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    Taller Logistica 8 Lean Logistics

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    Este documento presenta 5 casos de estudio relacionados con la logística lean y el sistema kanban. Cada caso proporciona detalles sobre la demanda, producción, tiempos, costos e inventarios de una compañía y solicita calcular el tamaño de lote, número de kanbans u otros parámetros logísticos.

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    TALLER LOGISTICA LEAN LOGISTICS

    1. Leblanc Electronics, Inc., de Nashville, produce corridas cortas de escáneres de ondas aéreas personalizados para la industria
    de la defensa. Larry Leblanc, el dueño, le pide a usted que disminuya el inventario con la implementación de un sistema
    kanban. Después de varias horas de análisis, usted prepara los siguientes datos de conectores de escáner que se usan en una
    célula de trabajo. ¿Cuántos kanbans se necesitan para este conector?

    2. Dada la siguiente información acerca de un producto de la compañía Phyllis Simon, ¿cuál es el tiempo de preparación
    adecuado? Demanda anual = 39,000 unidades Demanda diaria = 150 unidades Producción diaria = 1,000 unidades Tamaño del
    lote deseado = 150 unidades Costo de mantener por unidad por año = $10 Costo de la mano de obra de preparación por hora
    = $40

    3. Chris Millikan Manufacturing, Inc., adoptó los kanban para apoyar sus líneas de ensamble de tableros telefónicos. Determine
    el tamaño del kanban para los subensambles y el número de kanbans que se necesitan. Costo de preparación = $30 Costo
    anual de mantener = $120 por subensamble Producción diaria = 20 subensambles Uso anual = 2,500 (50 semanas 5 días cada
    una uso diario de 10 subensambles) Tiempo de entrega = 16 días Inventario de seguridad = subensambles producidos en 4
    días

    4. En una célula de fabricación establecida en la empresa Spradley’s Sprockets se usa el método de tirón para proveer de
    engranajes a una línea de ensamblaje. George Jitson está a cargo de esa línea de ensamblaje, la cual requiere 500 engranajes
    cada día. El tiempo de espera típico de los contenedores es de 0.20 días en la célula de fabricación. La capacidad de cada
    contenedor es de 20 engranajes, y para llenarlo se requieren 1.8 días por concepto de tiempo de máquina. Los tiempos de
    preparación son insignificantes. Si se establece una variable de política de 5% para contingencias imprevistas, ¿cuántos
    contenedores tendrá que autorizar Jitson para este sistema de reabastecimiento de engranajes?

    5. El programa de Mazda requiere la producción de 1,200 automóviles Mazda en cada uno de los 22 días de trabajo del mes de
    enero, y 900 Mazda en cada uno de los 20 días de producción de febrero. Mazda usa un sistema kanba npara comunicarse
    con Gesundheit, un proveedor de neumáticos vecino. Mazda compra cuatro neumáticos de Gesundheit por vehículo. La
    variable de política del inventario de seguridad, a, es de 0.15. La capacidad del contenedor (un camión de reparto) es de 200
    neumáticos. El tiempo promedio de espera más el tiempo de manejo de materiales es de 0.16 días por contenedor. Las líneas
    de ensamblaje se balancean a principios de cada mes. En enero, el tiempo promedio de procesamiento por contenedor es de
    0.10 días. El tiempo de procesamiento en febrero será, en promedio, de 0.125 días por contenedor. ¿Cuántos contenedores
    deberán autorizarse para enero? ¿Y cuántos para febrero?

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