UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“CONTROL DE CALIDAD Y PRUEBAS FUNCIONALES DE LAS

PINTURAS INDUSTRIALES”

INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES

Autor : Valle Anticona, Alicia Araceli

Empresa : Corporación Mara S.A.
Lugar : Parcelación semi Rústica, Lurín - Lima
Periodo de prácticas : 10 de febrero de 2017 – 3 de noviembre 2017

Trujillo-Perú

2019
 DEDICATORIA

A mis padres y a mi hermano por su comprensión, consejos y por el apoyo que me dan
con cada paso que doy. Gracias por estar siempre a mi lado, son mi motivación.

Alicia Araceli Valle Anticona

i
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a la Ing. Rosario Salgado, jefe de laboratorio de control calidad,

investigación y desarrollo por haberme dado la oportunidad de hacer mis prácticas profesionales
y de esta manera culminar con la primera etapa de mi formación profesional.

También agradecer a mi familia que estuvo apoyándome a pesar de la distancia y

motivándome a seguir mejorando cada día.

ii
 INDICE

Dedicatoria i
Agradecimiento ii
Índice iii
Lista de figuras vii
Lista de tablas ix
Resumen x
Abstract

I. PINTURAS IDUSTRIALES 1
1.1. INTRODUCCION 1
1.2. COMPONENTES DE LA PINTURA 1
1.2.1. Pigmentos 1
1.2.1.1. Pigmentos inorgánicos 2
1.2.1.2. Pigmentos orgánicos 2
1.2.1.3. Pigmentos Anticorrosivos 2
1.2.1.4. Características de los pigmentos 2
1.2.2. Cargas 2
1.2.2.1. Carbonato de Calcio 3
1.2.2.2. Sulfato de Bario 3
1.2.2.3. Talco 3
1.2.2.4. Características de las cargas 3
1.2.3. Resinas o ligantes 3
1.2.3.1. Resinas Alquídicas 4
1.2.3.2. Poliuretanos 4
1.2.3.3. Resinas epóxicas 4
1.2.3.4. Características de las Resinas 4
1.2.4. Disolventes 5
1.2.4.1. Alcoholes y Glicoles 5
1.2.4.2. Éteres y esteres 5
1.2.4.3. Cetonas 5
1.2.4.4. Hidrocarburos Aromáticos 5
1.2.4.5. Coalescentes 6
1.2.4.6. Plastificantes 6
1.2.4.7. Características de los disolventes 6
1.2.5. Aditivos 7
1.2.5.1. Dispersantes y Humectantes 7
1.2.5.2. Antiespumantes 8
1.2.5.3. Espesantes y agentes reológicos 8
1.2.5.4. Secantes 9

iii
1.3. PRUEBAS FUNCIONALES DE LAS PINTURAS INDUSTRIALES 9
1.3.1. Normas ASTM 9
1.3.2. Normas de inspección 10
1.3.3. Prueba de Impacto 10
1.3.4. Prueba de flexibilidad 10
1.3.5. Prueba de adhesión 10
1.3.5.1. Medición de adherencia con cinta de prueba 11
1.3.5.2. Medición de adherencia por tracción 11
1.3.6. Medición de espesor de película seca 12
II. MÉTODOS Y MATERIALES 13
2.1. METODOS DE ENSAYO 13
2.1.1. Control de calidad de Materia Prima 13
2.1.1.1. Control de calidad de Pigmentos 13
2.1.1.2. Control de calidad de Cargas 14
2.1.1.2.1. Determinación del porcentaje de 14
absorción de aceite
2.1.1.2.2. Porcentaje de retenidos en malla 15
2.1.1.2.3. Porcentaje de insolubles 16
2.1.1.2.4. Determinación de fineza 17
2.1.1.3. Control de calidad de Resinas 18
2.1.1.3.1. Porcentaje de sólidos 18
2.1.1.3.2. Viscosidad Copa Ford 19
2.1.1.3.3. Viscosidad Brookfield – Stormer 19
2.1.1.3.4. Determinación de color Gardner 20
2.1.1.3.5. Determinación de densidad 20
2.1.1.3.6. Determinación de valor ácido 21
2.1.1.4. Control de calidad de solventes 22
2.1.1.4.1. Índice de Refracción 22
2.1.1.5. Control de calidad de aditivos 22
2.1.2. Pruebas Funcionales 22
2.1.2.1. Prueba de Impacto 22
2.1.2.2. Prueba de Flexibilidad 23
2.1.2.3. Prueba de Adherencia por Tracción 23
2.2. MATERIALES 25
2.2.1. Para la molienda de Pigmentos 25
2.2.1.1. Equipos de dispersión 25
2.2.2. Para la prueba de fineza 26
2.2.2.1 Grindómetro Hegman según ASTM D1316 26
2.2.2.2. Aplicador Cuadrangular según ASTM D823 27
2.2.3. Para la determinación de color Gardner en
Resinas según ASTM D1544 27
2.2.3.1. Tubos patrones de color Gardner 27

iv
 2.2.4. Para la medición de viscosidad 28
2.2.4.1. Viscosímetro Copa Ford según ASTM D1200 28
2.2.4.2. Viscosímetro Brookfield Stormer según ASTM D562 29
2.2.5. Para la determinación de la Densidad 29
2.2.5.1. Picnómetro Byk según ASTM 1475 29
2.2.6. Para el control de calidad de solventes 30
2.2.6.1. Refractómetro de mesada 30
2.2.7. Para la prueba de impacto según ASTM D 2794 30
2.2.7.1. Impactómetro para Pinturas tubular BGD 305 30
2.2.8. Para la prueba de flexibilidad según ASTM 522-4 31
2.2.8.1. Mandril Cónico 31
2.2.8.2. Mandril Cilíndrico 32
2.2.9. Prueba de Adherencia por tracción según ASTM D4541 32
2.2.9.1. Dispositivo de carga con Dolly de aluminio 32
Elcometer Tester Modelo 106
2.2.10. Medición de espesor de película seca según ASTM B499 33
2.2.10.1. Medidor Positector 6000 33
III. RESULTADOS 34
3.1. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS 34
A RESINAS ALQUÍDICAS
3.1.1. Resultados del porcentaje de sólidos de la resina Alkyres Ams, 34
lote 131. Proveedor: Chemical
3.1.2. Resultados de la densidad de la resina Alkyres Ams, lote 131 34
Proveedor: Chemical
3.1.3. Resultado de Color Gardner de la resina Alkyres Ams, lote 131 35
lote 131. Proveedor: Chemical
3.1.4. Resutado del valor acido de la resina Alkyres Ams, lote 131 35
Proveedor: Chemical

3.2. RESULTADOS DE MOLIENDA DE PIGMENTOS Y 36

DETERMINACION DE PODER CUBRIENTE
3.2.1. Resultados de la Molienda del Pigmento Orgánico Negro 36
Micronizado R300, lote: 3075,4015 y 5263, Proveedor: Tintas SAC
3.3. RESULTADOS DE ÍNDICE DE REFRACCIÓN Y DENSIDAD 36
DE SOLVENTES
3.3.1. Resultados de la densidad del solvente Toluol, lote: PQ 079/12. 36
Proveedor: Perúquímicos SAC
3.3.2. Resultados de Índice de Refracción de Toluol 37
3.4. RESULTADOS DEL CONTROL DE CALIDAD DE ADITIVOS 37
3.4.1. Resultados de Porcentaje de Solidos de Byk 300, lote: 1313056. 37
Proveedor: Química Anders SAC

v
 3.4.2. Resultados de la densidad del aditivo Byk 024, lote: 1317893. 38
Proveedor: Química Anders SAC
3.4.3. Resultados de la viscosidad del aditivo Byk 024, lote: 1349004. 38
Proveedor: Química Anders SAC
3.5. RESULTADOS DEL CONTROL DE CALIDAD DE CARGAS 39
3.5.1. Resultados del Porcentaje de Absorción de aceite del Carbonato de 39
Calcio M-325, lote: 230, Proveedor: CÍA. Minera Comacsa
3.5.2. Resultados del Porcentaje de Retenidos en malla 325 del Carbonato 40
Calcio M-325, lote: 245, Proveedor: CÍA. Minera Comacsa
3.5.3. Resultados de la Fineza (H) del Carbonato de Calcio M-325, 40
lote: 222,230 y 245, Proveedor: CÍA. Minera Comacsa
3.6. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS FUNCIONALES DE LAS 40
PINTURAS INDUSTRIALES
3.6.1. Resultados de medición de espesor seco de Sigmazinc 158, 41
Sigmafast 205 y Sigmadur 550
3.6.2. Prueba de Adherencia por tracción según norma ASTM D 4541 41
3.6.3. Resultados de Prueba de Flexibilidad según norma ASTM 522 41
3.6.4. Resultados de Prueba de Impacto según norma ASTM 2794 42
IV. DISCUSION DE RESULTADOS 43
V. CONCLUSIONES 45
VI. RECOMENDACIONES 46
VII. BIBLIOGRAFIA 47

vi
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Pigmentos para Pinturas Industriales 1

Figura 2 - Efecto de un stender sobre el pigmento 3
Figura 3 - Cilindros con solventes 5
Figura 4 - Morfología de las partículas aglomeradas 8
Figura 5 - Comportamiento Reológico 9
Figura 6 - Aplicación de la pasta molida 14
Figura 7 - Comparación de pigmentos 14
Figura 8 - Bureta con aceite de linaza 15
Figura 9 - Tamiz con muestra 16
Figura 10 – Filtración 17
Figura 11 - Titulación para determinación del Valor Ácido de las resinas 22
Figura 12 - Raspado del Dolly para prueba 24
Figura 13 - Alineación del dispositivo sobre el testigo 24
Figura 14 - Dolly con fallas adhesivas y cohesivas 25
Figura 15 - Dispersor de alta velocidad 25
Figura 16 - Grindómetro Hegman 26
Figura 17 - Aplicador Cuadrangular 27
Figura 18 - Tubos Patrones de color Gardner 27
Figura 19 - Accesorio de Copa Ford 28
Figura 20 - Viscosímetro Brookfield – Stormer 29
Figura 21 - Picnómetro Byk 29
Figura 22 – Refractómetro 30
Figura 23 - Impactómetro Hart BGD 305 31
Figura 24 - Mandril Cónico 31
Figura 25 - Mandril Cilíndrico 32
Figura 26 - Elcometer Tester Modelo 106 32
Figura 27 - Medidor Positector 6000 33

vii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 - Disolventes coalescentes y plastificantes 6

Tabla 2 - Disolventes de uso habitual ordenado por grupos funcionales 7
Tabla 3 - Descripción y clasificación del método de corte en X 11
Tabla 4 - Escala Hegman vs Micras 18
Tabla 5 - Lectura de Marcado x Facor (Viscosidad) 20
Tabla 6 - Reporte de Control de Calidad de Resinas Alquídicas 35
Tabla 7- Reporte de Control de Calidad de Pigmentos 36
Tabla 8 - Reporte de Control de Calidad de Solventes 37
Tabla 9 - Reporte de Control de Calidad de Aditivos 39
Tabla 10 - Reporte de Control de Calidad de Cargas 40
Tabla 11 - Reporte de Medición de espesor expresado en mils 41
Tabla 12 - Reporte de Adherencia por Tracción 41
Tabla 13 - Reporte de Prueba de Flexibilidad 41
Tabla 14 - Reporte de Prueba de Impacto 42

viii
 RESUMEN

El presente informe describe las pruebas funcionales que se realizó a un sistema de

recubrimiento formulado en el laboratorio, pruebas funcionales basadas en las normas ASTM
para recubrimientos industriales.
El Departamento de Investigación y Desarrollo de la Empresa, es el área donde se
realizan formulaciones para el desarrollo de nuevos productos a base de ensayos físicos. En
este caso se desarrolló un sistema de recubrimiento que tenga ciertas características como la
de flexibilidad, buena adherencia y buena resistencia al impacto.
Así mismo, se hizo respectivas pruebas de control de calidad a las materias primas
que conformaron el sistema de recubrimiento. Dentro de las materias primas que se emplean
para la fabricación de los recubrimientos se tienen pigmentos, cargas, resinas, solventes y
aditivos.

PALABRAS CLAVE: Recubrimientos, Pigmentos, Cargas, Resinas, Solventes, Aditivos

ix
 ABSTRACT

This report describes the functional tests that were developed in a coating system
formulated in the laboratory, functional tests based on ASTM standards for industrial coatings.
The Department of Research and Development of the Company is the area where
formulas are developed for the development of new products based on physical tests. This is
the case of a coverage system that has certain characteristics such as flexibility, good adhesion
and good impact resistance.

Likewise, respective quality control tests were performed on the raw materials that
make up the coating system. Among the raw materials used to manufacture the coatings are
pigments, fillers, resins, solvents and additives.

KEY WORDS: Coatings, Pigments, Loads, Resins, Solvents, Additives

x
 CAPITULO I
PINTURAS INDUSTRIALES
1.1. INTRODUCCIÓN
Corporación Mara SA, es una empresa dedicada tanto a la fabricación y
comercialización de recubrimientos industriales y marítimos. Cuenta con la representación
de la marca Sigma Coatings y la línea nacional Pinturas Aurora. Dentro de su política de
calidad comprometida a brindar soluciones a sus clientes a partir de la fabricación de
productos que satisfagan sus expectativas, cuenta con el Departamento de Control de
Calidad, ubicado en el laboratorio de la planta donde se distinguen tres áreas, cada una con
funciones específicas e interrelacionas entre sí. Las áreas que comprende son las siguientes:
Área de Control de Calidad de Materias Primas, Control de Calidad de Productos
Terminados y el Área de Investigación y Desarrollo.

El control de calidad de las materia primas, es el primer paso antes de la fabricación

de los recubrimientos industriales ya que es aquí donde se determinará si éstas son óptimas
para su empleo y si le brindarán al producto las características y propiedades que se espera.

1.2. COMPONENTES DE LA PINTURA

Los componentes de la pintura varían en gran manera en función del tipo de acabado
que se requiera y de las condiciones de aplicación y secado.

La composición genérica de una pintura es la siguiente, aun cuando algunos tipos

pueden no contener todos los ingredientes:
 Pigmentos.
 Cargas
 Ligante o resina.
 Disolvente
 Aditivos.
1.2.1. Pigmentos
Los pigmentos son sustancias insolubles y opacas que se utilizan para aportar color
y poder de cubrición a la pintura.

Figura 1. Pigmentos para Pinturas Industriales

1
 Los pigmentos pueden ser naturales o sintéticos, inorgánicos u orgánicos, la elección
se debe efectuar en función de las características que se desean obtener.

1.2.1.1. Pigmentos Inorgánicos

 Dióxido de Titanio: Es el pigmento blanco por excelencia, posee un elevado poder
de cubrición y su resistencia a la luz y al exterior es excelente, tiene además una
resistencia a los agentes químicos muy elevada.
 Azules y violetas de Ultramar: Su uso se limita prácticamente a modificar el tono
de las pinturas blancas con el fin de que ópticamente den una sensación de mayor
blancura.
 Amarillos de Cromo: son distintas variantes de cromato de plomo, su composición
debe tenerse en cuenta a la hora de formular ya que existen restricciones en cuanto
al contenido en plomo.
 Naranjas y rojos de Molibdeno: son de buena estabilidad al exterior, debe sin
embargo tenerse en cuenta las restricciones que afectan al plomo.

1.2.1.2. Pigmentos Orgánicos

 Negros de humo: merecen una especial atención debido a que son los más utilizados
en las pinturas de acabado.

1.2.1.3. Pigmentos Anticorrosivos

Se llama así a aquellos pigmentos cuya composición química permite la protección
del soporte de la formación del óxido. Los productos más conocidos son: el cromato de zinc
y óxido de zinc

1.2.1.4. Características de los pigmentos

 Poder de Cubrición: Es la capacidad de un pigmento para tapar las diferencias de
color del fondo que debe cubrirse.
 Poder Tintóreo: Se llama así a la capacidad de un pigmento de variar un color
determinado. De forma general el poder tintóreo se determina mediante ensayos
comparativos con un pigmento blanco, en proporciones determinadas.

1.2.2. Cargas
Las cargas son productos generalmente inorgánicos que se utilizan para aportar
materia sólida a la pintura. Sin embargo, en función de la carga utilizada las características
finales de la pintura obtenida varían de forma notable.

Cabe distinguir entre estos productos las cargas propiamente dichas y los
estendedores (stenders). Los primeros se utilizan para aportar materia sólida a la pintura,
mientras que los segundos mejora el rendimiento de los pigmentos cubrientes.

También es preciso indicar que en función de la carga utilizada variará de forma

sostenible la viscosidad, la reología, el brillo y otras características del producto final.

2
 Figura 2. Efecto de un stender sobre el pigmento
1.2.2.1. Carbonato de Calcio
El carbonato de calcio es una de las cargas más utilizadas, especialmente en pinturas
plásticas o de emulsión, debido a su bajo costo, baja absorción de aceite y baja viscosidad
estructural. Su resistencia a los agentes químicos es baja, sin embargo presenta una buena
resistencia al exterior

1.2.2.2. Sulfato de Bario

Se trata de un silicato magnésico de estructura esférica o acicular, tiene una excelente
resistencia al exterior y a los agentes químicos, absorción de aceite relativamente elevada y
confiere estructura a las pinturas.

1.2.2.3. Talco
Posee elevada dureza, baja absorción de aceite y elevada densidad. El sulfato de bario
natural es conocido por “barita” y como el sintético posee una elevada resistencia tanto a la
intemperie como a los productos químicos. En el campo de la pintura industrial se utiliza
ampliamente en la formulación de imprimaciones anticorrosivas.

1.2.2.4. Características de las cargas

 Absorción de aceite: Se llama así a la cantidad de aceite de linaza crudo, expresado
en gramos, necesaria para conseguir una pasta en el límite de fluidez.
 Blancura: Comparación visual de la carga evaluada versus un patrón empleando
como medio dispersante agua y viendo la masa formada tras un vidrio.
 Granulometría: Es un criterio importante para optimizar la compactación adecuada.
La compactación de cargas nodulares es más densa si se mezclan partículas finas con
medianas.

1.2.3. Resinas o ligantes

Las resinas dan el carácter a la pintura, de ellas dependen en gran parte las
características finales del producto. También la forma de aplicación, tiempo de secado, el
aspecto, la resistencia al agua, las resistencias a la intemperie ya a los productos químicos,
así como la resistencia al frote, sea este en húmedo o en seco.

3
1.2.3.1. Resinas Alquídicas
Se conocen bajo diversos nombres, desde el de resinas gliceroftálicas, de forma muy
general, resinas sintéticas, ya que están entre las pioneras.

Las resinas alquídicas utilizadas para la fabricación de pinturas que están

modificadas con aceite o con ácidos grasos, en función de la cantidad de este o estos, se les
llama largas, medias o cortas en aceite.

 Resinas alquídicas largas en aceite: Las resinas largas en aceite contienen entre 55
y 80% de este. Son solubles en hidrocarburos alifáticos y aromáticos. Las pinturas
formuladas con este tipo de resina tienen una excelente aplicación a brocha, buena
nivelación, brillo y poder de humectación de los pigmentos. El secado es lento y el
film seco muy flexible pero blando.
 Resinas alquídicas medias en aceite: Estas resinas contienen entre 45 y 55% de
aceite. Son productos solubles en disolventes alifáticos y aromáticos; los alifáticos
deben tener un contenido mínimo del 2-3% en aromáticos. Tienen un buen secado,
tanto en superficie como en profundidad, brillo y un equilibrado balance entre dureza
y elasticidad.
 Resinas alquídicas cortas en aceite: Su contenido en aceite suele oscilar entre l 30-
40% de aceite. Este tipo de resinas puede estar modificadas con aceites secantes, no
secantes o semi secantes como: coco, cacahuate, ricino, pescado, etc.

1.2.3.2. Poliuretanos
Se designa bajo el nombre de poliuretanos al producto de reacción de resinas que
contiene grupos hidroxilo con isocianatos. El campo de aplicación de estos productos es
muy amplio y se aplica sobre soportes de muy variada composición.

1.2.3.3. Resinas epóxicas

Son resinas que deben ser reticuladas con aminas, amidas, anhídridos de ácido o
ácidos Lewis, y que pueden reaccionar con los más diversos productos.
1.2.3.4. Características de las Resinas

 Materia Sólida: Se llama así a la materia no volátil contenida en una emulsión de

polímeros en cualquier tipo de producto.
 Viscosidad: La viscosidad se indica generalmente en centipoises o en submúltiplos
de Pa.s, en ambos casos la determinación se hace con un viscosímetro del tipo
Brookfield.
 Color: Se utiliza los tubos Gardner, utilizando patrones con escala de colores.
 Índice de acidez: El índice de acidez es la cantidad de KOH expresada en mg
necesaria para neutralizar 1 g de resina sólida. O sea, que cuando se dice de una
resina que tiene una acidez de 15 se indica que para llevar a pH de 7 y 1g de esta
resina son precisos 15 mg de KOH.

4
1.2.4. Disolventes
El disolvente es la parte volátil de una pintura líquida, es la parte que, una vez
obtenido el film seco, desaparece de este.

Los disolventes son los responsables de dar a la pintura líquida una consistencia
adecuada para la comercialización del producto; deben dar a la pintura la estabilidad
necesaria en almacén y deben a su vez proporcionar a la vez la reología adecuada para la
aplicación. Los disolventes deben solubilizar la resina, y deben hacerlo tanto en el envase
como durante todo el proceso de evaporación, o sea, durante todo el proceso de secado.

Figura 3. Cilindros con solventes

1.2.4.1. Alcoholes y Glicoles
El alcohol isopropílico e isobutílico son los más empleados, el primero en
formulaciones especiales con nitrocelulosa, y el segundo en la preparación de mezclas de
disolventes cuyo objetivo sea obtener una caída de viscosidad importante con poca adición
de disolvente.

1.2.4.2. Éteres y ésteres

Como las cetonas, poseen una capacidad disolvente sobre polímeros orgánicos
superior a los disolventes alifáticos y aromáticos, se emplea en formulaciones de poliuretano,
nitrocelulosa y algunas resinas vinílicas.

1.2.4.3. Cetonas
Tienen un muy alto poder disolvente y alta polaridad superior a los ésteres y éteres,
y podemos aplicar lo anteriormente expuesto para los ésteres. Las más utilizadas son la metil
etil cetona (MMEK) y la metil isobutil cetona (MIBK)

1.2.4.4. Hidrocarburos Aromáticos

Dentro de este grupo debemos diferenciar entre los productos químicamente puros o
mezclas de isómeros y los productos obtenidos por intervalos de destilación. En el primer
grupo debemos destacar el tolueno y el xileno, mientras que en el segundo destacan los que

5
comúnmente se llaman naftas aromáticas, correspondientes a mezclas, con intervalos de
ebullición perfectamente determinados.

1.2.4.5. Coalescentes
Los coalescentes son disolventes insolubles en agua que son capaces de ablandar,
disolver superficialmente, las partículas de una resina en dispersión con el fin de facilitar la
formación del film.

1.2.4.6. Plastificantes
Los plastificantes son disolventes de las resinas, sin embargo debido a su baja
volatilidad permanecen en el film seco durante un tiempo prolongado. La función de los
plastificantes es la de mejorar la flexibilidad de las resinas que por su naturaleza son frágiles.

Tabla 1. Disolventes coalescentes y plastificantes

1.2.4.7. Características de los disolventes

Los disolventes se caracterizan por unos parámetros que influyen en las
características finales del producto que se formula:
 Viscosidad.
 Densidad.
 Punto de inflamación.
 Punto de congelación.
 Tensión de vapor.
 Tensión superficial.
 Rango de evaporación.
 Solubilidad en agua.
 Índice de refracción.
 Ratio de evaporación
 Peso molecular, etc.

6
 Estos y más datos pueden obtenerse a través de los proveedores. En cuanto a los
parámetros de control de calidad se pueden reducir a la densidad y al intervalo de destilación,
y eventualmente el índice de refracción. En cuanto a la aplicación del producto son de interés
el ratio de evaporación y la temperatura de inflamación.

Tabla 2. Disolventes de uso habitual ordenado por grupos funcionales

1.2.5. Aditivos
Son productos que intervienen en la formulación de un recubrimiento en cantidades
pequeñas. Su objeto es el de facilitar el proceso de fabricación, la estabilidad durante el
almacenaje del producto y proporcionar a este unas características apropiadas durante y
después de la aplicación.

1.2.5.1. Dispersantes y Humectantes

La parte más compleja del proceso de fabricación es la dispersión y estabilización
del sistema pigmentario, los pigmentos y cargas. El producto tal como se recibe del

7
proveedor, está formado por agregados y conglomerados de pigmento o carga cuyo tamaño
de partícula es muy superior al de las partículas discretas de los mismos. Las causas de estas
aglomeraciones pueden ser diversas: la propia humedad, junto a la compactación a que están
sometidos dichos productos. Los aglomerados tienen diversas formas y cada una tiene unas
características diferenciadas directamente determinadas por sus partículas dispersas.

Figura 4. Morfología de las partículas aglomeradas

1.2.5.2. Antiespumantes
El proceso de fabricación de las pinturas transcurre en una permanente agitación a
alta velocidad. Los dispersos utilizados trabajan entre 1000 y 2000 rpm, lo que conlleva, en
función de la viscosidad, un régimen turbulento que facilita la inclusión de aire dentro del
producto que se está fabricando.

Los antiespumantes tienen como objeto la prevención de la formación de espuma,

facilitar su camino hacia la superficie y finalmente destruirla mediante su expulsión al
exterior.

1.2.5.3. Espesantes y agentes reológicos

La pintura debe tener unas características de fluidez en el momento de su aplicación
y que inmediatamente después su comportamiento sea el adecuado para que no se produzcan
descuelgues.

La viscosidad es el grado de fluidez de un líquido, o sea, la facilidad de fluir a una

temperatura determinada.
La reología tiene que ver con el esfuerzo de cizalla a que es sometido un líquido y
el comportamiento que este tiene en función de aquella.

Los líquidos Newtonianos mantienen una viscosidad constante conforme aumenta el

esfuerzo de cizalla o, lo que es lo mismo, al aumentar la velocidad la velocidad de agitación.

Los líquidos pseudoplásticos sufren una caída de viscosidad cuando se eleva el

esfuerzo de cizalla.

Los líquidos tixotrópicos primero tienen una fuerte caída de viscosidad pero esta se
recupera de forma rápida cuando cesa la agitación.

8
 Finalmente los líquidos dilatantes son los que, cuando se les aplica una fuerza de
cizalla, tienden a aumentar su viscosidad.

Figura 5. Comportamiento reológico

Espesantes Celulósicos: La hidroxietilcelulosa es el espesante más utilizado en
pinturas plásticas o de emulsión. Es totalmente soluble en agua e insoluble en la mayor parte
de disolventes y grasas.

Bentonitas: La bentonita es una arcilla de origen natural que añadida al agua forma
geles. La adición de estos productos proporciona al sistema una estructura reológica de tipo
tixotrópico.

1.2.5.4. Secantes
Los secantes son sales metálicas que actúan como catalizadores en el proceso de
secado, su acción permite que la resina pierda la pegajosidad y se produzca su
endurecimiento. Los secantes se presentan en forma de sales simples de Co, Mg, Pb, Zr, etc.;
o bien como mezclas de varias de estas sales.

1.3. PRUEBAS FUNCIONALES DE LA PINTURA INDUSTRIAL

Son procedimientos basados en normas internacionales, en este caso normas ASTM.
Que se realizan a los diversos sistemas de recubrimientos industriales aplicados sobre un
substrato, pruebas que se desarrollan una vez curada la pintura.

1.3.1. Normas ASTM

Las normas de ASTM International se usan en investigaciones y proyectos de
desarrollo, sistemas de calidad, comprobación y aceptación de productos y transacciones
comerciales por todo el mundo. Son unos de los componentes integrales de las estrategias
comerciales competitivas de hoy en día.

9
1.3.2. Normas de inspección

 Prueba de Impacto (Norma D2794-93).

 Prueba de Flexibilidad (Norma ASTM D 522-93)
 Pruebas de Adherencia:
- Determinación de la Adherencia por Cinta adhesiva (Norma ASTM D 3359-97).
- Determinación de la Adherencia por Tracción (Norma ASTM D 4541 – 95)

1.3.3. Prueba de Impacto

En lo referente a la resistencia al impacto, los métodos usualmente empleados
intentan reproducir las exigencias a que están sometidas las películas de pintura en servicio,
particularmente a la acción de golpes por elementos contundentes.

La adhesión de la película al sustrato y su capacidad de absorción de un impacto por

deformación elástica resultan las variables fundamentales que determinan la resistencia al
impacto.

Los ensayos más frecuentes para cuantificar esta propiedad contemplan la acción
producida por la caída de una pieza metálica de forma y masa establecidas sobre un sustrato
pintado. En todos los casos se considera un resultado satisfactorio cuando la película se
deforma acompañando el sustrato sin la presencia de grietas y desprendimientos.

1.3.4. Prueba de Flexibilidad

El ensayo de flexibilidad o determinación de las características elásticas de una
película de pintura generalmente involucra el doblado de un panel pintado. El doblado puede
realizarse sobre una barra cilíndrica o bien sobre un mandril cónico. Se especifica la
naturaleza del sustrato y la preparación de la superficie; igualmente se define el espesor de
la película seca ensayada.

En el caso de la barra cilíndrica, el diámetro varía en función de las características

deseables del material ensayado: valores más pequeños resultan más exigentes (menor radio
de curvatura) para el doblado a 180º realizado en forma instantánea.

Definidas las condiciones del ensayo, las propiedades elásticas son aceptables
cuando no se detecta cuarteado de la película ni tampoco desprendimientos de esta última
desde el panel de base.

Por su parte, el mandril cónico tiene la ventaja de presentar un diámetro de doblado

creciente. El sustrato pintado en condiciones pre establecido se dispone en el aparato entre
dos hojas para proteger la película; el doblado se realiza también a 180 º en un lapso de 15
segundos

1.3.5. Prueba de adhesión

La adhesión de la película de pintura es un fenómeno de naturaleza física y química;
las fuerzas de adhesión propiamente dichas se manifiestan generalmente en la interface

10
sustrato/película mientras que las de adhesión interna (cohesión) tienen lugar en el seno de
la propia película.

El grado de limpieza del sustrato, la rugosidad superficial y el método de aplicación

por un lado y las variables de formulación/elaboración de la pintura por el otro inciden sobre
la tensión de adhesión.

1.3.5.1. Medición de adherencia con cinta de prueba

Consiste en hacer un corte en X en la película del recubrimiento. Este método se usa
para películas de recubrimiento de espesor superior a 127 μm (5 mils).
Las descripciones de la Norma ASTM para clasificar la adhesión por el método de
corte en X son:

Tabla 3. Descripción y clasificación del método de corte en X

1.3.5.2. Medición de adherencia por tracción

Las mediciones están limitadas por la fuerza de adherencia entre dispositivo de carga
y la superficie del recubrimiento, o la fuerza cohesiva del substrato.

En general, la prueba de adhesión por desprendimiento se realiza con un adhesivo,

un dispositivo de carga (testigo o ‘Dolly’ de aluminio) perpendicularmente a la superficie
del recubrimiento. Después del curado del adhesivo, el aparato de prueba portátil se ata al
testigo de prueba y se alinea para aplicar una tensión perpendicular a la superficie de prueba.

La fuerza aplicada al testigo de prueba se incrementa periódicamente hasta que un

pedazo de recubrimiento se desprende o hasta que se alcanza un valor especifico de la fuerza.

11
 Cuando un pedazo del material se desprende, la superficie expuesta representa el
plano de la fuerza limitante dentro del sistema. La naturaleza de la falla se califica en base
al porcentaje de falla adhesiva y cohesiva en la interfase y capas involucradas. La fuerza de
desprendimiento (adherencia) de un recubrimiento se mide en kilogramos por centímetro
cuadrado (kg/cm2), o en libras por pulgada cuadrada (psi).

 Denominación:

Sustrato, capas, pegamento y dispositivos

 A = Sustrato
 B = 1era capa
 C = 2da capa
 Y = Pegamento
 Z = Dispositivo de arranque ó dollie

 Clasificación:

Según el tipo de falla

 “B”, fallo cohesivo de la primera capa.

 “C”, fallo cohesivo de la segunda capa.
 “A/B”, fallo adhesivo entre el sustrato y la primera capa.
 “B/C”, fallo adhesivo entre la primera y segunda capa.
 “Y/C”, fallo adhesivo entre pegamento y segunda capa.
 “Y”, fallo cohesivo del pegamento.
 “Y/Z”, fallo adhesivo entre el pegamento y el dollie
1.3.6. Medición de espesor de película seca
La naturaleza del sustrato y las características del medio agresivo definen un espesor
óptimo para cada sistema de pinturas. Altos espesores aseguran buenas propiedades de flujo,
satisfactorio poder cubriente y reducida permeabilidad al vapor de agua, gases, etc.
Sin embargo, espesores elevados generalmente conducen al deterioro de las
propiedades físico mecánicas y consecuentemente a un desempeño en servicio menos
eficiente. La distribución del espesor de película y el valor medio óptimo son variables a
controlar con el fin de asegurar la calidad del sistema.

La mayoría de los métodos determina el espesor de la película aplicada y curada. Sin

embargo, en muchos casos resulta de interés evaluar el espesor húmedo con el fin de realizar
la corrección durante la aplicación para alcanzar un definido valor de película seca; para ello,
el contenido de sólidos en volumen del producto es fundamental.

12
 CAPÍTULO II
MÉTODOS Y MATERIALES
2.1. MÉTODOS DE ENSAYO
Todas las materias primas tienen diferentes tipos de análisis, el cual se realiza todos
los días que ingresan a Corporación Mara. También existen las pruebas funcionales y los
análisis de control de calidad que se evalúan a los productos terminados que son las pinturas
industriales
2.1.1. Control de Calidad de Materia Prima
Los análisis son para todos los lotes que llegan diariamente a la empresa. Se realiza
el muestreo de materia prima en el almacén y se trae la muestra a laboratorio

2.1.1.1. Control de Calidad de Pigmentos

El objetivo es evaluar los pigmentos orgánicos e inorgánicos y determinar el color
y poder tintóreo en forma comparativa con un patrón.

 Materiales:
- Frascos.
- Perlas de vidrio o Zirconio.
- Balanza Electrónica.
- Dispersadora
- Regla de fineza.
- Aplicador cuadrado de 8 mils.

 Materia Prima:
- Resina.
- Solvente.
- Dispersante.
- Base pintura Blanca.

 Procedimiento:
- Identificar el tipo de pigmento (orgánico o inorgánico) y en los frascos preparar el
barniz dispersante que contiene resina, pigmento, dispersante (en caso se trate de
pigmento orgánico) y las perlas para la molienda. Se preparan dos barnices, uno
correspondiente al patrón y otro a la muestra.
- Ajustar las tapas. Llevar ambos frascos al dispersor y dejarlas dispersando por 45
minutos.
- Extraer del equipo una vez transcurrido el tiempo y leer la fineza de ambos.
- Si se alcanzó el grado de dispersión exigido (7 H de fineza), proceder a realizar los
respectivos rebajados 1:3 y 1:25 (referido a las distintas proporciones entre pasta de
pigmento y base pintura blanca).

13
 - Catalizar el patrón y muestra tanto en tono lleno y rebajados. Realizar las
aplicaciones con el aplicador cuadrado en la tarjeta del patrón y muestra juntas para
cada rebajado e incluir también la de tono lleno.
- Dejar secar y comparar los colores en cada tono: lleno, rebajado 1:3, rebajado 1:25.
Ver también el poder Cubriente y Fuerza Tintórea.

Figura 6. Aplicación de la pasta molida Figura 7. Comparación de pigmentos

2.1.1.2. Control de Calidad de Cargas
El control de las cargas y estenders tiene como objetivo el control del %Absorción,
Fineza, Color, %Retenidos en Malla 400 y según sea el caso la determinación del
%Insolubles en ácido. A continuación se expondrán algunas de las pruebas realizadas:

2.1.1.2.1. Determinación del porcentaje de absorción de aceite

 Materiales:
- Balanza de precisión.
- Lámina de vidrio.
- Bureta graduada.
- Espátula de acero flexible.
- Aceite.
- Muestra a evaluar.
- Muestra patrón.
 Procedimiento:
- Instalar la bureta con el aceite.
- Pesar aproximadamente 3.0 gr de muestra.
- Colocar la muestra en la lámina de vidrio y se agrega lentamente, gota a gota el aceite,
incorporándolo con la ayuda de la espátula haciendo fricción sobre la lámina de
vidrio. Se continúa la adición de aceite en la misma forma hasta obtener una pasta
uniforme.
- El ensayo se considera terminado cuando se ha formado una pasta, el cual se extiende
sobre la lámina de vidrio y no se disgrega ni se adhiere a ella.

14
  Cálculo
D V
A  100
m
 Donde:

A: El valor de absorción de aceite, expresado como g. de aceite requerido por 100

g. de carga.
D: Densidad relativa del aceite (g. /ml)
V: Volumen de aceite gastado.
m: Masa de la muestra (g.)

- Se debe realizar dos ensayos comparativos, el primero se debe realizar usando una
muestra denominada PATRON, y un segundo ensayo con el LOTE a evaluar.
- Comparar los resultados de determinación de la absorción de aceite del PATRON y
el LOTE.

Figura 8. Bureta con aceite de linaza.

2.1.1.2.2. Porcentaje de retenidos en malla

El objetivo es determinar el porcentaje en peso de las partículas de una carga o
estender retenidas en un tamiz por ensayos de vía húmeda.

 Materiales:
- Tamiz metálico.
- Balanza analítica.
- Estufa.
- 1 brocha.
- Muestra a evaluar.

15
  Procedimiento:
- Pesar 100 gr. de la muestra y transferir al tamiz.
- Se coloca el tamiz debajo de un chorro de agua y con la ayuda de la brocha de 1 pulg.
Se agita suavemente sobre el tamiz.
- Se continuará esta operación hasta el agua de lavado que pasa por el tamiz y por el
residuo se encuentre clara y libre de partículas sólidas.
- Cuando se nota que el lavado es suficiente se eliminará el producto remanente de la
brocha por medio de un chorro de agua.
- Después se seca el tamiz en la estufa.
- Luego de estar seco el tamiz se procede a barrer los residuos con la brocha y se
coloca en un papel, el cual es de peso conocido.
- Se toma la lectura del peso de los residuos secos

 Cálculo:
𝒎
% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐𝒔 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑴

 Donde:
m: Peso de residuos sólidos
M: Peso de la muestra

Se determina el porcentaje de material retenido según el tamaño de malla

seleccionado.

Figura 9. Tamiz con muestra

2.1.1.2.3. Porcentaje de insolubles
Esta prueba tiene por finalidad la determinar la cantidad porcentual de materia
insoluble contenida en una muestra de carga.

 Materiales:
- Ácido diluido en agua (1:1).
- Embudo de vidrio.
- Papel filtro poroso (filtración rápida)
- Estufa.

16
 - Vaso precipitado de 500 ml.
- Balanza analítica.
- Muestra a evaluar.
 Procedimiento:
- Pesar en la balanza analítica 10 gr. de muestra, transferir al vaso de 150 mL y añadir
100 ml de agua.
- Verter poco a poco el Ácido diluido agitando hasta que cese la efervescencia.
- Filtrar por el papel filtro previamente pesado, lavando con agua, hasta la eliminación
de cloruros
- Secar en estufa y pesar.

Figura 10. Filtración

 Cálculo
W1  W2
% _ Inso lub les   100
Wm

Donde:

W1: Peso del papel filtro con los insolubles en g.

W2: Peso del papel filtro antes de filtrar en g.
Wm: Peso de la muestra

2.1.1.2.4. Determinación de fineza

 Materiales:
- Regla de fineza Hegman.
- Espátula de acero.
- Muestra a evaluar.

17
  Procedimiento:
- Llevar la muestra a evaluar a temperatura ambiente.
- Una gota de muestra es colocada en la parte superior de la regla de fineza.
- Con la cuña de manera vertical se coge con ambas manos y se jala la gota de la parte
superior a la parte inferior. Esto debe hacerse de manera muy rápida y firme.
- Después de haber estirado la gota, se procede a levantar la regla de fineza y dándole
un ángulo de inclinación para poder observar la fineza.
- En el estirado observamos el lugar donde comienza la mayor concentración de puntos
(aglomerados), asignándole la lectura inmediata.
- Esta lectura debe hacerse antes de 10 segundos de haber estirado la gota; pues
después no se podrá leerse o sera errónea la lectura.
- Luego se limpiara la regla de fineza y la cuña.

Escala Hegman Escala en micrones

(micras)
0 100.00
1 87.50
2 75.00
3 62.00
4 50.00
5 37.50
6 25.00
7½ 12.50
8 6.25

Tabla 4. Escala Hegman vs. Micras

2.1.1.3. Control de Calidad de Resinas
Dentro de las pruebas que se realizan a las resinas, son importantes la determinación
de la viscosidad, color, valor ácido (en el caso especial de las resinas alquídicas), %Sólidos
y densidad

2.1.1.3.1. Porcentaje de sólidos

 Materiales:
- Balanza Analítica.
- Papel Aluminio.
- Horno de temperatura controlada.
- Cronometro.
- Desecador.

18
  Procedimiento:
- Preparar cápsulas de aluminio de 3 cm aproximadamente de diámetro y 1 cm de alto.
- Pesar la cápsula en la balanza analítica (peso 1).
- Verter en la capsula aproximadamente 1gr de la pintura a evaluar.
- Pesar nuevamente la cápsula en la balanza analítica (peso 2).
- Colocar la cápsula con el producto en el horno.
- Retirar la cápsula del horno y colocarla en el desecador.
- Dejar que enfríe la cápsula por espacio de 5 minutos en el desecador.
- Pesar la cápsula en la balanza analítica (peso 3)

 Cálculo:
% sólidos = (Peso 3 – peso 1) x 100
(Peso 2 – peso 1)
2.1.1.3.2. Viscosidad Copa Ford
Se utiliza la Copa Ford cuando las resinas son reducidas en %solidos con solventes.

 Materiales:
- Viscosímetro Copa Ford
- Cronómetro.
- Termómetro.
- Pinturas y fluidos.
- Espátula.

 Procedimiento:
- Temperar la muestra.
- Cerrar el orificio que existe en la parte inferior de la Copa Ford con el dedo índice.
- Se procede a llenar la muestra en la Copa Ford hasta el borde procediendo a retirar
el exceso de muestra líquida con la espátula.
- Retiramos el dedo y procedemos a medir el tiempo con el cronometro desde el
momento que comienza a fluir la resina hasta que se rompa por primera vez la
corriente.

2.1.1.3.3. Viscosidad Brookfield – Stormer

 Materiales
- Balanza
- Recipientes
- Espátulas
- Termómetro
- Viscosímetro Brookfield

19
  Procedimiento
- Pesar aproximadamente 300g de muestra.
- Llevar la muestra a 25ºC ó a la temperatura que indique el certificado de calidad o la
hoja de producción para el caso de Productos Terminados.
- Tomar la viscosidad en el viscosímetro de Brookfield eligiendo la velocidad y el
número de spin.

SPEED SPINDLE NUMBER

1 2 3 4 5 6 7
0.5 200 800 2K 4K 8K 20K 80K
1 100 400 1K 2K 4K 10K 40K
2 50 200 500 1K 2K 5K 20K
2.5 40 160 400 800 1.6K 4K 16K
4 25 100 250 500 1K 2.5K 10K
5 20 80 200 400 800 2K 8K
10 10 40 100 200 400 1K 4K
20 5 20 50 100 200 500 2K
50 2 8 20 40 80 200 800
100 1 4 10 20 40 100 400

Tabla 5 .Lectura de Marcado x Factor = Viscosidad en Centipoise (mPa.s)

 Observación
Cargas: Spin 3 y 5 Speed 10 rpm
2.1.1.3.4. Determinación de color Gardner
 Materiales:
- Resina a evaluar
- Tubos Patrones de color Gardner.
- Tubo de ensayo.

 Procedimiento:
- En un tubo de ensayo se coloca la muestra de resina a evaluar.
- Ir comparando el color del tubo que contiene la resina a evaluar con los tubos
patrones de color Gardner.
- El color Gardner de la resina evaluada será aquel que sea igual a alguno de los
patrones Gardner.

2.1.1.3.5. Determinación de la densidad

 Materiales:
- Balanza de precisión.
- Picnómetro

20
  Procedimiento:
- Se determina el peso del picnómetro sin la muestra, al cual se le llamará peso 1.
- Se coloca la muestra dentro del picnómetro, luego se sella y pesa el material, de
donde se anota el peso 2.

 Cálculo
Peso 2  Peso 1

Factor
Donde:

 : El valor de la densidad de la muestra, expresado como Kg. por Gal.

Peso 1 : Peso del picnómetro.
Peso 2 : Peso del picnómetro más el fluido.
Factor : Constante de conversión.
2.1.1.3.6. Determinación de valor ácido

Aplicado a todos los procesos de reacción de las resinas de tipo alquídicas.

 Materiales:
- Balanza.
- Agitador magnético.
- Bureta con Hidróxido de Potasio alcohólico.
- Solución Xileno/n-Butanol.
- Indicador fenolftaleína.
- Vaso precipitado de 150 ml
 Procedimiento:
- Dentro de un vaso precipitado de 150 ml son pesados de 0,3-0,5 gramos de muestra
usando la balanza.
- Añadir 40 ml de la solución Xileno/n-Butanol.
- Disolver la muestra por agitación (agitador magnetice). Una vez disuelta la resina,
agregar 3 gotas de indicador fenolftaleína y valorar con Hidróxido de Potasio
alcohólico hasta un ligero color rosado como punto final.

 Cálculo:
KOH A x N x 56.1
valor ácido (mg )=
g W
 Donde:
A: ml de KOH usado
N: Normalidad de KOH usado
W: Peso de la muestra usada

21
 Figura 11. Titulación para determinación del Valor Ácido de las resinas
2.1.1.4. Control de Calidad de Solventes
2.1.1.4.1 Índice de refracción
 Materiales:
- Refractómetro.
- Muestra de solvente a evaluar.
- Termómetro.
 Procedimiento:
- Colocar la muestra a evaluar en la cámara del refractómetro.
- Se gradúa el refractómetro hasta que se pueda evidenciar la aparición de una línea de
separación entre los colores que se visualizan
- Una vez que se evidencia dicha línea, se gradúa el refractómetro hasta colocar la
línea de separación en el centro del refractómetro.
- Después que se gradúa el refractómetro, se anota el valor del índice de refracción que
aparece en la parte inferior del refractómetro.

2.1.1.5. Control de calidad de Aditivos

Las pruebas de control de calidad que se realizan a los aditivos son: %Sólidos,
Densidad, Color y en algunos casos viscosidad e Índice de Refracción; éstos parámetros ya
fueron descritos en secciones anteriores.

2.1.2. Pruebas Funcionales

2.1.2.1. Prueba de Impacto
 Materiales
- Aparato base
- Tubo Guía de 24 a 48 pulgadas (0,6 a 1,2 m) de largo
- Peso cilindro de metal
- Penetrador
- Panel soporte

22
  Procedimiento
- Coloque el panel de prueba en el aparato con la cara recubierta hacia arriba o hacia
abajo según lo especificado. Asegurarse que el panel y el penetrador estén en
contacto con la superficie del panel.
- Ajustar el tubo guía de modo que el pasador de elevación este en la marca cero.
Levante el peso del tubo hasta una altura donde se espera que no se produzca ningún
fallo. Suelte el peso para que caiga sobre el panel.
- Desmontar el panel de prueba del aparato y observar las grietas en la zona de impacto.
Si no hubiera grietas repetir el procedimiento a una altura superior, aumentando 1
pulgadas (25 mm) a la vez.

2.1.2.2. Prueba de flexibilidad

 Materiales
Mandril cónico que consta de:

- Cono de metal liso de acero de 8 pulgadas (200 mm) de longitud, con un diámetro
de 3 mm (1/8 de pulgada) en un extremo y un diámetro de 38 mm (11/2 pulgadas) en
el otro extremo.
- Palanca de accionamiento
- Barra de tiro y brazo giratorio

 Procedimiento
- Con la palanca de accionamiento del aparato en posición horizontal, deslice el panel
de ensayo entre el mandril y la barra de tiro, con el lado acabado hacia la barra de
tiro. Rígidamente sujetar la muestra en una
- Posición vertical adyacente al mandril colocando el borde largo detrás de la barra de
sujeción de tal manera que el panel siempre se establece hasta el extremo estrecho
del mandril.
- Mueva la palanca haciéndolo girar 180 ° a una velocidad uniforme para doblar el
panel. El propósito del ensayo consiste en medir la elongación, determinar la
resistencia al agrietamiento en condiciones de uso más simulados,
- Examinar inmediatamente la superficie curvada del panel en la cual se observara el
craqueo producido por la deformación del panel, se marca el final de la grieta más
alejada del pequeño extremo del mandril, llevar la barra de tracción a la posición
inicial y retire el panel del mandril.

2.1.2.3. Prueba de adherencia por Tracción

 Materiales
- Equipo Mecánico de tracción marca Elcometer 106
- Dollies de prueba normalizados.
- Sistema A: Pegamento instantáneo, Adhesivo Epóxico.
- Sistema B-C: Pegante: Adhesivo de secado rápido
23
 Procedimiento
- Remueva cualquier aceite o grasa del Dolly de prueba con un solvente adecuado
como MEK o xilol. Ligeramente raspe el fondo de la superficie del Dolly de prueba.

Figura 12. Raspado del Dolly para prueba

- Mezcle el adhesivo especificado, aplique el adhesivo entre el probador Dolly y la

superficie a ser probada, y coloque al Dolly en el área de prueba perpendicular a la
superficie.
- Permita un tiempo suficiente de secado para que el adhesivo alcance el curado
recomendado. Una presión constante de contacto deberá mantenerse en el Dolly
durante el secado del adhesivo previo a la fase de curado.
- Después del curado del adhesivo y de que el área esté lista para probarse, coloque el
probador de adhesión sobre el testigo y gire la rueda cuidadosamente hasta que la
rueda central del probador haga contacto con el testigo. Alinee el dispositivo de
acuerdo a las instrucciones del fabricante y coloque el indicador de fuerza en cero.

Figura 13. Alineación del dispositivo sobre el testigo

- Incremente la carga de manera continua y suave a una velocidad no mayor 150

psi/seg hasta que la falla ocurra o el esfuerzo máximo se alcance en aproximadamente
100 segundos o menos.
- Para todas las pruebas de fallas, calcule el porcentaje de fallas adhesivas y cohesivas
de acuerdo a sus áreas respectivas y posiciones dentro del sistema de prueba
conteniendo las capas del adhesivo y recubrimiento. Un método para hacer esta
determinación es el siguiente:
- Describa el espécimen de prueba como el substrato, A, y las sucesivas capas de
recubrimiento que han sido aplicadas como B, C, D, etc., incluyendo al adhesivos Y,
el cual pega al Dolly Z sobre el recubrimiento externo

24
 - Designe las fallas cohesivas en las capas dentro del cual ocurrió como B, C, etc., y
el porcentaje de cada una.
- Designe las fallas adhesivas por las interfaces en las cuales ocurre como A/B, B/C,
C/D, etc., y el porcentaje de cada una.

Figura 14. Dolly con fallas adhesivas y cohesivas

2.2. MATERIALES
2.2.1. Para la molienda de Pigmentos
2.2.1.1. Equipo de dispersión

Figura 15. Dispersor de alta velocidad

Un dispersor de alta velocidad es un equipo básico usado en la industria de pinturas,

tintas, plásticos y adhesivos, y lo podemos encontrar en la mayoría de las plantas, es utilizado
generalmente para realizar la pre mezcla.

25
 Su principal función es incorporar y desagregar aglomerados en un vehículo líquido
y humectar las partículas secas para producir una dispersión estable y uniforme con un
tamaño de partícula lo más fino posible.

La calidad de pinturas y revestimientos se basa en la dispersión homogénea de los

pigmentos. El proceso de producción de un recubrimiento o una tinta está compuesto por
varios sub-procesos, como el de dispersión, molienda, dosificación, envasados, etcétera. Dos
de ellos son extremadamente importantes cuando hablamos de investigación y desarrollo: el
de dispersión y el de molienda, pues en ellos radica la mayor parte del secreto de la
producción.

En los equipos de proceso es muy fácil llegar a dichas velocidades necesarias para la
dispersión (18 a 25 m/s), pues el tamaños de los disco combinado con los rpm facilitan las
tareas, de tal forma que es muy sencillo llegar a crear el efecto de la dona, el cual es el signo
de que la mayor potencia mecánica posible está siendo transferida a la base de molienda.

2.2.2. Para la prueba de fineza

2.2.2.1. Grindómetro Hegman según ASTM D1316

Figura 16. Grindómetro Hegman

También llamado grindómetro Hegman, sirve para determinar la finura de molienda

o la presencia de partículas de mayor tamaño o aglomerados en el proceso de dispersión. No
determina el tamaño y ni la distribución de las partículas.

Muchas reglas de fineza tienen una escala en micras o mils.

- 1 mil = 25,4 micras
- 1 mil = 0,001 pulgada
- 1 micra = 0,001 mm ó 10-6 m

26
2.2.2.2. Aplicador Cuadrangular según ASTM D823

Figura 17. Aplicador Cuadrangular

Este material de acero inoxidable sirve para poder aplicar los diferentes tipos de
pintura base agua o solvente, en las cartulinas o lenetas ya establecidas para este tipo de
ensayos
El aplicador cuenta con diferentes espesores por cada lado del cuadrado, entre ellos
se encuentran espesores de 10, 8, 6,4 y 2 mils (milésima parte de una pulgada)

2.2.3. Para la determinación de color Gardner en resinas según ASTM D1544

2.2.3.1. Tubos patrones de color Gardner

Figura 18. Tubos patrones de color Gardner

El comparador Gardner de patrones líquidos de color, provee la escala completa de
colores Gardner, con la cual se puede comparar la muestra visualmente.
Los tubos sellados son llenados con soluciones de Cloruro de Cobalto y Platino de
diferentes concentraciones, las cuales se corresponden a los conocidos valores del número 1
al 18 de la escala de colores de amarillamiento Gardner.
Las soluciones son estandarizadas a 25°C (77°F), pero las evaluaciones visuales
realizadas entre 20°C y 30°C (68°F y 86°F) son sustancialmente correctas.

27
2.2.4. Para la medición de viscosidad
2.2.4.1. Viscosímetro Copa Ford según ASTM D1200

Figura 19. Accesorio de Copa Ford

La copa de viscosidad tipo copa Ford es usada por muchos laboratoristas para medir
la viscosidad en pinturas tanto en el laboratorio como en el proceso relacionado con
recubrimientos.
La copa se llena con el líquido a medir y se tapa el orificio con un dedo de la mano.
Con un cronómetro se mide el tiempo en segundos desde que se quita el dedo hasta el
momento preciso en que el hilo del líquido se rompe.
 Características:
Las Copas de viscosidad Ford están garantizadas para estar dentro del 2% del rango
recomendado para su uso. Para líquidos de viscosidad baja. Cumple con la norma ASTM
D333, D365 y D1200. Cuerpo hecho de barra de aluminio sólido. Orificio de latón.

Los resultados se expresan en tiempo en segundos para que el líquido fluya por el
orificio hasta que se produzca el primer corte en el flujo. El cuerpo es maquinado a partir de
una barra sólida de aluminio y el orificio está hecho de bronce

28
2.2.4.2. Viscosímetro Brookfield-Stormer según ASTM D562

Figura 20. Viscosímetro Brookfield - Stormer

El viscosímetro Brockfield RVT es un instrumento de medida robusto. Las lecturas
pueden transformarse en unidades centipoise (CP) mediante una tabla de conversión. Se
pueden realizar determinaciones reproducibles de viscosidad en 30 segundos.
Los viscosímetros Brookfield-Stormer cuentan con una serie de 7 spines y 10
velocidades con las que se puede hacer la medición, el rango de resultados que muestra el
equipo va de 0-100, los resultados más confiables son los que se obtienen entre 10-90, de
no estar entre estos valores es deseable cambiar de combinación spin/velocidad.
Si la lectura es superior a 100, debe seleccionar una velocidad más lenta y / o un eje
más pequeño, por el contrario, si la lectura es menor de 10, seleccione una mayor velocidad
y / o un eje más grande.

2.2.5. Para la determinación de la densidad

2.2.5.1. Picnómetro Byk según ASTM 1475

Figura 21. Picnómetro Byk

La densidad es el peso por unidad de volumen a una temperatura específica. La
determinación de la densidad es una medición importante para convertir el peso en unidad
de volumen. Cuando se manufacturan los recubrimientos, la materia prima se mide en
unidades de peso para controlar el proceso. El producto acabado se vende normalmente en

29
unidades de volumen. Una operatividad eficiente requiere una medida de densidad de
volumen exacta.
Las copas de densidad también se denominan picnómetros para líquidos. En Norte
América, en la industria, se usa el término “peso por galón”. La copa ISO es el diseño
globalmente popularizado. Todas las copas de densidad funcionan de la misma forma y están
construidas precisamente con un pequeño agujero en la tapa que permite eliminar el exceso
de líquido y aire.

2.2.6. Para el control de calidad de solventes

2.2.6.1. Refractómetro de mesada

Figura 22. Refractómetro

Un refractómetro es un aparato destinado a medir el índice de refracción de un medio

material. Se basan en la medida del llamado ángulo crítico o ángulo límite o en la medida
del desplazamiento de una imagen.
Se denomina ángulo crítico, o ángulo límite, al ángulo de refracción en un
determinado medio material cuando el ángulo de incidencia de la radiación es de 90º respecto
de la recta perpendicular a la interfaz de separación entre un medio material de índice de
refracción conocido, generalmente el aire, y el medio material de índice de refracción
desconocido.
2.2.7. Para la prueba de impacto según ASTM 2794
2.2.7.1. Impactómetro para Pinturas tubular Hart BGD 305
En lo referente a la resistencia al impacto, los métodos usualmente empleados
intentan reproducir las exigencias a que están sometidas las películas de pintura en servicio,
particularmente a la acción de golpes por elementos contundentes.
La adhesión de la película al sustrato y su capacidad de absorción de un impacto por
deformación elástica resultan las variables fundamentales que determinan la resistencia al
impacto.
Los ensayos más frecuentes para cuantificar esta propiedad contemplan la acción
producida por la caída de una pieza metálica de forma y masa establecidas sobre un sustrato
pintado. En todos los casos se considera un resultado satisfactorio cuando la película se
deforma acompañando el sustrato sin la presencia de grietas y desprendimientos.
Entre los dispositivos más usados se encuentra el impactor Hart BGD 305; éste
consiste en un martillo de 500 g dispuesto en el extremo de un brazo de 300 mm de longitud.
30
El panel pintado se ubica en posición horizontal y el martillo se desplaza desde un plano
vertical impactando sobre la superficie en estudio .El ensayo se puede realizar sobre ambas
caras del panel experimental.

Figura 23. Impactómetro Hart BGD 305

2.2.8. Para la prueba de flexibilidad según ASTM 522-4

2.2.8.1. Mandril Cónico
El mandril cónico tiene la ventaja de presentar un diámetro de doblado creciente. El
sustrato pintado en condiciones pre establecido se dispone en el aparato entre dos hojas para
proteger la película; el doblado se realiza también a 180 º en un lapso de 15 segundos
Se determina el punto final del cuarteado medido desde el extremo del cono; lectura
y el empleo de las tablas correspondientes permiten estimar la elongación porcentual
máxima.

Figura 24. Mandril Cónico

31
2.2.8.2. Mandril Cilíndrico
El doblado de una chapa de metal recubierta sobre un radio definido, es un indicador
de la elongación (flexibilidad) y adherencia de una película de pintura al ser sometida a un
esfuerzo de plegado.
Las placas de ensayo de hasta 57 mm. De ancho se van doblando sobre los mandriles
de diámetro decreciente hasta que aparezcan grietas. Se suministran con mandriles de acero
inoxidable de 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 y 32 mm.

Figura 25. Mandril Cilíndrico

2.2.9. Prueba de Adherencia por tracción según ASTM D4541

2.2.9.1. Dispositivo de carga con Dolly de aluminio Elcometer Tester Modelo 106

Es un dispositivo de carga para medición por tracción. Las mediciones están

limitadas por la fuerza de adherencia entre dispositivo de carga y la superficie del
recubrimiento, o la fuerza cohesiva del substrato.
En general, la prueba de adhesión por desprendimiento se realiza con un adhesivo,
un dispositivo de carga (testigo o ‘Dolly’ de aluminio) perpendicularmente a la superficie
del recubrimiento. Después del curado del adhesivo, el aparato de prueba portátil se ata al
testigo de prueba y se alinea para aplicar una tensión perpendicular a la superficie de prueba.

Figura 26. Elcometer Tester Modelo 106

32
2.2.10. Medicion de espesor de película seca según ASTM B499
2.2.10.1. Medidor Positector 6000
La naturaleza del sustrato y las características del medio agresivo definen un espesor
óptimo para cada sistema de pinturas. Altos espesores aseguran buenas propiedades de flujo,
satisfactorio poder cubriente y reducida permeabilidad al vapor de agua, gases, etc.
Sin embargo, espesores elevados generalmente conducen al deterioro de las
propiedades físico mecánicas y consecuentemente a un desempeño en servicio menos
eficiente. La distribución del espesor de película y el valor medio óptimo son variables a
controlar con el fin de asegurar la calidad del sistema.
Los métodos de medida se clasifican para cuantificar el espesor de la película al
estado húmedo y seco. Algunos de ellos se pueden emplear para ambos casos.
El medidor Positector 6000, permite realizar mediciones rápidas y precisas gracias a
la compensación automática de temperatura.
El medidor se usa para metales férricos (acero, hierro fundido), metales no férricos
(aluminio, cobre, latón)

Figura 27. Medidor Positector 6000

33
 CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS A LAS RESINAS
ALQUÍDICAS
Se hizo el control de calidad de las resinas que se utilizaban como materias primas
para pinturas alquídicas, en este caso se tomó 3 tipos de resinas: Alkyres Ams, Chemisa,
Alkyglu
3.1.1. Resultados del porcentaje de sólidos de la resina Alkyres Ams, lote 131,
Proveedor: Chemical
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <59-62>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 Peso 1 (Cápsula vacía): 0.32 g.
 Peso 2 (Cápsula con pintura): 1.329 g.
 Peso 3 (Cápsula después del secado): 0.924 g.
Cálculo:
𝑃𝑒𝑠𝑜 3 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 1
% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 2 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 1

0.924 − 0.32
% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥 100
1.329 − 0.32

% 𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 = 𝟓𝟗. 𝟖
3.1.2. Resultados de la densidad de la resina Alkyres Ams, lote 131, Proveedor:
Chemical
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <2.3-2.5>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 W2 (Peso del picnómetro más la pintura) = 335.1 g.
 W1 (Peso del picnómetro) = 133 g.
 F (Factor) = 83.2 g.
Cálculo:
𝑤2 − 𝑤1
𝜌=
𝐹
335.1 − 133
𝜌=
83.2
𝝆 = 𝟐. 𝟒𝟐 𝒈/𝒎

34
3.1.3. Resultado de Color Gardner de la resina Alkyres Ams, lote 131, Proveedor:
Chemical
Después de realizar el control de calidad en los tubos Gardner nos da un resultado
de 6. Su parámetro establecido es 7 como máximo, si no cumple estor rango el lote estaría
rechazado
3.1.4. Resultados de valor ácido de la resina Alkyres Ams, lote 131, Proveedor:
Chemical
Donde:
 A (ml de KOH usado) = 25 ml
 N (normalidad de KOH usado) = 0.002 N
 W (Peso) = 0.42 g
Cálculo:
𝑚𝑔𝐾𝑂𝐻 𝐴 𝑥 𝑁 𝑥 56.1
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 á𝑐𝑖𝑑𝑜 ( )=
𝑔 𝑊

𝑚𝑔𝐾𝑂𝐻 25 𝑥 0.002 𝑥 56.1

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 á𝑐𝑖𝑑𝑜 ( )=
𝑔 0.42
𝒎𝒈𝑲𝑶𝑯
𝒗𝒂𝒍𝒐𝒓 á𝒄𝒊𝒅𝒐 ( ) = 𝟔. 𝟔𝟕
𝒈

Estas evaluaciones se repitieron con las dos resinas alquídicas restantes, Chemisa y
Alkyglu.
Los resultados de las 3 resinas se muestran a continuación, algunos de sus parámetros
están fuera del rango establecido.

<58.2-61.2> <2,3-2,5> MAXIMO 7 MAXIMO 10

NOMBRE PROVEEDOR LOTE %SOLIDOS DENSIDAD COLOR VALOR ACIDO
(g/ml) GARDNER (mg KOH/g)
ALKYRES CHEMICAL 131 59.8 2.42 6 6.67
AMS 60%
CHEMISA CHEMICAL 166 60.7 2.24 5 6.2
ALKYGLU CHEMICAL 201 63.4 2.39 6 7.2

Tabla Nº6: Reporte de Control de Calidad de Resinas Alquídicas

35
3.2. RESULTADOS DE MOLIENDA DE PIGMENTOS Y DETERMINACIÓN DE
PODER CUBRIENTE
Se escogió el pigmento Negro de Humo Micronizado R300 con 3 lotes diferentes
para realizar su molienda y compararlo con su respectivo patrón
3.2.1. Resultados de la Molienda del Pigmento Orgánico Negro Micronizado R300, lote:
3075,4015 y 5263, Proveedor: Tintas SAC
Se tomaron 3 muestras del pigmento con diferentes lotes para la molienda.
De cada muestra se tomó 10 g de muestra y 150g de base molienda. Luego se aplicó
sobre unas cartulinas blancas para comparar con un patrón estándar que se usa en laboratorio.
Se encontraron los siguientes resultados
NOMBRE PROVEEDOR LOTE OBSERVACIONES
NEGRO DE HUMO TINTAS SAC 3075 TONO LLENO MAS INTENSO
MICRONIZADO R300
NEGRO DE HUMO TINTAS SAC 4015 SIMILAR
MICRONIZADO R300
NEGRO DE HUMO TINTAS SAC 5263 SIMILAR
MICRONIZADO R300

Tabla Nº7: Reporte de Control de Calidad de Pigmentos

3.3. RESULTADOS DE ÍNDICE DE REFRACCIÓN Y DENSIDAD DE SOLVENTES
La evaluación se realizó con el solvente Toluol de diferentes lotes y de distintos
proveedores, el cual se usa para reducir la viscosidad en las pinturas de poliuretano.
De esta forma, se pudo verificar los lotes que pasan el control de calidad cumpliendo
los parámetros dados
3.3.1 Resultados de la densidad del solvente Toluol, lote: PQ 079/12, Proveedor:
Perúquímicos SAC
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <0,855-0,87>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 W2 (Peso del picnómetro más el solvente) =204.67
 W1 (Peso del picnómetro) = 133 g.
 F (Factor) = 83.2 g.
Cálculo:
𝑤2 − 𝑤1
𝜌=
𝐹
204.67 − 133
𝜌=
83.2
𝝆 = 𝟎. 𝟖𝟔𝟏 𝒌𝒈/𝒍
36
 Estas evaluaciones se repitieron con las dos solventes restantes de Toluol, lote: HI
7046 y PQ080/12.
3.3.2. Resultados de Índice de Refracción de Toluol
Para hallar el índice de Refracción se tomó la medición con el ángulo de
incidencia de la radiación de 90º. Sus rangos de aprobación de I.R son <1.49-1.5> para el
solvente de Toluol
 Lote PQ 079/12 = 1.495 I.R
 Lote HI 7046 = 1.494 I.R
 Lote PQ 080/12 = 1.495 I.R
Estas evaluaciones se repitieron con las demás lotes de Toluol
Los resultados de los 3 solventes evaluados se muestran a continuación:
<0,855-0,87> <1,49-1,50>
NOMBRE PROVEEDOR LOTE DENSIDAD (Kg/L) I.R
TOLUOL PERUQUÍMICOS SAC PQ 079/12 0.861 1.495
TOLUOL BRENNTAG PERU SAC HI 7046 0.86 1.494
TOLUOL TRANSMERQUIN DEL PQ 080/12 0.864 1.495
PERU SAC

Tabla Nº8: Reporte de Control de Calidad de Solventes

3.4. RESULTADOS DEL CONTROL DE CALIDAD DE ADITIVOS
Para esta evaluación se escogieron 3 aditivos: Byk 300, Byk 024 y Byk 037, cada
uno con diferentes lotes: 1313056, 1317893 y 1349004 respectivamente
Se realizaron los mismos cálculos de porcentaje de sólidos, medición de Índice de
Refracción y densidad realizados anteriormente
3.4.1. Resultados de Porcentaje de Solidos de Byk 300, lote: 1313056, Proveedor:
QUIMICA ANDERS SAC
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <45-53,5>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 Peso 1 (Cápsula vacía): 0.32 g.
 Peso 2 (Cápsula con aditivo): 1.329 g.
 Peso 3 (Cápsula después del secado): 0.81 g.

37
Cálculo:
𝑃𝑒𝑠𝑜 3 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 1
% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 2 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 1

0.81 − 0.32
% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥 100
1.329 − 0.32

% 𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 = 𝟒𝟖. 𝟓𝟔
3.4.2. Resultados de la densidad del aditivo Byk 024, lote: 1317893, Proveedor:
QUIMICA ANDERS SAC
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <0,92-0,97>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 W2 (Peso del picnómetro más el aditivo) =210.43
 W1 (Peso del picnómetro) = 133 g.
 F (Factor) = 83.2 g.
Cálculo:
𝑤2 − 𝑤1
𝜌=
𝐹
210.43 − 133
𝜌=
83.2
𝝆 = 𝟎. 𝟗𝟑𝟏 𝒌𝒈/𝒍
3.4.3. Resultados de la viscosidad del aditivo Byk 024, lote: 1349004, Proveedor:
QUIMICA ANDERS SAC
Se tomó la medida de viscosidad con el equipo Brookfiel-Stormer. La temperatura
del aditivo Byk 024 era de 20°C y sus parámetros para esta prueba es <12-15>
De acuerdo a la Tabla N°5 tenemos:
Lectura de Marcado x Factor = Viscosidad en Centipoise
La lectura dio un valor de 12 con el spin 3 a 10 RPM, por lo tanto podemos calcular:
12 x 100 = 12000 CP
Estas evaluaciones se repitieron para cada uno de los diferentes aditivos

38
Los resultados encontrados se muestran en la siguiente tabla:
<45-53,5> <0,92-0,97> <12-15> <1,462-
1,468>
NOMBRE PROVEEDOR LOTE % SOLIDOS DENSIDAD VISCOSIDAD I.R 20ºC
20ºC (Kg/L) 20ºC
BYK 300 QUIMICA 1313056 48.56 0.933 1300 1.463
ANDERS S.A.C
BYK 024 QUIMICA 1317893 45 0.931 1400 1.464
ANDERS S.A.C
BYK 037 NECARVO BV 1349004 51.08 0.938 1200 1.465
*BYK 300: ADITIVO DE SUPERFICIE, reductor de la tensión superficial del medio

Tabla Nº9: Reporte de Control de Calidad de Aditivos

3.5. RESULTADOS DEL CONTROL DE CALIDAD DE CARGAS
El Carbonato de Calcio M-325 fue la carga escogida para realizar los análisis de %
Absorción, % Retenidos en malla 400 y la Fineza. Esta materia prima cuenta con 3 lotes
diferentes
3.5.1. Resultados del Porcentaje de Absorción de aceite del Carbonato de Calcio M-
325, lote: 230, Proveedor: CÍA. MINERA COMACSA
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <24,8-31>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
 A (El valor de absorción de aceite, expresado como g. de aceite requerido por 100
g. de carga)
 D (Densidad relativa del aceite en g/ml) : 0.93 g/ml
 V (Volumen de aceite gastado) : 3 ml
 m (Masa de la muestra en g): 10.02 g

Cálculo:

D V
A  100
m
0.93 𝑥 3
𝐴= 𝑥 100
10.02

𝑨 = 𝟐𝟕. 𝟑%

39
3.5.2. Resultados del Porcentaje de Retenidos en malla 325 del Carbonato de Calcio
M-325, lote: 245, Proveedor: CÍA. MINERA COMACSA
Los parámetros establecidos de esta evaluación son <1.5-3>, si no cumple estos
rangos el lote estaría rechazado
Donde:
2
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥100
100

Cálculo:
2
%𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑥100
100
%𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐𝒔 = 2
3.5.3. Resultados de la Fineza (H) del Carbonato de Calcio M-325, lote: 222, 230 y
245. Proveedor: CÍA. MINERA COMACSA
Los rangos establecidos de esta materia prima para la prueba de Fineza son <5-7>
Lote 222: 5H; Lote 230: 6H: Lote 245: 7H
Estas evaluaciones se repitieron para cada uno de los diferentes lotes
Los resultados que se obtienen de todos los análisis realizados son:
<24,8-31> <1.5-3%> <5-7>

NOMBRE PROVEEDOR LOTE %ABSORCION MALLA 325 FINEZA (H) COLOR

CARBONATO CÍA. MINERA 222 31 1.2 5 SIMILAR

M-325
CARBONATO CÍA. MINERA 230 27.8 2.3 6 SIMILAR
M-325
CARBONATO CÍA. MINERA 245 31 2.0 7 SIMILAR
M-1000

Tabla Nº10: Reporte de Control de Calidad de Cargas

3.6 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS FUNCIONALES DE LAS PINTURAS
INDUSTRIALES
La aplicación del sistema se realizó en dos paneles granallados de 4 mm de espesor
para las pruebas de Adherencia y dos paneles de 1 mm de espesor para las pruebas de
Flexibilidad e impacto.
El objetivo de las pruebas es de observar el comportamiento que presenta nuestro
sistema basado en tres tipos de recubrimiento: como primera capa un recubrimiento a base
de zinc, como segunda capa un recubrimiento epóxico y como última capa un recubrimiento
a base de poliuretano.

40
3.6.1. Resultados de medición de espesor seco de Sigmazinc 158, Sigmafast 205 y
Sigmadur 550
Con el medidor Positector 6000 se encontraron los siguientes resultados en cada una
de las capas

N0 DE CAPAS PRODUCTO ESP (MILS)

1era Sigmazinc 158 4.2
2da Sigmafast 205 10.1
3ra Sigmadur 550 2.8
ESPESOR TOTAL 17.1

Tabla Nº11: Reporte de Medición de espesor expresado en mils

3.6.2. Prueba de Adherencia por tracción según norma ASTM D 4541
Con el equipo Elcometer 106 y los dollie se encontraron los siguientes resultados

Dollie Fuerza de Ruptura (psi) Tipo de Falla

Spot 1 400 80%Y/Z, 20%C

Spot 2 400 100%Y/Z
Spot 3 700 100%Y/Z
Promedio 500

Tabla Nº12: Reporte de Adherencia por Tracción

3.6.3. Resultados de Prueba de Flexibilidad según norma ASTM 522
Con el Mandril Cónico se obtuvo el desprendimiento
SISTEMA EPS RESULTADO
Sigmazinc 158 4.2
Sigmafast 205 10.1 Se observó desprendimiento hasta
Sigmadur 550 2.8 25 mm. (1 pulg.)
Promedio 17.1

Tabla Nº13: Reporte de Prueba de Flexibilidad

41
3.6.4. Prueba de Impacto según Norma ASTM D 2794
Con el Impactómetro Hart BGD 305 se hizo prueba en el recubrimiento con las tres
capas descritas a continuación:

SISTEMA EPS RESULTADO

Sigmazinc 158 4.0 I. directo hasta 40
Sigmafast 205 9.8 Libras/pulgadas
I. reverso hasta 50
Sigmadur 550 3.1
Libras/Pulgadas
Promedio 16.8

Tabla Nº14: Reporte de Prueba de Impacto

42
 CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

 De la Tabla Nº6:
Se tienen los resultados obtenidos de la evaluación de una resina del tipo alquídica,
como se observa existe un valor de %Sólidos fuera de rango con un valor de 63.4%, cuando
se presentan estas desviaciones el procedimiento a seguir es informar al jefe de laboratorio
quien determinará la aprobación de dicha materia prima o no; tomando como base para esta
decisión cuan desviado se encuentra el valor de lo convencional y su influencia en las
características finales del producto.
La densidad de la resina Chemisa se encuentra por debajo del rango, esto puede influir en la
formulación de la pintura alquídica, por lo tanto este lote se rechazaría o se usaría con algún
arreglo en planta
 De la Tabla Nº7
Se muestran los resultados obtenidos de la evaluación de un pigmento del tipo
orgánico; dentro de las observaciones se hacen las descripciones “tono lleno más intenso” y
“similar”; el primero, hace referencia a que en la comparación de los estirados del patrón y
la muestra (sin rebajar con pasta blanca), es la muestra la que presenta mayor intensidad, lo
que se traduce en una mayor poder tintóreo de la muestra.
El término “similar” se refiere en que no se aprecia diferencia significativa entre
patrón y muestra por lo que la calidad no ha disminuido ni se ha incrementado. Cuando el
poder cubriente y fuerza tintórea de la muestra son inferiores que el patrón, este se rechaza.
 De la Tabla Nº9:
Se muestran los resultados del control de calidad de Aditivos, Byk 300, Byk 024,
Byk 037 en este campo se trabaja mucho con productos importados, y su control de calidad
está respaldado con sus respectivos certificados de análisis, por lo que son evaluados un
reducido grupo de estos.
En el caso del aditivo Byk 024, podemos encontrar el % de solidos es de 44.1 y su
viscosidad es de 1100 CP, el cual está por debajo del rango de aprobación; por lo tanto,
demos deducir que el aditivo puede tener un exceso de agua en su proceso. El lote se rechaza
por estos motivos
 De la Tabla Nº10:
Tenemos los resultados de evaluaciones realizadas al Carbonato de Calcio M-325,
obteniendo %Absorción de Aceite de 31% y 27.3%, se aprecia que la desviación es de 3.1%;
valor aceptable ya que se encuentra dentro del rango de aceptación. Cuando los %Absorción
son inferiores al valor mínimo, se presentan problemas en la viscosidad ya que esta tiende a
disminuir y caso contrario, cuando el %Absorción es demasiado elevado.

43
 El control de color de las cargas, es quizás uno de los parámetros de control más
críticos ya que este tiene gran influencia cuando se están produciendo colores claros,
especialmente los blancos.
La medición de la fineza que alcanza la carga es importante ya que de esto dependerá
el consumo energético durante fabricación de la pintura, ya que si la carga es demasiado dura
y no alcanza fineza en corto tiempo la dispersión demandara mayor tiempo y por ende mayor
consumo de energía.
 De la Tabla Nº12 y N°13:
El sistema presenta un buen desempeño en comparación con un sistema bicapa
desarrollado anteriormente y que consistía de un recubrimiento a base de zinc, como
primera capa y como segunda y última capa un recubrimiento epóxico dicho sistema no
presento buena adherencia y flexibilidad.
Según los resultados en las 3 pruebas de adherencia por tracción se presentaron fallas
adhesivas entre el pegamento y el dollie (dispositivo usado para medir la fuerza de tracción
generada entre el sustrato y el recubrimiento) esto nos indica que existe una buena adherencia
del sistema sobre el sustrato.
 De la Tabla Nº14:
En la prueba de Impacto podemos notar que el sistema de 3 capas disminuye su
espesor seco al someterse al impactómetro Hart BGD 305. Esto da resultados diferentes en
ambas caras de la plancha.
Lado directo: 40 libras/pulgadas
Lado reverso: 50 libras/pulgadas

44
 CAPITULO V
CONCLUSIONES

1. Los pigmentos pueden ser orgánicos o inorgánicos; y los parámetros de control son
el poder cubriente y tintóreo.

2. El %Absorción de las cargas o stender es determinante en la viscosidad de las

pinturas así como lo son las resinas. Es importante controlar el color de las cargas
comparándola con un patrón y medir la fineza que alcanzan para lograr buenos
acabados de las pinturas.

3. Los disolventes dan a la pintura una viscosidad óptima a la pintura.

4. En el análisis de absorción de aceite, el resultado expresado en porcentaje permite

hacer ajustes en cuanto a la formulación de los distintos productos que usen
carbonato de calcio como pigmento o carga, la formulación de pinturas por ejemplo.

5. Los aditivos se dosifican en pequeñas cantidades y aportan características concretas

a la pintura seca.

6. La evaluación permite dar a conocer que el nuevo sistema desarrollado muestra una
buena performance a la adherencia por tracción, sin embargo no presenta buena
flexibilidad como se pudo notar en el resultado.

7. Los resultados descritos en el siguiente informe se acondicionaron en base a las

Normativas ASTM dicho Estándar de prueba describe evaluaciones para
recubrimientos industriales.

8. La evaluación permite dar a conocer que el nuevo sistema desarrollado muestra una
buena performance a la adherencia por tracción, sin embargo no presenta buena
flexibilidad como se pudo notar en el resultado.

45
 CAPITULO VI
RECOMENDACIONES

1. Se aconseja implementar un plan de seguridad que regule y dirija los

procedimientos de laboratorio de forma preventiva, minimizando así los riesgos
presentes.

2. Se debe realizar el seguimiento de la materia prima en el proceso de fabricación, de

esta forma podremos asegurar la calidad de la pintura hasta su envasado y
distribución

3. Se debe registrar todos los lotes de las Materias primas para poder tener una
trazabilidad de resultados y así identificar si el lote esta rechazado o aprobado de
acuerdo a sus parámetros

4. Se debe hacer varios desarrollos y pruebas funcionales de las pinturas industriales

para poder optimizar su proceso y dosificación en producción a mayor escala

5. Se debe contar con un mejor botiquín de primeros auxilios, teniendo mayor enfoque
a los casos de intoxicación por solventes

6. Usar los epps correspondientes, tales como: respirador 3M con filtros para
compuestos aromáticos, guantes de latex, lentes de seguridad, etc

7. Realizar la calibración de los equipos de laboratorio cada 6 meses para poder

obtener resultados precisos

8. Realizar la verificación de las balanzas usadas en planta y laboratorio con pesas

establecidas para cada una de ellas, tomar en cuenta que cada una de las balanzas
tiene una tolerancia máxima de peso

46
 CAPITULO VII
BIBLIOGRAFIA

1. Calvo Carbonell, Jordi. “Pinturas y Recubrimientos, Introducción a su tecnología”,

Editorial Díaz de Santos 2009, España. Capítulos: 1-5.

2. Schweigger, Enrique. “Manual de Pinturas y Recubrimientos Plásticos”, Editorial

Díaz de Santos 2005, España. Capítulos: 1-5. Pág. 27-41.

3. ASTM D 1475-98 Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and
Related Products.

4. NTP 319.001, ASTM D1210, Test Method for fineness of dispersión of pigment
vehicle systems by Hegman Type gage color,

5. Corrosion prevention by protective coatings, Charles G. Hunger, Editorial NACE,

third edition, New York 2014

6. J.Mazanek y U. Thies, Eropean Coating Journal (1995), Pag 266-270

7. ISO 1519, ASTM D522, Ensayo de Flexibilidad y adherencia de recubrimientos

sobre su sustrato, NEURTEK instruments.Lima, INACAL 2017

8. Especificaciones Técnicas de Determinación de viscosidad en pinturas industriales

con el equipo Brookfield según ASTM D562. Lima, Corporación Mara. 2017

9. Especificaciones Técnicas para la Determinación de Fineza usando el Grindómetro

Hegman según ASTM D1316. Lima, Corporación Mara 2017

10. Especificaciones Técnicas de la Prueba de Adherencia por tracción según ASTM

D4541. Lima, Corporación Mara 2017

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