BRIQUETEADORA DE ASERRÍN

Rubén Darío lozano – cod: 33662

Jorge Luis Cabrera – cod: 1779

Julián Morales – cod: 45399

Jarbey Murillo – cod: 33986

Carlos Mogollón – cod: 37808

UNIVERSIDAD ECCI

INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE MÁQUINAS I

BOGOTÁ D.C

2019
BRIQUETEADORA DE ASERRÍN

Rubén Darío lozano

Jorge Luis Cabrera

Julián Morales

Jarbey Murillo

Carlos Mogollón

Proyecto final

Asesor

DANIEL SÁNCHEZ

Docente

UNIVERSIDAD ECCI

INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE MÁQUINAS I

BOGOTÁ D.C

2019
 RESUMEN TEXTO

Se considera diseño para el ser humano el proceso de aplicar las

diversas técnicas y los principios científicos con el objeto de definir un dispositivo,
un proceso o un sistema con suficiente detalle para permitir su realización,
tomándolo a este como foco central al momento de diseñar objetos, medios de
trabajo o entornos. El objetivo de la materia de diseño de máquinas I, es aplicar la
creatividad en los objetos a las futuras industrias, las características físicas y
comportamiento mecánicos, aumentando así la eficiencia funcional del producto y
los valores humanos en su uso. Valores mecánicos como seguridad y producción
en el campo del diseño, con ayuda de las diferentes ramas de la ingeniería son las
encargadas de determinar el comportamiento de todos los elementos mecánicos
para un proceso de fabricación en este caso una maquina briquetadora.
 Índice

Contenido
BRIQUETEADORA DE ASERRÍN ........................................................................... 1

BRIQUETEADORA DE ASERRÍN ........................................................................... 2

RESUMEN TEXTO .................................................................................................. 3

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................................................. 7

MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 8

PROCESO PRODUCTIVO DE BRIQUETAS ....................................................... 8

Partes principales ............................................................................................... 10

Cálculo ................................................................................................................... 11

ESTRUCTURA, BRIQUETADORA DE ASERRÍN ............................................. 11

Viga horizontal.................................................................................................... 12

Viga central ........................................................................................................ 13

Viga transversal.................................................................................................. 18

Cilindro o camisa-pistón ..................................................................................... 21

Bulón/pasador .................................................................................................... 25

Conclusiones ......................................................................................................... 28

Anexos ................................................................................................................... 29

Bibliografía ............................................................................................................. 31
 INTRODUCCIÓN

En el contexto de estudio, se argumenta porqué la tecnología es necesaria para el

desarrollo y la adaptación a las nuevas industrias. Entrando en el ámbito de la
ingeniería mecánica. Se expone brevemente cómo enfocan las metodologías
actuales de diseño, a proyectos de maquinaria que establecen los objetivos y
alcance del proyecto para la materia de diseño de máquinas 1. Finalmente, se
detalla la estructura de este documento que pretende reflejar ordenadamente el
trabajo realizado durante la elaboración de la máquina briquetadora para conseguir
su funcionamiento.
1La madera procedente de los bosques naturales es cada vez más escasa, debido
a las preocupaciones de carácter ambiental, social y de conservación. La industria
maderera en Colombia se puede considerar una de las industrias más grandes e
importantes del país. Así como estas industrias producen una gran variedad de
productos, también producen una gran cantidad de deshechos. Alrededor del
mundo, los deshechos de madera están siendo utilizados como biomasa para crear
combustibles amigables para el ambiente. Colombia no debería de ser la excepción
de estos países, por lo que con este proyecto se busca la creación de dichos
elementos amigables para el ambiente. A continuación, se presenta el proceso de
diseño utilizado y creado para poder encontrar la forma de darle al material de
desecho de la industria maderera de Colombia un segundo uso.
2Briquetada es un negocio que consiste en crear un producto sustituto de la leña y
carbón de leña que sirve para BBQ o asados, chimeneas, pigning, debido a que es
un producto liviano y fácil de cargar también se puede llevar a salidas de camping,
este producto emite un poder calorífico más alto que la leña debido a su proceso de
compactación y no genera gases de invernadero.

Se utilizó la técnica de investigación documental basada en fuentes bibliográficas

de publicaciones, estudios, libros y textos relacionados con el tema de investigación
y los productos a utilizar como materia prima.

1 (C. Holding Anyonge y J.M. Roshetko, 2005)

2 (ADA LUZ MORENO PERILLA, 2018)
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Después del análisis de los procesos de producción de una briqueta (proceso

industrial y manual), y concluir que estos procesos no son los más favorecedores
para una maderera por cuestiones de tiempo, capacidad productiva y presupuesto,
la empresa desea producir estas briquetas por medio de una máquina la cual utilice
tecnología apropiada.

- Problemas relacionados con las pérdidas de madera como el aserrín.

- Perdida de potencial de aprovechamiento de los residuos por la falta de una
política de reciclaje, de reutilización.

El problema de producción de residuos sólidos y su inadecuado manejo, ha

facilitado la ocurrencia de una serie de situaciones alarmantes para todo el país:
disminución de calidad ambiental de los ecosistemas, el deterioro del paisaje y la
pérdida de calidad de vida de la población representada en la propagación de
enfermedades respiratorias por quemas indiscriminadas de árboles.

La disminución de la biodiversidad por prácticas inadecuadas representa un impacto

negativo desde el punto de vista ecológico, económico y social. Usualmente los
residuos no son aprovechados en ninguna de las actividades de mejora, para su
aprovechamiento en briquetas.
 MARCO TEÓRICO

BRIQUETAS DE ASERRÍN

Están fabricadas para el procesamiento del aserrín resultante del proceso de

aserrado de la madera.

La tecnología apropiada se considera como una tecnología a pequeña escala,

eficiente, amigable con el medio ambiente y al sector agro-industrial. Los principios
tomados en cuenta para el diseño de una máquina briquetadora para los estudiantes
ECCI son:
- Utilización de recursos locales para su fabricación y para obtención de
materia prima.
- Operatividad y mantenimiento sencillo.
- Poco o cero impacto negativo en el ambiente, ya que no lo contamina ni
destruye.
- Diseño adaptado a la creatividad del grupo de trabajo y sus conocimientos

Con la briquetadora se busca realizar una compactación más eficiente del material
aserrado para crear una quema más eficaz y generar un contenido de ceniza mas
bajo (comparado con el carbón), y la poca ceniza que producen puede ser utilizada
como abono.

 Como una propiedad única, este tipo de briquetas no produce gases o químicos
tóxicos.

 La materia prima (aserrín) se encuentra disponible fácilmente.

 El tamaño y la forma de las briquetas hacen que se puedan almacenar y

transportar más fácilmente que transportar la materia prima en lonas.

 Al ser producidas con material orgánico, se crea un tipo de combustible

considerado sustentable.
PROCESO PRODUCTIVO DE BRIQUETAS
3Como mencionado anteriormente, las briquetas de aserrín pueden producirse
de manera industrial o manual.

3 (CASTRILLO, http://recursosbiblio.url.edu.gt/tesiseortiz/2015/03/06/Archila-Laura.pdf, 2018)

 PROCESO INDUSTRIAL DE BRIQUETADO

1. Materia prima (en este caso aserrín) se coloca en tolva de la máquina.

2. El material utilizado se transporta a la cámara de pre-carga por medio de

gravedad cae a la camisa o cilindro.

3. En la cámara de pre-carga el material se presiona hasta una densidad

controlada (dependiendo del tamaño de la briqueta).

4. el pistón principal transfiere el material al molde en donde se le da la forma y

densidad final deseada a la briqueta.

5. Las briquetas son expulsadas a medida que se genera compactación en la

cámara del cilindro-pistón.

4Imagen (1) briquetadora de aserrín, del trabajo de diseño de maquias I, octubre

2019.

4 (I, 2019)
Partes principales

Todos los componentes principales que se encuentran instalados:

1. Tova: Recipiente en forma de pirámide o cono invertido, con una abertura
en su parte inferior, que sirve para hacer que su contenido aserrín pase
poco a poco a la cámara del pistón.
2. Camisa o cilindro compactador: elemento cilíndrico de diámetro superior al
pistón para la acumulación de aserrín y proceso de moldeo.
3. Pistón: Su función principal es la de constituir una pared móvil de la cámara
del cilindro compactador, transmitiendo la energía de la molienda de
aserrín al cigüeñal mediante un movimiento alternativo dentro del cilindro.
4. cigüeñal o cigoñal: eje acodado, con codos y contrapesos presente en la
figura 1, aplicando el principio del mecanismo de biela-manivela, transforma
el movimiento rectilíneo alternativo en circular uniforme y viceversa.
5. Chumacera u horquilla: es una pieza de metal en que descansa y gira el eje
del cigüeñal.
6. Estructura o base: consiste en una estructura que sostiene, y aporta rigidez
y da forma a la briquetadora.
7. Motor eléctrico: dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía
mecánica de rotación por medio de la acción de los campos magnéticos.
 Cálculo
ESTRUCTURA, BRIQUETADORA DE ASERRÍN

5Estructura metálica, briquetadora de aserrín (fuente propia).

En este apartado se calculan todas las piezas (principalmente vigas) que están
sometidas a esfuerzos: cortante, tracción, compresión, flexión o combinación
conjunta de los anteriores.

Para todas las vigas se usa el mismo tipo de acero C45 con las propiedades
mecánicas siguientes: ϬR = 750 MPa ϬF = 580 MPa

La expresión para calcular la tensión real es la siguiente:

Ϭreal = Kt ∗ Ϭmax
- Ϭreal → Tensión real producida debido al concentrador de tensiones (MPa).
- Ϭmax → Tensión máxima teórica (MPa).
- Kt → Factor de concentración de tensiones. “Diseño de máquinas.” Robert L.
Norton.

5 (briquetadora de aserrín, 2019)

Viga horizontal
En total hay (2) vigas horizontales trabajando a tracción. La fuerza de compactación
(Fcomp) se reparte en cuatro puntos de unión. De ese modo, para cada viga tenemos
la siguiente situación:

Viga horizontal sometida a tracción (Fuente: propia)

Como que en cada lateral la fuerza de compactación se reparte en cuatro puntos,

la fuerza de tracción a la que se somete cada viga viene dada por:

Fcomp 2400KN
Ft = Ft = = 600𝐾𝑁
4 4
Ft → Fuerza de tracción generada en la viga (N).
Fcomp → Fuerza de compactación que se genera en el pistón y se transmite a las
vigas de valor Fcomp = 2400 kN.

Primero, tenemos que determinar la tensión que se genera en la viga debido a la

fuerza de tracción y, posteriormente, verificar que la viga resiste con el factor de
seguridad impuesto. La tensión producida por el esfuerzo de tracción viene
definida a continuación:

Ft 600𝐾𝑁
Ϭt = Ϭt = = 133,33333𝑝𝑎
A 0,045𝑚2

Ϭt → Tensión debida a tracción (Pa).

Ft → Fuerza de tracción (N).
A → Área de la sección de la viga (m2).

La viga es de sección rectangular como muestra la figura:

Sección rectangular de viga horizontal (Fuente: propia)

De modo que, el área de dicha sección rectangular viene dada por:

𝐴 = (𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑒) ∗ 𝑒 𝐴 = (45𝑐𝑚 ∗ 2,5𝑐𝑚 ∗ 0,2) ∗ 0,2 = 4,5𝑐𝑚

Una vez determinada la tensión que se genera en la viga comprobamos que

resiste mediante la expresión siguiente:

Ϭ𝑟 212
𝐹𝑠 = 𝐹𝑠 = = 1,59
Ϭt 133,333
FS → Factor de seguridad establecido en el apartado (FS = 2).

ϬR → Tensión límite de rotura del acero de la viga (MPa). =212

212 Mpa Propiedades mecánicas de aceros estructurales según norma americana

Ϭt → Tensión de tracción que sufre la viga (MPa).

Viga central

Las vigas centrales tienen la función de aguantar la parte superior del módulo de
compactación. En total hay dos vigas, una en cada lado del módulo. Sobre cada
viga se aplica una carga debida al peso del producto y una parte de la estructura.
En el dibujo se ve la carga aplicada:

Carga aplicada sobre la viga central (Fuente: propia)

Tenemos la parte central de la viga que trabaja a compresión junto con flexión y los
segmentos de los extremos que trabajan a flexión junto con esfuerzo cortante.

Cargas y reacciones La fuerza (P) es la carga generada por el peso del producto
junto con el peso de las vigas superiores y parte de componentes. La podemos
definir de la siguiente manera:

Pt = Pprod + Pest + Potros 𝑃𝑡 = 19,62𝑘𝑁 + 58.68𝐾𝑁 + 14,1264KN = 92.42KN

Pt → Peso total aplicado sobre la barra (kN).

Pprod → Peso del producto (kN).
Pest → Peso de las vigas superiores (kN).
Potros → Peso del resto de piezas (kN).

El peso del producto (Pprod) lo podemos aproximar sabiendo que se usan sacos de
un (1) kilo que se depositan encima de la máquina. Así, la masa multiplicada por
gravedad nos dará peso:
9,81m
Pprod = 𝑚prod ∗ g Pprod = 2𝑘𝑔 ∗ = 19,62𝑘𝑁
𝑠2

Pprod → Peso del producto (kN).

mp → Masa del producto (kg).
g → Gravedad (g = 9,81 m/s2 ).

Para determinar el peso de la estructura que van sobre las vigas central también
haremos una aproximación. Determinaremos el peso aproximado de las dos vigas
horizontales que van encima. Para ello, definimos el volumen de las vigas
horizontales y multiplicándolo por la densidad del material obtendremos la masa,
que a su vez, multiplicada por la gravedad nos dará el peso que buscamos:
kg m
Pest = 2 ∗ 𝑉 ∗ ƿ ∗ 𝑔 Pest = 2 ∗ 0.31536𝑚3 ∗ 7850 m3 ∗ 9,81 s2 = 58.68𝐾𝑁

Pest → Peso de las vigas superiores (kN).

V → Volumen de una viga horizontal (m3).
ƿ → Densidad del acero (ρ = 7900 kg/m3).
g → Gravedad (g = 9,81 m/s2).

Geometría simplificada de la viga central (Fuente: propia)

De ese modo, el cálculo del volumen se simplifica. Además, realizando el cálculo

con un exceso de masa hace que la viga quede sobredimensionada asegurando su
resistencia y dando más margen de límite de rotura. El volumen se calcula como se
muestra a continuación:

𝑉 = 𝑚/ƿ
V → Volumen de una viga (m3 ).
e → Altura (m).
b → Base (m).
a→ Longitud (m).

Para calcular el peso debido a otras piezas y posibles cargas extras haremos una
hipótesis diciendo que serían unos mil (1000) quilogramos de masa adicional:
m
Potros = m ∗ g Potros = 1,44kg ∗= 9,81 s2 = 14,1264KN

Potros → Peso del resto de piezas (kN).

m → Masa de otras piezas (kg).
g → Gravedad (g = 9,81 m/s2 ).

Una vez calculadas todas las fuerzas se hace el sumatorio y se obtiene la carga
total (Pt) aplicada sobre la viga central. Hay que tener en cuenta que ésta carga se
reparte entre dos vigas, por lo tanto, la carga que se aplica a cada viga por separado
es:
𝑃𝑡 92.42KN
𝑃= 𝑃= = 46.21𝐾𝑁
2 2

P → Peso aplicado sobre la viga central (kN).

Pt → Peso total (kN).

El cálculo con un factor de seguridad FS = 2 eso significa que la fuerza de cálculo

que debe resistir la viga central tiene que ser el doble. Vamos a imponer el factor de
seguridad en la carga aplicada y usaremos dicho valor para los siguientes cálculos:
𝑃𝑡 92.42KN 92.42KN
𝑃 = 𝐹𝑠 ∗ 𝑃 = 1,59 ∗ = 73,47𝑘𝑁 𝑃 =2∗ = 92,42𝑘𝑁
2 2 2

P → Peso aplicado sobre la viga central (kN).

Pt → Peso total (kN).
FS → Factor de seguridad (FS = 2).

Consideramos que los extremos de la viga está unido a la bancada (se encuentra
fijo) y en ese punto se producen las reacciones tal y como muestra la figura:
Cargas y reacciones en la viga central en el plano x – y (Fuente google)6

Para determinar las reacciones haremos una equilibrio de fuerzas. En la dirección y

no hay componentes, como consecuencia, no habrán reacciones, y en la dirección
x la reacción (Rx) será igual a la carga (P): deformación

∑ 𝐹𝑦 = 0 → 𝑅𝑦 = 0

∑ 𝐹𝑥 = 0 → 𝑅𝑥 − 𝑃 = 0 → 𝑅𝑥 = 𝑃

6 (Apoio, 2019)
Seguidamente, hay que descomponer las cargas y las reacciones de los puntos A
y B en sus componentes:

Descomposición de cargas y reacciones en la viga central (Fuente: propia)

En cada punto (A y B) aparecen dos componentes. Por simetría respecto la

horizontal todas las componentes resultan ser iguales:

Rx = Ry = Px = Py = R = P

El momento flector en los puntos A y B es nulo, pero alcanza su máximo en los

puntos de curvatura de la viga y se transmite por el tramo horizontal de ésta. Se
calcula con:

𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟 = 𝑃 ∗ 𝐿 = 𝑅 ∗ 𝐿 𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟 = 92,42𝐾𝑁 ∗ 0,08𝑚 = 7,39𝐾𝑁 ∗ 𝑚

Mfmax → Momento flector máximo generado en la viga central (kN·m).
P → Fuerza de peso aplicada sobre la viga (kN).
R → Fuerza resistente (kN).
l → Distancia perpendicular a la fuerza (m).

Flexión

La geometría de la sección tendrá el siguiente aspecto:

Geometría de la sección de la viga central (Fuente: propia)

Si desarrollamos la ecuación, para encontrar la tensión máxima debida al momento
flector máximo podremos encontrar las dimensiones deseadas: Sustituyendo la
tensión máxima (Ϭmax) por la tensión del límite elástico (ϬF) obtenemos:
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟 7,39𝐾𝑁∗𝑚
ϬF = ∗𝑌 ϬF = ∗ 0,0125𝑚 = 0,015𝑀𝑝𝑎
𝐼𝑋 5,85𝑚4

ϬF → Tensión del límite elástico (MPa).

Mfmax → Momento flector máximo que se produce en la barra (kN·m).
Ix → Momento de inercia de la sección (m4).
y → Distancia a la línia neutra (m).

El momento flector máximo queda definido en el apartado anterior. La fibra neutra

viene dada por:
𝑎 0,025
𝑌= 𝑌= = 0,0125𝑚
2 2

y → Distancia a la fibra neutra (m).

a → Altura de la sección (m).

El momento de inercia se define igual que para casos anteriores:

1 1
𝐼𝑥 = 12 ∗ 𝑏 ∗ 𝑎3 𝐼𝑥 = 12 ∗ 0,45𝑚 ∗ 0,0253 𝑚 = 5,85𝑚4

Ix → Momento de inercia (m4 ).

a → Altura de la sección (m).
b → Base (m).

Viga transversal

Las vigas transversales van unidas a las vigas horizontales superiores y garantizan
la estabilidad de las dos mitades del módulo de compactación impidiendo que éstas
se abran. Las cargas que actúan sobre dichas vigas son, principalmente, carga
asociada al peso del producto y otros elementos de la estructura y cierta fuerza de
tracción. En comparación con flexión la fuerza de tracción es menos dañina, así
que, vamos a calcular la geometría de la sección de la barra sometida a momento
flector.
Las cargas aplicadas a la barra se muestran a continuación:

Cargas aplicadas a una viga transversal (Fuente: propia)

Al tener dos (2) vigas, la fuerza debida al peso se divide entre dos. Las reacciones
se producen en los puntos de apoyo A y B como muestra la figura:

Reacciones y cargas en la viga transversal (Fuente: propia)

Consideraremos que la fuerza asociada al peso es puntual y se produce en el centro

de la barra. Las reacciones Ax y Bx son iguales debido a la simetría:
𝐴𝑋 = 𝐵𝑋 = 𝑅

R → Reacción en los puntos de apoyo (kN).

La fuerza generada por el peso del producto junto con el peso de la boca de
alimentación y otros elementos estructurales se reparte entre dos (2) vigas.
Consideramos que se usan sacos con el producto de una (1) kilo y el peso asociado
a la boca de alimentación y otros elementos lo aproximaremos a mil (1000) gramos.
De modo que, la expresión para encontrar el peso total viene dada por:

𝑃𝑡 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑 + 𝑃𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑃𝑡 = 19,62𝑘𝑁 + 14,1264KN = 33,74N

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑑 = 𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝑔
𝑃𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 = 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 ∗ 𝑔
Pt → Peso total del producto y otros elementos (N).
Pprod → Peso asociado al producto (N).
Potros → Peos asociado a otros elementos (N).

De modo que nos queda lo siguiente:

𝑃𝑡 = 𝑚, 𝑝𝑟𝑜𝑑 ∗ 𝑔 + 𝑚, 𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 ∗ 𝑔 = 𝑔 ∗ (𝑚, 𝑝𝑟𝑜𝑑 + 𝑚, 𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠)

Como que tenemos dos vigas el peso total (Pt) se reparte y queda dividido entre
dos (2):
 𝑃𝑡 33,74
𝐹𝑝 = 𝐹𝑝 = =16,87N
2 2

Pt → Peso total del producto y otros elementos (N).

Fp → Fuerza asociada al peso para cada viga transversal (N).

Para determinar las reacciones en los puntos de apoyo hacemos un equilibrio de

fuerza, y siendo simétrica la distribución de éstas el cálculo se simplifica siendo las
dos reacciones iguales:

𝐹𝑝 16,87𝑁
𝐴𝑥 + 𝐵𝑥 = 𝐹𝑝 → 2 ∗ 𝑅 = 𝐹𝑝 → 𝑅 = 𝑅= = 8,435𝑁
2 2

R → Reacciones en los puntos de apoyo (N).

Fp → Fuerza asociada al peso para cada viga transversal (N).

Para seguir con el cálculo tenemos que averiguar el momento flector que se
produce en la viga. El diagrama de momento flector tendrá la siguiente forma:

Momento flector en la viga transversal (Fuente: propia)

El momento flector máximo se produce en la sección central de la barra y se

calcula con la expresión siguiente:
𝐿 𝐹𝑝 𝐿 𝐹 ∗𝐿 16,87𝑁∗0,16𝑚
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅 ∗ 2 = 2 ∗ 2 = 𝑃4 𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = = 0,6748𝑁 ∗ 𝑚
4

Mfmax → Momento flector máximo generado en la viga tansversal (N·m).

R → Reacciones en los puntos de apoyo (N).
Fp → Fuerza asociada al peso para cada viga transversal (N).
L → Distancia entre las reacciones o puntos de apoyo (m).

Igual que en los casos anteriores, tenemos que calcular la tensión máxima (Ϭmax)
debida al momento flector. Para ello, primero definimos el momento de inercia (Ix)
junto con la distancia a la fibra neutra (y).
Lo que haremos será introducir un valor de base (b) que se adapte a los criterios
de nuestro diseño para determinar el valor de la altura (a). Así que volveremos a
usar la fórmula de la tensión máxima:
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑙𝑒𝑡𝑜𝑟 0,6748𝑁∗𝑚
Ϭmax = ∗ 𝑌 Ϭmax = ∗ 0,0125𝑚 = 0,014𝑀𝑝𝑎
𝐼𝑋 5,85𝑚4

La tensión máxima la tendremos en función de la altura (a) de la sección.

Simplificamos la expresión al máximo y aplicamos la fórmula del factor de seguridad
(FS) para obtener la altura con el factor de seguridad impuesto.
Cilindro o camisa-pistón

En uno de los laterales del módulo de compactación tenemos instalados el Cilindro

o camisa, para que generen presión sobre el pistón. El soporte del pistón trabajará
a tracción.

Camisa de pistón sometido a fuerza de tracción (Fuente: propia)

Para el diseño del cilindro que soporta el pistón se ha elegido una geometría
cilíndrica para que envuelva por completo el pistón. Para determinar la fuerza de
tracción a la que queda sometido la camisa, la fuerza de tracción queda definida
con la siguiente expresión:
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 2400𝐾𝑁
𝐹𝑡 = 𝐹𝑡 = = 1200𝐾𝑁
𝑛 2
Ft → Fuerza de tracción aplicada sobre la camisa del pistón (kN).
Fcomp → Fuerza de compactación que se aplica sobre el pistón (kN).
n → Número de componentes de la fuerza de tracción que depende de la cantidad
de cilindros instalados (n = 2 para un cilindro en la viga).

La tensión generada se calcula a partir de la fuerza de tracción y el área de la

sección resistente, en este caso tenemos una sección cilíndrica hueca (tubular):

𝐹𝑡 1200𝐾𝑁
Ϭmax = Ϭmax = = 3,8680Mpa
𝐴 3,1023𝑋10−4 𝑚2
Ϭmax → Tensión máxima a la que se someta el cilindro (MPa).
Ft → Fuerza de tracción aplicada sobre el cilindro (kN).
A → Área de la sección tubular (m2).

El área de la sección tubular queda definido de la siguiente manera:

 𝑑𝑒2 𝑑𝑖2 𝜋
𝐴=𝜋∗ −𝜋∗ = ∗ (𝑑𝑒2 − 𝑑𝑖2 )
4 4 4
𝜋
𝐴 = ∗ (0,0422𝑒 − 0,0372𝑖 ) = 3,1023𝑋10−4 𝑚2
4
A → Área de la sección tubular (m2).
de → Diámetro exterior del cilindro – soporte (m).
di → Diámetro interior del cilindro – soporte (m).

Sección cilíndrica hueca (Fuente: propia)

𝐹𝑠∗𝐹𝑡 2∗1200𝐾𝑁
Ϭmax = 2 2 Ϭmax = 𝜋∗(0,0422𝑒 −0,0372𝑖 ) = 7.736𝑀𝑝𝑎
∗(𝑑𝑒 −𝑑𝑖 )
𝜋
4
4

de → Diámetro exterior del vaso – soporte (m).

di → Diámetro interior del vaso – soporte (m).
ϬR → Tensión de rotura del material del vaso – soporte (MPa).
Ft → Fuerza de tracción aplicada sobre el vaso (kN).
FS → Factor de seguridad (FS = 2).
Reacciones en los apoyos del eje y fuerzas de rozamiento

Con las cargas que actúan sobre el eje podemos determinar las reacciones en los
apoyos de los rodamientos.

En los siguientes dibujos esquemáticos se representan las diferentes proyecciones

del eje junto con sus cargas y correspondientes reacciones.

Proyección x – y

Diagrama de cuerpo libre proyección x-y. Chumaceras.

Conocemos la fuerza de compactación (Fcomp) que actúa sobre el eje. Debido a la

simetría de la distribución, las reacciones en los apoyos serán iguales:

Ax =Dx= Rx

Haciendo el sumatorio de fuerzas e igualando a cero obtenemos la expresión

siguiente:

2*Rx – Fcomp → Rx = Fcomp/2

7 Fuente propia 2019. Proyección x – y

Proyección z – x

Diagrama de cuerpo libre proyección z-x. Chumaceras.

Sucede exactamente lo mismo que en la proyección anterior. Las reacciones en los

apoyos son iguales debido a la simetría de su distribución y valen:

Rz= Fp/2

Diámetro del eje para los rodamientos

Los sitios donde quedan fijados los rodamientos (secciones A y D) no tienen la

misma solicitación que la sección E. Por lo tanto, el diámetro de dichas secciones
será menor. Tanto la sección A como D van a ser del mismo diámetro. La sección
crítica (más solicitada) es la D y su cálculo definirá el diámetro de los rodmamientos
que necesitamos para nuestro eje.

Sección crítica A partir de la solicitación a la que queda sometida dicha sección

determinamos la fuerza del cortante resultante (Rres):

Donde: - Rres → Esfuerzo cortante resultante (kN). - Rx → Esfuerzo cortante en la

dirección x (kN). - Rz → Esfuerzo cortante en la dirección z (kN). También tenemos
que calcular la tensión máxima (γmax) generada por el esfuerzo cortante resultante

(Rres): Donde

8 Fuente propia 2019, Proyección z – x

Si sustituimos el área en la ecuación obtenemos:

Donde:

- γmax → Tensión máxima debida al cortante (Pa).

- Rres → Esfuerzo cortante resultante (N).

- d → Diámetro del eje (m).

- A → Área de la sección del eje (m2v).

El cálculo de la tensión máxima debida a torsión se realiza de forma análoga que

en el apartado anterior, al igual que el cálculo de la tensión media equivalente. Al
tener el eje sometido a un momento torsor constante, a un esfuerzo cortante y sin
tener momento flector no es necesario realizar la caracterización del ciclo de carga
(CCC) porqué únicamente tenemos cargas constantes.
Bulón/pasador
9Bulón/pasador sometido a cortante En el extremo de la biela horizontal tenemos
unión entre dos piezas mediante pasador. De modo que, para la unión con pasador
tenemos la siguiente situación representada en el dibujo:

Proyectando las reacciones en el plano x – y podemos ver lo siguiente:

10

9 (CASTRILLO, Máquina para fabricación de briquetas, 2015)

10 Reacciones en la unión mediante pasador. Fuente propia 2019.
 11

Tal y como se había comentado antes, la fuerza de compactación se reparte entre

los cuatro (4) puntos de unión mediante pasador:

No es necesario determinar las reacciones (T) ya que, según la simetría, serán de

igual magnitud, su valor es igual a la mitad de la fuerza que sufre el bulón (R) y será
más pequeño que la fuerza R. Si lo deseamos lo podemos hacer:

En este caso el pasador está solicitado, únicamente, por la tensión genera por el
esfuerzo cortante. No se produce flexión en el bulón ya que no existe separación
entre las piezas a unir. La expresión para calcular la fuerza de resistencia (FR) de
un bulón a esfuerzo cortante es la siguiente:

Donde:

• FR → Fuerza de resistencia del bulón (N).

• A → Área de la sección del pasador (m2).

• σR → Límite a rotura del acero del que está fabricado el pasador (MPa).

• FSb → Coeficiente parcial para la resistencia del acero del que está fabricado el
bulón. Para uniones con bulón, se tiene que este coeficiente de seguridad vale FSb
= 1,25.

11 Reacciones en la unión mediante pasador en el plano x – y Fuente propia 2019.

 Definimos el área (A) de la sección del bulón en función del diámetro, ya que el
diámetro es la incógnita:

Donde:

• A → Área de la sección del bulón (m2).

• d → Diámetro de pasador (m).

Sustituyendo el área (A) en la expresión... obtenemos:

Aislando el diámetro (d) resulta la definición siguiente:

Igualamos la fuerza resistente a cortante (FR) a la fuerza aplicada sobre el pasador

(R) para determinar el diámetro mínimo necesario del bulón: FR = R

Finalmente nos quedamos con la expresión siguiente:

Para realizar la verificación del diámetro obtenido, únicamente sustituimos el valor

de dicho diámetro en la expresión... y comprobamos si se cumple: FR > R
 Conclusiones
12Los segmentos del molde están sometidos a grandes esfuerzos y se han escogido
materiales aptos para resistir las cargas aplicadas y que sean compatibles con los
procesos de fabricación establecidos. Otro de los objetivos era diseñar una máquina
briquetadora de productos en polvo, que tenga un amplio intervalo de fuerzas de
compactación y que se adapte a las necesidades del proceso.

La fuerza de compactación, igual que la velocidad de giro es regulables y se

modifican adaptándose al productor que hay que compactar. La boca de
alimentación está preparada para acoplarle una tolva de alimentación o un husillo
de alimentación. De ese modo, la máquina resulta más flexible y se adapta mejor a
las necesidades del proceso. En todo momento se ha intentado usar el mayor
número de elementos normalizado y reducir las piezas de diseño propio ya que
fabricar una pieza particular siempre es más caro. Cuando no era posible el uso de
piezas comerciales se hacía un diseño propio pero procurando simplificar al máximo
el proceso de obtención de dicha pieza para no elevar demasiado los costes de
producción de dicha pieza.

En conclusión, la briquetadora obtenida resulta ser de fácil mantenimiento, con

piezas fácilmente sustituibles, Pero el objetivo esencial del proyecto era conseguir
la máxima fiabilidad, seguridad y sencillez para su construcción aplicando el
conocimiento adquirido durante la carrera de ingeniería mecánica.

12 (Volkov, 2017)
 Anexos

Pasos e construcción:

Material fotográfico autor propia las imágenes del grupo de trabajo diseño de
máquinas I, universidad ECCI 2019 II.

Conjunto cigüeñal, biela chumacera, correa y polea.

Motor eléctrico - biela

Tolva vista superior

 Conjunto camisa-pistón de compactación

Conjunto de piezas para su ensamble en base

Maquina briquetadora de aserrín.

 Bibliografía

CASTRILLO, L. M. (2015). Máquina para fabricación de briquetas. guatemala:

GUATEMALA DE LA ASUNCIÓN.

CASTRILLO, L. M. (2018).
http://recursosbiblio.url.edu.gt/tesiseortiz/2015/03/06/Archila-Laura.pdf.
guatemala .

I, e. d. (2019). maquina briquetadora . bogota D.C: propia.

Volkov, A. (2017). DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE PRENSA. catalunya : Memoria

y Anexos.

http://www.mecapedia.uji.es.