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RESUMEN
El presente informe de prácticas pre-profesional, describe los fundamentos teóricos y las
experiencias adquiridas en la empresa “GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.”. EL
contenido de este informe se traduce básicamente en detallar los puntos específicos de la
empresa como son: datos generales, reseña histórica, sus parámetros de trabajo,
procedimientos y entre otros puntos importantes.

Las practicas pre-profesionales es una etapa de transición entre la vida como estudiante y
profesional el cual está orientada a la integración, profundización y complementar todo
lo teóricamente aprendido en las aulas universitarias. En poner en práctica y al mismo
tiempo fortalecer las habilidades en el campo del trabajo.

Este informe constituye un importante y fundamental herramientas, que contiene las

actividades realizadas y funciones desempeñadas durante las prácticas que favorecen el
cumplimiento de los objetivos y resultados obtenidos debidamente planteados a partir de
la identificación de las necesidades de la empresa y mejorar en algunos aspectos de la
producción mayor recuperación disminuyendo los costos operativos y realizando un
trabajo seguro y sobre todo cuidando siempre el medio ambiente.

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INTRODUCCION
Las prácticas pre-profesional es el complemento más importante a la formación
académica-profesional que requiere el estudiante de ingeniería metalúrgica; también cabe
mencionar que el conocimiento y las experiencias adquiridas aporta en gran parte en la
formación profesional de cada ser y con mucha dedicación realice estas prácticas pre-
profesional, que traduce como resultado este informe.

El presente informe de prácticas pre-profesionales fue realizado en la planta de

cianuracion cip

GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L., en el periodo del 24 de agosto del 2019 al 16

noviembre del presente año que consistió en tres áreas:

 Evaluación y balance del circuito de chancado.

 Evaluación y balance del circuito de molienda.
 Evaluación del circuito de lixiviación.

La planta de cianuracion opera mediante la vía clásica convencional de chancado,

molienda, lixiviación en tanques agitadores y desorción y refinación del oro a un 99 %
de pureza en la planta beneficio se Procesa minerales auríferos que son trasportados
desde el centro minero la rinconada por volquetes

El mineral con oro libre grueso y/o de alta ley, se recupera por amalgamación con
mercurio y el relave es secado para luego ser lixiviado con cianuro, porque las partículas
gruesas no podrían ser disueltas completamente en el tiempo disponible para llevar el
proceso de cianuracion.

La concentración de oxigeno es indispensable para la disolución del oro, bajo

condiciones normales de cianuracion para una eficiente recuperación del oro.

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OBJETIVOS GENERALES

 Ampliar conocimientos teóricos y prácticos en LIXIVIACION CIP, y

contrastar con los conocimientos adquiridos con relación a la metalurgia
del oro

OBJETIVOS ESPESIFICOS

 Determinar la fuerza del NaCN libre, pH densidad granulometría en

CIANURACION CIP
 Analizar y comprender el proceso metalúrgico de concentración y
compararlo con la teoría para sacar conclusiones y luego con la práctica
mejorar todos los parámetros a costos menores
 Tener una planta operativa y buenos resultados y bajo consumo de
reactivos

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ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

Datos de la empresa
Nombre de la empresa : GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.
Capacidad instalada : 62 TMPD
Nombre de la planta : GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.
Sistema : Usos múltiples
Altura : 5,400 m.s.n.m

Ubicación
La empresa GEZA MINERALES ASIS E.I. R.l. se encuentra ubicada:
Lugar de ubicación : Antahila
Distrito : Ananea
Provincia : San Antonio de Putina
Departamento : Puno

Acceso
El acceso desde la ciudad Juliaca es por carretera asfaltada Juliaca –hasta el
distrito de Ananea de la provincia de San Antonio de Putina, luego continúa la
carretera en proceso de asfaltado hasta llegar a la mina Rinconada, luego se
desvía por una trocha de 1km para llegar a la planta que se encuentra en el sector
Antahuila.

tramo de carretera distancia tipo de carretera

Juliaca - mina la rinconada 122 km asfaltado

Mina la rinconada - planta de

beneficio 1 km Trocha

total 123 km

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Antecedentes.
Inicialmente la planta de beneficio GEZA MINERLAES ASIS, solo trataba los minerales
gruesos por el método de amalgamación ya por los años 2011 se implementó una planta
de CIANURACION CIP con la finalidad de recuperar minerales de baja ley la planta
GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L. esta formalizada por lo que el presente informe
corresponde a la memoria descriptiva de la planta, que contiene información técnica.

Objetivo y capacidad de la planta.

Buscar soluciones a los problemas metalúrgicos identificados en la pequeña minería y
minera artesanal, y adecuar el proyecto a llevarse a cabo, en la planta de beneficio y
cumplir con las exigencias del mercado y las regulaciones ambientales existentes.

Incorporar los criterios de conservación ambientales en las operaciones metalúrgicas y de

actividades complementarias a desarrollarse.
Definir procesos que permitan el aprovechamiento integral no solo de los metales
preciosos sino también los metales estratégicos asociados a los yacimientos de minerales.
Estudiar y adoptar procesos no convencionales en nuestro medio. Que puedan plantearse
como alternativas nuevas técnicas de concentración de minerales para el futuro.
Información técnica
a. Sistema de alimentación y clase de minerales a tratar.
La planta está diseñada para procesar minerales de oro, desde proceso de recepción de
mineral hasta sacar un oro refinado de alta pureza.
b. Capacidad instalada
La planta tiene una capacidad máxima de 45.72 TM/D

Procedimiento de beneficio.

Para realizar el beneficio se parte de la caracterización química y mineralógica del mineral

con el cual se identifican los elementos químicos constituyentes, los minerales presentes,
el tamaño asociación y textura de los minerales de ganga y mena con esta caracterización
determinar los valores del metal en estudio y también los valores de los minerales
acompañantes que podrían interferir en el proceso de extracción y determinar también las
características físico químicas tales como gravedad específica , dureza, pH y según el
proceso metalúrgica densidad y porcentaje de recuperación

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Seguridad y salud ocupacional y medio ambiente

Terminología y definiciones
Señalización y código de colores
AMARILLO : ADVERTENCIA
AZUL : OBLIGACIONES
ROJO : PROHIBICIONES
VERDE : INFORMACION GENERAL
reglas básicas de seguridad

Las diez reglas básicas de seguridad definen los principios básicos que anteceden a todas
las reglas especiales que se puedan dar y son los siguientes:

 Reciba órdenes de su jefe y siga las instrucciones de seguridad. No corra riesgos sino
sabe pregunte.
 Corrija o reporte toda la condición insegura o sub estándares
 Mantenga limpio y ordenado su lugar de trabajo.
 Use el equipo o herramienta apropiado para cada trabajo, dentro del límite de
seguridad diseñado
 Informe todo incidente y accidente por leve que fuera y reciba pronto los primeros
auxilios
 Use, ajuste y repare los equipos solamente cuando esté autorizado.
 Use su equipo de protección personal en todo momento
 No juegue, ni haga bromas. Evite distraer a sus compañeros
 Cuando levante objetos, doble la rodilla y levante con las pernas, consiga ayuda para
cargar pesadas.
 Cumpla con todas las reglas y avisos de seguridad y sobre todo use su sentido común.

RELACION DE ACTIVIDADES REALIZADAS

Son los siguientes.

 Controlar los para metros en el área de lixiviación

 Operar los equipos y controlar los parámetros en el área de molienda
 Operar los equipos del área de chancado
 Apoyo en el área de desorción
 Preparación y traslado de los reactivos según indicaciones del jefe de guardia
 Apoyo en el mantenimiento de los equipos

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MARCO TEORICO
cianuracion
Generalidades
El principio básico de la cianuracion es un proceso que se aplica al tratamiento de menas
de oro y plata, desde hace muchos años. Se basa en que el oro y nativo, plata o distintas
aleaciones entre estos, son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas, rígidas
por la siguiente ecuación.

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na [Au (CN)2] + 4 NaOH

Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSENER. Las principales

Variantes de lixiviación son:
1. la lixiviación por agitación.
2. la lixiviación por percolación

Métodos de cianuracion
La decisión de aplicar tal o cual método de cianuración a los minerales para recuperar el
oro, es eminentemente económica, previa evaluación metalúrgica para cada uno de los
casos tenemos los siguientes métodos.
 Método de cianuración tipo VAT LEACHING.
 Método de cianuración tipo AGITACION CARBON EN PULPA (CIP).
En todos los métodos de cianuración del oro se va obtener una solución cargada de oro,
la recuperación o captación del oro en solución se logra en dos formas una es la del carbón
en CIC (Carbón en columna) o en CIP (Carbón en pulpa). La otra de recuperar el oro en
solución es la de Merrill Crowe, que es la precipitación del oro con polvos de Zinc

Soda caustica
Es un sólido blanco, higroscópico (absorbe humedad del aire, que corroe la piel y se
disuelve muy bien en el agua liberando una gran cantidad de calor.
Generalmente se utiliza en forma sólida o en solución. El hidróxido de sodio es uno de
los principales compuestos químicos utilizados en la industria. Por ejemplo, es

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ampliamente utilizado en la fabricación de papel, en la industria del algodón en la

industria textil, en la fabricación de jabón o en la fabricación de muchos productos
químico

a. Concentración de oxigeno La concentración del cianuro es relativamente fácil

de controlar, no así la del oxígeno, debido a su escasa solubilidad en agua bajo
condiciones atmosféricas, a nivel del mar y 25ºC se pueda tener en solución 8,2mg
o2/litro. Por esta razón se dice que la cianuracion está controlado por fenómenos
de trasporte. El cianuro es fácil de adicionar, pero el oxígeno es difícil de controlar
en solución.
b. PH y alcalinidad para prevenir perdidas excesivas de cianuro por hidrolisis, el
proceso de cianuracion se lleva a cabo con valores de pH superiores a 9.4 el efecto
del pH en la disolución de oro en valores mayores a 9.5 depende de los minerales
que se encuentren como constituyentes de la mena. Así como también de la
alcalinidad empleada para su regulación.
c. Efectos de agitación la disolución de oro esta usualmente controlada por el
trasporte de masas y depende del espesor de la capa de difusión por esto si se
incrementa la agitación, aumenta la velocidad de disolución, hasta máximo sobre
el cual este efecto ya no tendrá mayores beneficios

d. Tipos de agitadores de acuerdo con lo expresado por McCabe, los agitadores se

dividen en dos clases. Los que generan corriente paralela al eje del impulsor que
se denomina impulsores de flujo axial; y aquellos que generan corriente en
dirección radial que se llaman impulsores de flujo radial

e. Agitadores de hélices. Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que

opera con velocidad elevada y se emplea para líquidos en una dirección
determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La
columna de remolinos de líquidos se elevada turbulencia, que parte del agitador,
arrastra en su movimiento al líquido estancado, generando un efecto
considerablemente mayor que el que se obtendría mediante una columna
equivalente creada por una boquilla estacionaria

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f. Agitadores de paletas. para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado

por una paleta que gira sobre un eje vertical son corrientes los agitadores formados
por dos y tres paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el
centro del estanque, impulsando al líquido radial y tangencial, sin que exista
movimientos verticales respecto del agitador,

g. Agitadores de turbinas la mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de

múltiples y cortas, que giran con velocidad elevada un montado centralmente
dentro del tanque las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales.
El rodete ser abierto semis cerrado o cerrado
Ciclo de cianuracion
La cianuracion se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y el
tanque de solución del ILR. La solución del tanque pasa por gravedad a través de la
válvula neumática de descarga hacia el codo de alimentación al tambor y la descarga del
tambor bombea al tanque de solución.se mejora la cinética de la cianuracion con el
peróxido de hidrogeno al 50 que alimenta al tambor el control de variable es cada hora
Las variables que se controlan en la cianuracion son:
 Porcentaje de cianuracion libre, %
 Nivel de oxígeno disuelto (DO), PPM
 pH de la pulpa de descarga del tambor
 muestras de solución para análisis por oro y plata
 el porcentaje de cianuracion debe de mantenerse entre 1.2 a 1.5 %. La restitución
se realiza a través de la solución al 10%.
El nivel de oxígeno disuelto debe estar entre 10 a 12 ppm principalmente esto es requerido
durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor recuperación. Los análisis de
soluciones permiten determinar la cinética de la cianuracion y establecer el momento de
finalización de ciclo de cianuracion

Carbón activado
El mecanismo de adsorción del oro de las soluciones cianuradas involucran los
fenómenos simultaneo de difusión en los poros y adsorción en los sitios activos o áreas
del carbón que tiene una afinidad por el oro y la plata. La adsorción es un proceso por el
cual los átomos, iones o moléculas son atrapados o retenidos.

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Los carbones activados se utilizan por su parte debido a su estructura granular, ya que
tienen una gran superficie especifica que permiten un alto grado de adsorción de oro
Reactivación del carbón
Al carbón descargado se realiza un proceso de reactivación que consiste en someterlo a
una etapa de reactivación en horno, elevado de temperatura entre los 600ºc y los
700ºcdurante un recorrido de una hora por el interior del horno, al mismo tiempo que es
movido a través de un trasportador sin fin en una atmosfera pobre en oxígeno a fin de
eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir combustión.

Definición del oro (au)

El oro es un metal precioso de color amarillo brillante, el más maleable y dúctil de todos
los minerales, cuyo símbolo químico es Au, con un numero atómico es de 79, peso
atómico es de 196.9, peso específico 19.3, grado de dureza 2.5 – 3.0 en la escala de Mohs.
El oro funde a 1063ºC, no se volatiliza hasta que la temperatura se eleve a 2600ºC

Propiedades físicas

Es el más maleable y dúctil de todos los metales. Se puede transformar en hilos, barras y
chapas, pueden hacerse láminas transparentes con espesor de 0.00001mm con facilidad o
estirarlo en alambres con pesos de 0.5mg/m.

El oro se alea con la plata, cobre, paladio y otros metales, la cantidad de oro de estos
metales generalmente se expresan en quilates (91.66% de oro) y las norteamericanas de
21.6 quilates (90% de oro y 10% de cobre)

Propiedades químicas

A. Se disuelve en agua regia con facilidad (mezclando 3 partes de ácido clorhídrico

(HCl) y una parte de ácido nítrico (HNO3)).
B. Es químicamente estable frente al oxigeno (O2), ácido clorhídrico (HCl) y ácido
sulfúrico (H2SO4) en condiciones normales.
C. Se combina con el flúor (F) lentamente a temperaturas ordinarias elevándose a
temperaturas mayores.
D. Se combina con el cloro (Cl), obteniéndose el cloruro áurico (AuCl) y a temperaturas
superiores de 150ºC con el Bromo (Br).

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TEMA DEL TRABAJO DESARROLLADO

infraestructuras equipos y maquinarias

a. Infraestructura
 pabellón administrativo
 campamento y comedor
 área laboratorio metalúrgico
 área de laboratorio químico
 servicio de casa fuerza
 área de almacenamiento de minerales
 área de almacenamiento de reactivos
 área de mantenimiento mecánico (maestranza)
 área de depósitos de relaves.
 Área de abastecimiento de agua.
 Área de planta concentradora
 Área de desorción y refinación

b. equipos y maquinarias
 Tolva de gruesos y finos
 Chancadora primaria (quijada)
 Chancadora segundaria (cónica y traylor)
 Fajas trasportadoras
 Molinos y clasificador (ciclón D4)
 Tanques agitadores
 Equipos para mantenimientos mecánico
 Equipos para soldar
 Bombas
 Herramientas de mano

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ALMACENAMIENTO DE MINERALES

Balanza de pesaje
Al ingreso de la planta se encuentra ubicada una báscula de plataforma que tiene una
resistencia de hasta 150 toneladas. Y su función es registrar el tonelaje de ingreso del
mineral para su posterior cálculo a toneladas.
Cancha de minerales
Comúnmente denominado cancha de gruesos, con una capacidad de 4000 TM en este
lugar son almacenados los minerales traídos de centro minero para su respectivo
procesamiento, está ubicado en la parte superior o este de la planta concentradora, en un
área de 1.5 hectáreas. El mineral bruto es almacenado de acuerdo a su composición
mineralógica, su procesamiento se realiza por campañas de acuerdo al requerimiento de
las empresas. Se almacena mineral de aproximado que varía desde 3 pulgadas hasta 12
pulgadas en promedio los más gruesos son triturados manualmente con una comba. Para
poder hacer pasar por las rejillas que se encuentra en la parte posterior de la tolva de
grueso. El traslado de mineral a la tolva de grueso lo realiza los obreros con la ayuda de
una bodcat de una capacidad de 1000 kilogramos por pala

TRABAJOS ASIGNADOS Y SUS PROCEDIMIENTOS

Área de chancado
El mineral procedente de la mina será entregado a la tolva de gruesos la cual tendrá en la
parte superior una parrilla formada con rieles de 80 Lbs. Con una abertura de 8” luz,
concordante con la chancadora de mandíbula de 10” x 16”. La tolva de gruesos tiene una
capacidad de 26 TM y entregará su material a través de una compuerta corrediza a la faja
alimentadora Nº 1, la cual descargará el mineral a un grizzli fijo con abertura de 2 ½”
procedentes del grizzli y el producto de la chancadora de mandíbula será trasportados por
medio de la faja trasportadora Nº 2 de 24” de ancho hacia una zaranda vibratoria de 4ft x
8ft tiene una capacidad de 120 TM donde se obtiene el undersize de - ¾” y oversize de
+ ¾ el undersize se va a la faja numero n° 04 esto es trasportado a la tolva de finos el
oversize es trasportado por la faja N° 03 la cual alimenta ala chancadora segundaria
(cónica), realizando un circuito cerrado de clasificación. También para evitar paradas
intempestivas en las chancadoras y por seguridad se tiene colocados dos electroimanes
en las fajas N° 2 y 3 así evitar parcialmente el ingreso de materiales metálicos alas
chancadoras

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 UNA- PUNO

Procedimientos
 Primer paso revisar el “check list” y llenar el IPERC y coordinar con el jefe de
guardia antes de operar los equipos
 Calentar el aceite hasta llegar a 25ºC el tiempo promedio es de 3 horas para llegar
a la temperatura óptima para poder iniciar hacer circular el aceite por la
chancadora cónica y encender dicho equipo. Y encender el ventilador del aceite
para enfriar.
 Encender la faja trasportadora Nº 4 Y la zaranda vibratoria.
 encender las fajas trasportadoras nº2 y 3 respectivamente y por ultimo encender
la chancadora quijada.
 Los operarios realizan el trabajo de chancado hasta llenar la tolva de fino
generalmente se llena en 3 a 4 horas diarias y el resto de tiempo se emplea para
poder realizar la limpieza y mantenimiento de los equipos (engrase de puntos
donde contiene grasa y ajuste de algunas tuercas).

Área de molienda / clasificación

La tolva de finos tiene una capacidad de 67 TM y entrega el mineral al molino de bolas
de 5 x 10 a través de una faja alimentadora Nº5. El molino de bolas de 5 x 10, trabaja en
circuito abierto con un hidrociclon D-4 que será alimentado con bomba horizontal 2”x2
½”, luego el underflow va para la remolienda y el overflow del hidrociclon pasa a los
tanques de agitación Nº 2. El tiempo de residencia es de 86 horas la finalidad es disolver
el oro y luego pasa a los tanques de lixiviación de 10ft x15ft donde el oro se disuelve en
su totalidad para luego pasar a los tanques de carbón para el proceso de desorción. En el
molino 5x 10 se adiciona agua más cianuro de sodio y soda caustica para la obtención del
pH de trabajo se mantiene en un rango de (11 a 12), con el objetivo de comenzar la
cianuracion desde la etapa de la molienda. Los reactivos disueltos y combinados son
agregados en la entrada de primer molino la cantidad adicionada depende de la ley del
mineral.
Las características del primer molino son de 5Ф x 10, y 9 8 Hp 77% de velocidad critica,
tromel malla 4 y alimentado con bola de 3 ½”,3”,2 ½” 2” Ф. El segundo molino es de
4Ф x 4 y 60 pH, 77% de velocidad critica, tromel malla 14 y alimentado con bolas de 1
½” Ф

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El circuito tiene 178% de carga circulante y los molinos operan con 71% de sólidos y la
densidad es de 1600 a 1820 gr/lt, el tiempo de residencia para el molino 5x 10 es de 20
minutos y para el molino de 4 x 4 con un tiempo de 10 minutos
La pulpa que sale del molino 5 x 10 pasa por un sumidero donde es diluida con agua a
flujo calculado y para controlar la densidad en el ciclón D4 que es bombeado con una
bomba horizontal de 22 x 2 ½” accionado por un motor de 10 HP y de 1740rpm el
underflow del hidrociclon retorna a un repulpador que luego pasara al molino 4x4 como
carga circulante y el overflow es el producto final de este circuito. Al igual que el interior
el circuito el overflow tiene 57% menos malla 200 de material fino y con 43%de sólidos
y densidad 13000gr/lt.
Procedimiento.
 Primer procedimiento revisar el chek list y llenar el IPERC correctamente al inicio
 Como operador en el área de molienda se me encomienda estar observando
constantemente la carga en la faja que el mineral que se alimenta sea constante y
homogéneo para el buen desarrollo de las operaciones
 Se toma una muestra del mineral en faja con un cortador de pie cuadrado 30.48
cm y luego pesarlo en una balanza y apuntarlo en la hoja de informe para su
respectivo control interno. A esta operación se conoce más por corte de faja.
 Se lleva la muestra de mineral de la faja a un saco cada una hora para enviar a
pulverizado para luego posterior enviarlo al laboratorio y ver los resultados de tal
forma saber con qué ley de cabeza se está trabajando. El peso que se mantiene en
la faja es de 2.500 kg de mineral
 Se tiene que tener cuidado en la faja de que ingrese basura o agentes extraños al
molino. El cual perjudica el desarrollo adecuando del proceso metalúrgico
 Se toma las densidades de la descarga del molino 5x8 y pesar la pulpa en la
balanza MARCY. La densidad debe oscilar entre 1790 a 1820 gr/lt para mantener
una adecuada molienda para liberar el mineral encapsulado. El cual es también
reportado en la hoja de control
 La densidad es controlada con la carga del mineral y la solución barren y mantener
en forma constante para una adecuada molienda para tener un buen proceso
 También tomar las densidades en la descarga del molino 4x4 y en hidrociclon el
overflow para que la lixiviación sea adecuada

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 UNA- PUNO

Área de lixiviación
El proceso de cianuracion empieza desde el momento en que ingresa el mineral al molino
y se adiciona cianuro de sodio diluido y soda caustica la cual nos indican el 60% de la
cianuracion se efectúa durante etapa de molienda y el 40% en los tanques de agitación
Ambos productos del “overflow” del circuito de molienda forman la alimentación a los
tanques agitación precisamente pasan por una malla 200 para retirar la basura contenidas
en la pulpa, en este punto llamada cabeza de tanque se toma la muestra de la pulpa datos
utilizados en el balance metalúrgico.
Inicialmente esta pulpa alimenta por gravedad al circuito de CIP (carbón en pulpa)
conformado por un tanque 20ftx20ft con un volumen efectivo, agitado mecánicamente
por un impulsor de 652Ф accionando por un motor de 30HP y velocidad reducida a 36rpm
y el resto de 10ftx 15ft, cada tanque es de agitado mecánicamente por un impulsor de 19”
Ф accionado por un motor de 12 HP
El tanque Nº 2, 4,5 cumplen la función de lixiviación y mientras tanto el tanque Nº 6, 7,8
son carboneros.
Las pulpas provenientes del circuito de lixiviación fluyen por gravedad para un conjunto
de tanques con agitación mecánica, en contracorriente con el carbón activado. En la
primera etapa de adsorción el carbón con el mayor cargamento entra en contacto con la
pulpa más rica en oro, mientras que en las últimas etapas el carbón menos cargado es
mezclado con la solución de menor concentración.
Así la concentración de oro en la solución disminuye gradualmente de la primera a la
última etapa de adsorción, mientras que la carga en oro del carbón aumenta en el sentido
inverso. La pulpa fluye por gravedad de forma continua, siendo que el trasbordo de cada
tanque tiene un tamiz con el objetivo de retener las partículas de carbón. El carbón es
alimentado en los tanques N° 6, 7 y 8 la cantidad de 20 sacos de 30 kg c/ u en total es
alimentado 1800 kg de carbón para la absorción en un determinado tiempo y el mineral
debe estar bien liberado para una buena lixiviación
Finalmente hay usar algunas técnicas como la desorción del carbón activado la
electrodeposición del oro y la fundición y refinación del oro para obtener el oro de alta
pureza.

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 UNA- PUNO

Procedimiento
 Revisar el check list y llenar el IPERC en forma correcta antes del inicio con la
actividad
 Titular cada hora la fuerza de CN, pH para registrar en la hoja de control de
cianurador
 Verificar continuamente la temperatura de los motores reductores y bombas.
 Si el equipo de operación presenta fallas de los motores o atascamiento de las fajas
comunicar inmediato al jefe de guardia para que se comunique con los encargados
de mantenimiento mecánico y eléctrico.
 El operador debe estar con sus respectivos epps para poder trasportar del almacén
cianuro de soda y soda caustica cada día se saca del almacén la cantidad de 200kg
de cianuro de sodio y 150 kg de soda caustica
 En cada guardia se prepara los reactivos la cantidad de 100 kg de cianuro de sodio
y 75 de soda caustica
 Dejar de agitar durante 15 minutos para una buena disolución
 Asegurarse que todos los baldes estén limpios y debidamente rotulados según la
zona de trabajo
 El muestreo debe realizarse con periodo de 24 horas con una frecuencia de una
hora según sea requerido
 Por cada punto de muestreo verificar que el muestre ador se encuentre limpio antes
de tomar una muestra nueva
 Finalizando el muestreo en campo retirar las muestras y conducir al laboratorio
químico para su respectivo procedimiento y tratamiento
 Tomar las muestras en los siguientes puntos de overflow de tk Nº 2 TK Nº 6 Y
TK Nº 8
 filtrar las muestras tomadas con tiempo de 5 minutos
 Medir el pH de la solución filtrada
 Tomar 5 ml de la muestra filtrada en la probeta y verter en el vaso precipitado
 Adicionar ioduro de potasio
 Adicionar nitrato de plata, hasta que la solución tome un color lechoso o tonalidad
de la clara del huevo
 Anotar en la hoja de reportes del cianurador los resultados

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 UNA- PUNO

CÁLCULOS METALÚRGICOS

Cálculos en la etapa chancada

Capacidad dela chancadora de quijadas 10”x16”

Donde
T = toneladas/hora
Lr= longitud de la abertura de recepción en pulgadas es 12 pulg
So = posición abierta de la abertura de la descarga en pulgas es de 1 pulg

T= 0.6*lr*So

T= 0.6*12*1 = TM/H T = 7.2 TM/H

Consumo de energía
Donde
P = energía Suministrada

W = consumo de energía

T = tonelaje del mineral

P = (voltaje * amperaje √3 *cos 𝑎) / 1000

P = 440 * 27.30 * √3 * 0.8 / 1000

P = 16. 62 KW
W = 16.62/12
W = 1.39KW H/TM
tonelaje máximo de chancadora de quijada
Tm = 0.746 * HP (instalado) / w
Tm = 0.746 * 20 / 1.39
Tm = 10.74 TM/H
Eficiencia de la chancadora
E = TM practico * 100 / T máximo
E = 8.1 * 100/ 10.74
E = 75%

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 UNA- PUNO

Capacidad de la chancadora cónica

Donde
A = 2.0 pulg.
L = 36.0 pulg
S = ½”
Determinar el grado de reducción
R = a/S
R = 2/0.5 = 4
Longitud de la circunferencia es L = 2 πr
R2 = L / 2*3.1416= 36/ 6.2832 = 5.73 pulg.
R1 = r2 – a = 5.73 – 2.0 = 3.73 pulg
A1= 3.1416 * r12 = 3.1416 *((3.73)2 = 43.71𝑝𝑢𝑙𝑔2
A2 = 3.1416*r22 = 3.1416 * (5.73)2 =103.15 𝑝𝑢𝑙𝑔2
A = a2 – a1 = 103.15 – 43.71 = 44 𝑝𝑢𝑙𝑔2
T = 0.6A / R T = 0.6 * 59.44 / 4 = 8.9 TM / H
Trasporte del mineral triturado
Calculo de velocidades de la Faja N° 01.
Datos:
Polea de cabeza = 18 pug = 0.46

Polea de cola = 18 pulg = 0.46

Tiempo que tarde una faja en dar una vuelta = 15 seg

Longitud de faja del punto medio de las poleas = 3m

V= velocidad de la faja
T = tiempo
L = longitud
V = 2*l + ½ * π (poleas de cabeza + poleas de cola) / t
V= 2*3 + 1/ 2 * 3.1416 (0.46 + 0.46) /15
V = 0.57m 7 s

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 UNA- PUNO

Capacidad de la faja
C = pc * v 60/ lc * 100
C= 12* 143.5 * 60 / 3.28 * 1000
C= 31.5 TM / H
Faja N° 02.
Datos

Polea de cabeza = 16 pulg = 0.41 m

Polea de cola = 16 pulg = 0.41m

Tiempo que tarda una faja en dar una vuelta = 34 seg

Longitud de la faja punto medio de las poleas = 8m

V = 2*l + ½ * π (polea de cabeza + polea de cola) / t

V = 2*8 + ½ * 3.1416 (0.41 + 0.41) / 34
V = 1.7 m/s
Capacidad de faja
C= pc * v * 60 / lc * 1000
C= 6 * 143.5 * 60 / 3.28 * 100
C= 15.75 TM / H
Faja N° 03.
Polea de cabeza = 0.41m
Polea de cola = 0.41 m
Tiempo que tarda una faja en dar una vuelta = 40 seg
Longitud de la faja punto de medio de las poleas = 12 m
V = 2 *l + ½ π (polea de cabeza + polea decola) / t
V = 2 * 12 + ½ 3.1416 (0.41 + 0.41) /40
V = 0.6 m/ s
Capacidad de la faja
C = PC * V * 60 / LC *1000
C = 5 * 143.5 * 60 / 3.28 * 1000 C = 13.1 TM / H

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 UNA- PUNO

FAJA N° 04
Polea de cabeza = 0.41m

Polea de cola 0.41m

Tiempo que tarda una faja en dar una vuelta = 120 seg

Longitud de la faja unto medio de las poleas = 15m

V = 2*l + ½ * π (poleas de cabeza + ´polea de cola) / 120

V = 2*15 + ½ 3.1416 (0.41 + 0.41) / 120

V = 0.26m/s

Capacidad de la faja

C = PC * V 60 / LC * 1000

C = 5*143.5 * 60 / 3.28 * 100

C = 13.1 TM/ H
FAJA N° 05
Polea de cabeza = 0.41m

Polea = 0.41m

Tiempo que tarda una faja en dar una vuelta = 40 seg

Longitud de la faja punto medio de las poleas = 5m

V = 2*l + ½ * π (polea de cabeza + polea de cola) / 40seg

V= 2*5 + ½ * 3.1416 (0.41 + 0.41) / 40

V = 0.28 m/s

Capacidad dela faja

C = PC * V 60 / LC * 1000

C = 2.5 * 143.5 * 60 / 1 * 1000

C = 2.27TM/ H

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 UNA- PUNO

calculo del volumen de la tolva de finos

VT = VOL. CILINDRO (Cv) + VOL TRONCO DE CONO (Vtc)

Volumen del cilindro

Donde
D = diámetro
H = altura
VT = volumen total de la tolva
Datos
D = 3m
H = 3.7m
VC = π * 𝐷2 * H / 4
VC = 3.1416 * 32 * 3.7 / 4
VC = 26.15 𝒎𝟑
Volumen del tronco de cono
Datos
D = 0.3m
H = 1.1m

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 UNA- PUNO

Vtc = π * h ( 𝐷2 + D * D + 𝐷2 ) / 12
Vtc = 3.1416 * 1.1 (9 + 0.9) / 12

Vtc = 2.87 𝒎𝟑
Volumen total de tolva de finos
Vt = Vc + Vtc
Vt = 26.15𝑚3 + 2.87 𝑚3
Vt = 29.02 𝒎𝟑
Capacidad de la tolva
C= Vt * P.E. % espacio neto
C= 29.15𝑚3 + 2.87 𝑚3
C = 65 TM
Control de tonelaje
En todas las plantas de molienda es fundamental controlar la carga tonelaje de
alimentación al molino, para una operación correcta. El control de tonelaje en la planta
se lleva en la faja alimentadora al molino, (faja N° 5) cada 1 hora, donde el molinero debe
tomar la muestra con cuarteador de las medidas de 30.48 y pesar en la balanza para
determinar la cantidad de tonelada que está pasando al proceso de molienda.

Capacidad de la faja que alimenta al molino

C=AxBxCxT
A = peso del mineral en kg por pie de faja = 2.500
B = longitud de faja en pies = 20.25
C = tiempo de vueltas en min = 1.5 min
T = tonelaje en TMS/ H 1.8
Cap = 2.5 x 20.25 x 1.5 x 1.5/ 60
Cap = 2.28 TM / H
Por lo tanto, en 24 horas de trabajo estaremos procesando la cantidad de mineral que pasa
por la faja trasportadora que alimenta al Molino 5 x 10
Cantidad por día = 54.72 TM/ D

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 UNA- PUNO

Cálculos en la etapa de molienda

Molino de bolas N° 1 (5” X 10 “)
Características
Modelo = Denver
Diámetro, ft =5
Largo, ft = 10
Dientes de catalina = 148
Dientes de Piñón = 16
F polea del motor pulg = 8.86
F polea de volante, pulg = 36.22
N° de chaquetas = 25
Altura del lifter, cm =7
22 chaquetas: = 62kg c/u
3 chaquetas de: = 39kg c/ u
D interno lifter- lfter = 46 pulg

Calculo de energía suministrada

W = A x V x COSø x √3
1000 x TPH
Donde
W = consumo de energía kW – hr
V = voltaje de motor.
A = Amperaje del motor
TCPH = tonelaje
Cos ø = 0.85

W = 138 x 440 x 0.85 x √3 / 1000X 1.985 = 45. 0350kw – h / TCS

Capacidad máxima de molienda:
C = k*(𝐷)2.6
C = 1.8 * (5)2.6 C = 118.19 TM/D

23
 UNA- PUNO

Cálculo del índice de trabajo:

10 10
W = wi ((𝑝80)1/2 − (𝑓80)1/2 )

10 10
45.0350 = wi ((359.29𝜇)1/2 − (14942.63𝜇)1/2 )

Wi = 101 .02958 kW – hr/ TC

Velocidad critica:
76.63
Vc = √𝐷

Donde:
VC = velocidad critica en rpm
D = diámetro en pies.
76.8
Vc = 5

Vc = 34.4 rpm
Molinos de bolas N° 2 (remolienda)
Características
Modelo Denver
Diámetro 4
Largo, ft 4
Dientes catalinas 148
Dientes Piñón 16
F polea del motor, pulg 8.86
F polea del volante pulg 36,22
Cálculos de la energía suministrada

W = A x V x cosø x √3/ 1000X 1.985

1000 x TPH
Donde
W = consumo de energía kW – hr
V = voltaje del motor
A = amperaje del motor

24
 UNA- PUNO

TCPH = tonelaje
Cos ø = 0.85

W = 40 x 440 x 0.85 x √3 / 1000 x 1.99ton/h

W = 13.05 kW – h/TC
Capacidad máxima de molienda:
C= K * 𝐷2.6
C = 1.8 * 42.6 C = 66.17 TN/DIA
Cálculo del índice de trabajo:
10 10
13.05 = wi ((158.66𝜇)1/2 − (375.79𝜇)1/2 )

Wi = 46. 93 kW – Hr/TCS
Velocidad critica
76.8
Vc = √𝐷

Donde
Vc = velocidad critica en rpm
D = diámetro en pies
76.8
Vc = √4

Vc = 38.15 rpm
Calculo para la Etapa de lixiviación
Determinación del flujo y volumen de los tanques
Capacidad de tanque 20ft x 20ft de lixiviación CIP
Teniendo en cuenta la densidad, el porcentaje de solidos que tiene el mineral a tratar se
puede calcular la cantidad de flujo de pulpa a tratar y el tiempo de lixiviación
Formulas
V = (π * 𝑑 2 /4) * h
Donde
Dimensiones: 20ft x 20ft, D = 6.096m, H = 6.096m
Volumen total = ( 3.1416 x 6.0962 x / 4) x 6.096 = 178.0 𝒎𝟑
Volumen efectivo = 178.0 m3 x 0.9 = 160.2𝒎𝟑
V. efectivo tk = (160.2 𝑚3 x 100𝑚3 )/ 28.32 = 5657 𝒇𝒕𝟑

25
 UNA- PUNO

Capacidad de tanque 10ft x 15ft de lixiviación (c/u)

Volumen c/u = (π * 𝑑 2 / 4 ) * hp
Volumen c/ u = (3.1416 x (102 x 15 ) / 4 = 1178.1 𝑚3
Volumen efectivo c/u 1178.1 𝑚3 x 0.9 = 1060.4𝑓𝑡 3
Volumen total efectivo del circuito = 5657𝑓𝑡 3
Pulpa de mineral
Densidad de pulpa = 1400 gr/lt
Peso de solidos secos = 63 gr/lt
Peso del agua = 744cgr/lt
Volumen de solidos = 226 cc
Gravedad especifica = 2.8
Constante =0.643
% solidos secos = 45.00
A = Alimentación del mineral seco = 60ton/ día
F = flujo de pulpa en 𝑓𝑡 3 / min en la alimentación a cianuracion
F = ((A/P. P) + (((10-% SOL,) * A) / % SOL.)) * 0.22257
F = ((30/2.8) + (((100-45) * 30)45)) * 0.022257
F = 0.105 X 10 = 1.05𝑓𝑡 3 / hora * 28.32 = 2.34 𝑚3 /hr
Tiempo de residencia para absorción
Agitador 20ft x 20 ft = (5657/1.05) / 60 = 89 horas
Tiempo de residencia para absorción
Tanque N° 10ft * 15ft = (1060.4/1.05) /60= 17 horas
Tanque N° 10ft* 15ft = 17 * 3 = 51horas
Circuito en desorción

El carbón es retirado de los tanques 6,7 y 8 es almacenado en sacos por tanques el tanque
es retornado al tanque 6, el carbón de los dos tanques es llevado al área de desorción a un
reactor de materiales inoxidables de capacidad de 100 kg de carbón. La cual trabaja en
circuito cerrado con una celda electrolítica marca Denver que dispone 12 cátodos y 13
ánodos y un caldero programable

26
 UNA- PUNO

Fundición

los precipitados son secados en una cocina con gas industrial y posteriormente son
alimentados a un horno crisol para su fundición

así obtenido las barras bullón de mina como producto final este se da como control de
calidad en el laboratorio químico se obtiene 99 % de pureza para luego ser comercializado
mercado

cancha de relaves

La unidad minera contaba, con cuatro canchas relaveras en las cuales 2 canchas N° 01,
02 ya se encuentra encapsuladas. cumpliendo con las normativas de gestión ambiental.
que está regulada por la entidad DREM PUNO dirección regional de energías minas
cumpliendo con las normativas de cierre de minas para no dejar pasivos ambientales, y
en la actualidad la cancha relavera N° 04, este funcionamiento el relave producido en
planta, se está depositando que cuenta con un clarificador de agua tiene la función de
clarificar la pulpa que esta bombeado desde la planta la pulpa que sale por la parte de
debajo de la torre sale con una densidad de 1600 y la otra salida del clarificador sale el
agua clarificada que retornara a la poza relavera N° 03 que tiene la función de almacenar
agua para la época de sequia

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 UNA- PUNO

CONCLUSIONES

Estas prácticas profesionales nos han servido mucha importancia para desempeñarnos en
el campo laboral como futuros profesionales para adquirir cada día mayor conocimiento
y mejor los parámetros en la planta de beneficio

En la etapa de chancado tiene deficiencias a causa de que se encuentra desgastada las

chaquetas de la chancadora de quijada, así como los volantes están mal estado que ya
requieren un mantenimiento general

El sistema de riego es deficiente para mitigar el polvo producido por trabajo y los
operadores están sobre expuestos al polvo. Que los futuros contraigan enfermedades
ocupacionales

En la parte mecánica y eléctrica hubo problemas generados especialmente por la sobre

carga de tensión cuando se opera todos los equipos en simultaneo provocando que se
calienta la sub estación de la planta

En la etapa de molienda el mineral proveniente de la etapa chancado muy granulado suele

atorarse en el chute

Un problema recurrente para el operador de área de lixiviación el cajón de lixiviación la

bomba que está bombeando a la poza relavera debería remplazarse por una bomba de
mayor capacidad por la poca fuerza suele sedimentarse la pulpa en él tuvo por el largo
recorrido de la pulpa.

Recomendaciones

Se recomienda supervisar al personal de la planta en el uso diario de sus implementos de

seguridad

Es necesario de mantener los accesos del personal limpio de tal manera se puede evitar
accidentes por caídas para cuyo efecto se debe encomendar colocar afiches de seguridad

Mantener calma en momentos cuando hay caída de tención pueda sufrir un accidente al
momento de movilizarse dentro de la planta Descansar las horas adecuadas del personal
de planta para recuperar la energía perdidas

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 UNA- PUNO

BIBLIOGRAFÍA

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planta concentradora de minerales RAURA. Lima.
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 UNA- PUNO

Anexos

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