INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

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Contenido
OBJETIVOS.........................................................................................................................................3
INTRODUCCION..................................................................................................................... 4
DESARROLLO......................................................................................................................................5
TPM....................................................................................................................................................5
CERO RETRASOS Y CERO DEFECTOS...................................................................................................6
JUSTO A TIEMPO................................................................................................................................6
MEJORA CONTINUA...........................................................................................................................7
TARJETA KANBAN...............................................................................................................................8
KAIZEN...............................................................................................................................................8
5s.......................................................................................................................................................9
TQM...................................................................................................................................................9
SIX SIGMA........................................................................................................................................11
POKA-YOKE......................................................................................................................................12
CÉLULA DE MANUFACTURA.............................................................................................................12
CONCLUSION...................................................................................................................................14
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................14

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OBJETIVOS
Hoy en día uno de los términos más usados dentro del ámbito empresarial es
manufactura de clase mundial, el cual utiliza herramientas para mejorar sus
procesos, las condiciones de trabajo del sindicalizado así como la disminución de
desperdicios dentro del área de trabajo.
También aplica herramientas de mejora continua, el cual por medio de estrategias
bien definidas lleva a un mejoramiento y que pueda ser una empresa de clase
mundial. Las organizaciones de clase mundial constituyen un elemento
diferenciador ya que han traspasado las adversidades e inconvenientes que se les
han presentado durante las diversas etapas.
El objetivo principal de este ensayo es precisamente conocer las herramientas que
existes o que nos ofrecen para generar una mejor fluidez en los procesos.

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INTRODUCCION
En este tema se hablara acerca de la Manufactura De Clase Mundial y sus
mejoras en el los productos mediante la organización entre empleados y gerentes
por medio de los procesos de producción.
A continuación se pretende, con un esquema de varios artículos, mostrar la
importancia de dichos temas; en el ámbito internacional e inquietar al lector en las
ventajas un enfoque llevado al desarrollo normal en una planta de producción.
En nuestro medio se habla de diferentes condiciones productivas a las de los
países asiáticos o la de los países latinoamericanos, a nivel nacional, regional y
municipal. Esto es una realidad y es labor de las personas dedicadas a dichas
actividades, interpretarlas y buscar la forma más adecuada de implementar en sus
instalaciones las ventajas de los diferentes modelos gerenciales. Se realizara una
corta interpretación de lo que significa la manufactura de clase mundial (MCM)
También se mencionaran estos temas que se encuentran en M.C.M

 El TPM: Es una estrategia compuesta por una serie de actividades

ordenadas que una vez implantadas, ayudan a mejorar la competitividad de
una organización industrial o de servicios.
 Cero defectos y cero retrasos: Este concepto es el fundamento de control
de calidad total que abarca todos los sectores de una compañía.
 Justo a tiempo: Esta metodología se basa en hacer llegar tanto los
materiales a las fábricas como los productos a los clientes.
 Mejora continua: es un enfoque para la mejora de procesos operativos
que se basa en la necesidad de revisar continuamente las operaciones de
los problemas, la reducción de costos oportunidad, la racionalización, y
otros factores que en conjunto permiten la optimización.
 Tarjeta Kanban: Esta tarjeta proviene del fabricante japonés de
automóviles Toyota, literalmente significa, señal visual o tarjeta visual.
 Kaizen: Cambio a mejor o a mejora, engloba un método de gestión de
calidad muy conocido en el mundo de la industria.
 5s: Forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor
entorno laboral.
 TQM: Es una estrategia de gestión desarrollada por el experto en materia
de control de calidad
 Six Sigma: es una filosofía de trabajo que nació como una metodología de
mejora y solución de problemas.
 Poka-yoque: es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar
errores en la operación de un sistema.
 Células de manufactura: Mejora el flujo de las operaciones de la planta y
reduce los inventarios en los procesos.

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DESARROLLO
DEFINICION
La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad
de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la organización,
de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos de producción.
A pesar de los buenos resultados que esta concepción del funcionamiento de las
industria manufacturera ha tenido mundialmente (sobre todo en Japón, en donde
el fenómeno se ha desarrollado con mayor vigor), su adopción ha sido más bien
escasa por parte del mundo fabril.
La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se
centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes,
estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de
brindar los recursos necesarios para una mejora continua.
Para obtener un estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más
productivas con sus proveedores, compradores, productores y clientes, mediante
la adopción de nuevos procedimientos y conceptos.

El cambio presenta siempre ciertas dificultades; sin embargo, involucrar a los

empleados que trabajan como dependientes, en los procesos de toma de decisión
y de resolución de problemas, podría facilitar el panorama en este sentido.
Mejorar no sólo supone una modernización de los equipos, sino aprovechar al
máximo los recursos humanos.
La excelencia de la manufactura depende de:
1. Conocer el cliente.
2. Negociar eficientemente con los proveedores.
3. Reducir los errores en la producción.
4. Saber automatizar los procesos.

TPM
Mantenimiento productivo total es una filosofía originaria de Japón, el cual se
enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los
procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el
Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 197.

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los

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equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no
programadas.

Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un
mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o
de capacidad productiva debidos
a estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total,
o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

CERO RETRASOS Y CERO DEFECTOS

El concepto de “cero defectos” comenzó en Estados Unidos en los años 60, y se
ha vuelto un elemento fundamental de la planificación estratégica en las últimas
décadas. Este concepto es el fundamento del control de calidad total, que abarca
todos los sectores de la compañía, y su éxito yace en el hecho de que constituye
una medición visible del desempeño de la misma.
La reducción de los tiempos de entrega por parte del proveedor se ha vuelto
también un método poderoso y simple para medir el desempeño de una
compañía, pues una fábrica sólo puede reducir los tiempos de entrega resolviendo
los problemas que causan los retrasos. Motorola, Westinghouse, Hewlett-Packard
y General Electric, han logrado gran éxito en lo que a la reducción de tiempos de
entrega se refiere.

JUSTO A TIEMPO
El concepto de justo a tiempo comenzó poco después de la Segunda Guerra
Mundial como el Sistema de Producción Toyota. Hasta finales de los años 70 el
sistema estuvo restringido a Toyota y a su familia de proveedores clave. En los
años siguientes se extendió por todo Japón y hacia la década de los 80 llegó a
occidente, con la industria automotriz como catalizadora.
La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en
fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las
cantidades debidas: hay que comprar o producir solo lo que se necesita y cuando
se necesita.

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La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en
las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la
necesidad de inventarios.
El sistema de producción just-in-time (JIT) es un sistema de adaptación de la
producción a la demanda que permite la diversificación de productos
incrementando el número de modelos y de sus unidades. Uno de sus principales
objetivos es reducir stocks, manteniendo estrictamente los necesarios (métodos
de stock base cero), lo que supone un cambio en la mentalidad del proceso
productivo, de la distribución y de la comercialización de los productos, buscando
alcanzar ventajas sinérgicas en la cadena de

producción-consumo.
En el sistema JIT se incluyen tres subsistemas: el
JIT de fabricación, el JIT de procesamiento de la
información y el JIT del transporte. En definitiva se
plantea la integración en las cadenas logísticas del
intercambio de mercancías, de los subsistemas
correspondientes a la industria, el comercio y el
transporte.

MEJORA CONTINUA
Mejora continua es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa
en la necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas, la
reducción de costos oportunidad, la racionalización, y otros factores que en
conjunto permiten la optimización.
A menudo asociada con metodologías de proceso, la actividad de mejora continua
proporciona una visión continua, medición y retroalimentación sobre el rendimiento
del proceso para impulsar la mejora en la ejecución de los procesos.
En Mejora continua (siguiendo técnicas de evaluación como Six Sigma), los
gerentes de negocios trabajan con BPM y
profesionales de TI para implementar monitoreo y
medición de desempeño, es decir, para identificar,
definir, medir, analizar, mejorar y controlar procesos
empresariales.
Esto lleva a una lista continua de oportunidades de
mejora y proyectos relacionados que permiten a la
compañía optimizar sus operaciones.

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TARJETA KANBAN
El término Kamban proviene del fabricante japonés de automóviles Toyota.
Literalmente significa “señal visual” o “tarjeta visual”.
Fue en el año 1940 cuando Toyota usó Kanban por primera vez. Las tarjetas
estaban en forma de notas de papel, fijadas en un tablero físico (tablero Kanban).
Los trabajadores de Toyota usaron el sistema de tarjetas Kanban para crear un
proceso de trabajo transparente y reducir el desperdicio de producción.
Alrededor de unos 60 años después, David J. Anderson tomó la idea original y
puso las bases del método Kanban para el trabajo del conocimiento. Al principio, el
método fue implementado en la industria de desarrollo de software y tuvo un
tremendo impacto positivo en la productividad de los equipos.
Hoy en día, el método Kanban está ampliamente extendido en diversas industrias
como la fabricación, la informática, el
desarrollo de software, el marketing,
las finanzas… etc., debido a su gran
impacto en la eficiencia del flujo de
trabajo. Pero, vamos a centrarnos en
las tarjetas Kanban.
Una tarjeta Kanban es el elemento
clave de un tablero Kanban. Cada
tarjeta representa una tarea o un
trabajo que debe realizarse tambien
contiene información significativa sobre
la tarea y su estado en el tablero Kanban, como por ejemplo el tiempo del ciclo, la
fecha límite, etc. Toda esta información sirve como un canal de comunicación
entre los diferentes miembros del equipo.

KAIZEN
El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se
compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso
de producción y buscar su
mejora en forma diaria con la
ayuda de equipos
multidisciplinarios. Esta
filosofía lo que pretende es
tener una mejor calidad y
reducción de costos de
producción con simples
modificaciones diarias. Al
hacer Kaizen los
trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo podrán 8
llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa.
Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o
modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y
productividad de la empresa

5s
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas
condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya

que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).

Esta metodología se compone de

cinco principios fundamentales:

1. Clasificación u Organización:
Seiri
2. Orden: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Estandarización: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se obtiene máxima producción

TQM

El Total Quality Management (TQM), o Gestión de la calidad total, consiste en

aplicar el concepto de “Calidad Total” a los sistemas de gestión de la empresa.
Con ello lo que se pretende es integrar la calidad en todos los procesos de la
organización

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Consiste en aplicar el concepto de “Calidad Total” a los sistemas de gestión de la
empresa. Con ello lo que se pretende es integrar la calidad en todos los procesos
de la organización.
La implantación de un sistema TQM sirve para ayudar a la organización a
conseguir el máximo de eficiencia y flexibilidad en todos sus procesos,
enfocándola hacia la obtención de los objetivos a corto y medio plazo.
Dentro de este concepto agrupamos términos como “satisfacción al cliente”,
aplicándose tanto a la
organización como al propio
producto o servicio.
Este modelo también se basa en
una mejora continua por ello
apuesta por una filosofía PDCA
(mejora continua)
consiguiendo optimizar todas las

áreas e introduciendo
herramientas que mejoren la
calidad total de la empresa. Por
ello es frecuente oír hablar de
clientes internos y externos, es decir, los primeros se asocian a aquellos que
forman parte de la organización o empresa, y los segundos son aquellos que no
tienen relación interna con la organización pero que se abastecen de sus
productos, por lo que se busca una satisfacción global.
La Gestión de la calidad total establece unos principios básicos para poder
implementarla en una organización. Estos son: la calidad es lo primero, el cliente
como una prioridad, tratar de tomar decisiones justificadas mediante hechos y
datos, hacer una priorización de actividades, control en origen de la actividad y
tener un trato respetuoso hacia las personas.
Para la implantación de un sistema TQM se pueden usar varias herramientas
auxiliares, aunque esto dependerá del
tipo de organización y del momento en
el que se encuentren o hacia donde se
quieran dirigir.
Se podrían diferenciar como
herramientas básicas para la
implantación del TQM las siguientes:
Ciclo PDCA, Kaizen, la práctica de
estandarizar puestos de trabajo y
las actividades que se realizan en los mismos, establecer un cuadro de Hoshin
Kanri para fijar objetivos y planificar estrategias, y usar métodos que ayuden a ver

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como se encuentra la organización en todo momento mediante herramientas de
.
medición como diagramas de control o histogramas

SIX SIGMA
Six sigma o seis sigma, como es conocida en español, es una filosofía de trabajo
que nació como una metodología de mejora y solución de problemas complejos.
Su creador fue el doctor Mikel Harry, el cual la desarrolló como una herramienta de
control y disminución de la variación en los procesos. A partir de ese entonces su
concepto ha evolucionado a través de múltiples aportes hasta convertirse en una
filosofía puesta en práctica en los procesos de más alto desempeño.
En el ámbito organizacional fueron Motorola, General Electric y Honeywell quienes
popularizaron la metodología, con participación activa de su creador.
Conceptualmente, six sigma puede tener diversos significados; para efectos
prácticos nos centraremos en dos:
Desde un punto de vista estadístico: Six sigma es una métrica que permite medir y
describir un proceso, producto o servicio con una capacidad de proceso
extremadamente alta (precisión del 99,9997%). Six sigma significa "seis
desviaciones estándar de la media", lo cual se traduce matemáticamente a menos
de 3,4 defectos por millón.
Lo anterior significa que un
proceso que implemente six
sigma dejará de utilizar el
promedio como métrica para
evaluar los resultados
globales; en cambio utilizará
la desviación estándar, la cual
representa la variación de un
conjunto respecto a su media,
de manera que el proceso
deberá cumplir de forma
"consistente" con las especificaciones de calidad, cambiando el paradigma de
promediar buenos y malos resultados.
Desde un punto de vista estratégico: Six sigma es una filosofía (estrategia y
disciplina) que ajusta los procesos con la mínima tolerancia posible como una
forma de reducir los desperdicios, los defectos y las irregularidades tanto en los
productos como en los servicios.
El principal propósito del Six sigma es lograr la satisfacción de los clientes, en ese
orden se enfoca en comprender sus necesidades, recolectar información, y por

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medio de un análisis estadístico encontrar oportunidades de mejora, una mejora
consistente.

Una vez implementado y logrado Six sigma el control de calidad se hace

innecesario, dado que estamos hablando de procesos con los más altos niveles de
desempeño, dado que Six sigma permite:

 Asegurar la calidad en cada puesto de trabajo (control innecesario).

 Formar personas capaces de mejorar la calidad.
 Asegura la sostenibilidad y rentabilidad de los negocios.
 Diseñar y desarrollar procesos, productos y servicios capaces.

POKA-YOKE
Poka-Yoke es un término japonés que significa: Poka: “error no intencionado,
equivocación…” y Yoke: “evitar”, es decir, “evitar equivocaciones”. Shingeo Shingo
desencantado ante la imposibilidad de alcanzar “0” defectos al final del proceso,
ideó este método basado en la realización de trabajos “a prueba de errores”. El
sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir
sobre ellos:
1. Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir
que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que
diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben
encajar la piezas.
2. Funciónde
advertencia: En
este caso
asumimos que el
error puede llegar a
producirse, pero
diseñamos un
dispositivo que
reaccione cuando
tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo.
Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras
fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc.

CÉLULA DE MANUFACTURA
Manufactura celular, o manufactura a través de células de trabajo, es un concepto
de producción en el cual la distribución de la planta (layout) se mejora de forma
sustancial, haciendo fluir la producción de forma ininterrumpida entre cada
operación, reduciendo considerablemente el lead time, aprovechando al máximo
las habilidades del personal, y su polifuncionalidad, brindando las condiciones

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para que un empleado pueda realizar diversas operaciones con el mínimo número
de desplazamientos.
En este orden, la manufactura celular agrupa máquinas y operaciones
secuenciales, a través de las cuales se pueda producir una unidad completa, es
decir, de principio a fin, sin incurrir en desplazamientos, reduciendo inventarios en
proceso y mejorando el flujo de la producción, a través de un flujo continuo. El
diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, adopta la
forma física de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de
forma independiente en una celda de trabajo conjunta y flexible, donde todos los
procesos van ligados uno después del otro. La distribución en forma de U da más
flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia del operario.

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CONCLUSIÓN
Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los
procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones
entre los proveedores, distribuidores, y clientes.

El propósito de toda compañía de manufactura es generar constante mente

utilidades de manera eficiente, ser una compañía de clase mundial significa que la
empresa puede competir exitosamente y generar ganancias en un ambiente de
competencia internacional, no solamente hoy en día sino también en el futuro.

En manufactura de clase mundial se pretende orientar las operaciones de

mantenimiento de la empresa con una visión de beneficios para el negocio. Se
aplica liderazgo y debe ser demostrada su existencia en toda la organización.

Implica que la alta dirección asuma una nueva posición sobre el aporte la función
de mantenimiento a la mejora de la rentabilidad de las inversiones que se realizan
en activos.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.elmayorportaldegerencia.com/Libros/Administracion/%5BPD%5D%20Libros%
20-%20Manufactura%20de%20clase%20mundial.pdf

 http://cursos.aiu.edu/Procesos%20y%20Tecnologia%20de%20Manufactura/PDF/Tema%2
04.pdf

 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/5827/Capitulo1.pdf

 http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020150314/1020150314_03.pdf

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