2016

25,000

20,000

15,000

10,000

5,000

0
2009/10 2010/11 2011/12 2012/13 2013/14 2014/15 2015/16
Año Comercial

Fuente: Vinetur

El incremento del consumo de uvas de mesa a nivel mundial se ha fortalecido debido a que es
una fruta que se puede consumir fresca, bajo la tendencia actual de alimentarse en forma

18
sana, en cualquier lugar y no requiere un trato especial para consumirla, tiene propiedades
antioxidantes, múltiples vitaminas, recomendada por su alto contenido de líquidos y fibra, así
como hierro y fosforo, por lo tanto es una pequeña fruta con grandes beneficios.
Es importante resaltar que las uvas seedless (en todas las variedades sin semilla) son
mayormente preferidas por Estados Unidos y Europa, mientras que la uva Red Globe (con
semilla) es muy bien cotizada en los países asiáticos y algunas zonas de Europa, además de
ser una variedad muy resistente para los tránsitos largos.

Tabla 2: Calendario de producción mundial de uva de mesa

Paises Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
EEUU
Hemisferio Norte

Italia
España
China
India
Mexico
Peru
Hemisferio Sur

Brasil
Argentina
Chile
Austrialia
Sudafrica

Fuente: ADEX

Justamente en la tabla anterior se puede observar que la fruta peruana debe competir con la
uvas que salen de Argentina (5 meses de producción) y Chile (6 meses de producción), con la
excepción que ellos tienen su inicio de campaña recién en Diciembre, dejándonos un mes
antes compitiendo solo con fruta de Brasil. Además, como se aprecia, el hemisferio sur
abastece al norte cuando ellos no tienen capacidad para producir las uvas debido a factores
climatológicos derivados de las estaciones, y nuestra ventana comercial coincide con las
fiestas de fin de año para el mundo occidental y las de año nuevo chino para los países
asiáticos, quienes tienen la costumbre de obsequiar frutos de color rojo que simbolizan la
prosperidad, color característico de la variedad Red Globe.
Como lo asegura Fitzpatrick (2014) en el artículo Turners goes to Peru for grapes, la uva de
mesa en el Perú se desarrolla antes que en otras partes del Hemisferio Sur, y logra una buena
calidad gracias a las bondades de su clima.

19
 The climate in Peru is a desert climate with no winter chilling, so they are able to be
harvested much earlier than normal southern hemisphere grape- producing areas, he
said. He described the plantings as a mix of freely available and new proprietary
"superior" varieties. While they would not be organic, the company's goal was to use
the "minimum amount of sprays required"(…), with long-lasting varieties having a
shelf life of 60 to 70 days. (p.1)

Debido a la ventaja geográfica y del clima en el Perú, el cultivo de uvas se ha expandido y

fortalecido, y aunque aún no se ha logrado cultivos orgánicos de uvas, debido a que las plagas
que la suelen atacar no se pueden combatir con productos orgánicos por el momento; la meta
de las empresas es reducir en lo posible el uso de agroquímicos en sus cultivos, además se
debe aprovechar las ventajas del clima, y el fomento de las inversiones en el rubro de
exportaciones en el país.

1.1.2 Crecimiento de la Agroindustria - Producción nacional de uvas de mesa

De acuerdo con las estadísticas del Ministerio de Agricultura (MINAGRI), el Perú se

encuentra entre los 10 primeros países proveedores de alimentos del mundo, y hasta el 2015
fue el número uno en espárrago, quinua y maca; el tercero en palta y alcachofa, y el cuarto en
pimientos secos. El Perú también es el quinto productor mundial de uvas frescas y frijol; el
sexto de mangos; el sétimo de mandarinas, café, jengibre; el noveno de aceitunas y habas; y
el décimo de cebollas y arándanos.
En los últimos años, según el INEI (2016) en el Perú “se está fomentando la idea de obtener
un mayor valor agregado a la producción agrícola mediante la transformación de la misma,
para lo cual es necesario realizar un eficiente control de calidad así como contar con una
renovación o innovación tecnológica constante”. La uva es la segunda fruta
más exportada por el Perú. De acuerdo con la Asociación de Exportadores ADEX (2017)
entre enero y octubre “sus despachos sumaron alrededor de US$ 272 millones, logrando una
variación positiva de 4% en comparación al mismo periodo del 2016 (US$ 261 millones 198
mil).

20
Por lo tanto, se puede presumir que la Agroindustria en el Perú está en constante renovación,
en aprendizaje y mejora continua, en el caso de las uvas de mesa, muchas empresas peruanas
cuentan con asesorías en campo y packing de experimentados ingenieros chilenos que
capacitan al personal para mejorar sus prácticas agrícolas y las técnicas de frío para la
conservación de la fruta. Es importante resaltar las ventajas de los Tratados de Libre
Comercio que incentivan el crecimiento de las exportaciones.
Siendo las uvas de mesas uno de los productos de agro exportación que más se ha
desarrollado gracias al crecimiento de la producción nacional orientado a la exportación, tal
como se muestra en el Gráfico No. 04

Gráfico 4: Producción nacional de uvas de mesa 2002-2017

Fuente: MINAG-OEEE

El Perú ha aprendido sobre el manejo del cultivo de la uva, basándose en experiencias del
vecino del Sur, y a lo largo de los años ha fomentado su crecimiento seguro año tras año,
incrementando las zonas cultivables, y el rendimiento por Ha, la misma que en el norte
peruano supera los 30 Tm/Ha., y por el sur llega en promedio a 26 a 28 Tm/Ha.

21
 Gráfico 5: Comparativo producción de uvas de mesa por regiones (Tm.)

Fuente: SENASA (Elaboración propia)

Se aprecia que el departamento de Ica y Piura tienen la mayor participación en los cultivos de
uva de mesa, siendo Ica la pionera y la que cuenta con mano de obra más experimentada,
mientras que Piura es una zona relativamente joven en este cultivo, donde muchos
inversionistas decidieron empezar a cultivar uvas de mesa de diferentes variedades,
aprovechando el clima caluroso que posee la zona, el negocio piurano comenzó como una
estrategia comercial para aprovechar una ventana desabastecida en la que no se producía uva
de mesa en ninguna zona del mundo (octubre a noviembre). Sin embargo, poco a poco y ya
más claramente en la campaña 2016-2017, la revista Red Agrícola (2016) afirma que: “la uva
de mesa piurana se mantuvo en los mercados, aunque en bajos volúmenes, hasta marzo y
cabe resaltar que esta zona tenía un 80% de variedad Red Globe”. Lamentablemente, a
consecuencia de la caída del niño costero en el verano del 2017, el volumen de uva de mesa
de Red Globe del norte peruano se redujo en casi 40%, lo que repercutió en los resultados de
la última campaña.
La producción de uva se ha incrementado significativamente en los últimos años incentivada
por la demanda para el mercado externo. Si bien es cierto, China es el mayor productor del
mundo y uno de los mercados principales para la uva Red Globe peruana, en esta última
campaña 2017-2018, se tuvo un comportamiento diferente en cuanto a la oferta para este país,
que a diferencia de campañas anteriores, debido al gran volumen de esta variedad inundaban
el mercado asiático, provocando la caída del precio. En esta oportunidad el volumen de la
Red Globe del hemisferio sur, es decir, proveniente de Chile y Perú, no lograron cubrir la
cuota esperada, porque Chile tuvo problemas de calidad por aluviones en el centro y por falta

22
de agua en la zona norte, y el Perú disminuyó el volumen del norte por los daños del niño
costero del año anterior, siendo la Red Globe de Ica muy bien cotizada logrando precios muy
atractivos en esta temporada.

1.1.3 Exportaciones peruanas de uva de mesa

Según ADEX (2016) gracias a la demanda de los países asiáticos, las exportaciones
peruanas de uvas de mesa en general han crecido en los últimos años y durante la campaña
2015-2016 se registró 8.82% de crecimiento,
Según informó el diario Gestión (2017), la uva peruana en sus diversas variedades –
principalmente Red Globe – llegó el año pasado a 40 países a nivel mundial, empero, el
29.3% del total de exportaciones tuvieron como destino los Estados Unidos seguido en menor
medida por Holanda, Hong Kong, China y, en menor magnitud, Inglaterra y Tailandia.
En términos absolutos pasaron de 25,9 mil toneladas en el 2007 a 285,6 mil toneladas en el
2016, lo que representó un alza de 10 veces, similar al aumento de las exportaciones que
pasaron de US$ 54.5 millones a US$ 646.3 millones, el año pasado.

Sin duda, el “boom” de las exportaciones de esa fruta obedeció no solo a la mayor demanda
del mercado mundial sino principalmente, por el acceso a nuevos mercados en virtud a la
vigencia de los tratados comerciales, así como el buen desempeño de la producción interna y
trabajo realizado por el SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria), como órgano
encargado del control fitosanitario.
Según los mercados destinos más importantes Estados Unidos y China representan el mayor
volumen y los nuevos mercados a los cuales se han accedido recientemente se encuentran
Corea del Sur y Tailandia.

23
 Gráfico 6: Principales destinos de uva peruana 2016-2017 / 2017-2018

Fuente: SENASA, elaboración Provid

Con respecto a las variedades de uvas de mesa en el Perú se ha logrado cultivar diversas
variedades entre seedless (sin semilla) y seeded (con semilla) cuyo mayor volumen recae en
las uvas Red Globe, tal como se muestra en la Gráfico No. 07 de las campañas 2016-2017 y
2017-2018.

Gráfico 7: Principales variedades de uvas de mesa exportadas (Tm.)

Fuente: SENASA, elaboración Provid

Las campañas de exportaciones de uvas de mesa peruanas, se dan entre noviembre y febrero,
cubriendo dos años, analizando las últimas 2 campañas se puede apreciar que en la campaña
2016-2017 tuvo un mejor resultado, mientras que el 2017-2018 estuvo ligeramente más bajo

24
debido a las consecuencias del niño costero del 2017, donde principalmente la Red Globe
disminuyó su volumen exportable e influyó en la oferta en los mercados destinos, y a pesar
de la reducción del volumen en el norte peruano por las inundaciones que arrasaron con
muchas áreas de cultivo, fue contrarrestada porque algunas zonas del sur habían aumentado la
superficie cultivable de variedades más caras (patentadas sin semilla) que balancearon el
déficit de la oferta exportable del norte.
Se presenta el comparativo de los ingresos anuales de los últimos años, tal como se aprecia
en el Gráfico No. 08

Gráfico 8: Exportaciones mensuales de uvas peruanas 2015-2016-2017

Fuente: SUNAT

Como se aprecia en el gráfico 08, durante los meses de Noviembre, Diciembre, Enero y
Febrero, los valores son los más altos del año, ya que son los meses de la campaña de uvas de
mesa en el Perú. El ingreso FOB en miles de dólares es variable debido a varias condiciones,
volumen de oferta exportable, la situación del mercado, la capacidad de los competidores y la
diversidad de variedades que van ingresando al mercado tal como lo afirma el Presidente de
Provid, Zamorano (2017)
La uva de mesa en Perú vive un proceso de recambio varietal. Hace dos décadas la
mayoría de los fundos apostaron por la Red Globe, variedad que permitió a nuestro
25
 país posicionarse como uno de los principales proveedores mundiales de dicha fruta,
sin embargo, hoy los mercados destinos exigen otras características en el fruto, lo que
ha hecho que la industria nacional apueste por nuevas variedades.

A pesar de las nuevas variedades sin semilla que se vienen desarrollando, la Red Globe se
mantiene como la variedad que mantiene el valor volumen de oferta exportable por su
rendimiento en campo y por su resistencia a largos viajes.
Para tener una referencia de las empresas exportadoras peruanas que han alcanzado los
primeros 20 lugares en las dos últimas campañas se considera la siguiente tabla:

Tabla 3: Principales empresas exportadoras de uvas de mesa 2016-2017 y 2017-2018

Fuente: Provid 2018

En el gráfico anterior se aprecia la participación del mercado de exportación de uvas de mesa

tanto en cajas de 8.2 Kg como en Tm., haciendo un comparativo entre las dos últimas
campañas 2016-2017 y 2017-2018, siendo empresas de Ica las que mayor porcentaje
representan en esta estadística, entre ellas El Pedregal, Agro Victoria, Agrícola Don Ricardo,
Agrícola Andrea, etc.

Tal como se comenta en Agronegocios (2017), los exportadores peruanos de uvas

deben prepararse para competir con eficiencia en la exportación de grandes
26
 volúmenes, y pensar en posicionar marcas y la mejor calidad del origen Perú en el
mercado norteamericano, señaló la Ocex del Perú en Nueva York. El Perú se ha
consolidado como el segundo país exportador de uvas hacia Estados Unidos y el
quinto a nivel mundial, señaló la Oficina Comercial del Perú (Ocex) en Nueva York.

El crecimiento de las exportaciones de uvas de mesa continuará en la medida que las

empresas peruanas se preparen para enfrentar a competidores eficientes, y que puedan ofrecer
un producto de calidad, impulsando nuestras propias marcas y posicionándolas en los
mercados más exigentes.
Según la Asociación de productores de uvas de mesa del Perú (PROVID, 2016) la uva de
mesa peruana es reconocida por su excelente sabor, calidad y por sus adecuados procesos
sanitarios, “muchos exportadores asociados han sido certificados por sus buenas prácticas
agrícolas incluyendo certificaciones de GLOBALGAP, TESCO, NATURE´S CHOICE,
USGAP y las plantas de empaque con certificaciones HACCP, BRC entre otras
certificaciones”. Todo ello ha permitido un crecimiento promedio de 30% en cada campaña
durante los últimos diez años llegando a mercados tan diversos como exigentes; tales como el
de Estados Unidos, Europa y Asia.
Por último, se puede evidenciar la tendencia de los mercados internacionales de buscar
proveedores que cuenten con certificaciones de buenas práctica agrícolas, tales como algunos
productos peruanos no-tradicionales como los espárragos, las uvas, las paltas entre otros y
por lo tanto, se han convertido en una fuente cada vez más creciente de divisas, demostrando
que la agro exportación es una opción viable para contribuir al crecimiento económico del
país y mejorar los niveles de vida de la población peruana.

1.1.4 Actores del negocio

En el proceso de exportación de las uvas de mesa participan varios stakeholders como se

detalla a continuación:
 Exportador: Responsable de recepcionar, seleccionar y empacar la uva de mesa bajo
los requerimientos del cliente (importador) y cumpliendo con las regulaciones de
Senasa para su despacho en contenedores refrigerados.

27
  Cliente o comprador: Empresa que hace un pedido o programa de compra con
anticipación, previo a la campaña, es quien establece los requerimientos o
especificaciones para el producto que necesitan recibir, entre ellos la categoría, el
calibre, color, empaque, etiquetado, destino y fecha de arribo etc.
 SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria): Entidad del Ministerio de
Agricultura con Autoridad Oficial en materia de Sanidad Agraria, Calidad de
Insumos, Producción Orgánica e Inocuidad agroalimentaria.
 Proveedores de materiales de embalaje: Empresas nacionales o extranjeras que
venden los materiales de embalaje para el empaque de la uva.
 Operadores logísticos: Es una entidad privada que proporciona un servicio integral
para cumplir con las exportaciones, usualmente incluye el transporte interno, el
alquiler del genset, el retiro del contenedor vacío e ingreso del contenedor lleno,
tramites de Senasa, Tramites de Aduana, regularización de exportación, etc.
 Distribuidores internacionales o brokers: Son empresas privadas que se encargan de
contactar a los proveedores de fruta, hacerles llegar los requerimientos de los clientes
finales, a veces inspeccionan físicamente la fruta en origen antes de embarcarla y
luego se encargan de la recepción del contenedor en destino, para desaduanarlo, y
posteriormente distribuirlo hasta llegar al consumidor final.
 Consumidor final: Es la persona que tiene la decisión de compra y finalmente
consumirá el producto en el mercado destino.

1.1.5 Uva de mesa: Commodity

Tal como lo afirma la Comisión para la promoción para la Exportación y Turismo

PROMPERU (2016), la uva de mesa es el segundo puesto como producto de mayor volumen
de exportación en el rubro agrícola en el Perú, es un producto commodity que usualmente no
viaja con precio fijo, a menos que sea dentro de un programa de ventas directo a retail. La
mayoría de veces la variedad Red Globe se vende al mercado abierto (peso genérico) y su
precio se define según cómo vaya llegando al mercado destino; se rige según la oferta y la
demanda del momento, por eso es muy importante que la calidad y la presentación sean las
que requiere el cliente para que no penalicen el precio de retorno, se debe considerar que la

28
situación del mercado al arribo está marcado por la oferta que se recibe de otros países del
hemisferio sur y que llegan a los mismos destinos que la fruta peruana.

1.1.6 Presentaciones y formas de empaque

La uva de mesa Red Globe se empaca en cajas de 7.26, 8.20 y 9.0 Kg y pueden despacharse
en cajas de cartón, plástico y madera según el requerimiento del cliente.
Asimismo, el empaque interno donde se empacan los racimos pueden ir en bolsas racimo,
clamshell, punnets o papel (pañal), en cada caso está orientado a un mercado destino
diferente y por lo tanto el precio puede mejorar si es que se logran ventas en supermercados
definidos y programados (precio fijo). La desventaja es que si por alguna razón no se llega a
cumplir la entrega en la semana que el supermercado lo requiere, cobran penalidades sobre el
precio final, disminuyendo los resultados de la empresa.

1.1.7 Formas de pago y liquidación final

Algunos clientes que quieren asegurar el despacho de la fruta en semanas programadas

(programa de ventas), pueden dar un adelanto de pago antes de iniciar el primer embarque, y
este monto se va descontando por caja embarcada.
Cabe resaltar que el pago final llega después de 45 a 60 días de la fecha de arribo a destino, y
el cliente envía una liquidación con todos los gastos del embarque incluyendo el flete
marítimo hasta poder cumplir con la distribución interna en el mercado objetivo, a pesar de
que se factura en base a precio FOB, en realidad esta partida arancelaria se liquida en
términos DDU (no incluye el pago de los derechos arancelarios en destino).
Posteriormente, el precio FOB en la aduana peruana sufre modificación en base a emisión de
notas de crédito o débito según sea el caso, si la fruta llega en malas condiciones de calidad o
fuera de mercado, se originan notas de crédito que perjudican la rentabilidad del negocio. De
ahí la importancia de conocer el mercado, planificar adecuadamente los recursos, cumplir los
requerimientos de los clientes y superar ampliamente sus expectativas. A continuación un
cuadro referencial de los precios/Kg promedio de las últimas 07 campañas.

29
 Gráfico 9: Precios históricos FOB US$/Kg de uvas de mesa Red Globe

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración Propia

1.1.8 Condiciones del negocio de uvas de mesa

El mercado de las uvas de mesa tiene dos grandes vertientes para abastecer en los diferentes
mercados internacionales, el mercado general que se basa en la oferta y la demanda al
momento del arribo y que usualmente manejan distribuidores que reciben la fruta y van
colocándola en sus canales de distribución según las mejores opciones que se dan en cuanto
al precio que comúnmente se le conoce como “commodity”, la otra opción y que no es tan
común entre todas las exportadoras de uva peruana, es cumplir con programas de venta a
precio fijo con algunos supermercados, pero en este caso se debe considerar dos condiciones
importantes:
a. Tiempo de entrega: Los programas de venta se cierran con bastante anticipación 3
meses antes de la cosecha, es decir se vende sobre cosecha proyectada, aun cuando la
uva está floreciendo, por lo tanto pueden presentarse demoras en los despachos
pactados y como existen contratos, se establecen fechas de entrega que de no
cumplirse se ejecutan penalidades muy drásticas, ya que como explican los
supermercados, ellos al no recibir la fruta en las semanas acordadas se quedan con las
góndolas vacías, puesto que todos los exportadores tienen su fruta comprometida.
30
 b. Requisitos de calidad: Los supermercados tienen extremo cuidado en escoger a sus
proveedores de alimentos, pues al ser productos de consumo humano directo, son
responsables solidarios si algún riesgo de salud se presentara en destino, por esa razón
los proveedores internacionales pasan por auditorías muy exigentes y se les invita a
certificar de ciertos sistemas de gestión en calidad, buenas prácticas de cultivo y de
manufactura, HACCP (Control de puntos críticos), gestión ambiental y
responsabilidad social. En algunos casos, pueden aceptar proveedores aun sin
certificación pero sí que cuenten con sus procesos bien delimitados y documentados,
para garantizar la trazabilidad de la fruta desde el campo. En muchos casos, para
firmar los contratos, los proveedores (exportadores de uvas) pasan por auditorías
anuales de los propios compradores.
Como consecuencia, de las exigencias de los mercados globales, las empresas
actualmente buscan mantenerse y deben considerar las condiciones necesarias para
cubrir la competitividad internacional como se ve en gráfico a continuación:

Gráfico 10: Competitividad internacional

COSTO DE
PRODUCCION

PRODUCTIVIDAD EN INFORMACION DEL

CAMPO INFORMACION DEL MERCADO
MERCADO
(OFERTA Y DEMANDA)
(OFERTA Y DEMANDA)

COMPETITIVIDAD
INTERNACIONAL

CALIDAD DEL
PRODUCTO COSTO DE
TRANSPORTE

TIEMPO DE
DESPACHO

Elaboración propia.

Para mantenerse en el mercado, y seguir creciendo en el negocio de las exportaciones de uvas

de mesa, se debe revisar continuamente el mercado, tanto la oferta como la demanda, las
tendencias de las variedades que exigen los consumidores, así como las estrategias de la

31
competencia tanto en sus fechas de cosecha y producción, como las innovaciones en los
empaques, el enfoque al cliente dando lo que él espera, considerando que no pretende pagar
por aquello que no le da valor; el principio de las ventajas comparativas permitirá a las
empresas lograr sus objetivos de crecimiento, así también se debe reconocer las limitaciones
de la mano de obra calificada para promover capacitaciones de los trabajadores claves en los
procesos productivos, además es importante innovar en las tecnologías de frío para que se
acorten los tiempos de almacenaje y se saque más provecho al ciclo de vida de la uva, para
lograr llegar a destinos más lejanos y competitivos.

Cabe destacar que la calidad del producto, y la reducción de desperdicios y por ende la
disminución de los costos de producción, así como la optimización de transporte permitirán
una mayor rentabilidad a las empresas del rubro. Al ser un producto altamente perecible, los
tiempos de despacho serán un factor clave para el éxito del negocio.

1.2 FUNDAMENTOS TÉCNICOS SOBRE LAS

TENDENCIAS

En este subcapítulo se detallan los conceptos básicos de las metodologías y herramientas que
se proponen para afrontar el problema planteado en esta tesis, los mismos que luego serán
evaluados en el siguiente capítulo, bajo la metodología de análisis jerárquico para ponderar la
que mejor puede aportar soluciones factibles.

1.2.1 Proceso

Citando un concepto de proceso, Pérez (2014) señala que son “la secuencia ordenada de
actividades repetitivas cuyo producto tiene valor intrínseco para su usuario o cliente” (p.49),
por otro lado, el autor Agudelo (2012) declara el proceso como el “conjunto de actividades
secuenciales o paralelas que ejecuta un productor, sobre un insumo, le agrega valor a éste y
suministra un producto o servicio para un cliente externo o interno”. (p.29)

32
Los procesos permiten organizar el trabajo, estableciendo un orden secuencial en las
actividades necesarias para obtener un resultado: un producto o servicio.
Según Pérez (2012) “se deben determinar los límites, elementos y factores de un proceso, por
ejemplo deben asignarse responsabilidades, así como identificar los elementos y factores para
definir sus interacciones y hacer posible su gestión”.
De acuerdo a Madariaga (2013) en su libro Lean Manufacturing: exposición adaptada a la
fabricación repetitiva de familias de productos mediante procesos discretos se deja claro la
diferencia entre la eficacia y eficiencia de un proceso industrial.
No debemos confundir eficacia y eficiencia. Los indicadores de eficacia de un proceso
industrial miden exclusivamente el grado de consecución de los resultados esperados,
sin relacionarlos con los recursos empleados. Un proceso puede ser muy eficaz
(consigue los resultados) pero muy poco eficiente (despilfarra recursos).

El proceso productivo de las uvas de mesa hasta completar contenedores, se llega a cumplir
pero con demasiados operadores, que al final representan un sobrecosto, el cliente puede
recibir el producto a tiempo, demostrando eficacia en el resultado, mas no siendo eficientes
ya que los costos se elevan, reduciendo la rentabilidad de la organización. Por eso un proceso
debe cubrir ambas aristas eficacia y eficiencia.

1.2.2 Gestión por procesos

Para definir la gestión por procesos, Pérez (2012) señala “Los procesos en una empresa
interactúan porque comparten productos, evaluables de manera objetiva por proveedor y
cliente”. (p.57)
En el caso del proceso productivo de uvas, los procesos de producción y gestión de personal
se interrelacionan ya que dependen de la mano de obra para cumplir las metas de producción.
Los procesos de compra y producción comparten las especificaciones para los materiales de
embalaje, insumos y suministros para ser usados en el proceso productivo.
Los procesos de almacén y compra comparten las especificaciones técnicas de los productos
que requieren comprar y que luego almacén recibe y custodia.

33
Tabla 4: Pasos de la gestión por procesos

Pasos de la gestión por procesos

 Identificar los procesos fundamentales de la organización.

 Organizar los procesos.
 Nombrar los responsables o propietarios de los procesos y los equipos de
mejora.
 Revisar los procesos.
 Establecer acciones y objetivos de mejora sobre estos procesos.
Fuente: Euskalit.net-calidad total

Al adoptar un enfoque de gestión por procesos, no se elimina la estructura de departamentos

de la organización pero se concentra la atención en el resultado de cada proceso y en la
manera en que éstos aportan valor al cliente.

Como lo afirma el autor Agudelo (2012) “La propuesta de valor en muchas organizaciones se
asemeja a su política de la calidad (…) al establecer la manera como pretende satisfacer a los
clientes (...) debe permitir identificar con absoluta claridad y concreción lo que esta ofrece al
cliente”.

Por lo tanto, la cadena de valor incluye todos los procesos primarios (claves) enfocados
directamente al producto o servicio que espera recibir el cliente y de soporte que procuran
suministrar los recursos necesarios para que los procesos primarios se cumplan.
Si la empresa sabe difundir correctamente cual es la mejor manera de agregar valor a los
procesos de los cuales derivan los productos que hacen llegar a sus clientes, los colaboradores
tendrán clara la ruta que deben seguir para direccionar su esfuerzo para alcanzar el mismo
objetivo.

Por su parte Soconini (2011) se refiere a la calidad enfocada desde el primer momento del
proceso mismo como lo indica:
Por su parte, la calidad de los productos y los procesos se deberá lograr durante las
operaciones mismas que los generan, y no sólo medirla o evaluarla al final del proceso

34
 mediante un muestreo. Este permitirá descubrir una parte de los defectos después de
que se hayan generado, pero difícilmente permitirá prevenirlos. Calidad en la fuente
significa que los operadores y su equipo contribuyen en sus procesos a lograr una
calidad excelente desde la primera vez que se realiza el trabajo.

Con esta visión lo que se busca es que los mismos trabajadores enfoquen la calidad del
producto desde el primer momento y sean partícipes directos de procesos eficientes donde
ellos mismos puedan prevenir defectos y evitar de esta manera re-procesos.

Para graficar la gestión por procesos, se considera el flujo grama del Grafico No. 12, que
toma en cuenta las actividades que se requieren para un proceso adecuado con el fin de lograr
un producto conforme y por ende un cliente satisfecho.

35
 Gráfico 11: Gestión por Procesos

ASIGNARLE
ASIGNARLE
MISION/OBJETIVOS
MISION/OBJETIVOS

FIJAR LIMITES:
* INPUT-PROVEEDOR
* OUTPUT-CLIENTE

Quién - Qué - Cuándo PLANIFICARLO

Responsabilidades * HOJA DE PROCESO
Indicadores - Medidas * EQUIPO DE PROCESO
* SISTEMA CONTROL

INTERACCIONES
MAPA
MAPADE PROCESOS
DE PROCESOS * IDENTIFICARLAS
* CARACTERIZARLAS

ACCIONES CORRECTORAS
RECURSOS
Personas
* DETERMINARLOS
Materiales-Información
Recursos físicos *DISPONIBILIDAD

EJECUTARLO
Gestión de Riesgos EJECUTARLO DE MANERA
DE MANERA
CONTROLADA
CONTROLADA
CORRECCION

MEDICION Y
SEGUIMIENTO
* CONTROL
* AUDITORIA
* AUTOEVALUACION
* CUADRO DE MANDO

EFICACIA
1. PROCESO (Controlado)
2. PRODUCTO (Conforme)
3. CLIENTE (Satisfecho)

MEJORA CONTINUA

Fuente: Gestión por procesos – Fernández José Antonio

36
1.- Asignarle y comunicar la misión del proceso (el objeto): En esta etapa se detallan a los
colaboradores, los requisitos del cliente, los parámetros de producción, características del
producto final que se espera tener como resultado del proceso productivo
Asimismo, se define el dueño del proceso, que debe comprender las restricciones existentes,
básicamente sobre los recursos.
2.- Fijar los límites del proceso: Para cada etapa del proceso de producción en planta, se
definen los inputs y output, proveedor y cliente o usuario del producto del proceso.
3.- Planificar el proceso: Quién estará a cargo, quienes serán los responsables de la operación,
que recursos necesitan para cumplir con los requerimientos del cliente, cuanto tiempo les
tomara hacerlo
4.- Identificar, caracterizar y comprender las interacciones con el resto de procesos
5.- Asegurar la disponibilidad de recursos físicos, materiales e información necesarios para la
operación y el control del proceso.
6.- Durante la etapa de ejecución del proceso y cuando el responsable no sea el ejecutor
directo, el gestor de proceso, debe estar atento a los controles de los riesgos y a cualquier
incidencia que pudiera provocar una desviación en la calidad del producto final
7.- Medición y seguimiento: Se deben establecer indicadores de control para tener
información que nos permita medir el avance y los resultados del proceso.
8.- Mejora Continua, el proceso siempre tendrá que ser mejorado, modificado o corregido,
pero no se puede corregir algo que no se ha medido, por eso la relevancia de los indicadores
de gestión en cada etapa del proceso. Es importante entender que la mejora de la gestión de la
Calidad, es una de las mejores formas de reducir costos para la organización.

1.2.3 Metodologías de Mejora Continua aplicadas en Producción

Tal como lo describe la Escuela de Organización Industrial de España (EOI)

Hay varias metodologías asociadas a la Mejora Continua; entre ellas están Lean
Manufacturing, Six Sigma, Kaizen, entre otras pero podemos decir que la piedra
angular de la Mejora Continua en cualquier ámbito de los procesos, productos y/o
servicios, es el llamado Círculo de Deming.

37
De esta manera, se puede entender que los procesos pueden conducir a productos con fallas o
defectos, pero es ahí donde la mejora continua debe aplicarse, usando las herramientas que se
amolden mejor a la necesidad de la organización.

1.2.3.1 Ciclo de Deming - PDCA

El llamado ciclo de la Mejora Continua de Deming o círculo de Deming constituye una

estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos y en el cual se basan muchos
sistemas de gestión de procesos.

Gráfico 12: La Mejora Continua – PDCA

Fuente: Velasco, Juan (2010).

Las siglas PDCA son el acrónimo de las palabras inglesas Plan, Do, Check, Act,
equivalentes en español a Planificar, Hacer, Verificar, y Actuar.
Este ciclo es fácil de entender y llevar a cabo mientras exista el compromiso de hacerlo en
forma continua, cuando una empresa desea producir algo, primero lo debe planificar, es decir
ver que recursos requiere, los parámetros necesarios, restricciones o permisos, en pocas
palabras evaluar todo lo necesario, antes de empezar a hacer, es ahí donde viene todo el
trabajo operativo, en resumen la producción, posteriormente se debe verificar lo que se hizo y
evaluar los resultados, si el producto tuvo defectos, si hay reclamos de los clientes, y es ahí
donde actúa, buscando corregir los errores, hacer los ajustes necesarios en la producción,
modificar procesos que son lentos y finalmente se implementan cambios que evitarán

38
cometer los mismos errores o defectos; y así nuevamente empieza el ciclo, volviéndose
continuo en búsqueda de la mejora.
Continuity is important, but another critical factor is the way processes are deployed
in order for improvement routines to reach all levels of the organization. The systemic
approach (DEMING, 1993) requires that different processes are viewed as part of a
global system where the final result depends on the quality of the interactions between
them. In this sense, it is unthinkable for continuous improvement to work without the
integration of all sectors and processes. (Formento et. al., 2013)

Muchas veces los cambios en las organizaciones se encuentran con un obstáculo llamado
“resistencia al cambio”, que dificulta o demora la transición del cambio, el reestructurar una
forma de trabajar, el cambiar un proceso, el establecer un procedimiento documentado que
antes no se usaba, puede incomodar a los trabajadores, si ellos no son participes de este
cambio; por eso la capacitación y la evaluación anticipada sobre cuál puede ser el impacto de
esos cambios es muy importante y necesaria, ya que podría percibirse como una amenaza por
algunos trabajadores.
Además, con respecto a los círculos de calidad, Velasco (2009) nos comenta que
“contribuyen al desarrollo y mejora de la empresa y proporciona a la mano de obra la
oportunidad para participar creativamente en asuntos relacionados con sus propios trabajos”.
(p.1)
El instaurar la práctica de Círculos de Calidad en la organización va a facilitar la
comunicación entre los colaboradores, la búsqueda en conjunto de soluciones y les permitirá
evaluar juntos las dificultades de su día a día entendiendo donde pueden estar las soluciones,
si cada uno de los miembros del equipo valora el trabajo del compañero y entiende las etapas
de cada proceso.

1.2.3.2 Sistemas de Gestión de Calidad

Las características que poseen un producto o servicio deben basarse en los requerimientos de
los que van a consumirlo, y para tener éxito en el negocio, las especificaciones técnicas deben
ser claramente entendidas y aplicadas en el momento del proceso productivo.

39
Valencia y Guerrero (2013) comenta que “La calidad se inició como una estrategia para
resolver dificultades de producción y para reducir los costos asociados (…), y es reconocido
que fue retomada como una estrategia para establecerse cada vez más en los mercados”
(p.209).
En definitiva si un producto logra cumplir con los requerimientos del cliente, se estandariza
su proceso y el cliente no percibe defectos, se lograran reducir costos, y así evitar reclamos al
no tener mayores defectos.

La gestión de Calidad es una pauta o convicción amplia y fundamental, para guiar y dirigir
una organización enfocada a la mejora continua para lo cual debe centrarse en la satisfacción
del cliente. Estos principios serán finalmente beneficiosos para la empresa, sus trabajadores,
clientes y accionistas.

Gráfico 13: Los 8 principios de la Calidad

Fuente: MGQ Consultores

40
Entre las principales motivaciones para decidir por la Gestión de la Calidad, está el reducir
errores; mejorar los procesos claves; mejorar la calidad de los productos y/o servicios;
mejorar la comunicación; la reducción de costes, y el aumento del rendimiento.
De acuerdo a Espin et. al (2014) la Gestión de Calidad encierra diversos factores que pueden
verse reflejado en el uso de varias herramientas de calidad “Es por este motivo que
intervienen diferentes dimensiones, como la obtención de información sobre la calidad, el
control de procesos, la mejora continua, la formación en herramientas de calidad y trabajo en
equipo o el mantenimiento de relaciones con proveedores basadas en calidad”.(p.119)
Se entiende que gestionar es planificar, hacer, verificar y mejorar, por lo tanto todos los
factores que intervienen en un proceso, deben ser susceptibles de mejorar y facilitar su
interrelación para lograr productos que satisfagan los requerimientos de sus clientes.
El manejo de la gestión de calidad repercute en muchos beneficios en la organización tal
como lo comenta Carmona-Calvo et. al (2016)
Los beneficios internos están relacionados con la satisfacción y seguridad en el
trabajo, la tasa de ausentismo, el salario de los trabajadores, la fiabilidad de las
operaciones, las entregas a tiempo, el cumplimiento de los pedidos, la reducción de
errores, la rotación de existencias y el ahorro en costes. Por su parte, los externos se
asocian a la satisfacción de los clientes, el número de quejas y reclamaciones, las
repeticiones en las compras, la cuota de mercado, las ventas por empleado y el
rendimiento de las ventas y los activos (p.9).

En resumen, gestionar la Calidad, es usar en forma eficiente todos los recursos de la empresa,
con un solo objetivo que es cumplir con los requerimientos de los clientes, buscando una
diferenciación que lo mantenga fidelizado y además motive a los colaboradores a seguir con
el camino trazado por la organización.

De acuerdo al artículo de Benzaquen de Las Casas (2013) sobre el impacto de tener un

Sistema de Calidad basado en la certificación ISO 9001 en las empresas peruanas en base a
nueve factores de éxito para medir la implementación de la Administración de la Calidad
Total (TQM), nos comenta que se tomó una muestra de 212 empresas y el 90% eran
medianas y pequeñas empresas certificadas con ISO 9001 con más de 11 años de
funcionamiento. Se comprobó su hipótesis que las empresas peruanas certificadas tenían un
mejor desempeño en los nueve factores analizados, con mayor promedio en: Alta Gerencia y

41
Planeamiento de la Calidad. Asimismo, la certificación ISO 9001 considera esencial al
cliente, los procesos y la mejora continua en su Sistema de Gestión de Calidad. “Se evidenció
una clara apertura económica, las exigencias de los socios comerciales y el competir en un
mercado global hacen necesario implementar estas teorías de calidad en las empresas
peruanas de los distintos sectores a fin de mejorar su competitividad”.
En este mismo artículo se señala que hay una tendencia en las empresas peruanas hacia la
implementación de prácticas de calidad a pesar de que no estén certificadas, ya que muchas
de ellas entienden que para permanecer en el mercado deben igualar las condiciones
favorables de la competencia, que muchas veces convertirse en un proveedor internacional,
demanda exigencias que anteriormente como vendedor local no eran usuales, pero en el
mercado global que está en constante innovación, se hace cada vez más exigente, y los
consumidores finales también han elevado sus estándares, por lo que deben recibir lo que
esperan, ya que si sus expectativas son defraudadas, lo más seguro es que busquen otra
alternativa inmediatamente, perdiéndose un mercado difícilmente ganado.
Herrera et. al (2012) en su conceptualización de Sistema de Gestión de Calidad asegura que
es un conjunto de factores, recursos y métodos que se interrelacionan para cumplir con los
requisitos del cliente:
El sistema de gestión de la calidad se entiende como la articulación de los diferentes
métodos, recursos, personas, insumos que como resultado de su articulación generan
unos resultados asociados con el uso racional de los recursos y se tiene como
propósito la consecución de la satisfacción de los clientes.(p.5)

Se deduce que el resultado de un Sistema de Gestión de Calidad está enfocado en la

satisfacción del cliente, ya que todos los esfuerzos de la organización, desde sus recursos,
materiales y procesos deberán estar encaminados a lograr un producto y servicio que supere
las expectativas de los clientes

1.2.3.3 Lean Manufacturing

“Lean manufacturing” significa “producción esbelta” y expresa el objetivo fundamental de la
herramienta: mejorar la competitividad creando el máximo valor añadido para el consumidor
y eliminando las actividades innecesarias, por la cuales el cliente no paga.

42
Dentro de la experiencia de Toyota, como se rescata en Lean Manufacturing Times, uno de
los precursores en el uso de esta metodología en la industria explica los tres tipos de
despilfarro que se deben identificar y eliminar paulatinamente.

Toyota’s view is that the main method of lean is not the tools, but the reduction of three types
of waste: muda (“non-value-adding work”), muri (“overburden”), and mura (“unevenness”),
to expose problems systematically and to use the tools where the ideal cannot be achieved.
From this perspective, the tools are workarounds adapted to different situations, which
explains any apparent incoherence of the principles above. (párr.8)

Según la experiencia de Toyota, se debe buscar las herramientas Lean que mejor se adaptan
para solucionar los despilfarros que se puedan presentar en el proceso productivo en estudio,
y de esta manera evitar las actividades que no agreguen valor, reducir el desnivelado de la
producción y eliminar la sobrecargas de trabajo en el proceso.

Gráfico 14: Evolución de la Filosofía Lean

Fuente: Mantilla, O y Sánchez, J 2012

Tal como se aprecia en el gráfico No. 14, la filosofía Lean tuvo sus bases en el Sistema de
Producción Toyota, y se apoya en las herramientas de Calidad y se mantiene enfocado en la
mejora continua que busca darle al cliente lo que él requiere en el tiempo esperado, es un

43
sistema de producción robusto que fomenta eliminar desperdicios y hacer el proceso
productivo más flexible.

Tal como lo comentan Gadelha et.al. (2015) en su estudio Alteração de um Layout Funcional
para Layout Celular motivado pelos Fundamentos da Manufatura Enxuta: Estudo de caso em
indústria de transformadores.

A Manufatura Enxuta é uma filosofia de gerenciamento, não só da produção, más de toda a

organização, que busca oferecer aos clientes exatamente o que eles desejam: produtos de alta
qualidade, baixo custo e no momento em que solicitam (SHINGO, 1996; HERZOG;
TONCHIA, 2014) realizando las actividades de forma cada vez mais eficaz, fazendo cada vez
mais com cada vez menos – Esta teoría es apoyada por Womack, Jones, 2004) “menos
esforço humano, menos equipamento, menos tempo e menos espaço”, esta (p.4)

Mejorar la productividad y aumentar el valor añadido del producto final destinado a la plena
satisfacción del cliente es la única forma de competir con costos laborales menores, con
menos desperdicios en tiempo y dinero ya que en un mundo globalizado, pueden suponer una
seria amenaza para la supervivencia de las empresas locales

Los principios de Lean son cuatro:

* Mejora de la calidad, entendiendo las expectativas y las necesidades de los clientes.

* Eliminar el despilfarro, respuesta inmediata al cliente (Just in time).

* Reducir el LEAD time, consiste en reducir el tiempo del ciclo de trabajo, de espera de
inventarios y de proceso.

* Reducir el costo total.

La implementación de Lean Manufacturing será un buen complemento de la Calidad que

empujará a la empresa a darle a sus clientes lo que ellos esperan, eliminando defectos,
reduciendo costos y esfuerzo innecesario, por lo tanto la convivencia de ambos sistemas si es
posible como nos lo explica Campion (2017).

44
Lean manufacturing goals and system integration can work together to boost productivity on
the manufacturing floor in a number of ways. In order for manufacturing companies to
compete domestically and globally, flexible and integrated systems are critical.

According to Jamie Flinchbaugh, a founder and partner of the Lean Learning Center
(Novi,MI), “Manufacturers must look for flexible systems that are easily modified and that
also improve the process, save time, and reduce errors.

Por eso se puede afirmar que los principios de Lean se alinearan a los requisitos de calidad
como un complemento para lograr reducir costos, desperdicios y brindar un producto o
servicio acorde a los requisitos del cliente, considerando que estos requisitos no son estáticos
sino que se actualizan en el tiempo, se hace necesario un sistema que pueda ser flexible a las
necesidades cambiantes de los clientes.

Por último, el método Lean persigue la perfección, mediante una mejora continua y
estandarización del sistema de producción, apoyado en herramientas de calidad y técnicas
que respaldan la metodología Lean, tal como se detalla en el siguiente gráfico:

45
Gráfico 15: Implementación exitosa del Modelo Lean Manufacturing

Planeando el cambio: Fábrica de éxitos: Herramientas:

 Necesidad del  Preparación y  Mapa de flujo de valor

cambio motivación de la (VSM).
 Apoyo y gente.  5S
compromiso de la alta  Roles en el proceso  Kaizen
dirección del cambio.  Sistema de manufactura
  Metodología para Celular
el cambio  Trabajo estandarizado.
 Ambiente para el  Cambio rápido (SMED)
 Balance de línea.
 Mantenimiento
Productivo
 TQM y Control

BARRERAS:
ORGANIZACIONAL RELACIONADO AL PERSONAL TECNICAS

IMPLEMENTACION

Progresos:
 Eliminación de desperdicios
 Mejora continua
 Flujo continuo y Sistema Pull
 Equipos Multifuncionales
 Sistema de Información

Fuente: Vienazindiene, M., & Ciarniene, R. (2013)

46
De acuerdo a la realidad de cada negocio, se podrán aplicar ciertas técnicas o herramientas
que facilitan la reducción de desperdicios en el sistema de producción.

En el presente modelo se enfoca las mejoras en cinco dimensiones, al respecto Vienazindiene

y Ciarniene (2013) señalan que:

Eliminar los desperdicios que no añaden valor al producto, paradas de los abastecimientos de
línea, máquinas paradas, movimiento de materiales y partes, etc.

Mejora continua que representa la convicción que el esfuerzo por mejorar nunca acaba, y
debe mantenerse, aprendiendo de los errores o fallas.

Flujo continuo y sistemas flexibles: Abandonar la mentalidad del lote y ajustar el proceso a
las necesidades del cliente pero sin sobre producir. Que la demanda active la producción.

Equipos multifuncionales: En la implementación Lean, los equipos de trabajo tienen más

responsabilidad y autonomía con el fin de que estén más cerca de la solución de los
problemas y de los recursos, así también para ser más flexible en la línea es imprescindible
tener mano de obra calificada multitarea.

Sistemas de Información al ir disminuyendo la estructura vertical y siendo autónomos los

trabajadores necesitan acceso a la información para lograr resolver los problemas y tomar
decisiones y obviamente no se excluye el apoyo en sistemas computarizados.

Este modelo persigue trabajar según la demanda del mercado con el mínimo inventario. Para
ello, también se caracteriza por su estandarización (óptimo grado de documentación en los
puestos de trabajo para asegurar el conocimiento de los procesos, facilitar el entrenamiento
del personal, identificar "in situ" si el proceso se realiza de acuerdo a los parámetros
definidos y a su tiempo ciclo), la organización del puesto de trabajo (el orden, la limpieza,
utilización o mejora de tableros de indicadores medidos, y evidencia planes de acción para
corregir variabilidades negativas y avanzar en la mejora continua), el mantenimiento
integrado en producción (participación de los operarios de producción en las tareas de
mantenimiento, indicadores de parada de máquinas, y planes de acción para minimizarlas), y
la logística y planificación (el servicio a los clientes medido en función la capacidad de
entrega a tiempo de los pedidos; y la planificación para producir la cantidad justa requerida,
vigilando los inventarios y evitando variabilidades de costos negativas).

47
Es necesario lograr aumentar la cadena de valor del flujo productivo incrementando la
capacidad de las líneas de producción, permitiendo con ello una mayor estabilidad en la
planificación, reduciendo turnos de trabajo, y ajustando los recursos productivos a la
demanda del mercado. En conclusión, es obtener un mejor producto a un menor costo de
producción.

Dentro del Sistema de Gestión Lean considerando la metodología Lean Manufacturing se

consigue enfocar a toda la organización hacia la mejora continua, estableciendo una conexión
importante entre la Gestión de Calidad y la mejora en la producción poniendo en práctica
muchas de las herramientas que permiten involucrar a todos los colaboradores, cuantificar
los resultados y plasmarlos en indicadores.
- El análisis de su Organización Humana Productiva (OHP). Estructura jerárquica y
funciones.
- El diseño de Grupos Autónomos de Personas (GAP).
- La puesta en marcha de Tableros de Comunicación (Gestión Visual).
- La Definición de indicadores y objetivos de Calidad, Coste, Plazos y Personas.
- La puesta en marcha de la comunicación estructurada en reuniones TOP 5 y TOP 60.
- La Creación de un sistema de Ideas de Mejora.
- El Análisis de sus necesidades de Polivalencia y Policompetencia en los puestos de
trabajo.
- La rutina del Supervisor
- Cuadros de mando en fábrica.
- Implantación de herramientas: Trabajo estandarizado, 5S, Tablero de Marcha.

a) Grupo autónomos de Personas y su papel trascendental en el Lean

La participación, el conocimiento y el aporte de las capacidades de todo el personal

implicado en el proceso productivo y demás departamentos de la empresa es la clave
primordial para el éxito del proyecto; ya que Lean Manufacturing busca desarrollar las
capacidades del personal de la planta para que cada persona se comprometa con su trabajo
para hacer una empresa más competitiva y más flexible a las necesidades del cliente.
Definiciones básicas en lean respecto a la organización humana:
* Equipo: grupo de personas unidas con un fin común coordinadas por un líder.
* Jerarquización: Disposición para la toma de decisiones desde la relevancia del cargo.
48
* Implicación: Estado emocional tendente a la buena disposición para emprender una
actividad.
Se debe entender la mejora continua focalizada en las personas, la misma que se centra en el
GAP (Grupo autónomo de personas), es la célula elemental de trabajo. Está compuesta por un
reducido número de personas que desarrollan sus actividades en un mismo entorno de trabajo
y tienen objetivos comunes.
Dentro de cada grupo, habrá un coordinador que representará al grupo y el cual se dedica
principalmente a la actualización de los datos de la estación de trabajo y cuidar que las
distintas metodologías de trabajo se llevan a cabo correctamente.

Tipos de GAP:
1. GAP de producción: Formado por los colaboradores de producción que son los encargados
de la fabricación del producto, es decir, los que aportan el valor a la empresa. A su vez éstos
se clasifican en 2 modalidades: a. GAP´s de trabajo manual b. GAP´s de máquinas
capacitivas
2. GAP de soporte: Aquellos formados por el personal de los departamentos soporte a los
GAP´s de producción: Calidad, Mantenimiento, Logística, Administración y demás
departamentos, cuyas funciones son las siguientes:
 Ayudan en la resolución de los problemas diarios y en las actividades de mejora continua.
 Aunque todas las funciones deben permanecer bajo el control funcional de las áreas
soporte de la fábrica, las cuales deben asegurar la formación y garantizar una coherencia
global de las acciones (calidad y mantenimiento, en particular) en el marco de la estrategia de
la fábrica.
Dentro de los objetivos orientados al personal según la metodología Lean, Tejeda (2011) al
respecto menciona que:
Otro objetivo importante que busca Lean Manufacturing es conseguir el bienestar del
personal y al mismo tiempo crear empleados polivalentes, capaces de realizar tareas
diferentes con agilidad, gracias a los programas de desarrollo de los empleados.
Además de otras ventajas no cuantificables como por ejemplo, buen espíritu de
trabajo en equipo, cultura de innovación, empleados proactivos, condiciones laborales
placenteras, y larga vida de las maquinarias. (p.31)

49
La formación polivalente de los trabajadores repercute en la situación motivacional que
fomenta su desarrollo y confianza en el cumplimiento de sus labores, además se logran
personas proactivas y con mirada ágil para encontrar oportunidades de mejora, la rotación por
diferentes puestos puede ser una forma de incentivar a aprender otras labores
El sistema de participación de GAP trae ventajas para la empresa tales como:
- Mejora las relaciones y la comunicación entre los diferentes niveles jerárquicos de la
organización.
- Fomenta la creatividad y la conciencia del grupo frente a la conciencia individual
- Incrementa la motivación del personal.

b) Gestión Visual

Las técnicas de control visual son un conjunto de medidas prácticas de comunicación que
persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación del sistema de producción con
especial hincapié en las anomalías y despilfarros.
El control visual se convierte en la herramienta Lean que convierte la dirección por
especialistas en una dirección simple y sencilla con la participación de todos de forma que
puedes afirmarse que es la forma con la que Lean Manufacturing “estandariza” la gestión, ya
que le permite a cualquier persona detectar las anormalidades y tomar decisiones sobre éstas
simplemente con ayudas visuales, como avisos, lámparas, guías y procedimientos. Como lo
explica Soconini (2011) “El reto consiste en crear Fabricas para “sordomudos” en donde no
sea necesario gritar, buscar, explicar, etc., y que además se genere valor con el mínimo de
desperdicio”. (p.27)
Haciendo uso de cualquier medio visual se puede comunicar a los trabajadores la forma de
trabajar en su propia estación de trabajo, así como definir áreas determinadas dentro del
espacio de trabajo, por ejemplo; el pintado de áreas es una herramienta que permite delimitar
el área de operación y los pasillos en planta, se puede usar pintura o cintas adhesivas de
colores para dejar claro los espacios que no deben usarse para almacenar, o caminar, o
establecer las áreas de carga y descarga, apertura de puertas, tránsito de montacargas, etc.

50
1.2.3.4 Metodología de análisis jerárquico (AHP)

La metodología AHP (Analityc Hierarchie Procesess) conocida en español como Proceso de

Análisis Jerárquico fue desarrollada a finales de los 60 por Thomas Saaty quien formuló una
herramienta sencilla para ayudar a las personas responsables en la toma de decisiones. Es
una metodología para estructurar, medir y sintetizar que se basa en las matemáticas y permite
hacer frente a la toma de decisiones complejas para que puedan ayudar con la identificación y
selección de criterios de ponderación.
AHP ayuda a captar tanto las medidas de evaluación objetiva y subjetiva, y requiere que un
equipo con experiencia de la empresa pueda comprobar la compatibilidad de las medidas de
evaluación y alternativas sugeridas, lo que reduce el sesgo en la toma de decisiones.

Definición de los participantes

El equipo de trabajo debe incluir a las personas directamente involucradas en coordinar la
aplicación del AHP. Este grupo de personas con su experiencia y conocimiento de los
problemas actuales, debe entender como las propuestas de solución para el caso de estudio
pueden aportar soluciones lógicas y adecuadas, por lo tanto deben establecer los criterios que
servirán de punto de partida para las comparaciones en las matrices pareadas.

Método AHP
El primer paso es que el equipo descomponga la meta en sus partes constituyentes y que vaya
de lo general a lo específico, es decir desde el objetivo, los criterios y alternativas. Cada
conjunto de alternativas a continuación, se divide en un nivel adecuado de detalle
reconociendo que a más criterios incluidos cada criterio puede llegar a ser menos importante,
luego se asigna un peso relativo a cada uno. Cada criterio tiene prioridad local (inmediata) y
global. Su prioridad global muestra su importancia relativa dentro del modelo general. La
prioridad global para cada alternativa de decisión se resume en el vector columna que resulta
del producto de la matriz de prioridades con el vector de prioridades de los criterios.
Para el aplicar el método AHP se debe trabajar con matrices de prioridades para cada
alternativa en términos de cada criterio elegido.

51
Procedimiento para sintetizar juicios
Como primer paso se suman los valores en cada columna de la matriz de comparaciones
pareadas.
Luego, dividir cada elemento de tal matriz entre el total de su columna; a la matriz resultante
se le denomina matriz de comparaciones pareadas normalizada.
Por último calcular el promedio de los elementos de cada fila de las prioridades relativas de
los elementos que se comparan.

Identificación de los criterios

Son las preferencias de los implicados en la toma de decisiones que debería ser relevante y
afectar directamente al objetivo definido. Se deben incluir aspectos vitales cuantitativos y
cualitativos a tener en cuenta en la toma de decisiones. Normalmente hay aspectos
cualitativos que pueden incidir fuertemente en la decisión, pero que no son incluidos debido a
su complejidad, y que podría considerarse si se tiene un esquema que demuestre su grado de
aporte en el proceso de toma de decisión.

Identificación de las alternativas

Son las propuestas factibles que tienen como fin alcanzar el objetivo principal.

Prioridad de cálculo
De acuerdo a Ishizaka y Nemery (2013) “la prioridad es un valor que permite determinar el
ranking de la importancia de la alternativa o criterio en la decisión” (p.16)
Siguiendo la fase del problema estructurado, tres tipos de prioridades deben ser calculadas:
- Prioridad de Criterios: Importancia de cada criterio (con respecto al objetivo
principal)
- Prioridad de alternativa local: Es la importancia de una alternativa con respecto a un
criterio específico.
- Prioridad de alternativa global: Prioriza el criterio y la alternativa local como
resultados intermedios usados para calcular la prioridades de la alternativa global. Las
prioridades de la alternativa global permite medir las alternativas con respecto a todos
los criterios y consecuentemente el objetivo general.

52
Dentro de los beneficios que se logran utilizando el método AHP según Forman y Selly
(2014) el objetivo inicial sobre el cual se centró la decisión, podría cambiar y verse
influenciado por factores externos tal como se señala:
AHP makes it possible for executives to assimilate all the facts, weight the pluses and
minuses, reach, re-evaluate, and communicate their decision. Once an initial decision
is made, it is not final; even a strong willed decision maker is subject to external
pressures from special interest groups such as, suppliers, customers, employees, trade
unions or politicians. Objectives that were thought to be central to a decision may,
under these outside influences, become less central or dominant and a re-evaluation
becomes necessary. (p.113).
Por lo cual es importante que la evaluación de los pros y contras de la decisión tomada sea
evaluada y revisada con respecto a los factores externos que podrían influenciar en cambios
de idea que obligarían a una re-evaluación para definir si el objetivo central dejo de serlo.

1.3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA LA PROPUESTA

DE SOLUCIÓN

1.3.1 Lean Manufacturing

Es una filosofía que nació en Japón y se aplicó en Toyota Production System donde por
primera vez se utilizó, y establece que todos los colaboradores deben luchar por eliminar
todas las formas de desperdicios, es decir todo aquello que no agrega valor al producto final
desde la perspectiva del cliente.
De esta manera, se busca hacer coincidir la producción lo más cerca posible a la demanda y
requisitos de los clientes, dando nacimiento al Just in Time (Justo a Tiempo).
El cliente pagará por el valor agregado al producto más no por los errores o incumplimientos.
Entre los primeros pasos para su implementación es identificar los desperdicios, reducirlos
hasta eliminarlos del proceso productivo.
Dhamija (2011) stated that lean organizations utilize less material to create their
product, less human efforts to perform the work, less time to design and develop, and
use less energy and space. Lean organization focuses on customer demand, thereby

53
 producing high quality products and services in the most effective and economical
manner. (Kumar & Kajal, 2015)

El afán de una empresa global, es marcar la diferencia con la competencia y que sus
productos sean aceptados por sus clientes, que no existan reclamos por los productos o
servicios que entregan a sus clientes, por lo tanto el producir con menor inversión, sin perder
dinero en materia prima, materiales de embalaje o mano de obra, hace que el resultado final
sea más efectivo y rentable.
De acuerdo a la filosofía Lean, los desperdicios se dividen en ocho tipos que son los que a
continuación se detallan:

Gráfico 16: Mudas o desperdicios en producción

MOVIMIENTOS
ESPERAS INNECESARIOS

INVENTARIOS
SOBREPRODUCCION

MUDAS O
DESPERDICIOS

DEFECTOS TRANSPORTE

EXCESO DE CREATIVIDAD DEL

E TRABAJADOR
PROCESAMIENTO

Fuente: Kumar, P & Kajal, S (2015), elaboración propia.

Sobre producción: Cuando la producción supera lo que el cliente requiere, se tiene invertido
dinero sin rotación, una pérdida básica para la manufactura esbelta
Esperas: Cuando una maquina o un trabajador se queda en la línea esperando material o
información.

54
Movimiento: Cualquier movimiento que no es necesario no agrega valor al producto y se
considera un desperdicio
Inventarios: Materiales que ocupan espacio, y representan dinero invertido y que no fluyen en
el proceso productivo también se consideran desperdicios
Exceso de procesamiento: Procesamiento adicional es una pérdida de tiempo y dinero desde
el punto de vista del cliente.
Producir productos defectuosos: Retrasan el flujo de materiales y provocan un manejo de
desperdicios que malgastan tiempo, espacio y esfuerzo
Otros residuos: Incluye la creatividad de los trabajadores, de otros recursos, equipos y
sistemas adecuados.
En el artículo “Methodology for effective implementation of lean strategies and its
performance evaluation in manufacturing organizations”, Karim & Arif-Uz-Zaman (2013)
aconsejan en seleccionar adecuadamente la mejor herramienta para Lean
(…) appropriate lean strategies must be selected to eliminate wastes or improve the
performance metrics in the manufacturing process. Moreover, it would be preferable
to select the lean strategies that have the most overall impact on the identified wastes
or performance metrics, according to manufacturer's priority. As a result, applying the
appropriate tool/s at the right time within the budget for the right type of company is
very important.

Se debe considerar que la elección de la estrategia Lean para la organización será la más
adecuada y que tenga el mayor impacto en reducir los desperdicios de acuerdo a la prioridad
de la empresa, tal como lo expone Megan (2016)

Dive deeper into the impact of Lean, however, and you'll find significant financial
advantages as well. Satisfied customers are more likely to return or even recommend your
product to their friends, while lowering the overall time to market of your goods will have
a significant impact on the amount of warehouse space needed to hold your inventory.
Ultimately, this should lead to even lower overhead expenses.

El impacto de Lean no solo se verá reflejado en la productividad y su eficiencia, sino también

en significativos ahorros financieros para la empresa, ya que el cliente estará satisfecho, no

55
existirán reclamos, pagará a tiempo, recomendará el producto y a la empresa, se reducirá
espacio para inventarios innecesarios y así permitirá reducir gastos.

Mejoras que se logran implementado un sistema de calidad basado en herramientas Lean:

Mejoras en las operaciones productivas:

 Reducción en el Tiempo promedio de entrega.

 Reducción de Inventario en Proceso global en la planta.
 Disminución de variaciones en los procesos
 Aumento en la Productividad y Rendimiento del personal
 Aumento de la motivación entre el personal.

Mejoras en Términos Financieros:

 Se pueden cumplir los programas comerciales, mejores precios de retorno y mayor

rentabilidad.
 Inventarios, productividad, eficiencia, etc.

Resultados a Lograrse:
 La fuerza operativa y los empleados en general participan activamente en los procesos
de cambio. Los proyectos y planes de mejora los desarrollan ellos mismos.
 El trabajo en equipo les posibilita poner en práctica sus ideas.
 Los empleados se identifican con el producto y la empresa.
 Mejora la comunicación entre los mandos altos, medios, operativos y las áreas
directas de producción y de servicios.
 Fomenta una Cultura interna de participación, colaboración y responsabilidad.

Entre las diversas metodologías de solución se propone utilizar el Lean Manufacturing para
dar la solución al problema encontrado en el proceso productivo de uvas de mesa, para lo
cual se utilizarán algunas herramientas que se adapten mejor a la organización en su situación
actual.
Como explica Gómez (2016) en el reporte de La Primera Clave “5 conceptos equivocados
sobre el Lean Manufacturing”

56
. Lean es un conjunto de herramientas: El primer concepto erróneo es decir que Lean es
utilizar ciertas herramientas. Lean va mucho más allá que solo hacer un value stream
mapping o implantar un sistema Kanban. Lean es una cultura, una mentalidad, una
filosofía, una forma de pensar y de trabajar diariamente.
. Lean es realizar proyectos de mejora: Basado en la filosofía Kaizen, las compañías
pueden hacer pequeñas mejoras todos los días en lugar de hacer un solo proyecto
grande.
. Lean consiste en eliminar desperdicios: No solo es eliminar defectos, inventarios,
esperas etc, sino evitar sobrecargar las máquinas y a las personas, que pueden ser
hasta más perjudiciales que las famosas siete mudas.
Lean debe ser implantada por los lideres naturales de la compañía quienes deben ser
capacitados en la filosofía Lean. Es un trabajo de todo el liderazgo, no solo de unos
pocos que han tomado cursos especiales.
. Lean se enfoca solamente en aumentar la velocidad: Esto también es incorrecto, Lean
considera los tres factores fundamentales: Tiempo, Calidad y Costo. Si alguien
implementa una iniciativa que reduzca el tiempo de ciclo pero que a la vez afecte
negativamente a la calidad o al costo, tal iniciativa no debería aceptarse como Lean.2

La búsqueda de una solución no es un proyecto que se realiza por orden de las jefaturas o
porque la organización lo quiera imponer, se requiere un cambio de cultura en toda la
organización, mucha capacitación y la actitud de interiorizar los beneficios que traerá a las
labores diarias de cada proceso la correcta aplicación de esta metodología. Redundará en
reducción de tiempos de entrega, mejora de la calidad, y reducción de costos ya que se irán
reduciendo poco a poco los desperdicios, es decir se creará mayor valor para el cliente.
De acuerdo a Quesada-Pineda, Buehlmmann y Arias (2012) en la publicación de Virginia
Tech “Pensamiento Lean: Ejemplos y Aplicaciones en la Industria de Productos de Madera”
se entiende que la nueva fórmula para la Ganancia en una empresa ha sido redefinido como
comentan a continuación:
(…) También, el pensamiento lean descarta el enfoque tradicional de fijación de
precios dado por la formula Precio Costo + Ganancia. El pensamiento lean enfoca en
incrementar el valor a favor del cliente y, de la misma manera, eliminar los

2
Nota: La Primera Clave 2017: temas que abordan sobre la mejora continua y filosofía Lean
57
 desperdicios para incrementar las ganancias. Según el enfoque pensamiento lean, la
fórmula de fijación de precios debe reformularse a Ganancia = Precio – Costo, esto
quiere decir, que la única forma de incrementar las ganancias es a través de la
reducción de desperdicios o costos.

Bajo esta premisa, el enfoque Lean, permitirá eliminar desperdicios dentro del proceso
productivo, generar mayor valor para el cliente y obtener mayores ganancias para la empresa,
que es el fin primordial de cualquier organización.
Para dar inicio a la propuesta se ha considerado las experiencias y sugerencias de expertos en
el tema de la implementación de Lean
En su investigación referente a la aplicación de los principios Lean, David et.al. (2010),
advierten que el sistema Lean
Proporciona un enfoque para el análisis de flujo de proceso y mejora de la eficiencia,
centrándose en las ideas de primera línea trabajadores y proporcionar el máximo valor
para el cliente. Estos principios representan un cambio en la forma de pensar acerca
de los problemas en lugar de una receta de cómo resolver problemas.

Muchas veces los errores, fallas o deficiencias en las líneas de producción son captados por
los mismos trabajadores, y son ellos quienes deberían proporcionar el feedback a los jefes de
planta con el fin de buscar en conjunto las mejores opciones para reducir los defectos o malas
prácticas en sus labores cotidianas.
Asimismo, según recomendación de Visión industrial de México (2017), las herramientas
Lean se enfocan en la disminución de los costos y desperdicios, para lo cual se considera:
Empresa orientada al proceso, las que deben diseñar y mejorar los procesos en todo el
flujo productivo, sistema Pull por el cual solamente fabrican lo requerido por el
cliente, productos de calidad perfecta, a través de las acciones preventivas y proyecto
de mejora, un sistema flexible que permita controlar las variaciones del producto,
identificar las causas raíz de los desperdicios, contar con indicadores que permitan
monitorear el desempeño de los procesos, implementar métodos de eliminación de
desperdicios tales como: VSM (mapeo de la cadena de valor), 5 S, costos de calidad y
eliminar restricciones en los procesos.

Tal como nos indica Gisbert (2015) en su artículo Lean Manufacturing. Qué es y qué no es,
errores en su aplicación e interpretación más usuales, al implementar esta metodología se
conseguirá “la eliminación planeada de todo tipo de desperdicio, el respeto por el trabajador y
la mejora consistente de Productividad y Calidad”.
58
Lean no busca anular la creatividad y la participación de todos los colaboradores por
estandarizar o sistematizar el proceso productivo, sino más bien encontrar oportunidades de
mejora en búsqueda de reducir y eliminar los desperdicios que no generan valor al cliente.
Como nos comenta Fortuny-Santos et.al. (2008), entre los objetivos de implementar el Lean
está
La disminución de los despilfarros en el proceso productivo, para lo cual se deben
evaluar las actividades que no aportan valor y eliminar los sobre procesos,
movimientos innecesarios e inventarios para lograr ajustar el flujo productivo a la
demanda del cliente, convirtiéndose en una producción flexible que pueda cumplir
con los pedidos de sus clientes.

Entre los objetivos de la implantación Lean, según Fortuny-Santos et.al. (2008) se han
definido las siguientes pautas:
- Eliminar actividades que no aportan valor, diseñando e implantando algunos procesos
y sus operaciones, para lo cual se deben reducir las esperas, eliminar transportes de
materiales derivados de una mala distribución de planta o por falta de comunicación
entre procesos para su óptimo reabastecimiento, suprimir movimientos de personal
causados por tareas inadecuadas o desorden del área de trabajo, así como corregir las
causas que provocan problemas.
- Producción flexible para adaptar la producción a una demanda fluctuante, eliminando
excesos de producción o inventarios, ajustando los ciclos de las operaciones al valor
del takt time y basarse en la flexibilidad para poder pasar de producir una a otra
presentación, sin dejar de cumplir con los pedidos y tiempos acordados con el cliente.

Las empresas globales, con operaciones de comercio exterior deben enfrentarse con empresas
muy competitivas y con perspectivas más modernas, por lo tanto la tendencia de buscar la
mejora continua se debe enfocar en todos los procesos de la organización, conocer lo que el
cliente necesita y entregarlo en el momento que lo precisa a su entera satisfacción, permitirá a
la empresa mantenerse en el mercado, por eso aplicar herramientas Lean fortalecerá el
posicionamiento de la organización.
Dentro de las herramientas que se derivan de la metodología Lean Manufacturing se puede
enfocar en el presente estudio las siguientes:

59
1.3.1.1 Kaizen
Es una herramienta de origen japonés que promueve acciones de mejoramiento continuo.
Tal como lo definen Oropesa, García y Maldonado (2015) desde el punto de vista estratégico
el “Kaizen es la acción sistemática y a largo plazo destinada a la acumulación de mejoras y
ahorros, con el objeto de superar a la competencia en niveles de calidad, productividad,
costos y plazos de entrega”.
Es una herramienta de incremento de la productividad que favorece al crecimiento estable y
consistente en todos los procesos de la organización y permite organizar el trabajo a la
medida de una forma más cómoda y simultáneamente productiva.
Es así que la performance de la mejora continua depende de la actitud del personal
involucrado en los procesos de empresas tal como comentan Suárez-Barraza, Ramis-Pujol, &
Kerbache (2011) señalando que:
Management philosophy perspective of Kaizen are that maintenance and
improvement of standards is carried through the involvement of all company staff.
Companies adopting this approach use improvement groups (group Kaizen) and
suggestion schemes (individual Kaizen). The literature suggests the perspective is
intrinsic ([4] Berger, 1997) and based upon Jishusei or staff free will ([51] Lillrank
and Kano, 1989). The literature suggests the concept of "zero defects" is an
underlying one, inspiring workers to automatically and spontaneously seek
improvements to work processes ([10] Brunet and New, 2003).

La aceptación y uso constante de herramientas de mejora continua, fortalecerán la cultura de

calidad de la organización y permitirá que los colaboradores tengan la actitud inherente de
participar espontáneamente en la búsqueda de soluciones para la mejora de sus propios
procesos.
Asimismo, se definen conceptos sobre Kaizen tal como nos detalla Paraschivescu, & Cotîrlet,
PhD (2015) donde explican los pasos que forman los métodos para entrenar al personal sobre
mejora continua
 It is an effective tool for continuous improvement in small steps, making the process
more efficient, effective, controllable and adaptable;

 The concept is not a simple reference word or part of a slogan. These concepts have been
associated methods and techniques of training of all employees in the company to
continuous improvement, continuous improvement activities and results;
60
 The method focuses on simplifying complex processes by decomposing secondary
processes and then improves them; it aims to gradually improve the company's
management by involving all employees;

En resumen, la mejora continua requiere de entrenamiento al personal, y de simplificar

procesos complejos dividiéndolos en partes más pequeñas para facilitar el análisis de las
mejoras para que sean más accesibles.
Entre las metas de Lean Manufacturing, Gisbert (2015) se define que si se conjuga con la
filosofía Kaizen

Se consigue otro objetivo importante, el bienestar del personal, crear empleados

polivalentes, capaces de realizar tareas diferentes con agilidad, buen espíritu de
trabajo en equipo, cultura de innovación, empleados proactivos, condiciones laborales
placenteras, y larga vida de las maquinarias

Los conceptos del PHVA o PDCA son esenciales para que las técnicas Lean puedan
implementarse exitosamente en la organización.

Gráfico 17: Metodología para mantenimiento de técnicas Lean Manufacturing

Etapa V: Acciones para el futuro Etapa I: Identificacion del

y oportunidades de mejora Kaizen Perfil de la empresa
ACTUAR PLANEAR

VERIFICAR HACER
Etapa IV - Aplicación de las Etapa II: Diagnóstico-Análisis
técnicas Lean con miras a la de las operaciones
mejora del proceso
Etapa III: Evaluación de la
empresa frente a las técnicas
Lean Manufacturing

Fuente: David, N., Vail, G., Thomas, S & Schmidt, N (2010)

61
Para lograr mantener un sistema de gestión de producción esbelta, se deben recurrir a lo
siguiente para que el ciclo PDCA funcione como lo explica Martichenko y Von Grabe
(2010):
Tools: Measures, reports, formats to identify waste and track activities that should
occur
Procedures: Standard work for how to report and correct problems and waste
Timing: How often the meetings will occur and when follow up on correcting
problems occurs. Frequent or constant activities require frequent and constant PDCA.
In a trailer yard, for instance, a daily PDCA cycle or even one per shift may be
needed.

El éxito de la implementación de Lean requiere mediciones y controles periódicos para

identificar los despilfarros y controlar que los procedimientos de trabajo permitan reportar y
corregir problemas, estableciendo reuniones periódicas de seguimiento con el fin de mantener
el ciclo PDCA.

En base a los principios de la mejora continua PDCA, se definen los planes para la
implementación de las técnicas de Lean Manufacturing.

Etapa I: Identificación del perfil de la empresa

En esta etapa, se debe levantar información a través de formatos u hojas de verificación que
permitan detallar el tipo de producto, la frecuencia del proceso, las actividades que se
realizan, los problemas que se presentan en la línea, las personas que intervienen en el
proceso productivo, etc.

Etapa II: Diagnóstico – Análisis de las operaciones

Para hacer un correcto diagnóstico se utiliza una herramienta visual que es un gráfico llamado
Mapa del Flujo de Valor o Value Stream Mapping (VSM), donde se puede apreciar el flujo
de actividades, información y tiempos para las actividades que se realizan dentro de la planta,
posteriormente con el uso de diagrama de causa-efecto se revisan todas las posibles causas
del diagnóstico actual.

62
Etapa III: Evaluación de la empresa frente a las técnicas Lean Manufacturing
Es importante considerar que la empresa y su personal no está habituados a la filosofía Lean,
y que a partir de cuestionario o encuestas breves se podría recoger información relevante en
cuanto al conocimiento de su propio proceso, sus problemas, propuestas de mejora, y a partir
de ahí convocar capacitaciones con algún consultor externo y reuniones frecuentes de corta
duración pero efectivas para promover el conocimiento del Lean y su aceptación gradual
entre los operarios. Usar Lean no significa reducir puestos de trabajo, porque si fuese así
nadie lo podría utilizar, de hecho es un cambio en la mentalidad del trabajador y puede
presentarse cierta resistencia, que debe vencerse por medio de capacitaciones programadas.

Etapa IV: Aplicación de las técnicas Lean Manufacturing con miras a la mejora de proceso
En base a las oportunidades de mejora identificadas en el VSM actual, se va a preparar un
plan de trabajo para implementar un VSM futuro, del cual se desprenden varias propuestas
que para implementarse requieren tiempo y recursos de la organización con el fin de reducir
los despilfarros, reducir los costos y aportar mayor valor al cliente, a través de un flujo
productivo eficiente.

Etapa V: Acciones para el futuro y Oportunidades de Mejora (Kaizen)

Es importante que las acciones de mejora surjan del mismo grupo autónomo de trabajo, o de
los equipos líderes que se formen para el proceso de implementación del Lean, ellos estarán a
cargo de analizar y resolver problemas con el propósito de la búsqueda y eliminación de
“desperdicios”.
Finalmente, Kaizen no es una actividad dirigida por especialistas, sino por todos los
empleados desde su lugar de trabajo, y debe ser una actitud y manera de pensar de los líderes
y asociados de la organización.

1.3.1.2 Las 5´s

Con el fin de incrementar la productividad, toda organización, intencional o no debe usar un

sistema de 5s o al menos alguna parte de ellas, para obtener un mejor rendimiento de su
sistema productivo (Hossein, 2011). Por medio de esta técnica se puede contar con un área de

63
trabajo limpia y ordenada, creando un sistema de control visual, que mejora la productividad,
y reconoce los diferentes tipos de desperdicio, siendo el puente para otras técnicas.
Las 5´s corresponde a la aplicación sistemática del orden y la limpieza en el puesto de
trabajo, por su sencillez y efectividad sugiriéndose como la primera técnica del Lean.
La metodología se basa en estudiar qué consumos de materiales y tiempos se pueden reducir,
cómo simplificar las actividades de los operarios para evitar errores, reducir riesgos, asegurar
la calidad y, en definitiva, aumentar la eficiencia de los procesos reduciendo costos al mismo
tiempo.

Tabla 5: Proceso de Implementación de las 5´s

Denominación
Concepto Objetivo
Español Japonés

Clasificación Seiri Separar lo innecesario Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
Orden Seiton Situar lo necesario Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Limpieza Seiso Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de las áreas
Estandarizar Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Disciplina Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido
Fuente: Implementation of lean manufacturing in a Small-Scale Industry3

La decisión de implementar las 5´s no resolverá todos los problemas y tampoco será posible
que funcione sino se convierte en un hábito entre todos los colaboradores, por el contrario, si
logra adaptarse a la cultura de la organización facilitará en el futuro la implementación de
otras herramientas. Los conceptos de cada una de las 5´s se pueden revisar en el Glosario.

De acuerdo a la experiencia en una empresa de té en Sri Lanka, comentado en Effectiveness

of 5S application in tea industry and synchronization of 5S into ISO 22000:2005
The Sri Lankan tea industry has adapted various quality tools to improve productivity,
efficiency, customer satisfaction, food safety as well as environmental sustainability
and social wellbeing. However, these systems were operated separately where it

3
Nota: Extraído de EBSCO - Kumar, P., & Kajal, S. 2015.
64
 generated additional costs to the operation while making it is complex as well as not
properly operated according to the requirements. Due to that fact, most of the adapted
systems were abandoned, weakly operated or virtually existed only for auditing
dates. In contrast, 5S implementations which were initially promoted by the Sri
Lanka Tea Board had gained the significance where it was drifted in to the all
existing tea factories up to a certain extent while some of the factories were operating
at extraordinary conditions. Most of the employees were also aware about 5S and they
practiced it in their workplaces. (Kkds, 2015)

Alcanzar la productividad, eficiencia y satisfacción del cliente usando múltiples herramientas

de calidad a la vez, puede ser contraproducente, si antes no se ha capacitado al personal y se
ha logrado un cambio en la cultura organizacional, con el fin de lograr los objetivos trazados.
Aplicando una herramienta tan simple, como es la 5s, será más significante y puede ayudar a
incrementar el orden, la limpieza y la organización dentro de las estaciones de trabajo,
evitando el desperdicio de materiales, movimientos innecesarios y artículos que no son útiles
en los procesos productivos.
Los eventos de 5s son considerados el punto de inicio de la gestión Lean, y será una constante
que permita que los nuevos hábitos de trabajo, hagan más fluido todo el proceso productivo.
En la tabla No. 06 se aprecia las etapas de la implementación de las 5´s.

65
Tabla 6: Implementación de las 5´s

LIMPIEZA INICIAL OPTIMIZACION FORMALIZACION PERPETUIDAD

5´S 1 2 3 4
Separar lo que es Clasificar las Revisar y
CLASIFICAR útil de lo inútil cosas útiles, establecer las ESTABILIZAR
rotularlas normas de orden
Desechar lo que Definir la Colocar a la vista
es inútil manera de dar las normas asi
ORDEN MANTENER
un orden a los definidas
objetos
Limpiar las Supervisar que Establecer las
instalaciones, se cumpla la normas de
estaciones de limpieza antes limpieza y
LIMPIEZA MEJORAR
trabajo de retirarse de cumplirlas antes
las estaciones de terminar la
de trabajo jornada
Capacitacion y Organizar las Implantar las
EVALUAR
mejora continua etapas de la normas y
ESTANDARIZAR (AUDITORIA
implementacion procedimientos
5´S)
de las 5´s de las 5´s
Formar el habito de aplicar las 5´s dentro del equipo
DISCIPLINA de trabajo y respetar los procedimientos en cada
estación de trabajo

Elaboración propia a partir de los aportes de Hossein (2011)

Otras de las herramientas que pueden apoyar en el desarrollo de la implementación de las 5´s
es involucrar al personal para la aplicación de Tarjetas Rojas. Este ejercicio debe realizarse
después de la respectiva capacitación, pero en un plazo de tiempo muy corto y usadas por los
mismos trabajadores para que ellos tomen conciencia que el orden y la clasificación de sus
materiales, herramientas y equipos les agilizará las tareas y el tiempo que inviertan en su
ubicación. Al poner en orden la zona de trabajo se puede lograr evitar:
- Desperdicio de búsqueda
- Desperdicio de movimientos
- Desperdicio de energía humana
- Desperdicio de exceso de inventario
- Desperdicio a causa de acumulación de objetos inservibles que ocupan espacio útil.
Se definirá la disposición final de aquellos artículos que sean marcados con las tarjetas rojas,
ya que pueden ser arrojados a la basura, reciclados, vendidos, usados en otra área, regresar al
proveedor, reubicarse, etc.
66
1.3.1.3 Método Kanban

La metodología Kanban está enfocada en crear un sistema de producción más ágil y eficiente,
su fin es brindar la información necesaria entre los operarios, clientes y proveedores, para
evitar errores por fallas de comunicación.
De acuerdo a lo que exponen Jou Lin, Frank Chen, & Min Chen, (2013) “Kanban supports
visual production control using the card of providing information to regulate the flow of
inventory and materials.”
En la mayoría de empresas se han automatizado los métodos Kanban, de forma que, por
ejemplo, se pueden colocar etiquetas con códigos de barras o QR que, de forma
informatizada, al pasar los productos por cada punto de control, el sistema los localiza
automáticamente y da las órdenes necesarias para que cada ítem llegue a su destino.
Se pueden utilizar:
- Etiquetas para transporte donde se detalla los paquetes y el destino de cada uno,
- Etiquetas de fabricación con información de las características del producto a fabricar.
- Etiquetas con cualquier otro tipo de información relevante para la realización de las
actividades.

Gráfico 18: Tipos de Kanban

Fuente: Villaseñor (2009)

67
Según el aporte de Martichenko y Von Grabe (2010), el método Kanban es: “a signaling
device that gives authorization and instructions for the production or withdrawal
(conveyance) of items in a pull system.” (p.32).
Dentro de las ventajas que brinda el Kanban es que aumenta la flexibilidad de los procesos de
producción y transporte, apoyándose en un sistema informático se puede conocer la situación
de todos los ítems en cualquier momento y a partir de ahí dar instrucciones basadas en las
condiciones de cada área de trabajo, asimismo se puede prevenir trabajos y movimientos
innecesarios, así como exceso de papeleo.
Esta herramienta se implementa siguiendo estas 4 fases:
Fase 1: Diseñar el sistema Kanban que se usará posteriormente y formar al personal en los
principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en aquellas líneas de producción y actividades con más
actividad, donde se generan más problemas o donde sea más importante evitar fallos y
retrasos. El entrenamiento con el personal debe continuar en la línea de producción.
Fase 3: Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las opiniones de
los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Fase 4: En la última fase debe realizar la revisión del sistema Kanban, para mejorarlo en base
a la experiencia previa.

Por su parte, dentro de las experiencias mencionadas en el sitio web de lean manufacturing
times (2014), se explica las ventajas de usar el método Kanban.
One key indicator of the success of production scheduling based on demand
“pushing” is the ability of the demand-forecast to create such a “push”. Kanban, by
contrast, is part of an approach where the “pull” comes from demand. Re-supply or
production is determined according to the actual demand of the customer. In contexts
where supply time is lengthy and demand is difficult to forecast, often, the best one
can do is to respond quickly to observed demand. This situation is exactly what a
kanban system accomplishes, in that it is used as a demand signal that immediately
travels through the supply chain. (párr.7)

Este Sistema Pull permite producir de acuerdo a la demanda del cliente y logra que los
suministros, materia prima y los materiales viajen por la cadena de suministro en cantidades
más pequeñas y ajustadas a la necesidad. Se debe estimar el tiempo de reabastecimiento de

68
los proveedores, que muchas veces no es exacto y puede causar roturas de stock y pérdida de
potenciales ventas.
Asimismo, en el sitio web de lean manufacturing times (2014) se detalla el uso de tarjetas que
indican el reabastecimiento de materiales en el flujo productivo

Kanban cards are a key component of kanban and they signal the need to move
materials within a production facility or to move materials from an outside supplier in
to the production facility. The kanban card is, in effect, a message that signals
depletion of product, parts or inventory that, when received, the kanban will trigger
the replenishment of that product, part or inventory. Consumption therefore drives
demand for more production, and demand for more product is signaled by the kanban
card. Kanban cards therefore help create a demand-driven system. (Párr.9)

Las tarjetas Kanban son una ayuda visual (una señal) que permite mover los materiales dentro
de la línea de producción, desde el proveedor externo hacia las instalaciones de producción, o
dar la orden al área de producción para que complete o reabastezca productos terminados en
el almacen, ya que con estas tarjetas se tiene la información que el stock está agotándose y se
debe reponer. La orden es generada para reponer lo consumido, y dicha orden contiene toda
la información pertinente acerca del material a ser reabastecido.
Para determinar el número de tarjetas Kanban necesarias se puede utilizar la siguiente
fórmula:

demanda mensual + (d.E)

N= Número mens. de preparaciones
C

(1)
(1) Dónde:
d : demanda diaria
E: coeficiente de seguridad o eficiencia del sistema
C: capacidad del contenedor

69
 1.3.1.4 Pull System

Es el Sistema de producción que se basa en la demanda del cliente para reponer lo que le falta
en el proceso previo y requerir lo necesario para resurtir el stock, busca no crear inventarios
innecesarios.

Gráfico 19: Sistema Pull

Reposición de
Reposición de Reposición de Productos
Fabricacion Ensamble terminados

Producto
Fabricación Ensamble terminado

Pull systems (Sistema de arrastre)

Demanda del
* Embarques basados en la demanda actual cliente
* Flujos determinados por las señalaes de reposición aguas abajo

Fuente: Goncalves, P (2012) MIT Sloan School Management

Como comenta Goncalves (2012), “el Sistema Pull activa el flujo productivo desde la
demanda del cliente y envía señales necesarias que pueden ser emitidas por tarjetas Kanban
para que el proceso previo reponga el stock de lo consumido por el cliente, es decir, el flujo
aguas abajo debe activar el flujo aguas arriba”. La demanda del cliente deberá en todo
momento activar o desactivar al proceso, evitando de esta forma sobreproducción o paros en
el suministro. Es por eso que la demanda deberá de marcarle la pauta al proceso.

Ulewicz, Nowakowska-Grunt & Jelonek (2015) explican que el Sistema Pull puede regular el
flujo de la operación como explican a continuación:
The system pull regarded as the most efficient, is characterized by a self-regulation in
the field of production flow. In this case, is preferred the standardization of production
and the reduction of operation is not bringing added value (assortment, technology).
In the case of PULL-type systems the most important factor is to improve the flow of
70
 materials, standard work and the elimination of the operations not generating added
value. (p.53)

El Sistema Pull permite mejorar el flujo de materiales que son necesarios para cumplir con la
demanda, no sobre producir y eliminar aquellas operaciones que no generan valor.
El Sistema Pull es también llamado el Sistema JIT (Just in time) porque opera justo a tiempo
despachando productos terminados, materiales o productos en proceso cuando son necesarios
en lugar de acumular inventarios.

De acuerdo a las recomendaciones de Martichenko y Von Grabe (2010) en su libro Building

a Lean Fulfillment Stream se debe usar el sistema de jalar (pull) según la demanda del cliente
Use pull systems when level flow is not possible. A pull system is an inventory
replenishment method (i.e., kanban) in which each downstream activity (customer
consumption) signals its need to the next upstream activity. Pull systems reduce
wasteful complexity in planning and overproduction that can occur with computer-
based software programs such as material resource planning (MRP), and they permit
visual control of the flow of materials in the fulfillment stream. (p.18)

Con este método se logra reponer los inventarios del proceso anterior basado en lo que el
cliente ya consumió, es decir, las actividades aguas abajo darán las señales necesarias para
que se produzca aguas arriba y se reponga el inventario requerido, evitando sobreproducción
y un control visual del flujo de materiales durante todo el proceso productivo, así se logra la
orden perfecta, y se evitan inventarios innecesarios que generan sobrecostos a la empresa.

1.3.1.5 Mapa de Cadena de Valor (VSM “Value Stream Mapping”)

El mapa de valor de un proceso es una herramienta que permite sistemáticamente identificar

todo aquello que no da valor al producto final, y que con su eliminación se reduce el costo
total del mismo, entendiendo como valor de un proceso aquello por lo que el cliente está
dispuesto a pagar. Descubrir todas aquellas actividades en las que se invierte dinero y no son
rentables es una de las principales tareas en las que toda organización debería dedicar sus
esfuerzos. De acuerdo a las recomendaciones en Lean Manufacturing paso a paso (2017)

71
 Las cadenas de valor son unidades de negocio que procesan de principio a fin un
grupo de partes que llamaremos Familia de productos. La naturaleza de las cadenas
son aquellas operaciones mediante las cuales se transforma un producto o
información, y que siguen un proceso para convertir una materia prima en un producto
terminado, A cada cadena de valor se le asigna un gerente o un coordinador de cadena
de valor, quien se enfocará en el diseño y la mejora de principio a fin, hasta entregar
resultados claros y tangibles como unidad de negocio. Lo más importante de este
concepto es el enfoque de que todos forman un equipo y tienen una misión muy
específica: lograr que su cadena de valor funcione y eliminar barreras
departamentales.

Con el uso de esta herramienta, se podrá visualizar fácilmente la identificación de los 7

desperdicios más comunes en un proceso productivo: sobre-producción, esperas, transporte,
sobre-procesos, inventarios, movimientos innecesarios y re procesos.
Análisis de los movimientos en el método de trabajo de desarrollo de una determinada
actividad, como por ejemplo los siguientes: alcanzar, mover, agacharse y levantarse, coger,
posicionar, soltar y andar.
Es una herramienta manual, de lápiz y papel que ayuda a ver y comprender el flujo de
material e información mientras el producto pasa por la cadena de valor. El VSM trabaja en
la visión global de la actividad, no en los procesos individuales.
Su elaboración consiste en seguir el flujo de producción de un producto, desde el cliente al
proveedor, y dibujar una representación visual detallada de los flujos de información,
materiales, inventarios y los tiempos de entrega. Facilita una visión clara de los puntos donde
la información o los materiales se detienen, no “fluyen”, originando despilfarro y retrasando
la entrega del producto al cliente. Luego, se dibuja el estado futuro, al cual se quiere llegar,
sin ninguna restricción. En ese estado futuro, los materiales y la información deberían fluir
libremente y sin obstrucciones para generar valor a la máxima velocidad posible, evitando
cualquier despilfarro.
Conociendo el status donde se encuentran y hacia donde se quiere llegar, se elabora un plan
de acción que será el punto de partida para la implantación de un sistema Lean.
El VSM es una herramienta con un valor agregado que la distingue de cualquier otra: muestra
en el mismo papel el flujo de información y el de materiales permitiendo ver claramente
cómo una orden del cliente se transforma en una señal para los que deben producir. La

72
herramienta, además, muestra en un mismo dibujo, el proceso real de la planta y las
herramientas Lean que se aplicarían evitando teorizar sobre situaciones abstractas. El mapa
futuro no es un dibujo estático. Se mejorará de manera continua a medida que pase el tiempo
y se identifiquen nuevas fuentes de despilfarro. Cuanto más se involucren los trabajadores en
este proceso, más rápido estarán dispuestos a optimizar el sistema.
En el artículo que presenta Nallusamy (2016) sobre el uso del Value Stream Mapping,
muestra que el VSM es una herramienta que se usa para graficar la situación actual y la
situación futura a la que se quiere llegar.
(…) Value stream mapping has to be carried out in two stages. In the first stage
current state map is developed by observing the activities that are carried out at
present. During this process the cycle time, lead time and takt time of producing the
product are calculated. In the second stage discussions are held critically to develop
projects for applying appropriate lean tools to eliminate waste and tune the production
system to match with takt times. These proposals are used to develop future state map.
In this map, the details of applying lean tools and balancing the line and matching takt
time with cycle time are depicted.

El uso de mapa del flujo de valor permite obtener una visión global actual de todo el proceso
productivo y debe contener todos los movimientos de artículos, información y productos, así
como las actividades presentes, la finalidad de usar este gráfico es para identificar los
despilfarros durante el flujo productivo. Para este fin se toma en cuenta el tiempo de ciclo, el
tiempo límite de entrega y el tiempo del ritmo de producción que se basa en la demanda del
cliente, a través del sistema Pull System, con el fin de ver que herramientas lean son las
apropiadas para cada caso hasta encontrar que la producción se alinee en lo posible con el
tiempo “takt“.

En el estudio hecho en el Virginia Polytechnic Institute and State University por Quesada-
Pineda, Buehlmmann y Arias, (2012) para una empresa maderera los profesores encargados
de este desarrollo aplicativo del Lean comentan sobre el VSM lo siguiente:

Los mapas de flujo de valor se trazan primero para el estado actual del proceso o
sistema. Entonces, basados en el estado actual, se diseña el mapa para el estado ideal.

73
 El mapa de flujo de valor para un estado ideal muestra la mejor forma posible de
satisfacer las necesidades del cliente. Puede que no todos los procesos, tecnologías o
conocimiento existan para poder implementar el estado ideal en un momento dado.
Sin embargo el estado ideal permite desarrollar una visión de largo plazo que la
organización puede aspirar a llevar a cabo

Si se grafica el estado actual del proceso productivo, se tendrá una visión concreta de las
actividades que no aportan valor al cliente, así se identificaran los despilfarros y permitirá
trazar un modelo para el futuro, que si bien puede ser muy ambicioso, puede proyectarse
como un proyecto a mediano y largo plazo que será el resultado final al que la empresa desea
llegar, considerando que la organización es una empresa con clientes globales, debe procurar
ser cada vez más competitiva para lograr la calidad internacional exigida por todos los
clientes.

1.3.1.6 Heijunka o Nivelación de Producción

Heijunka o nivelado de producción trata de nivelar las variaciones sobre la demanda. Su

objetivo es equilibrar la producción, es decir, reducir las fluctuaciones de las unidades a
producir de cada producto, produciendo varios formatos en una misma línea de producción y
en pequeños lotes.
No debería variar la producción según la demanda del cliente sino que se basa en ella para
ajustar los volúmenes y secuencias de los productos a fabricar y conseguir una producción
que evite los despilfarros.
Tal como explica Oudhuis y Tengblad (2013) en su artículo Experiences from
implementation of lean production: Standardization versus self-management: A swedish case
study, explica las bondades de usar el Heijunka
Heinjunka was introduced in order to counter different kinds of imbalances in the
Toyota Production System but also as a strategy to meet market demands and
fluctuations, while still carrying as little work in progress stock as possible. Heijunka
means a "balanced," "smoothed," or "leveled" production. It is about achieving a more
even production process by avoiding situations where one part of the process is
working at a low capacity level, while another is overworked.

74
Durante el proceso de producción se considera la demanda del Mercado y las fluctuaciones,
con el fin de balancear la producción buscando un equilibrio entre todas las partes del
sistema, evitando que haya falta de capacidad en alguna parte y sobre producción por otra.
Para lo cual se debe encontrar formas refinadas de balancear la carga de trabaja de los
operarios y la capacidad de las maquinas. Un proceso de producción desbalanceado
promueve los desperdicios.
La nivelación de producción incluye los siguientes aspectos: se puede realizar por cantidad o
por tipos de producto como lo señalan Milan, y Jaroslav, (2015)
Production levelling is the process where, in mixed-model production lines, product units
are properly arranged, rather than manufactured in a random order, to minimize the
variations in parts consumption and workload at the workstations.

Para este caso de investigación se adapta mejor la nivelación de la producción por tipo de
producto, que se basa en la fabricación diaria del mix de producto necesaria para cubrir la
demanda fluctuante del cliente. De esta manera, la producción puede adaptarse diariamente a
la demanda del cliente, ajustando los lotes de fabricación al mix de acuerdo a los diferentes
formatos (presentación de cajas de exportación de uvas de mesa).
Para definir la cantidad de unidades a producir diariamente por cada formato se debe calcular
la tasa media diaria a producir con la siguiente formula:

Tasa media de producción por formato= No. unidades por mes

Días disponibles por mes
(2)

Con la fórmula (2), se logra calcular para cada tipo de formato, la tasa media de producción y
definir qué cantidad de cada formato se debe producir y conformar el mix de producción.

75
 Gráfico 20: Programación nivelada

Producto Cantidad Tiempo (Cada división = 12 minutos)

Caja Valeriana 9.07Kgs 24

Caja Generica AGA 8.20Kgs 12

Caja Plastica 8.20 Kgs 6

Producción nivelada

Producción tradicional

Elaboración propia.

En el gráfico No. 20, se describen tres tipos de productos con una demanda diferente; según
la producción tradicional, se empezaría a producir el lote mayor, y luego el que ocupe el
segundo volumen de producción, y se terminaría con el tercer producto de menor volumen,
con el fin de ahorrar en el costo del cambio de formato. Si un cliente necesitaría un pedido
del producto triángulo tendría que esperar un buen plazo de tiempo para recibirlo. Sin
embargo, la producción nivelada para este caso, reduciría el tamaño de los lotes y permitiría
producir un mix entre ellos, de tal forma, que se puedan avanzar la producción de los tres
formatos y ajustarse a la demanda del cliente mediante la producción de lo que requiere, en la
cantidad y en el momento que lo necesita, es decir volverse una empresa flexible.

1.3.1.7 Estudio de Tiempos

Prathamesh (2014) en su artículo, “Productivity Improvement through Lean Deployment &

Work Study Methods” afirma que el estudio de tiempo se debe realizar observando a un
trabajador con experiencia y que conozca su trabajo.
Time study (Work Measurement) refers to the estimation of standard time for an
activity that is the time specific for completing one job by using the predicted method.
Standard time can be defined as the time utilized by an average experienced skillful
operator for the job with provisions for delays beyond the operator´s control.

76
De acuerdo al autor, el trabajo debe ser medido para identificar y eliminar el tiempo ineficaz
o perdido. Así como, definir tiempos estándar para medir la performance y calidad versus las
expectativas originales y establecer los objetivos de producción y operación.

Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas y en la que se analizan los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
El tiempo estándar es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente
calificado y trabajando a ritmo normal que lleve a cabo una operación.
El análisis de un proceso puede dar lugar a acciones de rediseño para incrementar la eficacia,
reducir costes, mejorar la calidad y acortar los tiempos reduciendo los plazos de producción y
entrega del producto o servicio.
Para llevar a cabo el estudio de tiempos, los expertos disponen de un conjunto de técnicas
tales como (1) registros tomados en el pasado para crear la tarea, (2) estimaciones de tiempo
realizadas, (3) los tiempos predeterminados, (4) análisis de película (5) el estudio de tiempos
con cronómetro que es la técnica utilizada con mayor frecuencia (Freivalds y Niebel 2014,
p.307).

Existen dos técnicas para medir los tiempos:

Para iniciar un estudio de tiempos y movimientos se registra la hora (en minutos completos)
se marca un reloj “maestro” y en ese momento se inicia el cronometro. Este es el tiempo de
inicio.
Se puede usar una de las dos técnicas para registrar tiempos elementales durante el estudio.
El método de tiempos continuos, como su nombre lo indica permite que el reloj trabaje
durante todo el estudio. En este método, el analista lee el reloj en el punto terminal de cada
elemento y el tiempo sigue corriendo.
En la técnica de regreso a cero, después de leer el cronómetro en el punto terminal de cada
elemento, el tiempo se restablece a cero; cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo
avanza a partir de cero.
Para la presente investigación se ha determinado el número de observaciones aplicando la
metodología estadística, cabe resaltar que los tiempos observados “se toman a operarios que
tienen desempeño promedio o ligeramente por arriba del promedio, ya que un operario
promedio suele desempeñar su trabajo de una manera más consistente y sistemática, por lo
77
tanto facilitará al analista del estudio de tiempos la aplicación de un factor de desempeño
correcto”. (Freivalds y Niebel, 2014, p.313).
Además, se usó el método de cronómetro continuo para el estudio de tiempos. En el capítulo
3 se puede apreciar la aplicación de ambos métodos.

1.3.1.8 Balance de Línea

Todos los operadores que realizan operaciones distintas en una línea de producción trabajan
como una unidad, por lo que la velocidad de producción de la línea depende del operario más
lento. El balance de línea permite determinar el número de operarios que se asignan a cada
estación de trabajo de la línea de producción para cumplir con una tasa de producción
determinada. También permite determinar la eficiencia de la línea, y de esta forma saber qué
tan continua es la línea o módulo de producción.
Cálculos aplicados para el balanceo de líneas
Para el cálculo del balanceo de línea se aplican diferentes fórmulas como la formula (1), la
cual se aplica para calcular la eficiencia de la línea.

(3)
(3) Donde:
E = eficiencia
TS = tiempo estándar
TP = tiempo estándar permitido

Para determinar el tiempo ocioso se usa la siguiente formula (4)

% Tiempo Ocioso = 100 – E

En casos aplicados a la vida real, existe la posibilidad de ahorrar tiempo significativamente, si

se logra ahorrar 0.10 minutos en una tarea, los ahorros totales por ciclo serán 0.10 x la
cantidad de operaciones que tenga el ciclo, si fueran 5 tareas, se ahorraría 0.50 minutos.

78
El número de operadores necesarios para fijar la velocidad de producción requerida puede
calcularse mediante:

N=Rx TP = R x TS
---------
E (5)
(5) Donde:
N = Número de operadores necesarios en la línea
R = Velocidad de producción que se desea

Si el ritmo de producción no es adecuado, se necesitará incrementar el ritmo de producción

de alguno de los elementos (actividades) objetivo que puede lograrse mediante lo siguiente:
1. Uno o ambos operarios de una actividad deben trabajar tiempo extra para acumular un
pequeño inventario en esa estación de trabajo
2. Se puede emplear un tercer operador de tiempo parcial
3. A través de la reasignación de parte del trabajo de la operación más lenta a la operación
predecesora o a la operación posterior.
4. Mejorar el método de operación de la actividad lenta para reducir el tiempo de ciclo de
esa operación.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamblado consiste en compartir los
elementos de trabajo. Dos o más operadores cuyo ciclo de trabajo incluya tiempo ocioso
podrían compartir el trabajo con otra estación, para hacer más eficiente a toda la línea.
(Freivalds y Niebel, 2014)

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios

para cada operación.

 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

79
Los obstáculos a los que se enfrentan al tratar de balancear una línea de producción serán:

 Líneas con diferentes tasas de producción

 Inadecuada distribución de planta

 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación se debe nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.

Para realizar un balance de línea es necesario contar con:

 Descripción de las actividades

 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

 Tener un diagrama de proceso.

 Determinar el tiempo ciclo.

 Determinar el número de estaciones.

 Determinar el tiempo de operación

 Determinar el tiempo muerto

 Determinar la eficiencia

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a

medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un
dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una cinta transportadora.

80
Para determinar el balanceo de línea, se requiere ejecutar un estudio de tiempos de cada
elemento (actividad de cada proceso) y para ese fin se debe determinar la metodología para
definir el número de observaciones.

Métodos usados para cálculo del número de observaciones

 Método General Electric (minutos)

Se calcula para cada actividad:

1. Eliminar elementos no representativos
2. Calcular promedio por cada elemento
3. Determinar el número de observaciones por cada elemento usando la tabla
4. Se deben tener 3 observaciones preliminares máximo 30 promedio en minutos
5. El número de observaciones para cada actividad es el mayor de cada elemento.

 Método Westinghouse (Horas)

1. Determinar el ciclo o velocidad del proceso (Cuello de botella)

2. Calcular la producción anual
3. Determinar el número de observaciones por cada elemento.
4. Determinar el número de observaciones de cada actividad.

 Método Estadístico (minutos u horas)

1. Eliminar elementos no representativos

2. Calcular promedio por cada elemento
3. Calcular desviación estándar muestral (s) de cada elemento.
4. Calcular el coeficiente de variabilidad de cada elemento
5. Agrupar los elementos de acuerdo a la actividad que pertenecen.
6. Se usa el promedio y desviación estándar del elemento con mayor variabilidad
7. Calcular el valor de “t”, de la tabla de distribución de t-student, para una
probabilidad del 0.95 y grados de libertad (número de observaciones
preliminares -1).

81
 8. Calcular el número de observaciones con fórmula (6)

(6)

Luego de definir el método para determinar el número de observaciones por cada elemento,
se realiza el estudio de tiempos.

1.3.1.9 Simulación de escenarios

La simulación es una técnica que permite diseñar un modelo matemático en un programa de

computadora con el fin de evaluar cambios en modelos de un sistema existente, para reducir
el riesgo de las subsiguientes decisiones. Además, permite obtener un conocimiento preciso
de la naturaleza del proceso, identificar problemas específicos o áreas problemáticas de un
sistema.
Elemento de una Simulación:
 Construcción de un modelo a simular
 Tener tiempos medidos que representen una función de distribución.
 Identificar insumos (variables aleatorias) y salidas dentro del modelo
 Corre la simulación
 Tomar una decisión.

En resumen, simular consiste en crear distintos escenarios en base a probabilidades y

números aleatorios lo que ayudará a realizar un análisis dinámico con distintas
combinaciones, es decir, permitirá formular un modelo numérico que se aproxime tanto como
sea posible a representar la realidad del sistema.
Para el presente estudio, se hará uso del Stat-fit y el Pro-Model y tal como explican los
autores Talib Bon y Daim (2010)
Stat Fit Software: Stat Fit statistics are matched with data obtained for the most
appropriate analytical distribution. Operating software is kept intuition, which will
assist in the extensive files. Features 'Auto Fit' is automatically match a continuous
distribution, resulting in comparisons between distribution types, and to measure the
absolute acceptance of each distribution.”
82
Con este software se permite obtener la distribución continua de los datos que se registren por
cada una de las operaciones que se desean analizar. Esta distribución luego se ingresará al
Pro-Model para definir el proceso de simulación.
Pro Model software (Production Modeler) is a medium for simulation modeling
various systems and engineering services. It is very useful to run testing of various
design alternatives, ideas and processes before the actual implementation.
Improvements in the system design process of new or existing can be modeled and
tested before engaging in cost and time.”(Talib Bon y Daim, 2010).

Así también, el Pro Model es un software de simulación que hace fácil simular diversos
escenarios para evaluar cuál es la mejor opción, esta modelación es efectiva y permite ahorrar
tiempo y dinero, para lograr la mejora en el diseño de los procesos productivos.

1.3.1.10 Capacitaciones del Personal

La Escuela de Organización industrial EOI (2013) hace hincapié que las capacitaciones del
personal logran resultados en la medida que los conocimientos sean impartidos de forma
estratégica como lo señala a continuación:

La capacitación, es un proceso educacional de carácter estratégico aplicado

de manera organizada y sistémica, mediante el cual el personal adquiere o desarrolla
conocimientos y habilidades específicas relativas al trabajo, y modifica sus actitudes
frente a aspectos de la organización, el puesto o el ambiente laboral.

Como en el caso de estudio, se está considerando cambios en la manera de llevar a cabo el

proceso productivo, e incluir el desarrollo de los Recursos Humanos en base a la
capacitación sobre las nuevas herramientas Lean orientadas a lograr la integración del
colaborador a su puesto en la organización, el incremento y mantenimiento de su eficiencia,
así como su progreso personal y laboral en la empresa, sobre el particular ESAN (2016)
comenta que:

83
 Determinar la duración y el cronograma: procurar que las sesiones no sean muy
extensas. Preferiblemente desarrollar las sesiones en hora de trabajo de modo que los
trabajadores se sientan pagados por capacitarse y no sientan rechazo alguno por la
capacitación. Seleccionar a los participantes: establecer los conocimientos previos, la
experiencia u otros requisitos que deben cumplir. Seleccionar a los
capacitadores: tanto si la propia organización se hace cargo de la capacitación como
cuando se contrata una empresa para ello, es importante saber quiénes son los
capacitadores y cuáles son sus competencias para esta labor.

Tal como se explica en los apuntes empresariales de ESAN, una capacitación puede verse
como una obligación no remunerada y provoca que el trabajador no asista o lo haga sin
motivación, por lo tanto, el resultado de la capacitación no sería provechoso. De ahí, la
recomendación de hacerla dentro de la jornada laboral. Asimismo, se debe comprender que
no todo el personal tiene un conocimiento homogéneo del proceso y el mismo nivel
educativo, por lo tanto se definirán los participantes en base a sus conocimientos o
experiencia previa. Además, el escoger al capacitador será una tarea importante de acuerdo a
sus competencias y experiencia para que el auditorio pueda entender y aprovechar al máximo
los nuevos conocimientos.

Para definir el programa de capacitación se debe establecer la línea base, es decir, definir qué
nivel de conocimiento o expertise tienen los colaboradores que van a recibir la capacitación,
para ello se puede utilizar encuestas focalizadas, focus group o entrevistas individuales, para
lo cual el área de Recursos Humanos de la empresa debe diagnosticar la necesidad de las
capacitaciones de los diversos temas que se deben abarcar en este estudio, como
sensibilización, presentación de protocolos o guías rápidas de uso, componente práctico y
evaluación post-capacitación de las herramientas Lean como lo detallan Echeverri, y García,
y Barrenechea (2016).

El equipo capacitador define para los módulos de procesos propios de la institución

los siguientes tiempos: 10 minutos de sensibilización, 20 minutos para presentar el
protocolo, 20 minutos de práctica y 10 minutos de evaluación. Así, cada turno de
capacitación de procesos tiene una duración, TT, de 1 hora. Al igual que para los
procesos, cada turno de capacitación de tecnología tiene una duración, TT, de 1 hora.

84
Se determina el número total de personas a capacitar. El número total de capacitaciones para
un módulo, que se requiere dictar para que todo el personal reciba el curso, se define el total
de personas a capacitar y el tamaño de los grupos de trabajos.
En conclusión, la empresa determina los tiempos necesarios para la capacitación
considerando el nivel de conocimiento de la población laboral y la cantidad de información o
habilidades a desarrollar. La efectividad se mide en función a la metodología.

1.3.1.11 Código de Barras Vs. Tecnología RFID

Dentro del proceso productivo de uvas de mesa, se requiere mantener la trazabilidad de la

caja a exportar, y para ese fin se viene utilizando la lectura manual o digitación de los códigos
de barras de las personas que elaboran cada caja en la línea de producción.
Para evaluar la tecnología adecuada, se hizo una comparación entre las dos tecnologías que
actualmente encuentran en el mercado, la misma que se encuentra detallada en la tabla No. 07

Tabla 7: Comparación de Código de Barras y Tecnología RFID

Código de Barras RFID RadioFrecuencia

Los códigos de barras se estropean Los tags RFID existen en muchos formatos
fácilmente (humedad, suciedad, calidad de diferentes para poder soportar distintas
la impresión y las etiquetas…), condiciones ambientales y de entorno, de
dificultando o imposibilitando a veces su manera que no se estropeen y su lectura sea
lectura posible de forma permanente
Habitualmente necesita una persona para El RFID no necesita de la intervención humana
escanear los datos para la lectura de datos
Un scanner de código de barras tiene que La tecnología RFID no es tan sensible a la
estar debidamente orientado al propio orientación
código para su correcta lectura
Los códigos de barras básicos solamente El Código Electrónico de Producto (EPC) es la
identifican un producto (como por información transmitida mediante tecnología
ejemplo el EAN) RFID que puede identificar cada artículo en

85
 particular, identificándolo unívocamente
respecto de otro ítem similar.
Los lectores ópticos de código de barra El talón de Aquiles de una etiqueta RFID es el
requieren una verificación visual directa. punto de unión de la antena con el chip. Un corte
El lector indica cuándo obtiene una buena que dañe el punto de unión inutilizará la
lectura dentro de su rango, y una mala etiqueta, mientras que el código de barras sólo
lectura es inmediatamente asociada con sería levemente degradado.
una etiqueta y un ítem específicos
Los códigos de barra no representan RFID requiere inversiones en capital. Los
mayor costo que las etiquetas y cualquier principales costos están representados por el
impresora láser, y los scaners que pueden equipamiento (impresoras, lectores, antenas y
ser portátiles y de bajo costo. tags) y por los servicios profesionales
(relevamientos, ingeniería de proyectos,
instalación y puesta en marcha, capacitación de
los usuarios)
Fuente: Tecnologías Cognex

Si bien es cierto la tecnología RFID es ampliamente más potente y confiable, actualmente el

costo es más elevado, a pesar de sus ventajas, se debe considerar que la empresa cuenta con
un sistema ERP que requiere tener la información del personal que laboro en cada línea y por
cada caja para que se le pueda pagar su salario semanal, por lo que el registro de los código
de barras es lo más aceptable como opción de tecnología puesto que el sistema actual es lo
único que soporta y la empresa por ahora no pretende hacer mayor inversión en este rubro.

86
1.4 CASOS DE ÉXITO

1.4.1 Caso: Toyota

Después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota regresó a la producción de vehículos para

conductores, en medio de una crisis donde su propio gobierno le pedía no producir este tipo
de carros, porque consumían petróleo y fierro, productos que en ese momento eran de bajo
abastecimiento por la crisis de la postguerra. El sobrino del dueño de Toyota tuvo la
oportunidad de visitar la planta de FORD y darse cuenta de cuantos desperdicio involucraba
su sistema de producción.
Con esas ideas, se empezaron a forjar lo que ahora conocemos como TPS Toyota Production
System o en forma más occidentalizada Lean Manufacturing.
Toyota logró tener una red de proveedores que se ajustaron a sus necesidades y los atendían
con el inventario justo a tiempo, además de un sistema de manejo de calidad total y lo más
importante sus colaboradores.

Toyota no tenía tanto dinero ni espacio como Ford así que compraron maquinas
multipropósito que se podían detener, cuyos sensores permitían detener la máquina en cuanto
se empezaban a formar productos de baja calidad, así se logró obtener calidad desde el primer
momento, evitando sobre procesos.
Para cumplir con el JIT, Toyota uso las tarjetas Kanban y el sistema Pull como señales para
despachar nuevos productos o partes que ya se habían usado para ser repuestas, también
incluyo proveedores en el proceso de producción. Ambos grupos estuvieron involucrados
para diseñar y elaborar partes más eficientes y productos para reducir costos. Toyota
incentivó a sus trabajadores para que sean multi habilidades y los rotó por varios puestos para
que tuvieran la capacidad de manejo de todas las áreas, se cortaron las brechas entre ellos y
sus gerentes, para lograr que las mejoras sea un proceso grupal.
Toyota superó ampliamente a super marcas de fabricantes de carros como Ford, GM and
Chrysler, para convertirse en un líder de la industria. Producir productos de alta calidad con
el mínimo despilfarro. Como lo describen Dane y Kleiner (2016) “Toyota continuo dándole
empuje a la eliminación de desperdicios, pasos que no agregan valor, mejora de la calidad, y
mejora de tiempos de despachos. Definiendo su cultura como “la búsqueda de la perfección”.

87
Con este claro ejemplo, se inicia la historia de Lean en el mundo, Toyota fue la pionera en
establecer que la rentabilidad de una empresa debe basarse en los costos que pueden y deben
controlar, para que los tiempos de proceso, mano de obra y materiales sean utilizados cuando
sea realmente necesario, evitando sobre procesos e inventarios costosos, y haciendo flexible
su producción de acuerdo a la demanda, con personal multi-habilidades (polivalente) que
permite que se den cuenta de cualquier defecto del producto, pues conocen los procesos de
cada actividad.

1.4.2 Caso: Boeing

Boeing fue fundada en 1916, y logró convertirse en una de las empresas de aviación civil más
importantes a los inicios de los años 80, cuando apareció su competencia de Airbus Europa,
por lo cual Boeing cambió su sistema y desarrolló el sistema de producción Toyota. Hubieron
muchas razones para el éxito de Boeing que tuvieron que ver con su viaje para la adopción de
lean manufacturing, fuerte liderazgo, empleados creativos y dedicados, mejoras
operacionales, mejoras de calidad y su red de abastecimiento

Dentro de su aspecto de liderazgo, fue un proceso lento pero que sirvió para fortalecer la
competitividad entre los trabajadores, entendiendo el beneficio del cambio de cultura y dejó
de ser la empresa del status quo a buscar siempre la mejora continua.

En cuanto a tener empleados creativos y dedicados, Boeing invirtió en enviar a 1500

ejecutivos a Japón para aprender más sobre lean manufacturing y contrataron algunos
Ejecutivos de Toyota retirados como consultores, juntos lograron detectar deficiencias y
cuellos de botellas en cada uno de sus procesos. Boeing creo “Moonshine Shops” donde se le
permitía la creatividad a los empleados, dando tormenta de ideas para lograr la mejora
continua y así los empoderó para permitirles hacer los cambios necesarios en la empresa y
sus trabajos.
Uno de los logros importantes a nivel operacional fue el cambio de su layout to assembly
line, con el cual logro reducir su tiempo de ensamble de un avión 737 de 28 a 11 días.
Además, tal como comentan Dane y Kleiner (2016), Boeing modificó su manera de trabajar
durante sus reparaciones y “cambiaron la manera en que los mecánicos trabajaban, ya que

88
antes perdían mucho tiempo en sacar las herramientas, moverse a lo largo de todas las
instalaciones y perdían valioso tiempo, ahora cuentan con una faja transportadora que lleva
las partes, y herramientas dentro de la estructura del avión, para ganar tiempo y ser más
eficientes”.

Con este caso de éxito, se comprueba que el liderazgo del personal ejecutivo fue muy
importante para el desarrollo del cambio de cultura y de la aplicación de estas nuevas
herramientas, el adecuar el layout y la forma de hacer el proceso de ensamble, permitió
eliminar procesos que no agregaban valor, como eran los movimientos innecesarios para
transportar las partes o herramientas hacia el avión ahora ellas ingresan al avión para facilitar
el proceso y ganar tiempo.

1.4.3 Caso: Destilerías Unidas – Ron Cartavio

Esta empresa decidió implementar herramientas Lean, con las cuales involucró a la mayoría
de sus colaboradores y sus directores dirigieron este cambio de cultura en su organización.
El problema que los aquejaba es que no se cumplían con las entregas de las cajas vendidas
hasta después de 15 días de facturada, ocasionando insatisfacción a sus clientes.
Se buscaba la reducción de la proporción de cajas despachadas fuera de rango de tiempo
establecido. El 25% de las cajas vendidas se despachaban fuera del rango de tiempo
establecido (15 días) generando sobre-costos encubiertos en las distintas fases del
macroproceso de ventas.
Luego de capacitaciones, y asesorías externas, la empresa ha logrado reducir el capital de
trabajo en 2 millones de soles al liberar esas cajas vendidas, cumpliendo con sus clientes, sin
mantener sobrestocks, retener inventarios por falta de una mala distribución y planificación
de entregas.
Se trabajó un plan basado en Lean Manufacturing, con el cual se mejoró la planificación de la
demanda, ordenaron sus procesos y orientaron mejor sus recursos llegando a mejorar en 1.6%
sus entregas y actualmente ya están bordeando la meta trazada.4

4
Entrevista a Cesar Torres a Ex Gerente General de Destilerías Unidas
89
Con la decisión de implementar el Lean Manufacturing, Destilerías Unidas logró manejar
mejor sus inventarios, cumplir con sus metas de ventas, satisfacer a los clientes con los plazos
de entrega requerido y optimizar sus costos.

1.4.4 Caso: Bonnysat

Esta empresa se dedica al cultivo y procesamiento de tomate en invernaderos para

abastecimiento a toda Europa, está ubicada en Murcia, Tenerife, España.
Cuenta con una planta de proceso de productos hortofrutícola, donde elabora tomate rallado,
pelado y seco, así como otras frutas co-producidas para otras marcas internacionales.
Dentro de sus objetivos estaba “Ser capaces de ofrecer la mejor relación calidad/precio y
buscar siempre novedades en el sector” y dentro de sus mejoras planteadas estaban:
1. Mejora del rendimiento: Aumento de la productividad de la mano de obra.
Reducción de las microparadas.
2. Mejora de la calidad: Autocontrol, control de tría, destrío y sobrepeso.
3. Aseguramiento de la sostenibilidad: Implementar el sistema de seguimiento y
control que faciliten la sostenibilidad de los logros alcanzados.
Se mejoraron las líneas de envasado del tomate cherry, se desarrolló la gestión visual de los
tableros de resultado por líneas. Se establecieron los canales de comunicación TOP5 y
TOP60 para identificar las desviaciones de los objetivos, se involucró a los operarios para las
ideas de mejora, y con su ayuda se puso en marcha la implementación del orden y limpieza
basado en las 5´S y finalmente se establecieron objetivos de productividad horaria mediante
tablero de marcha.
El éxito de la implantación del sistema lean se fundamentó en la focalización del equipo
hacia la mejora de los indicadores mediante la identificación de las pérdidas, priorización de
las mismas y el lanzamiento de las herramientas adecuadas para su eliminación/disminución.
Como consecuencia del proyecto realizado se obtuvo:
Mejora de la productividad aumentando los kg envasados de tomate Cherry por persona y por
hora en más de un 100%. Reducción del coste de material en un 15%, ajustando las
características del material y de la máquina. Mejora de las mermas reduciendo la variabilidad
del peso medio de los paquetes y por lo tanto reduciendo el sobrepeso en un 57%.

90
En este caso de éxito, se comprueba que el control de cada proceso, la reducción de los
tiempos y el mejor manejo de los indicadores a través del apoyo del todo el personal
debidamente involucrado permitió alcanzar las metas trazadas.

1.4.5 Caso de Bodega Vitivinícola Marqués de Galo en Rioja, España

Es una empresa con una demanda promedio al año de 145,6000 botellas de vino tinto. No
posee ningún tipo de negociación con los suplidores, de manera que todo el inventario es
comprado y administrado por la misma. Los materiales son comprados a medida que se van
necesitando. No tienen una planificación establecida para el sistema de la cadena de
suministro.
La producción se planifica anualmente, pero dependiendo de la calidad de las uvas y de cómo
vaya evolucionando el proceso productivo, se hacen estimaciones y modificaciones a corto
plazo. En el área de embotellado se estima con tres meses de antelación y se envían las
órdenes semanalmente.
Se elaboró el mapa de situación actual VSM a partir de la información, desde que recibe la
uva en la bodega hasta que se entrega el vino al cliente. Considerando que la bodega trabaja 2
turnos de 8 horas 5 días a la semana, cuenta con 288,000 segundos a la semana, y la demanda
semanal es de 2800 botellas de vino, por lo tanto su takt time es de 78 seg, lo que significa
que la bodega debe producir 1 botella cada 78 segundos para cubrir la demanda de sus
clientes.
Por ahora esta empresa produce todas las botellas de vino y las envía a un almacén donde
esperan ser vendidas junto con otros productos. Este sistema de producción es conocido como
sistema de empuje “Push System”, y el producto puede permanecer por largo tiempo
esperando ser vendido.
Se propone que la producción sea enviada a un almacén tipo “supermercado”, el cual no es
más que un lugar destinado al final del sistema de producción para almacenar los productos
que ya están listos para ser vendidos, y producir de acuerdo a un sistema kanban. Cuando el
supermercado propuesto esté por debajo de un nivel establecido, esto indicará al proceso de
embotellado que debe de producir de nuevo para reponer lo que sea necesario.
Adicional al sistema del supermercado propuesto, se proponen 2 zonas de almacenamiento
adicionales. Una al inicio del proceso, para la recepción de la uva, y otra tras el proceso de

91
filtrado. El primer almacén servirá de indicador al responsable de solicitar las uvas o demás
materias primas necesarias, para no estar desabastecidos ni recibir materia innecesaria. El
segundo supermercado es propuesto antes de la operación de embotellado, justo después del
filtrado. El proceso de filtrado empuja el producto hacia el proceso de embotellado, creando
inventario en proceso. Así el proceso de embotellado le dará una señal al filtrado cuando
necesite más producto.
Luego de utilizar sistemas de halado, es necesario planificar la producción de un solo proceso
en toda la cadena, llamado el proceso regulador. Todos los procesos aguas arriba del proceso
regulador trabajaran bajo un sistema de halado y el flujo en los procesos aguas abajo serán de
manera continua. El proceso regulador del estudio será el área de embotellado, ya que es la
última etapa y establece las bases para la producción final. Luego de este proceso se trabajará
bajo un sistema FIFO (first in, first out).
Se propone lograr un flujo continuo mediante la implementación de sistemas kanban y
supermercados, alcanzando bajos volúmenes de inventario y estimando un lead time de 162
días. Además, con el sistema de compras de materia prima, se ahorra dinero y espacio
empleado en almacenar esos materiales. Otro problema importante es la sobreproducción, ya
que la bodega produce unas 168,000 botellas de vino joven al año cuando la demanda es de
145,600 botellas. Ajustando la producción a la demanda de los clientes, mediante el sistema
kanban del inicio del proceso y el supermercado del área de despacho o shipping se reduciría
o eliminaría este desperdicio. Además, esto implica un ahorro en materiales, principalmente
en uvas. Con respecto al sistema de información, se eliminaría la necesidad del bodeguero de
planificar cada proceso, ya que todo el sistema estaría movido por el flujo continuo. Solo se
debe planificar el proceso regulador, que resultó ser el área de embotellado, sin dejar de
mencionar que las pruebas de calidad seguirán desempeñando un papel determinante para el
flujo del proceso.
De acuerdo a la experiencia de Tejeda (2011), las empresas que han puesto en práctica Lean
Manufacturing como su filosofía de trabajo:
han experimentado reducciones significativas en tiempo de entrega, costo, retrabajo,
inventario, tiempo de preparación, material en proceso, y número de defectos, al
mismo tiempo que aumentan su productividad, flexibilidad, mejoran la calidad, mejor
utilización del personal, y logran un mejor uso del espacio y maquinarias.

92
En cada caso de éxito presentado, se ha logrado la implementación de herramientas de Lean
Manufacturing acorde a la realidad de cada organización, comprobando que la aplicación de
esta metodología ha servido para eliminar desperdicios en sus procesos, han mejorado el uso
de sus recursos, han involucrado a sus trabajadores para la búsqueda y propuestas de mejora,
y siempre ha sido una constante la búsqueda de la calidad y la excelencia de los productos
que ofrecen enfocados en la satisfacción del cliente, permitiendo a las empresas ser más
competitivas en este mundo globalizado.

93
CAPITULO II: DIAGNOSTICO DE LA SITUACION
ACTUAL

En este capítulo, se detallan los objetivos del proyecto general y específicos, dejando en claro
que el alcance de la presente investigación se considera desde el proceso de selección hasta el
etiquetado de las cajas de uvas de mesa Red Globe para la exportación.
Asimismo, se describe a la empresa Agrícola Andrea S.A.C., su visión, misión, organigrama,
FODA, flujograma del proceso productivo, DAP y se detalla la descripción de la
problemática e identificación de los problemas.

2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO GENERAL Y

ESPECÍFICOS

2.1.1 Objetivo General

Desarrollar una propuesta de mejora para el proceso de producción de uvas de mesa Red
Globe implementando la metodología Lean Manufacturing y reduciendo los tiempos de
proceso, considerando el alcance de este estudio desde el proceso de selección hasta el
etiquetado de las cajas de uvas de mesa Red Globe para exportación.

2.1.2 Objetivos específicos

 Brindar un diagnóstico de la situación actual de Agrícola Andrea en relación a los
procesos claves de la producción de uvas de mesa con fines de exportación.

 Desarrollar y validar un estudio de tiempos de las 4 actividades que comprenden el

proceso productivo de uvas con el fin de reducirlos y comprobar si la cantidad de
operadores están trabajando eficientemente.

94
 Evaluar y seleccionar las herramientas de Lean Manufacturing que sean más idóneas a la
empresa para lograr la reducción de desperdicios en el sistema productivo de las uvas de
mesa Red Globe.

 Diseñar y elaborar un plan de mejora de los procesos productivos basado en la

metodología Lean necesario para mejorar su desempeño y resultados.

 Identificar y medir el impacto en el desempeño de la línea de producción de uvas de mesa

luego de implementar herramientas de Lean Manufacturing.

2.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Agrícola Andrea S.A.C. se dedica al cultivo, procesamiento y

exportación de productos agrícolas. Sus instalaciones
productivas se encuentran ubicadas en el departamento de Ica.
Cultiva diversas variedades de uvas de mesa que son muy bien
cotizadas en el mercado internacional, ha logrado mantener a
sus clientes desde sus primeras campañas y se ha hecho de
renombre debido a que no solo se ha preocupado por aumentar
las variedades que el mercado exige sino también ha sido
capaz de adaptarse a los cambios y mejorar sus tipos de empaques y su técnicas de
enfriamiento.
Desde el año 2006 funciona el primer packing en Los Aquijes, Ica, ubicado en el fundo
Carrizales y poco a poco aumentó su capacidad de almacenaje en las cámaras de frío,
actualmente puede almacenar hasta 32 contenedores de 40 pies, es decir 640 pallets. En el
año 2011 inició operaciones el segundo packing en el fundo Natalia ubicado en el Km 287.5
de la Panamericana Sur, distrito de Salas provincia de Ica; con 7 túneles de enfriamiento con
una capacidad de 108 pallets y 3 cámaras de almacenaje con 880 pallets y entre ambas
plantas procesa toda las uva que cultiva.
Durante la campaña, la uva de mesa se cosecha diariamente muy temprano, y el proceso en el
packing se inicia alrededor de la 1pm, el proceso es totalmente manual, exceptuando el
proceso de gasificación el que se cumple dentro de una cámara con (SO2) Anhidrido
Sulfuroso.

95
La fruta fresca que ingresa a los packing proviene de sus propios campos según la proyección
de cosecha programada por Operaciones Agrícolas, y de acuerdo a su madurez y los grados
brix, se inicia la labor de cosecha.
La ficha técnica se puede apreciar en el anexo 01 y sus características físicas en el anexo 02.
Para el caso de la presente tesis, se limitara el estudio al proceso de la uva Red Globe cuya
cosecha inicia en Ica a partir del mes de Noviembre hasta fines de Febrero de cada año y su
productividad en campo es en promedio 4000 cajas por Ha., como se aprecia en el anexo 03.
Agrícola Andrea ha logrado posicionar sus productos en los 3 continentes, América del
Norte, Europa y Asia, y a cada uno despacha Red Globe en diferentes presentaciones: Cajas
de cartón (ver anexo 05), plástico o madera de diferentes pesos. La uva de mesa peruana es
altamente cotizada en el mercado internacional, tanto por su sabor, color y posibilidad de
adecuarse a viajes relativamente largos.
La uva de mesa Red Globe es una variedad con semilla, de gran tamaño de color rojo cerezo
o guinda intenso, es bastante resistente y de piel gruesa, por lo tanto es una variedad muy
adecuada a soportar viajes largos.

2.2.1 Visión

La visión de Agrícola Andrea S.A.C. es: “Ser la primera opción cómo Agroexportadora en el
Hemisferio Sur, para los diferentes mercados mundiales a los cuales tenemos acceso.
Reconocidos por la alta calidad de nuestros productos, así como la confiabilidad e integridad
de nuestra organización para satisfacer las necesidades de nuestros clientes”.

2.2.2 Misión

La misión de la empresa es: “Satisfacer al mundo con alimentos frescos de la más alta
calidad, de manera sostenible; haciendo uso eficiente de los recursos naturales. Así mismo,
asegurar el crecimiento del valor patrimonial de nuestra organización en el tiempo”.

96
2.2.3 Matriz Foda

A través de la matriz FODA se conoce las fortalezas y debilidades internas de la organización

y oportunidades y amenazas del entorno, en base a las cuales la empresa debe tratar de
superar las condiciones adversas, como por ejemplo eventos como el fenómeno del niño,
mejorar sus puntos débiles optimizando sus procesos, analizando sus tiempos y cambiando la
cultura organizacional, así como aprovechar las oportunidades para crecer y mantenerse
competitivo en el difícil mercado internacional. A continuación se describe la matriz Foda:

Gráfico 21: Matriz FODA de Agrícola Andrea S.A.C.

• Alto know how Mercado • Ingreso a mercado con

Agrícola patentes.
• Instalaciones e ingraestructura • Cambio de tendencia de los
propia. consumidores.
• Grandes superficies (Has). • Clientes buscan nuevas
• Participación estratégica del variedades de fruta.
mercado. • Fortalecimiento de la economía
• Disponibilidad recurso hídrico americana.
• Contrato Patentes IFG. FORTALEZAS OPORTUNIDADES

DEBILIDADES AMENAZAS

• Se produce toda la fruta que • Climatológicas (FEN y otros).

ingresa en muchas • Falta de Agua en la región.
presentaciones sin seguir • Mercado y Economía mundial.
planificacion.
• Aparición de plagas y hongos
• Procesos débiles y sin control. en los cultivos.
• Alta rotación personal • Escasez de mano de obra en la
operativo región.

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

La empresa Agrícola Andrea cuenta con el know how necesario para seguir creciendo y
apostando por el cultivo de nuevas variedades de uvas de mesa, además cuenta a su favor con
la disponibilidad de terrenos y recurso hídrico, ya que invirtió con antelación en pozos y
reservorios de agua. Por el contrario, dentro de las amenazas que enfrenta se considera que
algunos de sus fundos están en zonas más vulnerables a los impactos de un potencial
97
Fenómeno del Niño (FEN), y por estar en la zona región Ica se dificulta encontrar mano de
obra disponible, ya que la gran mayoría de los fundos de la zona son de uvas y casi todos
inician durante el mismo período, siendo la demanda mayor que la oferta de mano de obra.

2.2.4 Organigrama de la empresa (presentación parcial)

El organigrama completo es demasiado extenso, por lo que se puede revisar al detalle a través
de un hipervínculo en el anexo 06. A continuación solo se presenta la estructura de la Jefatura
Industrial y de Proyectos desde donde se organiza y manejan las operaciones de los dos
packings en Ica, donde se procesa la uva de mesa.

Gráfico 22: Organigrama parcial de Agrícola Andrea S.A.C.

Jefe Industrial
y Proyectos

Jefe Jefe Plta. Carrizales Jefe Plta. Natalia

Infraest./Proyectos.

C o o rd.M a t t o .P ro ye c t o Asistente de Planta Asistente de planta

Sup. Matto. Agrícola Sup. Frigorifico Sup. Frigorifico

Sup. Trazabilidad Sup. Trazabilidad

Sup. Recepción Sup. Recepción

Sup. Paletizado Sup. Paletizado

Fuente: Agrícola Andrea (extracto del organigrama completo)

98
La empresa tiene dos plantas de proceso, cada una cuenta con un jefe de planta, ellos son los
responsables de programar la producción diariamente en base a los pedidos del área de
comercio exterior. Además, se cuenta con la siguiente estructura: Supervisor de Recepción,
Supervisor de Frigorífico, Supervisor de Trazabilidad y Supervisor de Paletizado.
Los operarios de la línea de producción están formados por Seleccionadores, Pesadores,
Embaladores, Digitadores y Mozos (encargados de paletizar), así también se cuenta con
supervisores de línea que se encargan de que los operarios sigan las indicaciones de
producción y se mantengan abastecidos de los materiales de embalaje requeridos para
cumplir sus tareas y supervisores de frío que se responsabilizan de velar por el correcto
almacenaje y temperatura de los productos terminados en los túneles y cámaras de
refrigeración hasta ser despachados en los contenedores para su embarque, todos ellos están
bajo la supervisión del Jefe de Planta.

2.2.5 Estructura de costos de la empresa

A continuación se presenta una tabla con porcentajes de los rubros que componen la
estructura de costos de Agrícola Andrea, por confidencialidad no se puede mostrar los
montos reales:

Tabla 8: Estructura de Costos Actual

% Participacion
Rubro
del costo total
Materia Prima 50
Mano de Obra 36
Mant. Infraestructura 5
Gastos operativos 5
Materiales y Suministros 4
Costos Totales 100

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

99
Como se aprecia en la tabla No. 08, la mayor inversión de la empresa radica en los costos de
materia prima (costos del cultivo), por los altos costos de los fertilizantes, agroquímicos y
enmiendas, así como de las renovaciones de algunas estructuras parronales. Asimismo, el
rubro de la mano de obra es un costo muy alto, ya que como se explicó en líneas anteriores,
se debe luchar por la mano de obra en la zona de Ica, pues existen muchos fundos que inician
sus labores agronómicas e industriales en el mismo período y la oferta de mano de obra no es
suficiente, obligando muchas veces a la empresa a elevar unos puntos el jornal para captar
mayor personal, además de ofrecer a los operarios otros beneficios como el transporte de ida
y vuelta y alimentación diaria, usualmente la cena, y si por alguna razón el personal debe
cumplir horas extras, también se les brinda un refrigerio nocturno, costos que incrementan la
mano de obra.

2.3 AREA DE PRODUCCION INDUSTRIAL

Actualmente, Agrícola Andrea al ser una empresa agroexportadora, debe cumplir con los
requerimientos de Calidad de sus clientes y asegurar que el producto que despacha al exterior
llegue a destino en óptimas condiciones y con un ciclo de vida que permita al importador
desaduanar, pasar las inspecciones sanitarias de ley, retirar y distribuir a los canales de venta
correspondiente.

En el negocio de las uvas de mesa para exportación se trabaja sobre proyecciones de campo
para ir comprometiendo la fruta entre los clientes, y aunque el mayor volumen se exporta
como commodity, es decir, el precio dependerá del momento en que llegue al mercado
destino. Existen casos que se pactan acuerdos comerciales con precio fijo, con la finalidad de
garantizar al recibidor la semana de arribo.
La cosecha, la producción en el packing y todas las actividades de la campaña giran en torno
a la proyección comercial que se va definiendo un mes antes de iniciar las operaciones, pues
mucha fruta se compromete con anticipación para que lleguen en las semanas en las que el
mercado puede ofrecer mejores condiciones para su venta.
Dicha proyección comercial, se va ajustando cada semana, para los casos del mercado
mayorista (commodity), ya que al regirse el precio según el momento de su arribo al puerto
de destino, se debe decidir a qué mercado enviar la fruta, con el fin de obtener mayor
ganancia.
100
2.3.1 Mapa de Proceso de Agrícola Andrea

CADENA DE ABASTECIMIENTO DE MATERIALES DE EMBALAJE Y SUMINISTROS PARA LA CAMPAÑA DE UVAS

PROVEEDORES LOGISTICA ENTRANTE PLANTA Y ALMACEN

NATALIA

PROVEEDORES CARRIZALES

DOMESTICO = 300 PLANTAS 2

INTERNACIONAL = 10 MAT. EMBALAJ Y SUMINISTROS= 30 DIAS ANTES EMPLEADOS 1400
GASTOS DE MATERIALES INICIAR CAMPAÑA INVENT.MAT.EMBALAJE $0.5 MILLION
$3.5 MILLION CODIGO DE PRODUCTOS 180

CADENA DE ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA Y PROCESO PRODUCTIVO HASTA DESPACHO AL CLIENTE

MATERIA PRIMA: UVAS FRESCAS PLANTA NATALIA 02 RAMPAS DESPACHO CONTENED.

PROVENIENTE : 05 FUNDOS CAPACIDAD: 2000 JABAS/HORA CAPACIDAD DE CARGAR: 10 CONT/DIA
CAMIONES: 08 CAMIONES (PROMEDIO) LINEAS: 06 CONTENEDORES 40 ´REEFER
JABAS: 16,000 JABAS 02 TUNELES
06 CAMARAS
LOGISTICA INTERNA (MAT. PRIMA) PLANTA DE PROCESAMIENTO LOGISTICA DE SALIDA CLIENTE

Elaboración propia a partir de los aportes de Martinchenko, R. y Von Grabe, K. 2011

101
Como se aprecia en el mapa de proceso, Agrícola Andrea requiere alinear a sus proveedores
para que entreguen los materiales e insumos de embalaje en la calidad, cantidad y tiempo
necesarios, así como asegurar que su logística de entrada no falle para evitar
desabastecimientos o inventarios innecesarios y lograr el justo a tiempo que le permita
incrementar su rentabilidad, cumpliendo con sus metas de exportaciones, para lo cual debe
realizar los despachos de embarque dentro del programa comercial pactado con el cliente.
Para este fin requiere que cada área de la empresa pueda mejorar sus procesos, y sea más
flexible a los cambios del mercado y a las necesidades de los clientes, es decir, se adapte
mejor a la demanda; la misma que debe activar el proceso productivo.
Asimismo, operaciones industriales en planta debe optimizar la materia prima y los recursos,
así como implementar controles en su almacenaje de contenedores o pallets incompletos,
evitar desperdicios de movimientos, inventarios de productos en proceso y cuellos de botella
que demoran el proceso productivo.
Durante el proceso productivo se deben identificar los desperdicios, tales como movimientos
innecesarios, más personal de lo necesario en las líneas de producción, tiempos muertos,
inventarios acumulados de productos en proceso por más tiempo de lo aceptable, etc.
Es de suma importancia que el equipo humano sea capacitado y se involucre en las mejoras
que se propongan, así como en las herramientas Lean que se puedan implementar.
Por último, la logística de salida también se debe ajustar a los tiempos que se requieren para
cumplir con el programa comercial.
Cabe resaltar, que cualquier demora, defecto o cuello de botella durante el proceso,
ocasionará el no completar un contenedor a tiempo, o mantener pallets incompletos (puchos)
almacenados por más tiempo de lo aceptable, provocando desmedro en la calidad del
producto final.
Por lo tanto, optimizar los recursos en la línea, reducir los despilfarros, reducir costos y
empacar la fruta de acuerdo al programa comercial, permitirá a la organización lograr sus
metas comerciales, y así el área de producción podrá completar los contenedores cumpliendo
con los despachos en el menor tiempo posible de acuerdo al ciclo de vida de la uva de mesa
según al destino que se exporta (ver anexo 12) y así medir la eficiencia del avance de
producción.

102
2.3.2 Flujograma del proceso productivo de uvas de mesa

Con el fin de explicar el proceso productivo se presenta a continuación un flujograma, que no

pudo ser un DOP, ya que en este caso cada operación se origina cuando la materia prima
sufre alguna modificación, y en el proceso productivo de la uva de mesa eso no sucede. Se ha
detallado las actividades de este proceso incluyendo los materiales de embalaje que se van
agregando al producto final.
Como exportadores se goza de un beneficio que se llama drawback en el cuál se debe
demostrar que hay un proceso productivo de por medio donde la uva fresca cosechada que
sale de campo se vuelve un producto terminado apto para exportación, es decir está
debidamente acondicionada para transportarse hasta el mercado destino como uva fresca
refrigerada para exportación, y en dicho proceso debe incluirse los materiales de embalaje de
origen importado que hayan pagado el 100% de sus derechos arancelarios para gozar de este
beneficio.
Para ese fin se muestra el siguiente diagrama de flujo del proceso productivo de uvas que se
muestra a continuación, donde se especifica si el proceso que sigue la fruta es netamente un
proceso manual o hacen uso de alguna máquina, como el caso de la recepción de la fruta que
se pesa en balanzas de plataforma digital directamente conectadas al sistema, el gasificado
donde se usan unas cámaras de gas de anhídrido sulfuroso SO2, así como el enfriamiento en
túneles refrigerados donde la fruta permanece entre 8 a 10 horas para que la fruta quede lista
para ser almacenada en cámaras de frío hasta el momento de su estiba a contenedores
refrigerados para su exportación.
Como se aprecia en el gráfico 23, las demás actividades que se realizan en el proceso
productivo de la uva son netamente manuales por lo que el recurso humano es uno de los
factores más cruciales en todo el proceso.

103
 Gráfico 23: Flujograma del proceso productivo de Uva de Mesa

Packing Uva de mesa Recepción

Pesado

Gasificado con SO2 Gasificado

Almacenamiento en
cámara de abastecimiento

Abastecimiento

Insumos de empaque:
Caja Selección
Bolsa camisa
Papel sulfito
Pesado
Cartón corrugado
Almacén
Bolsas abiertas y/o
ziper Empaque

Absorpad
Generados de SO2 Digitado/etiquetado
Etiquetas Paletizado

Enfriamiento en
túnel

Almacenamiento en cámara
de producto terminado

Despacho

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

104
2.3.3 Diagrama de Análisis de Proceso Actual

A continuación se detalla las actividades que se realizan dentro del alcance que se viene
desarrollando en el estudio y que abarca desde la selección de la fruta hasta el pegado de las
etiquetas en las cajas terminadas de uvas.

Gráfico 24: Diagrama de Análisis del Proceso de Uvas de Mesa (actual)

DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP)

Empresa AGRICOLA ANDREA S.A.C.
Departamento Producción de uva de mesa en planta
Sección Proceso productivo de uvas de mesa
Resumen:
METODO METODO
ACTIVIDAD DIFERENCIA OBSERVADOR
ACTUAL MEJORADO
Operación 9 Fecha
Inspección 2 Actual x
Método
Transporte 3 Mejorado
Demora 1 Operario x
Almacenaje Tipo Material
Total 15 Máquina
Minutos total 15.8 min
No. Descripcion Dist. (m) Minutos
1 Seleccionar los racimos dentro de las cajas * 3.1
2 Inspeccionar los racimos de las cajas * 1.0
3 Acumulan cajas en area pesado vienen de selección * 0.3
4 Pesar las cajas con racimos seleccionados * 1.6
5 Llenar con materiales de embalaje la caja * 0.5
6 Traspasar los racimos y embalar la caja * 3.0
7 Inspeccionar la caja terminada * 1.0
8 Retirar los vales de las cajas * 0.3
9 Entregar vales a la digitadora * 0.5
10 Digitar los vales de cada caja * 0.5
11 Mover las cajas al area de paletizado * 3.5 0.5
12 Retornar al area de la impresora * 3.5 0.5
13 Recoger las etiquetas de la impresora * 0.5
14 Volver al area de paletizado * 3.5 0.5
15 Pegar las etiquetas en las cajas en pallet * 2.0
Total 10.5 15.8

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

En el DAP actual, se logra observar varias operaciones innecesarias, tales como el retiro
manual de los vales, la entrega de los vales a la digitadora, que ésta a veces digite y otras use
los escaners manuales cometiendo errores, el traslado de las cajas sin etiquetas a la zona de
paletizado sin garantizar la correcta trazabilidad y el uso excesivo de mano de obra en la
producción de las cajas de exportación de uvas.
105
2.3.4 Descripción del proceso productivo de la uva de mesa
Ilustración 1 : Proceso productivo de uva de mesa
Recepcion Materia Prima Gasificado Abastecimiento

Selección Pesado Empacado

Digitacion/Etiquetado Paletizado Enfriado en Tunel

Almacenaje en cámara Despacho Contenedor

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

106
El proceso productivo de las uvas de mesa Red Globe se lleva a cabo durante la campaña que
dura aproximadamente 5 meses de Octubre a Febrero. La materia prima se recibe en jabas
plásticas en el packing usualmente pasando el medio día y se procesa en horas de la tarde y la
noche para tratar de que el ambiente de proceso sea más fresco ya que la planta aun no es
climatizada. Toda la fruta que ingresa debe ser procesada o en su defecto enviada como
descarte al mercado nacional. En promedio el 95% de la fruta que se procesa es exportable.
La planta cuenta con 6 líneas de proceso y de acuerdo al volumen de fruta se destinan 3 líneas
para cajas de peso genérico y 3 líneas para cajas de peso fijo.

2.4 DESCRIPCION DE LA PROBLEMÁTICA,

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Y ANALISIS DE
CAUSAS

Agrícola Andrea es una empresa con más de una década en el mercado internacional, durante
varias campañas se ha situado dentro de los 10 primeros exportadores de uvas de mesa del
Perú.
Actualmente, la planificación diaria de producción es manual, y semanalmente se ajustan las
proyecciones de campo, que van cambiando el programa comercial. Existen variables que
están fuera de control como el clima (lluvia) que no permite cosechar y retrasa todo lo
planificado, y la mano de obra que en Ica se hace complicada mantener tanto para campo
como para las labores de planta, debido a la competencia y sobre demanda de personal, ya
que muchas agroexportadoras están localizadas en Ica.
Las uvas de mesa se pueden exportar como commodity (precio se ajusta al momento del
arribo), o sobre un programa comercial con precios fijos, usualmente dirigido a los
supermercados.

107
2.4.1 Descripción de la Problemática

La problemática actual en Agrícola Andrea es que no se completan los contenedores a tiempo

y no se pueden despachar según programa comercial. No se ha cumplido con las metas de
exportaciones proyectadas de las últimas campañas.
Ya que el caso de estudio se centra en las exportaciones de la variedad Red Globe, se
analizará las proyecciones Vs. exportaciones de Red Globe de las 3 últimas campañas, tal
como se observa en el anexo 07.
En la campaña 2013-2014 se aprecia una disminución de 13.72%, mientras que en el 2014-
2015 la proyección casi coincidió con las exportaciones de ese período, sin embargo, en las
campañas 2015-2016 y 2016-2017 no se lograron el crecimiento esperado, presentando una
disminución de 25.13%. y 19.33% respectivamente, tal como se aprecia en el gráfico No.25.

Gráfico 25: Exportaciones Proyectadas Vs. Exportaciones Reales de Red Globe

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Estos resultados se sustentan en el 90% de las exportaciones enfocadas como commodity

(peso genérico), y tan solo el 10% enfocado a mercados con precio fijo, esta tendencia se ha
mantenido durante las últimas campañas, provocando que las exportaciones esperadas no
tengan el crecimiento proyectado.
108
Como se explicó anteriormente, las agroexportadoras peruanas canalizan sus embarques
hacia un mercado que se rige sobre el precio al buen arribo a destino, donde se pueden
encontrar precios muy bajos, por competir con uvas de otros países o inclusive con mucha
oferta peruana, y en otros casos, con más suerte se pueden encontrar ventanas comerciales
favorables, donde algunos calibres y colores de la uva Red Globe son más atractivos, todo
depende del momento en el que arribe la fruta a su destino.
Por el contrario, los precios fijos son programas semanales que mayormente los
supermercados de Estados Unidos buscan asegurar con sus potenciales proveedores, para
lograr cubrir la demanda de su mercado en las presentaciones y calibres que requieren.

2.4.2 Identificación del Problema

Actualmente, el problema que aqueja a Agrícola Andrea es que los despachos de embarques
de uvas no se realizan en las fechas ofrecidas a sus clientes. Muchas veces se logra embarcar,
pero en semanas posteriores a las pactadas, cuando los precios del mercado no son nada
favorables y así no se cumple con las metas comerciales proyectadas en cada campaña y de
esta manera no satisfacen las expectativas de sus clientes. Estas demoras la provocan la forma
como se planifica la producción y los desperdicios que se han identificado dentro del proceso
productivo.

Gráfico 26: Proyección Comercial Vs. Embarques de Red Globe 2016-2017

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

109
El incumplimiento de las fechas de los embarques, provoca la pérdida de la ventana
comercial para la colocación de la fruta en el mercado destino, no solo penalizan el precio de
retorno o el precio fijo pactado, sino que además, el cliente al verse perjudicado por no tener
la fruta cuando la requiere, lo tomará en cuenta como una razón suficiente para no volver a
comprar, y dar malas referencias sobre la empresa en el mercado internacional.
Tal como lo afirma en la revista Red Agrícola (2016), el Sr. Gabriel Undurraga Gerente de
Rio Blanco dice que:
Como productores del hemisferio sur y vendedores en el hemisferio norte, la gran
mayoría, enfrenta una competencia cada vez más intensa. “Hace ya varios años que la
uva de mesa presenta una situación de commodity mucho más marcada de la que tenía
al principio del negocio. Ante esto y como resumen de los desafíos que enfrentamos,
la máxima absoluta es producir calidad. Todas las otras variables se pueden ir
controlando y se puede tener años de más suerte o menos suerte, pero la calidad es por
lejos la variable que más estabilidad aporta a los retornos futuros.

Tal como comenta el Gerente de Rio Blanco, que a pesar de que la uva este dirigido a un
mercado commodity, es importante conocer la situación del mercado internacional, a la
competencia y prever el enviar fruta a destinos favorables en precio y en momentos
adecuados; pero sobretodo perseguir la calidad del producto final, que es el mejor sello de
presentación de la empresa.

2.4.2.1 Elaboración del VSM Actual

Con el fin de encontrar los desperdicios que se originan en el proceso productivo actual, se
siguieron los pasos necesarios para elaborar el Value Stream Mapping actual que se describen
a continuación:

a.- Identificar el producto o familia

En el caso de Agrícola Andrea, se tienen dos tipos de familia en la variedad de la uva de mesa
Red Globe.

110
 - Cajas con peso genérico con destino al mercado commodity, usualmente pueden
ser cajas de cartón, plástico o madera de 8.20 kgs ó 9.0 Kgs.
- Cajas con peso fijo con destino definido según contrato que obliga a despachar en
la semana pactada y en envases individuales con peso establecido según sus
propias etiquetas, que pueden ser cajas de cartón con envases clamshell de 0.5, 2,
3 o 4 Lb. Dichas cajas tienen pesos distintos, de 7.26, 8.16, 9.07 y 11.34 Kgs.

La diferencia más importante entre ambas familias se centra en el proceso de pesado, tanto en
el tiempo como el grado de dificultad para llenar una caja.

Para este primer análisis se centrarán en la familia de cajas con peso genérico.

b.- Establecer los íconos que se usarán en el VSM

Los símbolos que se utilicen tanto en el VSM actual como el futuro, deben ser reconocidos
por el equipo de trabajo.
A continuación se detallan una propuesta de los símbolos que se pueden usar en la
elaboración del VSM.

Gráfico 27: Símbolos usuales para un VSM

Fuente: HERNÁNDEZ, J., & VIZÁN, A. (2013).

111
Estos símbolos se pueden adecuar según la organización pero deben ser estandarizados para
que todos usen los mismos símbolos y se puedan entender cuando se prepare tanto el VSM
actual como el futuro.

c.- Definir el alcance

El análisis actual considera el proceso productivo de las uvas desde la recepción de la fruta
hasta el despacho final a contenedores para fines de exportación vía puerto del Callao. Cabe
resaltar, que la temporada de uvas de mesa Red Globe se inicia en noviembre hasta febrero,
diariamente la fruta se recibe desde el mediodía en planta, van llegando camiones con jabas
Plásticas que contienen la fruta fresca proveniente del campo, la misma que debe ser
procesada al 100% el mismo día ya que es un producto perecible que no se puede guardar.

d.- Agregar las actividades que realizan el producto

Junto a las personas involucradas en el proceso productivo se deben registrar paso a paso
todas las actividades por las que atraviesa la materia prima hasta convertirse en producto
terminado.

e.- Agregar al mapa el flujo de información

Se revisará conforme se vaya avanzando por cada actividad como es el flujo de información,
tomando en cuenta de diferenciar con una línea doblada si es digital y una flecha normal si es
información física.

f.- Incluir información en el VSM

En esta fase de diagnóstico actual se debe considerar toda la información o indicadores que se
manejen en planta, ya que toda la información podrá servir para trabajar el VSM futuro
Entre los valores más usados para armar el mapa de flujo de valor tenemos:
Tiempo de ciclo = CT
Tiempo de cambio = CO
Tamaño de lote = Lot size

112
Cantidad de turnos = Shift.

g.- Colocar el inventario y la línea de tiempo

En este punto se debe colocar el inventario entre procesos, para este fin se debe revisar bien
las existencia ya que muchas veces se puede creer que entre procesos no hay inventario, pero
en la práctica si hay y se puede calcular cuántos días de inventario se mantienen en el día a
día.
Inventario= Cantidad de piezas en inventario /cantidad de piezas producidas por día

Además de calcular el inventario se debe colocar la línea de tiempo en el diagrama, esta línea
en la parte baja que representa el tiempo en minutos de valor agregado en cada proceso y en
la parte alta los días de inventario que se tienen en cada proceso y así se obtiene el lead time.

h.- Identificar las posibles mejoras

El Value Stream Map y la filosofía Kaizen se unen en este punto, el equipo de trabajo debe
señalar donde hay posibles mejoras que se deben hacer para que el flujo de proceso y lead
time sea el adecuado para satisfacer la demanda del cliente.
El primer paso para realizar esto es calcular el takt time, que es la métrica para determinar la
cantidad requerida a fabricar según la demanda del cliente.
Luego de conocer el takt time se debe revisar los tiempos de ciclo y el lead time, si estos dos
son menores que takt time es correcto, pero de lo contrario deben hacerse mejoras para
alcanzar al takt time esperado.

i.- Descripción del VSM Actual de Agrícola Andrea

El primer input es la materia prima, en este caso, la uva fresca proveniente de sus propios
fundos, uno ubicado en el mismo predio de la planta y que puede demorar 40 minutos en
llegar al área de recepción, y dos fundos adicionales uno a 1 hora de distancia y otro en Pisco
a 2 horas aproximadamente.
La frecuencia de camiones es en promedio 8 camiones por día de proceso, y cada uno carga
en promedio 2000 jabas de 8.5 kgs., es decir se reciben 16000 jabas con 136,000 kgs de fruta

113
fresca, de la cual se considera 5% entre descarte y merma, debiendo empacarse el 95% el
mismo día de proceso.
En base a la demanda de 3 campañas consecutivas se ha calculado una demanda mensual, a
través del promedio móvil simple para los 2 tipos de familia:
- Demanda de Peso genérico: 82,500 cajas/mensuales
- Demanda de Peso fijo: 14,900 cajas/mensuales

En este primer análisis, se centrará en la familia de las cajas con peso genérico, que incluyen:
- Cajas de 8.20 Kg Cartón (Genérica y otras impresiones)
- Cajas de 8.20 Kg Plástico
- Cajas de 8.20 Kg Madera
- Cajas de 9.00 Kg Cartón (Varias marcas).

114
Gráfico 28: Value Stream Mapping - Situación Actual de Agrícola Andrea

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

115
Para el análisis del VSM actual se consideran algunas variables que se deben calcular con la
información relevante obtenida durante la visita a planta, la misma que se describe a
continuación en la tabla No 09.

Tabla 9: Variables para cálculo del VSM

Criterio de
Variable Unid.Medida
Medicion
Dm Demanda del cliente mensual 82,500 Cajas/Mes
Dd Demanda del cliente diaria 3,173 Cajas/día
Tiempo disponible: 9 horas - 1 descanso =
Td 8 horas por jornada x 3600 seg 28,800 seg.
TT Takt time= Td/Dd 9.08 seg/unid
%merma Porcentaje de merma 5%
Elaboración propia.

Horario de trabajo normal: 1 turno, 9 horas, 6 días a la semana, es decir se trabajan 26 días al
mes.
Calculando el tiempo de ciclo: Se ha tomado como referencia los tiempos medidos en el
proceso productivo de las cajas de peso genérico, considerando el tiempo de los operarios de
varias líneas, con el fin de no sesgar el promedio de los tiempos por cada proceso. Se puede
apreciar el muestreo de toma de tiempos en minutos en los 4 procesos claves, siendo el
digitado/etiquetado un proceso que se separa para la medición de sus tiempos pero que se
considera uno solo, como se aprecia en el Anexo 13.
En los resultados del VSM Actual se observan dos líneas en la parte inferior del Gráfico No.
28, la línea superior indica el tiempo que corresponden a actividades que no agregan valor
(NVA), mientras que la línea inferior muestra el tiempo de las actividades que generan valor
(VA). Actualmente, la suma de NVA es 8.19 días, mientras que la suma de VA es de 852
segundos.

116
De esta manera, se obtiene que el 99.998% del tiempo total es desperdiciado en forma de
tiempos de espera, transportes innecesarios, cuellos de botella, inventarios de materia prima
o producto terminado, etc.
A continuación se muestra el gráfico No. 29 de los tiempos estándar en minutos de los
procesos de producción de la uva de mesa.

Gráfico 29: Toma de tiempos de los procesos de producción de uva de mesa

Elaboración propia (toma de tiempos Feb.2018).

Es importante recalcar, que el ingreso de la materia prima no es pareja todos los días, ni
tampoco el número de operarios por la alta rotación del personal. Debido a la naturaleza del
producto, que es altamente perecible, y por las condiciones del clima, además del ambiente
de trabajo en planta (no es climatizada), se debe terminar de procesar toda la materia prima
en el día y almacenar en las cámaras de frío al culminar la jornada.
A continuación el resumen del tiempo de ciclo que equivale al tiempo que se toma en
terminar una caja antes de iniciar otra dentro del flujo productivo.

117
Tabla 10: Cálculo del tiempo de ciclo por caja de peso genérico (Tiempo estándar)

Proceso Tiempo de ciclo total en minutos

Selección 3.13
Pesado 1.62
Embalado 4.47
Digitación/Etiquetado 5.01
TOTAL TIEMPO DE CICLO 14.23
Elaboración propia.

En el anexo 14 se puede apreciar los cálculos realizados para graficar el VSM actual.

2.4.2.2 Identificación de desperdicios dentro del proceso (mudas)

Luego del análisis del VSM actual, se han identificado algunos desperdicios de mano de
obra, movimientos innecesarios, inventarios de producto terminado, materiales de embalaje,
etc. A continuación se desarrolla el análisis de los procesos donde se han identificado
desperdicios, evidenciando con fotografías la situación actual.

118
 Gráfico 30: Descripción de desperdicios identificados en proceso de Selección

Proceso: Selección de racimos por caja

Problema encontrado En el proceso de Selección se trabajan varios formatos

de cajas a la vez, y esto hace que la fruta se distribuya
por categoría, color y calibre.
Se manipula la fruta demasiado por calzar los racimos
necesarios y se malgastan muchos materiales embalaje

Ilustración 2 : Proceso actual de selección de uvas de mesa

Mesa de Selección Merma de cajas

Desperdicios hallados 1.- Demasiados formatos a la vez, se abren muchas cajas

2.- Merma materiales de embalaje (cajas carton/plastico)
3.- Movimientos innecesarios
4.- Sobreprocesos manipuleo excesivo de la fruta
5.- Incremento de 2% mermas, por desgranes
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

119
 Gráfico 31: Descripción de desperdicios identificados en proceso de Pesado

Proceso: Pesado de cajas

* Problema encontrado Por cada línea de pesado de cajas genéricas

solo hay dos balanzas, una a cada lado de la faja
Se forma cuello de botella cuando viene de la selección
Se pesan hasta 3 tipos de cajas genéricas
con parametros distintos (susceptible error)

Ilustración 3 : Proceso de pesado de uvas de mesa

Pesado de caja Parámetros de pesado

* Desperdicios hallados 1.- Mucho manipuleo de la fruta

2.- Control visual de parámetros inadecuado
3.- Sobreproceso
4.- Cuellos de botella en la faja transportadora
5.- Pocos pesadores por linea
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Cabe resaltar, que durante el proceso actual de pesado, la fruta es manipulada, sacando e
incluyendo racimos, dentro de la caja, para llegar al rango de peso permitido según formato y
destino, cuyos parámetros están definidos en carteles informales, no estandarizados.

120
Gráfico 32: Descripción de desperdicios identificados en proceso de Digitación-etiquetado

Proceso: Digitación - etiquetado

* Problema encontrado No esta estandarizado el proceso de digitación

No utilizan las lectoras ópticas, prefieren digitar
La superficie a leer esta incompleta, sucia o deteriorada
Duplican la digitación de la caja
Marcan las cajas y el etiquetado no es directo

Ilustración 4 : Proceso de digitación de una caja de uva de mesa

Digitado de etiqueta Vale de caja procesada

* Desperdicios hallados 1.- Sobre proceso (Marcado con plumon)

2.- Proceso no estandarizado (Digita o lee)
3.- Defectos al registrar informacion
4.- Movimientos innecesarios
5.- Desperdicio de etiquetas
6.- No se garantiza trazabilidad real de la caja
7.- Pegado manual de etiquetas
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Todos los desperdicios enumerados por cada proceso son los prioritarios en reducir y/o
eliminar para lograr que el proceso productivo permita cumplir con la producción y
121
embarques en las semanas programadas para no perder la oportunidad de vender en el mejor
escenario, y no tener que competir con otros proveedores internacionales en los mismos
destinos.
Asimismo, la planta requiere con urgencia la implementación de las 5´s, tal como se
evidencia en la siguiente ilustración:

Ilustración 5: Diagnóstico de las 5´s en planta

Almacen de Materiales Embalaje Falta de organización y rotulación

Falta limpieza estación de trabajo Merma de cajas de embalaje

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Tal como se evidencia en la ilustración 5, no hay orden, ni limpieza ni organización en las

actividades de la planta, como se aprecia en las dos primeras fotos, donde se tiene

122
almacenado temporalmente los materiales de embalaje para uso de la planta, no están
rotulados, la zona esta acumulada de cajas y se ve sucia, no hay suficiente espacio para que
los operarios puedan movilizarse. Esta situación provoca desperdicio de tiempo en la
búsqueda y abastecimiento de los materiales de embalaje a las estaciones de trabajo.
Al terminar la jornada, el personal se retira y deja muy sucia su estación de trabajo, pegan los
stickers sobre las mesas de trabajo y para el día siguiente ya no sirven pues el autoadhesivo
está seco, incrementando las mermas de materiales de embalaje, así como las cajas que
ensucian para trasegar fruta mientras calzan los racimos en una u otra caja en el proceso de
selección.
Por otro lado, dentro del diagnóstico actual, se puede apreciar que la forma de comunicación
visual no es la adecuada pues no se encuentra estandarizada, como se refleja en la siguiente
ilustración:

Ilustración 6 : Evidencia de control visual no estandarizada

Receta de materiales por formato Identificación de producto por línea Parámetros de peso por formato

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Tal como se muestra en la ilustración 6, se usan muchas formas de comunicación a través de

carteles o avisos para que el personal se pueda orientar dentro del proceso productivo. Sin
embargo, la forma en la cual se difunde no es la más adecuada, ya que son carteles

123
improvisados, irregulares y no estandarizados, y puede provocar errores de calidad en el
producto final que se entrega al cliente.

Así lo confirman Martichenko y Von Grabe (2010) en cuanto a la necesidad de identificar los
problemas y la causa raíz y buscar la mejora continua: “The collaboration of all participants
in a fulfillment stream is necessary to identify problems in the stream, determine root causes,
and develop appropiate countermeasures. To be truly effective, this collaboration must be
combined with standard improvement processes and regular PDCA”. (p.73)

A través de este aporte los autores afirman que el trabajo en equipo es necesario para
identificar los problemas, analizar las causas y desarrollar planes de acción adecuados, y para
este fin se apoyan en el ciclo de mejora continua del PDCA, el cual debe entenderse y
aplicarse a todo nivel de la organización.

2.4.2.3 Impacto del problema

Si Agrícola Andrea no logra cumplir con el programa comercial de las exportaciones

programadas de las uvas de mesa Red Globe puede provocar la reducción del precio de
retorno de las ventas de cajas de peso genérico (liquidaciones menores a las esperadas),
sobrecostos de almacenaje de frío en origen y penalidades por reclamos de calidad que
reducirían el ingreso de la compañía.
El impacto económico del problema se puede medir por campaña, es decir las exportaciones
que van desde fines de Octubre a fines de Febrero del siguiente año.
Basado en el precio promedio por kg de Red Globe de la última campaña 2016/2017, y
considerando para este caso de estudio cajas de 8.20Kg.
Se tienen identificado los siguientes valores:
Por reclamos de calidad y perdidas de la ventana comercial US$402,481.00
Por sobrecostos de almacenaje de frío US$ 82,284.00
Por desperdicio de materiales de embalaje US$ 15,974.00

124
Es decir, se tendría US$500,739.00 por campaña que la empresa deja de ganar por incumplir
las entregas pactadas con sus clientes.

 Pérdida de Ventana Comercial

De acuerdo al volumen de producción y exportación que representa la uva Red Globe para
Agrícola Andrea, el 84% de sus ingresos proviene de la venta de fruta con peso genérico, y el
no entregar el producto en las semanas adecuadas disminuye la rentabilidad de la empresa,
ya que los clientes liquidan con precios menores a los proyectados.

Gráfico 33: Cuadro Comparativo de Precios normales Vs Precios con penalidad 2016-2017

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Del gráfico No. 33, se demuestra que la empresa al incumplir con los plazos de entrega, se
ven perjudicados en el precio de retorno, habiendo perdido en esta última campaña
aproximadamente US$402,481 en la venta de cajas con peso genérico (considerar que el
análisis se ha realizado sobre precios promedio). Ver anexo 11.

125
  Sobrecostos por almacenaje de frío.

Por otro lado, el mantener fruta por más días de lo aceptable en las cámaras de frío,
esperando que se completen las cargas, trae como consecuencia, deshidratación, desgrane,
envejecimiento de la fruta, etc. y sobrecostos de frío que se sustentan en el siguiente cuadro.

Tabla 11: Costos de Frío por almacenaje de Cajas Red Globe 2016-2017

Cantidad Cajas US$ %

Eficiente (3 a 5 dias) 66,433 6,485 8%
Aceptable (6 a 10) 235,674 40,546 49%

No Aceptable (11 a 15) 87,435 23,866 29%

Deficiente +15 dias 26,230 11,388 14%

415,772 82,284

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Tal como se observa en la tabla No. 11, el mayor costo de frío lo representan las cajas que se
almacenan entre 6 a 10 días con 49%, y en segundo lugar el costo de frío se distribuye entre
las cajas que se guardan más de 11 días en las cámaras, es decir, no son eficientes con el
costo de almacenaje pues solo el 8% se embarca antes de los 5 días.

126
Gráfico 34: Días de almacenaje en frío de Cajas de Red Globe 2016-2017

80000

70000 68,496

60000
Número de cajas

50000 51,814

40000 38,039 36,130

32,526
30000

20000 19,395 19,127

12,810
10000 8,999

0 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 32 35 36 39

Días en frío

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Del gráfico No. 34, se puede apreciar que solo el 16% de toda la producción se embarca
entre los 3 a 5 días de haber sido procesada la fruta, y el mayor volumen se concentra en
despachos entre 6 a 10 días, permaneciendo el 27% de las cajas por más de 11 días
almacenadas provocando embarques con fruta envejecida, que no agrega valor al cliente y
que provocarán futuros reclamos.

La meta de la empresa es que por lo menos el 90% de la producción no sobrepase los 10

días, y por lo menos la mitad de ese porcentaje pueda despacharse entre los 3 y 5 días, plazo
ideal para despachar fruta de calidad para agregar valor al cliente.

127
  Reclamos por Calidad

Como consecuencia de que la empresa no logra embarcar los contenedores en los plazos
ofrecidos a los clientes según su programación comercial, el cliente puede aplicar descuentos
o penalidades como se aprecia en la siguiente tabla:

Tabla 12: Porcentaje de penalidad en precio FOB US$/Caja de uva Red Globe

Precio por Kg. $2.13

Precio por Caja x 8.20 Kg. $17.47

Razones de descuento % Penalidad Descuento Precio FOB

Reclamos de Calidad 30% 5.24 12.23
Entrega a destiempo 40% 6.99 10.48
Fuera de la ventana comercial 50% 8.73 8.73
Fruta deteriorada 80% 13.97 3.49

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración Propia

Como se puede revisar en la tabla No. 12, en base a dichos porcentajes de penalidades se ha
calculado la implicancia económica que provoca no embarcar los contenedores dentro de los
plazos comerciales programados, y con la calidad de la fruta adecuada, tal como se puede
revisar en el anexo 11.
Evidentemente, si la fruta se almacena por más tiempo del necesario en las cámaras de frío,
se embarca y llega al mercado destino en condiciones que no cumplen con las
especificaciones y tolerancias indicadas por el cliente, se presentan reclamos de calidad que
conllevan a negociación sobre los precios liquidados o descuentos sustentados con reporte de
calidad, tal como se evidencia en el anexo 09 y 10.
Estos reclamos provocan penalidades sobre el precio de venta, ocasionando descuentos que
merman la rentabilidad del negocio, como se muestra en la siguiente tabla:

128
Tabla 13: Liquidación de reclamo por problemas de calidad

Calibre Cajas Precio Factura US$ %Defecto Total con reclamo %

SIZE : XL 570 14 7,980 34.07% 5,260 34%
SIZE : J 1482 16 23,712 36.95% 14,950 37%
SIZE : JJ 228 18 4,104 56.79% 1,773 57%
35,796 21,984
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Tal como se evidencia en la tabla No. 13, un reclamo de calidad puede significar perder
como el ejemplo lo grafica un promedio de 38% del precio que se hubiera podido obtener si
el embarque llegaba en óptimas condiciones y dentro de los tiempos estimados por el cliente.
Con el fin de buscar una solución al problema principal, se propone analizar los tiempos del
proceso, elaborar el balance de línea e implementar la metodología Lean Manufacturing,
para lograr que todas las áreas involucradas en el proceso productivo se comprometan en
reducir los desperdicios (mudas), nivelar la producción y evitar sobre costos, con el fin de
cumplir con los tiempos de entrega a los clientes y alcanzar las metas comerciales,
optimizando el uso de sus recursos, reduciendo los desperdicios y garantizando el pronto
despacho de fruta de calidad buscando la satisfacción del cliente.

 Desperdicios de materiales de embalaje

Debido al propio desorden del área de producción y a la acumulación de los materiales de

embalaje al costado de las líneas de producción, no hay forma de controlar cuantos
materiales se lleva cada persona a su estación de trabajo, cada uno toma lo que cree
conveniente, y si lo ensucia o no lo usa no lo repone en el mismo lugar, provocando que se
deban eliminar, así como las etiquetas que al ser autoadhesivas las despegan y las colocan al
borde de sus mesas para hacer más ligero el proceso de embalaje, pero con las manos sucias
y con el aire el pegamento se malogra y simplemente las deben eliminar. Se ha logrado

129
cuantificar el detalle de los materiales de embalaje que se han desperdiciado en la última
campaña como sigue:

Tabla 14: Detalle de materiales de embalaje desperdiciado en campaña 2016-2017

ACTUAL

Descripción Cantidad P.U Total US$

Cartón corrugado 25,000 0.042 1,050

Caja de Carton colores 10,000 0.867 8,670
Caja de Plastico 3,000 0.75 2,250
Etiquetas sellos 100,000 0.032 3,200
Etiqueta Trazabilidad 30,000 0.0134 402
15,572

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

2.4.3 Análisis de las causas del problema

En base a los hallazgos de los desperdicios descritos en el punto 2.4.2.2, se pidió el apoyo de
varias jefaturas y supervisores de producción de la empresa para agrupar las causas y definir
un diagrama de Ishikawa, donde se han descrito seis grupos de potenciales causas, que
promueven el incumplimiento de los despachos de embarque fuera del programa comercial
tal como se aprecia en el gráfico No. 35.

130
Gráfico 35: Diagrama Causa-Efecto para los despachos de embarque de uva Red Globe fuera del programa comercial

MEDIO AMBIENTE MANO DE OBRA MATERIALES

Falta limpieza y Alta rotación Demasiadas mermas

Débil comunicación
orden de personal de mat.embalajes
entre equipos de
Packing no es trabajo
climatizado, personal Se malgastan Reabasteciminto
Ingresa personal nuevo cajas y etiquetas
se sofoca y proceso se constante materiales
todos los dias, se debe
hace lento de embalaje
capacitar nuevamente Se dejan pallets
Estaciones de trabajo puchos incompletos
desordenadas Supervisores de frio no
priorizan los contenedores Deben hacerse trasiegos a
o pallets incompletos. otras cajas para completar
DESPACHOS DE EMBARQUE FUERA DE
PROGRAMA COMERCIAL
No se prioriza el
No se trabaja en base a
Fruta permanece completar pallets.
Falta control visual demanda del cliente
muchos dias en la
El software no advierte si cámara. No se miden tiempos Movimientos
hay pallets mas antiguos Cuello de botella de ciclo ni takt time innecesarios
Hay contenedores
en proceso pesado No se emite ordenes
incompletos y Etiquetado manual
pallets puchos. de produccion
Sistema permite registrar
etiquetas duplicadas Congestión en área de
Se hacen demasiadas digitación, mucho mano de
Trazabilidad no presentaciones a la vez obra desperdiciada
Aseg.Calidad no garantizada
controla sobrestadía Falta procesos
Errores en pegado Se manipula en estandarizados
de caja en frio
etiquetas a cajas exceso la fruta

MAQUINARIA MEDICION METODOS

Elaboración Propia

131
Posteriormente, luego de analizar el diagrama de Ishikawa, se decidió ordenar las causas principales y bajo un factor de ponderación,
cada participante emitió su valoración en una escala del 1 al 10, llegando al siguiente resultado:

Tabla 15: Juicio de expertos sobre causas definidas en Diagrama de Ishikawa

Jefe Jefe Jefe Jefe de

Factor de Supervisor Supervisor Supervisor Jefe Aseg. Total
Causas Industrial y packing Packing de comercio
ponderacion Frigorifico de Linea Calidad puntaje
Proyectos Carrizales Natalia Selección exterior
No se trabaja en base a demanda del cliente 20 9 8 8 7 8 9 9 10 1360
Demasiadas presentaciones a la vez 19 9 9 9 8 8 7 8 8 1254
Congestión area digitacion, mucha MO desperdiciada 18 7 7 8 6 8 7 9 6 1044
Falta de procesos estandarizados 17 8 7 7 6 6 7 8 5 918
Se dejan pallets puchos incompletos 16 7 6 7 8 8 8 8 5 912
Demasiadas mermas de embalaje 15 7 8 7 6 6 7 9 6 840
Cuello de botella proc. de pesado 14 7 5 8 7 3 7 7 5 686
Estaciones de trabajo desordenadas 13 8 7 7 5 7 7 5 5 663
Falta limpieza y orden 12 7 8 8 5 8 8 6 5 660
Superv. frío no priorizan pallets incomp. 11 7 7 7 8 5 5 8 5 572
Fruta permanece muchos dias en cámara 10 8 9 9 9 5 5 7 5 570
Trazabilidad no garantizada 9 9 8 8 6 6 5 9 5 504
Alta rotacion de personal 8 7 8 8 5 5 7 7 6 424
Falta control visual 7 8 8 8 5 6 6 6 8 385
Debil comunicación entre equipos de trabajo 6 6 7 6 8 6 5 6 7 306
Packing no es climatizado, gente se sofoca y es lenta 5 8 7 6 5 6 5 7 5 245
Reabastec. constante de mat. Embalaje 4 6 5 7 4 6 5 4 5 168
Aseguramiento Calidad no controla sobrestadia 3 7 6 7 5 4 4 5 7 135
El software no advierte si hay pallets antiguos 2 6 5 7 7 5 5 7 8 100
Sistema permite registrar etiquetas duplicadas 1 7 7 8 5 8 7 7 7 56

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

132
En la tabla No. 15, con la ayuda de los profesionales que se entrevistaron, se logró ordenar y ponderar cada una de las causas
encontradas en el diagrama de Ishikawa.

Gráfico 36: Diagrama de Pareto

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

133
Del gráfico No. 36, se observan en orden de importancia ponderada las potenciales causas y
se puede apreciar en el Diagrama de Pareto que atendiendo el 20% de las causas se puede
resolver el 80% de los problemas relacionados a los despachos de embarque fuera del
programa comercial.

Para definir la propuesta de la metodología de solución basada en la elaboración de un

estudio de tiempos para hallar el tiempo estándar de cada actividad, luego se propone realizar
un balance de línea e implementar algunas de las herramientas de Lean Manufacturing, para
las causas relacionadas a los desperdicios originados en el proceso productivo de la uva de
mesa, se detalla en un diagrama de árbol la causa raíz de cada problema encontrado, tal como
se aprecia en el Gráfico No. 37.

134
 Gráfico 37: Diagrama de árbol

Reabastecimient No se utilizan
constante de ME tarjetas kanban
para abastecim.
Demasiadas
Demasiadas
MATERIALES mermas
mermas de
de ME
ME
No se controlan No se produce
Se dejan pallets los saldos para según la
puchos incomp. completar demanda
Se hacen No se aplica
No empacan
demasiadas nivelación de
según la
presentaciones a producción
demanda
la vez
Congestión en Desperdicio Requiere
proceso M.O. y rediseño del
digitado movimientos proceso y
innecesarios tecnologia
METODOS
Falta procesos No se practica
estandarizados estandares en
Contenedores sus procesos
Fruta incompletos y
pallets puchos No hay
permanece
comunicac. Con
muchos días en No hay control produccion para
cámara de tiempos en pedir completar
cámara
No se mide No hay
Desperdicios No se mide procedimiento de
tiempo de No se ha analizado
movimientos, tiempos de ciclo
ciclo ni takt la Comex para
situacion actual
MO, ME ni takt time planif.produc
time
Despachos de No hay
embarques fuera Entra personal
Alta rotación programa de
del programa nuevo, debe
personal incentivos y
comercial capacitarse
fidelizacion

MANO Débil comunic. No existen

DE OBRA Entre campo y grupos
packing autonomos

Supervisores frio
Requieren
no completan
utilizar tarjetas
conten. o pallets
kanban
puchos
Congestión area
Reestructurar el
de digitación/
proceso etiquetado
etiquetado
Proceso lento Rediseñar la
MEDICION pesaje fijo/mucha Rediseñar el
distribucion de
gente peso areapesado
de pesado
generico
Aseg.Calidad no Falta procedimiento
controla para controlar y
sobrestadia de evitar la sobrestadia
cajas en frio en cámara
El software no Falta mejora en el
advierte pallets sistema que restrinja
MAQUINARIA mas antiguos el uso de pallets
Sistema permite nuevos en lugar de +
Registran etiquetas
registras etiq antiguos
duplicadas
duplicadas
Falta proyecto de
Packing no es mejora en la
MEDIO climatizado infraestructura
AMBIENTE Falta limpieza y
orden en Implementar
estaciones trabajo las 5´s

Elaboración Propia.
135
La propuesta que se desea implementar está enfocada en satisfacer al cliente brindando un
producto con valor suficiente para que la empresa siga siendo competitiva a través de la
aplicación de las herramientas del Lean Manufacturing, bajo este concepto la empresa debe
mantener el control detallado de los costos y esforzarse continuamente por reducirlos, o por
lo menos no permitir que incrementen.
Identificar en el proceso productivo actual los despilfarros, entre ellos inventario de
productos terminados, que ocasionan deterioro de la calidad del producto fresco y posteriores
reclamos, demoras en los despachos al no completarse las cargas cuando se habían
programado, sobrecostos de mano de obra que se incurre por no controlar la eficiencia en
cada etapa del proceso. Poniendo en marcha la implementación de algunas herramientas del
Lean, se reducirán los despilfarros entre ellos, sobreproducción, los tiempos de entrega,
defectos de calidad y se mejorarán los costos de producción así como se utilizará el talento
humano que será parte importante del éxito del presente proyecto. Según lo que comenta
West (2016) respecto a alcanzar la satisfacción del cliente con procesos internos que sean
efectivos “Your QMS should not be structured to meet the requirements of a standard but
instead should exist to ensure processes are operating under controlled conditions, internal
operating effectiveness is achieved and customer satisfaction is attained”.

Es muy importante formalizar los procedimientos de cada proceso, y de acuerdo a los

cambios y crecimiento en la organización se debe fortalecer la práctica de la mejora
continua, buscando la eficiencia en cada proceso, en optimizar el uso de los recursos y la
infraestructura y en consecuencia la búsqueda de la satisfacción plena de los clientes.

Finalmente, Taggart y Kienhöfer (2013) en su publicación The effectiveness of Lean

Manufacturing audits in measuring operational performance improvements, comenta que la
implementación de Lean requiere capacitación y apoyo de todo el personal y que no solo
basta con adoptar la metodología Lean, sino que debe continuar brindando beneficios a la
empresa.
Overcoming this challenge is critical, because the implementation of lean
manufacturing requires significant investment in improving processes, and in training
136
 and developing capable people to support those processes. This investment costs
money, and there is often a need within an organization to show that implementing
lean manufacturing will stimulate operational improvements. Furthermore, once lean
manufacturing has been adopted, the organization needs to show that the lean
manufacturing approach is continuing to provide benefits: a continuous improvement
mentality is integral to the lean manufacturing principle.

La implementación del Lean representa inversión de tiempo y dinero, por las mejoras en sus
procesos y la capacitación para el personal que se encargará de los mismos, pero una vez que
se adopte la filosofía Lean, será necesario aproximarse a una mentalidad de mejora continua.
Como consecuencia, el resultado esperado por la empresa será incrementar sus ventas y
participación en el mercado, por lo tanto ganar dinero, que es el fin supremo de toda
organización.

137
CAPITULO III: METODOLOGIA SOLUCION AL
PROBLEMA

Con el fin de establecer la mejor metodología de solución al problema planteado y en base a

los aportes de Thomas Saaty, se presenta la escala con la cual se miden los criterios que se
plantearan más adelante.

Tabla 16: Valoración según la escala de Saaty

ESCALA DE SAATY

1/9 1/7 1/5 1/3 1 3 5 7 9

Extremado Fuerte Moderado Igual Moderado Fuerte Extremado

Escala
Escala verbal Explicación
numérica

Dos elementos contribuyen

Igualmente Importante
1 en igual medida al objetivo

Preferencia leve de un
Moderadamente importante
3 elemento sobre el otro

Preferencia fuerte de un
Fuertemente importante
5 elemento sobre el otro

Mucho más preferencia de

Importancia muy fuerte o
un elemento sobre otro,
demostrada
7 predominancia demostrada

138
 Preferencia clara y absoluta
Importancia extremadamente
de un elemento sobre el
fuerte
9 otro
Intermedio de los valores
2,4,6,8 anteriores
Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

Las metodologías propuestas para la solución al problema son las siguientes:

 Gestión por procesos

 Sistema de gestión de Calidad

 Lean Manufacturing

Objetivo Principal
El objetivo principal planteado es que el proceso productivo de las uvas de mesa Red Globe
permita cumplir con los plazos comerciales pactados con los clientes, reduciendo problemas
de calidad, demoras de entrega, evitando desperdicios, sin penalidades de los clientes, y con
retornos de precios óptimos para la organización.
Criterios definidos para comparación pareada
Luego que los jefes y gerentes de la organización discuten los criterios relevantes que deben
compararse en la matriz pareada se definen los siguientes:
 Fácil implementación

 Adaptable a la estandarización

 Reducción de recursos

 Optimizar tiempos de proceso

Estos criterios se deben comparar usando la escala de Saaty llevando dichos valores a una
matriz donde se comparan entre sí y luego se elabora una matriz normalizada, para
posteriormente encontrar la columna de ponderación, cuyos valores se utilizarán en la parte

139
final de esta metodología para hallar el método de solución más adecuado para resolver el
objetivo principal.

Tabla 17: Matriz de comparación de criterios

Matriz de comparación de criterios

Optimizar
Facil Adaptable a la Reducción de
Criterio tiempo de Matriz Normalizada Ponderación
Implementacion estandarización recursos
proceso
Facil Implementacion 1.00 3.00 0.14 0.14 0.07 0.14 0.06 0.06 0.08
Adaptable a la estandarización 0.33 1.00 0.11 0.11 0.02 0.05 0.05 0.05 0.04
Reducción de recursos 7.00 9.00 1.00 1.00 0.46 0.41 0.44 0.44 0.44
Optimizar tiempo de proceso 7.00 9.00 1.00 1.00 0.46 0.41 0.44 0.44 0.44
Total 15.33 22.00 2.25 2.25

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980).

En la tabla No.17, se aprecian los criterios definidos comparados según la metodología de

AHP, y se ha encontrado valores de ponderación que se deben validar para asegurarnos que
han sido razonablemente ponderados, para lo cual se halla una multiplicación de la matriz de
comparación con el vector de ponderación, y con dichos valores así como las fórmulas de
índice de consistencia (CI), consistencia aleatoria (RI), se logra hallar el valor de relación de
consistencia (CR), dividiendo el valor del CI/RI. Si dicho valor es menor a <0.1, se dice que
la ponderación es razonable.

Tabla 18: Relación de Consistencia

AxP
0.33163 CI=(nmax-n)/(n-1) 0.048664406
0.16619 RI=1.98*(n-2)/n 0.99
1.82408 CR=CI/RI 0.049155966
1.82408
4.14599
Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

140
Continuando con la metodología AHP, se analiza el primer criterio definido para las tres
metodologías de solución en el mismo modelo de matriz pareada.

Tabla 19: Matriz de comparación del Criterio 1: Fácil de implementación

Criterio 1: Fácil implementación

Metodo a evaluar Gestión por procesos
Sistema de Calidad Lean Manufacturing Matriz Normalizada Promedio
Gestión por procesos 1.00 1.00 0.11 0.09 0.09 0.09 0.09
Sistema de Calidad 1.00 1.00 0.11 0.09 0.09 0.09 0.09
Lean Manufacturing 9.00 9.00 1.00 0.82 0.82 0.82 0.82
Total 11.00 11.00 1.22

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

Luego se continúa de la misma manera con cada criterio propuesto y se analiza cómo sigue
en las tablas siguientes:

Tabla 20: Matriz de comparación del Criterio 2: Adaptable a la estandarización

Criterio 2: Adaptable a la estandarización

Metodo a evaluar Gestión por procesos
Sistema de Calidad Lean Manufacturing Matriz Normalizada Promedio
Gestión por procesos 1.00 0.20 0.33 0.11 0.05 0.20 0.12
Sistema de Calidad 5.00 1.00 0.33 0.56 0.24 0.20 0.33
Lean Manufacturing 3.00 3.00 1.00 0.33 0.71 0.60 0.55
Total 9.00 4.20 1.67

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

Tabla 21: Matriz de comparación del Criterio 3: Reducción de recursos

Criterio 3: Reducción de Recursos

Gestión por procesos
Sistema de Calidad Lean Manufacturing Matriz Normalizada Promedio
Gestión por procesos 1.00 0.33 0.11 0.08 0.03 0.09 0.07
Sistema de Calidad 3.00 1.00 0.11 0.23 0.10 0.09 0.14
Lean Manufacturing 9.00 9.00 1.00 0.69 0.87 0.82 0.79
Total 13.00 10.33 1.22

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

141
Tabla 22: Matriz de comparación del Criterio 4: Optimizar el tiempo de proceso

Criterio 4: Optimizar el tiempo de proceso

Gestión por procesos
Sistema de Calidad Lean Manufacturing Matriz Normalizada Promedio
Gestión por procesos 1.00 0.33 0.11 0.08 0.04 0.09 0.07
Sistema de Calidad 3.00 1.00 0.14 0.23 0.12 0.11 0.15
Lean Manufacturing 9.00 7.00 1.00 0.69 0.84 0.80 0.78
Total 13.00 8.33 1.25

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

Finalmente, se elabora la última matriz, donde se utilizará todos los promedios por cada
criterio y los valores del vector de ponderación hallado en la tabla No. 17 para hallar la
priorización final de cada una de las metodologías propuestas, de las que se debe elegir
según el valor más alto, que nos proporcione como resultado en la siguiente matriz.

Tabla 23: Matriz de comparación de propuestas de solución

Matriz de comparación de propuestas de solución

Optimizar
Facil Adaptable a la Reducción de
Metodología tiempo de Priorizacion
Implementacion estandarización recursos
proceso
Gestión por procesos 0.14 0.12 0.07 0.07 0.08
Sistema de Calidad 0.29 0.33 0.14 0.15 0.18
Lean Manufacturing 0.57 0.55 0.79 0.78 0.74
Ponderacion 0.12 0.07 0.51 0.30

Elaboración propia basada en los aportes de Saaty (1980)

Con el resultado que proporciona la metodología AHP se toma la decisión más acertada para
elegir la metodología de solución del Lean Manufacturing que más se adecúa al problema
encontrado en este caso de estudio.

Por lo tanto, en el presente capítulo, se desarrollará la metodología definida por el AHP para
la solución del problema encontrado en el diagnóstico actual descrito en el capítulo 2,
además de presentar herramientas de Ingeniería Industrial para validar soluciones que
permitan mejorar el flujo del proceso productivo de uvas de mesa.
142
Entre las propuestas de solución, se desea validar si la cantidad de operadores en una línea de
producción son suficientes o están sobredimensionando la capacidad de producción,
provocando tiempo ocioso, para lo cual se requiere un estudio de tiempos y su posterior
balance de línea.

Así también, la decisión de establecer la filosofía Lean en el proceso de producción de uvas

de mesa tiene la finalidad de gestionar adecuadamente sus procesos, mantener el control del
flujo productivo, buscando que la demanda del cliente sea la que defina el ritmo de la
producción, evitando sobre stocks, tiempos ociosos, sobrecostos de mano de obra, errores en
el etiquetado de las cajas e incumplimiento de plazos de entrega al cliente, en resumen la
meta es reducir las actividades que utilizan recursos sin agregar valor al producto final.

3.1 Metodología de implementación para la solución al problema

Revisando las experiencias de los investigadores del tema, entre ellos Fortuny-Santos,
Cuatrecasas, Villaseñor, Altuna, Urteaga, Kumar y Kajal, se presenta un paralelo interesante
para optar por la metodología Lean que se adapta mejor a las necesidades del caso propuesto
para las uvas de mesa. Es importante resaltar que cada empresa es un mundo diferente y se
tiene que evaluar cómo reaccionará el personal a los cambios y nuevas implementaciones;
marcar un cambio en la forma de trabajar puede provocar serias barreras de resistencia y de
acuerdo a la realidad donde se desarrolla la planta, podría incentivar el ausentismo.
A continuación se detallan 4 propuestas para la implementación de la filosofía Lean,
descritas por los expertos en el tema, mencionados en el párrafo anterior, que servirán de
base para definir la metodología a usar en el presente caso:

143
Tabla 24: Comparación de Metodologías Lean Manufacturing

Fortuny-Santos y otros (2008) Villaseñor (2009) Altuna y Urteaga (2014) Kumar & Kajal (2015)
Recogida de datos Sensibilizar y aprender Implantacion de mini- Visitar la planta
acerca manufactura fábricas
esbelta
Formación acerca de Lean Mapear la situación Organización de Analizar la situación
Manufacturing actual de la línea de procesos actual de la unidad
producción
Análisis de la operaciones y su Determinar los Se usan varias Identificacion del
flujo / Trazado del Value medibles de la herramientas: 5´s, problema. Análisis,
Stream Map actual manufactura esbelta control estadístico de identificar y sustentar los
(Mudas), identificar y procesos, AMFE problemas encontrados
atacar los desperdicios Análisis Modal de en el proceso
en cada etapa del Fallas y Efectos, Value
proceso productivo. Stream Mapping.
Fase Central de estudio y Mapear la situación Aspectos de la cultura Entrenamiento de los
diseño futura de la línea de organizativa trabajadores
producción
Trazado del Value Stream Map Crear planes Kaizen Estructura de la Implementacion de las
futuro organización herramientas Lean
Implementación Final Implementar los planes Satisfacción de las Medir los beneficios y
Kaizen personas resultados

Fuente: Altuna, R., & Urteaga, E. (2014), Villaseñor, A & Galindo, E (2009)
Fortuny-Santos y Otros (2008), Kumar, P., & Kajal, S. (2015).

Tal como recomiendan los expertos en la implementación Lean, mencionados en la tabla

No.24, la base del éxito de este proyecto es cambiar la cultura organizacional fomentando la
capacitación del personal en temas sobre manufactura esbelta, y describir las ventajas de las
herramientas que se usarán para lograr reducir costos, mejorar procesos, minimizar mudas, y
lograr junto a los trabajadores resultados positivos en el proceso productivo.
Como lo establece el estado del arte la transición hacia la implementación de un modelo de
gestión basado en el enfoque Lean Manufacturing, requiere que se establezcan condiciones
en la gestión de los procesos evaluando sus recursos técnicos y humanos, para lo cual
facilitará mucho el trabajo, tener los conceptos claros en todos los niveles y a partir de este
punto establecer un compromiso para realizar los cambios a un mejor nivel.

144
Para el planteamiento de la solución se ha decidido seguir el modelo de la propuesta del
autor Villaseñor (2009) y detallar de la siguiente manera los pasos a seguir para la presente
aplicación de la filosofía Lean:

Gráfico 38: Pasos a seguir para la implementación del Lean Manufacturing

Fuente: Elaboración propia a partir de los aportes Praveen, S. Deepak, K. y Manoj, K.

Tal como se detalla en el gráfico No. 38, se desarrollarán diversas herramientas que
permitirán evaluar la situación actual (diagnóstico) definido en el capítulo 2, identificar los
desperdicios (oportunidades de mejora) y proponer planes de mejora, identificar los recursos
necesarios para implementar las mejoras, ejecutar las estrategias y posteriormente medir los
resultados a través de indicadores.
La empresa necesita involucrar a los jefes de planta, supervisores de línea, encargados de
recepción, supervisores de frío y despacho, así como el equipo de aseguramiento de la
calidad para que puedan apoyar en el análisis de la situación actual y juntos se identifique
todas las actividades que agregan o no valor al proceso productivo.
145
3.2 Descripción del programa de investigación

En base a la investigación de experiencias en implementación Lean dentro de otras

organizaciones se ha propuesto desarrollar los pasos para iniciar con el plan de
implementación Lean en el proceso productivo de las uvas de mesa Red Globe en la empresa
Agrícola Andrea.
Uno de los mayores objetivos es la formación del personal de la empresa para que puedan
realizar la implantación guiados por un consultor externo a través de capacitaciones. La
necesidad de la capacitación del personal se debe a que el objetivo de implantar el Lean en el
proceso productivo de uvas, tiene como talón de Aquiles, la alta rotación de personal en
todas las actividades del proceso, ya que en la zona de Ica, la demanda de mano de obra
supera ampliamente a la oferta. A pesar de que se practica inducciones de personal para
cumplir con sus labores en planta, no hay suficiente tiempo para enseñar las nuevas técnicas
y herramientas del Lean necesarias para cumplir los objetivos, ya que el mayor volumen de
personal se contrata por campaña, y esta no dura más que cinco meses.
Por lo tanto, los plazos para las diversas capacitaciones deberán impartirse dentro del horario
laboral y en jornadas cortas para su fácil entendimiento.
A continuación se presentan los Planes de Implementación en la tabla No. 25 conteniendo las
etapas, planes, recursos, tiempos e indicadores.

146
Tabla 25: Planes para la implementación de Lean Manufacturing

Etapas Planes Objetivo Recursos Tiempo Indicador

Capacitación del personal Programa de Capacitacion Involucramiento Contratación Eficacia
para todo el personal del personal en de consultor (calidad de
divido en sesiones el proyecto Lean externo y 1 mes la
focalizadas a temas preparación capacitació
específicos de Lean de equipo n) Eficiencia
Elaboración del VSM Actual Revisar el flujo productivo, Evaluar la líder
Reuniones (Cobertura
Presentació
calcular los tiempos de situación actual, con personal n del VSM
ciclo, takt time, lead time, reconocer los de planta y Actual,
etc despilfarros del equipo lider indicador
proceso y los 1 semana de takt
tiempos de ciclo time,
y lead time tiempo de
ciclo, lead
time
Identificar los desperdicios Se propuso registrar en Facilitar la Reunión y Identificaci
(mudas): inventario, video un día completo de evaluación de los
feedback de ón y
sobreprocesos, esperas, proceso en la linea mas tiempos equipo lider evidencias
defectos, movimientos lenta y mas rápida y observados y con personal de mudas
innecesarios, cuellos de reconocer las actividades reconocer lasoperario, en cada
botella etc que no agregan valor, para actividades que
supervisores 2 semanas actividad
reducirlas y hacer mas no agregan valor
de línea, del proceso
fluído el proceso supervisores productivo.
de calidad,
Jefe de
Planta
Proponer soluciones de Definir y establecer Planificar el Reunión y Medición
mejoras a las mudas implementación de orden de feedback de de tiempos
encontradas herramientas que se implementación equipo lider luego de los
ajustan a las mudas de las con personal 2 semanas ajustes
encontradas: 5´s, Kanban, herramientas operario, propuestos
Nivelación de Producción, elegidas supervisores
Control Visual, etc de línea,
Elaboración del VSM Diseñar el VSM futuro y Lograr eficiencia supervisores
Reuniones Revisión de
Propuesto mapear las mejoras en el proceso, con personal los nuevos
propuestas para incorporar disminucion de de planta y indicadores
las herramientas lean despilfarros y equipo lider de takt
requeridas al proceso flexibilidad de 1 semana time,
productivo producción para tiempo de
atender ciclo, lead
fluctuación de la time
demanda
Implementación de las Determinar los recursos Poner en práctica Se requiere Perfecciona
herramientas Lean necesarios para ejecutarlas cada una de las evaluar y miento de
propuestas y planes Kaizen a la par de la capacitación propuestas y presupuestar las
necesaria definir mejoras y cambios conexiones
tiempos de físicos o "aguas
6 meses
evaluación equipos arriba" y
(auditoria) nuevos para "aguas
implementar abajo"
las mejoras
propuestas
Medición de beneficios y Fomentar la mejora Mantener el Definir 1 mes Establecer
resultados continua, midiendo sistema Lean y responsables /continuo indicadores
mensualmente los promover la de las para cada
resultados mejora continua mediciones proceso
mensuales mejorado

Elaboración propia a partir de los aportes Socconini 2011.

147
La búsqueda de eliminación de despilfarros, mejora de tiempos y entrega de actividades con
valor para el cliente, es la prioridad de la metodología Lean, para lo cual es necesario
encontrar las oportunidades de mejora, bajo la perspectiva “la situación actual nunca es la
mejor de las posibles” porque siempre hay formas de mejorar.

3.3 Descripción de las actividades

3.3.1 Capacitación continua de los trabajadores sobre Lean

Manufacturing

La empresa ha planificado un programa de capacitaciones para sus trabajadores dividido en

tres etapas bien definidas, de tal manera que antes de iniciar la próxima campaña, pueda
iniciarse la implementación del Lean Manufacturing, por lo menos en una primera etapa.
Considerando como primer peldaño para alcanzar este objetivo, la concientización de los
trabajadores con capacitaciones y la práctica de procesos estandarizados, será primordial
para el éxito de esta implementación
A continuación se presenta la propuesta de las capacitaciones sobre Lean para el personal en
la tabla No. 26.

Tabla 26: Programación de Sensibilización y Capacitación sobre Lean

Temas programados Orientado a Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4

Sensibilización e introducción
A todo el personal
sobre el Lean
Ventajas y beneficios del Lean para
A todo el personal
sus labores y a la empresa
Principales Herramientas Lean Gerentes, Jefes y
adecuadas a la organización Supervisores

Elaboración propia.

148
En la tabla No. 26, se ha definido plazos cortos para la sensibilización y capacitación del
personal y jefaturas ya que la mayor cantidad de personal solo está en la empresa de forma
temporal por los 5 meses que dura la campaña. Para este fin, la empresa ha pensado en
contratar los servicios de un consultor externo especialista con experiencia en
implementaciones similares dentro de compañías del rubro agroexportador. Este primer
acercamiento a las técnicas de Lean Manufacturing está orientado a sensibilizar a todo el
personal, a absolver dudas, evitar barreras de resistencia o temores en los trabajadores al
saber que se incorporarán cambios dentro de las labores cotidianas. Además, el consultor
debe preparar a un equipo líder de la propia organización capaz de continuar con el
mantenimiento del sistema y con futuras capacitaciones al personal nuevo.
Este equipo líder debe contar con un gerente de área y/o los jefes de ambas plantas, así como
supervisores de línea o de frío.

3.3.2 Mapear la situación actual del proceso productivo

En el capítulo anterior, en el punto 2.4.2.2 se realizó el análisis del VSM Actual con el cual
se pudo identificar los desperdicios dentro del proceso productivo de uvas.
A continuación se describen las propuestas de mejora para cada hallazgo encontrado por
cada proceso que serán desarrolladas más adelante

149
Tabla 27: Propuestas de Mejora para proceso productivo de uvas de mesa

1.- Definir si las 14 seleccionadoras que estan en la linea

están trabajando en toda su capacidad
2.- La mesa de selección debe permitir la colocacion de dos
SELECCIÓN o mas jabas cerca a las cajas a llenar para evitar
movimientos innecesarios
3.- Se debe comprobar si en este proceso se logra cubrir la
demanda diaria, o si existe tiempo ocioso
1.- Determinar si 2 pesadoras por línea son suficientes
2.- Estandarizar los carteles de parámetros de pesos
PESADO
3.- Definir si este proceso cubre la demanda diaria

1.- Determinar si 28 embaladoras por línea son demasiadas

y son eficientes o tienen tiempo ocioso
EMBALADO 2.- Definir si este proceso cubre la demanda diaria
3.- Reducir las mermas de materiales de embalaje
4.- Estandarizar los parámetros de recetas por presentación
1.- Reducir el número de personas en este proceso
2.- Estandarizar el formato del vale en un sola cara
3.- Cambiar de tecnología, a una lectora óptica industrial
4.- Automatizar el pegado/impresión de las etiquetas (2da fase)
DIGITADO/ETIQUETADO
5.- Minimizar errores de trazabilidad
6.- Las cajas deben salir de la faja con la etiqueta puesta
antes de ir a la zona paletizado.
7.- Reducir el desperdicio de etiquetas duplicadas

Elaboración propia.

De la tabla No. 27, se busca implementar las propuestas de mejora para reducir o eliminar los
desperdicios encontrados en cada proceso, se propone aplicar algunas herramientas de
ingeniería industrial, tal como un estudio de tiempos que permita obtener el tiempo estándar
para cada operación y a partir de ahí, elaborar el balance de línea. Asimismo, se requiere
implementar la ´nivelación de producción ya que la empresa ofrece diversos tipos de
formatos de cajas, y se propone utilizar la filosofía Lean para reducir algunos despilfarros
que se han identificado durante la visita realizada a la planta, que se evidencia en el capítulo
2 del diagnóstico actual.

150
3.3.3 Estudio de tiempos y balance de línea

Para lograr hacer el balance de línea se debe basar en un estudio de tiempos, para lo cual se
define la metodología, para medir los tiempos de cada actividad dentro del proceso
productivo de uvas, cuyo alcance está determinado desde la Selección, Pesado, Embalado y
Digitado-Etiquetado de las cajas de exportación. Cabe resaltar que todo el proceso es manual
y cada estación de trabajo cuenta con un solo operario.
La metodología elegida para el estudio de tiempos ha sido el cronómetro continuo.

Para definir el número de observaciones del estudio de tiempo se ha utilizado el método

estadístico, tal como se evidencia en la tabla No. 28:

Como primer paso, para determinar el número de observaciones por cada actividad, se toman
en cuenta un mínimo de observaciones, para validar si está dentro de la cantidad requerida,
para lo cual se calcula la fórmula, el promedio de dichas observaciones preliminares y su
desviación estándar.

151
Tabla 28: Observaciones preliminares y cálculo de No. de Observaciones

Observaciones en minutos
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Prom S
Selección 2.17 2.00 2.33 1.67 2.88 2.42 1.93 2.58 2.17 2.83 2.30 0.39
Pesado 1.08 1.05 1.23 1.05 1.42 1.33 2.1 2.05 1.28 2.22 1.48 0.46
Embalado 2.92 3.2 2.78 3.28 2.8 3.08 3.22 3.02 3.13 3.17 3.06 0.18
Digitado-Etiquetado 3.3 3.3 3.46 3.26 3.69 3.32 3.27 3.37 3.46 3.65 3.41 0.16
Tiempo de ciclo 9.47 9.55 9.80 9.26 10.79 10.15 10.52 11.02 10.04 11.87

Considerando 10 observaciones por cada elemento, se calcula No. de observaciones para cada operación usando la siguiente fórmula:

Donde:
n = No. de observaciones
S = Desviación Estándar
t = Valor de la tabla t-student para muestras menores a 30 - 2.262
k= Se usará alfa de 0.05
Grados de libertad = n-1

Aplicando la fórmula:

Para Selección: Para Pesado:

n=2.262 x 0.39 ^2 n= 2.262 x 0.46 ^2
0.05 x 2.30 0.05 x 1.48

n= 58.85 n= 197.71
n= 59 n= 198

Para Embalado: Para Digitado-Etiquetado:

n= 2.262 x 0.18 ^2 n= 2.262 x 0.16 ^2

0.05 x 3.06 0.05 x 3.41

n= 7.08 n= 4.51
n= 8 n= 5

Luego, de determinar cuántas observaciones se requiere por actividad, tal como se evidencia
en la tabla No. 28, se inicia la toma de tiempos como se puede apreciar en el Anexo 13.
La toma de tiempos se ha realizado con la metodología de cronómetro continuo para cada
observación tomada, registrando el tiempo en minutos cada vez que se terminaba una
actividad, se anotaba en un formato, y luego se calculaban los minutos de cada observación.
Es importante resaltar que el presente estudio se centra en el proceso de las cajas de peso
genérico que no exige un peso individual específico de cada envase interno, cuyo peso por
caja está entre 8.20 y 9.00 Kg, sin embargo, existen más de 09 productos con características
152
similares de peso, mas no son el mismo producto pues llevan bolsas racimos diferentes,
generadores y absorpads distintos de acuerdo al mercado que se dirigen.
De la sumatoria de los tiempos observados (TO), se calcula el tiempo promedio, en base al
número de observaciones realizadas, al cual se le debe agregar la calificación según el
sistema de Westinghouse como sigue:

Tabla 29: Tabla de Calificación según sistema Westinghouse

Habilidad C1 6
Esfuerzo C1 5
Condición E -3
Consistencia C 1
9

Elaboración propia.

De esta manera, con los valores de la tabla No. 29, se agrega la calificación a los tiempos
observados (TO) y se obtiene el tiempo normal (TN), al cual se le agrega las holguras
(tolerancias) en este caso, se está aplicando la tabulación de ILO (International Labour
Office) de Estados Unidos (Frievalds y Niebel, 2014, p.345), hallándose el tiempo estándar.

Tabla 30: Holguras recomendadas por ILO

1 Holguras Constantes
Holgura personal 5
Holgura por fatiga básica 4
2 Holguras Variables
Holgura por estar parado 2
Holgura por posición anormal 0
3 Uso de fuerza o energía muscular
Peso levantado en lb (20) 3
4 Mala iluminación 0
5 Condiciones atmosféricas (calor-humedad) 20
6 Atención cercana 0
7 Nivel de ruido 0
8 Esfuerzo mental 0
9 Monotonía 1
10 Tedio 0
Total 35

Elaboración propia.
153
En base a la tabla No. 30, se obtiene el tiempo de holgura como porcentaje y se multiplica
por el tiempo normal (TN), hallando el tiempo estándar por cada operación.

Así también, se propone realizar un Balance de Línea, con el fin de reducir o eliminar
tiempos muertos, asignar correctamente la cantidad de trabajo y determinar la correcta
cantidad de operadores a lo largo de cada línea de producción.

Para aplicar el balance de línea se tienen datos preliminares para determinar el tiempo
disponible por día y la demanda de cajas de uva Red Globe diaria.

Datos preliminares

Turno 1 por día Demanda Mensual 82500 Cajas de uvas

Tiempo disponible = 8 hr Tiempo disponible en seg 8 hr*3600 seg 28800 seg
Dias de trabajo/mes = 26 días Demanda diaria 3173 Cajas/dia
Como son 3 lineas 1058 Cajas/dia/línea

Continuando con la metodología de Niebel, y en base al estudio de tiempos por cada

actividad se definen las actividades de cada operador:

Tabla 31: Tiempos estándar por actividad

Minutos Tiempo Tiempo

estándar de Estándar
para llevar a espera (minutos)
cabo la con base AM
operación en el
SM operador
Selección 3.13 1.88 5.01
Pesado 1.62 3.39 5.01
Embalado 4.47 0.54 5.01
Digit-Etiq 5.01 0 5.01
14.23 20.04
Elaboración propia.

154
De la tabla No. 31 se desprende el tiempo estándar de cada actividad y cuya velocidad de
producción depende del operador más lento, con lo cual se puede calcular la Eficiencia de la
línea y el tiempo ocioso.
a) Eficiencia en la linea

E= SM 14.23 71 %
AM 20.04

b) Tiempo ocioso % Ocioso= 1 - E 1 - 71% 29 %

Por otro lado, se debe calcular el número de operadores por cada línea utilizando la siguiente
fórmula:

Donde
N = número de operadores necesarios en la línea
R = velocidad de producción que se desea.

c) Calcular Número de Operadores en la línea

Considerando que se desea producir 1058 cajas por linea y se cuenta con 480 min/dia
Se tiene (1058/480= 2.204166667 unidades/minuto)

N= 2.204166667 * (3.13+1.62+ 4.47+5.01)/1=

N= 31.36529167
N= 32 Operarios por linea

Nota: Una línea productiva de uvas actualmente esta compuesta por lo siguiente:
14 Seleccionadores
2 Pesadores
28 Embaladores
2 Digitadoras
46 Operadores

Se debe calcular cuántos operadores se requieren para cubrir la demanda diaria de cajas de
uvas Red Globe para exportación para cada línea.

155
Para lograr obtener el número de operarios para cada actividad, se debe hallar el takt time
que es el tiempo que tomaría para hacer una unidad.

d) Según el Takt time se necesita producir en 480 min 1058 cajas, es decir se tiene 0.45 min/caja

Tabla 32: Cálculo del número de operadores

No.
Minutos
Minutos Operadores
Operación estandar
estándar por
Minutos/unidad
Actividad
Selección 3.13 6.90 7
Pesado 1.62 3.57 4
Embalado 4.47 9.85 10
Digit-Etiquetado 5.01 11.04 11

Después del balance de línea, se propone esta nueva estructura

7 Seleccionadores
4 Pesadores
10 Embaladores
11 Digitadoras
32 Operadores

Como se aprecia en la tabla No. 32, se ha definido una nueva estructura para las líneas del
proceso productivo de uvas, y de esta manera se definirá el tiempo que toma producirse una
caja en cada una de las actividades
Finalmente, se debe hallar la operación más lenta, porque ella será la que determine la salida
de la línea, tal como se evidencia a continuación:

156
Tabla 33: Identificación de la operación más lenta

Minutos
estandar Minutos por
Operación
entre operador
operador
Selección 3.13/7 0.45
Pesado 1.62/4 0.41
Embalado 4.47/10 0.45
Digit-Etiquetado 5.01/11 0.46

Por lo tanto, la operación de Digitado-etiquetado determina la salida de la linea, como sigue:

11 trabajadores * 60 minutos 132 cajas/hr ´==>132*8 hr. 1056 cajas/día

5.01 minutos estándar

Considerando que en la tabla No. 33, se tienen las operaciones de selección, pesado y
embalado que utilizan menos minutos por operador, haciendo los cálculos, dichas
operaciones sobrepasan la demanda diaria requerida, es decir, tienen mayor capacidad de la
que actualmente utilizan, y puede producir 1072 cajas respectivamente, cuando la demanda
es de 1058 cajas por día/línea; mientras que la operación más lentas llega a producir 1056
cajas.

Por otro lado, se pueden sugerir otras propuestas de mejora para cada proceso como sigue:

Proceso de Selección: Se requiere que las mesas de trabajo para selección permitan la
colocación de las jabas muy cerca de las cajas de uvas, para facilitar la operación de
selección y se eviten movimientos de los operarios y manipuleo innecesario de la fruta.

Proceso de Pesado: Actualmente, se tienen dos pesadores por línea de proceso, ellas reciben
el trabajo de 14 mesas de selección y en algún momento del día se forma un cuello de botella
y el flujo de cajas en la línea disminuye; provocando la acumulación de las cajas que viene
por la faja transportadora, haciendo que las dos pesadoras intenten acelerar el ritmo de
pesado, cometiendo errores, pues se tienen 3 parámetros de pesado a la vez (tipos de cajas).

157
Por lo que se propone incrementar el número de pesadoras en cada línea de producción, para
mantener la misma velocidad de producción de la actividad predecesora.

Proceso Digitado/Etiquetado: Actualmente, este proceso debe dividirse por la forma en la

cual se lleva a cabo, entre digitación de vales y etiquetado de cajas, lo que provoca errores de
emisión y pegado de etiquetas y trazabilidad de las cajas terminadas, además de muchos
movimientos innecesarios y sobrecostos en mano de obra, pues se tienen 3 personas
alrededor de este proceso, una digitadora, un mozo que se lleva la caja de la faja
transportadora aun sin etiqueta hacia la zona de paletizado y un operario que retira los vales
de cada caja para alcanzarlos a la digitadora.

Asimismo, se propone rediseñar el vale de la caja, para que toda la información sea
registrada como código de barras y ésta sea ubicada en la parte superior de la caja, como no
hay forma de que una digitadora se le obligue a usar las lectora ópticas, y muchas veces
prefieren digitar los códigos cometiendo errores y duplicidades, es que se propone el
reemplazo de las digitadoras por la tecnología de lectoras ópticas industriales sujetas a
estructuras aéreas, que puedan leer directamente el vale, y se imprima la etiqueta de
trazabilidad y solo una persona pegue la etiqueta antes de moverla hacia el área de
paletizado, minimizando errores y garantizando la trazabilidad de cada caja de uva.

Por otro lado, debido a las condiciones de trabajo en una zona cálida como Ica, y al no ser la
planta climatizada, el personal sale de sus estaciones de trabajo frecuentemente con el fin de
consumir agua de los bidones que están puestos en el centro de la planta, se ha revisado que
cada uno se mueve al menos dos veces al día y deben caminar por lo menos 40 a 50 pasos
cada vez que se desplazan para saciar la sed.

158
3.3.3 Proponer soluciones de mejores aplicando herramientas Lean

A continuación se detallan algunas propuestas de mejora utilizando herramientas de la

filosofía Lean y en el siguiente acápite 3.3.5 se explica cómo se implementarán y los
resultados que se esperan obtener.

3.3.3.1 Propuesta de las 5´s

Una de las primeras acciones para iniciar la implementación del Lean es aplicar las 5´s con el
fin de mantener orden, limpieza y organización en todas las estaciones de trabajo y en
general en las instalaciones de la planta.
Para este fin se requiere establecer una manera de medir la situación actual de la empresa y el
conocimiento que tiene el personal sobre esta filosofía japonesa, se sugiere utilizar el
formato “Hoja de Evaluación de las 5´s” como se muestra en el anexo 16.
Con la información recolectada a partir de las hojas de evaluación se puede medir la
situación actual de la empresa, considerando como puntaje más alto 20, se ha determinado el
puntaje de acuerdo a tablas internas de la empresa (información privada que la empresa no
quiso que se incluya) y se ha obtenido el siguiente puntaje:

Gráfico 39: Evaluación 5´s actual

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

159
Como se evidencia en el radar presentado del gráfico 39, uno de los valores más bajos
actualmente están representados por la disciplina y la estandarización, etapas que solo podrán
superarse después de cumplir con los programas de capacitación y los otros tres factores
como son el orden, clasificación y limpieza podrán mejorar en la medida que se puedan
implementar ciertas normas, y políticas que se deben volver un hábito en la organización.
Actualmente, en la empresa no se visualizan carteles motivacionales para mantener el orden
y la limpieza del lugar, por eso más adelante se presenta un plan de acción para implementar
las 5´s en la planta para mejorar el ambiente de trabajo y así evitar pérdida de tiempos
buscando materiales de embalaje o incrementando las mermas de los mismos.

Implementar el uso de Tarjetas Rojas

Asimismo, se propone implementar el uso de las tarjetas rojas, en este proceso intervienen
los mismos operarios, que luego de su capacitación comprenden los beneficios que trae
aplicarlo, al promover el orden y la organización dentro del área de trabajo. El objetivo es
hacerlo en un corto plazo, en menos de una semana, para no dilatar el proyecto y no bajar el
entusiasmo entre el personal involucrado.
El primer paso es definir el formato de la tarjeta roja, comprensible por todo el personal tal
como se muestra en el anexo 17.
El segundo paso es transportar y atar en el área de trabajo las tarjetas rojas a los elementos
innecesarios, se define que solo una tarjeta roja iría por elemento encontrado, luego se
procede a tabular cada una de las tarjetas colocadas con su respectiva numeración y evaluar
donde debe ser su disposición final.
La disposición final se detalla en una tabla de resumen, indicando cuantos elementos serán
eliminados, vendidos, reciclados, asignados a otra área, etc. Con esta implementación se
logra el compromiso del personal de planta para mantener el orden y el uso adecuado de los
bienes de la empresa.
La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. En este punto entra el tema de que tan
fácil resulta la implantación de las 5 S en una organización. Implantarlo implica quebrar la
tendencia a la acumulación de elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y
160
a no mantener en su debido orden los elementos y componentes. También implica cumplir
con los principios de higiene y cuidados personales. Vencida la resistencia al cambio, por
medio de la información, la capacitación y brindándole los elementos necesarios, se hace
fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar día a día.

3.3.3.2 Implementación de uso de tarjetas Kanban

Dentro de las mejoras planteadas, y observando el tiempo de almacenaje de pallets

incompletos en las cámaras de frío, como se explicó en el gráfico No. 34 del capítulo 2, se
busca solucionar el dejar los pallets incompletos en el frío y se propone el uso de tarjetas
Kanban que alerten la necesidad de cubrir como prioridad la producción de las cajas faltantes
para completar un contenedor, y tenerlo listo para embarque, previniendo la calidad del
producto y cumpliendo las fechas de despacho, para optimizar el tiempo en el tránsito
marítimo con destino al cliente.

Gráfico 40: Modelo Tarjeta Kanban para producción

KANBAN
Id Pallet : 2017021100023
Descripción: RG_8.20CA_YGZ1
Cantidad a Fabricar Pallet completo

34 120

Cantidad de Tarjeta Kanban

2 de 2
Cámara No.
03
Rack No.
12

Elaboración propia a partir de aportes de Hernández, J y Vizán, A (2013)

161
En el gráfico No. 40, se puede observar un modelo propuesto de tarjetas Kanban para dar la
orden desde las cámaras de almacenamiento al área de producción con el fin de que sea este
saldo de 34 cajas del código RG_8.20CA_YGZ1 las primeras que se produzcan en la mañana
siguiente y sean parte de la programación de producción.
Por otro lado, se podrán utilizar tarjetas Kanban para ordenar el reabastecimiento de los
materiales de embalaje en forma proporcional a la demanda, es decir, que se entreguen los
materiales a las estaciones de trabajo conforme los vayan consumiendo y de acuerdo a la
fruta que va ingresando a la línea de producción.

Gráfico 41: Modelo Tarjeta Kanban para reposición Materiales Embalaje

KANBAN
Código : 210901110001
Descrip.: Caja Genérica AGA 8.2 KG
Cantidad Requerida Paquetes
1850 unid 120
Cantidad de Tarjeta Kanban
2 de 2
Linea No.
03

Fecha: Hora:
17/02/2017 05:30 p.m.
Elaboración propia a partir de aportes de Hernández, J y Vizán, A (2013)

Según el modelo de tarjeta Kanban que se aprecia en el gráfico No. 41, se identifica un tipo
de material de embalaje, en este caso, una caja de cartón genérica de 8.20 Kg que se requiere
en la línea de producción 3, para que pueda ser reabastecida.
Para determinar la cantidad de tarjetas que se requieren para la mejora en la producción se
debe calcular el tamaño de lote de producción con la siguiente fórmula:

162
 demanda mensual + (d.E)
N= número mens. de preparaciones
C
Dónde:
d = 3,173 cajas/dia
E= 5%
C= 2160 cajas

Por lo tanto:
82,500 cajas + (3,173*1.05)
N= 9 tipos de formatos
2160

N=5.78 = 6 Tarjetas Kanban cards

Otra alternativa es que se entregue una orden de producción que se emite de la Jefatura de
Planta al auxiliar de producción quien envía la información al sistema como un
requerimiento y se genera el kanban de abastecimiento de materiales que se requiere para
cumplir con el formato requerido por lote.

3.3.3.3 Propuesta de grupos autónomos e implementación de Control Visual

El trabajo en equipo y los Grupos Autónomos de Mejora es el modo más adecuado de

promover y trasladar aguas debajo de la organización los objetivos generales de la empresa,
asumir esos objetivos como propios y ser capaces de desarrollar e implementar las acciones
de mejora Lean para el desarrollo y su mantenimiento en el tiempo.
Para que un equipo de trabajo funcione con eficacia, sea capaz de pilotar un proyecto Lean
Manufacturing y este sea perdurable en el tiempo es necesario generar el involucramiento de
sus miembros a través de una formación previa, es decir capacitaciones que permitan

163
aumentar el compromiso del equipo, además es necesario contar con un equipo
multidisciplinario o polivalente para poder cambiar la asignación de tareas.
Por tanto, es altamente recomendable que proyectos Lean Manufacturing, estén soportados
por equipos de trabajo cohesionados e implicados que permitan que el trabajo y el esfuerzo
desarrollado en el proyecto y las expectativas creadas se traduzcan en objetivos globales.
El equipo debe entender claramente los objetivos que el Lean busca implantar en la
organización que son: mejora de los costos operativos de la empresa, reducción de niveles de
inventario, así como mejora del plazo de entrega, y lo que es más importante que estos logros
se mantengan en el tiempo como base de las siguientes mejoras dentro del Sistema Continuo
de Mejora de la empresa, siempre enfocado en agregar valor al cliente.
Asimismo, estos equipos de trabajo deben asegurarse de que la comunicación en un sistema
productivo es básico para entender las tareas a cumplir en cada proceso, es importante
resaltar que el personal que labora en cada etapa del proceso actual usualmente es personal
nuevo, de alta rotación, y a pesar de que se cumplan con capacitaciones previas a iniciar sus
labores, será de mucho apoyo contar con ayuda visual disponible en lugar accesibles y
estandarizada en toda la organización.
Bajo la perspectiva Lean, estas técnicas de comunicación buscan mantener informado al
personal sobre cómo sus esfuerzos afectan a los resultados y darles el poder y la
responsabilidad de alcanzar sus metas, esta técnica tiene relación con la importancia que en
la metodología Lean tiene la motivación de los empleados a través de la información.
(Hernández y Vizan, 2013).

3.3.4 Elaboración de VSM Futuro

En base al VSM actual se han determinado las mejoras detalladas en el presente subcapítulo,
por consiguiente, se recomienda realizar un mapa futuro más grande para publicarlo en la
pared de la planta y lograr que todos los equipos de trabajo estén comprometidos en su
ejecución, estableciendo los cambios y mejoras necesarias para alcanzar las metas sugeridas
en el VSM futuro, las cuales se irán volviendo realidad paso a paso.

164
Luego de la identificación de los desperdicios en el VSM actual, se requiere definir los
planes necesarios de implementación de las técnicas Lean que permitirán llegar a alcanzar
los resultados del VSM futuro.
Uno de los mayores retos para el VSM futuro será definir las métricas que se necesitan para
revisar el avance de la implementación como son el lead time, tiempo de valor agregado,
cycle time y cualquier otro que se necesite según la operación. Es recomendable tener un
diagrama de Gantt con el que se controle el status de las actividades a realizar y presentar
mensualmente un avance a la gerencia.

165
Gráfico 42: VSM Propuesto – Mirada hacia el futuro

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

166
En base al gráfico No. 42 del mapa de valor futuro, se pueden definir soluciones a corto
plazo para la operación, tomando en cuenta las que mejor se adapten al sistema productivo,
es un plan para iniciar la construcción de un nuevo esquema de trabajo (Cuatrecasas 2010).
El esquema del VSM futuro permitirá plantear las siguientes etapas
 Identificar los procesos donde se requieren las mejoras a través de las técnicas Lean
Manufacturing.

 Descubrir las mejoras de mayor impacto en los tiempos de proceso para el área
seleccionada.

 Recolectar los datos para establecer un plan de acción.

Las mejoras planteadas son oportunidades de mejora que deben ser evaluadas por el equipo
líder y los jefes de planta, para conocer la factibilidad de realización, luego deben evaluar los
recursos necesarios para llevarlas a cabo, presentar los presupuestos a la gerencia respectiva
y obtener la aprobación.
Para ese fin se debe presentar el beneficio cuantitativo que representan las mejoras
propuestas en el proceso productivo.

Observando el VSM Futuro se espera alcanzar siguientes mejoras:

Utilizar la demanda del cliente para activar el proceso productivo y adaptarlo a los
volúmenes que se necesitan producir, para evitar sobre stocks y sobrecostos de
almacenaje, se sugiere que cada línea combine de la mejor manera los diferentes
formatos que piden los clientes para incrementar la fluidez del proceso y evitar demoras
en la atención de los pedidos.

Se reducirán la cantidad de operadores por línea, redistribuyendo las tareas entre 33

personas en lugar de 46.

Se utilizará los tiempos estándar para ajustar los tiempos del lead time.

Implementar las 5´s en toda el área de trabajo de la planta para ordenar, limpiar y
clasificar los materiales, equipos y suministros que se utilizan en el proceso productivo,
así como involucrar a todo el personal en los beneficios de iniciar el proyecto lean, para
evitar desperdicios, ganar tiempo en los procesos y brindar mayor valor al cliente.

167
 Para evitar los errores en la trazabilidad y en el registro de información en el sistema, al
ser un proceso 100% manual donde se han identificado movimientos innecesarios,
transporte de cajas sin etiquetas, y error en el pegado de las mismas; se propone el uso de
tecnología moderna, adquiriendo lectoras ópticas industriales que puedan leer e imprimir
las etiquetas de las cajas antes de ser movidas de la faja transportadora.

Con esta solución se busca reducir al menos 35% de la planilla, al reemplazar las 12
digitadores y 3 operarios adicionales que se encargaban de retirar, clasificar y alcanzar
los tickets a las digitadores, con la implementación de una lectora óptica industrial en
cada línea.

Por último, en caso de que aún se presenten pallets o contenedores incompletos, en las
cámaras de frío se deben implementar el uso de tarjetas Kanban, para que al día siguiente
al ingresar el primer lote de materia prima, se priorice el proceso de las cajas necesarias
para cerrar los pallets o los contenedores incompletos.

Finalmente, con los elementos expuestos para su desarrollo, el mapa de flujo de valor
futuro presenta la situación a alcanzar optimizando el proceso actual y los demás
asociados al proceso de los productos del grupo escogido, para transformar la
implantación al modelo de gestión Lean Manufacturing.

3.3.5 Implementación de las herramientas Lean

Entre las técnicas que se proponen implementar en base a la metodología Lean

Manufacturing tenemos:

- Las 5´s
- Implementación del Nivelación de Producción
- Implementación de Tarjetas Kanban
- Implementación de grupos autónomos de trabajo y control visual.

168
3.3.5.1 Implementación de las 5´s.

Como se ha comprobado en párrafos anteriores, la empresa requiere con urgencia la práctica

de los principios de los 5´s, que es una herramienta sencilla y que debería ser practicada por
cualquier empresa, ya que se logra una actitud positiva por parte de los trabajadores ante su
puesto de trabajo. Su implantación tiene como razón principal que se eviten síntomas
disfuncionales en la empresa y que afectan en la eficiencia de la organización, entre ellos
- Aspectos sucios de la planta: estaciones de trabajo e instalaciones de la planta.
- Desorden y pasillos ocupados por materiales de embalaje y cajas vacías
- Falta de rotulación de las cajas conteniendo los materiales para las líneas de
producción, provocando demoras en el abastecimiento e identificación.
- Movimientos innecesarios para la búsqueda de reposición de materiales
- Retirar y clasificar las cosas que no se usarán en el proceso para tener espacio para
las cosas verdaderamente útiles.

169
Ilustración 7 : Resultados logrados con la implementación de las 5´s

Delimitación para pallets Delimitación para rumas de cajas

Política de colores para limpieza Eliminación de Desechos

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Como se aprecia en la ilustración 7, se ha logrado orden con la delimitación de espacios para

estibar los materiales de embalaje y las cajas de cartón, ganando espacio más holgado para el
movimiento del personal, así como la clasificación de los desechos y el uso adecuado de los
utensilios de limpieza de acuerdo a criterios por colores, de tal manera que no se produzca
una contaminación cruzada dentro de la planta.

170
Luego, de llevar a cabo la implementación del plan de las 5´s se volvieron a medir los
criterios de Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y Disciplina y se lograron los
siguientes resultados que se detallan en el siguiente gráfico:

Gráfico 43: Evaluación después de la implementación de las 5´s

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Considerando que la mayor parte del personal se encuentra entre los meses de Octubre a
Febrero, se decidió implementar un plan de 5´s muy acelerado y con capacitación activa a
todo nivel. A continuación se detalla el plan de implementación de las 5´s en la tabla No. 34:

171
Tabla 34: Etapas de la implementación de las 5´s

Etapa Actividades Impacto esperado Plazo requerido

Comprometer a la Alta Definir el alcance y los recursos Resaltar el compromiso
Dirección necesarios para el inicio de la del equipo piloto ante
1 semana
implementacion de las 5´s en la la Alta Dirección
planta Natalia
Definir el equipo piloto Formalizar el grupo de Compromiso y actitud
profesionales, supervisores y de cambio en las
operarios que serán capacitados actividades realizadas 1 semana
para liderar esta en planta
implementación
Priorizar los problemas a Reunión con la Jefatura de Definir indicadores
resolver Planta para analizar y decidir claves que esperan ser
que problemas deben ser impactados: Costos de
atacados con prioridad NoCalidad, Costos de
1 semana
Inventario, Costos de
Materiales de Embalaje,
Liberación y orden en el
espacio de planta
Capacitar al equipo de Con el apoyo de un consultor, Compromiso e
producción en 5´s definiendo un programa de involucramiento del 1 mes
capacitación personal operativo
Iniciar con la Limpieza: Mejorar apariencia
implementación de las 3´s - Retirar desperdicios, cartones, visual de las estaciones
Identificar problemas y materiales de embalaje que no de trabajo y de la planta
Determinar las causas se usan, stickers que se pegan en general, evitar
en las mesas de trabajo, etc. errores por uso
indebido de materiales
que no corresponden
Clasificar:
Uso de tarjetas sobre los Mejorar el puesto de
elementos que son retirados, trabajo, tener mas
para que puedan identificar su espacio para las cosas
destino final, si son eliminados, necesarias 1.5 meses
reciclados, donados o vendidos
Organizar:
Demarcación de áreas para los Minimiza los tiempos
materiales de embalaje, de busqueda, evita
mermas, balanzas, tijeras, etc movimientos
innecesarios de los
trabajadores, se detecta
facilmente si hay
faltantes de materiales,
para solicitar pronta
reposición de almacen
Definir indicadores Medición del avance del Incrementar la
programa de las 5´s, motivación del
Aprovechamiento del espacio personal, optimización
m2, mejorar ambiente de de espacios, mejorar 1 semana
trabajo (encuesta personal), visualmente la
Inventario en proceso, presentación de la
reprocesos planta

Implementar las 2´s: Establecer reconocimentos, Mantener como un

Estandarizar y Disciplina Definir auditorias semanales, hábito y establecerlo
(mejora continua) mensuales, semestrales, como parte de la cultura 1 mes
Reforzar con rutinas de 5 de la organización
minutos de 5´s

Elaboración propia.
172
3.3.5.2 Implementación de la nivelación de producción

Agrícola Andrea como empresa agro-exportadora está obligada a lograr una producción
flexible, que logre cumplir con la demanda de los clientes y enfrentar las tendencias del
cambio del mercado, para lo cual se requiere que el equipo productivo pueda cambiar de
modelo de producto o de nivel de producción cuando sea necesario.
Dentro de los principios de Lean está reducir los despilfarros y para ese fin debe reducir lotes
de producción, inventarios y procesos que no son necesarios cuando no agregan valor al
cliente, por lo que la demanda activará todo el proceso productivo.
Considerando que existen varios formatos (presentaciones de cajas) diferentes, se busca
producir la variedad y la cantidad de productos en un tiempo determinado para así hacer
coincidir de forma eficiente la producción con la demanda del cliente.
Los productos no se fabrican de acuerdo al flujo real de los pedidos, porque este puede ser
fluctuante, se toma el total de los pedidos en un período de tiempo y estos se nivelan de
modo tal que el mismo mix y las mismas cantidades se fabrican diariamente.

Tabla 35: Programación de producción semanal por formatos

Formatos/semanas 49 50 51 52 Tot.Cajas
USA Pouch Andrea Caja Andrea 8.2 kg 2160 2160 4320
USA Pouch Valeriana Caja Valeriana 8.2 kg 2160 4320 6480
USA Pouch Gini Caja Generica 8.2 kg 2160 2160 4320
Caja Madera Generica Bolsa Andrea 8.2 kg 4560 4560 9120
Caja Madera Generica Bolsa Valeriana 8.2 kg 2280 4560 2280 9120
Caja Madera Gini Bolsa Gini 8.2 kg 2280 2280 2280 6840
Asia Bolsa Generica 8.2 kg 2400 4800 4800 4800 16800
Asia Bolsa Agricola Andrea 8.2 kg 2400 2400 4800 4800 14400
Asia Bolsa Valeriana 8.2 kg 2400 7200 9600
Total por semana 9120 18240 25560 28080 81000
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

173
En la tabla No. 35 se ha considerado la programación de pedidos por semana de diciembre
2017, de acuerdo a los diversos formatos que se ofrecen, como se ve todos deben llevar el
peso neto de 8.20 Kg. Sin embargo, cada presentación tiene diversos tipos de cajas, etiquetas,
marcas y materiales de embalaje.
Considerando que la planta Natalia trabaja 8 horas al día, 6 días por semana y 26 días al mes
puede producir 9 tipos de formatos de cajas de uvas de mesa Red Globe, en la tabla No. 35 se
aprecia la demanda de cada formato por semana y se debe calcular la programación de la
producción diaria de acuerdo a la demanda esperada.
Usualmente, la primera práctica es comenzar a producir la serie más larga dejando para el
final las serias más cortas pues existe la creencia que las series más grandes son más
importantes y se deben realizar sin interrupciones.
Con el fin de determinar la cantidad de unidades que se debe producir por cada tipo de
formato, aplicando la nivelación de producción, se debe aplicar la siguiente fórmula:

Tasa media de producción por formato= No. unidades por mes

Días disponibles por
mes

Por ejemplo:
Aplicando la fórmula para el formato “USA POUCH ANDREA CAJA ANDREA 8.20 Kg”
Se requieren 4320 unidades, y se trabajan al mes 26 días, entonces se tendrían que producir
diariamente 167 cajas de este formato, pero considerando que la demanda lo requiere en las
dos primeras semanas, es decir se tendrían que calcular entre 12 días (6 días por semana), por
lo tanto se deben producir 360 cajas durante esos días.
En este caso de estudio, se deben programar embarques por semana, se debe tener la
precaución de calcular la programación considerando el factor del plazo de embarque,
mientras que aquellos formatos que se deben producir en forma semanal, si se puede
considerar los 26 días disponibles por mes.
Ahora bien, como nos explica Marksberry (2011) para mejorar el tiempo de comercialización
y ganar flexibilidad, se debe entonces dividir los lotes. Esto significa, encontrar una óptima
distribución de lotes y mantenerlo estandarizado, de acuerdo a la urgencia de atención.

174
Queda claro que no existe una fórmula para cumplir con la nivelación de producción tal
como lo afirma “there has not been a formula to accomplish production leveling, except for
the weighted cycle time average calculation for line side balancing”.
A continuación se proyecta la programación nivelada tomando en cuenta los plazos de
entrega (por semana) en la tabla No. 36.

Tabla 36: Programación de Producción nivelada

Plazo entrega Programacion diaria / semana

Semanas Sem 49 Sem 50 Sem 51 Sem 52
Formato 1 4320 49 y 50 360 360
Formato 2 6480 49 y 50 540 540
Formato 3 4320 51 y 52 360 360
Formato 4 9120 51 y 52 760 760
Formato 5 9120 50, 51 y 52 507 507 507
Formato 6 6840 50, 51 y 52 380 380 380
Formato 7 16800 49,50,51 y 52 646 646 646 646
Formato 8 14400 49,50,51 y 52 553 553 553 553
Formato 9 9600 51 y 52 800 800
Total cajas por producir por día 2099 2986 4006 4006
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Como se aprecia en la tabla No. 36, considerando el plazo de entrega, se programa la

cantidad de cajas diaria por formato a producir, además tomando en cuenta que la fruta
fresca puede llegar del campo en cantidades mayores a la demanda planeada, se puede
adelantar el proceso del formato que este más próximo a iniciar su producción, optimizando
la capacidad de producción actual de las tres líneas de proceso.

175
Tabla 37: Plan de Producción Nivelada

Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dia 7 Dia 8 Dia 9 Dia 10 Dia 11 Dia 12 Dia 13 Dia 14 Dia 15 Dia 16 Dia 17 Dia 18 Dia 19 Dia 20 Dia 21 Dia 22 Dia 23 Dia 24 Dia 25 Dia 26
360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360
540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540
360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360
760 760 760 760 760 760 760 760 760 760 760 760 760 760
507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507 507
380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380 380
646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646 646
553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553 553
800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800

Elaboración propia (https://herramientaheijunka.wordpress.com/ejemplo-basico/)

El ejemplo graficado en la tabla No. 37 representa el principio de nivelación de la producción, estrategia Heijunka, y el plan mensual
de producción se presentan en tablas como la anterior. Los espacios en blanco pueden cubrirse con producción de cajas genéricas de
8.20 Kg. del formato más común y solicitado, de pedidos que pueden ingresar en la misma semana, o en algunos casos adelantar
producción de la siguiente semana que se adapte con las condiciones de la fruta que va llegando a planta (según colores o calibres). Se
pueden aumentar el costo de cambio, pero se disminuye el tiempo de espera para los clientes que puede ser mucho mayor y de esta
manera se logra entregar dentro de los tiempos ofrecidos los embarques de uvas a los clientes.

Se busca superar las ineficiencias de dejar cargas incompletas muchos días almacenadas y darle prioridad para completarlas al día
siguiente o en el plazo más próximo apoyándose en las tarjetas de Kanban, con el fin de no dejar inventarios en las cámaras de frío, y
solicitando el abastecimiento a campo para cerrar contenedores incompletos para embarcarlos lo antes posible y así evitar dinero
inmovilizado en inventarios que repercute en la salud financiera de la compañía. (Quesada-Pineda, Buehlmann y Arias 2012).

176
Los Sistemas Pull combinados con flujo y ritmo de tiempo (takt time) son elementos
esenciales del sistema de producción Justo a Tiempo, se refiere a la fluidez con que los
materiales se mueven a través de todos los procesos sin incurrir en inventarios o tiempos de
espera.
Como lo afirman Martichenko y Von Grabe (2010) en su aporte Building a Lean fulfillment
stream
Using term cadence is helpful because it focuses on the role customer demand plays
in the fulfillment stream. In a perfect world, you would be able to calculate a precise
customer demand rate (takt time) for all processes in the fulfillment stream, and then
connect those processes through pull systems that operate to the cadence, or beat, of
this demand.

Definitivamente, el éxito del Lean esta en conocer el ritmo o cadencia que el cliente va a
imponer en el proceso productivo, para lo cual el cálculo del takt time es necesario
controlarlo, para a partir de ahí el sistema Pull arrastre los demás insumos para que el flujo
continúe andando.
A continuación se presenta el plan de acción para implementar la nivelación de producción:

177
Tabla 38: Propuesta para implementar la nivelación de producción

Etapa Actividades Impacto esperado Plazo requerido

Promover el Apoyarse con el área de Promover el compromiso
compromiso de la Aseguramiento de la de la Alta dirección y de
Alta Dirección Calidady Producción para todas las jefaturas de 1 semana
cubrir las necesidades de producción
capacitación
Formalizar al Revisar en conjunto las Involucrar al personal del
equipo de trabajo operaciones actuales área de producción para
para el balanceo Verificar la necesidad de desarrollo del plan de 1 semana
de la línea recursos para cada mejoras. Reducir la
proceso resistencia al cambio
Analizar el Entender las operaciones Ajustar el tiempo de ciclo
sistema actual actuales de ser necesario e
identificando las Revisar la demanda para identificar los cuellos de
2 semanas
oportunidades de completar lo que sea botella y personal
mejora necesario conozca claramente el
proceso
Ajustar a la Mantener flexibilidad en Acercar el tiempo de ciclo
producción a la las operaciones a través al takt time. Evaluar la
demanda de equipos cantidad de operadores
multidisciplinarios necesarios, reducir
Balancear la linea tiempos de espera y 2 semana
ajustandola a la demanda costos de producción.
y superar los cuellos de Garantizar cumplimiento
botella asignando de plazos al cliente
recursos para superarlos
Implementar y Comunicar las Completar los procesos
utilizar tarjetas prioridades de pendientes, despachar
kanban para producción y sin demoras
2 semanas
comunicación abastecimiento
entre procesos adecuadamente a los
procesos previos

Elaboración propia.

178
3.3.5.3 Implementación de Grupos Autónomos y Control Visual en planta

El propósito general de utilizar grupos autónomos de trabajo es que muchos individuos

trabajando juntos hacia una tarea común o meta proyectada regularmente vienen con ideas
más amplias y fuertes que una persona trabajando sola. Otros beneficios de los grupos
autónomos de trabajo pueden incluir compartir responsabilidades, aportar mejores ideas y
resultados generales, intercambios creativos y una sensación de pertenencia e importancia, lo
que contribuye a la motivación del empleado en el trabajo. (Hernández y Vizán, 2013)
La propuesta de la empresa está enfocada a que su propio personal trabaje en equipo hacia
los objetivos trazados del Lean, y entre todos se formen equipos de trabajo por cada proceso,
para que ellos puedan controlar y mejorar en sus labores cotidianas.
Cada equipo autónomo tendrá la responsabilidad de revisar el trabajo de su propia línea,
corregir defectos en el momento, y evaluar en conjunto el rendimiento de sus compañeros y
publicar los avances según las metas trazadas.
Se propone implementar formatos y carteles estandarizados en tamaño y forma para cada
proceso:
- Para difundir los estándares de calibres, colores y tipos de formatos que se trabajaran
en el día por cada línea.
- Identificar los parámetros de pesos mínimo y máximo para el pesado de las cajas,
tomando en cuenta la tara del formato y el peso plus por caja requerido por destino.
- Mensajes motivacionales sobre los estándares de orden y limpieza, y así lograr una
mejor comunicación visual entre todos los operarios.

En el gráfico No. 44, se muestra la propuesta de los formatos informativos para colocar en
cada línea de proceso e informar el tipo de caja que deben producir, así como la receta que
contiene los materiales de embalaje que deben utilizar por cada presentación.
Esta información debe ser renovada conforme se vayan cambiando el formato de cajas en
cada línea de producción en diariamente.

179
 Gráfico 44: Formatos estándares para comunicación visual

FORMATO No. CC-005: PARAMETROS DE PESOS

FECHA DE PRODUCCION 21/02/2017

LINEA No. 3

FORMATO No. 01 CAJA PLASTICA DE 8.20 KGS GENERICA

PESO MINIMO : 8.870 KG PESO MAXIMO : 8.950 KG

FORMATO No. 02 CAJA CARTON MARCA VALERIANA 9.00 KG

PESO MINIMO : 9.150 KG PESO MAXIMO : 9.200 KG

FORMATO No. CC-002: RECETA DE MATERIALES DE EMBALAJE

FECHA DE PRODUCCION 21/02/2017

LINEA No. 3
VARIEDAD RED GLOBE

CALIBRE COLOR TIPO DE FORMATO MATERIALES DE EMBALAJE

JJ C CAJA PLASTICA 8.20 GENERICA CANASTILLA PLASTICA X 117 ML
J C BOLSA POLY GINI
XL C STICKER GINI
GENERADOR VERDE
BOTTOM PAD
BOLSA CAMISERA

CALIBRE COLOR TIPO DE FORMATO MATERIALES DE EMBALAJE

JJ CO CAJA CARTON MARCA VALERIANA 9.00 KG CAJA CARTON VALERIANA 9.00
J CO BOLSA POUCH VALERIANA
XL CO STICKER VALERIANA
GENERADOR AZUL
BOTTOM PAD
BOLSA CAMISERA

Elaboración propia.
180
A continuación se presenta la propuesta de implementación de GAP y Control Visual en la
tabla No. 39.

Tabla 39: Propuesta para implementar el GAP y control visual

Etapa Actividades Impacto esperado Plazo requerido

Comprometer a la Alta Definir los objetivos Resaltar el compromiso
Dirección para establecer los y la confianza de la Alta
1 semana
grupos de trabajo Dirección para con los
GAP
Definir los GAP y Formalizar el grupo Fomentar las busqueda
establecer sus de profesionales, de solucion, la
objetivos supervisores y creatividad del equipo y 2 semanas
operarios que serán la implicancia en las
capacitados soluciones propuestas
Definir el plan de Publicar el plan de Involucramiento
capacitaciones y las capacitaciones y paulatino de los
tareas medir resultados equipos de trabajo para
buscar en conjunto
2 meses
soluciones y
oportunidades de
mejoras en los procesos
productivos
Disponer formas de Fomentar la Mayor participación,
comunicación visual y comunicación, fluidez de ideas e
mapa de reuniones publicar resultados, iniciativas, motivación
semanales metas, objetivos, y del personal 1 mes
hacer
reconocimientos
publicos por logros
Mejora del Difundir metas por Uso del talento
rendimiento de cada proceso y ver humano, fomentar la
personal, rotación de avances del polivalencia, 1 mes
puestos rendimiento de flexibilidad a cambios
cada area. en el proceso
Elaboración propia.

181
3.3.6 Medición de beneficios y resultados

Los KPI´s son herramientas indispensables para dirigir una organización, un equipo o un
proceso. Disponer de los indicadores adecuados permite anticiparse a los problemas y que
todo el personal de la empresa esté alineado con los objetivos y estrategias de la misma. Los
indicadores son necesarios para poder mejorar. ”Lo que no se mide no se puede controlar, y
lo que no se controla no se puede gestionar”.
Con el objetivo de medir los resultados obtenidos de la implementación de Lean se
establecen indicadores para conocer los logros para diversos criterios que permitirán conocer
el nuevo estado de los procesos. Esta medición debe ser continua y con una frecuencia
mensual o semestral según sea el caso para encontrar oportunidades de mejora.
Asimismo, se sugieren auditorías internas o externas para asegurar que las mediciones se
encuentran dentro de los parámetros esperados.

Tabla 40: Indicadores propuestos para medir beneficios del Lean

Categoría Indicador

Productividad diaria (TPD)

Productividad mensual/anual (Cajas)
Productividad Lead Time del proceso completo
Ritmo de la produccion (Takt time)
Cycle time por cada proceso
Rendimiento No. de Cajas procesadas / Total por dia
Cumplimiento del programa comercial %
Planeación
No. De variaciones/cancelaciones (Contenedores/campaña)

Cumplimiento al Indice de cumplimiento % (Cantidad entregada/cantidad pedida)

cliente No. Dias de demora en despacho de contenedores
Calidad No. De Reclamos (Cajas)
Producto en Inventario (Cajas)
Inventario No. Dias del producto terminado en frio (Cajas)
Inventario de Materiales (US$)
Costos Costo de Producción (US$/Caja)
Elaboración propia.

182
Entre los principales indicadores que se han definido como los más relevantes se tienen los
siguientes:

Tabla 41: Indicadores de Gestión de Producción

Indicador Fórmula Objetivo Meta

Producción Productos elaborados x 100% Mide el % del nivel producción Mayor a 90%
Productos planificados De 80 a 89%
Menor a 80%
Productividad Producción real x 100% Refleja la eficiencia del uso Mayor a 85%
Recursos utilizados los recursos De 80 a 84%
Menor a 80%
Prod. No Conformes Unidades no conformes x 100% Mide la cantidad de productos Menor a 5%
Unid. Totales producidas defectuosos Entre 6 a 10%
Mayor a 10%
Cumplimiento de Cant. Emb. despachados x 100% Mide el % de cumplimiento de Mayor a 90%
entrega a clientes Cant. Emb. solicitados pedidos a los clientes Entre 85 a 89%
Menor a 85%

Elaboración propia

La medición de los indicadores estará a cargo de un equipo de trabajo multi-habilidades que

incluye una persona de Producción, Calidad y Gestión de Procesos, para que en conjunto
puedan evaluar el seguimiento del avance de la implementación Lean y confirmar las
necesidades o ajustes del sistema.
Estos indicadores deben ser medidos con una frecuencia semestral en el primer año, y luego
en forma anual, y podrán ser la base para cualquier auditoría interna dentro de la
organización. La medición de los indicadores de producción se convierte en signos vitales
dentro de la organización y su continuo monitoreo permitirá identificar los síntomas que se
derivan del desarrollo normal de las actividades diarias.

183
3.4 Descripción de los Recursos

3.4.1. Costos de Personal

Para cumplir con la implementación se debe realizar las capacitaciones programadas y es

necesario calcular el costo de la hora-hombre por el personal involucrado, tanto operarios,
supervisores y jefaturas.
La empresa contrata a su personal bajo el régimen laboral agrario (Ley Nº 27360 y su
Reglamento, aprobado por D.S. Nº 049-2002-AG), cabe resaltar que los operarios tienen un
jornal diario según área y deben cumplir una cantidad de cajas procesadas, si logran pasar
esa cuota empiezan a ganar por cada caja adicional, eso dependerá de la destreza y rapidez de
cada trabajador.
Casi todos laboran dentro de las 8 horas de jornada normal, salvo excepciones o demoras se
requiere que se queden a terminar de procesar toda la fruta ya que es un producto altamente
perecible, para lo cual la empresa reconoce para las 2 primera horas el 25% por hora y para
las demás horas en adelante si las hubiera 35% sobre el costo por hora normal.
A continuación se presenta la tabla de costos horas-hombre de la planta:

Tabla 42: Costos horas-hombre del proceso de uvas de mesa

Operarios Mozos Supervisores Jefaturas

Sueldo mensual S/. 1118 1170 2500 8000

Dias 26 26 26 26
Horas/dia 8 12 8 8
Costo Hr-H 5.38 3.75 12.02 38.46
Costo HE (2 primeras) 25% 6.72 4.69 15.02 48.08
Costo HE 35% 7.26 5.06 16.23 51.92

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

184
 3.4.2 Gastos de implementación

Dentro de los recursos que obligaría a la empresa invertir para la implementación Lean se
han clasificado en 3 grandes rubros:
- Gastos en la implementación de las 5´s
- Gastos para la implementación de la nivelación de producción – tarjetas Kanban
- Gastos para formar equipos autónomos y control visual

A continuación se presenta la tabla No. 43 con el resumen de gastos de implementación y

compras de equipos para cada propuesta:

185
Tabla 43: Costos para implementar la propuesta de solución Lean

Implementación de las 5´s

Rubro Costo Cantidad Horas Costo x hr Total S/.

Costos de Operarios 100 5 5.38 2,688
Reuniones de
Costo de Mozos 30 5 3.75 563
capacitación
Costo de Supervisores 9 5 12.02 541
introductoria
Costo de Jefes 4 5 38.46 769
de 5´s
Costo Consultor externo 3500 5 2 35,000
Capacitación Costos de Operarios 100 8 5.38 4,300
de las 1,2,3´s Costo de Mozos 30 4 3.75 450
(Clasificar, Costo de Supervisores 18 8 12.02 1,731
Orden, Costo Consultor externo 3500 4.5 15,750
Limpieza) Auditorias internas 1s,2s,3s 500 2 4 4,000
Capacitación Costos de Supervisores 10 8 12.02 962
de las 4,5´s Costo de Jefes 30 4 38.46 4,615
(Estandarizar y Equipo Lean 200 8 2 3,200
Disciplina) Auditoria Interna 4s y 5s 1000 8 2 16,000
Racks para Mat.Embal 3000 4 12,000
Letreros/Afiches/Pizarras 350 18 6,300
Costos de Cintas para demarcar piso 250 6 1,500
implementac Tachos de colores 360 6 2,160
Articulos Balanzas + mesas (6) 560 6 3,360
varios Kits utiles de limpieza (colores) 100 6 600
Adecuar sala capitacion 3500 1 3,500
Proyector/Ecran/Pizarra 5000 1 5,000
Costo Supervisores 10 2 12.02 240
Capacitacion
Costo Jefes 4 2 38.46 308
en mejora
Equipo Lean 200 8 2 3,200
continua
Costo Consultor externo 3500 3 1 10,500
Costo total implementación 5´s S/. 139,236

Implementación de la Nivelación de Producción, Tarjetas Kanban e infraestructura y tecnología

Primera etapa (3 lineas para cajas de peso genérico)

Rubro Costo Cantidad Horas Costo x hr Total

Capacitación
Costo de Supervisores 9 3 12.02 325
en nivelación
de producción Costo de Jefes 3 3 38.46 346
y uso de
tarjetas Costo de Consultor interno 3500 3 3 31,500
Adquisición Tarjetas Kanban plastificadas 6 200 1,200
materiales y Lector optico indust. Cognex 5200 3 15,600
equipos Estructura aérea 1350 3 4,050
Costo total implem. Niv.Prod y Kanban S/. 53,021

186
Implementación de Grupos autónomos y control visual

Rubro Costo Cantidad Horas Costo x hr Total

Capacitación Costo de Supervisores 9 3 12.02 325
en formación Costo de Jefes 3 3 38.46 346
de GAP Costo de Consultor interno 2500 2 2 10,000
Reuniones Costo de Supervisores 9 2 12.02 216
semanales Costo de Jefes 3 2 38.46 231
Carteles de Parametros 60 6 360
Otros gastos Tablero de Gestion Visual 500 1 500
Organización de Charlas 200 10 2,000
Costo total implem.GAP y control visual S/. 13,978

Total inversión en soles S/. 206,234

Total inversión en dólares $62,876

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Como se aprecia en la tabla 43, se han definido costos de implementación entre ellos, de
capacitación, compra de artículos varios, que cubren todas las soluciones Lean que se
propone implementar en el proceso productivo de las uvas de mesa. El tipo de cambio que se
ha utilizado es de S/.3.28. Tal como se observa el éxito dependerá buena parte del
compromiso de todo el personal, y de su participación activa, por lo que la formación de un
equipo líder que llamaremos equipo Lean, será el encargado de seguir capacitando a las
nuevas personas que puedan formar parte de los colaboradores que suelen ingresar durante la
campaña, así como los responsables de hacer auditorías para corregir desviaciones y
encontrar oportunidades de mejora, así también escuchar las iniciativas del mismo personal
quienes viven de cerca todo el proceso productivo.

3.4.3 Desarrollo de la Evaluación Económica

Con el fin de evaluar si las propuestas de mejora presentadas son viables, se debe desarrollar
el análisis del impacto económico, para lo cual se presenta el flujo de caja para cinco años,
considerando el primer año el 2017 donde se debe adquirir las 3 lectoras industriales, las
187
balanzas adicionales, demás materiales necesarios, así como los costos de capacitación e
implementación de las propuestas y tomando en cuenta que es una empresa que ya tiene más
de una década en el mercado, se han considerado costos reales actuales como costos de
cultivo, mano de obra, materiales de embalaje y otros gastos involucrados en la operación.
En primer lugar, se van a detallar los principales beneficios resultantes de la solución
propuesta, que se muestran a continuación:

Tabla 44: Beneficios de la propuesta de solución Lean

Ahorro de mano de obra (balance de línea) $ 65,142

Disminución digitadoras x uso tecnología $ 12,365
Ahorro costos almacenaje frío $ 33,430
Reducción desperdicio materiales emb. $ 11,242
Total Ahorro cuantificado $ 122,179
Disminución tiempo de ciclo/Incremento cajas 39,936

Total de valor FOB cajas adicionales $ 697,522

Eliminación horas extras
Fidelización personal por horario justo
Reducción de días de almacenaje en frío
Reducción de reclamo por calidad
Reducción de errores de etiquetado
Garantizar la trazabilidad del producto
Cumplimiento de plan comercial
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Como se aprecia más adelante, la inversión del proyecto es de US$62,876.00 en el primer

año, considerando principalmente el ahorro de mano de obra para el siguiente año,
reducción de desperdicio de materiales de embalaje y disminución de almacenaje en frio se
tendría pagada la inversión. Además, se espera que con la reducción de tiempo de ciclo y el

188
consiguiente aumento de producción de cajas por línea, permita atender los pedidos de los
clientes en el momento y con la calidad que los clientes esperan.
Por otro lado, se tiene el análisis de los costos incrementales, que durante el primer año
representan la inversión de la propuesta, y en los años posteriores costos de mantenimiento,
tal como se aprecia en el siguiente cuadro:

Tabla 45: Costos incrementales en 5 años

T.C. 3.28

Inversion Lean AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Implementacion 5´s $ 42,450
Nivelacion produccion/Kanban $ 9,808
Adquisicion Estructuras y Lectoras Cognex $ 6,357
Grupos autonomos y control visual $ 4,262
Mantenimiento de la propuesta $ - $ 1,500 $ 1,600 $ 1,700 $ 1,800
Costos de propuesta Lean (I) $ 62,876 $ 1,500 $ 1,600 $ 1,700 $ 1,800

Costos sin propuesta Lean AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Costo Cultivo uva red globe $ 3,018,084 $ 3,172,007 $ 3,235,447 $ 3,274,272 $ 3,329,935
Costo Mano de Obra $ 1,839,180 $ 1,761,173 $ 1,787,591 $ 1,809,042 $ 1,839,795
Costo Mat.Embalaje y Suminist. $ 347,500 $ 336,258 $ 343,319 $ 347,096 $ 353,344
Gastos Operativos $ 216,232 $ 165,970 $ 169,290 $ 171,660 $ 174,578
Gastos Mant. / Infraestructura $ 260,520 $ 263,125 $ 263,733 $ 266,857 $ 271,621
Gastos de Exportación $ 53,230 $ 50,168 $ 50,848 $ 51,450 $ 52,369
Costos sin propuesta Lean (II) $ 5,734,746 $ 5,748,701 $ 5,850,227 $ 5,920,377 $ 6,021,641

Costos incrementales $ 5,797,623 $ 5,750,201 $ 5,851,827 $ 5,922,077 $ 6,023,441

Elaboración propia

Tal como se evidencia en la tabla No. 45, el costo de inversión del proyecto Lean Vs. Costos
actuales, representa un poco más del 1%, lo que hace muy factible que la empresa permita
implementar la presente propuesta, con su propia inversión, valorando los beneficios que le
pueden aportar al negocio.
Analizando fríamente la propuesta, la inversión no es alta, por el contrario podría parecer
muy económica porque solo se ha considerado la mejora dentro de una sola planta y para 3
líneas de producción focalizada a la variedad Red Globe que es la que representa el mayor

189
volumen de producción dentro de la empresa, que sería una buena manera de comprobar que
la implementación Lean en conjunto con el balance de línea propuesto puede reducir los
tiempos de entrega de los contenedores a los clientes
El éxito de la implementación está garantizado siempre que el involucramiento de todo el
equipo humano quede convencido con las capacitaciones y aprenda sobre las ventajas de la
filosofía Lean, ya que es un trabajo basado en la oportunidad de mejora, el control de los
despilfarros, y la optimización de todos los recursos, para lograr dar valor al cliente final.

Se ha tomado en cuenta para definir los ingresos, los kilos proyectados de Red Globe a un
precio promedio conservador del mercado de US$1.65 a US$1.70 por kilo FOB Callao, un
porcentaje de saldo a favor exportador, que como se sabe es el 18% máximo del FOB
exportado y al representar la variedad Red Globe cerca del 42% del volumen exportable, se
ha tomado en cuenta solo el 7.6% del IGV como beneficio máximo posible por año para la
Red Globe y el 4% de drawback sobre el valor FOB.
Es importante resaltar que el rendimiento de las uvas en campo no puede crecer cada año,
para referencia, a partir del tercer año de producción, la cantidad de cajas por hectárea se
estabiliza y la empresa buscará mantener ese rendimiento parejo cada año, para que la planta
pueda al menos mantener su vida útil por 15 años, por eso para el volumen de la Red Globe
se define un promedio de cajas anuales de 385,000 que en 4.5 meses que dura una campaña
al año, se deba cubrir la producción aproximada mensual de 85,500 cajas
Por otro lado, para los egresos se han tomado en cuenta los costos del cultivo, de mano de
obra, de materiales de embalaje, gastos operativos, gastos de mantenimiento e
infraestructura, así como los gastos de exportación. Asimismo, en el primer año se incluye la
inversión de la compra de las lectoras, estructuras aéreas, balanzas, contratación del
consultor externo y capacitaciones, y en los años posteriores se ha fijado un valor para costos
de mantenimiento y reparaciones de los equipos que se compren en el primer año.

Se elabora el flujo de caja considerando una tasa de interés del 10% y de esta manera, se
traen los flujos futuros a valores presentes descontando el valor de la inversión inicial. A
continuación se presenta el flujo de caja proyectado para 5 años.

190
En el primer año, se debe incluir la inversión que permita poner en practica la solución
propuesta basada en herramientas Lean, y durante los próximos 4 años se podrá apreciar la
disminución en mano de obra, reducción en materiales y costos de frío y también se debe
considerar costos de mantenimiento de la propuesta.

Tabla 46: Flujo de Caja Proyectado por 5 años (Expresado en dólares americanos)

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

INGRESOS

Ventas de Uva de mesa Red Globe $ 5,210,403 $ 5,204,107 $ 5,274,650 $ 5,337,146 $ 5,432,418
Devolucion Saldo a favor del exportador 385,570 364,287 374,500 378,937 380,269
Devolucion drawback 4% 208,416 208,164 210,986 213,486 217,297

TOTAL INGRESOS $ 5,804,389 $ 5,776,559 $ 5,860,136 $ 5,929,570 $ 6,029,984

EGRESOS
Costo Cultivo uva red globe $ 3,018,084 $ 3,172,007 $ 3,235,447 $ 3,274,272 $ 3,329,935
Costo Mano de Obra $ 1,839,180 $ 1,761,173 $ 1,787,591 $ 1,809,042 $ 1,839,795
Costo Mat.Embalaje y Suminist. 4.00% $ 347,500 $ 336,258 $ 343,319 $ 347,439 $ 354,388
Gastos Operativos 4.15% $ 216,232 $ 165,970 $ 169,290 $ 171,660 $ 174,578
Gastos Mant. / Infraestructura 5.00% $ 260,520 $ 263,125 $ 263,733 $ 266,857 $ 271,621
Gastos de Exportacion 0.96% $ 53,230 $ 50,168 $ 50,848 $ 51,450 $ 52,369
Inv. Lean - Lectoras y Estructuras $ 62,876 $ 1,500 $ 1,600 $ 1,700 $ 1,800

TOTAL EGRESOS $ 5,797,622 $ 5,750,201 $ 5,851,827 $ 5,922,420 $ 6,024,486

FLUJO DE CAJA -$62,876.00 $ 6,767 $ 33,125 $ 41,434 $ 48,583 $ 54,082

Elaboración propia.

Para analizar la rentabilidad de la presente propuesta se detallan los ratios VAN y TIR. Para
calcular el VAN y asegurar que el resultado es correcto, se usó la fórmula del Excel del
VPN, pero también se calculó con la fórmula para traer los valores futuros al valor presente,
restando la inversión inicial:

191
Tabla 47: Cálculo del VAN (Valor Neto Presente)

TASA DE INTERES 10%

Inv.Inicial Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

-62,876.00 $ 6,152 $ 27,376 $ 31,130 $ 33,183 $ 33,580

VAN = $68,545

Como se observa en la tabla 47, el VAN es positivo, por lo tanto es viable el proyecto y se
aprecia un ligero crecimiento en el segundo año, puesto que luego de la implementación se
logra un ahorro significativo en mano de obra, materiales de embalaje, disminución de costos
de frío al reducir los días de almacenaje, se reducirían los posibles reclamos por calidad,
porque la fruta se embarcaría dentro de los plazos adecuados que el cliente espera, evitando
penalidades y mejorando los precios de retorno, por eso se demuestra crecimiento en ventas
Finalmente, se obtiene un TIR de 37.57%, que es mayor que la tasa de interés pasiva
promedio efectiva del mercado.

Tabla 48: Cálculo del TIR (Tasa de Retorno)

Año Flujo Caja

Inv. Inicial -62,876.00
2017 $ 6,767
2018 $ 33,125
2019 $ 41,434
2020 $ 48,583
2021 $ 54,082

TIR= 37.57%

Con esta tasa se confirma que el proyecto es viable porque cubre la tasa efectiva y aún
permite ganar dinero.

192
3.4.4 Ahorros logrados con la implementación Lean

Con la implementación de las 5´s, y el cambio de actitud de los operarios de las líneas de
proceso se logrará una reducción en las mermas de Materiales de Embalaje. Ya que se usarán
los materiales necesarios, eliminando desperdicios de materiales de embalaje tales como
cartón corrugado, cajas de cartón y plástico, etiquetas (sellos de bolsas) que se pegaban en
los bordes de las mesas de trabajo, así como las etiquetas de trazabilidad que se emitían
incorrectamente, o se duplicaban por falla humana. Esta reducción se evidencia en la tabla
No. 49.

Tabla 49: Disminución de mermas de Materiales de Embalaje

ANTES DESPUES
Ahorro en Ahorro
Descripción Cantidad P.U Total US$ Cantidad P.U. Total US$
US$ en %
Cartón corrugado 25,000 0.042 1,050 10,000 0.042 420 630 60%
Caja de Carton colores 10,000 0.867 8,670 3,000 0.867 2601 6,069 70%
Caja de Plastico 3,000 0.75 2,250 500 0.75 375 1,875 83%
Etiquetas sellos 100,000 0.032 3,200 25,000 0.032 800 2,400 75%
Etiqueta Trazabilidad 30,000 0.0134 402 10,000 0.0134 134 268 67%
Ahorro en Materiales de Embalaje $11,242

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Como se aprecia en la tabla No. 49, al disminuir la cantidad de operadores, también se

disminuye la cantidad de materiales que se desperdician durante el proceso (mermas), ya que
se calcula un factor por cada tipo de material que usualmente desperdicia cada operador.
Asimismo, se evidencia una mejora en el rendimiento de las cajas procesadas al final de la
línea, ya que en el proceso de digitado/etiquetado, se mejorará el tiempo de ciclo, reduciendo
de 300 segundos/caja a 80 segundos/caja, ahorrando casi el 73% de tiempo en este último
proceso, eliminando errores de trazabilidad, reduciendo movimientos innecesarios como se
demuestra en el cálculo de tiempos en el anexo 18.

193
Tabla 50: Mejora del rendimiento de producción de cajas por línea/campaña

Tiempo
Nro. Cajas/mes Cajas por
Ciclo por
Cajas/dia (26 dias) Campaña
Caja
Antes 852 960 24,960 99,840
Después 582 1088 28,288 113,152
Incremento de cajas 13,312
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

En base a la tabla 50 se puede observar la disminuición del tiempo de ciclo, se estaría

produciendo más cajas por línea, logrando un incremento en la producción de 39,936 cajas
entre las 3 líneas, determinando que el plan comercial proyectado se pueda cumplir dentro de
los plazos esperados.
Otro beneficio importante: Es que la trazabilidad del proceso de etiquetado se encuentra
totalmente garantizado, al etiquetarse la caja antes de ser retirada de la faja transportadora,
salvaguardando que la información de la etiqueta sea la real y la que corresponde a las
personas que intervinieron en su proceso.

194
3.5 Tecnología e innovación

En el caso del proceso de digitación/etiquetado Agrícola Andrea actualmente requiere 3

personas para lograr cumplir con este proceso, tal como se explica en la siguiente tabla

Tabla 51: Proceso actual de digitación-etiquetado

Operario 1 Operario 2 Operario 3

* Recibe la caja del area embalado * Retira la caja de la faja y la lleva * Digita informacion de cada vale
* Marca la caja con plumon sin etiqueta al area de paletizado en el sistema o Captura información
* Retira el vale de la caja y se según la identificacion de plumón y a través de un lector óptico
lo pasa a la digitadora. vuelve por las demas cajas * Se imprimen las etiquetas
* Recoge las etiquetas de la impresora
* Vuelve al area de paletizado para
pegar las etiquetas, caja por caja
Problemas identificados en el proceso
* Mucho trabajo manual provoca * Movimientos innecesarios * No está estandarizado el proceso
errores de identificación de las * Error en la trazabilidad de las cajas * Usa digitación o captura de datos
cajas no se guarda un orden en el pegado * Se cometen errores en la digitación
de las etiquetas * Se tienen 4 pantallas abiertas a la vez
para los diversos formatos.

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

Como lo explica la tabla No. 51, las digitadoras deben ingresar la información de
trazabilidad para la etiqueta de la caja y el rendimiento de cada trabajador para su posterior
pago. Este proceso lo puede hacer actualmente con el apoyo de un lector óptico, para leer los
códigos de barras de los 3 trabajadores de selección, pesado y embalado, y además requiere
voltear el ticket para digitar el número del vale. Las digitadoras comentan que es más fácil
digitar los 4 códigos, que estar buscando el ángulo de lectura de cada código de barras,
porque lo lee uno por uno.

La propuesta del uso de tecnología para este caso, estará enfocada en adquirir equipos fijos
lectores industriales de alta precisión, para vales rediseñados, de tal manera, que se lean en
bloque los códigos de barras y la información sea capturada por el sistema sin necesidad de
marcar las cajas, moverlas, y digitar los códigos.
195
Por lo tanto, solo se necesitaría una persona que las pegue directo a la caja en la misma faja y
luego el mozo se la lleve al área de paletizado.
La empresa después de este análisis se ha dado cuenta que utilizan muchas personas para una
operación que podría ser más automatizada, que redundaría en menos errores y en menos
jornales. Dicha inversión garantizará mantenerse competitivos en el mercado, ya que la
trazabilidad en los alimentos es uno de los pilares en la calidad internacional exigida por
todos los clientes.

Ilustración 8 : Propuesta tecnológica para proceso de digitación-etiquetado

Recursos Actuales Tecnología Propuesta

Motorola Symbol LS2208 Lector de código de barras fijo / industrial

Xpand Cognex

Elaboración propia.

De acuerdo a lo analizado, mantener un proceso con tantos operarios alrededor que no

agregan valor y solo incrementan los costos del producto, repercute en el resultado final para
el cliente, no solo por los costos, sino también por los errores o defectos del etiquetado.

196
Como no se ha podido confirmar el tiempo de lectura, se ha basado en las investigaciones
realizadas con el proveedor quien nos ha confirmado que su tecnología de captación de datos
es muy potente, para lo cual se adjunta las especificaciones técnicas en el anexo 19.
La propuesta de cambiar de tecnología e innovar con un equipo diferente que reemplazará
tanto trabajo manual y movimientos innecesarios, redundará en el ahorro de planillas y
costos asociados de transporte y alimentación, cuyo valor se incluyen en el jornal indicado en
el análisis del costo-beneficio a continuación, tal como se plasma en la tabla No. 52.

Tabla 52: Análisis del costo-beneficio del cambio de lectoras

No.Personas Puesto Jornal/dia Dias/campaña Total S/.

6 Digitadoras 50 104 31,200
6 Operario 1 43 104 26,832
6 Mozos 45 104 28,080
6 lectoras LS2208 C.U. S/. 300 1,800
Total S/. 87,912

No.Personas Puesto Costo/dia Dias/campaña Total S/.

3 Lectoras industrial Cognex 5200 15,600
3 infraestructuras aéreas 1350 4,050
3 Operario 1 43 104 13,416
3 Mozos 45 104 14,040
Total S/. 47,106

Ahorro con implementación Tecnología S/. 40,806

Ahorro con implementación Tecnología US$ 12,365

Elaboración propia.

Como se aprecia en la tabla No.52, comparando el antes y después de renovar la tecnología

en este proceso, la empresa estaría ahorrando en una campaña US$12,365.
Finalmente, renovando la tecnología dentro del proceso de etiquetado se logrará reducir
movimientos innecesarios, los costos de producción y evitar defectos de etiquetado que

197
pueden ocasionar reclamos posteriores de los clientes, asimismo se garantizará plenamente la
trazabilidad real de las cajas producidas, por lo que de esta manera se logra el fin primordial
de Lean que es agregar valor al cliente.

3.6 Evaluación de Implementación Lean

Los resultados obtenidos de las propuestas de la transformación Lean ha llevado a mejoras

que confirman la viabilidad de la metodología, entre estos resultados se tienen la reducción
del tiempo de ciclo de los procesos como se muestra en la tabla No. 53 y algunas reducciones
importantes en costos de mano de obra como se aprecia en la tabla No.54:

Tabla 53: Reducción del tiempo de ciclo y operadores por cada proceso

Procesos (en segundos) VSM Actual VSM futuro % Reducción

Selección 187 187 0%
Pesado 97 97 0%
Embalado 268 268 0%
Digitado/Etiquetado 300 30 90%
Total en segundos 852 582 32%
Cant.operadores/línea 46 21 54%
Elaboración propia.

Como se aprecia en la tabla No. 53, se logra una reducción considerable en el tiempo del
proceso de digitado, incluyendo el uso de tecnología en reemplazo de 11 digitadoras que
proponía el balance de línea, logrando un ahorro de 90% de tiempo.

Por último, se detalla a continuación los resultados obtenidos con la reducción de tiempos e
implementación Lean en el proceso productivo de las uvas, así como algunas mejoras
adicionales propuestas.

198
Tabla 54: Reducción de jornales por balance de línea

Cantidad Costo Total Total

de unitario S/. Jornal por Jornal por
Personas mes Campaña
Jornal 42 43 46,956 187,824
Alimentacion 42 6 6,552 26,208
Transporte 42 4 4,368 17,472
Ahorro total en S/. 231,504
Ahorro total en US$ 70,153
Elaboración propia

De acuerdo a la tabla No. 54, se evidencia la reducción de costos de mano de obra, después
de realizado el balance de línea, disminuyendo de 46 a 32 personas, se estarían eliminando a
14 operadores de cada línea, es decir, 42 personas, por lo tanto se tendría un ahorro por mano
de obra equivalente a US$70,153 dólares americanos por campaña.

Tabla 55: Resultados de la implementación Lean

Resultados VSM Actual VSM Futuro % Reducción

Production Lead Time 8.19 días 6.55 días 20%
Total Processing Time 852 seg. 582 seg. 32%
Inventario incompleto 10,000 Cajas 4,780 Cajas 48%
Reducción de planilla US$195,709 US$117,702 40%
Mermas de Mat.Embalaje US$15,572 US$4,330 28%
Reclamos por calidad 10% 5% 50%
Defectos por trazabilidad 30% 0% 100%
Errores de etiquetado 20% 0% 100%
Elaboración propia.

199
Entre otras mejoras que se logran, con el análisis de tiempo, balance de línea y las
herramientas lean se tienen:

 Implementación bebederos de agua con filtro cada 10 metros al lado derecho e

izquierdo de las líneas de proceso, a fin de que el personal no tenga que recorrer
demasiada distancia durante la jornada para beber agua, y se ahorre tiempo en sus
movimientos para hacer el proceso más rápido.
 Reducción de costos de frío, ya que se logró reducir el lead time de 8.19 días a 6.55
días, por lo tanto, los embarques deben salir antes de los 7 días como máximo plazo,
disminuyendo el tiempo de las cajas almacenadas en las cámaras de frío, permitiendo
un ahorro en almacenaje ya que con el sistema actual se tenía 57% de las cajas
embarcando entre 6 a 10 días, y 27% más de 11 días, por lo que ahora ese 84% debe
ser despachado antes de los 7 días, promoviendo que la calidad de la fruta llegue con
mejor a su destino, permitiendo un ahorro de 27% aproximadamente.
 Reducción del costo de mano de obra, ya que no se requerirían 2 digitadoras, ni 2
mozos por línea que llevaban las cajas sin etiqueta hacia la zona de paletizado, por lo
tanto, se tendrían 4 personas por 3 líneas, en total 12 personas menos en el proceso,
con el consecuente ahorro por campaña de US$12,365. Además, de la eliminación de
errores en el etiquetado, garantizando la trazabilidad por caja.

Evaluando las mejoras que se obtienen al implementar la metodología Lean en la empresa, se

observa una reducción en el tiempo de ciclo de los procesos de 32%, se evitan despilfarros de
mano de obra, movimientos innecesarios, defectos en el etiquetado de trazabilidad,
desperdicios de materiales de embalaje, sobre procesos, sobre stocks, etc., y de esta manera
se reducen costos y tiempos, para entregar al cliente el producto por el cual está dispuesto a
pagar.
Además, de lograr lo más importante que es el compromiso de todo el equipo humano que
hace posible el proceso de producción de uvas de mesa, para entregar un producto de calidad,
que llegará a su destino en el tiempo requerido, cumpliendo con la demanda y agregando
valor para el cliente, fin primordial de la manufactura esbelta.

200
3.7 Cronograma de Ejecución

A lo largo de la implementación Lean en el proceso productivo de uvas de mesa Red Globe

que representan el 42% del volumen total que exporta Agrícola Andrea en la familia de cajas
de peso genérico, se han trazado varias actividades en cada una de las propuestas de mejora,
las que se han medido en semanas y meses, a continuación se presenta el cronograma de la
implementación propuesta a lo largo de 09 meses aproximadamente, teniendo en cuenta que
la campaña se inicia en Octubre y termina a fines de Febrero, se ha determinado iniciar las
capacitaciones a mediados de Febrero, para contar con la participación de todo el personal.
Es importante resaltar que el personal obrero solo se le contrata durante la campaña bajo el
Régimen laboral Agrario, posteriormente muchos se quedan en labores de campo y otros
deciden ingresar a trabajar a otros fundos. Sin embargo, la empresa le interesa modificar la
Cultura Organizacional, y mejorar sus procesos para entregar al cliente un producto con
mayor valor, por lo que estaría dispuesto a implementar la presente metodología.
La implementación se iniciará con las capacitaciones y actividades relacionadas a la
capacitación de los 5´s, con el fin de obtener el apoyo de todos los colaboradores y el cambio
de actitud, para que no se presente resistencia a los cambios que se pretenden hacer, y las
actividades concernientes a la nivelación de producción y uso de las tarjetas kanban se
trabajarán cuando se acerquen más a las fechas de la próxima campaña.
A continuación se muestra en tabla No. 56 el cronograma de actividades de la
implementación Lean.

201
Tabla 56: Cronograma de Ejecución

Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre

Actividades S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1. Capacitación del personal
Sensibilización y capacitaciones
Ventajas y beneficios que trae Lean
Principales herramientas Lean
2. Implementación de las 5´s
Comprometer a la Alta Dirección
Definir el equipo piloto
Capacitar al equipo de producción en 5´s
Iniciar implementación de las primeras 3´s
Definir indicadores
Implementar las 2´s (mejora continua)
3. Implementación de Nivelacion de Producción
Promover compromiso de la Alta Dirección
Formalizar y capacitar equipo de balanceo linea
Analizar el sist. Actual identif. Mejoras
Ajustar la producción a la demanda
Implementar tarjetas Kanban
4. Implementacion de GAP y control visual
Definir los GAP y sus objetivos
Definir plan de capacitaciones y las tareas
Disponer formas de comunicación visual
Mejora de rendimiento de personal
5. Medición de beneficios y resultados

Elaboración propia.

De acuerdo a la tabla No. 56, se ha programado las actividades de la implementación Lean a lo largo de 9 meses con el fin de ponerlo
en práctica a la brevedad posible.

202
CAPITULO IV: VALIDACION DE LA SOLUCION
DE INGENIERÍA

En este capítulo se desarrollara la validación de la propuesta de solución donde se aplicará el

programa de simulación Pro-Model, tomando en cuenta el estudio de tiempos realizado de
las operaciones del proceso productivo de uva.
Para este fin, se deben obtener la función de distribución de cada operación del proceso, para
lo cual se utiliza previamente el Stat-Fit, que es un software estadístico propio del Pro-
Model, donde se copian los tiempos y el sistema te arroja la función más rankeada para cada
operación.
A continuación el detalle de las funciones halladas:

Gráfico 45: Stat-Fit de los tiempos de Selección

N (2.14, 0.339)

203
Gráfico 46: Stat-Fit de los tiempos de Pesado

Lognormal (0.749, -0.625, 0.704)

204
 Gráfico 47: Stat-Fit de los tiempos de Embalado

N (2.8, 0.423)

De los gráficos anteriores, se utiliza la curva de distribución con mayor ranking y se traslada
al proceso del Pro Model, para elaborar la simulación de diferentes escenarios.

Para el presente caso de estudio se ha considerado 3 escenarios para comparar:

1.- Escenario actual

En el escenario actual se cuenta con tres líneas de producción con 46 operadores, distribuídos
entre 14 seleccionadoras, 2 pesadores, 28 embaladoras y 2 digitadoras por línea.

205
2.- Escenario con balance de línea
En este segundo escenario, luego de hallar el balance de línea, se propone una nueva
estructura con los siguientes operadores: 7 seleccionadores, 4 digitadores, 10 embaladores y
11 digitadores-etiquetadores.

3.- Escenario con reemplazo de tecnología

Debido al espacio físico en la planta, sería imposible considerar tener 11 digitadores por cada
línea, porque se tendrían 33 computadoras al final de las 3 fajas transportadoras, y ese
espacio está destinado para el área de paletizado.
Por lo tanto, para el tercer escenario se propone reemplazar esas 33 digitadoras usando una
lectora óptica industrial fijo, con estructura aérea, instalando un equipo por cada línea.

206
Gráfico 48: Modelo de simulación del escenario actual

207
Como se aprecia en el gráfico No. 48, en esta simulación solo se han definido la cantidad de
operadores calculados para cubrir la demanda diaria de 3,173 cajas por día entre 3 líneas de
producción.

Considerar que la estructura actual en planta para una línea de producción es:
14 Seleccionadores
2 Pesadores
28 Embaladores
2 Digitadoras
46

Luego, de hacer la simulación se obtienen los siguientes resultados:

En el modelo actual con 46 operadores, se logran empacar 1620 cajas equivalente a 15
pallets de 108 cajas, considerando que la línea 1 ha procesado 617 cajas, la línea 2 procesó
580 y la línea 3 procesó 596 cajas, tal como se muestra en la tabla No. 57.

Tabla 57: Resumen de variables de la simulación escenario actual

Como se evidencia en la tabla No. 57, a pesar de tener el número de operadores actuales,
dentro de las horas normales, no logran terminar de procesar toda la fruta, incurriendo
muchas veces en horas extras, información que la empresa por temas de confidencialidad no
ha facilitado.
Por esta razón, se propuso hacer el estudio de tiempos y practicar un balance de línea, donde
efectivamente se pudo comprobar que había un 29% de tiempo ocioso, y mano de obra que
no era eficiente, estableciendo una nueva conformación, que se explica con el siguiente
gráfico:

208
Gráfico 49: Modelo de simulación del escenario con balance de línea

209
En el gráfico No. 49, se ha reducido el número de operadores, de acuerdo al balance de línea
como sigue:
7 Seleccionadores
4 Pesadores
10 Embaladores
11 Digitadores
32
Con 32 operadores, se logra empacar 2992 cajas y 26 pallets de 108 cajas cada una, como se
evidencia en las tabla No. 58.

Tabla 58: Resumen de variable de simulación de escenario con balance de línea

En la tabla No. 58 se puede apreciar que la cantidad de cajas procesadas por línea se
incrementó cerca del 80%, en comparación con las cajas que se procesan en el escenario
actual.

En comparación con la tabla 56 de la situación actual, se incrementó el resultado de pallets

completos en 75%, antes se producían con 46 operadores 15 pallets; ahora como se evidencia
en la tabla No. 57 en el escenario con balance de línea con 32 operadores se logran producir
26 pallets, anulando tiempo ocioso y mano de obra innecesaria en los procesos.
Definitivamente, el balance de línea permite que se produzcan más cajas embaladas con
menos operadores, y que cada línea procese más rápido y el flujo permite lograr 26 pallets
completos, siendo más eficientes en casi 75%.

210
Sin embargo, el balance de línea propone 11 digitadores por línea para el proceso de
digitado-etiquetado, y esto sería imposible, ya que el espacio no permite más de 4 digitadores
por línea, por lo que es muy probable que para este caso, se sugiera el uso de una tecnología
más avanzada para reemplazar a los 11 digitadores que plantea el balance de línea.

211
Gráfico 50: Modelo propuesto con mejora tecnológica de lectora fija industrial

212
Para el tercer escenario, se ha reemplazado las 11 digitadoras por la inclusión de tecnología,
representada por un lector óptico industrial ubicado en una estructura fija aérea por cada
línea y como se aprecia en la simulación del gráfico No. 50 ya no salen etiquetas hacia la
zona de paletizaje, anulando así movimientos innecesarios; y más bien se transportan cajas
etiquetadas, garantizando la trazabilidad del producto.

Tabla 59: Resumen de variables de simulación con balance de línea y tecnología

Tal como se observa en la tabla No. 59, en este último escenario se aprecia que con la mejora
tecnológica del lector de código de barras industrial se logra una mejora en la cantidad de
cajas etiquetadas alcanzando 3,109 cajas y 27 pallets completos.

Con lo cual se puede afirmar que es conveniente reestructurar la cantidad de operadores, ya

que se ha demostrado con la simulación que con menos personas en la línea e incluyendo los
lectores ópticos por línea, se puede incrementar en más del 90% de cajas empacadas listas
para exportación, garantizando la trazabilidad del producto, y la entrega del producto al
cliente just in time.

213
Tabla 60: Resumen de resultados de las 3 simulaciones

Con Con Balance

Actual Balance de (lector óptico
línea industrial)
Operadores 46 32 21
No. Cajas 1620 2992 3109
No. pallets
completos 15 26 27

Elaboración propia

En resumen, comparando los resultados de los tres escenarios, se puede afirmar que la
situación actual no favorece al flujo productivo, ya que se despilfarra mucha mano de obra y
no se logra eficiencia en el proceso actual, pues no se cumplen con las cajas requeridas
diarias.
Adicionalmente, con el balance de línea, se reduce 14 operarios en cada línea de producción,
se incrementa la producción de cajas de uvas de mesa de exportación en más del 60%, y por
último, con el reemplazo de las 11 digitadoras por línea por un lector óptico industrial por
línea y así se logra una mejora adicional que es la disminución en el costo de la mano de obra
en planta por campaña que representa un ahorro de US$78,007.00.

214
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

En este último capítulo, se presentan las conclusiones y recomendaciones del diagnóstico

actual y de las propuestas de mejoras basadas en el estudio de tiempos y balance de línea
realizado en las 3 líneas de proceso de uva de la planta Natalia de la empresa Agrícola
Andrea S.A.C., así como la solución propuesta basado en herramientas de Lean
Manufacturing.

5.1 Conclusiones

El presente estudio presentaba como problema principal el incumplimiento de los embarques

dentro de las fechas ofrecidas a los clientes, debido a que los despachos de uvas de mesa Red
Globe no se completaban a tiempo, y provocaba pérdidas en el precio de retorno, pues
llegaban a su destino en fechas en las cuales el mercado tenía precios más bajos a los
esperados.
Por esta razón, se debía buscar la eficiencia en las líneas de producción de las uvas de mesa
Red Globe, considerando que los clientes demandan productos de calidad y bajo el concepto
de Lean, “Justo a tiempo”, lo que se busca es la flexibilidad y la eficiencia como factor clave
del éxito.
Con la propuesta de un estudio de tiempos por cada actividad y posterior balance de línea, se
ha logrado mejoras importantes, como la reducción de mano de obra en 35% por campaña,
reducción del tiempo de ciclo en 32%, haciendo que los embarques puedan despacharse
como máximo plazo en 6 días y bajar el promedio que se tenían de cajas almacenadas,
evitando sobre costos de frío.

215
Asimismo, el uso de tecnología en el proceso digitado-etiquetado ha permitido la reducción
de tiempos en dicho proceso, aseguramiento de la trazabilidad de las cajas y ahorro en mano
de obra.
Se concluye que el estudio de tiempos y el balance de línea fueron necesarios para
determinar menos operadores en la línea y con la simulación de los escenarios se comprueba
que la línea de producción es más eficiente logrando producir 27 pallets completos por día
con 21 personas y una lectora óptica industrial en lugar de 15 pallets con 46 personas por
línea que se contaban en el escenario actual.
Por otro lado, dentro de las propuestas de solución, la aplicación de la filosofía Lean permitió
el desarrollo de las 5´s, logrando un proceso más limpio y ordenado, reduciendo despilfarros
de tiempos en la búsqueda de materiales, así como el uso apropiado de los materiales de
embalaje.

Además, se concluye que la nivelación de producción permite que la empresa pueda

programar en forma eficiente el mix de los formatos que ofrece e ir produciéndolos en lotes
más pequeños para evitar sobre stocks y adaptarse a la demanda de los clientes, es decir, se
convierte en una empresa flexible que tiene la capacidad de poder fabricar variedad de
códigos de productos diferentes y en cantidades adecuadas según la fluctuación de la
demanda.

Asimismo, se estandarizó el control visual y se trabajó con tarjetas Kanban tanto para el
abastecimiento de materiales a las líneas de producción, evitando que se mal utilicen los
recursos, y se provea de lo realmente necesario de acuerdo a la demanda del día, así como
para reconocer los pallets incompletos en las cámaras de frío y priorizar su producción al día
siguiente con el fin de ir completando cargas para permitir los embarques a tiempo.

Asimismo, se concluye que el uso de la tecnología muchas veces puede aportar soluciones
ingeniosas a un costo moderado representando una alternativa más económica en los
procesos productivos, como es el caso de la aplicación de lectores ópticos industriales en
reemplazo de doce digitadoras por cada línea de proceso.
Asimismo, con las técnicas Lean se logran mejoras evitando los sobre procesos, inventarios,
movimientos innecesarios, y para cumplir este objetivo se aplica la nivelación de la
216
producción para permitir avanzar con el proceso de los diversos formatos que se ofrece a los
clientes, y cuya demanda activa el proceso productivo, el mismo que se ajusta y se vuelve
flexible para cumplir con los pedidos a tiempo.
Además, la implementación del Lean requiere del compromiso de todo el equipo humano
que labora en el proceso de producción de uvas, es altamente importante se refuerce el
cambio de cultura, y se capacite en las buenas prácticas de manufactura y en las técnicas
Lean que se han adaptado a este caso.

Finalmente, se logra cumplir el objetivo primordial de Lean que es eliminar los desperdicios
o mudas, redundando en un producto con valor agregado y de menor costo que permitirá
obtener un mayor margen de ganancia a la compañía, cumpliendo con las entregas pactadas
con el cliente en el tiempo justo. El resultado es que la empresa gane competitividad gracias
a operaciones con gran capacidad de respuesta en todo su entorno de operación.

5.2 Recomendaciones

Si se elige trabajar la implementación de la metodología Lean, se debe evaluar el problema

principal de la organización y hacia donde se quiere llegar en un futuro cercano, para definir
que herramientas se adaptan mejor a la solución que se quiera proponer, y priorizar las
necesidades por estabilizar el flujo de la producción.

Se recomienda que el personal que no se requiere en la línea de producción pueda ser

polivalente y se utilice en otras áreas, la idea del lean no es eliminar puestos de trabajo, sino
utilizar en forma eficiente todos los recursos, y lograr un valor agregado para el costo del
producto final, es decir, redundar en un producto con valor para el cliente final.

Se sugiere evaluar los tiempos estándar actuales de todo el proceso productivo, y materializar
las oportunidades de mejora, así como tomar en cuenta que el éxito del flujo productivo en
el tiempo, dependerá de los esfuerzos de todos los colaboradores por mejorar en forma

217
continua, analizando los procesos, midiendo periódicamente los tiempos, revisando los
cambios en la demanda, y permitiendo que sea flexible la atención de los pedidos.

Se recomienda en un mediano plazo evaluar la posibilidad de climatizar la planta, para lograr

que las condiciones laborales sean más flexibles y se pueda soportar mejor el clima de la
zona, además con una planta climatizada se podría implementar dos turnos de trabajo, por lo
tanto, se podría duplicar la producción. Por el momento, se debe disponer la instalación de
surtidores de agua fresca para los trabajadores de la planta, evaluando las distancias
recorridas adecuadas y la cantidad necesaria para que no se desperdicie tiempo en
movimientos innecesarios.

Se sugiere utilizar las herramientas de simulación para revisar los resultados que se obtienen
de los procesos, e inclusive aumentar el alcance, ya que lo simulado en el presente trabajo
solo abarca los procesos dentro de la línea de planta, desde la selección hasta el etiquetado,
pero la simulación es una herramienta potente para verificar si nuestros tiempos de
almacenaje, logísticos, de atención al cliente, son los más eficientes, y encontrar de esta
manera oportunidades de mejora que redundarán en mayores beneficios para la organización.

Se recomienda que la capacitación del personal sea continua para lograr que las mejoras
obtenidas se mantengan en el tiempo, tomar en cuenta que el personal operativo es de alta
rotación, y deben interiorizar la cultura organizacional en un período de tiempo bastante
corto.

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mundo-se-destina-a-elaboracion-de-vino.html. [Consulta: 14 de Setiembre de 2016].
VISIÓN INDUSTRIAL – sitio web de la Revista Digital Visión Industrial en México
dedicada a temas de la industria, donde presentan artículos y noticias recientes de la
industria. Recuperado de http://www.visionindustrial.com.mx/industria/calidad/lean-
manufacturing Herramientas de Clase Mundial para la disminu ción de
costos y desperdicios [Consulta: 30 de enero de 2017].
WEST J, CIANFRANI C. ISO 9001:2015-What's Vital. Quality Progress [serial online].
September 2016;49 (9):53-54. Available from: Engineering Source, Ipswich, MA.
[Accessed October 3, 2016].
WILSON, L. How to Implement Lean Manufacturing, Second Edition. The Significance of
Lead Time, Chapter (McGraw-Hill Professional, 2015), AccessEngineering.

229
ANEXOS

Anexo 1: Ficha técnica de la uva de mesa variedad Red Globe

Nombre Comercial Uva de mesa

Nombre científico Vitis viníferas

Descripción comercial Uva red globe
Sinonimias Globo Rojo
Especificaciones Técnicas
1.Calibre
Jumbo 27mm a más
Extralarge 25 a 26.9 mm.
Large 23 a 24.9 mm
Medium 21 a 22.9 mm
2. Forma Esférica
3. Color de la baya Roja, roja vino, rosa, roja violácea
4. Color en términos RG4, RG3, RG2, RG1
comerciales
5. Pulpa Crujiente
6. Piel Gruesa, resistente y fácil de desprender
7. Racimo Muy grande, cilíndrico cónico, alado, con alas
De longitud media a larga y de semisuelto a
semicompacto
8. Vigor Alto
Grados Brix 16° a más

230
Partida Arancelaria 08.06 Uvas, frescas o secas, incluidas las pasas
Subpartida Nacional 08.06.10.00.00 Uvas de mesa frescas
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Anexo 2: Características físicas uva Red Globe y mercados según color

Color Red Globe Mercado

Oscuro (RG4) España, Rusia
Cherry Oscuro (RG3) Rotterdam, América Latina
Cherry Claro (RG2) China, Indonesia, Corea
Claro (RG1) Taiwán
Fuente Agrícola Andrea S.A.C., elaboración propia.

Fuente: ASOEX – Asociación de Exportadores Chile

231
 Madurez Color Criterios para
Código Código Diámetro
Variedad mínima de la selección(caja
de color clasificación bayas(mm)
(°Brix) fruta homogénea)
Cherry M 21 - 22,9
C
Cherry Claro L 23 - 24,9
Red CC
16.0 80 % Cherry XL 25 - 26,9
Globe CO
Oscuro J 27 -29.0
O
Oscuro JJ >29.0

Anexo 3: Productividad en campo Red Globe 2016-2017

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Anexo 4: Categoría y Calibres de Red Globe

232
 Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

Anexo 5: Modelo de empaque - Caja de Cartón 8.20 Kgs. Red Globe

Fuente: Osku grapes – Chile

En el gráfico anterior se puede apreciar el empaque de una caja de cartón de uva de mesa
Red Globe para exportación, utiliza diferentes materiales de embalaje para preservar la
frescura, evitar la proliferación del hongo Botrytis cinerea (principal hongo que ataca en
postcosecha)5 y extender el ciclo de vida, usando generadores de anhídrido sulfuroso SO2.

5
Cfr. Red Agrícola (versión digital) - 2016
233
Anexo 6: Organigrama de Agrícola Andrea S.A.C.

Organigrama Agrícola Andrea.xlsx

Anexo 7: Estadística de Proyecciones Vs Exportaciones de Uva Red Globe

RED GLOBE RED GLOBE

PROYECTADA EXPORTADA %
2013-2014 5,600 4,832 -13.72%
2014-2015 7,200 7,161 -0.55%
2015-2016 8,400 6,289 -25.13%
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

234
Anexo 8: Diagrama de Flujo por áreas del proceso de uvas de mesa

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

235
Anexo 9: Reclamos por calidad

Quality Report de uva red globe – TRIU8062763

QC SUMMARY REPORT

PRODUCTS : PERUVIAN RED GLOBE GRAPES

CONTAINER TRIU8062763 - NYK DATE/TIME 21-Jan-16

BRAND : ANDREA PACKAGING : PLASTIC BOX
TEMP RECORDER NUMBER : PACK SIZE : 8.2 KG (PLASTIC BOX)

TOTAL SIZE : M SIZE : L SIZE : XL SIZE : J SIZE : JJ

RECEIVED (BOXES) 2,280 - - 570 1,482 228
SAMPLING (BOXES) 15 - - 5 5 5

CRITERIA STANDARD SIZE : M SIZE : L SIZE : XL SIZE : J SIZE : JJ

1. Small Berries / Under Size 2.00% - - 8% 15% 38%
2. Minimun Bunch Weight (< 350 g) 5.00% - - 3% 0% 0%
3. Uneven Color (color disparejo) 10.00% - - 0% 12% 16%
4. Dirt and foreign objects 0.00% - - 0% 0% 0%
TOTAL QUALITY DEFECT 5.00% - - 11.30% 26.57% 53.98%
1. Nesting Mold/ Isolated rot (moho) 2.00% - - 0% 0% 0%
2. Soft Berries (bayas suaves) 0.00% - - 0% 8% 0%
3. Dry stem (tallo seco) 5.00% - - 20% 2% 0%
4. Splits (rajaduras) 2.00% - - 0% 0% 0%
5. Shrivel / Waterberry (marchito) 5.00% - - 0% 0% 0%
6. Berry Drop / Shattering (bayas caidas) 5.00% - - 3% 0% 3%
7. Sulphur damage ( SO2,Bleaching ) 5.00% - - 0% 0% 0%
TOTAL CONDITIONS DEFECT 5.00% - - 22.78% 10.39% 2.81%
TOTAL DEFECT 10.00% - - 34.07% 36.95% 56.79%

Defectos traducidos en penalidad del precio

Total con
Calibre Cajas Precio Factura US$ %Defecto
reclamo
SIZE : XL 570 14 7,980 34.07% 5260
SIZE : J 1482 16 23,712 36.95% 14950
SIZE : JJ 228 18 4,104 56.79% 1773
35,796 21984

Por problemas de calidad y defectos de condición se deja de

ganar 39%

236
Anexo 10: Defectos de Calidad de la uva de mesa en destino

Las fotos a continuación pertenecen al reporte anterior de calidad, y tratan de graficar la

diferencia entre una uva firme y otra suave (fofa) que evidencia un plazo mayor de
almacenaje al aceptable en el frío, y el desgrane de bayas cuando la fruta se ha deshidratado
y ha pasado mucho tiempo en almacén.

Ilustración 9 : Problemas de calidad de la uva fresca de exportación

Bayas suaves (fofas) Desgrane

Uva envejecida Deshidratación

Fuente: Agrícola Andrea

237
Anexo 11: Implicancia Económica 2016-2017 - Penalidades sobre precio FOB uvas Red
Globe (mala calidad o incumplimiento de despachos)

Precio promedio de Mercado

Caja x 8.2 Kg $17.47

Cajas Precio Prom. Total US$

311,898 17.47 5,447,610
62,199 12.23 760,457
5,120 8.73 44,713
2,280 3.49 7,964
381,497 6,260,745

Análisis de Precio normal Vs. cajas con reclamos para peso fijo

Cajas 8.20 (Comm) Precio Prom. Total US$ %

69,599 $17.47 1,215,616 100%
69,599 Precio liquid. 813,135 67%
Impacto económico US$ 402,481 33%
Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia.

238
Anexo 12: Ciclo de vida de la uva de mesa Red Globe según destino de exportación

Etapas desde la cosecha de la uva Red Globe USA Europa Asia

Proceso y frío en planta 1 1 1
Almacenaje óptimo 5 5 5
Carga contenedor/transp.Callao 1 1 1
Conexión en puerto espera la nave 3 3 3
Tránsito marítimo 16 24 30
Descarga/Desaduanaje/inspección 7 7 7
Distribución/Almacenj/Transp.interno 3 3 3
Total tiempo para llegar al consumidor 36 44 50

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

La tabla anterior se describe en días las etapas por las cuales atraviesa la uva de mesa desde
que se recibe en el packing hasta que llega al alcance del consumidor, considerando tiempos
óptimos en todos los casos.

239
Anexo 13: Toma de tiempos del proceso productivo de uva de mesa
Fecha : 03/02/17 ELEMENTOS Producto: Caja de uva para exportación
Estudio N° Nombre de la pieza:
Hoja N° 01 Digita do- Parte N°
Se le cción Pe sa do Emba la do Pe sa do 2 Pe sa do 3 Pe sa do 3
Etique ta do
de--01--hojas Dibujo:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 S Elementos
L T
T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L N Extraños
1 2.17 2.17 1.08 3.25 2.92 6.17 3.30 9.47 2.04 1.03 1.01
A
2 2.00 2.00 1.05 3.05 3.20 6.25 3.30 9.55 1.33 1.06 1.06
3 2.33 2.33 1.23 3.56 2.78 6.34 3.46 9.80 1.45 1.14 1.22
B
4 1.67 1.67 1.05 2.72 3.28 6.00 3.26 9.26 1.29 1.16 1.11
5 2.88 2.88 1.42 4.30 2.80 7.10 3.69 10.79 1.10 1.23 1.24
C
6 2.42 2.42 1.33 3.75 3.08 6.83 1.16 1.22 1.33
7 1.93 1.93 2.10 4.03 3.22 7.25 1.06 1.09 2.01
D
8 2.58 2.58 2.05 4.63 3.02 7.65 1.14 1.07 2.05
9 2.17 2.17 1.28 3.45 1.18 1.11 1.22
E
10 2.83 2.83 2.22 5.05 2.04 1.04 1.11
11 1.17 1.17 3.40 4.57 2.11 1.03 1.23
F
12 2.15 2.15 4.07 6.22 1.3 1.11 1.11
13 2.25 2.25 1.00 3.25 1.29 1.45 1.28
G
14 2.13 2.13 1.17 3.30 1.02 1.22 2.04
15 2.17 2.17 2.00 4.17 1.15 1.2 2.11
H
16 2.35 2.35 1.33 3.68 1.11 1.04 2.18
17 1.67 1.67 2.00 3.67 1.04 1.02 1.34
I
18 2.5 2.50 0.93 3.43 1.03 1.01 1.23
19 1.5 1.50 1.15 2.65 1.2 1.1 1.22
J
20 2.63 2.63 1.30 3.93 1.21 1.17 2.04
21 2.4 2.40 1.36 3.76 1.54 1.02 1.11
22 2.35 2.35 1.15 3.50 1.22 1.21
23 1.78 1.78 1.23 3.01 1.03 1.11
24 2.16 2.16 1.14 3.30 1.02 1.06
25 2.19 2.19 1.16 3.35 1.21 1.08
26 1.19 1.19 1.13 2.32 1.05 1.14
27 2.12 2.12 1.12 3.24 1.02 0.59
28 2.34 2.34 2.01 4.35 1.03 0.54
29 1.89 1.89 1.45 3.34 1.11 0.55
30 2.19 2.19 1.49 3.68 1.2 1.02
31 2.34 2.34 2.01 4.35 1.12 1.21
32 2.46 2.46 1.10 3.56 1.1 1.02
33 1.78 1.78 1.22 3.00 1.11 1.44
34 2.17 2.17 1.24 3.41 1.04 1.22
35 2.19 2.19 1.11 3.30 1.25 1.44
36 2.21 2.21 1.12 3.33 1.55 1.23
37 2.56 2.56 1.23 3.79 1.22 1.18
38 2.34 2.34 1.12 3.46 1.15 1.05
39 2.11 2.11 1.10 3.21 1.1 1.07
40 1.77 1.77 2.04 3.81 1.23 1.11
41 2.25 2.25 2.03 4.28 1.12 1.02
42 2.18 2.18 2.01 4.19 1.11 1.34
43 2.04 2.04 1.15 3.19 1.1 1.21
44 2.06 2.06 1.14 3.20 1.32 1.23
45 2.09 2.09 1.19 3.28 1.12 1.09
46 1.98 1.98 1.20 3.18 1.03 1.02
47 2.03 2.03 1.21 3.24 1.02 1.01
48 2.34 2.34 1.25 3.59 1.06 1.01
49 1.77 1.77 1.21 2.98 1.17 1.1
50 2.1 2.10 1.10 3.20 1.27 1.27
51 1.88 1.88 1.12 3.00 1.21 1.16
52 1.98 1.98 1.11 3.09 1.23 1.16
53 2.05 2.05 1.09 3.14 1.04 1.42
54 2.07 2.07 1.18 3.25 1.12 1.22
55 2.15 2.15 1.16 3.31 1.08 1.43
56 1.99 1.99 1.19 3.18 1.11 1.2
57 1.96 1.96 1.11 3.07 1.15 1.12
58 2.1 2.10 1.32 3.42 1.14 1.11
59 2.39 2.39 1.21 3.60 1.04 1.12
Totales 125.45 250.94 24.30 17.01 Tiempo Normal/pieza 10.82
N° Obser. 59.00 198.00 8.00 5.00 Tolerancias % 0.18%
Promedio 2.13 1.27 3.04 3.40
Calif. 1.10 1.10 1.10 1.10 Otros %stándard/pieza
Tiempo
Tiempo 2.34 1.39 3.34 3.74 permitido 12.76
Tolerancias 1.18 1.18 1.18 1.18
Tiempo Stándard 2.76 1.65 3.94 4.42

Nombre del analista: MARLENE VALDERRAMA Empieza: Termina: Total HR/100 piezas piezas /hora
AM PM AM PM

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

240
Anexo 14: Cálculos del VSM Actual

Cálculo de Demanda para cajas de peso genérico (Equivale al 84% de producción total)

Demanda diaria= 82,500 cajas/mes 3173 cajas/dia

26 dias/mes

Cálculo del Takt time

Takt time = Tiempo disponible

Demanda del cliente

* Hallar tiempo disponible

Tiempo disponible = 9 horas - (0.5 horas + 0.5 horas ) * 60 min * 60 segundos =28800 seg.
dia almuerzo descanso 1 hora 1 minuto

Takt time = 28,800 seg/dia 9.08 segundos

3173 cajas/dia

Demanda Mens. peso genérico 82500 Cajas

Demanda Diaria 3173 Cajas
Takt Time 9.077 Segundos

Cálculo de Tiempo de Ciclo

Minutos Segundos
Selección 3.13 188
Pesado 1.62 97
Embalado 4.47 268
Etiquetado 5.00 300
852 seg

Inventario Materia Prima 16000 5.042546 días

3173 cajas/dias

Inventario de Selección 0

Inventario de Pesado 0

Inventario de Embalado 0

Inventario de Etiquetado 10000 3.151592 días

3173 cajas/dia

Lead time = 5.04 dias + 3.15 dias = 8.19 días

Cycle time = 187 seg + 97 seg + 268 seg + 300 seg = 852 seg.

Fuente: Agrícola Andrea, elaboración propia

241
Anexo 15: Cálculos del VSM Futuro

Cálculo de Demanda para cajas de peso genérico (Equivale al 84% de producción total)

Demanda diaria= 82,500 cajas/mes 3173 cajas/dia

26 dias/mes

Cálculo del Takt time

Takt time = Tiempo disponible

Demanda del cliente

* Hallar tiempo disponible

Tiempo disponible = 9 horas - (0.5 horas + 0.5 horas ) * 60 min * 60 segundos = 28800
dia almuerzo descanso 1 hora 1 minuto seg

Takt time = 28,800 seg/dia 9.08 segundos

3173 cajas/dia

Demanda Mens. peso genérico 82500 Cajas

Demanda Diaria 3173 Cajas
Takt Time 9.08 Segundos

Cálculo de Tiempo de Ciclo

Minutos Segundos
Selección 3.13 188
Pesado 1.62 97
Embalado 4.47 268
Etiquetado 0.50 30
582 seg

Inventario Materia Prima 16000 5.042546 días

3173 cajas/dias

Inventario de Selección/Pesado 0

Inventario de Embalado 0

Inventario de Etiquetado 4780 1.506461 días

3173 cajas/dia

Lead time = 5.04 dias + 1.5 dias = 6.55 días

Cycle time = 187 seg + 97 seg + 268 seg + 30 seg = 582 seg.

Elaboración propia

242
Anexo 16: Hoja de Evaluación de las 5S

HOJA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S

Lista de chequeo de la 5s Área: Evaluado por:

Pautas del área de trabajo Fecha: Puntuación previa
Puntuación
5S Tarea Elemento para chequear Descripción del chequeo
0 1 2 3 4
Distinguir entre lo que es necesario e innecesario
1 Materiales o piezas Existen materiales o piezas innecesarias
2 Máquinas o equipos Existen máquinas o equipos innecesarios
Organizar Primer Pilar 3 Herramientas Existen herramientas innecesarias
4 Elementos innecesarios Se hanmarcado los elementos innecesarios
5 Estándares, gráficos Existen estándares, cuadros inútiles
Suma
Total
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Hay estándares, áreas marcadas con
6 Indicadores de localización indicadores de localización
Existen indicadores o placas que señalan
7 Indicadores de artículos cada artículo
Están indicadas las cantidades permisibles,
Ordenar: Segundo Pilar
8 Indicadores de cantidad máximas o mínimas
Hay líneas u otras marcas que demarquen
9 Áreas de paso,de almacén áreas y rutas
Se han arreglado plantillas y herramientas
10 Planillas de control, herramientas para facilitar selección y ubicación
Suma
Total
Limpiar, observando lamanera de hacerlo: Mantener aseo
Desechos, agua, aceite, regueros en
11 el suelo Se mantienen los suelos limpios y brillantes
Maquinaria sucia con virutas y
12 sobrantes Se limpian y se lavan las máquinas a menudo
Los operarios chequean la máquina mientras
Limpíar Tercer Pilar
13 Se combina limpieza con inspección la limpian
Existe la asignación de tareas y hay alguien
14 Asignación de tareas responsable de verificarles
Ha llegado a ser un hábito la limpieza: se
15 Hábitos de limpieza barren y se lavan las máquinas con
Suma
Total
Conservar y vigilar las tres categorías anteriores
Se han hecho mejoras al lugar de trabajo
16 Mejoras a su lugar de trabajo para evitar que las cosas se ensucien
Existen listas de chequeo para la limpieza y
Limpieza estandarizada: 17 Lista de chequeo el mantenimiento
Cuarto Pilar 18 Información necesaria Esta visible la información necesaria
19 Uniformes de trabajo Estan limpios los uniformes
Indicadores de cantidad y Son reconocibles todos los límites y
20 localización cantidades
Suma
Total
Apegarse a las reglas
Se hacen reuniones cumplidamente (aseo,
21 Cumplimiento trabajo, etc.)
Se siguen los estándares definidos para los
Mejora continua -
22 Estándares definidos trabajos
Disciplina
Se efectúa la autoevaluación de las 5S
Quinto Pilar
23 Autoevaluación periódicamente y se hacen mejoras
Se establecen acciones correctivas, se
24 Retroalimentación evalúa el resultado y se realimenta el área

Tabla de puntaje de evaluación 5S

Puntaje obtenido de la Hoja de evaluación de las 5S Calificación

0-25 puntos Mal: no conoce ni aplica las 5S
26-50 puntos Regular: conoce, pero no aplica correctamente las 5S
51-75 puntos Bien: conoce las 5S, las aplica y esta en mejora
76-100 puntos Muy bien: conoce las 5S, las aplica y está en la cultura de la empresa
Puntaje de una empresa ideal ≥ 85

Elaboración propia a partir de Arrieta (2011)

243
Anexo 17: Modelo de Tarjeta Roja

METODOLOGÍA 5S´s FOLIO:

T AR JE T A R OJA
Fecha de Registro: Fecha Compromiso para Cierre:

Descripción del Objeto:

Responsable:

Propietario: Área Departamento Unidad:

Acción:

Categorías
Insumos: Documentación Legal:
Equipo de oficina: Producto / Muestras:
Papelería y Materiales: Producto en Proceso:
Accesorios y Herramientas: Mobiliario y Equipo:
Bienes del Cliente: Desperdicios / Basura:
Refacciones: Artículos Personales:
Cajas y Contenedores: Otros (Especifique):
Bolsas:
Motivos
No se Utiliza: Dañado / Maltratado:
No se Necesita: Contaminante / Desperdicio:
Uso Desconocido / Sin Dueño: Duplicado / Transferencia:
No Sirve / Descompuesto: Otro (Especifique):
Defectuoso:
Observaciones:

Autorizo: Destino Final:

Fuente: Gensol 2012

244
Anexo 18: Cálculo de tiempos en el proceso de digitado/etiquetado (Antes y Después de aplicar la tecnología)

ANTES DEL CAMBIO DESPUES DEL CAMBIO

Tiempo (seg) Actividades Tiempo (seg) Actividades
30 Marcar caja + sacar el vale + separa tickets para entregar a digitador (Operario) 10 Lectura automatica del vale (lector optico industrial)
10 Digitación del vale en el sistema (Digitadora) 10 Impresión de etiqueta
30 Impresión de la etiqueta 10 Pegado de etiqueta
50 Movimiento de caja sin etiqueta a zona paletizado (Mozo) 50 Movimiento de caja con etiqueta a zona paletizado (Mozo)
50 Regresa por la etiqueta (Operario) 80 Segundos
50 Regresa a zona paletizado para pegar etiqueta (Operario)
80 Pegado de cada etiqueta en el pallet
300 Segundos
8 hrs/día 8 hrs/día
28800 seg. Cajas por día: 96 cajas/línea 28800 seg. Cajas por dia: 360 cajas/linea

Elaboración propia

245
Anexo 19: Ficha técnica de la lectora industrial Xpand Cognex

246
Anexo 20: Cotización de Ecran

ECRAN ID 70X70 BLANCO MATE

Ecran Intense Devices ID-EC10,

CODIGO : MMVDIDECRAN 70"x70" color blanco mate.

mini-código: 188035
Código del fabricante: ID-EC10
Tipo de Producto : Producto Final

Tipo Operatividad : Nuevo

CARACTERISTICAS :

ACCESORIO ECRAN

MARCA INTENSE DEVICES

NÚMERO DE
ID-EC10
PARTE

COLOR BLANCO MATE

DIMENSIONES 177 x 177 (70" x 70")

247
 (CM)

CAJ
EMPAQUE PRESENTACIÓN
A

* La foto sólo es referencial

No se aceptarón devoluciones por incompatibilidad entre

*
productos de otros proveedores

* Esta información se basa no sólo en la revisión de nuestro

personal técnico sino además se complementa con toda la
información disponible publicada por el fabricante, razón por la
cual no nos podemos responsabilizar por la exactitud de la misma.

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20143296254
PRECIO *

US $ 48.00 + IGV

GARANTIA : 12 meses
S/. 186.90 Incluido IGV
* precio para distribuidores

* precio no incluye Flete por envio

248
Anexo 21: Cotización del proyector para las capacitaciones

PROYECTOR BENQ MS630ST

Proyector BENQ MS630ST, 3200 ANSI

L�menes, SVGA 800 x 600.
CODIGO : MMVBQMS630S Sistema de proyecci�n DLP, contraste 13000:1,
T F=2.6-2.78, f=10.2-12.24mm, interfaz HDMI /
VGA / S-Video / Audio / USB / USB mini B /
mini-código: 168662
C?digo del fabricante: Rs232 / IR.
9H.JDY77.13L

Tipo de Producto : Producto Final

Tipo Operatividad : Nuevo

CARACTERISTICAS :

MARCA BENQ

MODELO MS630ST

BRILLO 3200 ANSI LUMENES

RESOLUCIÓN 800X600

RESOLUCION NATIVA SVGA

CONTRASTE 13000:1

SISTEMA DE
DLP
PROYECCIÓN

LENTE DE PROYECCION F=2.6-2.78, f=10.2-

VISUALIZACION (FOCUS) 12.24mm

RELACION DE ZOOM 1.2:1

HDMI 2

TERMINALES DE VGA 1
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ENTRADA S-VIDEO 1

RCA VIDEO 1

249
 RCA AUDIO L/R 1

USB TIPO A 1

MINI USB TIPO B 1

RS-232 1

STEREO MINI JACK 1

TERMINALES DE VGA 1

SALIDA STEREO MINI JACK 1

PARLANTES 10W x 1

NIVEL DE RUIDO 33/28 dBA (NORMAL/ECONOMICO)

VOLTAJE DE
100 - 240 VAC
ALIMENTACION

LARGO 23.26 CM

DIMENSIONES ANCHO 28.73 CM

ALTO 11.44 CM

LAMPARA (NORMAL/ECONOMIC
COMENTARIO MODE/SMARTECO MODE)
4000/ 6000/ 6500/ 10000 HORAS

* La foto sólo es referencial

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No se aceptarón devoluciones por incompatibilidad entre productos de otros
*
proveedores

* Esta información se basa no sólo en la revisión de nuestro personal técnico

sino además se complementa con toda la información disponible publicada
por el fabricante, razón por la cual no nos podemos responsabilizar por la
exactitud de la misma.

GARANTIA : GARANTIA DEL REPRESENTANTE EN EL PERU

20143296254
PRECIO *

250
US $ 560.00 + IGV

S/.
2,180.64 Incluido
IGV
* precio para distribuidores

* precio no incluye Flete por

envio

251
GLOSARIO

 Botrytis cinérea: También llamado moho gris, es un hongo patógeno capaz de atacar
los órganos verdes de la cepa.
 Commodity: Es todo bien que es producido en masa y del cual existen enormes
cantidades disponibles, que tiene valor o utilidad y un muy bajo nivel de
diferenciación.
 Costos incrementales: Son aquellos costos probables en que una empresa incurrirá
como resultado de una decisión empresarial, estos costos incrementarán los costos
totales, y pueden ser de dos tipos; fijos o variables, ya que una decisión empresarial
habitualmente implica la adquisición de un capital adicional (maquinarias, equipos,
tecnología mano de obra, materiales directos)
 Defectos de Calidad: Son aquellos que no se ajustan a las especificaciones de calidad
 Defectos de condición: Son los defectos ocasionados por el viaje, el
acondicionamiento, tratamiento en origen y defectos que se originan por enviar fruta
envejecida. (Con mucho tiempo de almacenaje).
 Grados Brix: Es el grado de azúcar (sacarosa) presente en el fruto.
 Generadores de SO2: Son dispositivos vitales para la conservación y prolongación de
la vida útil de la uva de mesa, especialmente utilizados para trayectos largos.
 Exportaciones no tradicionales: se refiere a la exportación de nuevos productos que
han sufrido un cierto grado de transformación (productos con valor agregado) y que
históricamente no se transaban con el exterior o se transaban en pequeñas cantidades
 Exportación FOB Se refiere a la venta de productos nacionales a un mercado
extranjero valorado en el punto de embarque del país exportador (puerto, aeropuerto,
terrapuerto).
 Flujo de Valor: Las actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar y proveer
un producto determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la orden de
compra a su entrega y desde la materia prima hasta su entrega al cliente.

252
 Grados Brix: Es la cantidad de azúcar (sacarosa) presente en el fruto.
 Kaizen: Significa “cambio para mejorar”, de manera que no se trata solamente de un
programa de reducción de costos, sino que implica una cultura de cambio constante
para evolucionar hacia mejores prácticas, lo que se conoce comúnmente como
“mejora continua”.
 Kanban: Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en
tarjetas o señales, que consiste en que cada proceso retira los conjuntos que necesita
de los procesos anteriores y estos comienzan a producir solamente las piezas,
subconjuntos y conjuntos que se han retirado, sincronizado todo el flujo de materiales
de los proveedores con el de los talleres de la fábrica y éstos, a su vez, con la línea de
montaje final.
 Packing: Denominación en ingles de la planta donde se procesan y almacenan las
uvas de mesa para su posterior despacho de exportación.
 Pull (Tirar): Concepto en el cual nada es producido por las operaciones iniciales hasta
que una señal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en
base al consumo.
 Takt time: (en alemán tiempo) Indica el ritmo o paso al que se debe producir para
estar en sincronía con la demanda del producto. Es el resultao de dividir el tiempo
disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo.
 Vale de producción: Formato numerado, donde cada trabajador por cada área donde
labora, adhiere sus stickers con un código de barras (que incluye el nombre, código
de producción, y dni del trabajador) para que sean leídos o digitados al terminar el
proceso de cada caja y se emita la etiqueta de trazabilidad en el sistema de la
empresa.
 Diagrama Causa – Efecto llamado también espina de pescado o Diagrama de
Ishikawa donde se puede encontrar la variabilidad de una característica de calidad
que puede ser un efecto consecuencia de múltiples causas.
 Planillas de inspección: sirve para recolectar y registrar información y luego es la
base para graficar tendencias.
 Gráficos de control: diagramas preparados donde se van registrando valores
sucesivos de la característica de calidad que se está estudiando, se registran durante el
253
 proceso de elaboración del producto. El gráfico de control cuenta con una línea
central que representa el promedio histórico, y dos límites de control (superior e
inferior). las observaciones fluctúan alrededor de la línea central y dentro de los
límites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre será así, cuando una
observación no se encuentre dentro de los límites de control puede ser el indicio de
que algo anda mal en el proceso.
 Diagramas de flujo: Es una representación gráfica de la secuencia de etapas,
operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un
proceso. Su importancia radica en simplificar el análisis preliminar del proceso y las
operaciones que tienen lugar al estudiar características de calidad.
 Histogramas: Diagrama de barras es un gráfico que muestra la frecuencia de cada uno
de los resultados cuando se efectúan mediciones sucesivas. Éste gráfico permite
observar alrededor de qué valor se agrupan las mediciones y cuál es la dispersión
alrededor de éste valor.
 Gráficos de Pareto: Es una variación del histograma tradicional, puesto que en el
Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de
Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció que el 20% de los tipos de
defectos, representan el 80% de las inconformidades.
 Diagramas de dispersión: Gráficos de correlación, estos diagramas permiten
básicamente estudiar la intensidad de la relación entre 2 variables. Dadas dos
variables X y Y, se dice que existe una correlación entre ambas si éstas son directa o
inversamente proporcionales (correlación positiva o negativa).
 Régimen laboral agrario: Según la Ley Nº 27360 y su Reglamento, aprobado por D.S.
Nº 049-2002-AG. Esta norma otorgó incentivos fiscales y flexibilizó el régimen de
contratación laboral; concedió derechos sociales y laborales y mejoró la
competitividad de las empresas del sector. El resultado es el incremento del empleo,
el aumento de los ingresos, la consolidación de mercados dinámicos al interior del
país y la emergencia de una clase media agraria. El régimen laboral agrario estipula
que los trabajadores contratados bajo la ley tienen un jornal diario en el que se
incluye la compensación por tiempo de servicios (CTS) y gratificaciones por fiestas
patrias y navidad. Asimismo, se asigna 15 días de vacaciones remuneradas,
254
 indemnización por despido arbitrario, aporte al seguro equivalente al 4% de la
remuneración mensual, derecho a la libertad sindical y jornada de trabajo de 8 horas
diarias y de 48 horas a la semana.
 Trazabilidad: Conjunto de aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes
que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote
de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado.
 Seiri – Clasificar, identificar y eliminar materiales y actividades innecesarias: Para
implantar las 5S el primer paso es inspeccionar las zonas de trabajo y eliminar los
materiales que no son necesarios para la realización del trabajo. Del mismo modo, se
deben analizar las actividades y eliminar de ellas las tareas innecesarias que no
producen resultados. De esta forma nos enfocaremos en obtener objetivos, relegando
a un segundo plano todo lo superfluo.
 Seiton – Ordenar y priorizar: Una vez eliminados los materiales (y tareas)
innecesarios, hay que ordenar lo que necesitemos para trabajar. Cada herramienta,
materia prima, suministro debe tener un lugar asignado y único. Haciendo esto se
consigue evitar la pérdida o extravío de material y ahorrar tiempos muertos buscando
cosas que utilizamos frecuentemente. Del mismo modo, aplicando esta forma de
pensar a las actividades repetitivas, conviene tener un flujograma de cada proceso
importante con el orden óptimo de las tareas, evitando olvidos y que se queden cosas
sin hacer. En cuanto a la priorización, los materiales y herramientas más utilizadas
deben estar al alcance del operario, dejando en los lugares menos accesibles los
materiales menos usados.
 Seisō – Mantener la limpieza: Adicionalmente a lo realizado anteriormente, Seisō
habla de limpiar y mantener la limpieza en los lugares de trabajo. Para ello se
recomienda fijar tareas de limpieza periódicas que consigan que la zonas queden
despejadas y solamente con los materiales necesarios para realizar las tareas, sin
ningún otro tipo de material que pueda entorpecer las actividades.
 Seiketsu – Señalizar y estandarizar: En este paso se debe concretar y fijar cómo se
deben hacer las cosas. A partir de lo aprendido en los pasos anteriores, analizando los
procesos, cuáles son los materiales necesarios, cuál es el orden de las actividades
optimo, cómo se pueden simplificar las tareas y cuáles se pueden eliminar sin afectar
255
 al resultado, etc… a partir de todo esto se puede hacer un manual de “buenas
prácticas”, o una guía simplificada con el diagrama de las actividades clave. Para
este paso de estandarización es bueno crear grupos de trabajo con el personal,
conocer su opinión y sugerencias para así poder fijar la forma ideal de realizar cada
proceso. A partir de ahí se debe documentar, además se pueden repartir guías,
instructivos, colocar posters con los flujogramas simplificados y principios de cultura
de seguridad, señalizar zonas y materiales para facilitar su identificación.
 Shitsuke – Mejora continua: Por último queda asumir y usar la filosofía de mejora
continua, basada en el conocido ciclo PDCA (Planificar -> Hacer -> Controlar ->
Actuar). Considerar que ningún sistema es permanente ni perfecto, siempre se
presentaran cambios por lo cual se deben realizar periódicamente evaluaciones del
estado actual de cada proceso clave para encontrar posibles deficiencias y
subsanarlas, y también para buscar posibles áreas de mejora donde poder optimizar
las actividades para conseguir mejores resultados.

256
SIGLARIO

 CT: (siglas en inglés Cycle time) Tiempo que pasa entre la fabricación de una pieza o
producto completo y la siguiente.
 FOB: (siglas en ingles Free on board) Libre a bordo, puerto de carga convenido, es un
incoterm que se utiliza para las operaciones de compra venta internacional vía
marítima donde la mercancía debe ser entregada sobre el barco en el puerto origen.
 DDU: (siglas en inglés Delivery duty unpaid) : Entregado derechos no pagados, es un
término multimodal, donde la mercancía es entregada hasta el lugar que el vendedor
está dispuesto a asumir los costos de transporte, los riesgos de tránsito, sin despachar
en la aduana destino, dejando a disposición del comprador esta última
responsabilidad para disponer del producto exportado.
 FIFO: (siglas en ingles de first input, first output) Es un método de manejo de
inventario donde deben salir primero, las mercaderías que ingresaron primero al
almacen. Es el sistema idóneo para el manejo de productos perecederos.
 FODA: Es el estudio de una empresa a través de sus fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas, para a partir de planificar una estrategia a futuro.
 KPI: (key performance indicator), conocido también como indicador clave o medidor
de desempeño o indicador clave de rendimiento, es una medida del nivel del
rendimiento de un proceso
 OP: Ordenes de Producción, documento que sirve al área de producción para definir
sus actividades y ordenar su programa de producción.
 TIR: La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad (TIR) de una inversión
está definida como la tasa de interés con la cual el valor actual neto o valor presente
neto (VAN o VPN) es igual a cero.
 UPTIME: % del tiempo funcionando Porcentaje de tiempo de utilización o
funcionamiento de las máquinas o infraestructuras.

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 VAN: (Valor neto actual) es un indicador financiero que sirve para determinar la
viabilidad de un proyecto. Si tras medir los flujos de los futuros ingresos y egresos y
descontar la inversión inicial queda alguna ganancia, el proyecto es viable.

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