UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA QUÍMICA AMBIENTAL,
ALIMENTOS Y PETROQUÍMICA

PROYECTO FINAL

(PRQ – 504)

Estudiantes:

Condori Apaza Gabriela Ilsen

Espada Choque Fabiana Saida

Mamani Alejo Shirley Helen

Osco Jimenes Tania

Quenta Marquez Grissel Carolina

Docente:

Ing. Gabriel Mejía

Fecha:

9 /12/19

LA PAZ – BOLIVIA
Contenido
1. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 3
1.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 3
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ..................................................................................................... 3
3. MATERIALES Y REACTIVOS ............................................................................................... 5
3.1. MATERIALES ................................................................................................................... 5
3.2. REACTIVOS ..................................................................................................................... 6
4. PRODEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................................................... 6
4.1. DIAGRAMAS DE FLUJO ............................................................................................. 12
5. CALCULOS Y RESULTADOS ............................................................................................ 15
5.1. COBREADO EN MEDIO ACIDO ................................................................................. 15
5.2. COBREADO EN MEDIO BÁSICO ............................................................................... 16
6. CONCLUSIONES................................................................................................................... 17
7. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 17
8. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 17
 RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO DE COBRE A
METALES DE Zn Y Fe
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Realizar un recubrimiento con cobre de piezas metálicas.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar un recubrimiento con cobre de piezas de hierro por medio de un
proceso electrolítico.
 Realizar un recubrimiento con cobre de piezas de hierro por medio de un
proceso de electrólisis en medio ácido y en medio básico.
 Estudiar los distintos métodos de recubrimiento con cobre de piezas
metálicas.
 Analizar el rendimiento de distintos métodos de recubrimiento con cobre.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por
vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida
en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos
químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación
se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.
Los campos de aplicación de estos recubrimientos son
fundamentalmente decorativos y de protección anticorrosiva. En el campo
decorativo los metales más utilizados para realizar el recubrimiento son el cromo, el
oro, el cobre, el níquel y la plata, mientras que en el caso de la protección
anticorrosiva los metales empleados son el cromo, el oro, el níquel, el cinc y el
estaño.
Nos sorprenderíamos de la cantidad de piezas que tienen un recubrimiento
electrolítico en nuestro hogar: el pomo de las puertas, las bisagras de las puertas,
los grifos, los fregaderos, etc. Aunque pasen desapercibidos, forman parte
fundamental de nuestro día a día.
En la presente práctica nos referiremos al tratamiento de superficies metálicas de
materiales que se emplean para soportes.
El hierro se recubre de otros metales para evitar la corrosión y aprovechar sus
propiedades físicas con fin de obtener materiales interesantes también desde el
punto de vista del adorno y la ornamentación. Se recubre de Sn para obtener la
hojalata, de Zn para el hierro galvanizado, de cobre para posteriormente obtener
chapados: de oro (u otros metales preciosos: platino, rodio, rutenio o paladio), de
níquel, de cromo, etc. En casi todos las casos anteriores de obtención de un
chapado con un metal noble, ha de haber un paso previo que es el cobreado del
hierro.
El recubrimiento en cobre así como el de zinc y otros materiales permiten que el
metal no se oxide, se desgaste y que sufra una corrosión. En la siguiente nota le
contamos de su proceso y de los métodos que existen para llevarlo a cabo.
También conocido como el cobreado, el recubrimiento en cobre es realizado
mediante el baño electrolítico que se da sobre piezas metálicas ya sean de acero,
cobre o zamak y que sirven principalmente para aumentar la resistencia de la
oxidación, la corrosión o el desgaste. Este tipo de recubrimiento mejora la
conductividad y soldabilidad para lograr un buen aspecto en los elementos
ornamentales.
Consiste en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie
de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos. En este proceso se
usan productos químicos como las sales y metales teniendo como fin proteger los
metales y otros elementos de la corrosión.
Métodos de recubrimiento.
Galvanizado electroquímico
Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi
Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal
con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego
descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de
rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un
metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga
mayor sobre otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y
luego la galvanoplastia.
La deposición galvanotecnia puede hacerse empleando el hierro (o el metal a
recubrir en general) como cátodo en una celda de electrolisis; como ánodo Cu
metálico y como electrolito una disolución de sulfato de cobre en medio sulfúrico.
Es generalizable a otras sales como por ejemplo para el cromado o el niquelado.
Inmersión en metal fundido.
Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor punto de
fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el
recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y el
recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica
también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta necesario efectuar
el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno.
Si introducimos hierro metálico en una disolución ácida de cobre(II) se deposita
Cu(0) en la superficie del hierro debido a los potenciales redox de los pares
Cu(II)/Cu(0) + 0,337 y Fe(II)/ Fe(0) - 0,440 analogamente ocurre, para otros metales
por ejemplo el Zn: Zn(II)/Zn(0) - 0,763. La oxidación correspondiente de los metales
a recubrir por este proceso de inmersión se ve dificultada en estas circunstancias
por la formación de la capa de cobre metálico sobre el cinc o el hierro.
3. MATERIALES Y REACTIVOS
3.1. MATERIALES
MATERIALES CANTIDAD

Amperímetro 1

Electrodo de hierro 1

Electrodo de cobre 1
 Fuente de energía 1

Clavos 3

Lija fina 1

Balanza 1

Espátula 1

Vaso de precipitado
2
(500ml)

Vaso de precipitado (100) 2

Cables y cocodrilos

3.2. REACTIVOS
REACTIVOS FORMULA CANTIDAD

Ácido clorhídrico al 4% HCl

Sulfato de cobre CuSO4*5H2O 7.5 gr

Acetona CH3(CO)CH3

Hidróxido de amonio NH4OH 45 ml

Cianuro de sodio NaCN 19.74 gr

Acido sulfúrico al 5% H2SO4 20 l

4. PRODEDIMIENTO EXPERIMENTAL
COBREADO DE ZN Y FE POR INMERSIÓN.
1) Tómese la pieza de hierro galvanizado (un clavo de los empleados en
carpintería de unos 10 cm es conveniente) límpiese con acetona u otro
desengrasante y una vez seco sumérjase en la disolución (diluida) de sulfato
 de cobre durante unos 15 s. Elimine por simple frotado con papel de filtro el
cobre depositado excepto una banda de 1 cm.

2) La pieza anterior se sumerge en su longitud -excepto la banda citada - en

HCl 4%. Inmediatamente se produce la disolución del Zn metálico lo que se
observa por el desprendimiento de burbujas que cesa al cabo de más o
menos 2 min.; el hierro en estas circunstancias no es atacado.

3) Para obtener recubrimientos de distinto espesor. Introducir durante 15 s el

clavo en la disolución de cobre excepto la banda ya cobreada. Retirar lavar
con agua destilada y secar. Volver a introducir 15 s. Lavar y secar.
4) De nuevo cobrear, esta vez durante por ejemplo 1 min. Cuando las
superficies estén secas y observarlas.
COBREADO DE HIERRO POR ELELCTROLISIS MEDIO ACIDO
1) Prepara la superficie del electrodo de hierro lijando ligeramente la superficie
a cobrear. Pulir la superficie. Poner en la disolución de HCl 4 % (decapado)
durante unos 15 min., para eliminar restos de óxidos. Retirar lavar con agua
destilada.
2) Montar la celda de electrolisis para medir la intensidad de trabajo y poder
variar el potencial entre 0 - 4 V. Poner el hierro en el cátodo y un electrodo
de cobre en el ánodo.

3) Electrolizar durante 1 o 2 minutos observando ocasionales variaciones en el

potencial inicial fijado.
 4) Etiquetar el electrodo con las condiciones de trabajo.

COBREADO POR ELECTROLISIS MEDIO BASICO

1) Una solución de 23.97g de CuSO4*5H2O en 100 ml de agua destilada.

2) Se añade 45ml de NH4OH concentrado hasta obtener un precipitado de

color verde esmeralda con un exceso de amoniaco se disuelve la solución
hasta obtener una solución azul.
3) Se añade NaCN 19.74g de NaCN hasta una coloración ámbar.
4) Se deja decantar la solución por un tiempo de 30 minutos luego se procede
al filtrado obteniendo una solución amarilla la cual nos sirve para realizar el
cobreado.

5) Proceder al recubrimiento electrolítico, primeramente, desengrasar con una

solución con jabón y decapar con la solución de H2SO4 al 5%. Introducir los
dos electrodos y esperar, cuando se observe la capa de cobre
electrodepositada sobre la pieza de acero o hierro, sacar esta de la celda
electrolítica lavar y pulirla.
ÁNODO: PLACA DE COBRE
CÁTODO: ACERO INOXIDABLE
 4.1. DIAGRAMAS DE FLUJO
COBREADO DE ZN Y FE POR INMERSIÓN
COBREADO DE HIERRO POR ELELCTROLISIS MEDIO ACIDO
COBREADO POR ELECTROLISIS MEDIO BASICO
 5. CALCULOS Y RESULTADOS
5.1. COBREADO EN MEDIO ACIDO
Preparación de las soluciones: 𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒 ∗ 𝟓𝑯𝟐 𝑶 = 0.064 (M)
1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝑆𝑂 ∗5𝐻2 𝑂
8.03 g 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗ 5𝐻2 𝑂 ∗ 249.59 𝑔𝐶𝑢𝑆𝑂4 = 0.032 mol 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗ 5𝐻2 𝑂
4 ∗5𝐻2 𝑂

𝑛 0.032 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗5𝐻2 𝑂 1000 𝑚𝑙

C=𝑣 = ∗ = 0.064 (M)
500 𝑚𝑙 1𝑙

Solución de HCl 4 %
4 𝑔 𝐻𝐶𝑙 100 𝑚𝑙 1.19 𝑔
50 ml sol*100 𝑚𝑙 𝑠𝑜𝑙 ∗ 37 𝑚𝑙 𝐻𝑐𝑙 = 5.4 ml * 1 𝑚𝑙 = 6.426 g HCl

Reacciones: 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗ 5𝐻2 𝑂 ----> 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4 + 5𝐻2 𝑂

𝐶𝑢+2 + 2 𝑒 − ----> 𝐶𝑢𝑠
𝑍𝑛𝑠 ---> 𝑍𝑛+2 + 2 𝑒 −
Datos:
𝑚𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑜 = 12.632 g
𝑚𝑐𝑙𝑎𝑣𝑜 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒𝑎𝑑𝑜 = 12.639 g (clavo cobreado)
𝑚 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑜 = 12.631 g (desprendimiento de Zn) durante 2 min
t (s) m (g)

0 12.632

15 12.639

30 12.646

45 12.661

60 12.683
 Gráfica t (s) vs m (g)
12.69
12.68
12.67
m(g) 12.66
12.65
12.64
12.63
12.62
0 10 20 30 40 50 60 70
t(s)

Datos: (Electrolisis)
𝑚𝑜 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 = 5.084 g (masa placa inicial)
𝑚𝑓 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 = 5.117 g (masa placa final)
𝑚𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 0.033 g (masa cobre)
V = 3.7 (v)
I = 0.07 (A)
t = 2 min

5.2. COBREADO EN MEDIO BÁSICO

Preparación de las soluciones:
5 𝑚𝑙 𝐻 𝑆𝑂 100 𝑚𝑙 𝐻2 𝑆𝑂4
500 ml sol 𝐻2 𝑆𝑂4* 100 𝑚𝑙2 𝑠𝑜𝑙4 ∗ = 25.9 ml 𝐻2 𝑆𝑂4
965 𝑚𝑙 𝐻2 𝑆𝑂4
100 𝑚𝑙 𝐻 𝑂
26.018 g 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗ 5𝐻2 𝑂 *23.97 𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂 2∗5𝐻 𝑂= 104. 37 ml 𝐻2 𝑂
4 2

𝑉𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 45 ml
𝑚𝑁𝑎𝐶𝑁 = 19.84 g NaCN
Reacciones: 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∗ 5𝐻2 𝑂 ----> 𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4 + 5𝐻2 𝑂
 𝐶𝑢+2 + 𝑁𝐻3 ---> Cu(𝑁𝐻3 )4
Cu(𝑁𝐻3 )4 + 4CN ----> 𝐶𝑢(𝐶𝑁)4
𝐶𝑢(𝐶𝑁)4 + 𝑁𝑎+ ----> CNCuNa
Datos:
𝑚𝑜 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 = 5.257 g (masa placa inicial)
𝑚𝑓 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 = 5.388 g (masa placa final)
𝑚𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 0.131 g (masa cobre)
V = 2.3 (v)
I = 0.04 (A)
t = 2 min

6. CONCLUSIONES

7. RECOMENDACIONES

8. BIBLIOGRAFIA
 http://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/