Venturo GD PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA
INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
LICENCIADO EN QUÍMICA
Descripción del proceso electrolítico de recubrimiento metálico e influencia del ión

cloruro en el electrodepósito de níquel en la fabricación de joyas en fantasía fina
de alta calidad en la empresa Yobel Suply Chain Management
Presentado por:
Dina Venturo Gamarra
Asesor
Dr. Adolfo La Rosa Toro Gómez
LIMA-PERU
2014
DEDICATORIA
A mis padres y hermanas, por

su paciencia y comprensión.
INDICE GENERAL
PRESENTACION DE LA EMPRESA V
INTRODUCCION VI
RESUMEN Vil
OBJETIVOS VIII
CAPITULO I. Fundamentos de los Procesos Galvánicos 1
1.1. Galvanoplastia 2
1.2. Electrólisis 2
1.3. Potenciales de los Electrodos 3
1.3.1. Potencial Galvánico 4
1.3.2. Polarización 5
1.4. Depósito del metal y Distribución de corriente 6
1.4.1. Corriente 6
1.4.2. Eficiencia de la corriente 7
1.4.3. Distribución y densidad de corriente 8
1 4.4.Poder de Penetración 9
1.4.4.1. Macro
1.4.4.2. Micro
1.4.5.Condiciones de operación 12
1.4.5.1. Temperatura
1.4.5.2. Densidad de corriente
1.5. Formación de un depósito electrolítico 15
1.5.1. Formación de los gérmenescristalinos 15
1.5.2. Desarrollo de los gérmenes cristalinos. 16
II
1.6. Características deun deposito brillante 18
1.7. Estructura y Propiedades de losdepósitos 19
1.7.1. Esíructura 19
1.7.2.Sustrato 22
1.7.3. Textura 23
1.7.4. Propiedades 24
1.7.5.lmpurezas 25
1.7.6. Fragilización 26
1.7.6.1. H idrêno
1.7.6.2. Altas temperaturas
1.8. Efecto de las condiciones de operación sobre los depósitos 27
1.8.1.lnfluencia del estado de la superficie base 27
1.8.2.lnfluencia del espesor del recubrimiento electrolítico 28
1.8.3.lnfluencia de la densidad de corriente 28
1.8.4.lnfluenc¡a de la agitación 29
1.8.5.lnfluencia de la Temperatura 29
1.8.6. Concentración iónica 29
1.8.7.lnfluenciadelpH 30
1.8.8.lnfluencia de los agentes de adición 31
CAPITULO II. Proceso Galvánico para la elaboración de Bijouteri 35
2.1. Generalidades 36
2.2. Preparación de la pieza 38
2.2.1. Tratamiento superficial 38
2.2.1.1. Desbaste
2.2.1.2. Vibrado
2.2.2.Tratamiento Químico 40
III
2.2.2.1. Decapado
2.2 2.2. Desengrase electrolítico
2.3. Baños galvánicos 43
2.3.1. Baños de Cobre 44
2.3.1.1. Baño de Cobre Alcalino
2.3.1.2. Baño de Cobre Ácido
2.3.2. Baño de Níquel 47
2.3.3. Baño de Plata 48
2.3.4. Baño de Oro 49
CAPITULO III. Control de Parámetros en los depósitos de níquel 51
3.1. Generalidades 52
3.2. Mecanismos de formación de los recubrimientos electrolíticos brillantes 53
3.3. Recubrimiento Brillante de Níquel 54
3.3.1. Condiciones generales de funcionamientode los baños de níquel. 54
3.3.2. Baño de Níquel empleado. 55
3.4. Análisis del depósito de níquel como acabado final 58
3.4.1.lnfluencia del cloruro. 59
3.4.2. Pruebas de espesor 60
3.4.2.1. Puesta del equipo y procedimiento
3.4.3. Resultados 67
CONCLUSIONES 69
RECOMENDACIONES 71
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 73
ANEXOS 75
IV
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
YOBEL Supply Chain Management es una empresa especializada en el manejo de cadenas de
suministros para terceros, usa sistemas avanzados para integrar y simplificar las operaciones
de sus clientes, incluyendo administración de inventarios, gestión de abastecimiento, gestión de
fabricación, gestión de transportes y distribución, gestión de almacenes y gestión de la
información, es una corporación con más de 40 años de experiencia dedicados al servicio de la
optimización de procesos en las cadenas de suministro a través de sus unidades de negocio
especializadas.
• Logistics: Servicios logísticos integrados.
• Manufacturing: Servicios de manufactura a terceros.
• Jewelry: Servicios de manufactura a terceros.
Jewelty
Es una Unidad de Negocio especializada en el diseño, y fabricación de joyas de gran valor tanto
en plata 925 como en fantasía fina.
Se fabrican distintos productos como: collares, pulseras, aretes pendientes, anillos,
prendedores, botones, llaveros, etc.
Los cuales pueden tener diferentes acabados de acuerdo a las necesidades de nuestros
clientes. Se puede escoger entre:
• Oro brillante o mate.
• Plata brillante mate o envejecida.
V
INTRODUCCIÓN
Desde hace muchos años se aplica un tratamiento electrolítico a los metales, llamado
galvanoplastia, esto con el propósito de otorgar al material, condiciones extraordinarias frente a
las acciones corrosivas del medio ambiente, así como un aspecto estoico apreciable.
Es así, como en un principio se utilizó los recubrimientos de plata sobre piezas de alpaca,
hierro, antimonio, aleaciones de plomo y otros objetos de menaje y adornos del hogar; también
aplicaciones de oro sobre artículos de fantasía y dôración; o aplicaciones de níquel y cobre-
níquel-cromo para protección de artículos de uso doméstico o industrial.
Más adelante esta industria fue incrementando su utilidad en una variedad de artículos, por
ejemplo: se podía utilizar para reconstruir piezas que se consideraban obsoletas; en la industria
fonográfica, para los moldes de impregnación; también en artículos para la industria electrónica.
Actualmente se utiliza mucho en la industria de la fantasía fina, llamada bijouterie.
Para su aplicación en bijouterie existe gran cantidad de formulaciones que se han investigado
durante muchos años, con la finalidad de obtener recubrimientos con características adecuadas
para el proceso que se esté llevando a cabo. Es debido a esto que se ha puesto en venta
numerosos productos que generalmente se encuentran en el mercado como productos
patentados, sobre todo en el caso de abrillantadores y aditivos para fines específicos, que los
fabricantes han creado para mejorar las condiciones de trabajo de los baños con formulación
clásica, y obtener comportamientos especiales del proceso, en beneficio de mejorar la calidad,
reducir costos, y proteger el medio ambiente.
Entre los principales proveedores del mercado nacional se encuentran: Química Anders, y
Traelsa SA, entre otros.
VI
RESUMEN
El presente trabajo consiste en explicar el proceso galvánico de elaboración de piezas de
joyería en fantasía fina, la cual es comúnmente llamada bijouterie, en donde se describen los
procesos químicos, los cuales se divide en dos partes la primera trata sobre los procesos físicos
y químicos para preparar la pieza antes del electrodepósito y la segunda parte trata de la
descripción de los baños galvánicos utilizados para el acabado final de la pieza.
Se hace énfasis en el análisis de los depósitos de níquel, para utilizarlos como acabado final en
bijouterie. Esto debido al alto costo de los metales preciosos tales como el oro y la plata, y para
hacerle frente a la competencia fuerte del mercado.
La labor desarrollada dentro de la empresa, fue como analista químico, realizando seguimiento
de parámetros físicos y químicos al los baños galvánicos, para su correcto funcionamiento.
Vil
OBJETIVOS
• Describir el proceso de recubrimiento electrolítico de metales para la obtención de
productos de joyería en fantasía fina: bíjouterie (recubrimientos de oro, plata).
• Explicar la influencia del cloruro en el electrodepósito de níquel, para utilizar dicho
recubrimiento como acabado final en bijouteri.
V III
INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL Página 1
CAPITULO I
FUNDAMENTOS DE LOS
PROCESOS GALVÁNICOS
1.1. GALVANOPLASTIA
La Galvanoplastia comprende las aplicaciones de la electroquímica concernientes a la
producción de capas metálicas finas, depositadas electrolíticamente sobre objetos metálicos
y, en menor proporción, sobre objetos no metálicos.
Consiste en la formación de capas metálicas delgadas sobre objetos metálicos, ya sea con
fines decorativos, o en otros casos para dar al metal base mayor resistencia a la corrosión,
comúnmetóe se consiguen ambos fines a la vez.
En la práctica, no solamente se desea recubrir de un modo uniforme los objetos, si no que,
además, es preciso obtener depósitos lisos, brillantes, duros o dúctiles, que satisfagan a
ciertas necesidades técnicas. El éxito en la preparación de tales depósitos depende, en gran
parte, de la aplicación adecuada de los factores electroquímicos correspondientes; en
general, se conoce el sentido del efecto experimentado por el cambio de alguna variable,
pero suele ser difícil predecir éste para el caso de que varíen simultáneamente dos o más.
1.2. ELECTROLISIS 1181
En electrólisis, como es el caso de la galvanoplastia, y délos depósitos metálicos gracias a
la corriente eléctrica, ésta pasa a través de una solución llamada electrolito, entre dos
electrodos conductores llamados ánodo y cátodo. Los cambios tienen lugar principalmente
en los electrodos. En la electrólisis de soluciones galvánicas acuosas, el metal se disuelve a
partir del ánodo, y éste se deposita sobre el cátodo.
La primera de Ley de Faraday nos dice que el peso de una sustancia depositada es
proporcional a la intensidad de la corriente (o sea, al número de electrones por segundo) y
al tiempo que ésta circula.
La segunda ley nos dice que el peso de una sustancia depositada durante la electrólisis es
proporcional al peso equivalente de la sustancia, un enunciado más general de esta ley
puede decir que el cambio en la valencia puede sustituirse por la cantidad de un elemento.
Esto incluye pues elecfróltsis en las cuales no se desrargan elementos en los elertrodos
sino que tienen lugar procesos de oxidación y reducción.
. . Peq - 1- t
m <xlt O m. — ----------
En donde m es la masa depositada, Peq es el peso equivalente del metal depositado, que se
da por el paso de corriente l(A) por un tiempo t(s), y F la constante de Faraday (96 500 C).
Fuente de
Voltaje
ánô ©
catión
anión
©
Figura 1-1. Celda Electrolítica
1.3. POTENCIALES DE LOS ELECTRODOS113
En la electrólisis es necesario conocer no solo los efectos de la corriente que atraviesa un
baño, tales como la disolución y el depósito del metal, si no también que potencial se
requiere para permitir que la corriente pase a través-de un baño. De acuerdo a la ley de
Ohm, la resistencia de un baño y las reacciones de transferencia electrónica, determinan la
corriente que fluye cuando se aplica un cierto potencial. Sin embargo, en todas las
electrólisis llevadas a cabo con una densidad apreciable de corriente, los potenciales de los
ánodos y de los cátodos cambian, como resultado de la polarización y por ende afectan
elpaso de la corriente eléctrica, aparte de la ley de Ohm.

1.3.1.Potenc»l Galvánico
Es el potencial que existe entre un metal y la solución adyacente ael cuando no hay
corriente. Siempre que un metal se sumerge en una solución, que contiene sales o iones de
ese metal, se establece una cierta diferencia de potencial conocido como potencial normal
de ese metal en esa solución. Este potencial puede medirse con respecto a un potencial de
referencia aceptado, mediante un potenciómetro.
Cuando los potenciales galvánicos de los metales, cumplen ciertas condiciónense pueden
agrupar como en el cuadro 1-1, se obtiene lo que es conocido como series electroquímicas
de los metales. En tales arreglos, cada metal desplazara de sus soluciones a igualdad de
concentración iónica, cualquier metal que se encuentre por debajo de él en la series.
Elemento Reacción de electrodos Potencial de redacción E°.

________ en volts________
Li Li" + e’ * m Lì - 3,045
K K* + e-'— k K - 2,925
Ca Ca*2 + 2e' ~ ~ Ca - 2 , 870 l
Na Na'* + e' ' “ Na - 2,714
Mg Mg*2 + 2e- *— * Mg - 2,370
M AT3 + 3e- AI - 1,660
Zn Zn*2 + 2e" Zn - 0,' 63
Cr C f 3 + 3e" - * Cr - 0 ,740'
Fe Fe*2 + 2e" » * Fe - 0,440
Cd Cd*2 + 2e- Cd - 0, 403
Ni Ni*2 + 2 e" » * Ni - 0,250
Sn Sn*2 + 2e" ~ * Sn - 0,140
Pb Pb*2 + 2e- Pb - 0,126
H2 2H* + 2e-' — H2 0,000
Cu Cu*2 + 2 e" - * Cu + 0, 337
Ii h + 2e- ' — k 21- + 0,535
Hg Hg*2 + 2e" - ~ Hg + 0,'89
Ag Ag* + e- Ag + 0,799
Br2 Br2 + 2e" ' “ 2 Br + 1,080
Cl2 Ci2 + 2e- 2C1- + 1,360
Au Au*3 + 3e" - ‘ Au + 1,500
F2 F2 + 2e- 2F- + _, 8"0
Cuadro 1-1. Potenciales de reducción electrolíticos a 25°C

1.3.2.Polarización
Antes de que la electrólisis comience, en una solución como el sulfato de cobre, en un
ánodo de cobre y un cátodo de cobre, los potenciales galvánicos de los dos electrodos de
cobre son semejantes, teniendo un valor que depende de la concentración de iones cobre
del electrolito. A medida que la electrólisis avanza, se observa que el potencial del ánodo se
hace más positivo y el del cátodo se hace más negativo que al principio, es decir en el
equilibrio de los potenciales. El cambio de potencial de un electrodo, es el resultado de la
electrólisis conocida como la polarización de ese electrodo.
En el baño considerado, durante el proceso de transferencia electrónica, el cobre se
disuelve a partir del ánodo, y por tanto la solución próxima a él tiende a estar cada vez más
concentrada en sales y en iones de cobre que el cuerpo de la solución. Por otra parte, en el
cátodo, se deposita el cobre y la solución adyacente tiende a hacerse menos concentrada
en iones cobre. Algunos procesos como la difusión, la migración iónica y la convección
(natural o por agitación externa), tienden a igualar la concentración de los electrodos y del
baño, pero nunca se produce una uniformidad en la concentración en las proximidades del
electrodo.
La polarización en cualquiera de los electrodos, y que es causada por cambios en las
concentraciones locales de los iones de las sales metálicas, se conoce como polarización
por concentración. Tal cambio en el potencial corresponde al cambio en la concentración de
la película de solución que se encuentra sobre la superficie del electrodo.
Una forma especial de polarización por concentración tiene lugar cuando se forman
productos sobre el ánodo. Estos pueden consistir de compuestos normalmente solubles,
pero que en la película anódica saturada se precipitan, o bien de compuestos insolubles.

1.4. DEPOSITO DEL METAL Y DISTRIBUCION DE CORRIENTE143
1.4.1.Comente
Cabe destacar que, fundamentalmente, la electricidad no es una sustancia. En su lugar, un
atributo llamado carga eléctrica se puede asignar a ciertos tipos de partículas bajo ciertas
circunstancias. Las partículas más pequeñas a las cuales se asigna este atributo
frecuentemente se les conocen como portadores de carga. Una corriente de partículas
cargadas eléctricamente se le conocecomo corriente eléctrica. La región del espacio donde
las partículas cargadas están sujetas a unafuerza proporcional a su carga eléctrica se
conoce como un campo eléctrico. En talregión, se asigna, un campo eléctrico vectora cada
punto, tal que su magnitud es la fuerza experimentada por una unidad de carga y los puntos
de vector en la dirección en la que una carga positiva se mueven bajo la influencia del
campo.
Es conocido que, en condiciones estáticas el vector de campo eléctrico E es cerodentro de
un conductor perfecto. Sin embargo, si un campo eléctrico es mantenido por una fuente
extema (por ejemplo, cuando se conecta un alambre de metal conductor entre los
terminales de unabatería), los portadores de carga se desvían en el campo y hay una
corriente eléctrica. Dentro deleonductor, la densidad de corriente J vector apunta en la
dirección del flujo de cargas positivas; para los portadores negativos, apunta en la dirección
opuesta al flujo. La magnitud de J se define como la cantidad de carga que fluye a través de
una superficie perpendicular infinitesimal a la dirección del flujo, por unidad de área y por
unidad de tiempo. Por lo tanto, ia densidad de corriente se expresa en culombios por metro
cuadrado por segundo o en amperios pormetro cuadrado, de la siguiente manera:
J = oE
Donde a es la conductividad del material.La conductividad se expresa en amperímetros por
voltios o en Siemens por metro. Es evidente a partir de esta ecuación que para los
conductores ordinarios, la densidad de arríente es proporcional a la intensidad del campo
eléctrico. A efectos de la discusión, se distingue entre dos tipos de conductancia eléctrica:
metálicos y electrolítica, siendo la primera una corriente de electrones, como en un alambre

de robre. El segundo es una corriente de iones, como en el caso de una solución de sal en
agua. En este caso, los iones positivos se desplazarán en la dirección del cátodo, mientras
que los negativos se desplazarán en la dirección del ánodo.La magnitud del vector de
veloctóad v de los electrón^ de conducción se puede calcular con bastante facilidad. Si
denotamos el número de electrones de conducción por metro cúbico n y la carga electrónica
como e, luego
J = nev
En el cobre hay dos electrones de conducción por átomo y n=8.5 * 1028 electronespor metro
cúbico. Para un cable con una sección transversal de 1 mm que transporta una corriente de
1 A, se obtiene unvalor de v=25 * 10 2 m/h. Al comparar, es ¡nteresantenotar que en una
solución de sulfato de cobre 1 molar, la movilidad absoluta (movilidad en ungradiente de 1
V/cm) de iones de cobre es 2.5 * 10‘2 m/h.
1.4.2.Eficiencia de la corriente
Se puede definir la eficiencia de corriente (CE) como la relación entre la cantidad real de
metal depositado (o disuelto), Ma, y la calculada teóricamente de las leyes de Faraday, Mt
en porcentaje:
CE = 100 x Ma
Mt
Una vez más, la eficiencia catódica es CE cuando se aplica a la reacción en el cátodo,
mientras la eficiencia anódica es CE cuando se aplica la reacción en el ánodo. En otras
palabras, la relación entre el peso de metal depositado y el peso que habría resultado si
toda la corriente hubiera sido utilizada para depositar se llama rendimiento catódico. A modo
deilustración, en el depósito de níquel, los valores de CE cerca al 100% son frecuentes, y en
algunosrecubrimientos de cobre, el valor es en realidad 100%. En contraste, con el típico
cromado, el CE es de aproximadamente 20%. Eí valor de CE para otros tipos de
galvanoplastia tiende a ser entre estos valores.
Rendimiento catódico, en general, depende de una serie de parámetros clavedel electrolito
o el baño, tales como las concentraciones de componentes químicos, pH, agitación.y (por
último pero no menos importante) la densidad de corriente. En una situación ideal, las
eficiencias de cátodo y el ánodo deberían ser iguales, es decir, la cantidad de metal que
debe disolverse desde el ánodo debe estar siendo depositadaen el cátodo, dejando el baño
en perferto o in s ta n te equilibrio.
1.4.3.Distribución y densidad de corriente
La gran cantidad de material depositado en el cátodo es de importancia menos práctica que
la distribución del depósito sobre el cátodo y su grosor. De hecho, debería de entenderse
que en la práctica los iones metálicos no depositan como láminas continuas desde un borde
del cátodo al otro. Más bien, los iones metálicos tienden a depositarse al cátodo en ciertos
sitios favoritos. El resultado de esto es la posible presencia de discontinuidades en forma de
poros, grietas u otras irregularidades. Así, en la galvanoplastia, la densidad de corriente y su
distribución juegan un 'rol centralmente importante en la determinación de la calidad del
depósito final. La densidad de corriente es la corriente total dividida por el área del
electrodo. La densidad de corriente puede, por regla general, ser controlada por el operario
industrial. Una definición más precisa y útil, y se da como inmediata
di
^ ds
donde/ es la magnitud de la densidad de corriente y d i es el elemento de corriente que
incide sobre ds, que es un elemento de área de superficie del cátodo.
En efecto, la densidad de corriente sobre un cátodo puede variar de punto a punto. La
corriente tiende a concentrarse en los bordes y los puntos salientes. Tiende a ser baja en
los recesos, vías, y las cavidades. Esto es así, al menos parcialmente, porque la corriente
tiende a fluir más fácilmente a los puntos más cercanos del electrodo opuesto que a los
puntos más distantes. Esto, a su vez, está así pues, por definición, tenemos un tipo escalar
(nonvector) de relación: campo eléctrico = voltaje/distancia. En otras palabras, esta relación
puede ser entendida en términos del campo eléctrico lo ^ í, siendo más intensa en el primer
caso que en el segundo, dando como resultado una mayor densidad de corriente local.
Además, hay efectos geométricos (por ejemplo, los efectos de borde y similares) que lidiar.
Así, el espesor de depósito tenderá a variar sobre la superficie del cátodo y ser más gruesa
en los bordes y bultos.
Para ser incluso más específico, se obseda que la distribución de metal depositado se
encuentra también, marcadamente influenciada por la variación catódica CE con la
densidad de corriente. Esto puede, sin embargo, a veces ser de ayuda en la construcción de
depósitos de (uniforme) espesor.Así, en algunos baños de cianuro de metal (por ejemplo,
Cu, Zn), especialmente aquellos de elevada relación: cianuro I metal, el valor CE cae al
aumentar la densidad de corriente y, en consecuencia, espesores en zonas de alta
densidad de corriente no exceden el promedio. Por otra parte, a veces se da lo contrario. En
los baños de cromo, por ejemplo, la CE catódica se incrementa con la densidad de
corriente, resultando en un alto grado de no uniformidad del espesor del metal. En algunos
casos, el CE varía no sólo con la densidad de corriente, sino también con las variaciones
locales en el espesor efectivo de la capa de difusión. En baños cianurados estas influencias
opuestas tienden a compensarse entre sí.
La distribución del metal depositado depende de la forma y las dimensiones del objeto a
recubrir, la geometría de la celda de recubrimiento, la conductividad del baño, las formas de
lascurvas de polarización, curoas de densidad de corriente -CE, y el efecto de la agitación.
1.4.4.Poder de Penetración
Algunas composiciones de baño tienden a tener la propiedad de disminuir la diferencia entre
los depósitos más finos y más gruesos. En otras palabras, dan lugar a un recubrimiento
catódico uniforme, a pesar de las irregularidades. A tales soluciones se les dicen que tienen
buen poder de penetración.
1.4.4.1. Macro
Una manera más precisa para definir el poder de penetración es la siguiente. La capacidad
de un baño para producir depósitos de espesor más o menos uniformes sobre cátodos que
tienen irregularidades macroscópicas se denomina poder de penetración macro.EI poder de
penetración se expresa como:

P -M p
T= x 100%
P + M0 - 2
dondeT es el poder de penetración macro, P es la relación de distancia de los cátodos al
ánodo, P> 1 (normalmente«5), y M0 es la relación del peso de metal depositado sobre el
cátodo.
Las soluciones varían mucho en cuanto a su poder de penetración, cuando se mide de
estamanera. Una vez más, para ser específico, los baños galvánicos de cromo, nos
muestran T< 0, mientras que los baños de níquel nos dan T *0, y los baños con complejos
cianurados nos dan T * 40 - 60%. Tratemos de entender esto.Como se ha indicado, baños
de chapado de Ni (así como otros baños ácidos, tales como los de Cu y Zn)muestran un
pobre poder de penetración. Esto es así debido a que sus valores de CE son«100% a
valores altos y bajos de densidad de corriente, así las irregularidades macroscópicas en el
cátodo darán lugar a depósitos no uniformes. Baños alcalinos, por otro lado, tienen un mejor
poder de penetración macro. Este es el caso, ya que a fin de permanecer en solución en un
baño.el ion de metal a depositar debe estar presente en iones complejos. Estos iones, a su
vez.encuentran alta polarización por concentración. También, en baños más complejos los
potenciales de deposición son susceptibles de d^prendímíento de hidrógeno, que "compite"
con el metal a depositar, de tal manera que el CE cae cuando la densidad de corriente se
incrementa. Ese tipo de comportamiento resulta en un depósito más uniforme sobre las
irregularidades catódiras macro. Con muy altapolarización de concentración, sin embargo,
poder de penetración micro es bastante pobre.
La capacidad de producir un depósito sobre una superficie dada, incluyendo rebajes, se
llamapoder de depósito. Como un punto de importancia práctica, se puede notar que en
algunoscasos el potencial requerido para la deposición del metal no puede ser alcanzado
enhuecos y vías.
1.4.4.2. Micro
Si la profundidad de las grietas, vías, o detalles similares en un cátodo es pequeña
(alrededorde 10 pM a 1 cm), la distribución de la corriente por lo tanto debería ser uniforme.
Enla mayoría de los casos, sin embargo, se obseda que los depósitos son más gruesos
sobre los picos micro (bultos) que, por ejemplo, en los valles micro. Para consideraciones
geométricas simples se deduce que, dado un hueco en forma de V, incluso en el caso de
distribución uniforme de metal, todavía en la parte superior del depósito es de esperar que
sea más grueso que en la parte inferior. Sin embargo, la nivelación pronunciada es
obtenible mediante el uso de aditivos adecuados, conocidos como niveladores.Se debe
entender que incluso para una superficie micro se cuenta con un potencialuniforme y la
resistencia óhmica a través del baño a los picos y valles es la misma. Lo que es diferente es
quesobre los patrones micro el límite de la capa de difusión no sigue exactamente el
contorno del patrón (Figura 1-2). Más bien, siguen a los que se encuentran más lejos de
profundidad o vías que de los picos o protuberancia. El espesor efectivo, 5N, de la capa de
difusión muestra grandes variaciones.Esta variación de 5N sobre un perfil micro por lo tanto
produce una variación en la rantidadde polarización por concentración localizada. Puesto
que el potencial es prácticamente uniforme, las diferencias en la proporción local de
deposición de metal resulta estar controlada por la velocidad de difusiónde cualquiera de los
iones de depósito o por la adición de agentes inhibidores (niveladores).
La prueba más convincente de este tipo de situaciones.es el hecho de que en un cátodo a
potencial constante, lías variaciones de densidad de corriente efectiva se han observado
(Figura 1-2). Aquellos corr^ponden a variaciones en depósito locales de espesores entre
micro huecos y micro picos, donde aumenta la agitación, lo que disminuye 5N. Por
consiguiente.un aumento de la velocidad de agitación bien puede esperarse que tenga
cualquiera de las siguientes consecuencias: (1) que puede aumentar la densidad de
corriente si el potencial se mantiene constante; (2) sepuede causar lo opuesto, es decir,
disminuir la polarización a densidad de corriente constante, resultando un pobre poder micro
en cualquiera de los dos eventos, (3) que pudiera tener el efecto opuesto.correspondiente a
la nivelación verdadero, o (4) se puede dejar tanto la polarización y la densidad de corriente

prácticamente sin cambios, lo que corresponde un buen poder micro. Cualquiera de los
posibles efectos podrían producirse en la práctica, esto dependerá de la naturaleza y el
comportamiento de la adición de agentes o de las características del proceso de deposición
de metal, o posiblemente ambos.
Figura 1-2.Sección transversal esquemática que

muestra la microrrugosidad de un cátodo y la capa
de difusión con un agente nivelador acumulado en
ios picos (P). La deposición del metal es por lo tanto
inhibida en los picos, pero no en los valles (V).
Llenando los valles resulta superficies más lisas.
títodo
difusión
1.4.5.Condiciones de Operación
1.4.5.1. Temperatura
El control eficaz del proceso de deposición, operando con temperatura, es vital para el
desempeño consistente de cualquier baño de deposición. Las desviaciones de más de 50C
de la temperatura óptima específica para cada baño, son suficientes para dañar la calidad
del depósito, los índices de depósito y otraspropiedades. Los baños generalmente pueden
ser formulados, sin embargo, para operar satisfactoriamente a cualquier temperatura dada
dentro de un intercalo relativamente amplio (típicamente, hasta 60 ° C). Las ventajas de las
temperaturas más altas para, por ejemplo, revestimientos decorativos incluyen tasas más
altas de revestimiento, mejoras en la corrosión anódica, y la capacidad para operar los
baños más diluidos, sin pérdidade rendimiento. Para recubrimientos protectores, la
capacidad de utilizar corrientes de deposición mayores con el aumento de la velocidad de
deposición es de mayor importancia en la práctica. En cualquier caso, la relación complejo

(por tem plo, cianuro) I metal debe ser regulada para producir el poder de penetración
requerido y la calidad del depósito en el rango de densidad de corriente utilizada.
1.4.5.2. Densidad de corriente
Los valores de densidad de corriente catódica deben realizarse dentro del intervalo correcto
con respectoa la composición del baño y temperatura. Una corriente insuficiente para una
tarea dada resultaráen un pobre recubrimiento de huecos/vías y una velocidad de
deposición baja, mientras que la presencia de una excesiva corriente no necesariamente
resulta en una mayor velocidad de deposición y es susceptible de crearotras dificultades.
Trazas de impurezas, ejemplo, puede producir una placa opaca y quemadaa
densidades de corriente demasiado elevadas. La razón de esto es que en la densidad de
corriente límite para la buena deposición, también se produce una descarga de hidrógeno.
Eso, a su vez, aumentael nivel de pH en el cátodo, causando hidróxido de metal que
pueden ser incluidos en el depósito. Resumiendo, el rango óptimode densidad de corriente
para un baño de deposición dado depende de su composición, condiciones de operación, y
el tipo de revestimiento tratado.
Para ilustrar y aclarar lo anterior, se discute el caso del baño galvánico de cianuro de zinc.
Este se opera a menos de 100% de rendimiento catódico. En un sentido cuantitativo, los
baños galvánicostípicos muestran un comportamiento funcional como se muestra en las
Figuras 1-3 y 1-4,donde se presentan los efectos de la temperatura y la relación de
concentración entre el cianuro y la concentración de Zn sobre la eficiencia catódica versus
la densidad de corriente catódica. Para ambas figuras, si la velocidad de deposición es más
importante, entonces en este caso los baños se pueden formular para altas densidades de
corriente yoperados en el rango donde la eficiencia sólo comienza a disminuir. Cabe señalar
quesi es esencial un buen poder de penetración, entonces las curoas de eficiencia muy
inclinadas son las deseables.
Por último, las eficiencias catódicas, rara vez se determinan directamente. Cuando surgen
preguntasen el taller de galvanoplastia, nuestro trabajo como analistas es realizar pruebas

experimentales, ajustando la rorriente y/o ia im p o sició n del baño y/o temperatura y otros
parámetros.
Las densidades de corriente anódicas son también un parámetro importante en el
galvanizado, y como tal debe ser controlado adecuadamente. Esto se puede hacer
mediante el ajuste del área total del ánodo y la proporción de éste formada por el metal que
se deposita. El ánodo desempeña dos papeles importantes en la operación de
recubrimiento: (1) por su ubicación física y geometría, que ayuda a regular la distribución de
densidades de corriente en el cátodo; y (2) también se pueden hacer para reponer el
contenido del metal del baño a medida que este se deposita.

E fc le « !» catòdica fît)
Figura 1-3. Efecto de la relación cianuro/Zinc

sobre la eficiencia catódica.
Eficiencia catódica (S )
Figura 1 ^ . Efecto de la temperatura sobre la

eficiencia catódica.
10 15 20
Deroidad de COTiente ratódira (^dm2)

1.5. FORMACIÓN DE UN DEPÓSITO ELECTROLÍTICO PJ
Todos los recubrimientos obtenidos electrolíticamente están constituidos por cristales, ya
sean éstos de tipo mediano o bien microscópico, dependiendo de la estructura adquirida por
estos depósitos metáíicos.En todo proceso de cristalización cabe considerar dos partes
fundamentales: formación de los gérmenes cristalinos y desarrollo de los mismos para dar
lugar a la estructura cristalina final.
1.5.1.Formación de los gérmenes cristalinos
El proceso de formación de los primeros gérmenes cristalinos descansa en tres postulados
fundamentales:
1o La descarga de los iones sobre el cátodo y la cristalización del metal a
depositar son simultáneas. Es decir, el ion metálico no se transforma en átomo
perdiendo su carga hasta que entra en contacto con el cátodo, fijándose entonces
definitivamente en el punto del mismo en que se efectuó el contacto.
2° La presión o tensión de disolución depende del grosor del cristal metálico
considerado.En cualquier punto del cristal, las fuerzas atractivas que mantienen los
átomos del metal en una posición fija y perfectamente determinada deben
contrarrestar la tendencia de los mismos a pasar a la disolución, tendencia que mide
lapresión de disolución.
3o La descarga de los iones se realiza en los puntos del cátodo donde la
diferencia de potencial solución-cátodo es mínima, semejante a lo que ocurre con
dos metales, ambos con la misma concentración iónica, contenidos en una solución,
depositándose en primer lugar el que tenga el potencial de reducción mayor.
Basándose en estas consideraciones, se supone que, los iones del metal, al principio, se
descargan en toda la superficie del cátodo, sembrándolo de átomos insolubles, que sirven
de primeros gérmenes cristalinos. Si el empobrecimiento de la película catódica no es muy
grande, los iones metálicos, en virtud del segundo y terror postulados, seguirán
descargándose únicamente sobre esos gérmenes primeramente formados, lo que da lugara

un progresivo empobrecimiento de la película liquida ratódira en contacto con los
gérmenes, pudiendo llegar a ser tal que, en cumplimiento del tercer postulado, se formen
nuevos gérmenes cristalinos.
1.5.2.Desarrollo de los gérmenes cristalinos
Una vez formados estos primeros gérmenes cristalinos, la estructura definitiva del depósito
dependerá de las velocidades respectivas de crecimiento y de formación de nuevos
gérmenes. Es decir, los iones se descargaran de tal manera que los átomos a que den lugar
se encontraran en una posición y orientación tal que contribuyan al crecimiento de los
cristales microscópicos existentes, o bien se descargaran en posiciones completamente
independientes al orden cristalino establecido, dando lugar a nuevos cristales.
El que ocurra uno u otro crecimiento, dependerá de la velocidad de empobrecimiento de la
película líquida catódica. Si este empobrecimiento es débil, no se formaran nuevos cristales,
y el depósito se caracterizará, por el progresivo crecimiento de los cristales inicialmente
formados. Por el contrario, si el empobrecimiento de la película líquida catódicaes intenso se
formaran continuamente nuevos cristales.
Cualquiera que haya sido el proceso de crecimiento, podemos dividir los recubrimientos
metálicos obtenidos por electrólisis en tres grupos:
En el primer grupo (figura 1-5), quedan comprendidos los recubrimientos caracterizados por
el crecimiento continuo de todos los gérmenes cristalinos originalmente formados, sin que
aparezcan nuevos cristales. En este primer grupo se pueden distinguir dos tipos de
depósitos cristalinos, los constituidos por cristales contiguos, que comprenden dos clases:
los simétricos y aciculares; y los constituidos por cristales aislados, que pueden distribuirse
a su vez, en columnas o en fibras.

Figura 1-5. Grupo 1
En los depósitos comprendidos en segundo grupo solamente una parte de los gérmenes
cristalinos primitivamente formados continúa el crecimiento, sin formarse nuevos cristales.
Los depósitos cristalinos incluidos en este grupo, pueden adoptar estructura cónica normal o
bien agruparse en maclas.
Figura 1-6. Grupo 2
En los depósitos comprendidos en el tercer grupo, los gérmenes formados al principio
apenas se desarrollan, formándose continuamente nuevos cristales. Estos depósitos
cristalinos pueden dividirse en tres tipos: aquellos cuyos cristales poseen una estructura
quebradiza compacta, los que poseen estructura arborescente, y los que adoptan estructura
esponjosa.
quebradizos arborescentes esponjosos

compactos
Figura 1-7. Grupo 3

1.6. CARACTERÍSTICAS DE UN DEPÓSITO BRILLANTE^
Descrito el mecanismo de la formación de un recubrimiento electrolítico en general, se
consideraran las características que distinguen a un recubrimiento brillante.Un depósito
brillante está caracterizado por el hecho de que, al incidir sobre su superficie un haz de
rayos luminosos, éstos no son difundidos uniformemente en todas direcciones, sino que
estos rayos son fuertemente reflejados en una dirección, comportándose en suma, como un
espejo.
De acuerdo con las leyes ópticas de la reflexión, la superficie es tanto más brillante cuando
menos difunda la luz y cuanto más la refleje, es decir, cuanto más geométrica se haga la
reflexión.La diferencia entre la reflexión real de una superficie metálica y la reflexión
geométrica depende de la rugosidad de esta superficie.Supongamos que un rayo luminoso
procedente de un punto S incide sobre una superficie plana xy. Si esta superficie es
perfectamente lisa, el rayo se reflejara en el punto A de la misma superficie, y seguirá el
camino AP. Pero, si la superficie no es perfectamente lisa y existe alguna rugosidad, el rayo
luminoso incide sobre ella, reflejándose en el punto B y no sobre el punto A.como
anteriormente ocurriría.
Figura 1-8. Esquema de la reflexión de la luz sobre una superficie rugosa
La diferencia de marcha entre los rayos SAP y SBP es pequeña comparativamente con la
longitud de onda del rayo luminoso incidente, el efecto del rayo luminoso en P después de la
reflexión sobre la rugosidad, es el mismo que después de la reflexión sobre la superficie
lisa. La figura 1 ^ , muestra que la diferencia de marcha de los rayos SAP y SBP, está ligada
a la altura déla rugosidad de la superficie, por la relación siguiente:

SAP —SBP = 2hcos9
Siendo:
h = altura de la rugosidad
9 = ángulo de incidencia
Y que la reflexión geométrica de una onda luminosa debe satisfacer la relación siguiente:
Ap = 2h cos 0
Siendo:
A = Longitud de onda de la luz

p = Fracción muy pequeña
Para la luz visible podemos considerar como valor de la longitud de onda el siguiente
A = 5000A = O.S p
Si suponemos que p = 0.1 y 9 = 0, la relación ultima nos da el siguiente valorde h=0.025p.
De todo esto se deduce que, para obtener un brillo característico, es preciso que la altura de
la rugosidad sea 20 veces más pequeña que la longitud de onda media de la luz visible,
siempre que la incidencia sea normal.
1.7. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS DEPOSITOS^
1.7.1.Estructura
Las propiedades de los materiales en general y los depósitos en particular dependen
fuertemente de la estructura del material. En el estado sólido, los átomos están ordenados
en una forma regular, formando un patrón que puede ser descrito por una repetición
tridimensional de ciertos patrones unitarios. Se podría decir que la estructura es periódica.
Cuando la periodicidad de los patrones se extiende a lo largo de cierta pieza de material,
nos referimos a esta como un único cristal. En materiales policristalinos la periodicidad es
interrumpida por los llamados límites de grano. El tamaño de los granos en donde la
estructura es periódica, varía marcadamente. Cuando el tamaño de los granos o cristales se
vuelve comparable al tamaño de los patrones unitarios, se trata entonces con sustancias
amorfas.Todos los depósitos de metal están hechos de granos, cuya naturaleza física-
estructural pueden ser dividida en cuatro tipos: (1) de columna, (2) de grano fino, (3) fibrosa
y (4) de bandas. En términos de sus propiedades físicas macroscópicas, sus principales
características se pueden resumir como sigue:
L
(1) Son de baja resistencia y dureza pero poseen alto grado de ductilidad. Como ejemplo
están los metales depositados en condiciones de baja densidad de corriente.
(2) Están caracterizados por un tamaño de grano típico de 10 - 100 nm. Los depósitos
son relativamente duros y quebradizos, mientras algunos son algo dúctiles. Como
ejemplo están los metales depositados en condiciones de alta densidad de corriente
conteniendo óxidos hidratados como una consecuencia.
(3) Son de naturaleza intermedia entre los tipos (1)y (2).
(4) Contienen granos de dimensiones extremadamente pequeñas (menos de 10 nm).
Típicamente, depósitos brillantes (como resultado de uso de aditivos por ejemplo) se
exhiben es su estructura. Estos depósitos se pueden esperar a que sean de alta
resistencia y dureza pero pobre ductilidad.
Los materiales cristalinos están constituidos de tal forma que sus átomos y moléculas
componentes están dispuestos en un patrón tridimensional regular y repetitivo llamado
redes cristalinas. Las más comunes entre los metales están la red cubica centrada en las
caras (fcc), que es la estructura de Ag, Al, Au, Cu, Ni, y otros elementosy la red cubica
centrada en el cuerpo, que es la estructura de Fe(Figura 1-9).
Figura 1-9. Celdas unitarias de las dos tipos más

importantes de redes: (a) cubica centrada en las caras, (b)
cubica centrada en el cuerpo.
En los últimos análisis exhibidos sobre la estructura cristalina, producto de la
electrodeposicion, se observa una competencia entre los radios de formación cristalina
nueva y el crecimiento de los cristales existentes. Específicamente, el efecto de las
condiciones de deposición durante el recubrimiento sobre la estructura de depósito es tal
que la deposición cerca a la corriente límite produce un crecimiento dendrítico, cuando el
efecto de transporte es más pronunciado en sistemas que presentan baja activación de
sobrevoltaje. Muy por debajo de la corriente límite, un incremento de la activación del
sobrevoltaje tiende a favor de la formación de depósitos equiaxales de pequeño grano
debido a que se facilita la nucleación.
Debería hacerse hincapié en que, de hecho, un gran número de variables en el proceso de
recubrimiento tienen relación con la estructura. Estos incluyen concentración ion - metal,
aditivos, densidad de corriente, temperatura agitación y polarización. Con el fin de visualizar
los efectos que tienen estos parametros sobre el tamaño de grano ver lafigura 1-10, las
flechas en la figura indican la tendencia que causaría en la determinación del tamaño de
grano, un incremento en los parámetros dados.
Metal ion ranrantration

Addition agents
Current density
Temperature
Agitation
Polarization
Figura 1-10. Relación de la estructura de los electrodepósitos con las condiciones

de operación de la solución.
1.7.2.S uâto
Hasta el momento otro factor que tiene sustancial influencia sobre los electrodepósitos,
incluyendo su estructura y propiedades, es la naturaleza del sustrato sobre el cual el
recubrimiento ocurre. Dos fenómenos son de importancia en este contexto: epitaxia y
seudomorfismo. El primero se refiere a la estructura sistemática entre las redes atómicas del
sustrato y el depósito cerca o en la interfase. En otras palabras, epitaxia se refiere a la
continuación inducida de la morfología y estructura de un sustrato en un recubrimiento
aplicado sobre éste. Un importante parámetro del crecimiento epitaxial es la temperatura del
sustrato. Para un material dado que se deposita en un sustrato, estando todas las
condiciones fijadas, existe una temperatura epitaxial. Esa es la temperatura por encima de
la cual el crecimiento epitaxial es posible, por debajo de esta no. El seudomorfismo es la
continuación de los límites de grano, de similares características geométricas del sustrato
en el depósito. Una definición alternativa establece que depósitos que están tensionados
para caber en un sustrato se les dice que son seudomorficos. También como una regla de
trabajo, el seudomorfismo persiste más allá de la epitaxia (hasta los 10 nm en el depósito).
La limpieza previa, o el estado de limpieza del sustrato, también tiene una gran influencia
sobre la estructura y adhesión de los depósitos. Así por ejemplo, el cobre depositado sobre
cobre fundido que fue limpiado pero no decapado (Umpieza con ácido, ver capitulo II), previo
al recubrimiento, origina depósitos fibrosos mientras que el propio sustrato es de grano
grueso. Decapar después de limpiar resulta en una estructura tal que los cristales de cobre
son simplemente una continuación de estos en la base del cobre. Decapar es dar un paso
de limpieza adicional para la eliminación de óxidos.
En general, ambos métodos de limpieza química o mecánica pueden ser empleados. La
reproducción morfológica del metal base, aun en el caso de la electrodeposición de un metal
diferente en el sustrato con diferente estructura de red, es posible en el caso de decapar
después de limpiar.
1.7.3.Tertura
El crecimiento de los cristales en un sustrato pueden estar orientado en todas las
direcciones; esto quiere decir que, la dirección de los ejes de los cristales individuales
pueden estar distribuidos al azar. En casos, son embargo, en donde un eje en particular
está orientado o fijado en casi una dirección, hablamos de una textura única. Cuando dos
ejes están fijados y orientados, se habla de textura doble. La orientación monocristalina se
refiere al escenario en el que hay tres ejes de este tipo casi orientados. Esto incluye el caso
de películas epitaxiales. La orientación aquí es vista con respecto a cualquier marco fijo de
referencia. La dirección y planos del cristal son ilustrados en la figura 1-11.
Figura 1-11. Planos cristalinos y direcciones como se indica.
En general, los puntos de la red que forman un espacio tridimensional, deberían ser
visualizados como ocupando diversos conjuntos de planos paralelos. Con referencia a los
ejes de la celda unitaria (ver figura 1-11), cada conjunto de planos tiene una particular
orientación. En la figura 1-11, se evidencia, los diferentes tipos de paréntesis alrededor de
los índices de Miller. En general, la convención aceptada es el paréntesis (o | |), tal como
(100) (o |100|) que significa un conjunto de planos paralelos. Corchetes como {100}
significan planos equivalentes, tales como las caras del cubo. Las direcciones que son
perpendiculares y que son equivalentes son vistas como encerradas <>. Así<100> nos
indica dirección normal en el conjunto de (100) planos.

1.7.4.Propredad^
La ciencia e ingeniería de los materiales actualmente concierne principalmente en la
relación entre la estructura y propiedades de la materia. La relación más precisa entre la
estructura y las propiedades de los depósitos está determinada por las diferentes
interacciones microscópicas y macroscópicas que toman lugar en el material. Estas incluyen
interacciones mecánica cuántica entre los átomos y moléculas constituyentes así como
interacciones clásicas entre los granos y grupos de granos. En el caso déla
electrodeposición agrega una medida de complicación, ya que es inherentemente no es un
proceso de equilibrio. Como tal, los depósitos exhiben una gran cantidad de imperfecciones
que varían en número y naturaleza de grano a grano. En esta conexión es importante
recordar también que la imperfección más básica de una red cristalina es la propia
superficie, donde la periodicidad está siendo cortada.
En general, la fuerza de tensión de la mayoría de metales electrodepositados, varía en un
amplio intervalo de valores y es una función de las condiciones del proceso de deposición.
El cuadro 1-2, ilustra las comparaciones entre resistencia y ductilidad de los metales
electrodepositados versus metales forjados. Sería correcto afirmar que, en último análisis, el
tamaño de grano fino e s ' la razón principal para la mayor resistencia del metal
electrodepositado en comparación consus formas forjado.
En un intento de relacionar cuantitativamente el tamaño de grano en un metal a sus
propiedades mecánicas, Petch y Hall, propusieron una expresión que relacione el tamaño
de grano d con dureza H en un metal. Dureza se define en este caso, como ellímite de
deformación, que es límite en el cual el material experimenta una deformación permanente.
Así:
1
H = H „+ Kti
dondeHoy Kh , son determinados experimentalmente para un metal específico.

Cuadro1-2. Datos de fuerza y ductibilidad para metales electrodepositados y sus contrapartes

forjadas
Fuerza_dejen_»lón Metal forado

Minimo Máximo Elongación Fuaraa da (analón Elongación
M atti Baño Galvánico psl psl % pal %
Auminio G o m o anhidro - htfruro - éter 11000 31000 2-26 13000> 36
Cadmio Ctonuro — 10000 — 10300 SO
Cromo foido crómico 14M0 80000 <01 12000 0
C otott Solfalo - cloruro 76500 172000 <1 37000
Cobro Ganuro, ItiMroborato o sufóto 25000 93000 3-36 5000 46
Oro Cianuro y citrato de cianuro 18^ 30000 22-45 19000 46
PÍOTO Ruoroborató 2*M 2250 SO-W 3000 42-50
Níquel Sulfato ^ 0 152000 5-35 46000 30
Rata Cranuro 34M0 48000 12-19 27000 50-55
Zinc Sulfato 7M0 16000 1-51 13000 32
1.7.5.Impurezas
Las películas electrodepositadas casi siempre contienen varios tipos de inclusiones o
impurezas. Aquellas pueden venir de uno o más de los siguientes orígenes:
1. Agregados químicos (tales como niveladores y abrillantadores)
2. Partículas agregadas (por compuestos para recubrimiento)
3. Productos catódicos (iones metálicos complejos)
4. Hidróxidos (de los metales de deposición)
5. Burbujas (gas, por ejemplo hidrogeno)
En general se puede afirmar que la mayoría de los depósitos producidos con bajas
densidades de corriente poseen un contenido de impurezas mayor que la de los
depositados en condiciones de mayores densidades de corriente. Entonces, también,
pequeñas cantidades (del orden de ppm)de impurezas, influiránnotablemente en la fuerza.
Las impurezas de azufre pueden ser perjudiciales para depósitos de níquel.
Específicamente, un aumento en el contenido de azufre es utilizado para reducir la
resistencia del níquel electrodepositado. Puesto que el azufre tiene una influencia directa
sobre las propiedades de níquel electrodepositado.considerando que no hay otras
impurezas presentes en el depósito, la dureza por sí misma puede ser utilizada como un
indicador del contenido de impurezas de azufre.

De lo anterior debe quedar claro que en la práctica es casi imposible de obtener y mantener
baños de electrodeposición libres de impurezas. Así, en los trabajos de investigación
relacionados a la cinética del electrodo, por ejemplo, los procedimientos de purificación
feben ser detallados y complejos, para que de este modose puedan eliminar algunos
contaminantes claves. De lo contrario, no se puede obtener resultados reproducibles y
confiables. El prácticoelectrodepósito que realiza un trabajador en un baño, por otro lado,
trata con soluciones altamente contaminantes (desde el punto de vista del investigador)
soluciones de unvariedad de fuentes desconocidas. Es por esta razón que la técnica
practica, en la mayor parte, debe basarse en observaciones empíricas.
En algunos depósitos, sobre todo los de níquel, la resistencia eléctrica "sigue" ala densidad
de corriente a bajas temperaturas en el sentido de que las películas depositadas a baja
densidad de corriente (por ejemplo, 10 mA/cm2) muestran una menor resistencia que
aquellos depositados en una mayor densidad.Aunque esto es así en bajas temperaturas(4 a
40 grados Kelvin), esta diferencia en la resistencia desaparece más cerca de la temperatura
ambiente.
1.7.6.Fragilización
1.7.6.1. Hidrógeno
El hidrogeno es depositado con la mayoría de metales.Debido a su bajo número atómico.se
puede esperar que sea fácilmente absorbido por el metal base. La fuente de
hidrógenopuede variar desde los procesos preparatorios asociados tales como limpieza
electrolítica hasta las reacciones químicas específicas asociadas con el proceso de
electrodepósito en si. Independientemente de suorigen, la presencia de hidrógeno puede
dar lugar a la fragilización, que implica una reducción sustancial de la ductilidad.
Fragilización por hidrógeno (FH) es una expresión utilizada paradescribir una gran variedad
de fenómenos de fractura que tienen en común la presencia dehidrógeno en la aleación
ramo un soluto.Muchos m ânism os han sido sugeridos en un intento de explicar el FH en
diversossistemas, pero no se ha alcanzado un consenso en cuanto a su validez.

1.7.6.2. Altes temperaturas
Los electrodepósitos del cobre así como el níquel cambian de dúctil a frágil a temperaturas
altas. El níquel se reduce aproximadamente de un 90% de su área a temperatura ambiente
a aproximadamente 25% a 500oC. En el caso del cobre electrodepositado, esto se produce
a temperaturas más bajas, de 200 a 300 ° C, dependiendo de las condiciones durante la
electrodeposición.Níquel forjado no exhibe esta transformación dúctil a frágil. Una posible
razón para esta diferencia es que el níquel electrodepositado contiene azufre y que,a su
vez, forma películas quebradizasde sulfuro de níquel. El níquel Forjado contiene suficiente
manganeso que se combinado con el azufre evitan que se convierta en un factor de
fragilización. En efecto, con pequeñas cantidades de manganeso con níquel
electrodepositado, el efecto descrito anteriormente puede ser minimizado.
El cobre electrodepositádo presenta el mismo tipo de transición, debido a la degradación del
límite de grano como resultado de la co-deposición de impurezas. No se sabe que la
impurezaen particular, sea la culpable. Cualquiera azufre u oxígeno pueden ser la causa de
este efecto.
1.8. EFECTO DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN ENLOS DEPOSITOS.™
En la formación de un recubrimiento, el carácter cristalino del mismo depende de la
cantidad de gérmenes formados al principio de la electrólisis, inmediatamente después del
empobrecimiento en iones de la película líquida catódica. De modo que para poder
determinar las modificaciones que experimenta dicha estructura cristalina, con tendencia a
dar depósitos brillantes, es preciso identificar la influencia que sobre le empobrecimiento de
dicha película líquida catódica, ejercen una serie de factores, que describimos a
continuación:
1.8.1.lnfluencia del estado de la superficie-base
Del estado de preparación de la superficie catódica base, dependen en gran manera las
cualidades de brillo de la misma, sobre todo cuando el depósito a efectuar debe ser
delgado. Una buena preparación de dicha superficie (desengrase, desoxidado, pulido, etc.)
antes de su recubrimiento favorece considerablemente su posterior abrillantemiento, debido
a que solamente sobre superficies completamente lisas y pulidas, pueden obtenerse
recubrimientos altamente brillantes, aunque algunos agentes añadidos al electrolito
contribuyen en gran manera durante el proceso electrolítico a igualar las rugosidades y
asperezas de dichas superficies.
1.8.2.lnfluencia del espesor del recubrimiento electrolítico
Cuando el recubrimiento metálico se realiza sobre una superficie pulida y brillante, por si
mismo éste recubrimiento también lo es, siempre y cuando la capa depositada sea
relativamente delgada; y, si el coeficiente de reflexión del metal depositado es s u p rio r al
del metal base, la reflexión de la luz y por lo tanto el brillo, aumenta a medida que se
prolonga la electrólisis. Ahora bien, esta influencia del metal base sobre la textura del
recubrimiento electrolítico cesa cuando se alcanza un cierto espesor, a partir del cual las
cualidades del brillo únicamente dependerán de las condiciones enlas que se efectúe el
depósito.
Si dichas condiciones no permiten la formación de un depósito brillante, el brillo adquirido
hasta ese momento por el depósito disminuirá a medida que aumenta su espesor. Si por el
contrario dichas condiciona permiten la formación de un depósito liso y brillante, el brillo no
disminuirá cuando aumente el espesor. Esto explica el hecho de que numerosos electrolitos
den depósitos relativamente brillantes en capas delgadas, y que únicamente los baños
llamados brillantes, den recubrimientos en que el brillo aumenta con el espesor.Ahora bien,
incluso en el caso de estos últimos depósitos, el aumento del brillo con el espesor
únicamente se realizara hasta un cierto límite, pasado el cual, el brillo disminuirá debido a la
conversión de las capas lisas en rugosas por fenómenos secundarios.
1.8.3.lnfluencia de la densidad de corriente
La densidad de corriente aplicada es un factor esencial en la obtención de depósitos
electrolíticos brillantes.
Es evidente que una variación en la densidad de corriente involucrará una variación en el
empobrecimiento de la película líquida catódica. Un aumento de dicha densidad de
corriente, provoca un mayor empobrecimiento de la película líquida catódica, obteniéndose
estructuras finas debido a la continua aparición de gérmenes cristalinos.Así pues, cuanto
mayor sea la densidad de corriente, mayor será el brillo del depósito obtenido. Sin embargo,
existe un máximo para esta densidad de corriente, que al sobrepasarse produce depósitos
quebradizos, debido a la aparición de formas cristalinas esponjosas.
1.8.4.lnfluencia de la agitación
La influencia de la agitación sobre la producción de depósitos brillantes se manifiesta en un
favorecimiento de los cambios entre la película líquida catódica y el resto de la solución-
electrolito, contrarrestando así el empobrecimiento de dicha película. Por otra parte, la
agitación expulsa parcialmente las burbujas de hidrógeno que se forman en la superficie del
cátodo, y permite además, una elevación de la densidad de corriente.
1.8.5.lnfluencia de la Temperatura
La temperatura hace mas conductora las soluciones y permite emplear una densidad de
corriente superior a la ordinaria,.y ésta es la razón de que, en caliente, se originen depósitos
de granos más finos, a pesar de que un aumento de temperatura origina cristales grandes;
la densidad de corriente, pues, contrarresta el efecto de la temperatura. No obstante con la
temperatura aumenta, en general, la disociación de las sales, disminuye la viscosidad de las
soluciones y aumenta a la vez la conductividad de la película líquida junto al cátodo.
Además, la temperatura permite más fácilmente eliminar los gases en el cátodo,
disminuyendo su absorción que produciría depósitos frágiles, con tendencia a rajarse.
1.8.6.Concentracióniónica
Debido a que el depósito de los metales es el resultado de la descarga de los iones
metálicos, la concentración de estos últimos es más importante que la de los compuestos
metálicos de los que se derivan. En general un descenso en la concentración de los iones
metálicos aumenta la polarización catódica, disminuye el tamaño de los cristales y mejora el

poder de penetración. Si se obtienen las concentraciones bajas de iones metálicos
simplemente por dilución es una sal metálica, el suministro de metal al cátodo se agotara
muy rápidamente y la densidad de corriente limite será tan baja que no será practica. Esta
dificultad puede superarse utilizando soluciones que tengan una alta concentración de
compuestos metálicos pero una baja concentración de iones metálicos. El compuesto
metálico sirve así como un recipiente que reaprovisiona iones a medida que se van
descargando
Las dos formas principales para reducir la concentración de iones metálicos son: primero
agregar un compuesto que tenga un ion común, y segundo, formar compuestos de
coordinación. La adición de iones comunes a la solución produce solamente un cambio
pequeño en la concentración iónica del metal que se trata, sobre todo si aquella es
concentrada, ya que lo limítala solubilidad de la sal añadida. Si formamos un compuesto de
coordinación del ion considerado conseguiremos un mayor efecto, así por ejemplo, si el ion
Ag+ lo tenemos como diciano plata (I) de potasio, KAg(CN)2, la ionización del mismo será:
^[Ag(CN)2](a?) ^ [Ag(CN)2](aq) + K+(aq)
Ion metal ligando sirve como un proveedor de iones Ag+, que suministra a medida que éstos
quedan atrapados en la red cristalina. Los baños formulados a base de cianuro, son útiles
para la galvanoplastia del cobre, plata, cadmio, zinc y latón.
1.8.7.lnfluencia del pH
El pH alcanzado-en la película catódica, bajo condiciones uniformes depende del pH del
cuerpo de la solución. Un pH bajo en el baño permite utilizar corrientes de densidad más
elevada para producir un deposito firme a una eficiencia relativamente alta.
El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como el
rendimiento de corriente. Algunos metales como el níquel, zinc y hierro precisan un pH muy
bajo para obtener depósitos finos y por tanto, brillantes; en el caso particular del níquel se
trabaja con un pH próximo a 5,5, por lo que existe desprendimiento de gas y cierta cantidad
de hidrógeno queda ocluido en el metal, dando al depósito su brillo característico.

1.8.8.lnfluencia de los agentes de adición
En general se aplica el término de agente de adición a todos aquellos compuestos de
naturaleza química diversa que, añadidos a la solución-electrolito en cantidades pequeña,
son capaces de modificar la textura cristalina del depósito, dejándola más fina y regular.
Aunque en esta amplia definición puede incluirse cualquier producto que se añada a la
solución-electrolito, nos referiremos con este nombre, especialmente, a los agentes
abrillantadores, sustancias generalmente orgánicas capaces de producir recubrimientos
electrolíticos brillantes.
Se ha observado por una serie de hechos que la mayoría de los agentes de adición de tipo
orgánico sufren transformaciones químicas en el seno del electrolito, dando origen a nuevos
compuestos, que pueden ser más eficaces en su acción que los primitivos. Se ha
observado, por ejemplo, que por adición de una pequeña dosis de fenol a un baño ácido de
cobre, se produce un recubrimiento de estructura altamente cristalina. Ahora bien, una vez
que ha funcionado dicho baño durante varias horas, se obtienen recubrimientos constituidos
por una estructura mucho más fina, lo que parece indicar la transformación del fenol en un
derivado sulfonado del mismo, de mayor influencia sobre la estructura del recubrimiento.
Se ha intentado establecer una relación entre la estructura química de los distintos aditivos
abrillantadores y la influencia que ejercen sobre el brillo de los depósitos. Sin embargo,
hasta la fecha esta cuestión no ha sido dilucidada del todo, pues si bien existen sustancias
pertenecientes al mismo grupo químico que tienen un comportamiento análogo, en la
mayoría de los casos no sucede así. Por otro lado, el cuidado que ponen las distintas firmas
comerciales poseedoras de estos productos, en guardar las experiencias realizadas,
dificulta todavía más su estudio.
Las posible influencia de los productos de adición sobre el brillo de los depósitos,
basándose en la estructura química de los mismos, ha sido investigada, entre otros, por
Raub y Wittum, especialmente en depósitos de zinc y níquel

Algunos autores clasifiran los agentes de adición atendiendo a su modo de acción sobre el
depósito. Por tanto se distingue así varios tipos de abrillantadores:
1o Cationes metálicos susceptibles de descargarse en el cátodo, incorporándose así al
depósito. Un ejemplo nos lo proporciona la adición de sales de zinc o de cadmio a un baño
electrolítico de níquel, que permite obtener recubrimientos brillantes constituidos por capas
alternas de níquel y de metal agregado.
2° Sustancias capaces de reaccionar químicamente con el cátodo evitando, generalmente,
la formación de hidratos y sales básicasinsolubles, que darían lugar a depósitos esponjosos.
Puede incluirse aquí una serie de compuestos químicos de características muy distintas,
como por ejemplo, compuestos oxigenados (ácido persulfúrico, permanganato de potasio),
reductores orgánicos (fenoles, hidroquinona, aldehidos, etc.), e incluso reguladores de pH
(ácido bórico)
3o Sustancias capaces de formar cortinas viscosas delante del cátodo, paralizando las
corrientes de convección líquidas e impidiendo así el intercambio entre la solución y la
película líquida catódica, y favoreciendo el empobrecimiento en iones de esta última. A este
tipo pertenecen una gran cantidad de sustancias orgánicas de tipo coloidal, siendo la
gelatina una de las que primero se utilizó.
4o Sustancias capaces de dar productos que se incorporen mecánicamente al depósito,
formando verdadera inclusiones en el. Un ejemplo nos lo ofrece la adición de goma arábiga
a los baños de cobre.
5o Sustancias capaces de formar iones metal ligando que se descarguen sobre el cátodo.
Estos iones estarían constituidos por el coloide añadido y el metal a depositar. La existencia
de ^ to s compuestos, así como su acción sobre e¡ depósito, ha sido establecida por Fuseya
y colaboradores. Pueden incluirse en este grupo una serie de aditivos de tipo orgánico tales
como: ácido aspártico, a-alanina, etc., incluso otros como la gelatina, capaces de ejercer
también otras acciones.

Glénat, finalmente, clasifica a los compuestos orgánicos utilizados como agentes de adición,
según el efecto producido en el baño galvánico. Distingue así tres grandes grupos:
10 Agentes ligantes
2 °Productos tensoactivos y sobretensores, y
3°^>rillantadores propiamente dichos y auxiliares.
En el primer grupo, agentes ligantes, incluye los llamados complexones, especialmente el
complexón II (ácido etilendiaminotetraacético)y el complexon I (ácido nitrilodiacético). Estos
compuestos sobre todo el primero, forman con la mayor parte de los cationes metálicos
complejos estables, solubles y muy poco disociados en solución. De esta manera al eliminar
las impurezas metálicas capaces de originar depósitos defectuosos (con rugosidades y
poca adherencia), se consiguen recubrimientos con grano regular, al mismo tiempo que
permiten el empleo de mayores densidades de corriente, y se comportan como productos
despolarizantes.
Los productos tensoactivos y sobretensores, incluidos en el segundo grupo, influyen en la
obtención de depósitos de buena calidad. Los agentes tensoacticos, capaces de disminuir la
tensión superficial del baño hasta límites relativamente altos, previenen y eliminan la
aparición del picado, fenómeno provocado muchas veces por la adición de sustancias
orgánicas empleadas como abrillantadores. Como agentes tensoactivos de tipo aniónico se
han utilizado diversos compuestos alquil-aril-sulfónicos (entre ellos el alcohol
láuricosulfonado), y comoagentes tensoactivos del tipo catiónico, halogenuros de N-
alquil.piridinio o N-alquil-quinolinio, además de alguna betaínas, utilizadas asimismo como
agentes de brillo. Estos agentes tensoactivos se comportan también muchas veces como
agentes de nivelación, sobre todo cuando van acompañados de otra sustancias orgánicas
empleadas como abrillantadores de los baños. Los agentes sobretensores, pertenecientes
también a este segundo grupo, al elevar la sobretensión de hidrogeno, disminuye su
desprendimiento en el cátodo, mejorando en gran manera el aspecto del depósito. Entre los
productos sobretensores tenemos el isopropil-naftalen-sulfonado sódico.

El terrer grupo, constituido por los agentes abrillantadores propiamente dichos y sustancias
auxiliares de los mismos (las cuales contribuyen a su mejor disolución o a eliminar efectos
secundarios pequdiciales) es el más numeroso e importante. Los compuestos de este grupo
influyen esencialmente en la textura cristalina, en la estructura laminar del depósito, en la
orientación de los cristales constituyentes del mismo.
La mayoría de estas sustancias pertenecen a la clase de coloides orgánicos y a la de
agentes nivelantes. Entre loscoloides utilizados, Glénat incluye la gelatina, goma arábiga,
albúmina y dextrina. Sin embrago, en los baños modernos empleadospara producir
depósitos brillantes el uso de estas sustancias ha sido poco a poco abandonado, siendo
sustituidas por otros productos de síntesis. Entre los agentes nivelantes capaces de alisar
las protuberancias que presenta el metal base, dando lugar a depósitos lisos y brillantes , el
citado autor incluye la cumarina y sus derivados además de algunos alcoholes acetilénicos
(dimetil-etinil.carbinol, etc.) y algunos compuestos heterocíclicos (piridinas, quinoleínas, etc.)
utilizados especialmente en baños de níquel.

CAPITULO II
PROCESO GALVÁNICO PARA

LA ELABORACION' DE
BIJOUTERI
2.1. GENERALIDADES
El proceso productivo para Bijouteri de alta calidad se desarrolla en diversos procesos que
están debidamente implementados en planta desde el diseño de la pieza hasta la entrega al
cuente, todos ios proresos para dicha elaboración, están estandarizados bajo lineamientos
que están orientados a la calidad de los productos, lo que lleva a que la organización tenga
satisfechos a sus cliente en cantidad, calidad y tiempo.
Actualmente la empresa produce alrededor de 1 500 000 unidades mensuales entre
diversos tipos de Bijouteri, como por ejemplo: anillos, pendientes, aretes, etc., y en diversos
arabados como son plata y oro.
En la siguiente diagrama se muestra el proceso completo para la producción de Bijouteri, el
proceso galvánico consta de dos procesos que son la preparación de la pieza y Baños
galvánicos.
Metal
Zamak
PREPAIWCION DE W P IB A BAÑOS GALVANICOS
i Limpieza Limpieza Cobre

Fundición CobreÁcido
Superficial .4 Química y Alcalino *
i »
í l ------- — J i *
1
t
t
Mermas Mermas 1 Níquel
„ -a
V «..H.W. ■.. .1
# 4
Mermas Qro Plata Mermas
> .U
i11 .1. 1..V ,, ------^
4 ' #
Figura 2-1.Proceso Productico para la elaboración de Bijouteri

La aleación utilizada para la elaboración de las piezas de Bijouteri es el Zamak, cuya
composición se muestras en el cuadro 2 - 1 .
Cuadro 2-1. Composición metálica del Zamak

.. . . I . . 1
m e ta l- '' - -porcentaje
Zinc 92.493%
Aluminio 3.9%
Cobre 3.0%
Magnesio 0.5%
Hierro 0 .1 %
Plomo 0.004%
Estaño 0 .0 0 2 %
Cadmio 0 .0 0 1 %
Es una aleación de muy bajo costo comparada con la aleación de estaño 96%, que se
utilizaba hace varios años atrás. En la figura 2-2 se muestra el molde y la corona metálica
que se desprende del molde después de la fundición. Las piezas son sacadas de esta
corona y dispuestas para los procesos posteriores.
Figura 2-2. Molde y corona metálica

2.2. PREPARACION DE LA P IK A t1,5]
Generalmente las piezas fundidas no se llevan directamente al proceso electrolítico sin
antes efectuar el acondicionamiento previo, el cual consiste en quitarles la rebaba o escoria
remanente de la fundición, alisarlo hasta que las piezas queden adecuadamente lisas y
quitarle la grasa que arrastran de las operaciones de manipulación. En efecto las piezas
recién fundidas presentan una serie de suciedades o defectos sobre las cuales es imposible
realizar exitosamente el tratamiento electrolítico.
Los procedimientos de preparación preliminar son numerosos y diversos, siendo
seleccionados en función a los diferentes factores que determinan el planeamiento de las
operaciones a seguir. En Yobel SCM, los procedimientos a seguir son los siguientes:
Tratam iento superficial Tratam iento Químico

• Desbaste • Decapado
• Vibrado • Desengrase Electrolítico
2.2.1.Tratamiento Superficial
2.2.1.1. Desbaste
Es la primera operación a que se somete la superficie de una pieza.en algunos casos, el
desbaste no es necesario, pues la superficie del objeto a tratar posee ya las adecuadas
características de tersura; pero cuando el objeto es de reciente fabricación, y sobre todo de
reciente fundición posee rebabas, escamas y a veces, incluso, costras que es preciso
eliminar a fin de que susuperficie quede convenientemente preparada para el vibrado
posterior. Según el estado de la superficie de la pieza se utilizan para llevar a cabo la
operación del desbastado, discos sólidos de distinto grano, hasta discos impregnados de
esmeril, granate, tierra de trípoli e incluso piedra pómez, además de distintos productos
elaborados con polvo de aleaciones de acero o compuestos de boro y vanadio.
Los discos empleados en el desbastado son sometidos a un movimiento giratorio, oscilando
entre 800 a 4500 revoluciones por minuto en un eje, accionado directamente por un motor o
por una correa de transmisión constada a una pieza común., del cual parten distintas
correas, utilizables para diferentes fines.
En el pulido manual, sistema utilizado en la planta, la pieza a desbastar se pone en contacto
con el disco en movimiento, produciendo esta fricción, una serie de rayas que nivelan poco
a poco a su superficie. De esta manera se consigue una superficie uniforme, apta para ser
sometida al proceso siguiente de vibrado. El equipo que se utiliza en las operaciones del
desbastado es una máquina de pulido como se muestra en laFigura 2-3,y donde se utilizan
discos abrasivos de grata para el pulido de las piezas.
Figura 2-3. Maquina de pulido para

desbaste
2.2.1.2. Vibrado
Habiéndose logrado desbastar las piezas de manera aproximada al acabado final, se
procede al alisado fino de la superficie hasta lograr el acabado de tersura deseado. Cabe
resaltar que cuando una pieza es sometida a un determinado electro recubrimiento, como el
níquel por ejemplo, generalmente las rugosidades del material base se conserva a través de
la capa de níquel; por lo tanto para lograr mejores acabados en la superficie final es
conveniente vibrar la pieza muy bien hasta el grado de lustre.

Figura 2-4. Maquina de vibrado
B equipo utilizado en ese procedimiento es la maquina vibradora, como se muestra en la
figura 2-4 que es una tina montada sobre resortes y accionada por un motor con polea
excéntrica de alta velocidad, de modo que adquiere un movimiento vibratorio muy intenso.
En dicha maquina vibradora las piezas son colocadas con gran cantidad de trozos de
cerámica, con lo que se mantiene en fricción durante el trabajo, produciéndose por
consiguiente, el alisamiento de las superficie de las piezas.
2.2.2.Tratamiento Químico
Los materiales extraños que se encuentran presentes en forma más común sobre las
superficies metálicas, pueden dividirse en dos grupos, el primero consiste en aquellos
compuestos metálicos como óxidos y productos de la corrosión, que son formados sobre la
superficie metálica por exposición y el otro grupo son materias orgánicas, tales como
grasas, o aceites u otras materias como polvo, provenientes de los proceso previos o en el
colgado de las piezas.En general es esencial quitar toda sustancia extraña de la superficie
del metal antes de proceder al tratamiento galvánico.
Las piezas para los procesos siguientes, son colgadas manualmente con alambres de
cobre en bastidores de acero inoxidable tal como se muestra en la figura 2-5.

Figura 2-5. Colgado de piezas
2.2.2.1. Decapado
La mayor parte de los metales, especialmente aquellos de base férrea, debido a la acción
de los gases que rodean el medio ambiente (oxigeno, anhídrido carbónico, vapor de agua,
cloro.etc.), se recubren de una capa mas o menos grande de óxido u otro compuesto
químico insoluble (carbonato, cloruro, su!furo,etc.), difícil de eliminar mediante las
operaciones anteriores.Algunas veces estas capas insolubles que rodean al metal se han
originado en el proceso de fundición o forjado del mismo, estando fuertemente adheridas a
él. La operación mediante la cual se logra eliminar estas capas que recubren a un metal
recibe el nombre de decapado.
Para realizar esta operación se han utilizado diversos tipos de ácidos, según la clase de
metal de que se trate o' la clase de impureza a eliminar. De todos ellos, los mas empleados
para fines generales, han sido los ácidos clorhídrico y sulfúrico, en diversas
concentraciones.
La operación del decapado se realiza generalmente por inmersión de las piezas a tratar en
la solución decapante apropiada, bajo las siguientes condiciones:

Cuadro 2-2.Condiciones para el decapado
FORMULACION CONDICIONES DE OEPRACION
Acido clorhídrico 10% Tiempo de permanencia 5 seg
Temperatura Ambiente
2.2.2.2. Desengrase Electrolítico
Cuando las piezas llegan al proceso galvánico están recubiertas generalmente, de una
película gruesa de grasa procedente de la mecanización de las mismas, del simple contacto
manual o del proceso de desbastado y vibrado. En esta etapa se elimina toda la grasa
remanente que pudiera existir sobre las superficies de ia pieza en tratamiento. Cualquier
vestigio de grasa, que aun conserve una pieza cuando se le somete a electrodeposición, va
a interferir con la buena adherencia anulando la buena calidad del recubrimiento.
El desengrase electrolítico además de la acción délos productos químicos que constituyen
el baño de desengrase, interviene la acción de la corriente eléctrica que se aplica durante el
proceso para ayudar a obtener un mejor y másrápido desengrase. La acción del desengrase
se debe al arrastre mecánico por parte del hidrogeno desprendido en el cátodo y a la acción
química de la solución-electrolito usada. Las soluciones electrolito empleadas en este
procedimiento son de tipo alcalino, por ejemplo: hidróxido de sodio, o potasio, carbonato de
sodio, fosfato de sodio, etc., así como también agentes tensoactivos como por
ejemplo:alcoholes sulfonados, ácidos grasos sulfonados, etc., además de cianuros y
compuestos cianurados, utilizados para evitar que laspiezas se manchen o se formen barros
sobre su superficie.
El proceso consiste en suspender las piezas en la solución electrolito y hacerlos actuar
como cátodos el circuito eléctrico de corriente continua. La función de ánodo la ejercen las
planchas de acero inoxidable sumergidas en la misma solución.Las piezas que se tratan,
actúan como rétodos en el baño de desengrase electrolíticobajo las siguientes condiciones:

Cuadro 2-3. Condiciones para el desengrase
FORMULACION CONDICIONES DE OEPRACION

Hidróxido de sodio 110 g/L Tiempo de permanencia 10 seg
DCM 55 g/L Temperatura 5 0 -6 0 ° C
Voltaje 8 -1 0 voltios
Ánodos Acero inoxidable
DCM es un compuesto patentadoque es de venta comercial cuya composición aproximada
es la siguiente:
Cuadro 2-A. Composición DCM
Composición
Hidróxido de Sodio 50-100%
Metasilicato de sodio 10-25%
Carbonato de sodio 10-25%
Durante la electrólisis se forma álcali libre en el cátodo que favorece en parte al proceso
mediante su acción desengrasante. Por otra parte, el proceso electrolítico, propicia la
formación abundante de g a s ^ en los e r r a d o s , que ayudan al arrastre mecánico de la
grasa adherida a la superficie de las piezas.
4H2O + 4e_ —» 40H_ + 2H2 En el cátodo
40H_ 2H20 + 0 t + 4íT En el ánodo
El desprendimiento de hidrogeno en el cátodo es el doble del desprendimiento de oxigeno
en el ánodo, por lo que el desengrase catódico es de mayor rendimiento y el m ^ utilizado.
2.3. BAÑOS GALVÁNICOS
Con pocas excepciones, el metal a depositar a partir de un baño galvánico es introducido
como una de sus sales y restablecido por su disolución anódica.
Las piezas ya preparadas superficial y químicamente limpias, son recubiertas
electrolíticamente por la siguiente serie de baños:

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL Página ^
Cobre
Alcalino
Cobre Ácido
Figura 2-6. Proceso de Baños galvánicos
2.3.1.Baños de cobre
Los recubrimientos electrolíticos de cobre son relativamente sencillos de obtener, y son
empleados con mucha frecuencia como una etapa preliminar antes de recubrir con cualquier
otro metal al sustrato El cobreado electrolítico es un proceso que permite aplicar un
recubrimiento de cobre sobre materiales como el acero, hierro, latón y zamak, con un
espesor variable según las necesidades, tiene como objetivo mejorar las propiedades del
material base gracias a su elevada maleabilidad, ductilidad y conducción de la electricidad.
Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un sistema decapas de recubrimiento,
puesto que es fácil de depositar sobre diversos metales y aleaciones, debido a que presenta
una elevada conductividad; además, la capa de cobre es muy resistente, económica de
aplicar y forma una buena base adhesiva para otros metales.
El cobreado puede aplicarse a partir de baños alcalinos cianurados y baños ácidos con
ácido sulfúrico. Para el caso de la industria de Bijouteri, utilizamos ambos el primero es el
baño cianurado de cobre (cobre alcalino), sin aditivos orgánicos, y luego pasa al siguiente
baño que es baño de cobre ácido con aditivos orgánicos, este ultimo utiliza aditivos que son
patentados y cuya ficha técnica del baño se encuentra en el anexo 2 .

2.3.1.1. Baño de cobre Alcalino
Estos tipos de electrolitos están formulados para obtener depósitos de gran espesor, con un
régimen de depósito veloz. Consiste esencialmenteen una solución de cianuro cuproso en
un cianuro de m âl alcalino. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder
depenetración, es decir es capaz de cubrir desigualdades del metal base (pequeños
huecos).
El baño de cobre alcalino tiene un alto contenido de cobre combinado con un bajo contenido
de cianuro libre, formando iones complejos de cobre y potasio(o sodio).
La mezcla de cianuro de cobre y cianuro de potasio, nos da la sal doble de cobre y potasio,
2KCN(aq) + CuCN(_aq) ^ K2[Cu (CW)3] (ag)
y que al disociarse queda el complejo a electrodepositar:
K2lCu(CN)3]tttq> *± 2K+iaq) + [Cw(Cf03]2- (afl)
La reacción electroquímica ocurrida en el cátodo es siguiente:
+ <T - i Cutí) + 3C N -Í(U¡]
Este es el primer recubrimiento que se le da a las piezas y cuya finalidad es dar adherencia
a los siguientes recubrimientos, la tonalidad de este baño es mateada y de un rojizo intenso.
El proceso en el baño de cobre alcalino ocurre bajo las siguientes condiciones:
C ^ d r o 2“5. Condiciones del baño de cobre Alcalino
COONDICIONES QUÍMICAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

Cianuro de cobre 110 g/L Temperatura 50oC
Cianuro de potasio 42 g/L PH 1 1.5-12.5
Ánodos cobre electrolítico
Voltaje 1 - 2 voltios
Ver Anexo 1. Hoja técnica Cobre Alcalino Química Anders.

2.3.1.2. Baño de Cobre Ácido
El cobreado ácido se efectúa a partir de una solución que consistefundamentalmente en
sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Este tipo de solucionestiene un bajocostode preparación y
los rendimientos anódicos y catódicos llegan alciento por ciento en muchos rasos.La
presencia del ácido sulfúrico es esencial, pues evita la formación de precipitadosde sales
básicas de cobre y también aumenta la ionización y, por consiguienteaumenta la
conductibilidad de la solución, reduce la posibilidad de que loselectrodos se polaricen y
ahorra el consumo de fuerea. Reduciendo la concentraciónde iones cobre de la solución, el
ácido tiene también el efecto de producir depósitoslisos de pequeño tamaño de grano.
La disociación del sulfato de cobre nos da al ion cúprico:
CuSOi âq-) ^ Cu2+(aq) + S 04 (aq:)
La reacción electroquímica ocurrida en el cátodo es siguiente:
(aq) ^ ^ CUÍS)
El cobreado ácido es el segundo recubrimiento que se les da a las piezas. Este baño le
otorga a la pieza una superficie altamente brillante, tiene la capacidad de nivelar
desigualdades provenientes del baño de cobre alcalino y disminuir las depresiones ásperas
de la superficie. Cabe resaltar que es un baño cuyos aditivos orgánicos son patentados.
El proceso en el baño de cobre ácido ocurre bajo las siguientes condiciones:
Cuadro 2-6. Condiciones del baño de cobre ácido
CONDICIONES QUÍMICAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

Sulfato de cobre 240 g/L Temperatura 24 - 28°C
Acido Sulfúrico 63 g/L PH < 1
Preparadora 10 g/L Ánodos cobre fosforoso

Abrillantador A 0.5 g/L Voltaje 2 - 4 voltios
Abrillantador B 0.5 g/L
Ver Anexo 2. Hoja técnica Cobre Ácido. Química Anders.

2.3.2.8año de Níquel
El níquel es un metal duro y resistente al desgaste y a la corrosión. Sus características de
dureza y duración hacen que se utilice mucho para la protección superficial de las piezas,
con fines decorativos y de recubrimiento previo antes del plateado, dorado, cromado o de
otros acabados. La propiedad de proteger de la corrosión se debe a la ausencia de
porosidad en la estructura cristalográfica de una película de níquel y al aumentar su espesor
los poros tienden a cerrarse, con lo que el poder protector es mayor.EI baño de níquel es el
tercer recubrimiento a las piezas en el proceso galvánico, este baño es el último utilizado
antes de darle el acabado final a las piezas (oro o plata). Es un baño de alto rendimiento y
poder de nivelación. La capa de níquel depositada por este proceso se caracteriza por tener
un alto brillo y darle la dureza necesaria a la pieza. En el baño de níquel es un baño
compuesto de sales y aditivos orgánicos patentados, las sales utilizadas son el sulfato de
níquel {NiSOJ, como la principal fuente de iones, y el cloruro de níquel por su efecto
despasmante (que hace activar la superficie de depósito) de los iones de cloro sobre los
ánodos de níquel. El ácido bórico tiene la función de sustancia buffer y reduce la formación
de defectos a altas densidades de corriente, generados por la acidificación de la solución
debida al exceso de iones H+.
La disociación del sulfato de níquel y del cloruro de níquel en agua:
^ NÍ2+(aq)+SO| (aq)
^ ^ 2 (_aq) ^ (aq) + (“9)
La reacción de oxidación que se lleva acabo en el ánodo es la siguiente:
M(s) ^ N i2\aq) + 2e~
Y la reacción de reducción que se lleva a cabo en el cátodo es la siguiente:
M 2\ a q ) + 2e~ ^
Los iones clorurofacilitan la electrocorrosión del níquel y también actúa como despolarizador
y se proporcionan mediante el clomro de níquel.
El proceso en el baño de Níquel ocurre bajo las siguientes condiciones:

Cuadro 2-7. Condiciones del baño de Níquel

Sulfato de Níquel 270g/L Temperatura 5 0 - 60oC
Cloruro de Níquel 50 g/L PH 4 .2 -4 .4
Ácido Bórico 40 g/L Ánodos Níquel
Solución Correctora 3 g/L Voltaje 4 - 1 0 voltios
Humectante 1g/L
Abrillantador 0.5 g/L
Ver Anexo 3. Hoja técnica Níquel. Química Anders.
2.3.3.Baño de Plata
El baño utilizado es un baño cianurado, pues son fáciles de preparar, relativamente estables
y tienen un buen poder de penetración junto a un elevado rendimiento anódico y catódico. El
componente más importante de los baños cianurados es el cianuro doble de plata y potasio;
ambos son el resultado del cianuro de plata y el cianuro alcalino correspondiente:
AgCN(aq} + KCN^q) ^ K[Ag{CN') 2](aq)
Este complejo se disocia en dos fases proporcionando el complejo a electrodepositar; así:
K[Ag(CN)2](aq) ^ [Ag(CN)2] + K +(ag)
Aunque la concentración de los iones plata, que produce la segunda fase, es pequeña, no
obstante se dispone de una r^ e rv a proveniente del ánodo, capaz de r ^ o n e r todos los que
se separen en el cátodo.EI cianuro alcalino en exceso (cianuro libre) contrarresta la
ionización del complejo cianurado y la concentración baja del ion plata hace el potencial
catódico más negativo; pero todavía es posible separar la plata con muy poco
desprendimiento de hidrógeno. El cianuro libre incrementa la conductividad del baño y
favorece la corrosión del ánodo, la reacción de electrodeposicion que se lleva a cabo en el
cátodo es la siguiente:
[AgíCN) 2] + e ^ AgÍS) + 2CN (a?)
El proceso de recubrimiento en el baño de Plata, ocurre bajo las siguientes condiciones:

Cuadro 2-8. Condiciones def baño de Plata
Sal de plata 37.5g/L Temperatura 15-25°C

Cianuro de potasio 150 g/L PH >9.5
Solución Preparadora 40 g/L Ánodos Plata
Abrillantador 0 .5 g/L Voltaje 4 - 1 0 voltios
Ver Anexo 4. Hoja técnica Plata. Química Anders.
2.3.4.Baño de Oro
Al igual que el baño de plata, el oro también es un baño de acabado final para las piezas, el
baño de oro utilizado es cianurado y sus componentes más importantes son el cianuro doble
de oro y potasio y el cianuro libre. B baño de oro es de bajo contenido en metal debido, en
parte, a su elevado precio, con el fin de reducir pérdidas durante el trabajo.
Por su gran estabilidad y hermoso brillo, es uno del os metales por la industria de Bijouteri
para el dorado galvánico. A causa de su elevado precio, los recubrimientos galvánicos de
oro son muy delgados. Afortunadamente los recubrimientos de oro, aun con espesores
relativamente pequeños, están libres de poros, por lo cual cubren por completo el
recubrimiento base protegiéndolo de la corrosión.Los baños de oro están compuestos a
base de cianuro, la sal utilizada para este proceso es la sal doble de oro y potasio:
K[Au(CN)2j(aí)
Este complejo se disocia proporcionando el complejo a electrodepositar, así:
K[du(C/V)2j („ , ^
La reacción de electrodeposicion que se lleva a cabo en el cátodo es la siguiente:
lAu(C/V)2] + é -* /!% )+
El proceso de recubrimiento en el baño dé oro, ocurre bajo las siguientes condiciones:

Cuadro 2-3. Condiciones del baño de Oro

Sal cianurada de oro2.4 - 3 g/L Temperatura 550C
oo
cd
r^’
LO
Abrillantador 0.4g/L PH
Ánodos Acero inoxidable
Voltaje 2-6 voltios
CAPITULO III
ANALISIS DELOS DEPOSITOS

DE NIQUELPARA
RECUBRIMIENTO COMO
ACABADO FINAL
3.1. GENERALIDADES
En el níquel se consigue un brillo adecuado, gracias a los llamados baños de niquelado
brillante y como consecuencia de la buena estabilidad química del níquel, el brillo se
mantiene Inalterable durante largo tiempo.
El níquel es más noble que el Zinc, por lo que los recubrimientos sobre éste, proporcionan
una protección suficiente cuando tienen un buen espesor, el níquel protege entonces al
metal base que en su mayor porcentaje es Zinc, de unmodo perfecto contra la corrosión.
Además elsobrepotencial del hidrógeno sobre el níquel es relativamente elevada (0,20V) por
lo que éste, en soluciones neutras, poco alcalinas o débilmente ácidas, es prácticamente
estable. También es importante la atmósfera y el ambiente que producen sobre la
superficiedel níquel una oxidación que forma una película invisible, pero extraordinariamente
densa y sólida de gran resistencia química, que proporciona al níquel un estado pasivo a la
corrosión. El níquel presenta una buena resistencia frente a los álcalis fuertes en disolución
y fundidos en la mayoría de materias orgánicas.
Actualmente el electrolito utilizado es el que se encuentra formulado en el cuadro2-7. En los
baños de niquelado brillante, la electrodeposición de níquel se lleva cabo en unadisolución
que contiene iones níquel y agua, al paso de una corriente continua entre el ánodo y la
pieza a recubrir que hace de cátodo. Normalmente el ánodo es níquel pura que se va
disolviendo en tanto en cuanto la corriente va pasando, formando iones níquel que
reemplazarán a los que se han reducido en el cátodo sobre la pieza.
A fin de evitar las variaciones continúas del valor del pH en los baños de niquelado brillante,
se usa el ácido bórico. Los demás constituyentes de este proceso son el sulfato de níquel
hexahidratado. NÍSO4.6 H2O y el cloruro de níquel hexahídratado: NÍCI2. 6 H2O.

3.2. MECANISMOS DE FORMACION DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECROLmCOS
BRILLANTES19!.
Como se ha descrito en el capitulo previo, las opiniones respecto a los factores que
determinan el brillo de los depósitos electrolíticos y su estructura, son muy variadas.
Algunos autores consideran como característica principal de un deposito brillante las
dimensiones y finura de los cristales que lo integran; ahora bien, aunque los recubrimientos
electrolíticos brillantes obtenidos por adición de abrillantadores participan así mismo de esa
cualidad, no es factor esencial, y si lo es según Meyer y Philips, la orientación de los
cristales, los cuales deben desarrollarse en planos paralelos entre sí.
Este enunciado, que relaciona el brillo con la orientación cristalina, ha sido adoptado,
aunque con algunas modificaciones por numerosos autores, afirmando alguno de ellos, que
esta orientación se debe a la adsorción del abrillantador por el depósito.
Esto a lo que se refiere al efecto submicroscópico, que produce el brillo propiamente dicho,
ya que el abrillantador puede ejercer además, otro efecto macroscópico, rellenando o
nivelando las desigualdades de la superficie base, siendo este ultimo efecto propio tanto de
aditivos de tipo orgánico como aditivos inorgánicos, conocidos con elnombre de agentes
nivelantes.
K. M. Gounova supone que la formación de los depósitos electrolíticos brillantes está ligada
a la presencia sobre la superficie catódica de una fina película, frecuentemente de tipo
coloidal que interviene para difundir los iones descargados sobre la superficie del electrodo.
En condiciones ordinarias los iones de ciertos metales, cromo por ejemplo, se descargan
sobre el cátodo cuando atraviesan la película superficial del electrodo. Sin embargo, otros
metales exigen la intervención de ciertas sustancias tensoactivas o coloidales para que la
película citada pueda formarse o estabilizarse sobre el cátodo. Tal es el caso del níquel por
ejemplo.
Otros autores, finalmente estiman que existe una cierta relación entre la función ejercida por
ciertas sustancias tensoactivas y formadoras de brillo, y la velocidad de su adsorción y
desadsorción por la superficie del electrodo. La adición de sustancias tensoactivas que

p o s ^ n una gran velocidad de adsorción proporcionara, según dichos autores, depósitos
brillantes sobre el cátodo.
Podemos afirmar, pues de lo que antecede, que el mecanismo que explique la formación de
los depósitos electrolíticos brillantes dista mucho de estar plenamente resuelto, y las
hipótesis expuestas únicamente pueden tomarse como explicaciones, algunas muy
convincentes y racionales, de algunos hechos experimentales, sin tener todavía ninguna de
ellas carácter definitivo; sin embargo para nuestro proceso a desarrollar (baño de níquel),
podemos suponer quela hipótesis de Gounova, es la más cercana.
3.3. RECUBRIMIENTO BRILLANTE DE NÍQUEL[9].
La aplicación principal de los recubrimientos de níquel reside en su valor protector, sirviendo
como capa intermedia para el plateado o dorado de las piezas, sin embargo, este
recubrimiento brillante de níquel, por conservar inalterable su brillo durante un largo tiempo,
pueden ser utilizados también como acabado final.
3.3.1.Condiciones generales de funcionamiento de los baños de níquel.
Las condiciones varían según sea el tipo de baño utilizado. Todos los baños exigen sin
embargo, un estricto control, tanto de sus condiciones de trabajo como de la solución-
electrolito, realizando este último control mediante análisis químico periódico de sus
componentes principales.
Los baños de níquel trabajan generalmente a temperaturas altas, oscilando entre 45-75°C,
según sus características. Las densidades de corriente utilizadas son también elevadas
variando entre 2-8 ^ d m 2, exigiendo además estos baños una continua agitación y un
estado de permanente pureza.

3.3.2.Baño de Níquel empleado.
El primer baño empleado para producir depósitos de níquel brillante fue el de Schlotter, el
cual utilizo con tal fin un baño Watts, compuesto por sulfato de níquel, cloruro de níquel y
ácido bórico, al que añadió un compuesto orgánico (naftalen-trisulfonato-sódico).E! baño de
níquel usado actualmente presenta la composición clásica de un baño tipo Watts. Sus
constituyentes son pues, el sulfato de níquel hexa o hepta-hidratado, que proporciona la
concenfración adecuada de iones m etálica, el cloruro de níquel hexahidratado y al ácido
bórico que actúa como regulador de pH.
La concentración de cada uno de estos constituyentes en el baño es la siguiente:
Cuadro 3-1. Concentración Baño de Níquel
CONCENTRACION DE COMPONENTES
Sulfato de Níquel 270 g/L
Cloruro de Níquel 50 g/L
O
Ácido Bórico
O)
El pH del baño se acostumbra a mantener entre 4 y 4.5, siendo la temperatura de trabajo de
50 - 55°C. Los ánodos son de níquel electrolítico, envueltos en fundas de nylon de malla
tupida, para evitar su impurificación durante el funcionamiento del baño. La solución
electrolito debe ser pura y transparente, exigiendo una filtración continua o a intervalos
regulares muy próximos. Las impurezas más frecuentes de estos baños las constituyen el
zinc, hierro, cobre, plomo, aluminio y cromo hexavalente, siendo necesaria su eliminación
cuando se hallen presentes en cantidades superiores a 0.01 - 0.05 g/L. Es asimismo,
imprescindible la agitación de la solución electrolito, la cual se realiza mediante agitación de
la barra catódica.
Respecto a los agentes de adición utilizados en este baño, existe un numero variado de
éstos, pero debido a la escasa información que en general proporcionan las distintas firmas
comerciales poseedoras délos mismos, es muy difícil poder establecer cuales de ellos dan
los mejores resultados.

Suelen usarse como agentes de adición, en la mayoría de los casos tres clases de
productos de acción distinta: agentes estabilizantes, agentes abrillantadores y agentes
antipicados.
Los agentes estabilizantes ejercen dos funciones: por una parte contribuyen a dar
depósitos relativamente brillantes sobre el metal base, y por otra aumentan la solubilidad de
los agentes abrillantadores, de modo que suele ser usado en concentraciones mayores.
Además de estas dos funciones, parece ser que el agente estabilizante disminuye al mismo
tiempo, la sensibilidad del baño a la presencia de las impurezas que puedan haberse
intrûctáo en él. Los primeros agentes estabilizantes fueron usados por Scholotter (ácidos
naftalendisulfónicos) y por Lutz y Westbrook (ácidos naftalenalquil-sulfónicos). Trabajos
posteriormente publicados parecen indicar que la mayoría de los agentes estabilizantes
corrientemente empleados contienen en su molécula uno o más grupos orgánicos llevando
los radicales =C - S02 - . Por una parte dichos productos pueden estar constituidos por un
anillo aril (benceno o naftaleno) o un anillo aril sustituido (tolueno, xileno, naftilamina,
toluidina, bancil-naftaleno, etc.), o por una cadena alquilenica sustituida o no sustituida (vinil,
etc.), unidos cualquiera de dichos grupos al radical sulfo. Por otra parte, estos agentes
estabilizantes pueden estar constituidos por un ácido sulfónico, sulfonatos,, sulfonamidas
osulfonas, unidos a un radical conteniendo un doble enlace carbónico. Como ejemplos de
los compuestos descritos podemos citar los siguientes: ácido a- o p- naftalen-
monosulfónico, y sus sales, ácido naftalentrisulfónico y sus sales, benceno sulfonamida, o-
toluensulfonamida, etc.
De todos los compuestos citados, parece ser que los derivados de la sacarina y las
sulfonamidas son los que presentan mejores cualidades como agentes estabilizantes, así
como también una mayor tolerancia a la contaminación del baño por el zinc o por materia
orgánica de origen diverso. La cantidad de agente estabilizante a añadir al electrolito viene
limitada por su solubilidad en él, debido a que engeneral, no existe una concentración
critica. Ordinariamente, la cantidad presente en el baño está comprendida entre 1 - 3 g/L.
Los agentes abrillantadores producen propiamente sobre la superficie catódica el lustre
característico de estos depósitos, pero precisan de los agentes estabilizantes para que este
efecto sea permanente. El número de agentes abrillantadores descritos en laliteratura
técnica es inmenso. Atendiendo a sus características químicas podemos clasificarlos en
dos grandes grupos. El primero está constituido por las sales minerales de los metales zinc,
cadmio, mercurio, plomo, arsénico, bismuto, selenio, y teluro, y menos frecuentemente, por
las sales de talio, estaño y antimonio. El segundo grupo más corrientemente utilizado, está
formado por una serie de compuestos orgánicos insaturados, que son fuertemente
absorbidos sobre el cátodo.
Forman parte de este segundo grupo distintos productos de naturaleza química muy
diversa. Algunos poseen elradical C=0: cetonas, aldehidos y ácidos carboxílicos. De todos
ellos el compuesto más efectivo es el ácido fórmico y sus sales. Otros llevan en su
moléculael radical C=C: ésteres aldehidos alquilénicos, alcaloides, compuestos vinílicos.
Otra serie de compuestos llevan en su molécula el radical C = :acet¡leno y derivados,
alcoholes acetilénicos, etc. Otros compuestos tienen el radical C=N : colorantes derivados
de la azina, tiazina, oxazina, ¡ndofenol, compuestos de piridina, quinolina, etc. Pueden
incluirse también a este grupo, numerosos compuestos poseedores del radical C^N
(etilencianohidrinas), del radical N-C=S (tiourea) y del radical N=N (dorantes azoicos).
Como ejemplo de agentes de brillo pertenecientes a algunos délos tipos indicados en este
segundo grupo, podemos citar los siguientes: diaminodifenilamina, quinina, morfina,
cinconina, etc.La cantidad a usar de dichos productos es muy pequeña,, estando
comprendida generalmente entre 0.002-0.1 g/L.
Un tercer producto empleado como agente de adición conjuntamente con los dos citados
previamente, es el llamado agente antipicante o agente humectante, que disminuye la
tensión superficial del baño impidiendo el “picado” del cátodo. Los oxidantes empleados en
los baños clásicos para evitar este picado (peróxido de hidrógeno, persulfato, etc.), no son
utilizados en éstos, pues afectarían a los agentes abrillantadores presentes en el electrolito.
Por tanto para evitar esta acción de picado sin afectar a dichos agentes, se ha empleado
una serie de sustancias de carácter químico diverso, usadas generalmente en la industria
como agentes tensoactivos. Se trata en su mayoría de sales sódicas de sulfatos o
sulfonatos ácidosde alcoholes orgánicos superiores, conteniendo desde 8 a 18 átomos de

carbono.De entre todos ellos, los preferidos son: el lauril-sulfonato sódico y el lauril-
sulfoacetato sódico, en dosis de 0.2-1 g/L, y el alil-sulfonato sódico en dosis de 1-3 g/L.
En resumen, un baño de níquel, generalmente utilizara como agentes de adición, un agente
estabilizante, un agente de brillo y un agente antipicante o humectante, en las
concentraciones especificadas, operando dicho baño con la temperatura y densidad de
corriente óptimas para el proceso.
El baño utilizado en el proceso, por ser patente, no especifica los nombres específicos de
dichos agentes utilizados, a continuación se muestra la concentración de dichos agentes:
Cuadro 3-2. Agentes de adición.
Agentes de Adición
Solución Correctora (Agente estabilizante) 3 g/L
Humectante (Agente Antipicante) 1 g/L
Abrillantador (Agente de Brillo) 0.5 g/L
3.4. ANÁLISIS DEL DEPÓSITO DE NÍQUEL COMO ACABADO FINAL
Para utilizar el níquel como baño de acabado se realizaron pruebas en el laboratorio para
observar el comportamiento de las piezas en cuanto al espesor y características del
depósito.Para utilizar el níquel como acabado final, teníamos que aumentar el espesor de la
pieza, pero esto no podía perjudicar ios tiempos de producción, es decir, teníamos que
aumentar el espesor en el mismo tiempo en el que se manejaba como acabado intermedio;
por tanto la primera prueba realizada se realiza a través de un aumento en la cantidad de
cloruros, lo que según la literatura nos decía que aumentaba la corrosión anódira; la
segunda prueba realizada es aumentado la intensidad de corriente, lo que también nos
permite una velocidad de deposición mayor.

3.4.1.lnfluencia del cloruro
Todos los baños de níquel contienen algún cloruro, el que es necesario para asegurar la
corrosión con una alta eficiencia de los ánodos de níquel utilizados en el niquelado. Para el
proceso de niquelado utilizamos el cloruro de níquel y ánodos de níquel puro.
Para realizar esta prueba aumentamos la concentración del cloruro de níquel de 50 g/L, que
es la concentración con la que se trabaja para los depósitos de níquel como recubrimiento
previo, a 100 g/L. Por tanto el cuadro 3-3, nos muestra la nueva composición del baño de
níquel con la que se trabajó.
Cuadro 3-3. Condiciones nuevas para eí baño de níquel
CONDICIONES QUÍMICAS
C\l
h-
o
Sulfato de Níquel g/L
Cloruro de Níquel 100 g/L
Ácido Bórico 40 g/L
Solución Correctora 3 g/L
Humectante 710 1 g/L
Abrillantador Stratolux 710 0.5 g/L
Preparado el baño, se obtuvo por voltamperimetria, curvas potencial versus corriente, la
primera con el baño de níquel que se utiliza en producción, el cual contiene 50 g/L de
ctoruro de níquel (cuadro 3-1, cuadro 3-2), y la segunda con el baño de níquel de prueba,
cuya única diferencia con el anterior es la cantidad de cloruro de níquel (ver cuadro 3-3),
adicionalmente se obtuvo una curva de un baño preparado sin cloruro de níquel, para
observar la influencia de los cloruros sobre éstas. La gráfica siguiente muestra dichas
curvas.
Figura 3-1.Curva potencial versus corriente para el baño de níquel sin NiCI, con 50g/L de
NiCI y con 100 g/L de NiCI.
De esta gráfica observamos un mejor rendimiento anódico al aumentar la concentración de
cloruro de níquel, por tanto al tener una concentración más óptima de iones cloruro
aseguramos una mayor rantidad de iones níquel que aceleren el depósito.
Por tanto, como primer paso, tenemos un baño de níquel con una mayor cantidad de iones
cloruro, lo siguiente es observar si este afecta la calidad del depósito, mediante las pruebas
de espesor.
3.4.2.Pruebas de espesor
En el caso del depósito se realizaron pruebas en una celda de Hull a diferentes intensidades
de corriente para evaluar el espesor requerido para que el baño de níquel sea resistente a
las fricciones que tienen las piezas al ser utilizadas en las usuarias.
Para la medición de espesor se utiliza el método de fluorescencia de rayos X por energía
dispersiva (EDXRF), es una tecnología versátil, rápida y no destructiva, aplicable tanto a la
medición del espesor de recubrimientos como al análisis cualitativo y cuantitativo
multielemental de amplio espectro. En la empresa se cuenta con un equipo de la marca
COMPACT 5, para los fines de medidas de espesor.

Figura 3-2.Equipo utilizado para medición de espesores.
El principio de medida:
Un tubo emisor de rayos X excita a la muestra que emite una radiación de fluorescencia RX
que es característica de cada elemento. Un detector registra la energía del espectro. Los
elementos presentes en la muestra se identificana través de la energía característica de los
picos de los espectros, por otra parte, las concentraciones de cada uno de los componentes
se determinan por la intensidad de su radiación
Figura 3-3.Principio de la medición de espesores por EDXRF.

3.4.2.1. Puesta del equipo y procedimiento
La celda Hull es un tipo de célula de prueba utilizado para comprobar cualitativamente la
condición de un baño galvánico. Su capacidad es de 267 mL, y generalmente son de
plástico. La celda Hull replica el baño de recubrimiento en una escala de laboratorio. Se
llena con una muestra de la solución electrolítica, un ánodo apropiado que está conectado a
un rectificador. El cátodo esta remplazado por un panel de prueba de celda Hull (laminas
metálicas rectangulares y pulidas de bronce) que se recubre para poder observar las
condiciones del baño.
La forma trapezoidal de la celda (figura 3 ^ ) permite una distribución progresiva de la
densidad de corriente catódica, variando desde un valor mínimo (punto B) a un valor
máximo (punto A) constituyendo una de sus características esenciales. De esta manera se
pueden obtener sobre una misma placa diversas zonas, reduciendo considerablemente el
número de ensayos.
. Figura 3^.Posición del ánodo y cátodo en la celda de Hull
Mediante este método y utilizando los paneles de bronce, se logra determinar las
condiciones más favorables en cuanto a densidad de corriente, temperatura, agitación, etc.,
y además permite conocer el exceso o defecto de los principales constituyentes del baño,
de las sustancias abrillantadoras orgánicas utilizadas y la presencia de impurezas tanto
metálicas como de tipo orgánico.

De ahí el enorme interés que el método de la celda de Hull posee para el control de los
baños brillantes, debido a que, además de informarnos sobre la concentración aproximada
de las sustancias inorgánicas presentes, nos permite realizar, de una manera práctica, el
análisis de los abrillantadores orgánicos.
La composición del baño utilizado para estas pruebas esel mostrado en el cuadro 3-3, la
única variación es la concentración del cloruro de níquel, las condiciones de operación son
las mismas del cuadro 2-7.
Para trabajar con la celda de Hull, utilizamos un rectificador de corriente continua de 10
amperios, y paneles de prueba de celda de Hull, que son paneles de bronce que han sido
recubiertos previamente con los baños de cobre alcalino y cobre acido, las dimensbnes de
esta placa son: 1 0 c m x 7.5 cm.La figura 3-5muestra el equipo utilizado para realizar estas
pruebas.
Figura 3-5.Análisis por Celdas de Hull
Procedim iento:
Se prepara un baño según las condiciones dadas en el cuadro 3-3, que es el baño de
prueba para asegurar un mejor espesor en las piezas, tomamos 250 mL de la muestra
preparada que son sumergidos en la celda de Hull, se utiliza un ánodo de níquel electrolítico
de dimensiones apropiadas para la celda. A continuación se coloca el cátodo (panel de
Bronce), previamente desengrasado, en la posición como se indica en la figura 3-5., se

establecen las correspondientes conexiones y se realiza (a electrólisis de la soluctón con la
agitación, y a la temperatura usual del baño (50°C), y con la intensidad de corriente y
tiempo a ensayar.
Se realizaron 5 depósitos de níquel brillante a diferentes intensidades de corriente (1A, 2A,
3A, 4A y 5A), considerando tiempo constante, debido a que por temas de rendimiento de ia
producción, el tiempo no se podía modificar. De estas 5 placas se o ^ ^ e r o n los espesores
respectivos, los cuales fueron medidos en el equipo de medida de espesoresde Rayos X,
los resultados se obtienen en el cuadro 3-4. A continuación se muestran los depósitos de
níquel en las placas, en donde se podrá observar sus características.
Placa N°1. Intensidad 1A.
Figura 3-6.Placa N°1 intensidad 1 A,

durante 5 minutos.
La intensidad de 1A, es la intensidad con la que se trabaja en el laboratorio para los baños
de níquel que se operan bajo las condiciones del cuadro 2-7, (50g/L de NiCI), es decir
cuando se utilca el baño de níquel como recubrimiento de oro y plata, la placa para este
caso es similar a la que hemos obtenido en la figura 3-6, una placa muy brillante y sin
manchas, lo que aun nos permite seguir aumentando la intensidad de corriente.

Placa N°2. Intensidad 2A.
Intensidad de prueba para recubrimiento de níquel como acabado. Se observa un
recubrimiento parejo, y altamente brillante.
Placa N°3. Intensidad 3A

durante 5 minutos.
Intensidad de prueba para recubrimiento de níquel como acabado. Se observa la aparición
de una ligera mancha negra en zona de baja densidad de corriente, lo cual puede influenciar
en piezas con cavidades profundas, lo cual no es muy común en Bijouteri. La placa
mantiene su brillantez.
Placa N°4, Intensidad 4A

durante 5 minutos.
Intensidad de prueba para recubrimiento de níquel como acabado. Se observa que el grosor
de la mancha ha aumentado con respecto a la anterior, en la misma zona de baja densidad
de corriente.
P/aca N°5. Intensidad 5A

durante 5 minutos.
Intensidad de prueba para recubrimiento de níquel como acabado. Se observa que el grosor
de la mancha ha aumentado considerablemente, incluso a zonas de densidad de corriente
promedio, afectando considerablemente el acabado brillante en las piezas.

En el siguiente cuadro se muestra el espesor medido de estas 5 placas:
Cuadro 3-4. Medida de espesor de las placas

Intensidad de
N° Placa Tiempo(min) Espesor(pm)
corriente (A)
1 1 5 9.63
2 2 5 15.56
3 3 5 19.34
4 4 5 24.17
5 5 5 28.49
3.4.3.Resultados
influencia del cio m ro
Como resultado de las pruebas de aumento de la concentración de iones cloruro, se obtuvo
una mayor eficiencia anódica al aumentar la concentración de iones cloruro, como se puede
obsedas en la figura 3-1, la curva con mayor concentración de cloruro de níquel presenta
una mayor oxidación del ánodo de níquel, lo que origina mayor cantidad de iones Ni2+ en la
solución, y por tanto favorece el depósito.
Pruebas de espesor:
Con el baño elevado en concentración de iones cloruro, se procedió a realizar las pruebas
para observar las características del depósito de níquel a diferentes intensidades de
corriente, así como también cuales de ellas nos generaba un mayor espesor sin modificar
sus características de brillantes. La búsqueda de un mayor espesor de níquel para utilizarlo
como acabado final es porque tiene la propiedad de.ser resistente a la corrosión, debido a la
ausencia de porosidad en la estructura cristalográfica de una película de níquel, por tanto al
aumentar su espesor los poros tienden a cerrarse, con lo que el poder protector es mayor.
De las 5 placas obtenidas se observa un mejor depósito en las placas N°2 y N°3, las placas
N°4 y N°5, quedan descartadas por presentar defectos considerables que afectan la calidad
de la pieza, falta de brillo, y presencia de manchas en zonas de baja densidad e corriente,
que en la industria de Bijouteri se observa en zonas donde hay cavidades.
Por tanto no solo nos podríamos guiar de los espesores medidos ya que en ese caso
escogeríamos la placa N°5 por presentar un mayor espesor (cuadro 3 ^ ) para nuestra
industria la calidad del espesor es más importante que un aumento considerable del
espesor con la intensidad de corriente, por tanto las condiciones que mejor se adaptan a
nuestro proceso son las de la placa N°3. Cabe resaltar que el espesor mínimo de níquel que
deben tener las piezas es de 5pm.
Por último, las condiciones para obtener depósitos de níquel como acabado final, son
aumentando al doble la concentración de NiCI con la cual se viene trabajando, y a partir de
ésta aumentar la intensidad de corriente a 3A, para obtener un mejor espesor, que lo proteja
de la corrosión del medio ambiente, así como también del desgaste producido por el uso
continuo de las usuarias.

CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
• Se describió el proceso de recubrimiento electrolítico de metales para la obtención
de productos de joyería en fantasía fina, asi como también los procesos previos de
acondicionamiento, que la pieza metálica necesita antes del contacto con los baños
electrolíticos.
• Se tuvo como resultado la influencia positiva sobre la velocidad del depósito, del
aumento en la concentración de cloruro de níquel, pudiendo obtener recubrimientos
con mayor espesor, sin modificar el tiempo de depósito en producción, y por tanto
no alterando la calidad del producto.

RECOMENDACIONES
RECO M END AC IO N
Actualmente la empresa no cuenta con una planta de tratamiento de sus residuos
industriales, siendo el Cianuro el contaminante que sobrepasa el valor máximo admisible. A
continuación se muestran los datos del análisis del contenido de cianuro en los efluentes,
así como el valor de pH:
1 Valor obteHldo' VMA* 1

Cianuro Total(mg/L) 66.2 1
j>ñ_
Valor máximo admisible de acuerdo a! decreto D.S. No021-2009-VIV!ENDA.
Para realizar el tratamiento de degradación del cianuro de los efluentes, se realiza una
oxidación con peróxido de hidrogeno, que es un potente oxidante, cuyo uso se ha extendido
a lo largo de los años especialmente para el tratamiento de efluentes cianurados residuales.
El reactivo se comercializa normalmente con concentraciones superiores al 70% de H2O2.
Las reacciones de oxidación tienen lugar al pH natural del efluente (pH requerido mayor a
10). Las reacciones químicas involucradas en el proceso son las siguientes:
^ 2 ^ 3 (so i) M C I V Í Í ^ J + 7V2 í? ( fJ
M{CN~)\ (a?) + 4 H202 (s o i) + 20H(a9) ^ M{OH ')2 ( s ) + 4CW0(a9) + 4 H20(¡)
M, representa los metales involucrados como Zinc y cobre, presentes en baños cianurados.
Una presencia de peróxido en exceso durante el proceso, puede favorecer la formación de
iones carbonato y nitrito. Este último, a su vez, puede derivar en nitrato:
CNO^y + 3H202 (sol) « N o ;(tul) + C O ifa ) + + 2
NO2 (fl4) + IfjOi (íoí) « N02 {aq) + H20(Q
Finalmente, cualquier nivel residual de oxidante se descompone espontáneamente
generando oxigeno:
2H20¡ ( „ j) « + 02 (j)
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Galvanotecnia y Galvanoplastia, William Blum y George B. Hogaboom, Cía.

Editorial Continental S.A. de C.V., México, 1982, pág. 49-140, 247-270.
2. Electroquímica Aplicaciones, Dr. Lamberto A. Rubio Felipe, Tecnos S.A.,

Madrid, 1953, pág. 32-82.
3. Ingeniería Electroquímica.Ph.D. C.L. Martell, Reverté S.A., España, 1980,

pág. 69-113.
4. Fundamentals of Electrochemical deposition, Milan Paunovic, M.

Schlesinger, The electrochemical Society Inc, EEUU, 1998, pág 1-49.
5. Tratamiento Electrolítico de Superficies, Freddy ParedesCarrasco,

Mundoop S.A. Perú, 1996, pág. 54-63
6. Electroquímica Fundamentos, Dr. Lamberto A. Rubio Felipe, Tecnos S.A.,

Madrid, 1951, pág. 54-63.
7. Introducción a la Electroquímica, Dionisio Posadas, Secretaria General de la

Organizaciónde EstadosAmericanos, Washington DC, 1980, pág. 123-135.
8. Chemical Metallurgy, J.J. Moore, Butteworths& Co. Ltd.,Londres, 1981, pág.

187-198.
9. Recubrimientos eletfrolíticos Brillantes, Enrique JulveSalvadó, ediciones

Cedel, Barcelona, 1963, págs. 1-16, 56-72, 275-286.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE QUÍMICA

INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Descripción del proceso electrolítico de recubrimiento metálico e influencia del ión

Dina Venturo Gamarra

Dr. Adolfo La Rosa Toro Gómez

A mis padres y hermanas, por

CAPITULO I. Fundamentos de los Procesos Galvánicos 1

1.3. Potenciales de los Electrodos 3

1.3.1. Potencial Galvánico 4

1.4. Depósito del metal y Distribución de corriente 6

1.4.2. Eficiencia de la corriente 7

1.4.3. Distribución y densidad de corriente 8

1.4.5.2. Densidad de corriente

1.5. Formación de un depósito electrolítico 15

1.5.1. Formación de los gérmenescristalinos 15

1.5.2. Desarrollo de los gérmenes cristalinos. 16

1.7. Estructura y Propiedades de losdepósitos 19

1.7.6.2. Altas temperaturas

1.8. Efecto de las condiciones de operación sobre los depósitos 27

1.8.1.lnfluencia del estado de la superficie base 27

1.8.2.lnfluencia del espesor del recubrimiento electrolítico 28

1.8.3.lnfluencia de la densidad de corriente 28

1.8.6. Concentración iónica 29

1.8.8.lnfluencia de los agentes de adición 31

CAPITULO II. Proceso Galvánico para la elaboración de Bijouteri 35

2.2. Preparación de la pieza 38

2.2.1. Tratamiento superficial 38

2.2 2.2. Desengrase electrolítico

2.3. Baños galvánicos 43

2.3.1. Baños de Cobre 44

2.3.1.1. Baño de Cobre Alcalino

2.3.1.2. Baño de Cobre Ácido

2.3.2. Baño de Níquel 47

2.3.3. Baño de Plata 48

2.3.4. Baño de Oro 49

CAPITULO III. Control de Parámetros en los depósitos de níquel 51

3.2. Mecanismos de formación de los recubrimientos electrolíticos brillantes 53

3.3. Recubrimiento Brillante de Níquel 54

3.3.1. Condiciones generales de funcionamientode los baños de níquel. 54

3.3.2. Baño de Níquel empleado. 55

3.4. Análisis del depósito de níquel como acabado final 58

3.4.1.lnfluencia del cloruro. 59

3.4.2. Pruebas de espesor 60

3.4.2.1. Puesta del equipo y procedimiento

YOBEL Supply Chain Management es una empresa especializada en el manejo de cadenas de

de sus clientes, incluyendo administración de inventarios, gestión de abastecimiento, gestión de

fabricación, gestión de transportes y distribución, gestión de almacenes y gestión de la

información, es una corporación con más de 40 años de experiencia dedicados al servicio de la

optimización de procesos en las cadenas de suministro a través de sus unidades de negocio

• Logistics: Servicios logísticos integrados.

• Manufacturing: Servicios de manufactura a terceros.

• Jewelry: Servicios de manufactura a terceros.

en plata 925 como en fantasía fina.

Se fabrican distintos productos como: collares, pulseras, aretes pendientes, anillos,

prendedores, botones, llaveros, etc.

clientes. Se puede escoger entre:

• Oro brillante o mate.