2 Manual Fundam

Prevención
de Arremetida
y Control
de Pozos
(Fundamental)
(CI-PACP-S-F)
(WellCAP IADC)
Jairo C. Molero
Drilling Consulting C.A
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC
OBJETIVO GENERAL
 Describir y analizar las distintas Presiones

que intervienen en la perforación de un pozo, así
como las Causas e Indicaciones de una
arremetida o amago (kick), describiendo los
diferentes Equipos de Seguridad, los
Procedimientos de Cierre del Pozo y
seleccionando el Método de Control con la
tubería en el fondo mas apropiado, todo esto
durante la perforación, completación y
reacondicionamiento del pozo, a fin de cumplir
los requisitos exigidos por la IADC para su
Certificación Internacional (WellCAP IADC)

CONTENIDO GENERAL
Módulo I
• Principios Fundamentales
Módulo II
• Prevención de Arremetidas ó Amagos (Kick)
Módulo III
• Equipos de Seguridad (BOP´s)
Módulo IV
• Procedimientos de Cierre
Módulo V
• Métodos de Control
Módulo VI
• Completación y Reacondicionamiento
de Pozos
Módulo VII
• Problemas Especiales

presiones de lodo y formación
b a jo
b a la n c e
poro
Módulo I
fr a c tu r a
Sobre
balance
Principios
Fundamentales

OBJETIVO ESPECÍFICO
 Durante este Módulo I, se describe y

analizan las distintas Presiones que
intervienen en la perforación de un pozo,
igualmente tópicos de interés sobre los
Fluidos de Perforación, así como la Relación
que debe existir entre las presiones, a fin de
que durante la construcción o
mantenimiento del pozo ó durante los viajes
con tubería no se presenten contingencias de
Arremetidas ó Amagos que pongan en
riesgos al personal, el medio ambiente y los
equipos en funcionamiento
CONTENIDO
Módulo I – Principios Fundamentales Pags
• Litología de la formación I-1

• Origen de un yacimiento petrolífero I-4
o Procesos involucrados -
• Relación entre la presión, fuerza y área I-12
• Presión de Sobrecarga (overburden pressure) I-13
• Presión de la formación o yacimiento y sus Técnicas para la I-15
detección -
• Presión Hidrostática. Fluidos de Perforación I-38
o Introducción a los Fluidos de Perforación -
o Funciones del Fluido de Perforación – Análisis -
o Propiedades de los Fluidos de Perforación -
o Principio del Tubo en U -
o Gradiente de presión y Gravedad específica -
• Presión de fractura I-59
o Prueba de integridad de presión (Leak off test) -
o Procedimiento general de la prueba. Cálculos -
o Máxima presión permitida en superficie (MASP) -
o Interpretación de gráficos de la Prueba de -
Integridad (LOT) -

CONTENIDO
Módulo I – Principios Fundamentales Pags
• Tolerancia de las arremetidas o amagos - Análisis I-76

• Relación entre las presiones I-82
• Presiones del sistema de circulación o de bombeo I-83
o Densidad equivalente de circulación (ECD) -
• Presiones adicionales I-87
o Surgencia (Surgence) -
o Suabeo (Swabbing) -
o Análisis gráfico de las presiones adicionales -
• Definición del Margen de viaje (rangos utilizados). Surgencia I-89
de la bomba -
• Definición de Arremetida y de Reventón I-90
• Comportamiento de una arremetida (kick) o amago de gas I-96

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
 Litología de la formación
 Parte de la Geología que estudia las diferentes
formaciones que se encuentran en la litosfera o
envoltura rocosa que constituye la corteza del globo
terrestre:
Lutitas, arcillas y limolitas
Areniscas
Carbonatos, yeso y dolomitas
Domo de sal
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-1

Edades y Formaciones de una área
EDAD FORMACION MIEMBRO LITOLOGIA DESCRIPCION
FM
PLEISTOCENO Arenas y gravas
TIPO A
macizas
FM Lutitas de color verdoso

TIPO B conglomerados macizos
MIOCENO
FM Lutitas de color gris claro,
TIPO C areniscas de color variable
Lutitas de Lutitas Fosilíferas

Paují grises a negruzcas
FM.
TIPO D
Arena Basal Areniscas con
A-9/A-10 intercalaciones lutíticas
EOCENO
MEDIO
FM. Areniscas cuarzosas

TIPO E de color gris claro
Arenas intercaladas
( B0-B1-B2 Y con lutitas negras y
B3) limolitas grises

 Teoría Orgánica
 Descomposición y transformación de restos
de animal y vegetal, depositados y enterrados
durante tiempos geológicos milenarios
 Estos bajo la acción de un proceso de

sedimentación y compactación de los estratos,
sometidos a presión y temperatura en el
subsuelo a determinadas profundidades
 Fuentes como estas contribuyen a la

generación del gas natural y/o petróleo

 Origen de un yacimiento petrolífero

 Los yacimientos petrolíferos se consideran tienen
origen orgánico. Se requieren de tres condiciones
básicas para su formación
 Un medio rico en contenido orgánico (pantanos,

delta de los ríos, planicies inundadas)
 Proceso de sedimentación rápido a fin de evitar la

descomposición total de la vida (antes de ser
enterrados los elementos orgánicos)
 Trampa de hidrocarburos estructural (ej; fallas,

domo de sal) o estratigráfica (ej: lentes de arena,
arrecifes, canales de ríos y lechos de arena)

Procesos involucrados
• Deposición
• Procesos • Compactación
• Equilibrio
Hidrostático

Muchos de estos procesos geológicos ya mencionados, son

responsables de las presiones a la cual están sometidos los
fluidos en el subsuelo, los mismos se definen de la siguiente
manera:
 Deposición:
 Material detrítico llevado por los ríos hacia el mar, el
cual sale de la suspensión y se deposita
 Sedimentos no consolidados, ni compactados, teniendo

así un relativa alta “porosidad” (espacio donde el líquido
puede alojarse) y “permeabilidad” (interconexión de los
espacios porosos de una roca o sea porosidad efectiva)
 A través del espacio entre los granos, el agua de mar

mezclada con estos sedimentos se mantiene comunicada,
generando una presión de formación o yacimiento igual a
la columna hidrostática del agua

 Compactación:
 Una deposición sucesiva y continua de los sedimentos, hace que
exista una aumento en la profundidad de asentamiento
 Los granos de las rocas previamente depositados van a estar

sujetos a través de los puntos de contacto grano a grano de una
mayor carga.
 Esto causa un reacondicionamiento de los mismos en un

espacio más estrecho, resultando en un sedimento mas compacto
y de menor porosidad
 Equilibrio Hidrostático:
 El proceso de compactación en forma continua, hace que el
agua se expele de su espacio poroso, el equilibrio hidrostático se
mantendrá siempre que exista una trayectoria de flujo
relativamente permeable hacia la superficie, el gradiente de flujo
que se requiere para poder expeler el agua de compactación será
muy pequeño hacia arriba

 Origen de las Presiones Anormales

 Compactación:
 Migración de los fluidos a zonas de menor
esfuerzos, interrupción del proceso (capa
impermeable) fluidos entrampados los cuales
originan presiones anormales
 Diagénesis:
 Alteración química de la roca debido a procesos
geológicos (arcilla bentonítica a arcilla ilítica debido
a su deshidratación)
 Levantamiento Tectónico:
 Asociados a procesos geológicos, disminución del
relieve por plegamiento, deformación plástica,
fallamiento, erosión, etc.
 Densidad diferencial:
 Fluidos contenidos en los poros con densidad menor
que la menor densidad de los fluidos del área
 Migración de Fluidos:
 Flujo hacia arriba a una formación somera de los
fluidos de un yacimiento más profundo, esto puede ser
natural o inducida por fugas en el Rev. de Producción,
técnicas incorrectas de cementación o completación,
proceso de inyección, abandono incorrecto de pozos
 Fallas
 Redistribución de Sedimentos y Yuxtaposición de zonas
permeables a zonas impermeables, inhibición de flujo de
fluidos a regiones de equilibrio hidrostático

 Osmosis:
 Flujo espontáneo de una formación más concentrada
(recargada) a otra separada por una membrana
En conclusión:
 La detección de las presiones anormales puede
considerarse esencial en la perforación de pozos
profundos, dentro de sus ventajas principales podemos
mencionar:
 Mejores ROP (uso de densidades de menor valor)

 Mejor selección de los puntos de asentamiento
 Mínimos problemas de pérdidas o de arremetidas
 Reducción de tiempos de perforación y costos
operacionales involucrados

Estratos Geológicos
Lecho
Marino
o de río
Presión
Normal
Presión
anormalmente
Formación presurizada
permeable

 Relación entre la Presión, Fuerza y Área
 Presión:
 Concepto relacionado como la fuerza ejercida por el
peso de un objeto, dividido sobre un área especifica
donde está actuando. Esto puede ser representado en
un cilindro hidráulico
100 lbs
Presión = Fuerza
Área
2
lbs/pulg = lpc = psi
10 psi
2
Área: 10 pulg
Cilindro Hidráulico
 Presión de Sobrecarga
 Presión generada por el peso de los sedimentos o
materiales existentes en la formación y los fluidos
contenidos en ellas entre un área específica
Psc = 0,433 [(1 – Ø) GE. s + Ø x GE. f)] x PVV
Psc = Grad. sc x PVV = psi
Psc = Presión de Sobrecarga (psi)

Grad. sc = Gradiente de sobre carga (psi/pie)
Ø = Porosidad (adim.)
GE. s = Gravedad Específica de los sólidos (adim.)
GE. f = Gravedad Específica de los fluidos (adim.)
PVV = Profundidad Vertical Verdadera (pies)

 Presión de Sobrecarga
 Durante el proceso de perforación, el peso del material
(sedimentos y fluidos) es de mucho interés, debido a la
posibilidad de levantar la Sobrecarga a nivel de la zapata
del revestidor (ej: superficial), cuando se utilizan
densidades del fluido muy pesados, los cuales pueden crear
problemas de pérdida de circulación
 Esta presión igualmente sirve para poder estimar la

Presión del Yacimiento y la Presión de Fractura, esto a
través de la distintas Técnicas para su detección
 En conclusión:
 La Presión de Sobrecarga es de suma importancia
para establecer parámetros en una óptima relación
entres las presiones que intervienen en la perforación
de un pozo
 Presión de la Formación
 Presión de los Fluidos contenidos en los espacios porosos
de un roca. Denominada también como presión de poros,
de yacimiento o de la roca
 Según el concepto de Gradiente (relación de la presión

por cada pie de profundidad), existen tres tipos de
Gradientes de Presión de Formación:
 Subnormal: < 0,433 psi / pie

 Normal: 0,433 y 0,465 psi / pie
 Anormal: > 0,465 psi / pie
Pform = Grad. form. x PVV = psi
Grad. Form. = Gradiente de la formación (psi / pie)

Rango de Gradientes de Formación

Gradientes de Presión de Formación

DENSIDAD
GRADIENTE EQUIVALENTE
DE PRESIÓN DE AGUA
ÁREAS
(psi/pie) (grs/cc)
OESTE DE TEXAS 0,433 1,000
GOLFO DE MÉXICO 0,465 1,074
MAR DEL NORTE 0,452 1,044
MALASIA 0,442 1,021
DELTA DE MACKENZIE 0,442 1,021
OESTE DE ÁFRICA 0,442 1,021
BASAMENTO ANADARKO 0,433 1,000
MONTAÑAS ROCKY 0,436 1,007
CALIFORNIA 0,439 1,014

 Técnicas de Detección
 Durante la etapa de la planificación del pozo, la Presión
de la Formación o del Yacimiento o de Poro, se predice
en base a los datos de pozos de referencia (esto en caso de
estar disponible) y del análisis de los datos sísmicos.
 Por lo general, la Presión de la Formación se planifica

como Normal, hasta que se llegue a una profundidad
donde los cambios en los parámetros de perforación
indican un cambio a anormal (de existir). Esta últimas, se
penetran más frecuentemente e implican el mayor riesgo
en la perforación de cualquier área
 A medida que aumenta la Presión de la Formación se

debe aumentar la densidad del fluido de perforación, esto
a fin de mantener un ligero sobrebalance sobre ella
(margen de seguridad o margen de viaje)

 El intervalo en el pozo en la que la presión de poro aumenta

de su punto Normal se conoce como Zona de Transición.
Usualmente, esta pendiente aumentará a una máxima presión
de poro, causada por el proceso deposicional de enterramiento
y compactación
 Para las lutitas, la zona de transición representa la barrera de

permeabilidad que restringe el flujo de fluidos existentes en los
poros hasta el ambiente marino. El espesor de esta zona,
depende de las permeabilidades dentro y adyacentes a la
formación sobrepresionada en la edad de sobrepresión
 Las Técnicas y Métodos mejoran constantemente en cuanto a

su precisión, permitiendo un mejor control del pozo, es por ello
que se deben realizar todos los esfuerzos para detectar la
presencia de zonas de transición y por ende zonas anormales
durante la planificación y perforación del pozo

 Métodos de Detección
 Existen varios Métodos para determinar Zonas de
Presiones Anormales, a continuación se mencionan
algunos de ellos:
 Antes de la Perforación
 Métodos Sísmicos, Porosidad de las lutitas
 Durante la Perforación
 Incremento de: ROP, cloruros, temperatura de
retorno y disminución de: densidad de las lutitas,
Exp “dc”, densidad del lodo por corte por gas
 Después de la Perforación
 Métodos Sónicos, Resistividad y Conductividad

 Antes de la Perforación:
 Método Sísmico
 Este método representa el de mayor utilización en la
perforación exploratoria. El mismo, permite la
planificación y ejecución inicial de un programa de
perforación. En la medida que la perforación avance,
debe irse ajustando el programa inicial con la
información obtenida del pozo
 Las características acústicas de la sección superior de

la corteza terrestre puede medirse por varias razones: en
estudios de terremotos y en prospección sísmica y
registros eléctricos (perfiles), acústicos (sísmicos)
 Estos dos últimos, investigan de manera similar los

rangos de velocidad, pero utilizan frecuencias y
longitudes de onda totalmente diferentes

 Método Sísmico:
Material de Tiempo de tránsito

la matriz (µ seg/pie)
Dolomita 44
Calcita 46
Caliza 48
Anhidrita 50
Yeso 53
Cuarzo 56
Lutita 62 – 167
Sal 67
Arenisca 53 - 59

 Método Sísmico
 El comportamiento del tiempo de tránsito en el
intervalo (TTI) con la profundidad es a disminuir en
zonas de compactación normal
 En una zona subcompactada, el tiempo de tránsito

(TTI) se desviará de la tendencia normal,
incrementando con la profundidad, lo cual es
indicativo de un posible tope de la zona de presiones
anormales
 Este valor debe ser interpretado a través de las

correlaciones, a fin de determinar la Presión de la
Formación o del Yacimiento y para definir igualmente
las densidades del fluido de perforación en los
diferentes intervalos del pozo

Método Sísmico (TTI vs. Prof.)
Ejercicio real

 Exponente “d”
 Una de las técnicas que utiliza la mayoría de las
variables de perforación y que ha resultado ser muy
efectiva y actualmente considerada como una de las mas
utilizadas como Método de campo, es el Exponente “d”
 Esta técnica, se formuló en las lutitas de la Costa del

Golfo de los Estados Unidos, dando resultados en cuanto a
interpretación en tiempo real bastante óptimo. El mismo es
considerado un Método empírico y fue publicado por
Bingham en el año de 1964, el cual se basó en datos de
campo y de laboratorio
 Posteriormente Jordan & Shirley, propusieron usar el

Método anterior a fin de normalizar la velocidad de
penetración por el efecto de variaciones del PSM, RPM y
el diámetro de la mecha

 Este método esta basado en la siguiente formulación:
Exp “d” = log (ROP / (60 x RPM))

log (12 x PSM / (10 6 x Dm))
donde:
ROP: Velocidad de penetración, pies/hora
RPM: Revoluciones por minuto, rev/min
PSM: Peso sobre la mecha, libras-fuerza
Dm: Diámetro de la mecha, pulgs

 Si el Exponente “d” es calculado en lutitas, es posible
hacer un seguimiento a sus etapas de compactaciòn y
detectar cualquier subcompactaciòn
 Cualquier disminución de la tendencia del Exponente

“d”, cuando se perfora una secuencia arcillosa (tal
como la lutìtica), es una funciòn del grado de
subcomptaciòn y tambièn del valor de presiòn anormal
asociado
 Si durante la perforación del pozo, se contempla un

cambio de densidad del fluido, se ha necesario calcular
un Exponente “d” corregido (Exp “dc”)

 Exponente “dc”
 Este representará la diferencia hidrostática del área y
la presión de la formación. La misma fue desarrollada
en 1971 por Rahm y McClendon los cuales sugirieron
la siguiente corrección:
Exp “dc” = Exp “d” x Dfn

Dfe
donde:
Exp “d”: Exponente “d” calculado por la fòrmula
anterior
Dfn: Densidad del fluido equivalente a una presión
normal, lbs/gal
Dfe: Densidad del fluido equivalente en uso, lbs/gal

 Es importante acotar algunas observaciones en cuanto a
la efectividad del uso del Exp “d” para consolidar la
presencia de una zona de presiones anormales. Para ello,
mencionaremos algunas razones que pudiesen incidir en
la efectividad de los valores y su interpretaciòn del Exp “d”
o Excesivo diferencial de densidad del fluido de

perforación, valores de 2 a 3 lbs/gal incidirá
directamente en los resultados
o Que no exista un mantenimiento adecuado al fluido
de perforación
o Que no exista una hidráulica adecuada que
garantice efectividad en la limpieza del fondo del hoyo
o Una buena sección de litología homogénea es
importante para la obtención de buenos resultados, ej:
lutìtas

Método Exp. “dc” (Exp. “dc vs. Prof.)
Ejercicio real

 Método de Resistividad
 Una de las técnicas más comúnmente usada y antigua
para detectar zonas de presiones anormales después de la
perforación, son los Registros Eléctricos con Guaya y
especialmente el de Resistividad de las Lutitas (Rsh)
 Dado que la matriz de la rocas, tiene una conductividad

muy baja, la resistividad registrada depende de: la
porosidad, la naturaleza del fluido contenido en el espacio
poroso y de su contenido de sales disueltas
 En condiciones de compactación normal, un incremento

unitario en la resistividad de la lutita con la profundidad,
corresponde a una reducción unitaria de la porosidad bajo
el efecto del peso de los sedimentos suprayacentes (para
una resistividad del fluidos dada)

 De allí que, la entrada a una zona subcompactada se detecta
por una disminución de la resistividad debido a un incremento
relativo de la porosidad. Otros factores, además de la
porosidad también afectan la medición de la resistencia de la
formación y puede enmarcar cambios debido a la
compactación, entre ellos están:
 Temperatura: incrementa con la profundidad,

disminuyendo la resistividad para salinidad de agua dada
 Presencia de hidrocarburos: en los espacios porosos de
la formación incrementa significativamente la resistividad
 Litología: una lutita ligeramente salada en comparación
con una lutita pura, pudiese causar error cuando se
utiliza la Rsh para determinar la tendencia normal de
compactación
 Lavado del hoyo: un incremento en el diámetros del
hoyo, puede también generar error en la medición

 No todos los aparatos dan la misma resistividad para arcillas
y lutitas, esto debido a la anisotropía de la matriz. Debido a la
manera como funcionan los registros de inducción, ellos
detectan primordialmente la resistividad horizontal y por eso
brindan menores valores
 La resistividad a ser usadas para la preparación de gráficos

de compactación, deben ser aquellos obtenidos usando técnicas
de investigación completa. El aparato convencional más
adecuado para estos propósitos es la herramienta de inducción
profunda
 Los registros de conductividad, pueden utilizarse también

para detectar anormalidades de compactación, dado que
proporcionan mayores detalles en zonas de bajas resistencias

Método de Resistividad (Rsh vs. Prof.)
Ejercicio real

 Correlaciones existentes para la Detección

 Existen varios Correlaciones desarrolladas por
investigadores que nos permite conocer el valor de la
Presión o Gradiente de la Formación, a continuación se
mencionan algunos de ellos:
 Antes de la Perforación
o Correlación de Pennebaker, la cual utiliza el Tiempo
de Tránsito (Δtt)
 Durante la Perforación
o Correlación de Rehm & Mc Clendon, Zamora y Ben
Eaton, los cuales utilizan el Exp “dc”
 Después de la Perforación
o Correlación de Eaton, Hottmann & Johnson, Lane &
Macpherson, Ben Eaton, los cuales utilizan la
Resistividad (Rsh)
Correlación de Pennebaker
Gradiente de presión de la formación (psi/pie)
Relación del Tiempo de Tránsito del Intervalo (Δto / Δtn)

 Correlación de Ben Eaton

 A través de la Correlación de Eaton nos disponemos a
calcular el valor en predicción de la Presión de la
Formación o Yacimiento ó su Gradiente (Gr. Form)
 Esta Correlación es de uso común a nivel de la Industria

Petrolera Mundial y nos sirve tanto para el uso del
Exponente “dc”, como para el de Resistividad, las
formulaciones son las siguientes:
1.2
Gr. form = Gr.sc – (Gr.sc – Gr.n)(Exp”dco”/Exp “dcn”)
1.2
Gr. form = Gr.sc – (Gr.sc – Gr.n) (Rsh(o) / Rsh(n))
Gr.sc y Gr.n = Gradientes de Sobrecarga y Normal (psi / pie)

 Presión Hidrostática
 Presión hidrostática (Ph)

 Presión que existe en cualquier punto de un pozo
generado por el peso de una columna estática del
fluido (líquido, gas o compleja) y la altura vertical de
dicha columna
 Dicha Presión no depende de la forma del hoyo, ni

del volumen que el fluido ocupe, solo depende de la
densidad y la altura de la columna vertical ocupada
Ph = 0,052 x Df x PVV = psi

Df = Densidad o Peso del fluido, lbs / gal (ppg)
0,052 = Factor de Conversión
Df = Ph / (0.052 x PVV), en ppg
Gfluido (psi/pie) = 0,052 x Df (ppg) y Gfluido = Ph / PVV
 Introducción a los Fluidos de Perforación
 La historia de los Fluidos de Perforación puede ser separada en

tres períodos distintos. El primero de ellos va desde la antigüedad
hasta 1901, fecha en la que se completó el primer pozo comercial
importante con el método rotatorio
 El segundo fue hasta 1921, durante este período se utilizaba un

fluido que era capaz de dejar producir las arenas perforadas, esto
dado no se anotaban sus propiedades físicas porque para la época
no existían herramientas que observarán el comportamiento de las
mismas
 Fue a partir de 1921, que se inicia el tercer período hasta

nuestros días, ya que empiezan a controlarse las distintas
propiedades del fluido, de allí que varios investigadores realizan
numerosos estudios para el control de las propiedades reológicas
en toda su definición

 Definición de Fluido
 Sustancia que se deforma continuamente cuando es sometida a

un esfuerzo por muy pequeño que este sea
 El Fluido de Perforación es un líquido o gas que circula a

través de la sarta de perforación hasta a la mecha o broca y
regresa a la superficie por el espacio anular existente (ciclo)
 Un Ciclo, es el tiempo que se requiere para que la bomba

mueva el Fluido de Perforación hacia abajo del hoyo y de regreso
a la superficie, esto es conocido a nivel de campo como: darle
una circulación al Fluido completa en un Sistema de Circulación
principal
 Hasta la fecha un pozo de gas o petróleo no puede ser

perforado sin este concepto básico de Fluido Circulante

 Considerado como el Control Primario, el Fluido de

Perforación es una parte clave del proceso de construcción de
un pozo y el éxito de un Programa de Perforación depende de
su selección y diseño
 Igualmente, un Fluido de Perforación para un área

particular debe ser diseñado para cumplir con los
requerimientos específicos de las distintas formaciones a
atravesar, tal que no cause ej: obstrucción, en los espacios
donde se aloja parte de los hidrocarburos a producir
 En general, los Fluidos de Perforación tendrán muchas

propiedades que son benéficas para la operación, pero
también algunas otras que no son deseables y que pueden
finalmente crear problemas asociados a ellos

 Funciones del Fluido
 El Ingeniero de lodo es dentro del equipo de trabajo en

un Taladro de Perforación, uno de los más importantes y
de mayor responsabilidad
 Dado que el fluido de perforación es considerado la

sangre del pozo, podemos establecerlo como el control
primario de dichas operaciones y que la optimización de
todas sus propiedades garantizarán el cumplimiento de
todas sus funciones
 Existen una serie de funciones de los Fluidos de

Perforación, las cuales benefician de una manera directa a
la Optimización de los Parámetros Hidráulicos y
Mecánicos, utilizados durante la perforación de un pozo, a
continuación se mencionan y analizan algunas de ellas:

 Remover y transportar los cortes del hoyo

 Proveer presión hidrostática – control del pozo
 Transmitir potencia hidráulica a la mecha o broca
 Refrigerar y lubricar la sarta de perforación en su
conjunto
 Refrigerar y lubricar la broca o mecha
 Mantener los sólidos o cortes en suspensión
 Proveer de una torta o revoque a la pared del pozo.
 Proveer información sobre el pozo
 Prevenir la corrosión
 Proveer transmisión de datos de las herramientas de
fondo
 Brindar seguridad al personal y medio ambiente

 Análisis general
 Remover y transportar los cortes del hoyo
 Dado que los cortes y derrumbes son mas pesado
que el fluido, es necesario garantizar una buena
velocidad anular que evite que estas partículas
caigan al fondo del pozo, esta velocidad depende
de la densidad y viscosidad del fluido, así como de
un caudal óptimo
 Proveer presión hidrostática – control del pozo

 Dado que el agua, petróleo y gas se encuentran
en los yacimientos a presión de confinamiento, es
necesario generar con el fluido una suficiente Ph
para evitar la entrada de estos fluidos al pozo

 Transmitir potencia hidráulica a la mecha o broca
 La fuerza hidráulica con que el fluido sale de los
chorros o boquillas (jets) de la mecha o broca, hace
que los cortes se remuevan eficientemente del fondo,
si esto no se logra, la mecha o broca retriturará los
mismos reduciendo la R.O.P
 Refrigerar y lubricar la sarta de perforación

 A medida que la sarta de perforación rota en contra
de las paredes del hoyo, se genera calor friccional, por
lo tanto el fluido debe absorber este calor y conducirlo
fuera del pozo. Igualmente ejercerá un efecto
lubricante al conjunto de la sarta

 Refrigerar y lubricar la broca o mecha
 Igualmente, la acción de raspar de la mecha o
broca en contra de las formaciones que atraviesa
genera calor, para lo cual es necesario para evitar
sobre calentamiento un proceso de refrigerar y de
lubricar por parte del fluido de manera de
incrementar la vida útil de la misma
 Mantener los sólidos o cortes en suspensión

 Una vez que la circulación del fluido es
paralizada, los cortes caerán al fondo del pozo a
menos que el fluido tenga la capacidad de formar
un estructura de tipo Gel que evite esta caída

 Proveer de una torta o revoque a la pared del pozo
 Una torta o revoque del fluido frente a las
paredes del hoyo, evita que parte del fluido pase a
las formaciones dañando zonas de producción, así
mismo, es necesario la estabilidad de dichas
paredes que eviten la caída de las mismas al fondo
del pozo con resultados muy severos al proceso
 Proveer información sobre el pozo

 Los cortes de formación que son transportados a
través del fluido a la superficie y separados por los
equipos de control de sólidos, nos indican en
forma inmediata sobre el tipo de formación
perforada, esto ayuda en las medidas preventivas

 Prevenir la corrosión
 El fluido dentro del pozo debe ser capaz de no
crear corrosión que produzca deterioro continuo a
la sarta con su exposición
 Un fluido será más corrosivo, conforme

disminuye el Ph
 Proveer transmisión de datos de las herramientas de

fondo
 Se requiere que el fluido de perforación, sea un
buen conductor de la electricidad para la toma de
registros, así como para la evaluación de la
trayectoria del hoyo en registros de dirección
 Brindar seguridad al personal y medio ambiente
 El fluido debe ser lo suficientemente seguro que
no produzca daño al personal que labora en el
Taladro y por ende al medio donde se ejecuta el
proceso de perforar y/o repara un pozo
 Por supuesto, la recomendación siempre recae

sobre la obligatoriedad del uso de los equipos de
protección personal para el personal que estará en
contacto con el fluido durante las operaciones

 Propiedades de los Fluidos
 Cada una de las funciones mencionadas anteriormente,

requieren la adecuación y la vigilancia permanente de sus
Propiedades, las cuales cumplen un propósito especifico
durante la perforación y/o reparación de los pozos
petroleros
 A continuación, se muestra una Tabla de Propiedades,

así como los equipos necesarios para su determinación, sus
unidades, su uso y algunas observaciones importantes a fin
de ser consideradas por el Ingeniero de Diseño y
Planificación
 Estas Tablas, no pretenden ser una guía exacta de los

tópicos que están relacionados con el Fluido de
Perforación, solo servir de referencia conceptual
Tabla de Propiedades de los Fluidos

Propiedad Prueba Unidades Uso Observaciones
Balanza de lodo
CURSOS HRS
Peso o densidad
despresurizado o Gravedad específica o Para suministrar presión hidrostática Balanza presurizada, usada
del lodo libras por galón principalmente lodo espumoso o gas-
presurizado en el fondo del hueco.
cortado.
Viscosidad el Embudo Marsh Segundos por cuarto Indica las tendencias en las
embudo condiciones del lodo
Reómetro (VG En los lodos base aceite, el agua actúa
Viscosidad PV Centipoise Indica concentración de sólidos como un sólido, así un lodo 50/50 tiene
meter) de
velocidad múltiple mayor VP que un lodo 80/20.
plástica
Incrementada directamente por la adición
Reómetro (VG
Punto de meter) de Libras por 100 pie2 Indica la capacidad de arrastre del de viscosicifantes. El ingeniero de lodos
lodo. tiene control directo sobre el YP, pero
cedencia YP velocidad múltiple indirecto sobre la PV
Los geles iniciales y finales deberían ser

Reómetro (VG Indican las cualidades de suspensión del muy cercanos o iguales. Mostrando que el
Geles meter) de Libras por 100 pie2 lodo cuando está estacionario y es sistema no se ha espesado
importante para la limpieza del hueco. Se excesivamente. Altos niveles de geles
velocidad múltiple mide normalmente después de 10 requieren una alta presión de bombas
segundos y 10 minutos. para romper la circulación.
pH metro o Polímeros en lodos base agua requieren

pH ninguna Determinar si el lodo es ácido o
papel tornasol un pH alcalino pasa funcionar
alcalino. apropiadamente.
Pruebas Determina si la alcanilidad determinada

Pf/Mf/Pm cc’s Determinar los diferentes niveles de
por el pH es derivada de la fuente iónica
químicas alcanilidad del lodo.
correcta.

Tabla de Propiedades de los Fluidos

Propiedad Prueba Unidades Uso Observaciones
Pérdida de Celda de pérdida de

CURSOS Indica las características del filtrado
HRS
El lodo es filtrado por 30 min. @
fluido API cc’s
fluido API del lodo. 100psi
Pérdida de Normalmente se lleve a cabo a

Indica las características del filtrado
fluido HPHT Celda HPHT cc’s 500psi y 250° F o BHST. Usado en
del lodo.
lodos base agua y aceite
Porcentaje de Retorta Porcentaje de Determinar las concentraciones de Usado para dar advertencia de
sólidos y aceite volumen (%) agua, aceite y sólidos en el lodo influjos de agua y también usado para
determinar pérdidas de aceite en
descarga de sólidos.
Determinar las concentraciones de
bentonita o sólidos equivalentes en
MBT Prueba de azul de Libras por barril Indica que tan bien el lodo está
lodos poliméricos (en lodos base
metileno inhibiendo a la formación de
agua)
dispersarse dentro del sistema.
La cal tiene dos usos en lodos base

Cal Pruebas químicas Libras por barril Determinar el nivel de exceso de cal aceite: a) proveer un pH alcalino en la
en lodos base aceite. fase de agua, en caso de un influjo de
gas ácido, y b) facilitar la acción de
emulsificantes.
Determinar el nivel de cloruros en el
Gramos por litro lodo y de aquí su habilidad para Puede ser usado para lodos base
Cloro Pruebas químicas
o parte por millón inhibir hinchamiento de la arcilla en la agua o aceite, expresada también
(ppm) formación. como salinidad.

Equipos de medición de las Propiedades

 Principio del Tubo en “U”
 Si en un pozo, existe un fluido por dentro de la Tubería

así como en el espacio Anular, la Presión Atmosférica
puede omitirse dado que son iguales en ambos lados
 Un pozo puede ser comparado con un Tubo en “U”,

donde la Presión Hidrostática en cualquiera de los lados no
dependerá del volumen de fluido (si ambos lados se
encuentran totalmente llenos) y por supuesto estas serían
iguales
 Solo en caso de que otro fluido este incorporado en unos

de los lados, existirá entonces una sumatoria que intentará
encontrar un punto de equilibrio y será desalojado un
volumen equivalente de fluido de la columna menos densa

Principio del Tubo en “U”
Tubería Anular Tubería Anular

V
A
C
I
O
Dfluido: 10 ppg Dfluido: 12 ppg
Dfluido: 10 ppg
PVV: 11.000 pies PVV: 11.000 pies
Ph = 0,052 x 10 x 11.000 = 5.720 psi Que pasará con el fluido en el Anular?

Principio del Tubo en “U”
Tubería Anular
Ph tub.= 0,052 x 12 x 11.000 =
V
A Ph t = 6.864 psi
h vacía = ? C
I
O Ph anu. = 0,052 x 10 x 11.000 =
Ph a = 5.720 psi
Dfluido: 12 ppg h vacía interna = (6.864 – 5.720)/(0,052 x 12)
h vacía interna = 1.833 pies

Dfluido: 10 ppg
Ph tub. = 0,052 x 12 x (11.000 – 1.833)
PVV: 11.000 pies
Ph tub. = 5.720 psi

Principio del Tubo en “U” – Pozo Cerrado

 Gradiente de Presión
 Es la variación de la presión por unidad de profundidad

ó longitud vertical verdadera, la cual es expresada
generalmente en psi/pie y su fórmula es la siguiente:
Grad. Presión = Presión / PVV = psi / pie
 Gravedad Específica
 Es la relación que existe entre la Densidad de un fluido y

la Densidad del agua fresca o dulce, así mismo entre el
Gradiente de fluido y el Gradiente del agua fresca o dulce
Grav. Específica = Dens. Fluido / Dens. Agua fresca
Grav. Específica = Grad. Fluido / Grad. Agua fresca

 Presión de Fractura
 Presión que resiste la formación a abrirse o fracturarse

en un punto dado del hoyo, esto debido a las fuerzas
existentes en una formación
 Este presión puede ser obtenida mediante una

correlación o mediante prueba de campo. Generalmente el
punto del hoyo el cual debe evaluarse al momento de
conocer la Presión de Fractura, es a nivel de la zapata del
último revestidor bajado
Pfract = Grad. fract. x PVV = psi
donde:
Grad. Fract. = Gradiente de Fractura, psi / pie

 En la planificación de la perforación de un pozo profundo el

cual penetrará formaciones con Presiones Anormales, el
conocimiento anticipado de la Presión de Fractura de las
formaciones perforadas, es tan importante como la
determinación de la manera en que varía la Presión del de la
Formación o Yacimiento con la profundidad
 Las técnicas para determinar las Presiones de Fractura,

incluyen Métodos Predictivos y de verificación de los mismos
 La planificación inicial debe basarse en los valores de Presión

de Fractura a través de Métodos Predictivos. Posteriormente,
una vez que el revestidor es bajado y cementado debe
comprobarse dicho valor con un Prueba de Presión conocida
como Integridad de Presión o Leak off Test (L.O.T)

 Métodos Predictivos
 La estimación de las Presiones de Fractura
realizadas antes de asentar los revestidores, están
basadas en correlaciones empíricas
 Debido a que la Presión de Fractura de la

formación es afectada de manera preponderante por
la Presión de la Formación o Yacimiento, se
recomienda el uso de una de los Métodos descritos
anteriormente para determinar dicho valor de Presión
 Existen varias correlaciones para predecir las

Presiones de Fractura las cuales son usadas muy
frecuentemente, a continuación algunas de estas:

 Correlación o Ecuación de Hubbert & Willis
 Correlación de Matthews & Kelly
 Correlación de Pennebaker
 Correlación de Ben Eaton
 Otras ecuaciones se utilizan con menos frecuencia y esta

son: Christman y la Correlación de MacPherson & Berry

 Una de la correlaciones de mayor uso es la de Ben

Eaton. Esta correlación relaciona su determinación del
valor en predicción de la Presión de Fractura utilizando la
Relación de Poisson (µ)
 La formulación utilizada es la siguiente:
Pfract = Pform + (µ / (1 - µ)) x ( Psc – Pform)
 Es importante mencionar que la Relación de Poisson no

es exactamente la misma para áreas diferentes y debe ser
verificada con datos locales, cada área prospectiva debe
tener su propia curva.
 Anexo gráfico referencial de la Relación de Poisson

Profundidad (pies)
Relación de Poissons (µ)
Correlación de Eaton – Relación de Poissons

 Prueba de Integridad de Presión (L.O.T)
 Definición:
 Prueba de presión que se realiza por debajo de la
zapata del último revestidor cementado en un pozo, la
cual tiene los siguiente propósitos:
 Probar el trabajo de Cementación realizado, a fin

de asegurarse de que no existe comunicación con la
superficie
 Determinar el Gradiente de Fractura de esa zapata
 Determinar la Máxima Presión en el Anular

permitida (MASP) durante la perforación del
próximo hoyo y la Máxima Densidad posible en esa
sección


 Procedimiento de la Prueba:
o Bajar sarta de perforación hasta el tope del cuello flotador y realizar prueba
volumétrica al revestidor
o Perforar el cuello flotador y el cemento hasta 10 pies encima de la zapata.

Repetir la prueba volumétrica (2 tubos entre cuello y zapata)
o Perforar el resto del cemento, la zapata y 10 a 15 pies de formación, circular

y acondicionar el fluido de perforación (hoyo limpio)
o Levantar la mecha a nivel de la zapata y llenar el hoyo. Cerrar un preventor

(BOP´s). Conectar y probar líneas.
o Bombear fluido lentamente al pozo (1/4 a 1/2 bls/min), observar presión y/o
esperar la estabilización de presión (2 min. Aprox.)
o Continuar bombeando y registrar la presión y el volumen bombeado hasta

alcanzar el límite LOT. Elaborar gráfico simultáneamente.
o Parar el bombeo y esperar unos 10 min. para la estabilización de la presión.

Desahogar la presión y registrar el volumen de retorno

Gráfica de la Prueba de Integridad de Presión (L.O.T)

 Densidad Equivalente Máxima (Deqm):

 Valor máximo de Densidad del fluido a utilizar en el
próximo hoyo o sección:
Deqm = Df + Limite LOT = lbs / gal

(0,052 x h zap)
Deqm = Pfract / (0,052 x h zap) = lbs / gal
donde:
Pfract = (0,052 x Df x h zap) + Limite LOT = psi
Df = Densidad del fluido de la prueba, lbs / gal (ppg)
Limite LOT = Valor máximo de presión de la prueba, psi
h zap = Profundidad Vertical a nivel de la zapata, pies

 Máxima Presión Anular permitida en Superficie

(MASP ó MPAPS):
 Valor máximo de Presión que puede ser acumulada en
el estrangulador al momento del cierre del pozo a nivel
del manómetro del revestidor. Este valor disminuirá a
medida que la densidad del fluido aumente:
MASP = Pfract – Ph zap = psi
MASP = 0,052 (Deqm – Df nuevo) x h zap = psi
MASP = (Grad. fract. – Grad. fluido nue.) x h zap = psi

 Interpretación de Gráficos de la L.O.T
 Cálculo del Volumen Teórico

 Cálculo del Volumen Teórico
Vol corr = (4,8 / 1000) x 0,6 =
Vol corr = 2,88 bls /1000 psi

Prueba Incompleta:
• En el gráfico, se
observa que no se
alcanzó el límite de la
PIP, a pesar de que la
presión de prueba estuvo
por encima de la Pfract
estimada. De allí que no
es posible determinar la
presión de fractura real

Prueba Completa:
• En el gráfico, se observa
una prueba totalmente
completa, a pesar de tener
una referencia de la Pfract
estimada, en ella se puede
observar que la misma fué
ligeramente superada en
la prueba, hasta obtener la
desviación de la tendencia
de proporcionalidad

Prueba Enmascarada
• Si durante la prueba, la
curva aparece por debajo
de la Presión de Fractura
estimada, se recomienda
parar la bomba por varios
minutos, aumentar la tasa
de bombeo y continuar la
prueba hasta observar el
pandeo de la curva de
nuevo

Falla en la Cementación
• Si luego de observar
algunos minutos y repetir la
prueba nuevamente, el
comportamiento observado
en forma similar a la figura
mostrada y además el límite
PIP no es alcanzado a pesar
de aumentar la tasa, de flujo,
podemos afirmar que existe
una falla en la cementación
alrededor de la zapata

 Tolerancia de una Arremetida
 Se conoce como el máximo volumen permitido que puede

ser circulado fuera del pozo
 En otras palabras, que permita que cuando el mismo sea

llevado a la superficie por el Método de Control con
mayores presiones en el anular, los valores que se presenten
a nivel de la zapata del último revestidor no causen una
fractura a la misma
 En algunos casos, esto puede referirse a la Máxima

Densidad de incremento del fluido de perforación sin que
este afecte o supere la Densidad Máxima Equivalente a
nivel de la zapata (Deqm)
 A continuación, se presentan las formulaciones y un

ejemplo numérico con su interpretación gráfica
 Tolerancia de una Arremetida
 Formulaciones generales:
 Densidad Máxima de la Arremetida (Kick) (lbs / gal)

o Se refiere aquella que es limitada por la MASP
Dens. Max Kick = MASP / (0,052 x TVD)
 Máxima Longitud del Influjo (pies)

o Se refiere a la altura máxima que ocuparía el
influjo en el espacio anular
hmax inf = MASP / (Gf – Ginf))
Gf : Grad. del fluido, psi / pie

Gg: Grad. del gas, psi / pie (asumir: 0,1 o 0,15)

 Formulaciones generales
 Comparar hmax inf vs. Long. Drill Collars (Ldc´s )
o Si hmax inf es < Ldc´s
El Volumen máximo (bls) de fondo será:
Vol max inf = Cap. Anu. h-dc´s x hmax inf
o Si hmax inf es > Ldc´s
El Volumen máximo (bls) de fondo será:
Vol max inf = Ldc´s x Cap. anu h-dc´s + (hmax inf - Ldc´s) x Cap. anu. h-tp
 Volumen máximo calculado a nivel de la zapata
Pfondo x Vol. fondo = Pzap x Vol. zap

 Ejercicios de Tolerancia de una Arremetida

 Cálculos generales:
 Pfondo = Ph fondo + PCR
 Pzap = Ph zap + PCR
 Vol max. zap = hmax inf x Cap. anu. h-tp
 Vol. fondo = Pzap x Vol zap

Pfondo
Ejemplo:
Gf = 0,624 psi / pie Dh = 12,25 pulgs
TVD pozo = 12.000 pies DE dc´s = 8 pulgs
TVD zap = 4.500 pies Ldc´s = 700 pies
Gg = 0,15 psi / pie DEtp = 5 pulgs
MASP = PCR (SICP) = 700 psi (asumir el máximo)

 Ejercicio de Tolerancia de una Arremetida

 Respuesta:
 Dens. Max. Kick = 700 / (0,052 x 12000) = 1,12 lbs / gal
 hmax inf =700 / (0,624 – 0,15) = 1477 pies
 hmax inf es > Ldc´s (1477 pies vs. 700 pies)
 Vol. max. inf = 700 x 0,0836 + (1477 – 700) x 0,1215 = 153 bls
 Pzap = (0,624 psi / pie x 4500 pies) + 700 psi = 3508 psi
 Pfondo = (0,624 psi / pie x 12000 pies) + 700 psi = 8188 psi
 Vol max. zap. = 1477 pies x 0,1215 psi / pie = 180 bls
 Vol. fondo = (3508 x 180 ) / 8188 = 77 bls
Este último valor, representa el máximo volumen permitido en el fondo sin

llegar a fracturar la zapata mientras el mismo se circule a la superficie
Tolerancia de una Arremetida
Análisis Gráfico
Nota:
Densidad de la arremetida, (lbs / gal)
Considerando que PCR (SICP)= MASP
1,4
1,12
1,2
Área de Tolerancia de la Arremetida
1,0
0,8 Circulando hacia la zapata

0,6
0,4
0,2
0
77 153
0 50 100 150 200 250
Volumen de la arremetida (bls)

Relación entre las presiones
Pcirc  Relación entre las presiones
 Ph > Pform
 Ph < Psc
Ph
 Ph < Pfract
Pfract  Psc > Pform
 % Pcirc + Ph > Pform
 % Pcirc + Ph < Pfract
Pform Psc  % Pcirc + Ph < Psc

 Presión del Sistema de Circulación o de Bombeo
 Se conoce como Presión de Circulación (Pcirc) o de

Bombeo, aquella presión requerida para circular un fluido
de perforación, completación o reacondicionamiento, el
cual debe vencer las pérdidas por fricción a través del
Sistema de Circulación. Los factores que afectan la
perdidas de presión por fricción son:
o Longitud de la sarta de perforación

o Densidad o peso del fluido
o Punto cedente y viscosidad plástica
o Diámetro de los componentes del sistema
o Tasa de circulación (Caudal).
 Nota: Si el Caudal aumenta o disminuye la Pcirc. variará en

forma exponencial

Rotary Hose
Sistema de Swivel Standpipe or

Circulating
Circulación Pressure
Flow Standpipe
Kelly or Topdrive Line
Mud
Pump
Mud Pits
BOP
Shakers
Rig Floor
Casing
Formations
Annulus Drillpipe
Drilling Mud Wellbore
Drill Collars
12 ¼” Bit
Oil/Gas

Formulaciones y Ejemplo
 Presión de Circulación (Pcirc)  Presión de circulación (Pcirc)
Regla de Campo
Pcirc = Σ Pérdidas por fricción = psi 2
Pcirc nue = Pant. x (Q nue / Q ant) = psi
donde:
donde:
Σ Pérdidas por fricción a través del Pcirc nue = Presión de circ. nueva, psi
Sistema de Circulación, psi, a saber: Pant = Presión anterior, psi
Ej: Q nue = Caudal nuevo de la bomba, GPM
50 : Δ Pr. equipos superficales. psi Q ant = Caudal anterior de la bomba, GPM
500 : Δ Pr. en tubería (Dp´s), psi
200 : Δ Pr. en las barras (Dc´s), psi Ej : Pcirc = 3000 psi = Pant
1.950 : Δ Pr. en los chorros (jets), psi Q ant = 500 GPM y Q nue = 250 GPM
100 : Δ Pr. en hoyo – barras, psi
2
200 : Δ Pr. en hoyo – tubería, psi Pcirc nue = 3000 x ( 250 / 500 ) =
3000 psi = Presión de circulación Pcirc nue = 750 psi

 Presión de Circulación o de Bombeo
 Densidad equivalente de circulación (ECD)

 Suma del valor de la Densidad del fluido en uso y las
Pérdidas de Presión por Fricción en el Espacio Anular
convertidas a valores de Densidad
ECD = Df + % Σ Δ Pr. anular = lbs / gal

0,052 x PVV
donde:
Σ Δ Pr. Anular: Sumatoria de la caída de presión por fricción
en el espacio anular, psi
Ej: Df = 12 lbs / gal, Σ Δ Pr. Anular = 300 psi, PVV = 15.000 pies
ECD = 12 + ( 300 / (0,052 x 15.000´)) = 12,4 lbs/gal

 Presiones adicionales
 Efecto de Surgencia (Efecto Pistón)

o Presiones que se originan cuando la tubería de
perforación es introducida al pozo a una velocidad
mayor (tiempo menor) que su valor recomendada
 Efecto de Succión (Efecto de suabeo)

o Presiones que originan cuando la tubería de
perforación es sacada del pozo a una velocidad mayor
(tiempo menor) que su valor recomendado
 Factores que afectan la Surgencia y al Suabeo

o Propiedades del Fluido
o Velocidad de viaje
o Configuración de la Sarta de Perforación (BHA)
o Condiciones del hoyo, de la formación y profundidad
Análisis gráfico de las Presiones adicionales

 Margen de Viaje:
 Valor de sobrebalance hidrostático utilizado para
compensar la presión por efecto de suabeo (swabbing) que
puede ocurrir durante los viajes con la sarta de perforación
 Los rangos utilizados comúnmente están entre 0,1 a 0,5

lbs/gal (ppg) lo cual se traduce en valores de presión entre
200 a 500 psi aproximadamente
 Surgencia de la Bomba
 Es el incremento en la presión de circulación o bombeo
necesario para romper la resistencia de Gel del fluido de
perforación.
 Este incremento, debe realizarse lentamente para evitar

problemas de pérdida o fractura de la formación

 Arremetidas ó Amago (Kick)
 Definición:
o Flujo no deseado de los fluidos de la formación
invadiendo el pozo. Su presencia es debido a que la Presión
de la Formación supera a la Presión Hidrostática ejercida
por el fluido frente a una formación permeable
 Reventón (Blowout)
 Definición:
o Flujo en forma descontrolada del pozo a la superficie,
esto debido a la pérdida del control primario y/o
secundario, a errores en el Método de Control seleccionado
ó quizás procedimientos no apropiados de los mismos, en
fin cualquier circunstancia asociada al hombre ó a los
equipos

 Reventón
 Esta situación puede presentarse en los siguientes casos:
o Durante la perforación del pozo
o Durante un trabajo de reacondicionamiento ó de

entrada al pozo para trabajos con tubería continua
o Daño de un árbol de navidad de un pozo
 A continuación, se presentan situaciones de Reventones

con consecuencia de pérdidas de equipos, pozo,
instalaciones y en algunos casos de vidas humanas y daños
irreparables al medio ambiente





 Comportamiento de una Arremetida (Kick) de Gas
 Las arremetidas pueden ser de gas, agua, petróleo o

una mezcla de ellos. Las arremetidas de gas son las
más difícil de manejar debido a las propiedades del
mismo, a saber Migración y Expansión
 De allí que es importante analizar cual pudiese ser el

comportamiento de una Arremetida ó Amago (kick) de
gas, a fin de tomar las precauciones y conocer por
adelantado un posible resultado de un mal manejo
durante su extracción y separación a la superficie.
 Este comportamiento podemos clasificarlos en:

 Comportamiento de una Arremetidas (Kick) de gas
 Migración del Gas con el Pozo Cerrado

 Alta Presión en la Superficie y en el Fondo
 Migración del Gas con el Pozo Abierto

 Mayor Volumen del Influjo en Superficie
 Circulación controlada del Gas fuera del pozo

 Óptimo control de volumen y de la presión en
superficie sin entrada de nuevos influjos
 A continuación, se describe este comportamiento de

manera gráfica que permita un mejor entendimiento al
momento de tener una contingencia de gas y las acciones a
tomar para evitar que una Arremetida (kick) se pueda
convertir en un Reventón o en una fractura en la zapata

Migración del gas sin expansión
Pcierrre= 1000 psi Pcierrre= 4000 psi Pcierrre= 6000 psi
Ph= 2000 psi

Pgas= 6000 psi
Ph= 5000 psi

Pgas= 6000 psi
Ph= 5000 psi

Ph= 3000 psi
Pgas= 6000 psi
BHP= 6000 psi BHP= 9000 psi BHP= 11000 psi

Migración del gas sin expansión
Pcierrre = 1000 psi Pcierrre = 4000 psi Pcierrre = 6000 psi
Ph= 2000 psi

Pform (gas) = 6000 psi
Ph= 5000 psi Pform (gas)= 6000 psi
Pform (gas)= 6000 psi

Ph= 3000 psi Ph = 5000 psi
BHP = 6000 psi BHP = 9000 psi BHP = 11000 psi
Al momento del cierre del pozo será Si el gas migra sin expansión Una vez el gas en superficie
BHP = Pcierre + Ph encima del gas Pcierre nueva = Pform (gas) - Ph por Pcierre nueva = Pform (gas)
encima del gas
BHP = 1000 psi + 5000 psi = 6000 psi BHP = Pform (gas) + Ph por debajo
Pcierre nueva = 6000 - 2000 = 4000 psi del gas
Esa será la presión de confinamiento ó
presión de la formación al momento de BHP = Pform (gas) + Ph por debajo del BHP = 6000 psi + 5000 psi
producirse el influjo de gas ó sea 6000 psi gas
BHP = 11000 psi
BHP = 6000 psi + 3000 psi = 9000 psi

Análisis de la Migración del Gas

PCTP • La PCR (SICP) aumenta a medida que el influjo
(SIDPP)
PCR de Gas migra hacia la superficie
(SICP)
• El Gas con el pozo cerrado no se expande
• La presión en el fondo aumenta a medida que el

Gas llega a la superficie sin expansión
• El valor de la presión dentro del pozo puede

causar fractura en la zapata ó en una formación
• Es importante conocer el valor de la Velocidad de

Migración del Gas, a fin de seleccionar el Método
de Control más adecuado
• Mantener la vigilancia de la PCR (SICP) y

comparar con el valor de la MASP

 Arremetidas ó Amagos (Kick)
 Migración del Gas con el Pozo Abierto

 En este comportamiento es necesario considerar la Ley
de Gases Ideales, a fin de calcular el Volumen que se
obtendría en superficie, si no es controlada el manejo de
las presiones y la entrada de nuevos fluidos
Pfondo x Vfondo = Psup x Vsup

 A fin de obtener un óptimo control del volumen y de las
presiones en el pozo y en la superficie, se recomienda el
uso de una Metodología de Control y Equipos de
Estrangulación ajustables que permita la remoción del
gas fuera del pozo
 Arremetidas (Kick)

 Durante este proceso de remoción, se debe manipular
el estrangulador (choke) correctamente para mantener
una presión constante de fondo del hoyo y ligeramente
mayor que la Presión de la Formación
 Este influjo es circulado a una tasa reducida, la cual

normalmente es a la ½ o 1/3 de la tasa en uso
 Esta tasa reducida genera una Presión Reducida de

Circulación (PRC), dicha presión deber ser tomada por
los Supervisores de Taladro con las bombas disponibles
 A manera de guía se mencionan, cuando la PRC debe

ser tomada:
 Arremetidas (Kick)
o Al realizar un cambio en la densidad del fluido
o Al cambiar el tamaño de la camisa de las bombas
o Al cambiar el tamaño de los jets u orificios de la

mecha o broca
o Al perforar entre 500 a 1000 pies de hoyo nuevo
o Al realizar cambio en la reología del fluido
o Generalmente después de un cambio de guardia

Módulo II
Prevención de
Arremetidas
(Kick)

PROPÓSITO
Durante este Módulo II, se describen y

analizan las distintas Causas e Indicaciones
de una Arremetida ó Amago (Kick), su
prevención y las respuestas a ser
implementadas, todo con el fin de disminuir
el volumen de influjo que pueda entrar al
pozo y garantizar un cierre efectivo del
mismo con valores menores de presión, lo
cual conlleva a una mejor selección y
aplicación del Método de Control

CONTENIDO
Módulo II – Prevención de Arremetidas Pags

• Importancia de la Prevención de las Arremetidas o II-1
Amagos (Kick)– Análisis y Discusión -
• Causas de las arremetidas – Análisis y Discusión II-3
o Llenado inadecuado del hoyo -
o Suabeo o succión durante un viaje -
o Densidad insuficiente del fluido de perforación -
o Pérdida de circulación o efecto surgencia -
o Formaciones con presiones anormales -
• Indicadores de las arremetidas o amagos. Análisis general I-17
o Ganancia en los tanques -
o Aumento de la tasa de bombeo -
o Aumento brusco de la tasa de penetración (ROP) -
o Hoyo no toma correctamente durante los viajes -
o Disminución en la presión de circulación -
o Fluido de perforación cortado por gas -
o Fluido de perforación cortado por agua -
o Pozo fluye solo -
o Tubería llena durante un viaje -

PREVENCION DE ARREMETIDAS (Kick)
 Importancia de la Prevención de Arremetidas

(Kick)
 El objetivo de las operaciones de Control de Pozos, es

evitar que se produzcan contingencias de Arremetidas ó
Amagos y en caso de que ocurran manejarlas
adecuadamente para prevenir un mayor desastre
 Una forma de aumentar las probabilidades de éxito para

controlar un pozo, es conocer las distintas Causas de las
Arremetidas o Amago (Kick) y poseer la habilidad para
reconocer y evaluar los Indicios o Señales que el pozo en
su momento aporta en superficie
 En conclusión, si una Arremetida no es detectada a

tiempo o es controlada apropiadamente, el próximo paso
pudiese estar muy cercano a tener un Reventón
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC II-1

 Importancia de la Prevención de Arremetidas
 Factores que influyen en la intensidad del Kick
 Condición obligante: Pform > Ph
 Factores de intensidad:
 Facilidad de la formación para aportar los
fluidos al pozo
 Permeabilidad y porosidad de la formación
 Presión diferencial envuelta
 Tipo y cantidad del fluido que entra al pozo
 Gradiente de fractura de las formaciones

 Causas de las Arremetidas (Kick)
 Un desbalance de presión a favor de la Presión de la

Formación ó Yacimiento en contra de la Presión
Hidrostática puede ocurrir por las siguientes razones:
o Llenado inadecuado del hoyo durante los viajes
o Succión o suabeo del pozo
o Densidad insuficiente del fluido
o Pérdida de circulación
o Formación con Presiones Anormales

Causas de las Arremetidas (Kick)
No mantener el hoyo lleno Efecto de succión ó suabeo

Causas de las Arremetidas (Kick)
Densidad insuficiente Pérdida de circulación

Formación con Presiones Anormales
Presión anormal
Presión normal Presión normal

Bloque de falla empujado
hacia arriba

 Causas de las Arremetidas (Kick) - Análisis
 Llenado inadecuado del hoyo durante viajes
 Una de las principales causas por la cual se producen las

arremetidas o amagos a nivel mundial es la de NO
MANTENER EL HOYO LLENO
 Estadísticas reflejan que esta causa pudiese superar el 50 %

en la mayoría de los casos. Muchas de estas apreciaciones
están asociadas en parte al desconocimiento en el llenado de
una Tabla de Viaje por parte del personal Supervisorio, el cual
tiene bajo su cargo tan importante responsabilidad
 De allí que, para efecto de tener un procedimiento en el

llenado y en el chequeo de la existencia o no de influjos en el
pozo durante un viaje, se hacen las siguientes
recomendaciones generales:

 Llenado inadecuado del hoyo durante viajes
o Si la relación entre el Volumen Real y el Volumen Teórico es

menor (sacando) o mayor (metiendo) del 100 %, en un valor
entre 10 a 15 % proceda a Verificar Flujo
 Ej: 85 % de llenado (sacando) o 112 % (metiendo),

significa que el pozo no esta recibiendo bien o que la
formación esta tomando parte del fluido del llenado
o Verifique flujo: Antes y después de bombear la píldora

o Al sacar la primeras diez paradas lentamente
o Al momento de llegar ó entrar en la zapata
o Antes de sacar la 1ra parada de barras ó drillcollars
o Una vez que toda la tubería este fuera del hoyo, se
recomienda la apertura de la HCR y del choke, luego cierre el
BOP´s ciego
Tabla de viaje para el control del llenado
Rig No.: Dens. Fluido: Peso DP´s: Long. DC´s:
Pozo: Diam. DP´s: Peso Ajust. DP´s: Vol. Sarta:
Prof. Viaje: Diam. DC´s; Peso DC´s: Vol. Anular:
5 paradas 5 paradas
Parejas Desplazamiento Desplazamiento % Llenado Observac.
Sacadas Teórico (Bls) (VT) Real (Bls) (VR) (VR / VT) x 100
No. stand Teór. Acum. Real Acum. Porcentaje

5 3,3 3,3 3,3 3,3 100 % O.K
10 3,3 6,6 3,3 6,6 100 % O.K
15 3,3 9,9 3,2 9,8 97 % O.K
20 3,3 13,2 2,8 12,6 85 % Verifique Flujo

 Succión o Suabeo
 El efecto principal de provocar durante un viaje de

ascenso una contingencia por Succión, esta en la
Velocidad del Viaje y en otros factores ya mencionados
 Existen recomendaciones que indican valores de

velocidad, a fin de evitar que se produzca una reducción
de la presión hidrostática del fluido y pueda causar la
entrada de pequeñas cantidades de fluido de la
formación al pozo
 Para el caso de la Tubería de Perforación Grado 2

(27´ a 31´ de longitud), esta velocidad no de ser inferior
a 45 segundos por parada (stand) de tres tubos

 Densidad insuficiente del fluido
 El Control Primario en un pozo esta gobernado por la

Densidad del Fluido de Perforación. Una insuficiencia
de ella, generalmente se presentan cuando se perforan
pozos exploratorios con presiones anormales
 Sin embargo, se han producidos reducciones por otras

razones, tales como:
o Diluciones accidentales del fluido de perforación

o Influjos con densidad menores
o Remoción de la barita producida por la centrífuga
o Asentamiento de los materiales densificantes en la
sección de alto ángulo del hoyo o en los tanques
o Efecto de la temperatura sobre el fluido
 Pérdida de Circulación o Efecto Surgencia
 El concepto de Pérdida de Circulación esta asociado a

invasión hacia las formaciones permeables en un pozo.
De existir provocaría una pérdida de la Ph sobre la
Pform, de allí que podemos clasificarlas en:
o Naturales: Formaciones porosas y permeables,

formaciones agotadas o con presiones subnormales
o Inducidas: Efecto de Surgencia por: velocidad

excesiva de descenso, alta presión para romper geles,
taponamiento del anular por derrumbe de lutitas,
embolamiento de herramientas, excesiva pérdida por
fricción en el anular o en el estrangulador, alta Dfluido

 Formación con Presiones Anormales
 Se requiere incrementar esfuerzos para hacer

científicamente una Detección de las Zonas de
Presiones Anormales, todo esto a fin de evitar una
contingencia de Arremetida por esta causa
 Como se analizó anteriormente, existen tres distintas

técnicas para detectar zonas de Presiones Anormales, a
saber:
o Antes de la Perforación
o Durante la Perforación
o Después de la Perforación

 Antes de la Perforación
o Métodos Sísmicos
 Durante la Perforación
o Cambios en la R.O.P (incrementos)
o Aumento en los Cloruros del fluido
o Disminución en la Densidad de las Lutitas
o Aumento en la Temperatura de retorno
o Disminución el Exponente “dc”
o Lodo cortado por gas y por agua salada
 Después de la Perforación
o Métodos Sónicos, Registros Eléctricos

 En el caso de fluido cortado por Gas, es necesario

conocer si dicho corte se debe a Gas de Conexión ( o de
viaje) o Gas de Formación
 En el caso de Gas de Conexión o de Viaje, se puede

calcular la verdadera reducción de la Presión
Hidrostática en el fondo del pozo a través de la siguiente
ecuación:
ΔP = 14,7 [ Dfo – Dfc ] x ln [ Ph ]

Dfc 14,7
Dfo = Densidad original, lbs / gal y Dfc = Densidad cortada, lbs / gal
 Causas de las Arremetidas (Kick) – Análisis
 Estadísticas sobre las Causas
 Estudios de la API han demostrado valores estadísticos

los cuales se basan en la recopilación que a nivel
mundial se han obtenido, a saber:
 Llenado inadecuado del hoyo: 42 %
 Succión o suabeo del pozo: 16 %
 Densidad insuficiente del fluido: 15 %
 Pérdida de circulación: 22 %
 Formación con Presiones Anormales: 5 %

 Indicaciones de las Arremetidas (Kick)
 Existen diferentes indicadores que nos pueden avisar

durante las operaciones de Perforación o Viajes que una
contingencia de Arremetida se puede estar formando a
nivel del fondo del pozo.
 Estas están asociadas a la actividad que se realiza y

pudiese en un momento confundir al perforador de su
veracidad, para lo cual se recomienda activar el plan de
Verificación de flujo a la primera señal de la Arremetida o
Kick
 Esto garantizaría menos volumen y menos presión una

vez cerrado el pozo y por supuesto mejor Control del Pozo
una vez seleccionado el Método adecuado

 Ganancia de fluido a nivel de los Tanques
 Aumento en el porcentaje de flujo de retorno
 Aumento o quiebre brusco de la R.O.P (drilling break)
 El hoyo no esta tomando correctamente
 Disminución en la presión de bombeo
 Fluido de perforación cortado por gas o agua
 Que la tubería salga mojada cuando salía seca
 Que el pozo fluya solo con las bombas apagadas

Tanque de
viaje
Conjunto de
preventoras
Manifold del choque
Bombas de lodo Tanques
de lodo
Línea de
matar
Separador de
lodo/gas
Ganancia en los Tanques

 Indicaciones de las Arremetidas
% de Aumento de Flujo
de Retorno
Niple Campana
Flo-Sho
Ganancia o Pérdida en
Nivel del Tanque
Flow Line
Fluido
del pozo
Tanque activo
Aumento en el % de Retorno

Módulo III
Equipos
de
Seguridad

PROPÓSITO
 Este Módulo III esta referido a la

descripción, funcionamiento y diseño de los
Equipos de Seguridad conocido como el
Control Secundario, los cuales son
necesarios para ejecutar un óptimo Cierre
del Pozo dependiendo de la actividad que
para el momento de la contingencia se este
realizando, así mismo, describiremos equipos
auxiliares comúnmente utilizados en el
control de un pozo

CONTENIDO
Módulo III – Equipos de Seguridad Pags
• Tipos de preventores (BOP´s) III-1

o Características de operación -
o Diseño de la presión de trabajo. Cálculos -
• Arreglos de los preventores (BOP´s Stack) III-20
o Características de los arreglos -
• Sistema desviador (diverter) III-29
o Características de operación -
• Unidad acumuladora de presión. III-32
o Descripción. Características de operación -
o Diseño de los acumuladores. Cálculos -
o Mantenimiento. Fallas mecánicas generales -
• Equipos auxiliares para el Control de Pozos III-47
• Pruebas generales de los preventores (BOP´s) III-57
o Regulaciones API RP 53 -
• Especificaciones de los preventores y sus accesorios III-63
o Tablas generales -

EQUIPOS DE SEGURIDAD
 Equipos de Seguridad
 El conjunto de preventores (BOP´s) es el sistema de

respaldo del Método básico de Control de un Pozo el
cual esta representado por el Fluido de Perforación a
través de su Ph o sea el Control Primario
 Una definición de la API es la siguiente: “El equipo

de impiderreventones (o preventores) son unos
dispositivos que se conectan a la tubería de
revestimiento, el cual tiene por objeto controlar las
presiones en el espacio anular durante las operaciones
de perforación, completación y/o rehabilitación”
 Este proporciona un medio para cerrar el pozo y

sacar con seguridad el influjo del mismo
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC III-1

 Equipos mínimos en superficie

 Los requerimientos mínimos necesarios para controlar
una Arremetida ó Amagos deben estar constituidos por:
 Estrangulador hidráulico ajustable (choke)

 Dos estranguladores manuales
 Válvula de control hidráulica (HCR)
 Separador de gas
 Preventor esférico o anular
 Dos preventores de arietes (tubería y ciego)
 Manómetros de gran exactitud
 Válvula de contrapresión (inside preventer)
 Válvula de máxima abertura (kelly cock)
 Unidad Acumuladora de Presión (fuente de energía)

 Tipos de Preventores (BOP´s)

 En la Industria Petrolera Mundial se utilizan diferentes tipos
de elementos que conforman un stack (arreglo) de preventores,
estos tipos se describen como:
o BOP´s anular o esférico:

 Puede cerrar a través de cualquier forma que
atraviese el hoyo, algunos fabricantes son: Hydrll,
Shaffer y Cameron
o BOP´s de arietes (rams):

 Pueden ser: tubería, ciego, cizalla o múltiples
diámetros, solo cierran en el cuerpo del tubo,
algunos de los fabricantes: Hydril, Cameron, Shaffer
 A continuación, se muestran algunos de los BOP´s y una

descripción de su funcionamiento
 Preventor Anular ó Esférico
Hydril

Hoyo indicador Hydril GK
Empaque (Goma)
Cámara de
apertura
Pistón
Cámara de cierre
Sellos

Hydril GL

 Preventor anular ó esférico
Hydrill GK 13 5/8” 5000 psi

(psi)anular (psi)
CSG
1500
del BOP´s
1000
Presión del
revestimiento
Presión de cierre
500
Initial
0 1000 2000 3000 4000 5000
Closure
Presión
Presiónen
del el pozo
pozo (psi) (psi)

Unidades de Empaque (Gomas) - Hydril
GL GK
Empaque Cod. Color Uso

Base agua
Natural 01 Cond. Normal
-30ºF a 225 ºF
Nitrilo 02 Base aceite

GX 30ºF a 180ºF


Empaque (Goma) Tapa acuñada
Shaffer
Cámara de apertura
Pistón
Cámara de cierre

 Preventor Anular o Esférico
Cameron DL

Unidades de Empaque – Shaffer y Cameron
Empaque
Rosquilla
Shaffer
Cameron
Empaque Cod. Color Uso Empaque Cod. Color Uso
Base agua
Natural Negro Cond. Normal Base Aceite
-20ºF a 170 ºF y H2S
Nitrilo Rojo
Base Aceite -30ºF a 170ºF
Nitrilo Rojo y H2S
40ºF a 170ºF

 Preventor de Arietes (Rams)

Línea de apertura
Cámaras de Apertura
Pistón
Cámaras de Cierre
Línea de Cierre
Mecanismo de Operación

Cameron Tipo U

Preventor
Preventor HydrildeAsiento
ArietesRanura
- Tipo
el anillo
para Shaffer
Cuerpo del
Preventor
del sello
Sello de superior
la tapa
Bloque
(Rams)
Pistón de
empaque secundario
Tornillos
Tornillo de Bisagra para

cierre manual los fluidos
Bisagra
Conectores
para las
Salida líneas
Guía lateral
Sello del Cavidad
pistón Camisa inclinada
del Hoyo de Pistón
cilindro drenaje sellante
del fluido

Shaffer
SL Ram BOP

Ultralock II Ram Shaffer
SLX Ram

Tipos de Arietes (Rams)
Tubería Ciego (Blind)
Corte (Shear)
Inferior Superior

Tipos de Arietes - Preventores Cameron
Sello Tope
Sello Tope
Empaque Empaque
Ariete (Rams)
Ariete (Rams)
Ariete Tipo U Ariete Tipo U II
Sello Tope
Empaque
Wear Pads
Ariete (Rams)
Ariete Tipo T

 Arreglos de los Preventores (Stack BOP´s)

 Se le conoce como la unión de dos o más elementos
mediante bridas de montajes, los cuales se instalan en el
cabezal del pozo con el propósito de impedir el flujo
incontrolado de fluidos en el espacio anular
 El tipo, clase, tamaño y número de preventores se

selecciona de acuerdo a requerimientos de cada pozo en
particular (desarrollo o exploratorio)
 La clase de BOP´s esta referida a la Presión de

Trabajo que posee de acuerdo a las características de
fabricación, a continuación se muestra una referencia
de la misma y un procedimiento para diseñar su Presión
de Trabajo de acuerdo al tipo de pozo a perforar:

 Arreglos de los Preventores (Stack BOP´s))
Clase Presión (psi)

2K 2000 psi
3K 3000 psi
5K 5000 psi
10 K 10.000 psi
15 K 15.000 psi
20 K 20.000 psi

 Para efecto del diseño, es necesario conocer la

clasificación del pozo, vale decir Exploratorio o de
Desarrollo.
 Dependiendo de esto, debemos suponer dos

consideraciones críticas y que a continuación se harán
de su conocimiento, todo estos para el cálculo de las
Presiones de Superficie y para la selección de la Clase
de BOP`s
 Todos los equipos relacionados en la boca del pozo y

en el área del múltiple de estranguladores, deben tener
la mismas presiones calculadas con el procedimiento
que a continuación se explica:

 Pozos Exploratorios
 Suponer que todo el pozo quede lleno de gas
o Presión de Superficie (Psup) (psi)
Psup = Pform – Ph gas
 Pozos de Desarrollo
 Suponer que la mitad del pozo quede lleno de gas
o Presión de Superficie (Psup) (psi)
Psup = Pform - Ph fluido - Phgas

donde:
Pr. form: Presión de la formación estimada (psi)
Ph gas: Presión hidrostática del gas (psi)
Ph gas = Grad. gas (psi/pie) x Altura del influjo (pies)
Considerar:
Para TVD ≤ 10.000´ un Grad. Gas = 0.1 psi/pie
Para TVD > 10.000´ un Grad. Gas = 0.15 psi/pie
Ph fluido: Presión hidrostática del fluido (psi)
 Una vez conocida la Presión de Superficie se selecciona la

Clase de BOP´s. El arreglo o número de BOP´s dependerá
igualmente del tipo de pozo y de la altura del espacio rotario
existente, el tamaño dependerá del diámetro del revestidor
superficial. Anexo una muestra de los arreglos de BOP´s
Equipos de Seguridad – Arreglos de los BOP´s
SRRA RSRA
Arreglos API – 3000 a 5000 psi

Equipos de Seguridad – Arreglos de los BOP´s
SRRA RSRA
RSRRA SRRRA RSRRAG
Arreglos API – 10.000 a 15.000 psi

Arreglo de BOP´s
Preventor esférico
Preventor de arietes
Preventor de arietes
Carreto (spool)
Kill line Choke
Line
Preventor de arietes de (HCR)

seguridad

Línea de
llenado
Preventor
Anular
Conjunto de Preventores
“RSRRA”
Brida de salida
utilizada únicamente
para stripping Ariete ciego
combinado de ariete
Ariete de tubería superior
Línea del choque
Carreto Manifold
perforación del
choque
Ariete de tubería inferior
Sección
B
Sección
A

 Sistema Desviador de Flujo (Diverter)

 Se utiliza en la perforación de zonas muy poco
consolidadas, sin condiciones de integridad, en la cual
el peligro es que ocurra una fractura hasta la
superficie por detrás del revestimiento esta presente
 Se diseñan tal como esta implícito en su nombre para

desviar a un sitio seguro el influjo del pozo y por
ningún caso se debe cerrar el pozo
 El Sistema Desviador esta constituido por: un

preventor anular el cual debe ser montado sobre el
revestidor conductor, una o dos líneas de venteo de
diámetro grande para aliviar los fluidos a la superficie
y por válvulas de apertura automática que se activan
cuando es cerrado el BOP´s

 En caso de penetrar una arena de gas somera y de
ocurrir una Arremetida o Kick, se abre la línea de
desviación y se cierra el preventor anular
 El pozo fluirá a la atmósfera a través de la línea de

desviación en la dirección del viento hasta que se pueda
controlar el pozo
 La presión de trabajo del desviador y de las líneas de

desviación no son tan importantes; más bien, el tamaño
de éstas debe tener un tamaño tal que permita una tasa
de flujo de desviación de los fluidos que vienen del pozo,
reduciendo al mínimo la contrapresión del pozo.
 Se anexa un figura de este Sistema Desviador:

Línea de flujo
Campana
Desviador
Válvulas de las
líneas de venteo
Líneas de venteo Drilling Spool

 Unidad Acumuladora de Presión

o Centro de Control Hidráulico y Fuente de Energía el cual
tiene como función operar los Sistemas de Equipos
Impedirreventones y las válvulas de control hidráulico
o Dicha unidad debe ser diseñada con suficiente capacidad

para asegurar el funcionamiento de todos los Preventores ó
BOP´s durante el tiempo requerido y en las condiciones que
pueda presentar el pozo
o La unidad esta constituida por las siguientes partes:
 Acumuladores
 Recipientes
 Bombas Neumáticas y Bombas Eléctricas
 Múltiple de Control
 Accesorios generales
Unidad Acumuladora de Presión

Unidad Acumuladora de Presión

Partes del Acumulador
1. Suministro de aire: La presión normal de suministro de aire es de 125 psi. Una presión de aire más alta
puede requerir un regulador de aire para las bombas neumáticas.
2. Lubricador de aire: Ubicado en la línea de entrada de aire a las bombas neumáticas. Utilizar aceite
lubricante SAE 1.
3. Válvula de derivación (“By-Pass”) : Al interruptor automático de presión hidroneumática. Cuando se
necesitan presiones mayores de los 3000 psi, abrir esta válvula. De resto, mantenerla siempre cerrada.
4. Interruptor automático de presión hidroneumática: El interruptor de las presiones se programa a 2900 psi
(parada) cuando se utilizan bombas neumáticas y eléctricas. De lo contrario se programa a 3000 psi cuando
es solo para bombas neumáticas. Control de tensión de resorte ajustable.
5. Válvula de corte de aire: Operadas manualmente para cortar el suministro de aire a las bombas hidráulicas
operadas con aire.
6. Bombas hidráulicas operadas con aire: La presión normal de operación es de 125 psi. La máxima presión de
aire es de 200 psi.
7. Válvula de corte de succión: Operada manualmente. Normalmente abierta. Una parada cada línea de
succión neumática en la bomba hidráulica.
8. Filtro de succión: Uno para cada línea de succión neumática. Tiene una malla removible. Se limpia cada
treinta días.
9. Válvula cheque: Una para cada línea de salida neumática de la bomba hidráulica.
10. Bombas triplex o duplex accionadas con motor eléctrico

11. Interruptor automático de presión hidroeléctrica: El interruptor se programa a 3000 psi para la presión de
salida y a 250 psi presión diferencial de entrada. Ajustable.
12. Arranque del motor eléctrico (automático): El automático inicia o detiene el motor eléctrico que mueve la
bomba triplex. Funciona en combinación con el interruptor automático de presión y tiene un control
(“overriding”) manual de encendido-apagado que se opera sin el control del interruptor.
13. Válvula de corte de la línea de succión: Operada manualmente, normalmente abierta. Ubicada en la línea de
succión de la bomba triplex o duplex.
14. Filtro de succión: Ubicado en la línea de succión de la bomba triplex o duplex.
15. Válvula cheque: Ubicada en la línea de salida de la bomba triplex o duplex.
16. Válvula de cierre del acumulador: Operada manualmente. Normalmente en posición abierta cuando la
unidad está en operación. Cerrada cuando se está probada o transportando el equipo.
17. Acumuladores: Se debe revisar la pre-carga de nitrógeno en el sistema de acumuladores cada 30 días. La
precarga de nitrógeno debe ser de 1000 psi, más o menos 10 %. PRECAUCIÓN: SIEMPRE USE
NITRÓGENO CUANDO SE HAGA LA PRECARGA; OTROS GASES Y EL AIRE PUEDEN OCASIONAR
INCENDIO O EXPLOSIÓN.
18. Válvula de alivio del acumulador: Alivio de la válvula programado a 3500 psi.
19. Filtro de fluido: Ubicado en el lado de entrada de las válvulas reductoras y reguladoras de presión. El filtro
se debe limpiar cada treinta días.
20. Válvula “Koomey” reductora y reguladora de presión: Operada manualmente. Se ajusta a la presión
continua de operación que se requiera en la BOP de ariete.

21. Cabezal de la válvula principal: 5000 psi W.P., 2” todo soldado

22. Válvulas de 4 vías: Con actuadores de cilindro de aire para operación remota desde los paneles de control.
Mantener en modo de operación (ABIERTO o CERRADO) NUNCA EN LA POSICIÓN DEL CENTRO
(Neutro).
23. Válvula de desviación (“By-Pass”): Con actuador de aire para operación remota desde los paneles de
control. En posición CERRADA, suministra presión regulada sobre el cabezal de la válvula principa(21) y en
posición ABIERTA, suministra presión total sobre ese cabezal. Mantener en posición CERRADA a no ser que
se necesiten 3000 psi o más para operar los arietes de la BOP.
24. Válvula de alivio del manifold: El alivio de la válvula se programa a 3500 psi.
25. Válvula hidráulica de alivio: Operada manualmente. Normalmente cerrada. NOTA: ESTA VÁLVULA SE
DEBE MANTENER ABIERTA DURANTE LA PRE-CARGA DE LAS BOTELLAS DEL
ACUMULADOR.
26. Selector de unidad de panel: Válvula manual de 3 vías. Utilizada para aplicar presión de aire piloto a la
válvula neumática “Koomey” para reducción y regulación de presión, bien sea desde el regulador de aire de
la unidad o desde el regulador de aire del panel remoto.
27. Válvula neumática “Koomey” reductura y reguladora de presión: Reduce la presión del acumulador hasta la
requerida por la presión de operación de la BOP de anular. La presión se puede variar para las operacíones
de forzamiento de tubería (“stripping”). No se debe exceder la máxima presión operativa recomendada para
la preventora.
28. Manómetro de presión del acumulador

29. Manómetros de presión del manifold

30. Manómetro de presión del preventor anular.
31. Transmisor neumático de presión del acumulador
32. Transmisor neumático de presión del “manifold”
33. Transmisor neumático de presión del preventor anular
34. Filtro de aire: Ubicado en la línea de entrada a los reguladores de aire.
35. Regulador de aire para la válvula neumática “Koomey” reductora y reguladora de presión: Operada por aire.
36. Regulador de aire para el transmisor neumático de presión de preventor anular (33).
37. Caja conectora “air junction box”: Para conectar las líneas de la unidad a las líneas que vienen del panel de
control remoto.
38. Indicador del nivel de fluido.
39. Puerto de llenado del fluido hidráulico
40. Válvula de aislamiento de la salida para la prueba del aladro: Alta presión, operada manualmente. Se cierra
durante la prueba del taladro y se abre una vez termina la prueba.
41. Válvula de cheque para prueba del equipo.
42. Válvula de alivio para prueba del equipo: Válvula seteada para alivio a los 3500 psi.
43. Salida del patín del equipo.
44. Salida de prueba del equipo 45. Retorno del patín del equipo 46. Puerto de inspección del tapón


 El Sistema de Acumuladores debe tener capacidad
suficiente para proveer el volumen necesario para
cumplir o superar los requerimientos mínimos de los
Sistemas BOP´s. A continuación algunas de las
características de la Unidad Acumuladora:
 Los acumuladores son precargados con Nitrógeno

con 1000 psi ( ± 100 psi)
 La presión de trabajo del acumulador es 3000 psi
 Los volúmenes de los acumuladores son de 5, 10 y 20

galones, generalmente la goma ocupa 1 gal
 Presión mínima de operación es 1200 psi


 El cálculo para el volumen total requerido de fluido y
nitrógeno se determinará por la siguiente ecuación:
V3 = Vr
(P3/P2) – (P3 / P1)
donde:
o V3 = Volumen total requerido (fluido y nitrógeno)
o Vr = Volumen de fluido requerido con un Fact. Seg.
o P3 = Presión de precarga del acumulador, 1000 psi
o P2 = Presión mínima de operación, 1200 psi
o P1 = Presión máxima del acumulador, 3000 psi


 Una rápida estimación de un sistema típico de 3000
psi se realiza utilizando la mitad del volumen total de
los botellones ó acumuladores
 Esto significa que la mitad del volumen total de las

botellas ó acumuladores puede utilizarse antes que la
presión disminuya un valor de 200 psi sobre el nivel de
presión de precarga
 De allí que para una botella de 10 galones, se debería

utilizar 5 galones de volumen de fluido aprovechable
tal como se demuestra a continuación:


Ejemplo: Volúmenes por incremento de presión
 De 1000 psi a 1200 psi, con una botella de 10 galones
P3 x V3= P2 x V2 == 1000 x 10 = 1200 x V2 = 8,33 gal

Fluido hidráulico requerido = 10 – 8,33 ga1 = 1,67 gal
 De 1000 psi a 3000 psi, con una botella de 10 galones
P3 x V3 = P1 x V1 == 1000 x 10 = 3000 x V1 = 3,33 gal

Fluido hidráulico requerido = 10 – 3,33 gal = 6,67 gal
Fluido utilizable = 6,67 – 1,67 gal = 5 galones


 Procedimiento para calcular el No. de Botellas ó
Acumuladores de una Unidad
 Determine de acuerdo a los BOP´s los volúmenes

necesarios para cerrar los mismos según Tablas
 Sume los volúmenes totales y multiplique por un

Factor de Seguridad de 50 % de ese volumen, o sea
multiplique por 1,5
 Calcule el No. de Botellas dividiendo el valor del

volumen total entre el volumen de fluido utilizables
calculado anteriormente igual a 5 galones

 Mantenimiento:
o Se debe desarrollar un buen programa de
mantenimiento preventivo del Sistema de Control de los
BOP´s en condiciones óptimas de operación
o El operador debe basarse en los programas de

perforación, operación y de pruebas rutinarias normadas
por la empresa. Todos este Sistema de Control se debe
probar cuando menos una vez por semana
o Se recomienda, que dichas pruebas involucre todas las

funciones desde la unidad principal, así como de las
estaciones de control remoto en las cuales es menester
anotar la lectura de los manómetros

 Fallas mecánicas generales:

o A pesar que las unidades están diseñadas y construidas
con un alto promedio de confiabilidad, es posible que
ocurran problemas al operarlas
o La misma puede dañarse durante su arranque inicial

debido a procedimientos inadecuados de instalación. Es
se suma importancia que la parte eléctrica se deba
instalar de acuerdo a las especificaciones establecidas
o El suministro de aire debe ser del volumen y presión

especificadas por la unidad, seco y filtrado para eliminar
las impurezas

 Fallas mecánicas generales:

o Las fallas a menudo son por falta de mantenimiento
tales como: bajo nivel de fluido hidráulico, filtros
obturados, falta de lubricación, fuga en las válvulas de
cuatro vías, etc
o El personal designado para operar la unidad y sus

Supervisores deben estar familiarizados con las variadas
instrucciones escritas disponibles en los manuales de
operación del fabricante, especialmente con la sección
operativa y la sección para la solución de problemas

 Equipos auxiliares
 Existen varios equipos o instrumentos los cuales son
utilizados para cumplir diferentes funciones
relacionadas con el cierre del pozo y con el control de
pozo en cuestión, a saber:
o Válvula Superior e Inferior del cuadrante

o Preventor interno (inside preventer)
o Válvula de flotación para la tubería
o Indicadores de nivel de los tanques
o Tanques de viajes para el control del llenado
o Indicador de flujo de retorno (flo-sho)
o Detector de gas
o Separadores de Gas
o Estranguladores manuales y remoto

 Equipos auxiliares de Control de Pozos
Válvula Superior
del Cuadrante
Válvula Inferior
del Cuadrante

Equipos auxiliares
Tornillo de cierre
de la varilla
Varilla de liberación
de la válvula
Herramienta de
liberación
Pin de la válvula
(cuerpo superior de
la válvula)
Asiento de
la válvula
Inserto de
la válvula
Cabeza de la válvula
Caja de la válvula
Resorte de
flotadora
válvula
(cuerpo inferior de la
válvula) Niple de Asiento
Hydril Válvula Cheque
Hydril
Impiderreventón Interno

Indicadores de Nivel en los Tanques

Transmisor
Flotador
Tanque de lodo
Medidor visual
Consola de desviación y totalización

Tanques de Viaje – Tipo Bomba

Nipple Campana
Hacia las zarandas
Abrir Cerrar
Del manifold del choque
Tanque de
viaje
Bomba centrífuga
De los tanques de
lodo

Detector de Gas

Separador de Gas Separador de Gas

Choke Manifold

Tanque de desvío Hacia

Múltiple de Estranguladores O viaje el separador de lodo/gas
Hacia tanques
(Choke Manifold) de lodo
4 2
Conjunto de
preventoras 3
1 2
Línea principal
l del choque 1
Piscina de reserva
1 1 2
1
Línea para matar 1
2
1 3
Desde la bomba para matar 1
1
Línea del choque manual 2
4
Desde el DST al manifold del choque
Línea DST 2
Línea del quemadero

separador de producción

Estrangulador a control remoto (Super choke)

Disco Fijo
Out
Disco Rotatorio

 Pruebas generales de los BOP´s
 Los sistemas de preventores (BOP´s) y el cabezal del

revestidor donde están instalados, deben seleccionarse
de tal forma que cada componente incorporado tenga
una presión de trabajo nominal mayor que el máximo
valor esperado, todo esto de acuerdo a las condiciones
del pozo
 Existen algunas consideraciones pre-establecidas por

la API (Ver anexo de las Regulaciones API RP 53 en
este manual) las cuales son necesarias conocer por los
operadores a fin de garantizar un Control Secundario
óptimo en caso de contingencias de Arremetidas ó
Amago (kick). A continuación se mencionan las mismas

 Fluido de Prueba:
o Todas las pruebas de presión deben hacerse con agua
o El tiempo de la prueba debe ser por lo menos de 5

minutos para identificar fugas
o Se debe realizar una prueba a baja presión (200 a 300

psi) antes de la de alta presión
o Es posible el uso de nitrógeno cuando se perforan

pozos de alta presión
o Nunca utilizar oxígeno o gases de hidrocarburos para

realizar pruebas a los Preventores ó BOP´s

 Frecuencia de la Prueba:
o Una vez instalado los BOP´s es requerida la prueba
o Después de cementada cada sarta de revestimiento y

antes de perforar el cuello flotador
o Antes de transcurrir catorce días (14) desde la última

prueba, excepto cuando las operaciones lo impidan
o Pruebe el funcionamiento de los Preventores ó BOP´s

cada siete días entre las pruebas de presión
o Posterior a realizar reparaciones que requieran

desconectar algún sello

 Presiones de la prueba:
o Es necesario emplear los procedimientos de
prueba de baja y alta presión
o La de alta presión debe ser la presión nominal de

trabajo de los BOP´s para probar todo el equipo
o Se debe exceptuar el BOP´s esférico o anular,

esto debido a la vida del elemento de empaque
o Se debe tomar el 70% de la presión de trabajo

para realizar la prueba al resto de los Preventores ó
BOP´s de arietes

 Equipos de prueba:
o Las bombas de pruebas pueden ser de cualquier tipo,
siempre que alcance la presión deseada
o Se pueden utilizar una bomba de alta presión más

pequeña. Se recomienda el uso de una bomba
reciprocante, tipo cementación
o Para la prueba de los BOP´s es necesario colocar un

tapón de cabezal en el fondo de ellos, a fin de evitar
aplicar presión a las secciones del revestidor
o Se recomienda utilizar un tapón de asiento en el

cabezal ó el de tipo copa ó una combinación de ambos.
Para cada cabezal se diseña el tapón específico

 Inspección visual de los BOP´s:

o Inspeccionar los flanges del BOP´s, particularmente en
la acanaladura del anillo
o Inspeccionar el cuerpo por si existe desgaste ó daño, así

mismo, internamente el BOP´s por si existe desgaste ó
daño causado por la sarta o herramientas de perforación
o Inspeccionar el elastómetro por si existe deterioro,

grietas, dureza excesiva y una correcta composición
o Inspeccionar, tipo, tamaño y condición de los tornillos

y tuercas, así como el tipo y condición de las
empacaduras para garantizar que son los correctos

 Especificaciones de los Preventores y accesorios
 Las tablas que a continuación se presentan, muestran

las especificaciones para algunos accesorios de los
Preventores ó BOP´s
 Igualmente se presentan los volúmenes requeridos

para el cierre y la apertura de los BOP´s de Arietes y
Esféricos mas utilizados
 Estas tablas sirven para realizar cálculos asociados a

la Unidad Acumuladora de Presión y el número de
botellas requeridas

Especificaciones para las Bridas del BOP´s, Anillos y Bridas de Pernos y Tuercas
Clasificación del Resistencia Resistencia
Bridas Empaques de
conjunto de máxima máxima
aprobadas anillo aprobados*
preventoras de los pernos** de las tuercas
API Tipo 6B con ranura

2000 y 3000 psi plana de fondo Tipo R
API Tipo RX ASTM Grado B-7 ASTM Grado 2-H
API Tipo 6B con ranura

API Tipo RX o API
plana de fondo Tipo R o
5000 psi API Tipo 6BX con ranura
Tipo BX con brida ASTM Grado B-7 ASTM Grado 2-H
Tipo 6BX
Tipo BX
API Tipo 6BX con ASTM Grado 2-H

10000 psi ranura Tipo BX
API Tipo BX ASTM Grado B-7
* Material aceptable para empaques de anillos de brida, conforme a la Norma API 6A, “Equipos de cabezal de pozo“.
• Crudo dulce – acero con bajo contenido de carbono
• Crudo sulfuroso o gas – acero inoxidable Tipo – 16 o acero inoxidable Tipo 304
** En algunas aplicaciones con presencia de H2S, ASTM A-193 Gr B/M con una dureza Rockwell máxima de 22 puede ser
aceptable. Si se utiliza, la capacidad de las bridas debe ajustarse conforme a la Tabla 1.4 B de la Norma API 6A

BOP´s de Arietes (Rams) Tipo Cameron

BOP´s Anular ó Esférico Tipo GK Hydril

BOP´s Anular ó Esférico Tipo GK Hydril

BOP´s Anular ó Esférico Tipo GL Hydril
Tamaño del Presión Max. Diámetro interno Control Hidráulico Volumen para Volumen para
BOP´s (pulgs) de trabajo (psi) (pulgs) (psi) cerrar (gal) abrir (gal)
BOP´s Anular ó Esférico Tipo MSP Hydril

BOP´s Anular ó Esférico Tipo Shaffer

BOP´s Anular ó Esférico Cameron Modelo D

Módulo IV
Procedimientos
de
Cierre
Estrangulador (Choke) Remoto

PROPÓSITO
 Durante este Módulo IV, se analiza y

describe la mejor forma de manejar una
Arremetida (Kick) para el momento de
presentarse, así mismo, las responsabilidades
y ubicación del personal de taladro, tal que
permita ejecutar un óptimo Procedimiento de
Cierre del Pozo, dependiendo la actividad
que se esté realizando para el momento de la
contingencia, igualmente, se realizan
Prácticas en el Simulador a fin de evaluar la
pericia de los participantes

CONTENIDO
Módulo IV – Procedimientos de Cierre Pags
• Manejo de arremetidas o âmagos (Kick) IV-1

• Personal involucrado en el cierre del pozo IV-2
o Responsabilidades y ubicación del personal -
• Métodos de cierre del pozo IV-6
o Cierre suave. Ventajas y desventajas -
o Cierre duro. Ventajas y desventajas -
• Procedimientos para el cierre del pozo. Análisis y -
Discusión -
o Suave y duro -
 Con desviadores de flujo (Diverter) IV-10
-
 Perforando IV-11
-
 Durante los viajes IV-13
-
 Sin tubería en el hoyo IV-15
• Ejercicios prácticos en el Simulador

CIERRE DEL POZO
 Manejo de Arremetidas
 Una vez detectada la Arremetida ó Amago (kick), es

importante seguir ciertos procedimientos para
controlar con éxito la situación. Unos de los primeros
pasos es el cerrar el pozo en forma óptima
 Esto se refiere a no causar durante el cierre la

fractura de la zapata del revestidor más inmediato, ya
que complicaríamos la situación provocando lo que se
conoce como un Reventón Sub-Superficial
 Existen varios Métodos de Cierre, los cuales

dependen de la actividad que se realiza y de los equipos
con los que para el momento de la contingencia se
tengan
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC IV-1

CIERRE DEL POZO
 Personal involucrado
 Una vez detectada la Arremetida ó Amago (Kick), se

debe proceder al cierre del pozo por parte del personal
del Taladro.
 Dicho personal, debe tener claro sus

responsabilidades y conocer igualmente su posición
dentro del área de trabajo a fin de responder de forma
rápida y segura la actividad asignada
 A continuación, se lista este personal, sus

responsabilidades y ubicación, solo a manera de guía,
se recomienda a las empresas tener dentro de sus
normativa estos procedimientos

CIERRE DEL POZO
 Company Man:
o Activa el Plan de Contingencia y notifica al
Superintendente de Perforación. Planifica todas las
operaciones a realizar para garantizar la aplicación del
Método de Control seleccionado
 Supervisor de 24 hrs:
o Dirige las operaciones. Toma las decisiones en conjunto
con el Company Man en el Control del Pozo
 Supervisor de 12 hrs:
o De ser necesario y estar presente, dirige las operaciones de
cierre del pozo. Evalúa la situación con el Supervisor de 24
hrs y el Company Man. Verifica el cumplimiento de las
instrucciones impartidas

CIERRE DEL POZO
 Perforador:
o Lideriza al personal del Taladro e instruye la aplicación de
los procedimientos establecidos para el Cierre del Pozo.
Durante el Control del Pozo, de ser necesario acciona las
bombas del fluido y asiste al Supervisor de 24 hrs en el
Control
 Encuellador:
o Monitorea las bombas y el sistema del fluido (tanques
generales) durante el procedimiento de Cierre y Control de
Pozo. Se encarga con el Ingeniero de Fluido en la
preparación del nuevo fluido si se requiere
 Personal de piso:
o Asisten al Perforador y Encuellador en el cumplimiento de
sus responsabilidades para el Cierre y Control del Pozo

CIERRE DEL POZO
Ubicación del Personal
Cargo Ubicación
Company Man Consola de Control ó
Múltiple de Estranguladores
Supervisor de Piso del taladro ó
24 y 12 hrs Consola de Control ó
Múltiple de Estranguladores
Perforador Consola del Perforador
Piso del Taladro
Encuellador Área de Bombas y de
Tanques de fluido
Personal de Piso Piso del Taladro
Múltiple de Estraguladores

CIERRE DEL POZO
 Métodos de Cierre del Pozo

 Existen tres tipos de Cierre del Pozo que son
generalmente utilizados por las empresa a nivel
mundial, a saber:
 Cierre Suave
 Cierre Duro y/o Rápido
 La diferencia entre el Cierre Suave y los Cierres

Duro y/o Rápido esta en que en el primero de ellos el
estrangulador (remoto o manual) debe estar totalmente
abierto, en cambio en los otros dos debe estar
completamente cerrado, esto marca algunas ventajas y
desventajas las cuales deben ser tomadas en cuenta
CIERRE DEL POZO

 Cierre Suave
o Procedimiento recomendado por algunas
empresas para Arremetidas ó Amagos (kick) que
ocurran mientras se está perforando
o Con este Método, la persona encargada de cerrar

el pozo puede verificar si la formación en su punto
más débil (zapata) puede fracturarse
o Presenta la ventaja, de que evita el efecto

“martillo o choque hidráulico” sobre la formación,
efecto este que se produce por la parada brusca del
flujo de fluidos

CIERRE DEL POZO

 Cierre Duro o Rápido
o Procedimiento recomendado por algunas
empresas para Arremetidas (kick) que ocurran en
hoyos entubados o mientras se está reparando o
reacondicionado un pozo, igualmente en pozos en
producción
o Con este Método, la persona encargada de cerrar

el pozo no puede verificar si la formación en su
punto más débil (zapata) puede fracturarse
o Presenta la ventaja, de que el influjo es mínimo

mientras se cierra, pero no evita el efecto “martillo
o choque hidráulico” sobre la formación,
CIERRE DEL POZO

 Cierre Duro o Rápido
o En el procedimiento de Cierre Duro, el preventor
ó BOP´s que se activa es el de Arietes, por lo que es
necesario garantizar que la tubería de perforación
este frente a ellos
o Recomendados por algunas empresas para

Arremetidas (Kick) que ocurran en hoyos
entubados ó mientras se está reparando o
reacondicionado un pozo, igualmente en pozos en
producción
o En el Cierre Rápido, se cierra el preventor ó

BOP´s esférico ó anular
CIERRE DEL POZO
Procedimiento con Diverter - Suave – Duro ó Rápido

Parar la mesa Levantar el
rotaria ó cuadrante ó Parar las bombas
Top Drive Top Drive
Desviar y verificar Si fluye el pozo; abrir

Cerrar el preventor
flujo en el tanque la (s) válvula (s) del
(BOP´s) esférico
de viaje desviador
Decidir sobre
Iniciar el bombeo
Notificar al acciones futuras a
al pozo a tasa
Supervisor tomar de acuerdo a
rápida
resultados

CIERRE DEL POZO
Cierre Suave: Procedimiento Perforando

Top Drive Top Drive
Si fluye el pozo;
Desviar y verificar
alinear las válvulas
flujo en el tanque Abrir válvula HCR
del múltiple de
de viaje
estranguladores
Cerrar el preventor Cerrar el estrangulador Anotar PCTP

(BOP´s) esférico ó hidráulico lentamente (SIDPP), PCR
anular observando que la presión (SICP), volumen
(preferiblemente) anular no supere MASP del influjo

CIERRE DEL POZO
Cierre Suave: Procedimiento Durante Viaje

Instalar válvula de
Detener viaje, colocar máxima abertura en Observar si el pozo
las cuñas y retirar posición abierta y fluye en el tanque de
elevador posteriormente viaje
cerrarla
Si fluye el pozo, Cerrar el preventor

alinear las válvulas (BOP´s) esférico ó
Abrir válvula HCR
del múltiple de anular
estranguladores (preferiblemente)
Cerrar el estrangulador
hidráulico lentamente, Instalar el cuadrante ó Anotar PCTP
observando que la Top Drive y abrir la (SIDPP), PCR (SICP),
presión anular no válvula de máxima volumen del influjo
supere la MASP abertura

CIERRE DEL POZO
Cierre Duro ó Rápido: Procedimiento Perforando

Top Drive Top Drive
Si fluye el pozo;
Desviar y verificar
alinear las válvulas
flujo en el tanque Abrir válvula HCR
del múltiple de
de viaje
estranguladores
Cerrar el preventor Anotar PCTP

(BOP´s) de arietes Observe que la PCR no (SIDPP), PCR
ó esférico supere la MASP (SICP), volumen
(dependiendo) del influjo

CIERRE DEL POZO
Cierre Duro ó Rápido: Procedimiento Durante Viaje

Instalar válvula de
Detener viaje, colocar máxima abertura en Observar si el pozo
las cuñas y retirar posición abierta y fluye en el tanque de
elevador posteriormente viaje
cerrarla
Si fluye el pozo, Cerrar el preventor

alinear las válvulas (BOP´s) de arietes
Abrir válvula HCR
del múltiple de ó esférico
estranguladores (dependiendo)
Instalar el cuadrante ó Anotar

Observe que la PCR no Top Drive y abrir la PCTP (SIDPP),
supere la MASP válvula de máxima PCR (SICP),
abertura volumen del influjo

CIERRE DEL POZO
Cierre Suave - Duro ó Rápido: Sin tubería en el hoyo

Asegurarse que la Observar si el pozo
HCR y el Cerrar el preventor fluye en la salida del
estrangulador estén (BOP´s) ciego múltiple de
abiertos estranguladores
Si fluye, cierre del Proceder a evaluar las

estrangulador, condiciones de la
Anote PCR
observando que la contingencia ó a
y volumen de influjo
presión anular no circular por la línea de
exceda la MASP matar
Proceda nuevamente
Si el pozo esta muerto,
Aplique un Método de al viaje, asegurando
conecté tubería para
Control con la tubería tener condiciones en
proceder con Método
en el fondo del pozo el pozo que evite una
de Arrastre
contingencia

Módulo V
Métodos
de
Control

PROPÓSITO
 Durante este Módulo V, se describen y

aplican los distintos Métodos de Control de
Pozo con la tubería en el fondo del pozo y se
analizan de manera general los Métodos con
la tubería fuera del fondo o sea durante el
proceso de viaje y en reacondicionamiento de
pozos, así mismo, las formulaciones
requeridas para su implementación y se
muestra la forma como se realizaría una
Práctica en el Simulador para la aplicación
de los procedimientos de dichos Métodos

CONTENIDO
Módulo V – Métodos de Control Pags
• Métodos de Control de Pozo (tubería en el fondo) V-1

o Análisis de las presiones de cierre -
• Definiciones y cálculos necesarios para el control V-5
o Capacidades y Volúmenes internos y anulares -
o Desplazamiento de la bomba -
o Emboladas Superficie – Barrena – Superficie -
o Presión reducida o lenta de bombeo (PRB) -
o Presión Inicial de Circulación (ICP) -
o Densidad de control o matar el pozo (KMW) -
o Presión Final de Circulación (FCP) -
• Procedimientos de Control V-15
o Método del Perforador V-17
o Método de Esperar y Pesar (Ingeniero) – Verticales V-29
y Desviados -
o Método Combinado o Concurrente V-44
o Comparación entre los Métodos de Control V-49
o Factores que afectan los Métodos de Control V-50
o Ejercicios prácticos en el Simulador -

CONTENIDO
Módulo V – Métodos de Control

Pags
• Métodos de Control de Pozo (tubería fuera del fondo) y
en Operaciones de Reacondicionamiento de Pozos V-62
-
• Análisis de las presiones de cierre -
-
• Análisis general de los Métodos con la tubería -
fuera del fondo -
-
o Método Volumétrico -
-
o Método de lubricación y purga -
-
o Método de arrastre (stripping) -
-
o Método de circulación con lodo pesado -
-
o Método de forzamiento de fluido (Bull V-65
heading)

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control – Tubería en el fondo
 El flujo de fluidos de la formación al pozo se detiene

una vez que el pozo se cierra y la presión en él se iguala
con la Presión de la Formación
 Los Métodos de Control se basan en ejercer una

presión de fondo del pozo ligeramente superior, a fin de
evitar que fluidos adicionales de la formación invadan
nuevamente el hoyo
 Una presión excesiva en el recinto del pozo debe ser

evitada, dado que esto provocaría una fractura en la
formación ó a nivel de la zapata del revestidor,
produciendo así una pérdida de circulación y agravando
más la situación presente
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC V-1

MÉTODOS DE CONTROL
 Todo esto requiere que se circule la Arremetida o Amago

manteniendo la presión de fondo constante. Por esta
razón, los procedimientos para lograr este objetivo se
denominan también “Métodos de Presión de Fondo
Constante”
 Análisis de la Presiones de Cierre

 Durante la etapa del cierre del pozo, se origina dos
presiones las cuales deben ser analizadas:
 Presión de Cierre de la Tubería de Perforación

ó Shut in Drill Pipe Pressure (PCTP ó SIDPP)
 Presión de Cierre del Revestidor o Casing ó

Shut in Casing Pressure (PCR ó SICP)

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión de Cierre de la Tubería de Perforación ó Shut in

Drill Pipe Pressure (PCTP ó SIDPP)
 Representa la diferencia entre la Presión de la Formación

ó Yacimiento y la Presión Hidrostática existente en el pozo
al momento de la contingencia
 Su valor sumado a la Ph nos da la Pform:
Pform = Ph + PCTP
 Este valor es fundamental para calcular la Densidad de

Control (Dc) ó Kill Mud Weight (KWM), así mismo, para
iniciar la circulación en el pozo o sea Presión Inicial de
Circulación (PIC ó ICP) y para calcular la Presión Final de
Circulación (PFC ó FCP)

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión de Cierre del Revestidor ó Casing ó Shut in

Casing Pressure (PCR ó SICP)
 Representa la diferencia entre la Presión de la Formación y

las Presiones Hidrostáticas de los dos fluidos existentes en el
pozo, a saber: el fluido de perforación y el influjo invasor
(petróleo, gas ó agua)
 Este valor es fundamental al momento del cierre del pozo,

pues su valor nunca debe exceder a la MASP ya que esto
provocaría una fractura en la zapata del revestidor,
provocando en algunos casos un reventón sub-superficial o
underground blowout
 Un incremento de esta presión, es evidencia de una

migración de un influjo de gas a la superficie

MÉTODOS DE CONTROL
 Definiciones y cálculos necesarios

 Antes de iniciar un proceso de Control es menester que
todo el personal conozca los riesgos asociados a la
situación a manejar, para ellos debemos definir algunos
términos y realizar cálculos que permitan ejecutar con éxito
el Método de Control seleccionado, esto términos serían:
 Capacidades y volúmenes interno y anulares

 Desplazamiento de la bomba
 No. de emboladas ó Tiempo (strokes) de la bomba
 Superficie - Mecha ó Broca
 Mecha ó Broca - Superficie
 Presión Reducida o Lenta de Bombeo (PRB)
 Presión Inicial de Circulación (PIC ó ICP)
 Densidad del lodo de control (Dc ó KMW)
 Presión Final de Circulación (PFC ó FCP)

MÉTODOS DE CONTROL
 Capacidades y volúmenes interno y anulares:
 Capacidad: Cantidad de barriles por pie (bls/pie)

(volumen/longitud) que existe en un espacio confinado
en el pozo (tubería ó interno - anular ó externo)
2
Cap. int = di / 1.029,4 = bls /pie
di = Diámetro interno de cualquiera de los tubulares, pulgs

1.029,4 = Factor de conversión
2 2
Cap. an = = (DI – DE ) = bls / pie
1.029,4
DI = Diámetro interno del revestidor o del hoyo, pulgs

DE = Diámetro externo del tubular, pulgs

MÉTODOS DE CONTROL
 Capacidades y volúmenes interno y anulares:
 Volumen: Total de barriles (volumen) que ocupa un

fluido en una cierta longitud del espacio confinado
(tubería o interno – anular o externo)
Vol. int = Long. c/secc. x Cap. int = bls
Long. c/secc. = Longitud de cada sección de la sarta, pies

Cap. int = Capacidad interna de la sarta a considerar, bls / pie
Vol. an = Long. c/secc. x Cap.an = bls
Cap. an = Capacidad anular de la sarta a considerar, bls / pie

MÉTODOS DE CONTROL
 Desplazamiento de la bomba
 Trabajo realizado por una bomba que permite mover un

volumen de fluido (galones, barriles, etc) hacia el pozo con
retorno a la superficie por cada embolada (strokes) dada
 Bomba Triplex (gal/stk) – 100% de EV
Db = 0,0102 x (dc 2 ) x Lv = gals / stk
 Bomba Triplex (bls/stk) – 100 % de EV
Db = 0,000243 x (dc 2 ) x Lv = bls / stk
dc = Diámetro de la camisa, pulgs

dv = Diámetro del vástago, pulgs
Lv = Longitud del vástago, pulgs
% EV = Eficiencia Volumétrica (Bombas Triplex 95 %)

MÉTODOS DE CONTROL
 No. de emboladas (strokes) de la bomba desde la

Superficie - Mecha o Broca - Superficie
 Total acumulado de emboladas (strokes) de la bomba para

realizar un recorrido el fluido de perforación internamente
(tubería) y externamente (anular), también puede convertirse
en unidad de tiempo
 No. de strokes Superficie – Mecha o Broca (No. Stk S-M)
No. stk S-M = Vol. int / Db = strokes
 No. de strokes Mecha o Broca - Superficie (No. Stk M-S)
No. stk M-S = Vol. an. / Db = strokes
Vol. int. = Volumen interno de la sarta, bls

Vol. an. = Volumen externo (espacio anular), bls

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión Reducida o Lenta de Bombeo (PRB)
 Se denomina así a las pérdidas friccionales de la

presión a través del Sistema de Circulación que se
originan a unas tasas de bombeo reducidas
seleccionadas
 Generalmente, se utiliza como práctica común

registrar las presión reducida de bombeo a diferentes
velocidades de la bomba, normalmente a la mitad o a la
tercera parte de la velocidad con la que se venía
perforando
 A continuación, se indica cuando se requiere

registras estas presiones reducidas de bombeo:

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión Reducida o Lenta de Bombeo (PRB)
• En cambios de guardia del personal de taladro
• Al variar la densidad y/o la viscosidad del fluido
• Cada vez que se perforen 500 pies ó más
• Cuando se cambien los jets u orificios de la mecha ó broca
• Al cambiar los componentes de la sarta de perforación
• Al reparar las bombas ó cambiar el diámetro de sus camisas
• Después de cementar un revestidor

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión Inicial de Circulación (PIC ó ICP)
 Es la presión necesaria reflejada en superficie a nivel del

sitio de control del pozo (estrangulador (choke)) que permite
comenzar el desplazamiento de los fluidos hacia y del influjo
desde el fondo del pozo
 Esta presión genera un sobre balance mínimo sobre la

formación, evitando que nuevos influjos sigan entrando de
ella al pozo
 Su valor se calcula de la siguiente forma:
PIC = PRB + PCTP = psi
PRB = Presión Reducida de Bombeo, psi

PCTP ó SIDPP = Presión de cierre en la tubería de perf., psi
MÉTODOS DE CONTROL
 Densidad del fluido de Control (Kill mud weight)
 Es la densidad del fluido de perforación la cual se

requiere tener en el pozo a fin de balancearse con la
Presión de la Formación ó Yacimiento y evitar la
entrada de nuevos influjos al fondo del pozo
 Existe dos formas de calcular esta Densidad de

Control:
Dc = Do + PCTP = ppg
0,052 x PVV
Dc = Pform = ppg
0,052 x PVV

MÉTODOS DE CONTROL
 Presión Final de Circulación (PFC ó FCP)
 Se refiere a la presión friccional originada en el Sistema de

Circulación y visualizada a nivel del sitio de control
(estrangulador (choke)) cuando el fluido de perforación se
sustituye o reemplaza por un fluido con densidad de control
 Este valor representa una Presión Reducida de Bombeo

pero como si la misma hubiese sido tomada con una densidad
nueva, su valor será mayor ya que existe un valor de
densidad de control mayor que la original en el pozo
PFC = ( PRB x Dc ) / Do = psi
PRB = Presión Reducida de Bombeo, psi

Dc = Densidad de Control ó Kill mud weight, lbs /gal (ppg)
Do = Densidad original del fluido de perf. , lbs/gal (ppg)
MÉTODOS DE CONTROL
 Procedimientos de Control
 Métodos de Control (tubería en el fondo)

 Existen tres Métodos o Procedimientos utilizados
para desplazar y controlar los influjos cuando la sarta
de perforación ó de trabajo está en el fondo del pozo.
 Estos Métodos son conocidos como Métodos de

Presión de Fondo Constante, esto evita que entren más
influjos y permite que la burbuja de gas (en caso de
Arremetidas ó Amagos de gas) se expandan en su
camino a la superficie. Estos Métodos son:
o Método del Perforador

o Método de Esperar y Pesar (Ingeniero)
o Método Combinado o Concurrente

MÉTODOS DE CONTROL
Objetivos de los
Métodos de Control con la tubería en el fondo
Método del Perforador Método del Ingeniero Método Combinado
Objetivo: Objetivo: Objetivo:

• Desplazar el influjo del • Desplazar el influjo • Desplazar el influjo
fondo del pozo, utilizando invasor del fondo del invasor del fondo del
el mismo lodo que existía pozo, utilizando el fluido pozo, incrementando por
en el hoyo al momento de con densidad de control etapas la densidad del
la arremetida, luego se calculado y al mismo fluido de control y
desplaza este fluido del tiempo desplazar el fluido desplazando así mismo el
hoyo por un fluido con original existente en el fluido original existente
densidad de control pozo

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos del Perforador

 Este Método es empleado cuando no resulta fácil en
el taladro el incremento de la Densidad del fluido de
Control ó cuando:
o No se encuentra en sitio el material densificante
o Existan instalaciones inadecuadas para el

mezclado,
o Existan altas velocidades de migración de

influjos de gas
o No exista ayuda supervisora en el taladro

MÉTODOS DE CONTROL

 Es importante que todo el personal supervisorio y el
personal de piso del taladro (Perforador, Asistente,
Encuellador), estudien y entiendan las técnicas y las
ideas que fundamentan este Método, ya que el mismo
es considerado como el Método Básico de Control de
Pozos
 Si se siguen dichas técnicas, las operaciones de

control resultan sencillas y el procedimiento el cual se
realiza en dos etapas podrá sacar el influjo invasor y
reemplazar posteriormente el fluido original por un
fluido con Densidad de Control
 A continuación se explica su procedimiento:

MÉTODOS DE CONTROL
 Datos del Ejercicios:

o Do = 10 ppg
o PRB = 700 psi a una Velocidad Reducida de
Circulación (VRC) = 30 emb./min (30 spm)
o PCTP (SIDPP) = 620 psi
o PCR (SICP) = 750 psi
o Emboladas Superficie – Broca = 1710 emb.
o Emboladas Broca – Superficie = 4800 emb.
o Emboladas Totales = 6510 emb.
o PIC ó ICP = 1320 psi

o Dc ó KMW = 11,2 ppg
o PFC ó FCP = 784 psi

MÉTODOS DE CONTROL
Método del Perforador – 1era Etapa
Pasos:
1) Abrir el estrangulador
(+/- 1/8”) y colocar la
bomba lentamente a la
VRC seleccionada, con
el uso del estrangulador
mantener la PCR
constante

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
2) Una vez colocada la
bomba a la VRC
seleccionada, observar
el valor de la presión
en la tubería, el mismo
debe ser igual a la PIC
(ICP), caso contrario
ajustar a su valor con
el estrangulador en uso

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
3) Mantener la PIC (ICP)
constante hasta circular
el influjo a la superficie,
o sea hasta que
transcurran el No. de
emboladas desde la
Mecha ó Broca a la
Superficie

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
4) Una vez completadas
las emboladas desde la
Mecha ó Broca a la
Superficie, parar la
bomba y cerrar el pozo.
Los valores de
presiones deben ser:
PCTP = PCR = 620 psi

(SIDPP = SICP = 620 psi)
Fin de la 1ra Etapa

MÉTODOS DE CONTROL
Método del Perforador – 2da Etapa

Pasos:
mantener el nuevo valor
de la PCR ó SICP
constante
En tubería se reflejará la
PIC ó ICP, de ser necesario
ajustar su valor con el
estrangulador en uso

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
2) Comenzar a circular el
fluido con la Densidad
de Control (Dc ó KMW),
llevando la PIC (ICP) al
valor de PFC (FCP) de
acuerdo a la tabla
elaborada hasta el No.
de emboladas de la
Superficie a la Mecha ó
Broca ó puede mantener
la PCR (SICP) constante
con el mismo número de
emboladas

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
3) Con el fluido de
Densidad de Control
(Dc ó KMW) a nivel de
la Mecha ó Broca,
mantener la PFC (FCP)
constante hasta llevar
dicho fluido a la
Superficie, o sea el No.
de emboladas desde la
Mecha a la Superficie.
Nota: Asegurarse que el fluido
de control este en la superficie
(pesarlo)

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
4) Parar la bomba y
cerrar el pozo
5) Analizar los valores de

presión con el pozo
cerrado

MÉTODOS DE CONTROL
Análisis de presión
PCTP (SIDPP) = PCR (SICP)= 0 psi

Pozo controlado y debemos verificar
si existe flujo
PCTP (SIDPP) = 0 psi y PCR (SICP)

= 100 psi. Falta circulación
PCTP (SIDPP)= PCR (SICP)= 100

psi. Falta densidad al fluido
PCTP (SIDPP) = 50 psi y PCR

(SICP) = 100 psi. Falta circulación y
densidad al fluido

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Esperar y Pesar ó Ingeniero

 Este Método constituye la mejor alternativa en las
operaciones de perforación profunda, pozos de alta
presión o en operaciones marítimas donde se tengan
buenas instalaciones de mezclado, material
densificante a la mano y ayuda adicional supervisora
 Es el Método que controla el pozo con mayor rapidez

ya que en el se genera las menores presiones, por esta
razón se considera el Método de Control preferible
 A continuación, se explica el procedimiento y se

utilizarán los mismos datos empleados en el Método
anterior

MÉTODOS DE CONTROL
Método del Ingeniero (Esperar y Pesar)

 Caída de Presión
 Tabla del Método del Ingeniero
ΔP = ( PIC – PFC) / No emb. S-M ΔP = 0,313 psi / stk ó 54 psi / 171 stk.
dividido en 10 partes dicha Tabla
ΔP = Variación de la presión: psi Presión Strokes
PFC = Presión Final de Circulac., psi
PIC 1320 psi 0 stk
PIC = Presión Inicial de Circulac., psi
1266 psi 171 stk
No. Stk S-M = Número de strokes
1212 psi 342 stk
desde superficie hasta la mecha ó broca,
stks 1158 psi 513 stk
1104 psi 684 stk
 Cálculos del ejercicio propuesto: 1050 psi 855 stk
PIC (ICP) = 1320 y PFC (FCP) = 784 psi 996 psi 1026 stk
No. Stk S-M = 1710 strokes 942 psi 1197 stk
888 psi 1368 stk
ΔP = (1320 – 784 ) / 1710 = 834 psi 1539 stk
ΔP = 0,313 psi / stk PFC 784 psi 1710 stks S-B

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
mantener la PCR
(SICP) constante
En tubería deberá existir

la PIC (ICP), en caso
contrario ajustar a su
valor con el choke ó
estrangulador

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
2) Comenzar a circular el
fluido de Densidad de
Control (Dc) ó KMW,
llevando la PIC (ICP) al
valor de PFC (FCP) de
acuerdo a la tabla
elaborada, hasta que
transcurran el No. de
emboladas desde la
Superficie a la Barrena
Nota: Formulaciones y
tabla anexa

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
3) Con el fluido de
Densidad de Control ó
KMW a nivel de la
Mecha ó Broca,
mantener la PFC (FCP)
constante hasta llevar el
influjo y dicho fluido a
la Superficie, o sea el
No. de emboladas desde
la Mecha ó Broca a la
Superficie

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
4) Una vez que el influjo y
el fluido con Densidad de
control ó KMW hayan
desalojado el pozo, se
deberá observar en el
estrangulador ó choke
que la PCR (SICP) = 0
psi y el mismo deberá
estar completamente
abierto

MÉTODOS DE CONTROL
Pasos:
5) Parar la bomba y
cerrar el pozo
6) Analizar los valores de

presión con el pozo
cerrado

MÉTODOS DE CONTROL
Análisis de presión
PCTP (SIDPP) = PCR (SICP)= 0 psi

Pozo controlado y debemos verificar
si existe flujo
PCTP (SIDPP) = 0 psi y PCR (SICP)

= 100 psi. Falta circulación
PCTP (SIDPP)= PCR (SICP)= 100

psi. Falta densidad al fluido
PCTP (SIDPP) = 50 psi y PCR

(SICP) = 100 psi. Falta circulación y
densidad al fluido

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Esperar y Pesar ó Ingeniero para

Pozos de Alto Ángulo - Horizontales ó de Alcance
Extendido
 Basado en la búsqueda de nuevos yacimientos a escala
mundial, las empresas petroleras han implementado en la
mayoría de las áreas, técnicas que involucran herramientas,
instrumentos de medición y diseños de pozos que van desde
un sencillo hoyo desviado hasta pozos de alcance extendido ó
en ocasiones de tipo multilateral
 Esto conlleva a realizar controles de mayor exactitud en

cuanto a manejo de contingencias de Arremetidas ó Amagos
se refiere y realizar algunos otros cálculos para un mejor
control del pozo

MÉTODOS DE CONTROL

Extendido
 Para ello es necesario tener en cuentas ciertas
consideraciones para el manejo de las presión de fondo
constante (basamento del Método de esperar y Pesar) en este
tipo de pozo, a saber:
o Considerar la profundidad medida para el manejo de

pérdidas de presión por efecto de la fricción
o Considerar profundidad vertical verdadera para el

manejo de la presión hidrostática y densidades
o Seleccionar el mejor Método de Control

MÉTODOS DE CONTROL

Extendido
 A fin de marcar una diferencia con el Método de Esperar y
Pesar convencional para pozos verticales, es necesario
implementar una Tabla de Presión vs. No. de strokes S-M
para este tipo de pozo, con lo cual se realiza un seguimiento
de los valores de presión a mantener constante en puntos
donde existe inicio y cambio de ángulo dentro del pozo y por
supuesto al final del pozo
 A continuación, mostramos las formulaciones requeridas

para el llenado de la Tabla en ocasión de presentarse una
contingencia en pozos de alto ángulo, horizontales ó de
alcance extendido y un ejemplo para el llenado de la Tabla

MÉTODOS DE CONTROL
Método del Ingeniero – Pozos desviados de Alto Ángulo

 Datos requeridos  Cálculos generales
Ejemplo:  Se requieren calcular dos presiones de

chequeo, a saber:
 Do = 12,4 ppg  Pc KOP 1 = Presión de circulación
 PVV (TVD) final del pozo = 6036 pies cuando el fluido con densidad de control
 PCTP (SIDPP) = 830 psi llegue al punto de chequeo seleccionado
(KOP 1)
 PCR (SICP) = 900 psi
 Pc MD final del ángulo = Presión de
 PRB = 850 psi circulación cuando el fluido con densidad
 PIC (ICP) = 1680 psi de control llegue al punto donde el ángulo
 Dc (KMW) = 15,1 ppg final del pozo ha sido construido
 PFC (FCP) = 1035 psi
o KOP 1 = 1886 pies (pto de arranque) Pc KOP 1 = PIC + ( A – B) = psi
o MD al KOP 1= 1886 pies (sin ángulo)
o PVV (TVD) final del ángulo = 4016 pies
o MD final del ángulo = 4908 pies
Pc MD final = PIC + (C – D) = psi
o MD total = 16532 pies
del ángulo

MÉTODOS DE CONTROL

 Cálculo de Pc KOP 1  Cálculo de Pc MD final
Pc KOP 1 en psi: Pc MD final en psi:
A = (( PFC – PRB) x KOP 1) / MD total = C = (PFC – PRB) x (MD final del ángulo)
MD total
A = ((1035 – 850) x 1886 ) / 16531 =
C = ((1035 – 850) x 4908) / 16531 = 55 psi
A = 21 psi
D = PCTP x PVV final del ángulo =
B = ( PCTP x PVV al KOP 1 / PVV final) = PVV final del pozo
B = ( 830 x 1886 / 6036 ) = 259 psi D = ( 830 x 4016 / 6036 ) = 552 psi
Pc KOP 1 = 1680 + ( 21 – 259 ) = Pc MD final del ángulo = 1680 + ( 55 – 552) =
Pc KOP 1 = 1442 psi Pc MD final del ángulo = 1183 psi

MÉTODOS DE CONTROL

 Datos requeridos para la Tabla . Tabla Método del Ingeniero
de Control – Método del Ingeniero
Presión Strokes
 PIC (ICP) = 1680 psi y PFC (FCP) = 1035 psi 0 PIC 1680 psi 0 stk
 Dc (KMW) = 15,1 ppg 1 1620,5 psi 52,5
 No de strokes S-M = 2810 stk 2 1561 psi 105
 No. de strokes al KOP 1 = 210 stk
 No. de strokes al MD final del ángulo = 750 3 1501,5 psi 157,5
 KOP 1 = 1886 pies (pto de arranque) KOP 1 4 1442 psi 210
 MD al KOP 1 = 1886 pies (sin ángulo) 1 1377 psi 345
 PVV (TVD) final del ángulo = 4016 pies
 MD final del ángulo = 4908 pies 2 1312 psi 480
 MD total = 16531 pies 3 1247 psi 615
MD final 4 1182 psi 750
 Pc KOP 1 = 1442 psi y Pc MD final = 1183 psi
 ΔP = 59,5 psi ( al KOP 1) 1 1145 psi 1265
 ΔP = 65 psi (al MD final del ángulo) 2 1108 psi 1780
 ΔP = 37 psi ( al MD final del pozo) 3 1071 psi 2295
Nota: Coloque inicialmente en la Tabla los valores
referidos a: KOP 1, stk al KOP 1, MD final, stk al MD total 4 PFC 1034 psi 2810 Stk S-M
MD final, MD total, stk S-M, PIC y PFC

MÉTODOS DE CONTROL

 Datos requeridos para la Tabla . Tabla Método del Ingeniero
de Control – Método del Ingeniero
Presión Strokes
 PIC (ICP) = psi y PFC (FCP) = psi 0 PIC psi 0 stk

 Dc (KMW) = ppg 1 psi
 No de strokes S-M = stk 2 psi
 No. de strokes al KOP 1 = stk
 No. de strokes al MD final del ángulo = 3 psi
 KOP 1 = pies (pto de arranque) KOP 1 4 psi al KPO 1
 MD al KOP 1 = pies (sin ángulo) 1 psi
 PVV (TVD) final del ángulo = pies
 MD final del ángulo = pies 2 psi
 MD total = pies 3 psi
MD final 4 psi a MD final
 Pc KOP 1 = psi y Pc MD final = psi
 ΔP = psi ( al KOP 1) 1 psi
 ΔP = psi (al MD final del ángulo) 2 psi
 ΔP = psi ( al MD final del pozo) 3 psi
Nota: Coloque inicialmente en la Tabla los valores
referidos a: KOP 1, stk al KOP 1, MD final, stk al MD total 4 PFC psi Stk S-M
MD final, MD total, stk S-M, PIC y PFC

MÉTODOS DE CONTROL
 Método Combinado
 El Método Combinado ó Concurrente, consiste en
densificar el fluido de perforación a su valor de control
en varias etapas, de allí que sea el Método más
complejo de aplicar y que ofrece menos ventajas con
respecto al Método de Ingeniero
 Una de las complicaciones del Método es que al tener

distintos valores de densidades en la tubería, se
dificulta más el tratar de mantener la presión de fondo
constante
 Es importante que al momento de decidir su

aplicación, debe existir capacidad de mezclado en sitio,
tal que permita realizar las densificaciones planificadas

MÉTODOS DE CONTROL
 Se podría decir que este Método es similar a aplicar el
Método del Ingeniero varias veces, pero solamente
llevando un fluido de densidad mayor desde la
Superficie a la Barrena ó Mecha desde su valor inicial
hasta su Densidad de Control
 El número de veces del incremento de la densidad

estará relacionado con el material densificante en sitio
y las condiciones de almacenaje y mezclado disponible
del fluido de perforación
 A continuación, se explica a través de un

procedimiento y una Tabla la manera de llegar de la
Densidad Original a la Densidad de Control

MÉTODOS DE CONTROL
 Utilizando los mismos datos del ejercicio propuesto y
asumiendo que se desea llevar el fluido de 10 a 11,2
ppg en etapas, se seleccionará hacerlo en seis (6)
circulaciones desde la Superficie a la Mecha ó Broca.
 Para ello se calcula la Caída de Presión desde la

Superficie a la Mecha ó Broca para cada incremento
parcial y para cada No. de Emboladas S-B de la
siguiente forma:
ΔP = ( PIC – PFC) / No. de etapas
Del ejercicio: ΔP = ( 1320 – 784) psi/6 etapas = 90 psi por c/etapa

MÉTODOS DE CONTROL
 De allí que la presión disminuirá desde la PIC (ICP)
hasta la PFC (FCP) de la siguiente forma en cada
etapa de circulación Superficie – Mecha ó Broca o sea
cada 1710 emboladas en seis (6) ocasiones ó etapas
Densidad del Presión en la Emboladas

Fluido (ppg) tubería (psi) Superf. - Mecha
10,0 1320 0
10,2 1230 1710
10,4 1140 1710
10,6 1050 1710
10,8 960 1710
11,0 870 1710
11,2 784 1710

MÉTODOS DE CONTROL
 Comparación de los Métodos

 En el cuadro que se presenta a continuación, se
analizan las ventajas y desventajas que tiene cada uno
de los Métodos anteriormente discutidos
 Sin embargo, es importante mencionar que cada

Método tiene su aplicación, para lo cual es menester
del Supervisor el decidir cual de ellos es más
conveniente aplicar, para ello se sugiere analizar las
siguientes consideraciones:
 Condiciones del pozo

 Condiciones del equipo
 Condiciones de la Arremetida (kick)

MÉTODOS DE CONTROL
Comparación Métodos de Control tubería en el Fondo

No.
Método Ventajas Desventajas
Circulac.
• Cálculos mínimos. • Produce altas presiones en el
• La circulación puede iniciarse revestidor superficial y en la zapata.
inmediatamente. • Mayor tiempo para hacer dos
Perforador 2 • Es simple de enseñar y entender. etapas ó circulaciones.
• En caso de arremetidas de agua • Presión en el equipo superficial
• salada se pueden circular de más prolongada.
inmediato.
• Requiere de un buen equipo a fin

• Más rápido de los tres métodos. de añadir el material para densificar
Ingeniero • Menores presiones en el el fluido.
(Esperar y Pesar)
1 en la zapata y en el anular. • Requiere cálculos para conocer
• Se controla con una sola las reducciones de presión en
circulación. la tubería de perforación.
• Deben hacerse varias

Depende • La circulación puede iniciarse circulaciones para aumentar la
de las veces más rápido que en el método densidad final del fluido.
Combinado que del ingeniero. • Requiere cálculos adicionales
se aumente • Produce menos presiones que para determinar las reducciones
el método del perforador. de presión en la tubería de
la densidad perforación.

MÉTODOS DE CONTROL
 Factores que afectan los Métodos de Control

 Aún cuando los factores que afectan los procedimientos de
control de las Arremetidas ó Amagos no hacen necesario un
cambio en la estructura básica del procedimiento, si pudiesen
causar un comportamiento irregular que puede conducir al
operador a conclusiones erróneas
 Un estudio de algunos de estos factores dará una mejor

idea de los problemas que se presentan en el Control del
Pozo, a continuación se mencionan:
 Tipo de Fluido
 Volumen de influjo
 Incremento en la densidad del fluido
 Geometría del hoyo

MÉTODOS DE CONTROL
 Tipo de Fluido
o A continuación, se muestran unos gráficos que nos

permite ver el comportamiento del gas una vez sea
circulado hacia la superficie
o En la primera de ella, podemos observar el

comportamiento de la presión anular en la superficie,
visible en los manómetros de presión del múltiple o del
control remoto del estrangulador (super choke)
o En la segunda de ella, se observa la expansión del gas

que se produce a medida que se circula y el
comportamiento del incremento de volumen o ganancia
de fluido que se obtendría
MÉTODOS DE CONTROL
Comportamiento de la Presión Anular en Superficie

durante la circulación de una Arremetida ó Kick de Gas

MÉTODOS DE CONTROL
Curva de la Ganancia del Fluido en el tanque

debido al proceso de Expansión del Gas

MÉTODOS DE CONTROL
 Tipo de fluido
o Para las Arremetidas ó Amagos (Kick) de agua salada,

los problemas no son tan severos que las de gas, esto
debido a que con este fluido no ocurre expansión
o Dado que el agua salada tiene una mayor densidad

que la del gas, la presión anular en superficie necesaria
para balancear la Presión de la Formación ó Yacimiento
será menor que para una Arremetida de Gas
o La figura que se anexa, representa un comportamiento

de la presión anular para una Arremetida ó Amago
(Kick) de agua salada, nótese que la presión anular
disminuye durante la circulación
MÉTODOS DE CONTROL
Comportamiento de la Presión Anular en

Superficie con una Arremetida ó Kick de Agua

MÉTODOS DE CONTROL
 Volumen del influjo

o La magnitud de la presión anular en la superficie
durante el proceso de Control del Pozo es una variable
del Volumen del influjo
o Un mayor volumen de influjo, origina una Presión

inicial de cierre del Revestidor (PCR (SICP) mayor, este
valor incrementará aún más a medida que el gas se
acerca o alcance la superficie
o De allí, que es de suma importancia realizar un cierre

del pozo lo antes posible, esto a fin de obtener menos
influjo y por ente menor presión anular. A continuación,
se muestra un gráfica que explica este comportamiento

MÉTODOS DE CONTROL
Comportamiento de la Presión Anular en relación

con el Volumen de Influjo

MÉTODOS DE CONTROL
 Incremento en la densidad del fluido
o Una vez presente el influjo, la densidad en la mayoría

de los casos debe ser aumentada para controlar el pozo
o Un incremento de la densidad, afecta el

comportamiento de la presión anular en superficie
cuando el influjo se desplaza, sobre todo en el Método
del Ingeniero
o En la figura que se anexa, se observa un

comportamiento de las presiones de acuerdo al
incremento de la densidad del fluido en valores de 0,5,
1,0, 2,0 y 3,0 ppg

MÉTODOS DE CONTROL
 Incremento en la densidad del fluido
o Cuando el gas alcanza la superficie, la presión anular

es mayor que la presión inicial de cierre del revestidor
PCR (SICP) en las Arremetidas (Kick) de 0,5 y 1,0 ppg
o Sin embargo, esta tendencia de la presión anular no se

evidencia en Arremetidas (Kick) de 2,0 y 3,0 ppg, siendo
en esta última menor que la misma PCR (SICP)
o Todo esto se debe, a la alta compensación en la

Presión Hidrostática ejercida por la Densidad de
Control, lo cual supera la expansión del gas y minimiza
la presión asociada con dicha expansión

MÉTODOS DE CONTROL
Comportamiento de la Presión Anular debido al

efecto del aumento de la Densidad del Fluido de Control

MÉTODOS DE CONTROL
 Geometría del hoyo
o Si la geometría del hoyo es ideal (en calibre), la altura

del influjo de gas aumenta durante la circulación del
mismo a la superficie, esto debido a la expansión en
hoyos de diámetros constantes, generando como
resultando una mayor presión anular
o Realmente, las contingencias de Arremetidas (Kick) se

presentan con disminuciones en las capacidades
volumétricas del anular a medida que el pozo se
profundiza, lo cual implica que la altura del influjo
disminuya, generando menores presiones anulares en
superficie, de allí que, es importante prestar atención a
este efecto durante el procedimiento de Control del Pozo
MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control (tubería fuera del fondo) y en

Operaciones de Reacondicionamiento de Pozos
 Estadísticas actualizadas han demostrado que la mayoría

de las Arremetidas (Kick) ó Reventones ocurridos a nivel
mundial han ocurrido durante la actividad de meter o sacar
la tubería del pozo (en viajes)
 La explicación de este hecho, se afianza en la dificultad

de controlar un influjo cuando la tubería esta fuera del
fondo o en la evidencia de no haber seleccionado un
Método de Control adecuado
 El objetivo de estos Métodos es el de mantener la Presión

de Fondo Constante ligeramente por encima de la Presión
de la Formación ó Yacimiento, para evitar que entre más
influjos y para permitir la expansión de la burbuja de gas

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control (tubería fuera del fondo) y

en Operaciones de Reacondicionamiento de Pozos
 Comúnmente en la mayoría de la áreas se utiliza la práctica

de regresar al fondo del pozo una vez detectado una
Arremetida ó Amago (Kick), por supuesto, esto se traduce en
un incremento de la tasa de flujo que en ese momento invade
al pozo
 Así mismo, si los drill collars ó barras se introducen en el

influjo inadvertidamente, la altura del mismo aumenta
considerablemente, creando esto un mayor descontrol, de allí
que se ha demostrado que el procedimiento correcto es el de
cerrar el pozo a la primera indicación de una Arremetida ó
Kick
 A continuación, se analizan algunos elementos de

interpretación de las presiones de cierre:
MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control (tubería fuera del fondo) y en

Operaciones de Reacondicionamiento de Pozos
 Análisis de la Presiones de Cierre
 Cuando la tubería se encuentra fuera del fondo del pozo,

una interpretación de las Presiones de Cierre es de vital
importancia para una óptima selección el Método de Control
 A continuación, una análisis de estas presiones:
o Variación (incremento) de la PCR (SICP) con el pozo cerrado,

significa una migración del gas a la superficie
o PCR = PCTP (SICP = SIDDP), significa que el influjo esta

por debajo de la mecha ó broca
o PCR ≠ PCTP (SICP ≠ SIDPP), significa que el influjo esta por

encima de la mecha ó broca

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control (tubería fuera del fondo)

y en Operaciones de Reacondicionamiento de
Pozos
 Si concluimos que la mayoría de las Arremetidas ó Amagos
(kick) se presentan durante los viajes con tubería y esto
generalmente sucede por error humano, podemos concretar
que el personal Supervisorio del taladro debe estar claro en
la selección del Método de Control
 Estos Métodos se consideran de Control parcial, dado que

sea cual sea su aplicabilidad, siempre es menester regresar
al fondo del pozo y desde allí hacer un control total con una
circulación completa y una verificación posterior de posibles
presiones encerradas ó de posible flujo de retorno

MÉTODOS DE CONTROL
 Métodos de Control (tubería fuera del fondo) y

en Operaciones de Reacondicionamiento de Pozos
 Algunas empresas reconocen estos Métodos como No
Convencionales, es importante recordar, que estos
Métodos igualmente son utilizados en Operaciones de
Reacondicionamiento de Pozos. A continuación se
mencionan los mismos:
o Método Volumétrico
o Método de Lubricación y Purga
o Método de Arrastre (Stripping)
o Método de Circulación con lodo pesado
o Métodos Combinados
o Método de Forzamiento de Fluido (Bull Heading)

Módulo VI
Completación
y
Reacondicionamiento
de
Pozos

OBJETIVO
 Durante este Módulo VI se

describen en forma general los
distintos Tipos de Completación
existentes y sus diferentes aplicaciones
en la Industria, las causas,
indicaciones, procedimientos de cierre
y los métodos para el control del pozo
durante la actividad de completar
(terminar) o reacondicionar

CONTENIDO
Módulo VI – Completación y Pags

Reacondicionamiento de Pozos
• Introducción VI-1
• Definición de Completación. VI-4
• Tipos de Completación. Mecanismos de Producción. Descripción VI-5
• Equipos mas utilizados en una Completación. Descripción general VI-15
• Causas de las Arremetidas o Amagos. Análisis y discusión VI-22
• Indicaciones de las Arremetidas o Amagos. Análisis VI-24
• Tipos de Operaciones. Descripción general VI-25
• Cierre del Pozo en trabajos de RA/RC VI-26
o Con circulación en el fondo -
o Durante el viaje -
• Técnicas ó Métodos de Control de Pozos VI-35

COMPLETACIÓN Y REACONDICIONAMIENTO
 Introducción
 Una vez finalizado el proceso de Perforar un pozo hasta
la formaciones productoras, se inicia el proceso de
Completar o Terminar el mismo para su futura producción
 Este proceso de Completación o Terminación involucra

varias actividades las cuales a su vez requieren de
diferentes equipos los cuales cumplen una función
especifica durante la vida productora del pozo. El propósito
es el de construir una ruta o vía para que los fluidos
(petróleo y/o gas) del yacimiento puedan ser manejados y
regulados a nivel de superficie
 Sin embargo, con el transcurso del tiempo ocurren

cambios en la formación y estos equipos se deterioran
haciendo imposible el óptimo manejo de los fluidos
producidos a nivel superficial
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC VI-1

 Introducción
 De allí que, una de las actividades correctivas cuando se
presenten dichos problemas y poder mantener el flujo, sería
la de realizar un “reacondicionamiento” al pozo a fin de
realizar una reparación o sustitución a los equipos de
completación presentes en el pozo
 Esto permitirá reponer el flujo de los fluidos, para lo cual

se podría planificar una estimulación o acidificación de
una zona, abandonar una zona ya agotada o abrir una zona
no explotada a la producción
 Así mismo, un servicio de “mantenimiento” se refiere a

actividades operacionales que se realizan a través del árbol
de navidad (christmas tree) con la tubería de producción
aún instalada

 Introducción
 A estas operaciones se le conoce comúnmente con el
nombre de intervención del pozo. Así mismo, se puede
utilizar tubería flexible (coiled tubing), operaciones con
cable de acero (guaya fina) y operaciones con unidades
snubbing las cuales son de muy alto riesgo
 Muchas de las operaciones antes mencionada son

similares a las realizadas durante un reacondicionamiento,
pero su limitación se encuentra en las herramientas y
procedimientos operacionales a seguir debido a las
limitación de los diámetros internos de la completación
existente.
 En este Módulo, se discutirán los distintos aspectos

asociados a la Completación de Pozos, así como las razones
por la cual se realiza un reacondicionamiento y como
atacar en caso de presentarse una Arremetida o Amago
 Completación
 Se definen como las actividades que se

efectúan, posterior a la perforación del
hoyo principal, hasta que se coloca el
pozo en producción.

 CLASIFICACIÓN
Hoyo Abierto
 Con Rejilla.
 Ampliado y
Empacado
MIOCENO
Hoyo Revestido
 Cañoneado y
Empacado.
TIPOS DE
COMPLETACION
EOCENO
Hoyo Abierto
o Revestido y
Cañoneado
CRETACEO

 Completación a Hoyo Abierto
 En la completación a hueco
abierto o hoyo desnudo, el revestidor
de producción se asienta por encima
de la zona productora
ZONA PRODUCTORA

 Completación a Hoyo Abierto con

Tubería Ranurada
 El revestidor de producción es asentado

y cementado por encima de la zona
productora, y una tubería ranurada se
instala al revestidor mediante un
colgador.
ZONA PRODUCTORA

 Completación a Hoyo Revestido y

Cañoneado
 El revestidor se asienta a través de la

formación productora y se cementa.
Posteriormente, se cañonea para establecer
comunicación entré el hoyo y la formación.
ZONA
PRODUCTORA

 Mecanismo de Producción
 Es el mecanismo natural o artificial que permitirá la
producción de las arenas seleccionadas en forma individual
o conjunta. Su producción dependerá de las características
de dichas arenas, así como su presión de yacimiento
 Tipos de Completaciones o Terminaciones
 Mécanicas
 Sencilla
 Selectiva
 Térmica
 Doble
 Especiales
 Profundo, desviados ó horizontales, para inyección e
vapor, agua y/o gas, pozos con crudo ácidos (H2S, CO2)

Completaciones Mecánicas

Completación Doble
 Desarrollar en forma acelerada

los yacimientos a menor costo, ya
que las mismas permiten
producir varias arenas usando
dos ó más tuberías de
producción.

Completaciones Monobore
 Tecnología aplicada en áreas donde se

requiere optimizar los procesos de
producción
 Diseño donde el diámetro interno de la

tubería de producción es igual o mayor
que la camisa de producción a lo largo
de su longitud total.

Completaciones Especiales
 Profundos / cretáceos
 Altamente desviados / Horizontales
 Para inyección de vapor
 Para inyección de agua y/o gas
 Pozos con crudos ácidos ( H2S, CO2)

 Completaciones Inteligentes
 Las completaciones inteligentes (CI) son sistemas integrados de
sensores y dispositivos controlados remotamente, colocados en forma
permanente en el pozo, con la capacidad de recolectar datos en tiempo
real y la posibilidad de reconfigurar la arquitectura del pozo, sin
intervenciones en el mismo
Halliburton
Flow Meter
311

 Equipos más utilizados en una Completación
 Tubería de producción
 Empacaduras
 Mangas o camisas de circulación
 Niple de asiento
 Válvulas de Gas Lift (Mandriles)
 Acoples de flujo
 Sensores de fondo
 Válvulas de seguridad

 Equipos utilizados para la Producción del Pozo
 Árbol de navidad (Flujo Natural)
 Balancin (Bombeo Mécanico)
 Bomba electrosumergible
 Bomba de capacidad progresiva

Muestra de Equipos en una Completación
Esquema para
Revestidor de 7”
5-1/2” Válvulas de seguridad
Mandriles de LAG
3-1/2”
Tubería
Revestidor 7”
de Producción
Mangas deslizantes
2-7/8” Empacadura
Niples
Sellantes Niple de asiento

Árbol de Navidad
O.C.T
Secció
Sección B
O.C.T
Secció
Sección A

Bomba Electrosumergble (BES)

Bomba de Cavidad Progresiva (BCP)

Bombeo Mecánico

 Causas de las Arremetidas o Amagos

 Es sabido que entender las Causas y las Indicaciones ó
señales de alerta de las Arremetidas ó Amagos puede ayudar
al Supervisor de Pozo y a la cuadrilla a evitarlas ó de llegar
a producirse por lo menos minimizar su efecto.
 A continuación, se presentan las Causas más comunes de

las Arremetidas ó Amagos (kick) durante las operaciones de
reacondicionamiento, así como las señales de advertencia y
recomendaciones para manejar una arremetida si llegara a
ocurrir
 La mayoría de las Arremetidas se pueden eliminar de

manera segura y óptima, siempre que el Supervisor del Pozo
y el personal del piso del Taladro, hagan seguimiento de las
operaciones cuidadosamente y comprenden las acciones
necesarias que deben tomar en el caso de una Arremetida

 Causas de las Arremetidas o Amagos

 Evitar las Arremetidas es en definitiva la mejor opción, sin
embargo, conocer las Causas por la cual dicha contingencia
se presenta, es el primer peldaño del concepto conocido
como Prevención
 Como ya hemos discutido, algunas de estas Causas son:
o Densidad insuficiente del fluido

o Suabeo del pozo (swabbing)
o Efecto surgencia (pistoneo)
o Mal llenado al extraer la tubería de producción
o Pérdida del fluido hoyo abajo
o Sin circulación luego de períodos de cierre de pozo
o Poca prevención por desactivación de alarmas

 Indicaciones de las Arremetidas o Amagos

 El personal del piso del Taladro, debe vigilar las posibles
indicaciones o señales de una Arremetida o Amago. Dichas
indicaciones se mencionan a continuación:
o Volumen incorrecto de llenado del hoyo, al sacar la

tubería de producción o sarta de trabajo.
o Volumen incorrecto de desplazamiento cuando se
introduce la tubería de producción o sarta de trabajo
o Aumento en el flujo de pozo durante la circulación
o Ganancia en los tanques.
o Indicios de crudo o gas en la superficie
o Disminución de la densidad del fluido
o Incrementos bruscos en el fresado o lavado, o de la
velocidad de perforación
o Incremento en la lectura del indicador de peso
o Flujo de pozo con las bombas apagadas

 Tipos de operaciones
 Existen diferentes operaciones durante un
Reacondicionamiento los cuales pueden provocar una
contingencia de Arremetida o Amagos, a continuación se
mencionan algunas de estas:
 Empacaduras desasentadas
 Cañoneo
 Pesca
 Limpieza de rellenos en el hoyo

 Cierre del pozo en trabajos de RA/RC

 La importancia de contener una Arremetida se traduce en
tener un mínimo del volumen del influjo. Esto dado que
arremetidas de gran volumen conducen a elevadas presiones
de pozo y en superficie
 Los Procedimientos de Cierre o contención pueden variar,

dependiendo del tipo de equipos en uso y la operación que se
esté realizando en el momento de la Arremetida ó Amago, es
decir, circulación en el fondo o un viaje
 A continuación, se explican los Procedimientos de Cierre

que se aplican en un equipo convencional para
reacondicionamiento. Dado las condiciones del pozo, se
recomienda realizar un Cierre Duro es decir el
estrangulador en posición cerrada, aunque en este tipo de
actividad no es común asignar un nombre al cierre del pozo

 Procedimiento con circulación en el Fondo
 Levantar la sarta de trabajo del fondo sin apagar la (s)

bomba (s) del fluido en uso, colocarla a nivel de la mesa
rotaria
 Parar la (s) bomba (s) y observar si existe flujo
 Si el pozo fluye, cierre el impiderreventón (BOP´s)

anular ó en su defecto el de arietes de tubería
 Abrir la válvula que está en la línea del estrangulador

(choke line) ó sea la HCR ó en su defecto la válvula
mecánica allí situada

 Procedimiento con circulación en el Fondo
 Registrar las presiones de cierre, a saber:
 PCTP (SIDPP)
 PCR (SICP),
 Ganancia en los tanques
 Notificar al Supervisor del Pozo sobre el cierre y sobre

cualquier otro evento de interés
 Prepararse para tomar la acción del Control del Pozo
 Nota: Para este Cierre es necesario que los equipos BOP´s

estén instalados en el trabajo de Reacondicionamiento
 Procedimiento durante un viaje
 Detener el viaje y colocar la sarta de trabajo a nivel de

las cuñas de tubería (lista para el enrosque)
 Instalar una válvula de seguridad de máxima abertura

(kelly cock) en posición abierta en la sarta de trabajo,
luego cerrar dicha válvula
 Si el pozo fluye, cierre el impiderreventón (BOP´s)

anular ó en su defecto el de arietes de tubería
 Abrir la válvula que está en la línea del estrangulador

(choke line) ó sea la HCR ó en su defecto la válvula
mecánica allí situada

 Procedimiento durante un viaje
 Registrar la presión de cierre, a saber:
 PCR (SICP),
 Ganancia en los tanques
 Notificar al Supervisor del Pozo sobre el cierre y sobre

cualquier otro evento de interés
 Prepararse para tomar la acción del Control del Pozo,

pero antes debe conectar un dispositivo que permita leer
la PCTP (SIDPP) y para ello debe abrir la válvula HCR
 Nota: Para este Cierre es necesario que los equipos BOP´s

estén instalado en el trabajo de Reacondicionamiento

 Técnicas o Métodos de Control del Pozo

 Los procedimientos para el Control del Pozo, se conocen con
el nombre de: Control de Pozos en Circulación, esto no solo
porque se utiliza una bomba, sino también porque existe toda
una ruta de circulación para los fluidos, bien sea hacia abajo
por la tubería de producción y de regreso hacia arriba por el
anular o viceversa
 Para acceder a esta ruta se utiliza un estrangulador (choke)

ajustable para controlar la presión manométrica correcta a fin
de mantener constante la presión de fondo ó en ocasiones
ligeramente superior a la presión de la formación
 Para el caso de Reacondicionamiento, el procedimiento a

aplicar con lleva en ocasiones a realizar el Control sin
Circulación, para lo cual la ruta antes mencionada será a nivel
de separación de los fluidos de la formación

 Técnicas o Métodos de Control del Pozo

 A continuación, se mencionan algunos de estos Métodos,
los cuales muchos de ellos fueron discutidos en el Módulo
correspondiente, incluyendo su procedimiento y sus distintas
formulaciones
 Sin circulación:
o Forzamiento de Fluido (Bull Heading)
o Método de presión constante en la tubería
o Método Volumétrico
o Lubricación y Purga
 Con circulación:
o Método de Esperar y Pesar (Ingeniero)
o Método de presión de bombeo constante
(SIDPP = 0)
o Método de circulación inversa (anular – tubería)

Módulo VII
Problemas
Especiales

PROPÓSITO
 Este Módulo VII, se discuten y analizan

los distintos Problemas Especiales que
pueden presentarse antes o durante el
manejo de una Arremetida ó Amago (Kick),
tal que permita a los Supervisores y al
personal presente en el Taladro, identificar,
dar respuestas ó solucionar los mismos, a fin
que la contingencia sea controlada
exitosamente con el fin de retomar los
procesos operacionales nuevamente

CONTENIDO
Módulo VII – Problemas Especiales

Pags
• Análisis de problemas especiales
o Presión reducida de bombeo (PRB) no disponible VII-1

o Presiones de cierre VII-4
o Indicadores de fallas mecánicas VII-7
o Control de pozo con pérdida parcial de circulación VII-11
o Control de pozo con pérdida total de circulación VII-13
o Cambio de bombas VII-15
o Taponamiento de los jets o chorros de la barrena VII-17
o Problemas con el estrangulador VII-20
o Válvula flotadora en la sarta de perforación VII-20
o Guía general en pozos horizontales VII-24
• Evaluación final del evento

-

PROBLEMAS ESPECIALES
 Problemas Especiales
 Presión Reducida de Bombeo no disponible

o Existen varias ocasiones donde es común
encontrarse con que la Presión Reducida de Bombeo
(PRB) no ha sido actualizada en días
o Las propiedades del fluido, algunos de los

componentes de la sarta, el tamaño del hoyo y la
profundidad del mismo pueden haber cambiado lo
suficiente como para no tomar valores los PRB no
actualizados (solo último valor de PRB disponible)
o Existen procedimientos que nos permiten determinar

el valor correcto de esta presión, los cuales se hacen de
la siguiente forma:
CI-PACP-S-F - WellCAP IADC VII-1


o Abrir el estrangulador (choke) ligeramente (1/8)
certificando que el pozo este fluyendo a través del
mismo, la PCR (SICP) podrá bajar entre 50 a 100 psi
o Colocar la bomba lentamente y ajuste el

estrangulador (choke) de manera de mantener
constante el valor de la PCR (SICP) tomada
o Aumente la bomba hasta obtener la Velocidad

Reducida de Bombeo (VRB) que haya seleccionado y
ajuste el estrangulador (choke) para mantener
constante la PCR (SICP)


o Una vez colocada la VRB seleccionada, observe la
Presión de Circulación a esa tasa, esta será la Presión
Inicial de Circulación (PIC ó ICP)
o Determine la Presión Reducida de Bombeo (PRB) de

la siguiente forma:
PRB = PIC – PCTP
o Recuerde que la PCTP (SIDPP) debe estar

estabilizada, a fin de garantizar que el valor de PRB
sea lo más cercano posible a su valor real

 Presiones de cierre
o Una vez presente la contingencia de influjo, es necesario
asegurarse que las Presiones de Cierre deban ser las correctas
y para ello las mismas deben estar estabilizadas
o Esto minimizaría los problemas durante las tareas de

Control de Pozos, por lo que se recomienda registrar las
mismas cada 5 minutos hasta que se estabilicen
o Existen algunos factores que afectan el tiempo de demora

del pozo para alcanzar el equilibrio y las presiones, estos son:
características de la formación y su presión, profundidad, tipo
de fluido y tipo de influjo
o En conclusión, por estos factores es imposible predecir con

exactitud el tiempo de estabilización de las presiones de cierre

o El valor de la Densidad de Control (KMW) se obtiene
preferiblemente de la PCTP (SIDPP) una vez se haya
estabilizado, también puede tenerse de la PCR (SICP) pero su
cálculo depende de otros elementos de exactitud
o Una entrada de nuevos influjos se tendrá si al colocar la

velocidad reducida de bombeo (VRB) no tengamos
estabilizada la PCR (SICP), ya que esta la mantendríamos
constante a un valor incorrecto
o Si los valores finales de las presiones no se tienen

estabilizados, podríamos tener un valor de Densidad de
Control (KMW) muy poco denso o viceversa, lo cual
produciría un nuevo influjo o quizás fracturar la formación

o En general, se asume que las presiones de cierre serán
correctas, si se cumplen de manera óptima todos los
procedimientos de cierre antes explicados
o Generalmente el valor de la presión de cierre en la tubería

PCTP (SIDPP) es menor que el del revestidor PCR (SICP),
esto dado que la densidad del influjo (ej: gas) es menor que la
densidad del fluido con el que se perfora
o Si el influjo es líquido y su densidad es mayor que la

densidad del fluido con el que se perfora, la presión de cierre
en la tubería PCTP (SIDPP) tendrá un valor mayor que la
presión de cierre del revestidor PCR (SICP), esto es común en
operaciones de reacondicionamiento

 Indicadores de Fallas Mecánicas

o Una indicación potencial de fallas mecánicas, pueden estar
referidas a cambios que ocurren durante el control del pozos
con las presiones de la tubería y del revestidor
o La tabla que se muestra a continuación, muestra como

pueden ser identificados algunos de estos problemas y que su
basamento esta relacionado con observar el compartimiento
de las presiones
o Es importante recordar, que antes de realizar cualquier

movimiento de algún equipo durante el control (ej:
estrangulador ó choke) es necesario interpretar la situación y
se recomienda parar las bombas, cerrar el pozo y anotar las
presiones en la tubería y en el revestidor para proceder a
evaluar la situación
Indicadores de Fallas Mecánicas

Problemas Presión en la Presión en el
tubería (psi) revestidor (psi)
Pérdida de
Circulación
Estrangulador (choke)
taponado
Fuga en el
estrangulador (choke)
Orificio ó Jets
taponado Sin cambio
Orificio ó Jets ó
Sin cambio
erosionado
Hueco en la sarta
(washout) Sin cambio

 Control de Pozo con Pérdida Parcial

o Una pérdida de circulación, se define como una entrada de
fluido desde el pozo hacía la formación, bien por condiciones
naturales o bien inducidas
o Estas pérdidas pueden clasificarse como:
 Parcial con tendencia a Severa

 Total
o Una fluctuación en la presión manométrica o una

disminución en el nivel de los tanques, representa un primer
indicio de una posible pérdida de circulación. Si la pérdida es
considerada parcial se pueden intentar varias soluciones que
en muchos casos resuelven el problema, a saber:

 Control de Pozo con Pérdida Parcial

1) Manteniendo el mezclado de fluido, se debe continuar con
el proceso de control, la presión aplicada sobre la zona de
pérdida se reducirá cuando el influjo este por encima de
esta
2) Reduciendo el caudal de circulación seleccionado para el

control y estableciendo una nueva presión de circulación
disminuirá las pérdidas por fricción en el espacio anular
3) En caso de que el influjo se encuentre por debajo de la

zona de pérdida, se podría colocar una píldora de fluido
pesado para intentar controlar el influjo y luego
solucionar el problema de la pérdida con material
especial, es importante tener en consideración que es
posible que los orificios de la mecha ó broca se tapone
 Control de Pozo con Pérdida Total de retorno
o Un control de las Arremetidas o Amagos sería eficaz solo

si puede circular el pozo, en caso de una pérdida total de
retorno puede darse el caso que en todo el pozo haya gas,
de allí que un problema potencial futuro sería un reventón
subterráneo
o El objetivo principal es detener o reducir la pérdida para

poder controlar el pozo, para ello debemos identificar la
zona de pérdida y una vez identificada puede intentarse lo
siguiente:
1) Una compañía de cementacón podría intentar colocar

un tapón plástico para controlar la zona de pérdida
de circulación

 Control de Pozo con Pérdida Total de retorno
2) Un tapón de barita podrá aislar el pozo por sobre la

zona del influjo y deberá decantarse una vez
desplazado dentro del pozo. En influjos de agua
puede demorar más en decantarse que en influjos de
gas
3) En influjos de agua, se puede colocar un tapón de

gasoil – bentonita. El gasoil actúa como un
transporte de la bentonita y esta se asienta formando
un cemento de arcilla espesa. Este tipo de tapón
puede debilitarse con el tiempo, de allí, que cuando se
necesita por varios días, es recomendable colocar un
tapón de cemento sobre el de bentonita

 Cambio de bombas
o La velocidad y caudal seleccionado para el control de un

pozo es de vital importancia en dicha operación, de allí
que, cuando se tiene problema con la bomba en uso se
debe reemplazar por otra disponible en el Taladro
o Para realizar el cambio es recomendable tener disponible

la velocidad reducida de bombeo o circulación de la
bomba a operar y que pueda generar la misma presión
reducida de circulación, en caso de no ser así es necesario
recalcular dicho valor y redimensionar los valores finales
de presión
o Para obtener el mejor resultado y evitar la entrada de un

nuevo influjo, se recomienda utilizar el siguiente
procedimiento:
 Cambio de bombas
1) Disminuir la velocidad y parar la bomba manteniendo

constante la presión del revestidor del momento. Cerrar el
pozo a través del estrangulador ó choke
2) Colocar la bomba de relevo a la velocidad reducida de

bombeo, manteniendo la presión del revestidor igual a la
presión obtenida una vez cerrado el pozo
3) Observar la presión registrada la cual será la presión de

circulación igual a la anterior ó recalculada según sea el
caso
4) Dependiendo la etapa de control, continuar con el mismo

y dependiendo el Método de Control que se esté utilizando
realizar los ajustes ó cálculos necesarios
 Taponamiento de los jets de la Mecha ó Broca
o Un incremento repentino de la presión de circulación con

poco ó ningún cambio en la presión del revestidor, es una
señal que un orificio ó jets de la mecha pudiese estar
taponado parcialmente
o Si este es el caso, debemos parar la bomba y cerrar el

pozo. Evaluada la situación, se debe colocar la bomba
nuevamente y analizar su valor, de ser muy alta dicha
presión debemos seleccionar una valor menor de la
velocidad reducida de bombeo, recordar que en la 1ra
etapa del Método del ingeniero, es necesario corregir la
relación de la emboladas contra la presión para así
continuar con el remanente de la operación y determinar
el nuevo valor de la presión final de circulación PFC
(FCP)
 Taponamiento de los jets de la Mecha ó Broca
o Si el taponamento de los orificios ó jets de la Mecha ó

Broca es completo y no se tiene ningún tipo de
circulación, se pueden intentar las siguientes acciones:
 Si al cerrar el pozo, existe claramente una migración

del gas y la misma puede ser considerada alta,
podemos aplicar el Método Volumétrico
 Se debe prender y apagar la bomba en forma

intermitente para tratar de lograr destaponar los jets
de la Mecha ó Broca
 Una posible solución es perforar un hueco en la

tubería ó tratar de volar un jets ó orificios de la
Mecha ó Broca
 Problemas con el estrangulador ó choke
o Cuando se circulan partículas abrasivas a alta velocidad a

través del estrangulador ó choke, puede ocasionar una
erosión del mismo lo cual afectaría los valores de presión
en la tubería y en revestidor
o Una manera de identificar sería, una disminución gradual

en la presión del revestidor seguido por una disminución
de la presión de la tubería y los manómetros no responden
correctamente al cierre del estrangulador ó chpke
o Esto puede generar una situación de desbalance de

presión con un aumento adicional en el volumen de los
tanques si no es posible mantener la presión en la tubería
de perforación

o Otro problema que se puede presentar es el taponamiento

del estrangulador ocurre cuando se circulan a través de él
arcillas hinchables y chiclosas, esto se puede identificar
por: un aumento gradual de las presiones (tubería y
revestidor), incorrecta respuesta manométrica al tratar de
regular el estrangulador ó choke, ruido y vibración
ocasionado por dichas partículas
o Presentes los problemas con el estrangulador, se

recomienda ejecutar las siguientes acciones:
 Parar las bombas y cerrar el pozo inmediatamente
 Aislar el estrangulador ó choke en uso a través del

conjunto de válvulas del múltiple

 Si se dispone de otro estrangulador ó choke, se debe
alinear las válvulas del múltiple para utilizarlo y
continuar con las operaciones de control
 De no disponer de otro estrangulador ó choke, se

debe reparar el dañado para luego continuar con las
operaciones de control
 Se recomienda durante este tiempo observar las

presiones principalmente la del revestidor, un
incremento abrupto es indicativo de la migración del
influjo en caso de ser gas, para lo cual debemos
evaluar y estar preparados para tomar nuevas
acciones de Control

 Válvula flotadora en la Sarta de Perforación

o A fin de evitar el efecto de tubo en “U” entre el anular y la
tubería, muchas empresas utilizan una válvula flotadora
colocada en la sarta de perforación para cuando se
realizan trabajos con presión, en pozos direccionales ó al
utilizar herramientas de medición mientras se perfora
(MWD)
o Otra política es utilizarla en diferentes intervalos del pozo,

más que todo donde se esperen altas tasas de penetración
(ej: hoyo superficial), para lo cual en caso de tener un
influjo la presión de la tubería sería igual a cero y se hace
necesario conocer su valor para realizar los cálculos
involucrados en la selección del Método de Control. A
continuación, se mencionan varias formas de conocer
dicho valor

o Presurizar la tubería de manera escalonada con pequeños
incrementos de presión, arrancando y parando la bomba.
La presión en la tubería aumentará en cada encendido y
perderá presión si se abre la válvula flotadora. Este último
valor representa la presión de cierre en la tubería de
perforación PCTP (SIDPP)
o Utilizando bombas especiales para Cementación,

presurizar lentamente la tubería de perforación vigilando
el manómetro de presión, cuando se abra la válvula puede
notarse una pequeña disminución de dicha presión
interna y un ligero aumento en la presión del revestidor


o Coloque la bomba a la velocidad reducida de bombeo,
manteniendo la presión en el revestidor PCR (SICP). Una
vez obtenido dicho valor de emboladas (strokes)
seleccionadas para el control, observe la presión en el
manómetro esta sería la presión inicial de circulación PIC
(ICP) y luego reste el valor de presión reducida de bombeo
PRB y se obtendrá el valor de la presión de cierre en la
tubería de perforación PCTP (SIDPP)
PCTP (SIDPP) = PIC – PRB
o Con una bomba para Cementación operada a bajas

emboladas (strokes) debe bombearse a un equivalente de
1 ½ bpm, luego detener la bomba y observar la presión en
el revestidor PCR (SICP).

o Repetir hasta que abra el flotador y será cuando el valor
de la presión de cierre del revestidor PCR (SICP) aumente
ligeramente. La presión de cierre de la tubería de
perforación PCTP (SIDPP) se obtiene restando el
incremento de la presión del revestidor PCR (SIDPP) al
valor observado en la tubería, luego purgar la presión en
exceso del revestidor hasta alcanzar su valor original o
dentro de una margen de 100 psi

 Guías de Control de Pozos Horizontales

o Esta sección tiene como propósito, marcar las diferencias
que pueden existir en relación con las Operaciones de
Control de Pozos Horizontales o de Alto Ángulo con
respecto a los Pozos Verticales
o Igualmente, se analizan y se darán recomendaciones sobre

la Prevención y Detección de las Arremetidas o Amagos
(kick), Cierre de Pozo y la Migración del Gas, sobre las
diferentes Operaciones de Control y las Arremetidas de
Gas Libre
o Todo esto con el fin de tomar acciones que vayan al

Control óptimo del Pozo y evitar así complicaciones de
mayor grado en esta contingencia


 Prevención de arremetidas ó Amagos (kick)
o En la Prevención y Detección para este tipo de pozo,
se pueden utilizar las mismas técnicas que para los
Pozos Verticales, sin embargo, existen algunas
diferencias que hay que tomar en cuenta:
 La intensidad de la Arremetida ó Amago (kick)

es mayor debido a la mayor exposición de la
sección del pozo en la formación productora
 Los efectos ó presiones de suabeo y surgencia

son mayores en este tipo de pozo, de allí que, es
importante cuidar: la reología de los fluidos, la
velocidad de sacada la cual debe ser menor que
la de pozos verticales y el llenado del pozo


 La densidad equivalente de circulación (ECD) es
mayor en pozos horizontales o de alto ángulo, de
allí que, al detener la circulación existe una
mayor reducción de la presión equivalente de
fondo
 Cierre del Pozo y Migración de Gas

o En relación con el Cierre del Pozo y la Migración del
Gas es importante tener en cuenta lo siguiente:
 Se recomienda el Cierre del Pozo Duro para

minimizar el Volumen de la Arremetida ó Amago
(kick)


 Influjos situadas en la sección horizontal
causarán presiones de cierre casi iguales en la
tubería PCTP (SIDPP) y en el revestidor PCR
(SICP). Valores de PCTP (SIDPP) y de PCR
(SICP) iguales a cero no significa que no exista
influjo
 La formulación utilizada para calcular el

Gradiente del Influjo en este tipo de pozo no es
correcta, por lo tanto no la utilice
 No existe un Método alternativo simple para uso

en el campo. Una vez que el influjo de gas pase
la sección horizontal se reconocerá por un
incremento continuo de la presión del revestidor


 Si la sección del hoyo, tiene un ángulo menor de
90°, existe la posibilidad de migración del gas
durante el cierre del pozo. En general, el valor
de la velocidad de migración se desestima
 Se puede considerar que no se produce

migración si:
.- El ángulo del hoyo es mayor de 90° ó más
.- El gas se disuelve en un fluido base aceite
.- El gas está atrapado como pequeñas

burbujas en el fluido debido a la alta fuerza
de gel
CI-PACP-S-F--WellCAP
CI-PACP-S-I WellCAPIADC
IADC VII-28
 Operaciones para Controlar el Pozo

o En las operaciones de Control de este tipo de Pozo, es
conveniente resaltar que el Método del Ingeniero no
presenta grandes ventajas sobre el Método del
Perforador
o El fluido con densidad de Control (KMW), no reduce

las presiones en la zapata y en la superficie, solo hasta
que abandone la sección de alto ángulo u horizontal
o Es posible que ya el gas haya entrado al revestidor ó

haya salido del pozo, de allí que no hay que esperar que
la Densidad de Control (KWM) este lista, se puede
comenzar con el Método del Perforador y luego
cambiar al del Ingeniero cuando se tenga su valor

 Arremetidas ó Amagos de Gas Libre en la Sección de

Hoyos mayores de 90°
o Arremetidas ó Amagos de Gas Libre producidas en
estas secciones del hoyo, presentan el problema de
quedar atrapada en el fondo del pozo cuando la
circulación es detenida
o Mejores prácticas y estudios de casos reales han

demostrado que el gas permanecerá atrapado a menos
que la velocidad anular producida con el caudal
seleccionado para el Control del Pozo produzca valores
entre 100 a 150 pies/min, los cual son valores mayores
que los reducidos utilizados normalmente en
operaciones de Control

 Arremetidas ó Amagos de Gas Libre en la Sección de

Hoyos mayores de 90°
o Se recomienda incrementar gradualmente las tasas de
circulación por un corto período hasta sacar el gas
atrapado
o Dependiendo del volumen del influjo y de la longitud

de la sección del hoyo, este procedimiento quizás sea
necesario repetirlo varias veces hasta logra el objetivo
o Si el procedimiento no extrae todo el gas atrapado, se

debe considerar la posibilidad de realizar un
forzamiento (bull heading) directo a la formación
expuesta

…En tiempos de cambios Muchas Gracias
aquellos que aprenden
continuamente heredan
el futuro...
…Los que consideran

que ya todo lo han aprendido
se encontrarán equipados
para vivir en un mundo
que ya no existe …
Eric Hoffer

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2 Manual Fundam

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Prevención

 Describir y analizar las distintas Presiones

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC

 Durante este Módulo I, se describe y

Módulo I – Principios Fundamentales Pags

• Litología de la formación I-1

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC

Módulo I – Principios Fundamentales Pags

• Tolerancia de las arremetidas o amagos - Análisis I-76

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC

Lutitas, arcillas y limolitas

Carbonatos, yeso y dolomitas

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-1

Edades y Formaciones de una área

EDAD FORMACION MIEMBRO LITOLOGIA DESCRIPCION

FM Lutitas de color verdoso

Lutitas de Lutitas Fosilíferas

FM. Areniscas cuarzosas

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-2

 Estos bajo la acción de un proceso de

 Fuentes como estas contribuyen a la

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-3

 Origen de un yacimiento petrolífero

 Un medio rico en contenido orgánico (pantanos,

 Proceso de sedimentación rápido a fin de evitar la

 Trampa de hidrocarburos estructural (ej; fallas,

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-4

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-5

Muchos de estos procesos geológicos ya mencionados, son

 Sedimentos no consolidados, ni compactados, teniendo

 A través del espacio entre los granos, el agua de mar

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-6

 Los granos de las rocas previamente depositados van a estar

 Esto causa un reacondicionamiento de los mismos en un

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-7

 Origen de las Presiones Anormales

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-9

 Mejores ROP (uso de densidades de menor valor)

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-10

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-11

 Relación entre la Presión, Fuerza y Área

Psc = 0,433 [(1 – Ø) GE. s + Ø x GE. f)] x PVV

Psc = Grad. sc x PVV = psi

Psc = Presión de Sobrecarga (psi)

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-13

 Esta presión igualmente sirve para poder estimar la

 Según el concepto de Gradiente (relación de la presión

 Subnormal: < 0,433 psi / pie

Pform = Grad. form. x PVV = psi

Grad. Form. = Gradiente de la formación (psi / pie)

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-15

Rango de Gradientes de Formación

CI-PACP-S-F - WellCAP IADC I-16

Gradientes de Presión de Formación

OESTE DE TEXAS 0,433 1,000

GOLFO DE MÉXICO 0,465 1,074

MAR DEL NORTE 0,452 1,044