Escuela Técnica N° 17

D.E. 13 Reg. V
Brig. Gral. Don Cornelio de Saavedra

TRABAJO PRÁCTICO
TALLER/MECÁNICA
PROGRAMACIÓN CNC
6to AÑO ELMA
Modalidad: Examen Libre
Alumno: Fabian Daniel Souto
D.N.I.: 20.592.830
Diciembre 2019
PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA DE MAQUINAS CNC
INTRODUCCIÓN
En el ambiente de control numérico, se define a un sistema controlado numéricamente, como una máquina o proceso
controlado por un programa. El programa está formado por un conjunto de números y letras que siguen un estándar por la
EIA (Electronic Industries Asociation) ó la ISO (International Standars Organization).La evolución del control numérico desde
el manejo de cintas de papel perforadas para la codificación del programa, hasta el manejo de sistemas CAD/CAM ha dado
origen a la necesidad de conocer diferentes áreas y terminologías; algunos ejemplos son los siguientes:

CAD: Computer Aided Design (Diseño asistido por computadora).

CAM: Computer Aided Manufacturing (Manufactura asistida por computadora).
NC: Numerical Control (Control numérico).
CNC: Computer Numerical Control (Control numérico computarizado).

El control numérico involucra diferentes áreas de conocimiento que son necesarias para el mejor aprovechamiento de la
tecnología disponible, dichos conocimientos están íntimamente relacionados y se vuelve imperiosa la necesidad de manejarlos
de manera simultánea.
La responsabilidad de un ingeniero de procesos o de manufactura, generalmente tiene relación con la interpretación del diseño
que se presenta en el dibujo de la pieza, la elección de la herramienta de corte, la generación del programa óptimo de NC, su
verificación y puesta a punto para la corrida de producción. Actualmente, en la industria es frecuente el uso de programas
para computadora que ayudan, facilitan y simplifican el trabajo. El contenido de este trabajo busca dar una visión general de
uno de estos programas, ya que se trata de una herramienta invaluable en la fabricación y manufactura de piezas mecánicas
que con la ayuda de máquinas CNC, es posible lograr las geometrías necesarias para la satisfacción de un cliente.

PRINCIPIOS DE CAD/CAM
Este capítulo trata sobre el diseño asistido por computadora (CAD, Computer Aided Design) y la manufactura asistida por
computadora (CAM, Computer Aided Manufacturing). Con estas herramientas informáticas se diseñan las piezas y se reali-
zan cálculos muy confiables sobre sus dimensiones, pesos, esfuerzos y centros de gravedad sin tener que realizarlas
físicamente. Permite reducir el costo y el tiempo necesario para la fabricación de cualquier pieza. Por medio del CAM se
consigue programar la maquinaria utilizada en los procesos productivos, reduciendo los tiempos necesarios para el cambio
de series.

CONCEPTOS
Cronológicamente, los sistemas CAD fueron los primeros en aparecer, luegoaparecieron los CAM y finalmente se llegó al
concepto CIM (Computer Integrated Manufacturing); Esto ocurrió así debido a que cada nuevo sistema se basó en el anterior
o al menos lo usó como base. Muchos de los sistemas CAD/CAM en uso están diseñados y pensados para automatizar
funciones manuales, independientemente de sí la función en particular que cumplirán será un análisis ingenieril, diseño
conceptual, dibujo, documentación o la programación de la maquinaria de manufactura e inspección.

TECNOLOGÍA CAD
Es un sistema que incorpora uno o más computadoras para realizar algunas de las funciones y los cálculos necesarios en el
proceso de diseño. La principal característica de un sistema CAD es que permite diseñar en forma interactiva y al mismo
tiempo facilita la definición y construcción de una base de datos que alimenta todo el sistema de información interno de una
empresa. Otro aspecto importante es la abolición del papel para los diseños realizados, ya que se pueden
almacenar en medios ópticos y/o magnéticos.

PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA DE MAQUINAS CNC

Este sistema utiliza varias tecnologías como son sistemas gráficos para computadora, CAE (Computer Aided Engineering)
que se utiliza para evaluar y efectuar el análisis de ingeniería de una pieza.

TECNOLOGÍA CAM
Es un sistema que incorpora una o más computadoras para llevar a cabo tareas de organización, programación y control de
las operaciones necesarias para la manufactura del producto, se encarga de la utilización de la informática en la automatiza-
ción y control de los procesos de producción desde el control de máquinas herramientas hasta la gestión de producción, al-
macenamiento y transporte. Este sistema incluye tecnologías que emplean: Máquinas-herramientas controladas Numérica-
mente (MHNC), Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS) e inspección
asistida por computador.
Un FMS es un sistema integrado que incluye distintas tecnologías de automatización para obtener flexibilidad en las
operaciones de un taller de trabajo, disminuyendo el costo de la producción. La inspección asistida por computadora recopila
automáticamente la información del control de calidad y la analiza estableciendo informes estadísticos, aislando problemas
del proceso de producción. La tecnología CAM está relacionada con la robótica. La tecnología CAM tiene ventajas en cuanto
a la productividad de la fuerza de trabajo, mejor calidad del producto y menor tiempo de preparación, además permite:
_ Extracción automática de información de los dibujos CAD para poder realizar la conversión a programas de control numérico
y robots.
_ Planeación automática de procesos.
_ Diseño y operación de pruebas y medidas automatizadas a las piezas y ensambles para garantizar de esta manera la calidad
de los productos. Al implementar un sistema CAD/CAM se obtienen los beneficios siguientes:
_ Disminución del ciclo de producción
_ Integración de la ingeniería a funciones como el diseño, análisis y manufactura
_ Incrementa la productividad
_ Disminuye tiempos de dirección de procesos
_ Planeación eficiente y control de la calidad
_ Mejora el control de procesos de producción
_ Reducción de costos de producción
_ Precios más competitivos de los productos ofrecidos
_ Mayor precisión y rapidez durante la creación de diseños.

SISTEMAS CAD/CAM
La implementación de sistemas CAD/CAM es una decisión fundamental que depende de la tecnología que se necesitará en
una empresa-trabajo en particular. Si el trabajo que se realizará es una sola pieza, que a largo plazo solo sufrirá pequeñas
modificaciones, se necesitará un sistema CAD simple; en cambio, si se habla de productos con múltiples piezas y con
necesidad de intercambiabilidad, estamos hablando de una computadora con mayores prestaciones y un software más
potente.
En el mundo del CAD/CAM, el primer foco está apuntando a la geometría del diseño. Es al mismo tiempo, la herramienta con
la que el sistema se construye y la primera constante en cualquiera de sus aplicaciones. Muchos sistemas CAD/CAM
disponibles están confinados a la creación de diseños y dibujos a través de los gráficos de una computadora. Otros proveen
un juego más comprensivo de herramientas y geometría, tal y como lo permite la geometría actual. En la figura 1.1 se muestra
un esquema de cómo opera un sistema CAD/CAM.

El modelado en tres dimensiones (3D) es la puerta de entrada a un ambiente CAD/CAM completo; a pesar de que los
sistemas 3D no son ocupados necesariamente para todos los ambientes de diseño, ingeniería y manufactura, muchos de
los sistemas tridimensionales CAD/CAM pueden replicar las funciones de sistemas 2D y 3D si así se requiere. El modelado
por sólidos es el último método de diseño de geometría para el ambiente CAD/CAM.

APLICACIONES
La base de cualquier sistema CAD/CAM es la plataforma de software usada en generar y documentar el modelado de una
parte o documento y es el llamado corazón del sistema.
Es a través de aplicaciones que la verdadera eficiencia de los sistemas CAD/CAM en términos de ahorro en producción y
costos relacionados con el proceso se pueden ver realizadas. Las aplicaciones en el ambiente CAD/CAM pueden ser
clasificadas en:
Función, Diseño, Análisis, Documentación, Planeación de producción, Manufactura, Control de calidad, Simulación, Soporte
logístico etc. Al manejar aplicaciones de manufactura, el proceso se puede dividir en dos categorías: generación y uso. Lo
más importante es la generación de datos, y su transmisión está en manos de la correcta implementación del CAM, el cual en
el sistema CAD/CAM implica que el diseño y la manufactura están estrechamente ligados. La idea es que el CAM utilice los
datos generados por el CAD adecuadamente. El rango y la profundidad de las aplicaciones CAM varían hoy normemente y
abarcan desde máquinas herramientas relativamente simples hasta aquellas altamente automatizadas que
predominantemente se manejan a través de gráficos y generación de superficies. Una lista parcial de aplicaciones actuales
de manufactura con CAD/CAM se presenta a continuación:
Oxicorte, taladrado, perforado, maquinado, soldado, colocación y ensamble de piezas, diseño de herramientas, diseño de
moldes, doblado de tubos, extrusión, estampado y embutido, programación de robots, impresión de tableros de circuitos y
recubrimiento de cables.

VENTAJAS DE LOS SISTEMAS CAD/CAM

Los sistemas CAD/CAM nacieron como una herramienta para facilitar el manejo de grandes cantidades de información gráfica
de diseño de objetos, debido a la gran complejidad inherente al manipular tanta información. Las principales ventajas de los
sistemas CAD son la rapidez de cálculo y determinación de información convencional como ángulos, coeficientes de diversa
índole, y en general valores matemáticos de cálculo fácil pero laborioso. También es muy fácil cambiar los datos del problema
o la perspectiva del diseño sin tener que recalcular todo manualmente, a diferencia del dibujo tradicional., esto es, se pueden
probar diferentes variantes de cada modelo en poco tiempo, ahorrando tiempo y dinero en encontrar la mejor alternativa de
diseño. Respecto al CAM, las ventajas de automatizar la producción son la consistente economía en el costo de manufactura
(a pesar de que la inversión inicial puede ser muy alta), la gran disminución en tiempo de producción por artículo, y la poca
dificultad para cambiar la línea de producción y la disminución de riesgos para operarios humanos en ambientes hostiles o
peligrosos.

GENERALIDADES DEL CNC

Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se debe a los rápidos cambios en
la tecnología actual, pues estos no permiten asimilarla en forma adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor provecho.
También hay cambios en el orden económico y político, los cuales en sociedades como la nuestra (países en desarrollo)
inhiben el surgimiento de soluciones autóctonas o propias para nuestros problemas más importantes. Entre todos estos
cambios, uno de los de mayor influencia será sin duda el desarrollo de las nuevas políticas mundiales en mercados abiertos
y globalización. Todo esto habla de una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestra industria a fin de poder
satisfacer el reto de la competencia de los próximos años. Una opción o alternativa frente a esto, es la reconversión de la
industria introduciendo el elemento de la automatización, sin embargo debe hacerse de la forma más adecuada, de modo que
puede absorber gradualmente la nueva tecnología en un tiempo adecuado; todo ello sin olvidar los factores de rendimiento de
la inversión y capacidad de producción. Uno de los elementos importantes dentro de éste resurgimiento de la automatización
con las máquinas-herramientas de control numérico computarizado (máquinas CNC), las cuales brindan algunas ventajas
adicionales que es muy importante considerar detenidamente, lo cual es uno de los propósitos de éste trabajo.

DIFICULTADES EN LA INDUSTRIA
Entre los problemas industriales que enfrentan los países desarrollados se encuentran los siguientes:
_ Existe cada vez mayor exigencia en la precisión
_ Los diseños son cada vez más complejos
_ La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de producción más flexibles.
_ Se tiende a incrementar los tiempos de inspección
_ Los costos de fabricación de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores.
_ El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más reducido
_ La formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hace necesario personal cada vez más experimentado.

TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá analizar cada situación a fin de decidir
correctamente la solución más adecuada. Los tipos automatización son:
_ Control automático de procesos.
_ El procesamiento electrónico de datos.
_ La automatización fija.
_ El control numérico computarizado
_ La automatización flexible.
El control automático de procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios
(generalmente químicos y físicos); un ejemplo podría ser la refinación del petróleo. El proceso electrónico de datos
frecuentemente se relaciona con los sistemas de información, centros de computo, etc. Sin embargo, en la actualidad también
se considera dentro de esto, la obtención, análisis y registros de datos a través de interfases y computadores. La
automatización fija es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas
lógicas; sin embargo, estos sistemas se han flexibilizado al introducir algunos elementos de programación como en el caso
de los Controladores Lógicos Programables (PLC´s). Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control
numérico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con éxito a máquinas-herramientas CNC. Pudiendo mencionar
entre ellas a las siguientes:
_ Fresadoras
_ Tornos
_ Maquinas de electroerosión
_ Corte mediante flama
_ Corte por LASER
_ Trabajo en madera
_ Mecanizado hidrodinámico (Water-Jet)
EL FACTOR HUMANO Y LAS MAQUINAS CNC
En esta sección se verá el tipo de conocimientos y/o habilidades que debe poseer un operador CNC. El operador de CNC
deberá tener conocimientos de geometría, álgebra y trigonometría, también deberá conocer sobre la selección y diseño de
herramientas de corte y dominar las técnicas de sujeción.

¿QUÉ ES EL CNC?
El término CNC se refiere al control numérico de máquinas, generalmente máquinas-herramientas. Normalmente este tipo de
control se ejerce a través de una computadora y la máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un programa
dado, lo cual se ejerce a través del proceso siguiente:
_ Dibujo del producto
_ Programación
_ Interfase
_ Máquinas-herramientas CNC.
La Interfase entre el programador y la MHCN se realiza a través de dispositivos, el cual puede ser: una cinta perforada y
codificada, cintas magnéticas con la información del programa, o una computadora a través de la cual se proporciona la
información necesaria.
· Mayor precisión y mejor calidad de productos.
· Mayor uniformidad en los productos producidos.
· Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
· Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
· Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
· Fácil control de calidad.
· Reducción en costos de inventario, traslado y de fabricación en los modelos y abrazaderas.
· Es posible satisfacer pedidos urgentes.
· No se requieren operadores con experiencia.
· Se reduce la fatiga del operador.
· Mayor seguridad en las labores.
· Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
· Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la competencia en el mercado.
· Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la determinación de objetivos o políticas de la empresa.
· Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Sin embargo no todo son ventajas y entre las desventajas se pueden citar las siguientes:
· Alto costo de la maquinaria.
· Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
· Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas de corte y la secuencia de operación para un
eficiente funcionamiento.
· Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más complicado y surge la necesidad de entrenar
al personal de servicio y operación.
· Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad instalada.

BREVE HISTORIA DE LOS SISTEMAS CNC

Los primeros sistemas de CNC aparecieron en el periodo 1956-1959.
El primer sistema CNC fue en realidad de tipo NC, es decir, de control numérico pero sin ser por ordenador. La integración a
baja o media escala de los circuitos fue cada vez más utilizada y los chips de los PCBs llegaron a alcanzar miles y más
decenas, unidos en bloques con funciones determinadas. Además, estos bloques se integraban en un esquema fijo y no
modificable, ej. sistemas realizados a través de un esquemático. Aunque en esos tiempos el programa de control solía estar
escrito en un código-ISO en una cinta perforada, hoy en día, las cintas perforadas están obsoletas
Los primeros equipos de CN estaban basados en una electrónica de válvulas, relés y cableados y disponían de más
volumen que las propias máquinas-herramientas; así como de una programación manual en lenguajes máquina muy
complejo y muy lenta de programar. Puede hablarse de cuatro generaciones de máquinas de control numérico de acuerdo
con la evolución de la electrónica utilizada:
1. Válvulas electrónicas y relés (1950).
2. Transistores (1960).
3. Circuitos integrados (1965).
4. Microprocesadores (1975).
Como ya se ha mencionado previamente, fue a finales de los años sesenta cuando nace el control numérico por ordenador.
Las funciones de control se realizaban mediante programas en la memoria del ordenador de forma que podían adaptarse
fácilmente con solo modificar el programa realizado. Sin embargo, en esta época los ordenadores eran todavía muy grandes
y costosos y la única solución práctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias máquinas-
herramientas que desarrollaban a tiempo compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta tecnología se conoce
con las siglas DNC (Control Numérico Directo). A principios de los setenta se empezaron a construir ordenadores más
pequeños y económicos, apareciendo así el CNC (Control Numérico Computarizado). Este permitía que el mismo control
numérico pudiese aplicarse a varios tipos de máquinas distintas sin más que programar las funciones de control para cada
máquina en particular. Las tendencias actuales de automatización total y fabricación flexible se basan en máquinas de CNC
conectadas a un ordenador central con funciones de programación y almacenamiento de programas y transmisión de los
mismos a las máquinas para su ejecución. Los esfuerzos para eliminar la intervención humana en los procesos de producción
son una meta gerencial con la introducción de los conceptos de partes intercambiables y producción en masa.
PROGRAMACIÓN CNC
El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de Massachussets (MIT), en donde se
automatizó por primera vez una gran fresadora. En ésta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes
que el espacio ocupado por la computadora era mucho mayor que el de la fresadora. Hoy en día, las computadoras son cada
vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria, por ejemplo: tornos,
rectificadoras, punzonadoras, electroerosionadoras, etc. El término “Control Numérico” se debe a que las órdenes dadas a la
máquina se indican mediante códigos numéricos, por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta
describiendo un cuadrado de 20 mm por lado se le darían los siguientes códigos:

G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X20.0
G01 Y20.0
G01 X0.0
G01 Y0.0

EJES Y MOVIMIENTOS
El torno y centro de maquinados de control numérico, tienen similitudes en su operación y en los códigos que se manejan
dentro del programa de Control Numérico que se les suministre. Ambas máquinas tienen un controlador, utilizándose en
este trabajo el controlador FANUC, ya que es uno de los más utilizados en el mercado. Las instrucciones del programa de
control numérico que mueven la herramienta, tienen una relación directa con el tipo de movimiento y el eje o ejes en los
cuales se lleva a cabo.

EJES
El torno cuenta con tres ejes de movimiento: X Y Z como se ilustra en la figura.

MOVIMIENTOS
Se dice que un movimiento libre de la herramienta sin que ésta tenga contacto alguno con la pieza es un movimiento en vacío,
y si se desea que éste se ejecute a la máxima velocidad permisible por la máquina, entonces se codifica con la instrucción
G00, conociéndose también como interpolación lineal en vacío, ya que los movimientos con este código siempre se realizan
en línea recta. Por otra parte, cuando la herramienta está en contacto con la pieza, se prefiere un movimiento con una
velocidad de avance específica. Si el movimiento se realiza en línea recta, se codifica con la instrucción G01, conociéndose
como interpolación lineal.
Pero si el movimiento es circular, entonces se codifica con G02 (a favor de las manecillas del reloj) o con G03 (en contra de
las manecillas del reloj) y se le llama interpolación circular.

Los ejes de movimiento principales se designan con las letras X, Y e Z. Los códigos G00 y G01 se asocian a uno o varios
valores de coordenadas X, Y ó Z según sea el caso. La instrucción G01 requiere la especificación del valor de avance, el cual
se proporciona en el proceso de torneado en unidades de distancia por vuelta, ya sea en mm/rev o pulg/rev. Por ejemplo: G01
X30.0 Z-10.0 F0.2 (el avance es de 0.2 mm/rev) Para el proceso de fresado, el avance se proporciona normalmente en
unidades de distancia por tiempo, ya sea en mm/min o pulg/min. Por ejemplo: G01 X10.1 Y12.0 Z-5.0 F100.0 (el avance es
de 100 mm/minuto).

INTERPOLACIÓN CIRCULAR
Es el movimiento similar al movimiento lineal, pero se pueden realizar movimientos circulares a una cierta velocidad de
avance, utilizándose como ya se dijo, los códigos G02 y G03.

TORNO

Con información de radio Con información del centro del radio

G02 X__Z__ R__ G02 X__Z__I__K__

Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las interpolaciones circulares. Un arco
programado con G02 ó G03 se ejecuta solamente en alguno de los tres ejes principales: X-Y, X-Z ó Y-Z, correspondiéndole a
cada plano un código de control numérico.

NOMENCLATURA, SENTIDOS Y SIGNIFICADO DE LETRAS.

Los movimientos de los diferentes componentes en las máquinas herramientas siguen un conjunto de normas, en cuanto a
su nomenclatura y sentido de movimiento. De acuerdo al estándar RS-274-D de la EIA, el significado de la letras de un
programa.

A Dimensión angular alrededor del eje X, medida en grados decimales

B Dimensión angular alrededor del eje Y, medida en grados decimales
C Dimensión angular alrededor del eje Z, medida en grados decimales.
D Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o función de selección de compensación para
herramienta
E Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance secundario
F Avance
G Función preparatoria
 H Libre o compensación de la herramienta
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z
L Libre
M Función miscelánea o auxiliar
N Número de secuencia
O Número de secuencia para segundo encabezado solamente
P Tercer movimiento paralelo al eje X ó tercer movimiento rápido.
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y o segundo movimiento rápido
R Segundo movimiento paralelo al eje Y o primer movimiento rápido ó radio
S Velocidad del husillo
T Selección de la herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Primer movimiento
Y Segundo movimiento
Z Tercer Movimiento

FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G

El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las alternativas siguientes:
_ El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la máquina.
_ El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo, lo cual facilita su codificación, o bien puede
“teclearse” directamente letra por letra y número por número.
_ El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato de texto plano (código ASCII), para
transmitirlo posteriormente a través del puerto serial de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través
de un cable.
_ El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código de control numérico y transmitirse
posteriormente a la máquina herramienta. Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene instrucciones
estandarizadas por la EIA e ISO, estas instrucciones se agrupan en códigos “G” o funciones preparatorias y en códigos “M” ó
misceláneas.
El programa que se genera, es procesado por el controlador de la máquina-herramienta y traducido a los movimientos y
acciones de la que dispone la máquina. La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos asociados a ésta y
se encuentra generalmente al inicio del renglón (bloque) de código y prepara al controlador para aceptar o interpretar de una
cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan con acciones que están en coordi-
nación directa con el corte en la máquina-herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el estándar RS-274-D de la
EIA. Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un interruptor de encendido/apagado para actividades
periféricas relacionadas al corte. Estas funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante puede hacer uso de
ellas como mejor le convenga. Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecución

Código “G” no modal El código actúa solamente en el bloque en el cual aparece

Código “G” modal El código actúa hasta que otro código del mismo grupo lo modifique.

COMANDOS G PARA EL TORNO

Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora, tal y como se muestra a continuación:
G00.-Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar corto.
G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj.
G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a la manecillas del reloj a una velocidad programada

G04.-Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa
durará 4 segundos.
G20.- Entrada de valores en pulgadas.
G21.- Entrada de valores en milímetros.
G28.- Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
G40.- Cancela compensación radial del cortador
G41.- Aplica compensación a la izquierda.
G42.- Aplica compensación a la derecha.
G70.- Fin del ciclo.
G71.- Ciclo de cilindrado
G72.- Ciclo de refrentado
G74.- Ciclo de barrenado
G76.- Ciclo de roscado.

COMANDOS M PARA TORNO

Se utilizan para programar funciones especiales de las máquinas:
M00.- Paro programado.
M01.- paro opcional
M02.- Final del programa.
M03.- Giro de la pieza en sentido horario
M04.- Giro de la pieza en sentido antihorario
M05.- Paro del husillo.
M06.- Cambio de herramienta.
M08.- Refrigerante activado
M09.- Refrigerante desactivado.
M10.- Abrir chuck.
M11.- Cerrar chuck.
M19.- Paro exacto del husillo.
M30.- Final del programa con regreso al principio del programa
M38.- Paro exacto conectado.
M39.- Paro exacto desconectado.
M58.- Abrir la puerta
M59.- Cerrar la puerta.
M98.- Llamado de subprograma
M99.- Final del subprograma.

CÓDIGO S
Se usa este código para programar la velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:
S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m

CODIGO F
Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la velocidad de la herramienta en el caso del
Torno. Dependiendo del sistema de unidades utilizado, la velocidad de avance será: mm/min ó pulg/min.

CÓDIGO T
Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se coloca en una posición en particular y se
puede llamar cuando sea necesario. Cuando se usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de herramienta,
por ejemplo:
M06 T01

SISTEMA DE EJES Y TORRETA

PROGRAMACION SIMPLE

PROGRAMACION PUNTO POR PUNTO

PROGRAMACION SIMPLE

EJEMPLO DE ESTRATEGIA DE MECANIZADO

N10 - G0 G54 X50 Z0 M42 G 96 S200 LIMS=700 F03 T1 D1 M3

N20 - X48 Z0
N30 - G1 X48 Z0 F0,3 M8
N40 - G1 X50 Z-35
N50 - G0 X50 Z0
N60 - G0 X46 Z0
N70 - G1 X46 Z-35 F0,3
N80 - G1 X50 Z-35
N90 - G0 X50Z0 M9
N100 - G74 X0 Z0
N110 - M5
N120 - M2

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