CERÁMICA

INTEGRANTES: AZZARELLO DAIANA CURSO: 6°4°

AZZARELLO MELINA
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¿QUÉ ES LA CERÁMICA?

El término “cerámica” proviene de la palabra griega “keramikos”, que significa “sustancia quemada”,
indicando de esta manera que las propiedades deseables de estos materiales generalmente se alcanzan
después de un tratamiento térmico a altas temperaturas que se denomina cocción.

Su origen data de hace muchísimos años, desde la era del neolítico, ya que, para ese entonces, los
agricultores necesitaban de recipientes para almacenar los sobrantes de las cosechas.

La cerámica como materia prima, se compone principalmente de arcilla, combinados con una serie de
elementos claves como lo son: el feldespato, óxido de hierro y el carbonato de calcio. Por mencionar a
aquellos que le dan el cuerpo al polvo base. Además, cuenta con materiales que ayudan al proceso de
cocción como lo es la lignita o termoarcilla. Y por último, contiene materiales que permiten la plastificación
y/o cristalización de las formas finales como lo son la bentonita

Los materiales cerámicos tienen una amplia gama de propiedades mecánicas y físicas. Debido a
sus enlaces iónicos o covalentes, los materiales cerámicos por lo general son:

 Estructura cristalina (hay materiales que no poseen esta estructura o la tienen solo en ciertos
sectores).
 Tienen una densidad aproximada de 2g/cm3.
 Son aislantes de electricidad y de calor.
 Tienen un coeficiente de dilatación bajo.
 Alto punto de fusión.
 No son combustibles
 No son oxidables.
 Son duros, pero frágiles y ligeros al mismo tiempo.
 No son elásticos.
 Tienen heladicidad, o capacidad de soportar bajas temperaturas sin deteriorase.
 Es refractaria, capaz de aguantar altas temperaturas.
 Poseen estabilidad química.
 Requieren cierta porosidad.
 Baja conductividad eléctrica y térmica.
 Buena estabilidad química y térmica.
 Son resistentes a la compresión, al desgaste y a la corrosión.

PRCOCESO INDUSTRIAL
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son:

 Extracción: la mayoría de las empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de
canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias o ajenas).
Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el emplazamiento donde se
descarga y se almacena hasta su posterior uso.
 Molienda: consiste en la trituración de la arcilla sin tratar que proviene directamente de la cantera y
se obtiene la materia prima con la granulometría y textura.. La composición variará en función de
las propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros
constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo.
 Conformado: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente.
o Amasado:
o Moldeado: Su influencia sobre el consumo energético es considerable ya que determina la
cantidad de agua en las piezas moldeadas y por tanto el consumo energético del secado
 Secado: El objetivo es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes de su cocción,
es una operación compleja en la que convergen múltiples factores: naturaleza de la arcilla, grado
de preparación y homogeneización, tensiones que pueden haber tenido lugar durante el moldeo,
diseño y formato de la pieza, uniformidad o desuniformidad de secado, etc.
El secado de una pieza cerámica de cualquier tipo transcurre en dos fases:
o Eliminación del agua de mojado a velocidad constante manteniéndose húmeda la superficie
de la pieza.
o La velocidad de eliminación del agua decrece manteniéndose seca la superficie de la pieza.

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  Cocción: Es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de productos cerámicos.
En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas mismo tiempo que se muestra si
la fase es procedente amasado moldeo y secado se han llevado a cabo correctamente o no las
piezas se cuecen en hornos a una temperatura que va desde 875°C hasta algo más de 1000°C.
 Almacenamiento del producto: Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de
pallets de madera o de las propias piezas y pueden envolverse con plástico retráctil y fleje para
facilitar su posterior distribución.
Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para aportar la consistencia
requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo de dos maneras distintas en función de cada
instalación:
o A través del regado del material con manguera.
o Insertado el producto en piscina ya preparadas para tal hecho.

DIAGRAMA DE FLUJO

EXTRACCIÓN MOLIENDA CONFORMADO AMASADO

ALMACENAMIENTO COCCIÓN SECADO MOLDEADO

CLASIFICACIÓN

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción, se distinguen
dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas.

Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el
cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa,
siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La temperatura
de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido de
estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones,
cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena, pudiendo recubrirse
de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea para fabricar
vajillas baratas, adornos, tiestos.
 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y se le
ha añadido silex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar
la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción se realiza en
dos fases:

1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura.

 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio y
circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy
lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir
y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que
deben soportar altas temperaturas en los hornos) y electrocerámicas (usados en automoción,
aviación).

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Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a temperaturas suficientemente
altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y
más duros. Los más importantes son:

 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de unos
1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las que se le
añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno
a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal
marina que reacciona con la arcilla formando una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado
que confiere al gres su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos.
 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente (feldespato) y
un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una a una temperatura de
entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta temperatura pudiendo llegar a
los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café,
etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).

MATERIALES CERÁMICOS ESPECIALES

Los materiales cerámicos son resistentes y duros, pero también son frágiles, por lo que se han
desarrollado materiales híbridos o compuestos con una matriz de fibra de vidrio o de polímero plástico.

Para desarrollar estos híbridos se pueden usar materiales cerámicos. Se trata de materiales compuestos
de dióxido de silicio, óxido de aluminio y algunos metales como el cobalto, el cromo y el hierro.

En la elaboración de estos híbridos se emplean dos técnicas:

 El sintetizado: Es la técnica en la que se compactan los polvos metálicos.
 El fritado: Con esta técnica se logra la aleación mediante la compresión del polvo metálico junto al
material cerámico en un horno eléctrico.
En esta categoría entran los llamados cerámicos de matriz compuesta (CMC). Entre estos se pueden
enumerar:
 Carburos: Como los de tungsteno, de titanio, de silicio, de cromo, de boro o el carburo de silicio
reforzado con carbono.
 Nitruros: Como el de silicio, de titanio, el oxinitruro cerámico o el sialon.
 Óxidos cerámicos: Como la alúmina y la zirconia.
 Electrocerámica: Son materiales cerámicos con propiedades eléctricas o magnéticas.

USOS

1- Industria aeroespacial: Materiales cerámicos para mejorar la precisión de los datos por satélites
espaciales.
2- Biomedicina: Son útiles para la elaboración de huesos, dientes, implantes, etc.
3- Electrónica: Se emplean para la fabricación de amplificadores laser, fibra óptica, condensadores,
lentes, aislantes, entre otros.
4- Industria energética: Resultan en componentes de combustibles nucleares.

LOS 7 MATERIALES CERÁMICOS MAS DESTACADOS

1- Alúmina (Al2O3): Se usa para contener metal fundido.

2- Nitruro de aluminio (AIN): Se usa como material para circuitos integrados y como sustituto del
AI203.
3- Carburo de boro (B4C): Sirve para fabricar blindaje nuclear.
4- Carburo de silicio (SiC): Se usa para recubrir metales, por su resistencia a la oxidación.
5- Nitruro de silicio (Si3N4): Se usan en la fabricación de los componentes de motores automotrices
y turbinas de gas.
6- Boruro de Titanio (TiB2): También participa en la fabricación de blindajes.
7- Urania (UO2): Sirve de combustible para reactores nucleares.

CERÁMICA CHINA
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Materia prima:

Por regla general se compone de los siguientes materiales en polvo:

 Caolinita: composición química Al2Si2O5.
 Cuarzo: mineral compuesto de sílice (SiO2).
 Feldespatos: sistema ternario compuesto de ortoclasa.

Proceso de fabricación:

Cierta cantidad impurezas en la arcilla ayuda a que la vasija mantengan su forma durante la cocción y los
ceramistas que utilizan arcilla de grano fino suelen atemperar la añadiendo materiales burdos como arena,
piedra pulverizada, conchas molidas o grog (arcilla cocida y pulverizada) antes de trabajarla.

la plasticidad de la arcilla permite utilizar diferentes métodos para darle forma. se puede aplastar y moldear
la después presionando contra la parte interna o externa de un molde de piedra, miembro arcilla o
escayola. La arcilla líquida puede verterse en moldes de este material. Un recipiente puede formarse con
rollos de arcilla: sí amasar arcilla con Las palmas de las manos y se extiende formando rollos largos, a los
que luego se da forma de anillo. Superponiendo varios anillos se va formando el recipiente. También
puede tomarse una bola de arcilla y presionar la conocida hasta darle la forma deseada. La técnica más
compleja es la de moldear la en el torno de alfarero. Para que la arcilla no se rompa al cocerla, primero
debe dejarse secar en el aire, sí está bien seca es porosa y relativamente blanda, puede costar
directamente en un horno abierto a una temperatura de 650 a 750°C.

CURIOSIDADES

El papel desempeñado por las cerámicas en las energías renovables:

 La energía geotérmica, requiere del desarrollo de equipos que puedan funcionar adecuadamente
y durante largos períodos de tiempo a temperaturas extremadamente elevadas. La aplicación de
materiales cerámicos prolongaría el tiempo de vida de estos pozos de producción y,
permitiría aumentar hasta un factor de 10 la producción energética en un plazo de 10 años.

 Generar electricidad a partir del calor obtenido, sería mejorado con el empleo de intercambiadores
de calor de naturaleza cerámica lo cual son más resistentes y más asequibles, permitiría que la
energía solar por concentración fuese más competitiva frente a los combustibles fósiles, con
reducción en las emisiones de CO2 asociadas a la producción de electricidad.

 En cuanto a las tecnologías del hidrógeno y pilas de combustible se vislumbra un gran potencial
para contribuir a la descarbonización de la energía. Para desplegar el potencial de estas
tecnologías es primordial prolongar la vida útil y la resistencia a la corrosión de los
materiales empleados en la fabricación de aquellos componentes en contacto con el
hidrógeno. Nuevamente, es aquí donde los materiales cerámicos suponen una potente alternativa.

 La bioenergía, ya sea para generar calor, electricidad o combustibles para el transporte,

experimentará el mayor crecimiento en el consumo de renovables durante el periodo 2018-2023.
Resulta fundamental la implementación de materiales resistentes a la corrosión bajo elevadas
temperaturas de trabajo. Esto no solo aumentaría la eficiencia de los procesos involucrados,
al permitir temperaturas superiores de trabajo, sino que también abriría la puerta al
procesado de residuos derivados de combustibles, con elevado contenido en impurezas y
altamente corrosivos.