Soldadura por resistencia

1. Fundamentos:

Existen varios procesos de soldadura por resistencia, tales como:

 Soldadura por puntos por resistencia-Soldadura por proyección RSW -RPw

 Soldadura por costuras por resistencia RSEW

 Soldadura a tope

 Soldadura en mal estado uW)

 Soldadura instantánea (FW)

 Soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW).

Estos procesos se muestran esquemáticamente en la Figura 1.

En la soldadura por puntos, la soldadura se obtiene en la región de las piezas colocadas entre
un par de electrodos, y se pueden obtener múltiples soldaduras simultáneamente usando
múltiples pares de electrodos. En la soldadura por proyección, el proceso es similar al
anterior, donde la soldadura se produce en un lugar determinado por una proyección o
protuberancia en una de las partes donde el flujo de corriente se concentra en los puntos de
contacto preestablecidos. Se pueden obtener dos o más soldaduras con un solo par de
electrodos.

En la soldadura por costura, se realizan una serie de puntos de soldadura consecutivos para
producir una soldadura continua solapando parcialmente los diversos puntos. Típicamente,
uno o ambos electrodos son discos o ruedas que giran cuando las piezas a unir pasan entre
ellos. En la soldadura a tope por resistencia, la corriente eléctrica pasa a través de las caras de
las piezas, que se presionan cara a cara. Las piezas se presionan entre sí mediante un
dispositivo de compresión y luego se someten a una corriente de soldadura adecuada.
Materiales como cuadrados, redondos, hexagonales, etc. se pueden soldar con este proceso.
La Tabla I presenta los rangos actuales adecuados para soldar algunos materiales.

En la soldadura a tope por chispa, a diferencia de la soldadura a tope por resistencia,

generalmente no se requiere preparación de las superficies de contacto. En este proceso, las
partes se energizan antes de que entren en contacto, y sus caras se aproximan hasta que el
contacto ocurre en puntos discretos en la superficie de la junta, generando chispas. Dado que
el comienzo del contacto es causado por irregularidades en las superficies de los materiales, el
proceso de fusión comienza con los diversos arcos formados por irregularidades en la
superficie entre las partes. Este sistema acelera y eventualmente se extiende progresivamente
por toda la superficie. En este proceso como en el anterior, hay una etapa final, cuando las
caras suficientemente calientes se presionan fuertemente una contra la otra, experimentando
una considerable deformación plástica, que consolida la unión. En la soldadura de alta
frecuencia, la soldadura se obtiene por el calor generado por la resistencia de una corriente
eléctrica alterna de alta frecuencia (10 a 500 kHz) y por la rápida aplicación de presión. Todos
los procesos de soldadura por resistencia implican la aplicación coordinada de presión
mecánica y paso de corriente eléctrica, con intensidad y duración apropiadas. El paso de la
corriente eléctrica provoca calentamiento y, en algunos casos, una cierta cantidad de fusión de
las partes a unir. La aplicación de presión asegura la continuidad del circuito eléctrico y
permite soldaduras con bajos niveles de contaminación, ya sea mediante la protección física
de la región de soldadura o expulsando el material contaminado de la junta. El enfriamiento
conjunto ocurre bajo presión. El calor generado por el paso de la corriente eléctrica puede
estimarse mediante

donde Qo el calor generado (en julios) Resistencia eléctrica (en ohmios), / es la intensidad de
la corriente eléctrica (en amperios) y es el tiempo de flujo de corriente (en segundos. La
soldadura por puntos se utiliza en la fabricación de piezas y conjuntos). desde chapas finas
hasta aproximadamente 3 mm de grosor cuando el diseño permite el uso de juntas
superpuestas y no se requiere ajuste de la junta.Este diseño se usa preferiblemente para
atornillar y remachar, por ejemplo cuando no es necesario desmontar para el mantenimiento,
ya que la fabricación se hace más rápida y es aplicable a aceros al carbono, aceros inoxidables,
Al, Cu, Mg, Ni y sus aleaciones. En algunos casos puede usarse para piezas de acero con hasta
6 mm de espesor, aunque en estos casos la soldadura a tope por arco eléctrico puede ser más
ventajosa La soldadura por proyección se utiliza principalmente para unir piezas pequeñas
estampadas, forjadas o mecanizadas que tienen una o más proyecciones o protuberancias,
tornillos, pasadores, etc. se puede soldar fácilmente en una placa delgada mediante este
proceso. Es especialmente útil para producir múltiples soldaduras simultáneas entre dos
piezas. El rango de espesor en el que se usa la soldadura por proyección es de 0,5 a 3 mm en
aceros al carbono, aceros inoxidables y algunas aleaciones de níquel.

La soldadura por costura se utiliza principalmente para juntas continuas impermeables a gases
y líquidos, en aplicaciones como tanques de combustible para automóviles, extintores de
incendios, fabricación de tuberías, etc., en el mismo rango de espesores mencionados para la
soldadura por puntos. Sin embargo, la soldadura por costura requiere corrientes mucho
mayores que la soldadura por puntos, ya que en el primer proceso una porción más grande de
la corriente eléctrica fluye a través de la región ya soldada. La soldadura a tope por resistencia
se utiliza para unir alambres, tubos, anillos y tiras de la misma sección transversal. Un buen
contacto superficial entre las piezas es esencial para una soldadura sin costuras y, por lo tanto,
el proceso no se utiliza para piezas grandes o complicadas o de forma irregular, como tuberías
y tuberías y rieles. Estas partes generalmente se sueldan por chispas. Sin embargo, las
chispas intensas que se producen durante la soldadura dificultan su uso debido a la necesidad
de proteger al personal y las piezas del equipo, como ejes, rodamientos, etc. La soldadura de
alta frecuencia se utiliza principalmente para costuras en tuberías y otros perfiles.

2. Equipamiento

El equipo de soldadura por resistencia debe tener tres sistemas básicos: eléctrico,
mecánico y de control. El sistema eléctrico consta de una fuente de energía,
conexiones y electrodos. Las fuentes de electricidad pueden ser del tipo de "energía
directa" o "energía almacenada", y proporcionar corriente directa o alterna.

as máquinas de corriente alterada son del tipo de energía directa, y la corriente de

soldadura está formada directamente por un transformador monofásico. Su
capacidad es limitada, ya que este tipo de equipo provoca un fuerte desequilibrio en la
red de distribución de energía en el momento del uso, además de tener un factor de
potencia bajo (coseno de la fase y desajuste de fase de voltaje). corriente) debido a la
inductancia del transformador. Las máquinas de corriente continua de tipo de energía
almacenada se basan en un banco de condensadores, alimentado por una fuente de
voltaje directo, que almacena la energía requerida para la soldadura. En este tipo de
equipo, el tiempo de acumulación es ben mayor que el tiempo de descarga. Las
máquinas de tipo de energía directa consisten en un transformador trifásico y un
circuito rectificador. Estas máquinas requieren un consumo de kVA mucho menor de
la red de distribución y pueden tener capacidades muy altas. Los electrodos, cuyas
funciones principales son conducir la corriente de soldadura y transmitir la fuerza
mecánica, están hechos de aleaciones con alta conductividad térmica y eléctrica,
generalmente a base de cobre, y son resistentes a la deformación y al desgaste incluso
a temperaturas relativamente altas. alto La geometría de la punta tiene una gran
influencia en la calidad de la soldadura producida y debe optimizarse para cada
 aplicación. En la mayoría de las aplicaciones, los electrodos están formados por
aleaciones de Cu-Cr, Cu-Cr-Zr, Cu-Cd y Cu-Be tratadas térmicamente para lograr las
siguientes características.

 alta conductividad eléctrica y térmica

 alta resistencia mecánica

 tendencia débil a la aleación con material de soldadura

 enfriamiento absolutamente seguro de las puntas de los electrodos

 alto punto de reblandecimiento, temperatura a la cual, después de un cierto período

de tiempo, el material pierde gran parte de su dureza y suciedad resistencia

El enfriamiento adecuado de los electrodos es de gran importancia en la ejecución de

soldaduras y su vida útil. El agua debe llevarse lo más cerca posible de la punta del electrodo.
Periódicamente, es necesario inspeccionar los electrodos, ya que el desgaste resultante del
régimen de trabajo impuesto puede conducir a soldaduras diferentes de las realizadas en
condiciones óptimas. Las puntas de los electrodos deben tener la forma correcta y estar
limpias. La figura 2 muestra el circuito de enfriamiento utilizado en el enfriamiento del
electrodo.

Para ejemplificar la importancia del enfriamiento en la vida de un electrodo, es posible

obtener 50 veces más soldaduras durante el último 1/16 "de la punta que durante el primero,
esto se debe a que cuando la cara del electrodo está más cerca de la parte enfriada , las
condiciones de enfriamiento mejoran considerablemente La Figura 3 ilustra el número
promedio de puntadas en función del desgaste en un electrodo de 5/8 de pulgada de diámetro
El sistema mecánico consiste en un chasis que soporta el transformador de soldadura y otros
componentes de los sistemas eléctricos y de control, y un dispositivo para sujetar piezas y
aplicar presión. El dispositivo de aplicación de presión puede ser accionado manualmente, por
un motor eléctrico o por dispositivos neumáticos o hidráulicos. Las maquinas de
accionamiento manual se usan normalmente cuando la producción es muy variable debido a la
facilidad de cambiar las condiciones o parámetros de soldadura. Las máquinas hidráulicas o
neumáticas se usan generalmente cuando la fabricación es más o menos homogénea y puede
ser bastante especializada para una tarea determinada. Las máquinas con motor eléctrico se
usan normalmente cuando no hay aire comprimido cerca del lugar de operación. La Figura 4
muestra el equipo típico para soldadura por puntos o por proyección.

Las máquinas de soldadura de costura son similares a las anteriores, pero los electrodos son
discos y, según la posición de sus ejes, pueden soldarse en dirección paralela o perpendicular
al chasis del equipo. La figura 5 es una máquina de soldadura de costura. muestra el
funcionamiento de

Con respecto al sistema eléctrico, las máquinas de soldadura por chispa también tienen un
dispositivo para provocar chispas entre las partes a unir. En cuanto al sistema mecánico, las
máquinas de soldadura por chispas (FW), soldadura a tope (UW) y alta frecuencia (HFRW)
tienen un sistema de aplicación de presión final y, cuando corresponde, un sistema de
aproximación progresiva para las piezas a ser unidos, uno de los cuales generalmente es fijo y
el otro es móvil. La soldadura por resistencia no utiliza consumibles. Solo los electrodos, como
ya se mencionó, son piezas que se desgastan con el tiempo y eventualmente deberían
reemplazarse.

3. Técnica operatoria

Las principales variables de la soldadura por resistencia son la corriente eléctrica, la

resistencia eléctrica del circuito de soldadura, el tiempo, la fuerza sobre los electrodos
y la forma y preparación de estos. La corriente de soldadura tiene un límite inferior,
por debajo del cual no se obtiene el calentamiento adecuado y la fusión final en la
interfaz de unión. Este valor depende del área de contacto entre los electrodos y las
partes o las partes, el material a soldar y su grosor. El aumento de la intensidad actual
puede disminuir el tiempo de flujo actual. Sin embargo, existe un límite superior que,
si se excede, provocará el calentamiento de todo el espesor del material entre los
electrodos, de modo que habrá una deformación plástica de toda la sección bajo la
acción de los electrodos, con una posible penetración excesiva de los electrodos en la
superficie del material. . La resistencia mecánica máxima en la junta generalmente se
obtiene a valores actuales ligeramente por debajo de este límite superior. Las
condiciones y resultados de operación óptimos casi siempre se logran en esta
situación.

La cantidad de calor generado en la unión es directamente proporcional al tiempo de

paso de la corriente eléctrica. Por lo tanto, este tiempo debe optimizarse de acuerdo
con los otros parámetros de soldadura. Según la ecuación citada en la primera parte
de este capítulo, se pueden generar cantidades iguales de calor en la junta, con
diferentes parámetros de funcionamiento, siempre que el producto P.t se mantenga
constante. Esto significa que, en principio, se pueden obtener sólidos equivalentes
para diferentes niveles de corriente si el tiempo de paso de este varía adecuadamente.
Sin embargo, esto no es del todo cierto ya que un aumento en el tiempo de soldadura
disminuye la eficiencia del proceso ya que se producirá una mayor pérdida de calor a
través de la conducción de piezas y electrodos antes de la fusión de la interfaz. Por lo
tanto, para reducir la extensión de la zona afectada térmicamente, es preferible
trabajar con corrientes altas y tiempos cortos. Esto es particularmente interesante en
la soldadura de materiales de alta conductividad térmica. En la soldadura por costura,
además del tiempo de flujo actual, la relación entre el intervalo de tiempo de las
descargas y la velocidad de movimiento de las piezas debe controlarse para obtener
una superposición adecuada de los puntos de soldadura que formarán el cordón. En
este proceso, debido a la conducción de corriente por la parte metálica ya soldada, la
corriente de soldadura debe ser 30% a 50% más alta que la utilizada para la soldadura
por puntos en las mismas condiciones.

La resistencia total del circuito de soldadura viene dada por la suma de las resistencias
del electrodo, las resistencias de contacto de la parte del electrodo, la resistencia
interna de las partes y la resistencia de contacto entre las partes, sin tener en cuenta la
resistencia interna del equipo. Dado que el calentamiento en cada una de estas
regiones es proporcional al valor local de la resistencia eléctrica, la resistencia de
contacto entre las partes debe ser la mayor de ellas, de modo que el calentamiento se
realice principalmente en esta interfaz. Esta resistencia puede controlarse por la
condición de la superficie de las partes. para unir y por la fuerza aplicada. En el caso
de soldar metales diferentes o partes de diferentes espesores, la variación de
resistividad de los materiales o la variación de resistencia con el espesor debe ser
compensada por la geometría de los electrodos. Por lo tanto, por ejemplo, los
electrodos de área más grande se deben colocar en contacto con las partes más
resistentes y viceversa para promover un equilibrio térmico, como se muestra en la
Figura 6.

ay varios factores que influyen directamente en la calidad de la soldadura, entre los

cuales podemos mencionar los más importantes:

 sujeción entre los electrodos: debe ser aproximadamente el doble del grosor
de las láminas a soldar, es decir, lo más cerca posible de la soldadura. pieza

 Condiciones del material: es necesario realizar una buena limpieza de las

placas, con el objetivo de eliminar la suciedad, la grasa, la pintura, el aceite.
Estos elementos actúan como un aislante eléctrico, no contribuyendo
positivamente al rendimiento de la soldadura;

 Uniformidad del punto de soldadura: para obtener soldaduras de buena

calidad con una resistencia mecánica adecuada, se requieren puntos de
soldadura uniformes. Aquellos puntos que tienen un tamaño más grande
generalmente tienen menor resistencia mecánica;
  presencia de rebabas y ondulaciones: las rebabas y ondulaciones evitarán el
contacto perfecto entre las placas, por lo que la soldadura resultante no
tendrá la resistencia mecánica adecuada;

 Corriente: se controla en la fuente de alimentación, generalmente por voltaje

secundario, a través de "tomas", que influyen directamente en el
calentamiento al que se someterán las partes;

 Los tiempos están básicamente controlados por temporizadores en los

tiempos de roaming. soldadura, y ratificación y enfriamiento, cuando se usa:

 y presión: se ajusta mediante reguladores de presión y depende casi

exclusivamente del grosor del material a soldar.

Se pueden soldar diferentes metales mediante procesos resistivos, siendo su

soldabilidad generalmente controlada por resistividad, conductividad térmica,
temperatura de fusión y sus características metalúrgicas.

Los metales con alta resistividad, baja conductividad térmica y un punto de fusión
relativamente bajo, como las aleaciones no ferrosas, son fácilmente soldables. Ciertos
aceros, particularmente aquellos con mayor contenido de carbono, pueden requerir
tratamientos térmicos posteriores a la soldadura para ajustar sus propiedades
mecánicas. Ciertos metales con resistividad eléctrica más baja y conductividad térmica
más alta, como Al, Mg y sus aleaciones, son más difíciles de soldar. Los metales
preciosos y el Cu, debido a su alta conductividad térmica y eléctrica, son problemáticos
para la soldadura por resistencia. Finalmente, los metales refractarios, debido a su
alto punto de fusión, también son difíciles de soldar mediante estos procesos.

El efecto de estas propiedades se puede combinar en una fórmula que indica la

relativa soldabilidad (W) de diferentes materiales con respecto a la soldadura por
resistencia, en particular la soldadura por puntos:

donde, "R" es la resistividad del material .cm. "T 6 es la temperatura de fusión (" C) y
"K6 es la conductividad térmica en relación con el cobre, que es 1. Si W es inferior a
0,25, el material se considera de baja soldabilidad y si es superior a 2,0, la soldabilidad
se considera excelente De acuerdo con esta fórmula, el acero tiene una soldabilidad
relativa mayor que 10

La fuerza aplicada por los electrodos u otros dispositivos adecuados no influye

directamente en la cantidad de calor generado en el proceso, sino indirectamente a
través de su efecto. resistencia de contacto entre las partes. Cuanto mayor sea la
fuerza aplicada, mejor será el contacto y, por lo tanto, menor será la resistencia en la
parte a la interfaz. Por otro lado, aplicar una fuerza demasiado pequeña puede causar
fluctuaciones en la resistencia de contacto. , lo que lleva a fluctuaciones en la calidad
de los puntos obtenidos y, en casos extremos, la apertura del arco entre las piezas
En el trabajo en serie, la uniformidad de las condiciones de soldadura es muy
importante. o la fuerza aplicada puede conducir a soldaduras inaceptables. Por lo
tanto, por ejemplo, las condiciones adecuadas para soldar piezas que tienen oxidación
superficial no pueden utilizarse para soldar piezas con una superficie limpia, con los
mismos resultados.

La elección de los parámetros de soldadura se realiza de acuerdo con el material y el

grosor de las piezas a unir. Algunas tablas con parámetros de soldadura típicos para
diversas situaciones se pueden encontrar en la literatura.

La Figura 7 muestra un ciclo de soldadura más o menos complejo que ilustra la

secuencia de soldadura por puntos.

En la soldadura por chispa, el ciclo de operación puede involucrar otros pasos

específicos que serían: aproximación inicial y contacto entre las partes para
precalentar por efecto Joule; espaciado y re-aproximación de las piezas para
comenzar a generar chispas; período de chispas; con aproximación progresiva y
compresión final de las piezas, cuando las superficies en contacto se deforman
plásticamente y se interrumpe el paso de la corriente de soldadura. Después de este
paso, la junta de soldadura puede tratarse térmicamente mediante calentamiento
pasando una corriente eléctrica menor que la utilizada para precalentar y soldar. La
Figura 8 muestra un ciclo típico de soldadura por chispa.
4. Aplicaciones industriales:

La soldadura por resistencia es uno de los métodos más versátiles para unir metales,
tanto desde el punto de vista de las piezas a soldar, como espesores, formas,
materiales, etc., como de equipos que, con pequeños cambios, se pueden adaptar
para soldar. de diferentes piezas.

Dependiendo del número de partes a soldar, se puede tener un equipo especializado

para altas tasas de producción de la misma parte, o equipos que producen varios tipos
de partes.

La soldadura por resistencia se usa ampliamente para unir componentes de fundición

cuando la fundición de la pieza completa es difícil o costosa para unir aceros para
herramientas con acero al carbono y para unir metales diferentes cuando son
susceptibles de formar una aleación o al formar. introduce entre ellos un material
intermedio que puede unirse a metales básicos.

Ejemplos de materiales que pueden soldarse mediante este proceso incluyen aceros al
carbono, aleaciones inoxidables, aceros galvanizados, aleaciones de aluminio y
magnesio y otros metales no ferrosos como zinc, cobre, bronce, plata y níquel. etc.

Por lo tanto, la soldadura por resistencia tiene una gran aplicación en la industria
automotriz, la electrónica electrónica, la fabricación de electrodomésticos, tuberías,
equipos ferroviarios, equipos deportivos, etc.

El equipo de soldadura por resistencia se está mejorando actualmente, con la

introducción de nuevos métodos de control de parámetros que conducen a un mejor
nivel de control de procesos, automatización de pasos, ya que el número de
aplicaciones ha aumentado constantemente.
En cuanto a los aspectos económicos, se puede hacer un análisis de costos a partir de
los siguientes elementos: costo de mano de obra y equipo seleccionado, costo de
operación y mantenimiento, ahorro de material, mejora en la calidad del producto y la
vestimenta.

El costo de la mano de obra debe analizarse teniendo en cuenta el salario y la

producción por hora, a partir de los cuales se determina el costo laboral unitario. Este
costo está relacionado con el equipo, considerando que cuanto más mecanizado o
automatizado es el equipo, mayor es su costo; sin embargo, la habilidad y
especialización requeridas por el operador es menor, al igual que el costo de la mano
de obra. Además, el mismo operador puede supervisar más de un equipo
simultáneamente, dependiendo de su nivel de información.

El costo operativo del equipo es relativamente bajo y, en este caso, el consumo de

electricidad, factor de potencia, denanda y carga total conectada. El factor de
potencia es un parámetro importante, ya que los valores más bajos de este implican
conductores más altos y tarifas especiales de la compañía de servicios públicos. En
cuanto al mantenimiento, se deben tener en cuenta las condiciones ofrecidas por el
fabricante, la complejidad del equipo, la existencia de competencia, etc.

Una de las ventajas de la soldadura por resistencia es el ahorro de material, ya que no

se requieren consumibles de soldadura u otras ayudas de unión, como pernos, tuercas,
etc., y mecanizado como perforación, etc., además de la posibilidad de montaje.
partes complejas de componentes simples y de bajo costo.

La soldadura por resistencia puede proporcionar una excelente calidad tanto desde el
punto de vista mecánico como del aspecto, y a menudo es prácticamente invisible, lo
que simplifica las operaciones de acabado y evita puntos de polvo, grasa, etc.

En cuanto a la inversión de capital, se debe considerar que, en general, el equipo

especial debe tener un tiempo de depreciación relativamente corto, ya que un cambio
en la línea de producción prácticamente dejó el equipo completamente o
parcialmente inutilizable, mientras que un equipo más general puede adaptarse más
fácilmente a las nuevas condiciones de fabricación y puede tener un período de
amortización más largo. Además, se deben considerar los costos de transporte e
instalación, así como la necesidad de instalaciones auxiliares como líneas de agua,
subestaciones eléctricas, equipos neumáticos, etc.