CAPITULO I

1.- FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS METALURGICOS EXTRACTIVOS

La Metalurgia es la ciencia y el arte de extraer metales a partir de sus minerales,

refinándolos y preparándolos para su uso. La obtención de los metales se realiza a
través de una secuencia de pasos o etapas que pueden ser de carácter físico o
químico.
Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de minerales o mezclas de
minerales, los cuales contienen usualmente grandes proporciones de minerales de
desecho junto a los minerales de los metales valiosos.

Una vez extraída la mezcla mineral de la mina, el primer paso a seguir es, en
general, extraer físicamente los minerales valiosos separándolos en gran parte de la
ganga. Esto se realiza triturando y moliendo los minerales para separarlos entre sí y
luego concentrando aquellos minerales valiosos por procedimientos como la
concentración por gravedad, flotación por espuma o separación magnética, en los
cuales se aprovechan las diferencias de las propiedades físicas de los diferentes
minerales.

Estas operaciones se caracterizan por no modificar las características químicas de

los minerales que han sido separados. Los siguientes pasos en la extracción de los
metales a partir de los concentrados y su refinación posterior son necesariamente
de naturaleza química, el metal valioso debe ser separado químicamente del
compuesto que lo contiene; para esto se requiere la ejecución de una amplia
variedad de reacciones químicas en gran escala.

La mayor parte de estos procesos químicos se realizan en hornos de alta

temperatura, aunque en algunos casos se utiliza electricidad para producir los
cambios químicos tanto a bajas como a altas temperaturas.

En general, la obtención de un metal en particular involucra una serie de tales pasos

químicos. Una vez que el metal ha sido extraído y refinado, debe sufrir un
tratamiento posterior para adaptarlo al uso que le ha sido asignado. Por medio de
las adiciones de otros elementos, las deformaciones mecánicas, los tratamientos
térmicos, etc. se le entregan al metal las propiedades que determinan su utilidad
posterior.
1.1.- Metalurgia Extractiva

1- Preparación de Minerales
a) Conminución
b) Concentración
c) Lixiviación

2. - Metalurgia de Procesos
a) Tostación
b) Reducción
c) Refinación
d) Electrorefinación

1.1.1.- PROCESOS DE OBTENCIÓN DE METALES

En la antigüedad los procesos metalúrgicos se fueron desarrollando por técnicas
de ensayo y error, ya que las innovaciones en los procesos muchas veces eran el
resultado de accidentes o a veces de una imaginación ingeniosa, por ejemplo,
alrededor de 4000 a.c. el hombre aprendió a producir cobre y bronce mediante
la fusión de menas de cobre y estaño utilizando como combustible el carbón; hoy
en día los procesos utilizados para obtener los distintos metales se han
desarrollado enormemente en cuanto a la tecnología que se emplea en ellos.

En la última etapa de los procesos metalúrgicos se clasifican los procesos en:

1. Pirometalúrgicos, tales como, el secado y la calcinación, además de la
tostación de menas de sulfuros, la aglomeración y sinterización de menas
de óxidos y sulfuros, el tratamiento de los gases de tostación, la
reducción de los óxidos metálicos y la refinación del metal obtenido.
2. Hidrometalúrgicos, tales como, lixiviación, intercambio iónico y
extracción por disolventes. Electrometalúrgicos, tales como,
electrobeneficio y electrorefinación.

1.1.2.- PIROMETALÚRGIA SECADO Y CALCINACIÓN

El secado es un proceso mediante el cual se elimina el agua contenida en
sustancias como menas o coque, por evaporación. Por el contrario, durante la
calcinación se eliminan, agua, dióxido de carbono (CO2) y otros gases, los cuales
se encuentran enlazados químicamente en la forma de, por ejemplo, hidratos y
carbonatos.

En una mena común de hierro carbonatada, los carbonatos que suele contener
se descomponen de la siguiente manera en presencia de oxígeno: .

4 FeCO3 + O2 2 Fe2O3 + 4 CO2

 Grafica 1.1. Horno de calcinación

Para menas carbonatadas de manganeso y de calcio se tienen las reacciones de

descomposición siguientes:

3 MnCO3 Mn3O4 + 2 CO2 + CO

CaCO3 CaO + CO2

La calcinación al igual que el secado son procesos endotérmicos, por lo cual

debe suministrarse calor a una temperatura relativamente elevada, dependiendo
de la mena que se esté procesando. Después de efectuada la calcinación se
obtienen generalmente óxidos metálicos y la mena se encuentra lista para su
posterior reducción. En los hornos de calcinación se distinguen tres zonas:
a) Zona de precalentamiento: en ésta zona la carga sólida se precalienta a
contracorriente con los gases calientes del horno.
b) Zona de reacción: en ésta zona tiene lugar la descomposición de los
hidratos o carbonatos.
c) Zona de enfriamiento: en ésta zona los productos de calcinación se
enfrían con aire a contra corriente.

1.1.2.1.- TOSTACIÓN DE SULFUROS

La tostación es la oxidación de sulfuros metálicos para producir óxidos metálicos
y dióxido de azufre, ejemplos típicos son:
2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2

4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2

Las menas de cobre, zinc y plomo típicamente se tuestan con el principal

propósito de convertir a estas menas en óxidos para su posterior tratamiento de
reducción. El dióxido de azufre, por lo tanto, es un subproducto del proceso de
tostación. La mayor parte del ácido sulfúrico se obtiene por un proceso en el cual
el dióxido de azufre proveniente de la tostación de sulfuros reacciona con más
oxígeno, utilizando óxido de vanadio como catalizador, para formar trióxido de
azufre mediante la reacción:
V2O5
 2 SO2 + O2 2 SO3

El trióxido de azufre es un gas que se combina con el agua para obtener ácido
sulfúrico líquido mediante la siguiente reacción:

SO3 + H2O H2SO4

En muchos países industrializados se producen millones de toneladas de H2SO4

cada año. Otro tipo de tostación es la tostación clorurante la cual se describe a
continuación. El propósito de la tostación clorurante es convertir las menas no
ferrosas en compuestos de dos tipos:

a) Compuestos solubles en agua, utilizando NaCl y oxígeno a temperaturas entre

500 y 600 C mediante la siguiente reacción

MS + 2 NaCl + 2 O2 Na2SO4 + MCl2

El producto tostado se lixivia subsecuentemente en un ácido para recuperar los

metales no ferrosos.

b) Compuestos volátiles, éste proceso debe realizarse a una temperatura

relativamente elevada y puede efectuarse ya sea con cloruro de calcio o con
cloro, mediante las reacciones

2 MS + 2 CaCl2 3 O2 + 2 MCl2 + CaO + SO2

MS + Cl2 + O2 MCl2 + SO2

Donde M es un metal no ferroso normalmente Zn o Cu. En general la tostación es

un proceso fuertemente exotérmico y se realiza de varias formas, entre ellas:
a) Por combustión de un montón o pila de mena.
b) En horno de reberbero de solera plana, rastrillando la mena a mano o
mecánicamente.
c) En horno cilíndrico o rotatorio ligeramente inclinado, de modo de que la
carga entra por un extremo, avanza lentamente a través del horno y sale
por el otro extremo.
 Grafica 1.2. horno rotatorio

d) En horno vertical con estantes o pisos múltiples, donde la mena entra por
el estante de arriba, gradualmente se eleva la tempertaura a medida que
desciende aquélla, y pasa a través de cada uno de los pisos sucesivos.

Grafica 1.3. horno vertical

e) En horno de cama o lecho fluidizado, impulsando aire a través de una

delgada capa de mena sobre un enrejado en movimiento.

f)
Grafica 1.4. horno de lecho fluidizado
 Grafica 1.5. briquetas

Sinterización: Es la aglomeración de partículas finas y sueltas en una masa

compacta y porosa mediante fusión originada por el calor producido por
combustión dentro de la misma mena.

Grafica 1.6. metal sinterizado

Peletización: Se realiza en dos etapas, primero se forman aglomerados esféricos

con la mena húmeda de 10 a 20 mm por desmenuzamiento y adición de agua en
un tambor giratorio y posteriormente se endurecen esos aglomerados por el
subsecuente tratamiento térmico en un horno de cuba.

Grafica 1.7. pellets

1.1.2.2.- REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS METÁLICOS

Un numeroso grupo de metales se producen a partir de óxidos, este es por

ejemplo el caso del hierro Fe, cromo Cr, manganeso Mn, estaño, etc. En otros
casos, por ejemplo para el plomo Pb y el zinc Zn, las menas de sus sulfuros se
tuestan primero para producir óxidos, como ya vimos; posteriormente estos
óxidos se reducen para producir metal. Existen diversos métodos de reducción,
entre los cuales se encuentran:
1. Reducción por descomposición térmica:
Sólo los óxidos de los metales más nobles pueden convertirse en metal mediante
una simple descomposición térmica. Tal es el caso del óxido de plata, el cual, a
temperaturas mayores a 200° C y en atmósferas inertes, se descompone
mediante la siguiente reacción:
2 Ag2O + calor 4 Ag + O2

Igualmente el PtO se descompone alrededor de 500 C y el PdO por arriba de casi

900 C mediante las reacciones respectivas siguientes:
2 PtO + calor 2 Pt + O2

2 PdO + calor 2 Pd + O2

2. Reducción por medio de un agente reductor: Todos los demás óxidos

metálicos se descomponen por medio de un agente reductor, éste puede ser
carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y en casos especiales, otro metal que
tenga mayor afinidad por el oxígeno, por ejemplo se puede reducir el Fe2O3 con
Al. El carbono, el monóxido de carbono y el hidrógeno son los agentes
reductores de mayor importancia industrial.

El proceso más importante para la producción del hierro a partir de su óxido más
estable es la fusión en el alto horno, el cual consiste en una cuba entre 20 y 30 m
de alto, construida de lámina de acero por fuera y recubierta por dentro con
ladrillo refractarios con el objeto de no radiar calor.

El horno se carga con mena de hierro Fe2O3 en forma de pellets, coque (el agente
reductor) y fundentes, los cuales tienen por objeto producir una escoria de
composición adecuada, por lo general es cal o piedra caliza. Por el fondo del
horno se introduce un soplo de aire caliente a través de las toberas. Los gases del
horno del horno se extraen por la parte superior y el arrabio (metal caliente) y la
escoria fundida se localizan en el fondo del horno en un crisol.
 Grafica 1.8. Alto Horno

Al nivel de las toberas el aire reacciona con el coque dando la reacción global:

2 C + O2 2 CO2

Ésta reacción representa la principal fuente de calor y de gas reductor. En la

parte superior del cuerpo del horno, la mena se reduce por medio de las
siguientes etapas:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2

FeO + CO Fe + CO2

Grafica 1.9. zonas de reacción en un alto horno

Las principales reacciones tienen lugar en el intervalo de 700 a 1200 C Un
método alternativo que utilizan los países donde la energía eléctrica es barata es
la reducción de mena de hierro mediante electricidad. El tipo de horno utilizado
se muestra en Grafica 1.10...

Grafica 1.10. Esquema de un Horno de arco eléctrico

La diferencia principal con respecto al alto horno consiste en que la electricidad

suministra el calor en lugar de la combustión de coque en las toberas. No
obstante, la reducción química de la mena de hierro se realiza también con
coque. Debido a que no se introduce aire, el volumen de gases en la Grafica 1.9.
zonas de reacción en un alto horno mucho menor que en el alto horno y se
encuentra limitado a los que se producen por la reducción directa, de acuerdo a
la siguiente reacción:

Fe2O3 + 3 C 2 Fe + 3 CO

Grafica 1.11. Horno de arco eléctrico

1.1.2.3.- REFINACIÓN

Los metales que se obtienen de los procesos primarios de extracción contienen

frecuentemente impurezas provenientes de la mena, los fundentes o el
combustible. Para poder utilizar dichos metales es necesario someterlos a uno o
varios procesos de refinación. La refinación tiene como fin producir el metal tan
puro como sea posible, o en algunos casos, por ejemplo, en la fabricación de
acero la refinación se hace para producir un producto con cantidades
controladas de impurezas. Finalmente, algunos procesos de refinación se
realizan para recuperar impurezas que no son perjudiciales, sino que tienen un
alto valor por sí mismas, como por ejemplo, la recuperación de plata en menas
de plomo. Los procesos de refinación se basan siempre en el principio de que
diferentes elementos se distribuyen de manera distinta entre distintas fases y
que estas fases pueden separarse por métodos físicos. Es importante mencionar
que los procesos de refinación de metales no son otra cosa más que procesos de
separación de mezclas. Existen muchos procesos de refinación, los cuales
involucran conceptos fisicoquímicos muy complejos. De manera general, los
procesos se pueden dividir en tres grupos principales:
1. Metal-escoria: aquí el proceso importante es la oxidación y eliminación
en la escoria de los elementos menos nobles y puede dársele el nombre
común de pirorefinación, ejemplos de éste proceso son la fabricación de
acero y la pirorefinación de cobre y plomo.
2. Metal-metal: en éste proceso se encuentra la licuación y la refinación
por zonas la cual se utiliza en la elaboración de metales de la más alta
pureza.
3. Metal-gas: Un proceso metal-gas importante es la destilación de metales
volátiles, como el zinc.

1.1.3.- HIDROMETALÚRGIA
Se conoce con el nombre de hidrometalurgia aquellos procesos utilizados para la
recuperación de metales por medio de disoluciones acuosas, abarcan una amplia
variedad de procesos que van desde la lixiviación de menas de sulfuros tostados
pasando por la purificación de disoluciones, hasta la recuperación de metales o
sus compuestos mediante precipitación química o electroquímica. Los procesos
hidrometalúrgicos se basan en reacciones iónicas en medio acuoso y se pueden
clasificar de la manera siguiente:
1. Reacciones debidas a cambios de pH (hidrólisis), por hidrólisis se entienden
las reacciones en las cuales interviene el agua o sus iones, por ejemplo:

Al3+ + 3H2O Al(OH)3(s) + 3H+

Al(OH)3(s) AlO2 - + H2O + H+

Al aumentar el pH, el catión aluminio reacciona primero precipitando el

hidróxido el cual se va de nuevo a la disolución como un anión. Así, el
aluminio puede encontrarse en disolución como un catión o como un anión.
 Igualmente, al disminuir el pH ciertos aniones pueden sufrir
reacciones, por ejemplo:

SO4 2- + H+ HSO4 –

S 2- + H+ HS

HS- + H+ H2S(g)

2. Reacciones de oxido-reducción (redox): En presencia de oxígeno, muchos

metales pueden ponerse en disolución acuosa, por ejemplo:

2M + O2 + 4H+ 4M3+ + 2H2O

En disoluciones ácidas, algunos metales pueden disolverse con liberación

de hidrógeno:
M + 2H+ M 2+ + H2

3. Formación de complejos:
Distintos iones pueden reaccionar entre sí o con moléculas neutras dando
iones complejos, ejemplos comunes son:
Ag+ + 2CN- Ag(CN)2-

Cu2+ + nNH3 Cu(NH3)n 2+

En el primer caso, el ión plata cambia de carga positiva a negativa. Así,

mientras que la plata en una disolución de nitratos se encuentra presente
como catión, la adición de NaCN o KCN la transforma en un anión
complejo. De igual manera el ión Cu2+ pude formar complejos
amoniacales, aminas en donde el número “n” aumenta al incrementarse
la concentración de amoniaco en la disolución, pero sin que afecte la
carga del ion.

4. Precipitación de compuestos sólidos: De la misma manera en que los

hidróxidos sólidos pueden precipitarse por hidrólisis, otros iones pueden
reaccionar formando precipitados sólidos, por ejemplo:

Na+ + Cl- NaCl(s)

Ag+ + Cl- AgCl(s)

2Ag+ + S2- Ag2S(s)

1.1.3.1.-AGLOMERACIÓN
Por aglomeración se entienden los procesos en los que los materiales de
granulometría fina, por ejemplo, concentrados de mena, son transformados en
terrones más gruesos.
1.1.3.2.- LIXIVIACIÓN

Grafica 1.12. planta de lixiviación

Se entiende por lixiviación la disolución de los metales soluble de una mena con
ayuda de disolventes apropiados. Los reactores utilizados para la lixiviación
dependen de la naturaleza de la mena, de su ley y del tamaño de partícula. Para
mena gruesa y de tamaño medio se utilizan reactores de cama fija como
montículos o pilas y el licor de lixiviación se filtra a través de la cama. Para mena
finamente molida se utiliza lixiviación por agitación, en donde la mena se
mantiene en suspensión en el licor. La agitación puede efectuarse por medio de
aire (tanques pachuca) en cuyo caso el reactor se parece a una cama fluidizada o
puede utilizarse la agitación mecánica. La lixiviación por arriba de la presión
atmosférica se efectúa en autoclaves, equipadas con agitación mecánica.

1.1.3.3.- INTERCAMBIO IÓNICO

Los intercambiadores de iones son sólidos en los cuales existen diversos iones
débilmente enlazados, más tarde éstas se complementaron con resinas
orgánicas las cuales se utilizan más en la actualidad. Cuando éstas resinas se
sumergen en disoluciones acuosas puede haber intercambio entre los iones que
se encuentran en la disolución y los iones de la resina. Existen resinas catiónicas
y aniónicas. Un ejemplo característico es:
4R+X - + UO2 (SO4)3 + (R+ ) 4UO2 (SO4)3 + + 4X

En donde R+ denota el catión de la resina y X el anión que puede ser Cl o NO3 - .

Como el uranio es uno de los pocos metales que pueden formar aniones en
disoluciones de ácido sulfúrico, el intercambio es muy selectivo, quedando
retenidos en la fase acuosa en forma de cationes, los metales como el Ca, Fe, etc.

1.1.3.4.- EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES

Algunos iones y compuestos metálicos muestran una elevada solubilidad en
ciertos disolventes orgánicos. Puede ser también que la solubilidad sea
 altamente selectiva y hace posible una separación de los metales. Por
ejemplo para la extracción de cobre se utilizan disolventes catiónicos y la
reacción de intercambio puede escribirse en estos casos como:
2RH + Cu2+ R2Cu + 2H+

Aquí R representa la parte aniónica de la molécula orgánica y Cu 2+ y H+

representan iones en la fase acuosa. El compuesto R2Cu se denomina quelato.

Durante el proceso de extracción, éste compuesto orgánico se disuelve

normalmente en un disolvente adecuado tal como el queroseno. Además de ser
altamente selectiva para distintos metales, la extracción con disolventes tiene la
ventaja que un metal como el cobre puede ser transferido a una disolución de
ácido sulfúrico, la cual es la materia prima en la obtención del metal por la
electrodepositación.

1.1.4.-. ELECTROMETALURGIA
La extracción o beneficio electrolítico es importante en el caso de los metales
ligeros altamente activos, aluminio, magnesio, etc., los cuales se producen casi
exclusivamente por electrólisis de sales fundidas. En el caso de otros metales
como el cobre y el zinc, el beneficio electrolítico a partir de disoluciones acuosas
representa una alternativa a los procesos pirometalúrgicos. Otras aplicaciones
importantes son la recuperación de impurezas valiosas como la plata y el oro
contenidas en el cobre. En metalurgia extractiva las celdas electrolíticas pueden
clasificarse en dos grupos principales:
a) Celdas de producción (electrobeneficio)
b) Celdas de refinación (electrorefinado)

1.1.4.1.- ELECTROBENEFICION
Cuando dos electrodos se conectan a una fuente de voltaje y se sumergen en
una disolución que contiene iones, los iones positivos emigran al electrodo que
tiene el exceso de electrones (cátodo), los iones negativos emigran hacia el
electrodo deficiente de electrones (ánodo), como se muestra en la foto

Grafica 1.13. electrobeneficio de cobre

 Si la diferencia de potencial entre los electrodos es lo suficientemente
grande, algunas especies perderán electrones en el ánodo y se oxidarán; al
mismo tiempo, otras especies ganarán electrones en el cátodo y se reducirán. Se
ha llevado a cabo una reacción REDOX mediante el suministro de energía por una
fuente externa.

Grafica 1.14. electrobeneficio de Al proceso Hall-Heroult

1.1.4.2.- ELECTROREFINADO
Con frecuencia, un metal se transfiere desde un ánodo impuro o desde una
aleación o compuesto hacia un compuesto hacia un cátodo hecho de un metal
puro. Por ejemplo en la refinación del cobre, dos electrodos de cobre se
encuentran sumergidos en una disolución de CuSO4. Las siguientes reacciones
tienen lugar en los electrodos:
Cu0 Cu2+ + 2e- (ánodo)

Cu2+ + 2e- Cu0 (cátodo)

Si se suman las reacciones catódica y anódica se obtiene la reacción total: Cu0

Grafica 1.15. Migración iónica en una celda electrolítica

 Es decir, el proceso de electrorefinación del cobre consiste en la
transferencia de una mol de cobre desde el ánodo impuro hasta el cátodo. La
foto representa una celda electrolítica de electrorefinación de cobre, el
electrodo 1 es el ánodo y el electrodo 2 es el cátodo.

Grafica 1.16. cátodos de Cu refinados en una celda electrolítica

1.1.5.- PROCESOS DE SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES.

Las formas en la que los metales se encuentran en la corteza terrestre y
depende de la reactividad que tengan con su ambiente en especial con el
oxígeno, azufre y dióxido de carbono.

El oro y los metales del grupo del platino se encuentran principalmente

de forma nativa o metálica. La plata, cobre y mercurio se encuentran
nativos, así como también en forma de sulfuros, carbonatos y cloruros.
Los metales más reactivos siempre están en forma de compuestos, tales
como los óxidos y sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos de aluminio y
berilio. Los compuestos que se presentan naturalmente se conocen como
minerales y a muchos se les ha dado el nombre de acuerdo a su
composición, por ejemplo, la galena es sulfuro de plomo (PbS), la
esfalerita es sulfuro de zinc (ZnS), la casiderita es óxido de estaño (SnO 2).

Por definición los minerales son sustancias inorgánicas naturales que

poseen estructuras atómicas y composiciones químicas definidas.

Muchos minerales presentan isomorfismo, que es la sustitución de

átomos dentro de la estructura cristalina por átomos similares sin
cambiar la estructura atómica. Los minerales también exhiben
polimorfismo, minerales diferentes que tienen la misma composición
química, pero propiedades físicas marcadamente diferentes debido a una
diferencia en la estructura atómica. De éste modo, los minerales grafito y
diamante tienen exactamente la misma composición, estando
compuestos en su totalidad de átomos de carbono, pero tienen
 propiedades ampliamente diferentes debido a la disposición de los
átomos de carbono en la red cristalina.

Frecuentemente el término mineral se usa en un sentido más extenso

para incluir cualquier cosa de valor económico que se extraiga de la
tierra, en éste sentido una mena se describe brevemente como una
acumulación de mineral en cantidad suficiente para permitir una
extracción económica. La mayor parte de las menas son mezclas de
minerales que es posible extraer y de material rocoso descrito como
ganga.

1.1.6.- CAMPO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

La mena tal y como se extrae de la mina o en forma de “mineral en bruto”
consiste de minerales metálicos valiosos y de desecho (ganga). El procesamiento
de minerales, algunas veces es llamado tratamiento de menas, preparación de
minerales o proceso; se dedica a la extracción del mineral y prepara la mena para
la extracción del metal valioso en el caso de las menas metálicas, pero además
produce un producto final comercial de los minerales no metálicos y del carbón
mineral o de piedra. Regula el tamaño de la mena ya que es un proceso de
separación física de los granos de los minerales valiosos de los minerales de la
ganga, para así producir una proporción enriquecida, o concentrado, que
contiene la mayor parte de los minerales valiosos y una descarga o colas,
compuesto predominantemente de los minerales de la ganga.

En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales

principalmente la liberación o separación de los minerales valiosos de los
minerales de desecho o ganga y la concentración de esos valores (mena).

La separación de los minerales valiosos de la ganga se realiza por medio de la

pulverización o molido lo cual implica trituración y si es necesario, molienda,
hasta un tamaño de partícula tal que el producto sea una mezcla de partículas de
mineral y de ganga relativamente limpias. El grado correcto de liberación es la
clave del éxito en el procesamiento de minerales. El mineral valioso debe estar
libre de la ganga. Un proceso que sobre muele la mena es dañino, puesto que
consume energía innecesariamente en la molienda y hace más difícil alcanzar
una recuperación eficiente.
1.1.6.1.- TRITURACIÓN
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el principal
objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga. Generalmente la trituración es una
operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la
mina pueden ser tan grandes como 1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria
hasta un diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado. La trituración
secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de la trituración primaria
desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del producto final de la trituradora el cual
usualmente tiene un diámetro entre 0.5-2 cm. Para separar la mena al tamaño adecuado que
permita su paso al siguiente proceso se utilizan cribas vibratorias que son colocadas delante de las
trituradoras secundarias para remover el material fino o limpiar la alimentación y aumentar así la
capacidad de la etapa de trituración secundaria

Diagrama de flujo de un proceso

Un diagrama de flujo básico para una planta de

trituración se muestra en la figura 2, el cual incorpora
las dos etapas de trituración secundaria. Es incluida
una etapa de lavado, la cual frecuentemente es
necesaria para menas pegajosas que contienen arcilla,
lo que provoca que se atasquen las trituradoras o las
cribas El procesamiento de minerales está relacionado
principalmente con los métodos físicos de separación
los cuales pueden ser:

1. Separación que depende de las

propiedades ópticas, radiactivas, etc. frecuentemente
se llama clasificación, incluía hasta hace poco la
selección manual de las menas de alto grado.
2. Separación que depende de las
diferencias en la gravedad específica. Utiliza el
movimiento diferencial de los minerales debido a los
efectos de masa, por lo general en corrientes
hidráulicas, tiene la ventaja de producir poca
contaminación ambiental.

1.1.6.2.- Hidrociclón
El hidrociclón es un clasificador diseñado para ser utilizado en cabezales de
separacion, para aplicaciones industriales. Su función es la de separar la mena
de la ganga y otras partículas compactas más pesadas que el agua. La
separación se produce gracias a la velocidad de rotación que se genera al ser
inyectada el agua de forma tangencial en el interior del cuerpo del
hidrociclón. Como consecuencia de la fuerza centrífuga, las partículas gruesas
se desplazan hacia la pared del cono de hidrociclón, donde prosiguen una
trayectoria espiral descendente debido a la fuerza de gravedad. De esta
 forma, las partículas gruesas son arrastradas a la parte inferior del
hidrociclón. La mena sale del hidrociclón a través del vortex situado en la
parte superior. Las partículas sólidas de ganga acumuladas en el depósito
colector deben ser eliminadas periódicamente.

1.1.6.3.- FLOTACIÓN:
La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los
minerales e indudablemente es el método de concentración más importante.
Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa proveniente del
proceso de molienda mediante varios reactivos químicos, es posible que los
minerales valiosos desarrollen avidez por el aire (aerofílicos) y que los minerales
de la ganga busquen el agua y rechacen el aire (aerofóbicos). Por medio de
agitación por burbujas de aire da por resultado una separación por la
transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la
espuma flotante a la superficie de la pulpa.

Grafica 1.17 Flotación de minerales

1.1.6.4. SEPARACIÓN MAGNÉTICA:

Separación que depende de las propiedades magnéticas. Los separadores
magnéticos de baja intensidad se usan para concentrar minerales ferro-
magnéticos tales como la magnetita (Fe3O4) mientras que los separadores
magnéticos de alta intensidad se usan para separar minerales paramagnéticos de
su ganga. La separación magnética es un proceso importante en el beneficio de
las menas de hierro, pero también encuentra aplicación en el tratamiento de
minerales no ferrosos. Se usa ampliamente para extraer wolframita (FeWO4) y
hematita (Fe2O3) paramagnéticas de menas de estaño y encuentra considerable
aplicación en el procesamiento de minerales no metálicos tales como los que se
encuentran en depósitos de arena en las playas.
1.1.6.5.- CRIBADO O TAMIZADO:
Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales
por medir el índice de finura obtenida durante la molienda, esta operación separa
por diferencia de tamaño los materiales útiles de las gangas para esta operación es
necesario utilizar separación por tamaño laminas perforadas conocidas como
tamices, cribas. Los tamices para su manejo generalmente se clasifican por el
número de mallas o agujeros que existen en una distancia de pulgada lineal. Este
proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de tamices colocados
verticalmente en orden creciente de superior a inferior, dichos conjuntos pueden
estar accionados por dispositivos que produzcan sacudidas, vibraciones,
oscilaciones, trepidaciones. Durante el tamizado los granos más gruesos son
detenidos en los tamices colocados en la parte superior.

Grafica 1.18 Zarandas

1.1.6.6.- MOLIENDA
La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas
minerales; en ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una
combinación de mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en seco o
en suspensión en agua. Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de
acero que se conocen como molinos de rodamiento de carga, los que contienen
una carga suelta de cuerpos de trituración, el medio de molienda, libre para
moverse dentro del molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de
molienda puede ser bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la
misma mena (molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre
5 y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 µm.
 Grafica 1.19 Molienda de minerales

Después de que los minerales han sido liberados de la ganga, la mena se somete a
algún proceso de concentración que separa los minerales en dos o más productos.
La separación por lo general se logra utilizando alguna diferencia específica en las
propiedades físicas o químicas entre el mineral valioso y los minerales de la ganga
en la mena.