Memoria de Calculo

TECNASIC S.A.
Compañía Minera Nevada Ltda. – PASCUA LAMA
VEREDAS Y GALERIAS CONECTORAS CAMPAMENTO BARRIALES
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ESPECIALIDAD ESTRUCTURA METÁLICA
20.374-ETG-ES-001
0 11-02-13 EMITIDO CONSTRUCCIÓN BC CG -- --
B 21-01-13 REVISIÓN CLIENTE BC CG
A 12-01-13 REVISION INTERNA BC FZ/GM --- ---

POR APROB. POR APROB.
REV. FECHA EMITIDO PARA
TECNASIC CLIENTE
Nº PROY. 20.374
REV. 0
Nª OT
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20.374-ETG-ES-001 ESPECIFICACION TÉCNICA ESTRUCTURAS METÁLICAS
INDICE
1 GENERAL ............................................................................................................................................................1
1.1 ALCANCE ...................................................................................................................................................... 1
1.2 NORMAS ....................................................................................................................................................... 1
1.2.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización ......................................................................................1
1.2.2 Normas Extranjeras .................................................................................................................................2
1.3 DEFINICIONES ............................................................................................................................................. 3
1.3.1 Inspección Técnica (ITO) .........................................................................................................................3
1.3.2 Maestranza o Fabricante..........................................................................................................................3
1.3.3 Contratista...............................................................................................................................................3
1.3.4 Ingeniero .................................................................................................................................................3
1.3.5 Propietario o Cliente................................................................................................................................3
1.3.6 Planos .....................................................................................................................................................3
2 MATERIALES......................................................................................................................................................4
2.1 GENERAL ...................................................................................................................................................... 4
2.2 ACERO ........................................................................................................................................................... 4
2.2.1 Acero Estructural .....................................................................................................................................4
2.2.2 Pernos, Tuercas y Golillas .......................................................................................................................4
2.2.3 Soldaduras...............................................................................................................................................5
2.2.4 Morteros de Nivelación ............................................................................................................................5
3 FABRICACIÓN ....................................................................................................................................................6
3.1 GENERAL ...................................................................................................................................................... 6
3.2 MATERIALES................................................................................................................................................ 6
3.3 PLANOS DE DISEÑO .................................................................................................................................... 6
3.4 PLANOS DE FABRICACIÓN Y DOCUMENTOS .......................................................................................... 6
3.5 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS ........................................................................................................... 7
3.6 AGUJEROS .................................................................................................................................................... 7
3.7 SOLDADURAS .............................................................................................................................................. 7
3.8 ELECTRODOS ............................................................................................................................................... 8
3.9 MARCAS........................................................................................................................................................ 8
3.10 TOLERANCIAS ............................................................................................................................................. 9
3.11 ENDEREZADO DE MATERIAL .................................................................................................................... 9
3.12 CORTADO ................................................................................................................................................... 10
3.13 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS ....................................................................................................... 10
3.14 PRE-ARMADO EN TALLER ....................................................................................................................... 10
3.15 ALMACENAMIENTO ................................................................................................................................. 10
3.16 EMBALAJE .................................................................................................................................................. 10
3.17 PROGRAMA DE FABRICACIÓN ................................................................................................................ 11
4 CONEXIONES....................................................................................................................................................12
4.1 GENERAL .................................................................................................................................................... 12
4.2 CONEXIONES APERNADAS ...................................................................................................................... 12
4.3 CONEXIONES SOLDADAS ........................................................................................................................ 15
5 PROTECCIÓN SUPERFICIAL .........................................................................................................................16
5.1 NORMAS APLICABLES Y DEFINICIONES ............................................................................................... 16
Alberto Decombe Nº 1130 Providencia Santiago de Chile Fono Mesa Central : 9252800 Fax :4833801
mail@tecnasic.cl www.tecnasic.cl
20.374-ETG-ES-001 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESTRUCTURAS METÁLICAS
5.1.1 Normas ..................................................................................................................................................16

5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS ............................................................................................................ 18
5.2.1 Sistema tipo I .........................................................................................................................................19
5.2.2 Sistema II...............................................................................................................................................22
5.3 RESUMEN SISTEMAS DE PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS................................................................. 23
5.3.1 Sistema I (Ambiente de Agresividad Media o Baja) .................................................................................23
5.3.2 Sistema II(Ambiente de Agresividad Alta) ...............................................................................................23
5.4 EXIGENCIAS DURANTE LA APLICACIÓN DE LAS PINTURAS ............................................................. 24
5.4.1 Condiciones Climáticas..........................................................................................................................24
5.4.2 Contaminación.......................................................................................................................................24
5.4.3 Sobrepulverización.................................................................................................................................25
5.4.4 De los Productos....................................................................................................................................25
5.5 INSPECCIÓN TÉCNICA DE PINTURAS ..................................................................................................... 26
6 MONTAJE ..........................................................................................................................................................28
6.1 GENERAL .................................................................................................................................................... 28
6.2 SUMINISTRO Y SERVICIO DEL CONTRATISTA.................................................................................................... 28
6.2.1 Materiales..............................................................................................................................................28
6.2.2 Servicios ................................................................................................................................................28
6.3 OBLIGACIONES GENERALES DEL CONTRATISTA................................................................................ 28
6.4 CORRECCIONES A LAS ESTRUCTURAS .................................................................................................. 29
6.5 SECUENCIA DE ARMADO ......................................................................................................................... 29
6.6 NIVELACIÓN .............................................................................................................................................. 30
6.7 ENDEREZADO Y CORTE ........................................................................................................................... 31
6.8 TOLERANCIAS ........................................................................................................................................... 31
6.9 REPARACIÓN DE SUPERFICIE.................................................................................................................. 32
6.10 SOLDADURAS DE TERRENO .................................................................................................................... 33
7 INSPECCIÓN .....................................................................................................................................................34
7.1 ETAPA DE FABRICACIÓN ......................................................................................................................... 35
7.2 ETAPA DE MONTAJE ................................................................................................................................. 35
8 RECEPCIÓN DE OBRA ....................................................................................................................................37
20.374-ETG-ES-001 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESTRUCTURAS METÁLICAS 1
1 GENERAL
Esta especificación cubre los requisitos relacionados con todos los trabajos de
Fabricación y Montaje de las estructuras metálicas.
1.1 ALCANCE
La presente especificación establece los requerimientos mínimos que deben cumplir

los materiales, la mano de obra, los procedimientos de fabricación y montaje de las
estructuras de acero y estanque de acero definidas para el Proyecto.
En caso de discrepancia entre esta especificación y las notas de los planos,

prevalecerá lo indicado en estos últimos.
1.2 NORMAS
Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter

prioritario en la fabricación y montaje de las estructuras y estanque, deberán cumplirse
las siguientes normas, en su última edición, las cuales forman parte integrante de esta
Especificación:
1.2.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización

NCh 203 Acero para uso estructural. Requisitos.
NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.
NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.
NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación.
NCh 305 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros de
baja aleación. Códigos de designación e identificación.
NCh 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de
baja aleación: Prescripciones.
NCh 427 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para Edificios.
NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.
NCh 730 Acero – Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
NCh 998 Andamios - Requisitos generales de seguridad.
1.2.2 Normas Extranjeras

AISC American Iron and Steel Institute,"Specification for Structural Steel
Buildings".
AISI STD American Iron and Steel Institute, “Specification for the Design of Cold
Formed Steel Structural Members”.
AISC STD Steel Construction Allowable Stress Design, American Institute of Steel
Construction Inc., 9ª Edition.
NACE STD SP0294-2006, ”Design, Fabrication and Inspection of Storage Tank System
for Concentrate Fresh and Process Sulfuric Acid and Oleum Ambient
Temperatures”.
API 650; 11edición Jun07; Add1.2008, Add2.2009, Add3.2011 “Welded Steel Tanks for Oil
Storage”
ASCE 7-05 Minimun Design Loads
STANDARD NACE RP 0391 – 2001 “Recomended Practice for the Handling and Storage
of Commercial an Concentrate Sulphuric Acid at Ambient Temperatures”
AWS D.1.1 American Welding Society “Structural Welding Code – Steel”
En caso que se produzca discrepancias entre normas nacionales y extranjeras,

prevalecerán las más estrictas.
Normas de Pinturas se indican en Especificación Técnica de Protección de Estructuras

Metálicas N° 2911-INGD-220-S-TS-002
1.3 DEFINICIONES
1.3.1 Inspección Técnica (ITO)

Personal que supervisará las labores de fabricación y montaje de estructuras,
perteneciente a la empresa u otra empresa a la cual ésta haya contratado para dicha
función.
1.3.2 Maestranza o Fabricante

Empresa o Contratista de construcción encargada de realizar la fabricación de
estructuras.
1.3.3 Contratista
Empresa constructora encargada de la realización del montaje de estructuras.
1.3.4 Ingeniero
Empresa consultora encargada de realizar los planos de diseño y documentos del
proyecto.
1.3.5 Propietario o Cliente

Empresa mandante o dueño que encarga realizar los planos de diseño y documentos
del proyecto.
1.3.6 Planos
Planos de diseño, listas de materiales, planos suministrados por el propietario u otros, los
cuales se adjuntan y forman parte de esta especificación.
2 MATERIALES
2.1 GENERAL
Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza y el Contratista

deberán exigir que se certifique la calidad, procedencia y composición de todos los
materiales; la Inspección Técnica no aceptará ninguno cuya composición sea
cuestionada, o no esté claramente certificada.
2.2 ACERO
2.2.1 Acero Estructural

Los perfiles y planchas de acero serán de calidad ASTM A36 “Standard Specification for
Structural Steel” ó según se indique en planos
Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-A53 o similar, Sch. 40.
Las planchas de piso serán de calidad A37-24ES ó A36, de 4 mm de espesor,

diamantadas y galvanizadas, salvo otra indicación en planos.
Las parrillas de piso y peldaños de escaleras serán de pletinas soldadas calidad A37-
24ES ó A36 y galvanizadas, salvo otra indicación en planos.
2.2.2 Pernos, Tuercas y Golillas
2.2.2.1 Corrientes
Los pernos corrientes con sus tuercas y golillas serán de acero calidad A42-23 o ASTM
A307, salvo indicación contraria en los planos, y deberán cumplir con las normas NCh
206, NCh 208 y NCh 301.
2.2.2.2 Alta Resistencia

Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según ASTM A325, con espiga
de corte para control de tensión de apriete. Las tuercas y golillas deberán cumplir con
las normas ASTM A563 y ASTM F436 respectivamente.
2.2.2.3 Pernos de Anclaje

Pernos de anclaje serán de calidad A36 con doble tuerca y golilla (A-307).
2.2.3 Soldaduras
Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la serie E70XX de
acuerdo con la Norma AWS A5.1 para acero A36. Los electrodos serán para corriente
continua y posición adecuada, tal que se minimicen los requerimientos de alivio de
tensiones. No se aceptará electrodos con polvo de hierro en el revestimiento.
Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido serán de

alambre cobrizado AWS EH-14 y fundente grado 50, debiendo cumplir con lo señalado
en la Norma AWS A.517.
Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco

sumergido, según AWS A.517 o NCh 730.
2.2.4 Morteros de Nivelación

El mortero de nivelación será Sika Grout, Colma Grout, Sikadur 42 u otro aprobado por
la Inspección.
Bajo placas base de apoyos principales se usará Sika Grout o similar aprobado por la
Inspección Técnica.
Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del mortero.
3 FABRICACIÓN
3.1 GENERAL
La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,

tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de
materiales o la modificación de detalles se hará solamente con la aprobación de la
Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la norma NCh 428 "Ejecución de construcciones
de acero" y las especificaciones del AISC mencionadas en 1.2.2.
3.2 MATERIALES
El fabricante deberá proporcionar todos los materiales nuevos necesarios y suficientes

para la fabricación de los componentes estructurales a ser suministrados por él, siendo
de su responsabilidad la calidad de dichos materiales.
3.3 PLANOS DE DISEÑO
El Ingeniero proporcionará planos de diseño y/ó maquetas electrónicas de los

elementos.
La Maestranza no podrá introducir ninguna alteración a los planos ó maquetas de

diseño. En el caso que sea necesario modificar, o preparar planos complementarios, se
deberá solicitar aprobación por escrito al Ingeniero o la ITO, previo a materializar
cualquier cambio.
3.4 PLANOS DE FABRICACIÓN Y DOCUMENTOS
La Maestranza deberá desarrollar los planos de fabricación y montaje (incluidas listas

de pernos y embarques) que sean necesarios, en base a lo establecido en los planos
de diseño, maqueta electrónica 3D cuando corresponda y los alcances de esta
especificación.
Se deberá entregar al Cliente copias duras de planos y maqueta electrónica para

revisión y control de montaje de las estructuras.
La fabricación de cualquier elemento deberá ser iniciada una vez que sean
aprobados los planos de fabricación respectivos, por parte del ingeniero y autorizado
por la ITO. Esta aprobación no libera a la Maestranza de su responsabilidad en caso de
existir defectos en las estructuras recibidas en terreno o durante el montaje.
El fabricante deberá cumplir estrictamente con los detalles de fabricación que señalen
los planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles se hará solamente
con la aprobación de la ITO.
3.5 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS
Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas

y orientadas de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la
tensión principal del elemento.
3.6 AGUJEROS
Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en
los planos. Los agujeros serán taladrados perpendicularmente a la superficie del metal.
No podrán ser hechos ni agrandados mediante soplete, u otro proceso que incluya el
uso de calor.
Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha

sea mayor que el diámetro nominal del perno más 3 mm y en planchas de espesor
mayor o igual a 12 mm.
Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se
eliminará toda rebaba de los bordes.
3.7 SOLDADURAS
Las soldaduras serán realizadas por soldadores calificados, y deberán ser aprobados
mediante un examen para el proceso específico en que deban intervenir, antes de ser
autorizados para ejecutarlo. Dicho examen deberá incluir, sin perjuicio de otros
requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación superficial y propiedades

mecánicas de la soldadura, basados en probetas dispuestas en las posiciones que se
efectuarán los trabajos. El examen se hará según NCh 308 y será de cargo de la
Maestranza.
La Inspección Técnica deberá aprobar el organismo de certificación, previamente al

examen de los soldadores.
El fabricante entregará un documento que indique sus procedimientos de soldadura, y

que contenga todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos,
fungibles, diámetro de los electrodos, polaridad y rango de amperaje, secuencia de
las capas de relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de
los cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son requeridos.
Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los

elementos a soldar.
3.8 ELECTRODOS
Los electrodos deberán ser del tipo indicado en el punto 2.4 y sus características las
apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en
que se soldará y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que puedan
indicarse.
En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de corriente

continua, con transformador rectificador o rotativas.
3.9 MARCAS
Una vez fabricado, cada elemento que se envíe a terreno deberá llevar para el
montaje la marca completa indicada en los planos de fabricación, con caracteres de
golpe de 10 mm de altura. Dicha marca se repetirá en una etiqueta adherida al
elemento, o se resaltará con pintura previa aprobación de la Inspección Técnica.
3.10 TOLERANCIAS
Las tolerancias de fabricación de perfiles serán las contenidas en las Normas NCh 428 y
NCh 730 con las exigencias adicionales indicadas a continuación.
Las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder de

aquellas que perjudiquen el correcto montaje, la correcta coincidencia de los agujeros
de las piezas destinadas a ir aparejadas y la perfecta conservación y validez de la
geometría teórica que ha sido calculada con 1 mm de precisión.
Por tanto, todas aquellas piezas que tengan dimensiones que determinen la geometría
final de la estructura no podrán tener mayor tolerancia que la holgura de los pernos en
su agujereadura.
Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de + 0,1% respecto
de las teóricas. Para piezas de largo menor de 1 metro, la tolerancia aceptable será de
+ 1 mm.
Sin embargo, en el pié de las columnas podrá aceptarse una mayor tolerancia siempre
que el error se acumule en el nivel de la placa base. En todo caso, la tolerancia en la
longitud total no excederá un 0,2% ni 15 mm, ni las tolerancias en las longitudes
parciales sobrepasarán las indicadas en este punto.
3.11 ENDEREZADO DE MATERIAL
Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en 3.10, deberá
enderezarse por métodos que no le produzcan daño y aprobado previamente por la
I.T.O., antes de ser trabajados en el taller. Pequeños arrugamientos y dobladuras serán
motivo de rechazo por la Inspección Técnica.
El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de

modo de no producir su fractura u otro tipo de daño y deberá estar aprobado
previamente por la I.T.O. El metal no deberá calentarse a menos que lo autorice la
Inspección Técnica, en cuyo caso no deberá hacerse a una temperatura mayor que la
que produciría un color rojo oscuro. El enfriamiento del metal deberá ser hecho en
forma lenta.
3.12 CORTADO
Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh 428. Los
cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.
3.13 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS
Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma

NCh 730. Los perfiles doblados deberán cumplir con la norma NCh 428.
3.14 PRE-ARMADO EN TALLER
Salvo indicación contraria de la ITO se deberá realizar un pre-armado de las estructuras

en la Maestranza, a objeto de verificar el calce de las sub-estructuras y corregir los
defectos que allí se detecten.
El pre-armado deberá ser recibido por la Inspección Técnica.
3.15 ALMACENAMIENTO
El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre el suelo,

apoyado en caballetes u otros soportes adecuados, aprobados por la Inspección
Técnica. El material será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas.
Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento, deberán

preservarse de la corrosión, mientras dure el proceso de fabricación o armado, en un
ambiente seco y abrigado, además deberán tener por lo menos una mano de
recubrimiento inhibidor de la corrosión con las superficies tratadas, como se indica en
Capítulo 5.0.
3.16 EMBALAJE
La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su

transporte y armado en terreno con las menores dificultades posibles.
Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas las
solicitaciones que puedan producirse durante el transporte entre el lugar de
fabricación y las bodegas o patios de la EMPRESA, o del Contratista según

corresponda.
La Maestranza deberá someter a la aprobación de la Inspección Técnica el sistema de

embalaje de las piezas, tamaño y peso máximo del conjunto.
3.17 PROGRAMA DE FABRICACIÓN
La Maestranza debe regirse por lo indicado en las Bases Técnicas para Fabricación de
Estructuras Metálicas y Calderería.
4 CONEXIONES
4.1 GENERAL
En general las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán apernadas,
salvo en el caso de elementos que deberán ser soldados sobre estructuras existentes.
4.2 CONEXIONES APERNADAS
La colocación de pernos de alta resistencia deberá cumplir con la "Specification for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC. Tales pernos deberán llevar
una golilla plana endurecida por el lado de la tuerca.
Las conexiones de elementos principales serán con pernos ASTM A325.
En general las conexiones serán tipo aplastamiento con hilo excluido del plano de
corte.
En el caso que se especifique conexiones tipo fricción se deberá dejar un área sin
pintar y libre de aceites, óxidos, laminillas u otras sustancias que reduzcan la fricción de
la superficie de las planchas en contacto. El área que tendrá este tratamiento será
aquella más cercana que un diámetro del perno, pero no menos que una pulgada,
desde el borde del agujero y toda aquella área entre los pernos.
El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la “Specifications for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts”.
Para los pernos tipo fricción, el método usado para asegurar una tensión de
colocación mínima será mediante el uso de espigas de corte.
Si ocasionalmente la ITO autoriza el uso de herramientas de torque, tanto del tipo

manual como automático, éstas deben ser calibradas al menos una vez al día y cada
vez que se cambie de diámetro de perno, y deberán asegurar una tensión de
colocación mínima.
El torque indicado a continuación para lograr la tensión mínima es aproximado y su

valor definitivo debe ser establecido mediante pruebas usando las mismas
herramientas y métodos que serán utilizados en el montaje. La calibración de las

herramientas debe asegurar que la tensión inicial del perno sea al menos un 5% por
sobre la tensión mínima indicada en la tabla siguiente:
Diámetro del Perno Pretensión Mínima Torque

(pulgadas)
ASTM A325 ton. Kips Kg * m lbs * pie
1/2 5,4 12 13,8 100

5/8 8,6 19 27,7 200
3/4 12,7 28 49,1 355
7/8 17,6 39 72,6 525
1 23,1 51 109,3 790
1 1/8 25,5 56 146,6 1060
1 1/4 32,3 71 206,8 1495
1 3/8 38,5 85 271,1 1960
1 1/2 47,2 103 359,6 2600
En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará

tuerca y contratuerca con dos golillas planas. La primera tuerca se apretará a mano y
la segunda contra ésta con llave.
Las conexiones de elementos secundarios de las estructuras serán ejecutadas con

pernos corrientes de diámetro menor o igual a 5/8”, calidad A42-23 ó ASTM A-307, con
golilla de presión, salvo indicación contraria en planos.
Se considerará elementos secundarios los siguientes:
• Costaneras de pared y de techo
• Peldaños de escaleras
• Barandas y guardapies
• Parrillas y planchas de piso
• Escaleras de gato y jaulas de protección
4.3 CONEXIONES SOLDADAS
Salvo indicación contraria en los planos o en esta especificación, todas las soldaduras
serán realizadas por el procedimiento de soldadura por fusión manual al arco eléctrico
excepto en la fabricación de perfiles en la que se usará procedimientos automáticos.
La ejecución de las conexiones soldadas se hará con soldadores calificados de

acuerdo al punto 3.7 de esta especificación.
Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con el código
AWS D1.1 y con la "Specification for Structural Steel Buildings" del AISC.
Salvo indicación contraria en los planos, las dimensiones mínimas de los filetes de
soldadura será de 5 mm. El cateto de soldadura será como máximo un 25% superior al
espesor de la plancha o perfil más delgado que se suelde.
En caso de uniones mediante soldaduras de tope la penetración será completa.
Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en un

100% mediante métodos no destructivos, para garantizar penetración completa, y la
no existencia de fisuras o poros, y de grietas superficiales.
El procedimiento de inspección y la Institución que lo realice, deberán contar con

aprobación previa de la I.T.O.
5 PROTECCIÓN SUPERFICIAL
El sistema de protección de todas las superficies metálicas, salvo indicación expresa en

contrario, deberá cumplir con la “Especificación Técnica de Sistemas Protectores de
Superficies Metálicas”, cuyos alcances se indican a continuación:
5.1 NORMAS APLICABLES Y DEFINICIONES
5.1.1 Normas
Sin perjuicio de lo establecido en las presentes especificaciones, que tendrán un
carácter prioritario, deberá considerarse en la ejecución de los trabajos, las
prescripciones señaladas en las siguientes normas, especificaciones y manuales:
5.1.1.1 Structural Steel Painting Council for Blast Cleaning and Painting, SSPC:
a) SSPC-SP-1 Limpieza con Solventes.
b) SSPC-SP-2 Limpieza con Equipos Manuales
c) SSPC-SP-3 Limpieza con Equipos Mecánicos
d) SSPC-SP-10 Limpieza por Arenado a Metal Casi Blanco.
5.1.1.2 Swedish Standards Institution
5.1.1.3 Normas SIS de Limpieza de Superficie Metálica
5.1.1.4 Manual Técnico Protección Estructuras de Acero del ICHA.
5.1.1.5 Normas del Instituto Nacional de Normalización (INN):
a) NCh 1001 Pinturas Determinación de la densidad.
b) NCh 1002 Pinturas Determinación de la viscosidad mediante el

viscosímetro de copa Ford.
c) NCh 1003 Pinturas Determinación de la viscosidad mediante el

viscosímetro Storner.
d) NCh 1004 Pinturas Determinación de la viscosidad de materiales

altamente viscosos.
e) NCh 1005 Pinturas Determinación de la viscosidad por el método de la

burbuja.
f) NCh 1006 Pinturas Determinación de la resistencia al lavado y refregado.
g) NCh 1007 Pinturas Determinación del espesor de película seca.

NCh 1008 Pinturas Determinación de la resistencia a la abrasión.
h) NCh 1009 Pinturas Determinación del color. Método Gardner.
i) NCh 1010 Pinturas Determinación del brillo.
j) NCh 1052 Pinturas Determinación del tiempo de secado al aire, lacas y

barnices.
k) NCh 348 Of. 53 Prescripciones generales acerca de la seguridad de

andamios y cierros provisionales.
l) NCh 2144 Pinturas y productos afines. Muestreo.
5.1.1.6 Normas ASTM:
a) ASTM D4060 Resistencia a la abrasión de revestimientos orgánicos

mediante ensayo Taber Abraser.
b) ASTM D4541 Ensayo de adherencia con dinamómetro portátil.
c) ASTM D2247 Resistencia de los revestimientos en 100% de humedad

relativa del ambiente.
d) ASTM B117 Cámara de niebla salina.
e) ASTM G-53 Ensayo de envejecimiento acelerado (UV).
5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS
Se aplicará un esquema de revestimiento protector a todas las superficies metálicas,

sean éstos, edificios, plataformas, soportes de cañerías y parrillas de pisos. Otras
estructuras como elementos arquitectónicos, estanques y cañerías se pintarán de
acuerdo a especificaciones particulares.
El sistema de protección dependerá de la agresividad del área donde se ubique la

estructura metálica.
Se definen tres tipos de sistemas de acuerdo al grado de agresividad que el medio

ambiente ejerza sobre la estructura:
Tipo de Condiciones de Medio Ambiente Grado de

Sistema Agresividad
I Interior de Galerías Conectoras y similares. Media a Baja

Áreas con baja humedad sin presencia
de vapores y/o reactivos.
Barandas, Parrillas y Planchas de Piso.
II Exterior de Galerías Conectoras Alta

(intemperie). Interior de Galerías
Conectoras con presencia de humedad
alta, vapores y/o reactivos.
El sistema de protección a aplicarse por el Contratista deberá contar con una garantía
que debe definir:
• Durabilidad del sistema original
• Tipo de mantención que se debe efectuar y periodicidad
• Costo anual de la mantención
La durabilidad garantizada de los sistemas de protección debe ser mayor o igual a 10

años con una mantención mínima.
El medio de aplicación de las pinturas en Maestranza será preferentemente pistola

Airless.
5.2.1 Sistema tipo I
5.2.1.1 Preparación Superficial

La preparación o limpieza superficial consistirá en un granallado a Metal casi blanco,
según la definición de la norma SSPC, Grado SP-10, con un grado de rugosidad entre
30 y 50 micrones.
Previo al proceso de granallado, deberá eliminarse todas las aristas vivas de los cantos
de las planchas, rebabas de las perforaciones y suprimir totalmente las escorias y
salpicaduras provenientes de la soldadura. Deberá obtenerse una superficie suave al
tacto.
Posteriormente al granallado, si existiesen superficies contaminadas con grasas o

aceites, deberá eliminarse utilizando diluyentes del tipo Aguarrás Mineral. Esta limpieza
se efectuará por medio de escobillas de cerda vegetal y trapos limpios (no utilizar
huaipe). Deberá cumplirse la Norma SSPC-SP1 "Limpieza con Solventes".
Se empleará arenado en forma alternativa sólo con aprobación previa y escrita de la

ITO.
El aire comprimido que se emplee deberá ser limpio, seco y estar exento de aceite.
5.2.1.2 Imprimante Anticorrosivo

Inmediatamente después de aprobada por la ITO la limpieza de superficie, se aplicará
un imprimante del tipo Etíl Silicato rico en Zinc, con un contenido de Zinc en película
seca de 85% y sólidos volumétricos de 62%. Se especifica una adherencia de 20
kg/cm2, de acuerdo a condiciones de preparación de superficies indicada
anteriormente, medido a los 30 días.
El espesor total de película seca del imprimante será de 60 a 80 µm, y se deberá

aplicar en una sola capa según especificación del Fabricante. El color de esta capa
será gris.
El imprimante debe resistir un espesor de al menos 100 µm, sin producir

resquebrajamiento (mud cracking). El imprimante anticorrosivo deberá aplicarse en
Maestranza para todos los elementos.
El Contratista deberá obtener del Proveedor un certificado de la pintura en cuanto al

cumplimiento de las condiciones anteriores, el que además debe indicar a lo menos
los siguientes parámetros:
• Relación de la mezcla en volumen
• Peso específico
• Sólido volumétrico
• Viscosidad
• Tiempos de curado
• Performance del Producto:
- Resistencia a la abrasión (ASTM D4060) máximo 30mg en 1000 ciclos con

disco C-17 con 1000 g de carga.
- Ensayo de Adherencia (ASTM D4541) mayor de 20 kg/cm2.
- Ensayo de Cámara de niebla salina (ASTM B117) 2000 horas sin fallas.
Por otro lado, la etiqueta del envase deberá indicar: nombre del producto; relación de
mezcla; fecha de fabricación; número de lote; fecha de vencimiento; código del
producto; código del otro componente de mezcla; lugar de despacho; nombre de la
obra.
5.2.1.3 Esmalte Intermedio

Entre las 12 y 36 horas de aplicado el imprimante anticorrosivo, se aplicará un esmalte
intermedio del tipo Epóxico Poliamida de 72% sólidos volumétricos, en una capa de
pintura diluida en un 20% en forma de una suave neblina humectando suavemente la

superficie, sin cubrir el fondo. Se deberá alcanzar un espesor de 25 a 30 µm. El color de
esta capa será blanco.
El Contratista deberá obtener del Proveedor confiable en cuanto al cumplimiento de

las condiciones anteriores, el que además debe asegurar a lo menos lo siguiente:
• Resistencia a la abrasión (ASTM D4060) máximo 85mg en 1000 ciclos con disco
C-17 con 1000 g de carga.
• Ensayo de Adherencia (ASTM D4541) mayor de 60 kg/cm2.
• Ensayo de Cámara de niebla salina (ASTM B117) 2000 horas con Grado 10 para
óxido y Grado 9 para corrosión (ASTM D610 y 1654).
5.2.1.4 Terminación
Después de 18 horas de concluído el esmalte intermedio, como terminación, se
aplicará el mismo producto del punto 3.1.3 sin dilución, y hasta alcanzar un espesor
seco de 100 µm.
Se exigirá adherencia de 50 kg/cm2, para este producto ensayado sobre planchas de

acero granalladas.
El color de terminación estará de acuerdo a carta de indicada en item 8.0.
Las condiciones de certificación y etiquetado son las mismas exigidas para el

imprimante.
El espesor total de película seca del sistema de pintura será de 205 micrones
(8.2 mils) mínimo.
Para Barandas, Parrillas de piso y Planchas de Piso se aplicará una capa adicional de
25 micrones mínimo del mismo producto.
5.2.2 Sistema II
5.2.2.1 Preparación Superficial

Idem SISTEMA I.
5.2.2.2 Imprimante Anticorrosivo

Idem SISTEMA I.
5.2.2.3 Esmalte Intermedio

Idem SISTEMA I con excepción de lo siguiente:
Se aplicará un esmalte intermedio del tipo Epóxico Poliamida de 72% sólidos

volumétricos. El espesor de la película seca será de 125 µm.
Se aplicará en dos etapas:
1. Se aplicará una capa de la pintura diluida en un 20% en forma de una suave

neblina humectando suavemente la superficie sin cubrir el fondo.
2. Se aplicará el mismo producto sin dilución hasta alcanzar el espesor indicado.
5.2.2.4 Terminación
Como terminación se aplicará Poliuretano Poliéster Alifático de dos componentes de
65% de sólidos en volumen , con bajo contenido de no volátiles orgánicos (VOC).
Se empleará un vehículo no volátil 100% Polietileno Clorosulfonado y Resinas Epóxicas

en relación 87/13, respectivamente. El espesor de película seca será de 50 µm en la
cantidad de manos exigida por el proveedor.
Las condiciones de certificación y etiquetado son las mismas exigidas para el Sistema
tipo I.
El espesor total de película seca del sistema de pintura será de 255 micrones (10.2
mils) mínimo.
El Contratista deberá obtener del Proveedor un certificado de la pintura en cuanto al

cumplimiento de las condiciones anteriores, el que además debe indicar a lo menos
los siguientes parámetros:
• Performance del Producto:
• Resistencia a la abrasión (ASTM D4060) máximo 30mg en 1000 ciclos con

disco C-17 con 1000 g de carga.
• Ensayo de Adherencia (ASTM D4541) mayor de 20 kg/cm2.
• Ensayo de Cámara de niebla salina (ASTM B117) 2000 horas sin fallas.
• Ensayo de envejecimiento acelerado (ASTM G-53) 1000 horas con 90%

retención de brillo mínimo.
5.3 RESUMEN SISTEMAS DE PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS
5.3.1 Sistema I (Ambiente de Agresividad Media o Baja)
Preparación Superficial : Arenado casi metal blanco, SSPC-SP 10
Imprimante Anticorrosivo : Inorgánico de Zinc 80 µm
Capa Intermedia y terminación : Esmalte Epoxico Poliamida HS 125 µm
TOTAL SISTEMA 205 µm
Nota: Para Barandas, Parrillas y Planchas de Piso la capa Intermedia y Terminación

es de 150 µm, y el espesor total es de 230 µm.
5.3.2 Sistema II(Ambiente de Agresividad Alta)
Preparación Superficial : Arenado casi metal blanco, SSPC-SP 10
Imprimante Anticorrosivo : Inorgánico de Zinc 80 µm
Capa Intermedia : Esmalte Epoxico Poliamida HS 125 µm
Capa Terminación : Poliuretano Poliéster Alifatico HS 50 µm
TOTAL SISTEMA 255 µm
5.4 EXIGENCIAS DURANTE LA APLICACIÓN DE LAS PINTURAS
5.4.1 Condiciones Climáticas

Tanto la preparación superficial, como las faenas de pintado, se debe efectuar en
condiciones climáticas adecuadas. Como limitación se indica que no se debe trabajar
cuando:
a) La humedad ambiental sea superior al 70%;
b) La temperatura ambiente sea inferior a los 10 °C;
c) Las superficies metálicas excedan la temperatura de 40 °C;
d) La temperatura ambiente pueda descender bajo los 0° antes que la pintura

tenga tiempo de secarse.
e) La velocidad del viento impida el trabajo.
Todos los equipos, materiales, herramientas y procedimientos que se utilicen para la

limpieza, deberán contar con la aprobación previa de la ITO.
En general, debe exigirse un galpón cerrado adecuado (con calefacción, aireación y

control de temperatura y humedad) para efectuar las labores de granallado y pintura.
En los meses en que las condiciones climáticas son más adversas, la Maestranza o
Constructor deberán ineludiblemente cumplir con esta exigencia.
5.4.2 Contaminación
El Contratista deberá cumplir normas de Seguridad y Control de Contaminación
Ambiental exigidas por la División.
Se debe evitar la contaminación con grasa y aceite entre capas de pintura. En caso
de producirse, se deberá limpiar con solvente adecuado sin remover la pintura.
Será obligatorio, durante el proceso de pintura, el uso de guantes limpios, por parte del
personal correspondiente.
Antes de aplicar cada capa de pintura, deberá limpiarse la anterior minuciosamente,

eliminando toda mancha, polvo o materia extraña, utilizando trapos limpios o escobil-
las de cerda vegetal.
5.4.3 Sobrepulverización
La aplicación de las pinturas epóxicas debe efectuarse con personal experimentado,
ya que tiende a sobrepulverizarse con facilidad si no se controlan las diluciones,
distancia de aplicación y presión de aire en la pistola.
La sobrepulverización no será aceptada puesto que es un defecto de aplicación que

va en perjuicio de la resistencia del Sistema, al alterarse la formación adecuada de la
película de pintura.
5.4.4 De los Productos

Las pinturas serán de marcas comerciales conocidas y serán entregadas para su uso
en envases originales sin abrir, rotulados de fábrica con el nombre del fabricante, tipo
de pintura, color y fecha de elaboración. Sólo se deberá usar pinturas de línea
estándar de producción del Proveedor de éstas, no se aceptará el uso de pinturas
preparadas especialmente para cumplir con esta Especificación.
Será responsabilidad del Constructor o Maestranza presentar los certificados que

muestren el cumplimiento de los productos a aplicar con esta Especificación, y la
compatibilidad entre ellos.
No se deberá mezclar pinturas, catalizadores y/o diluyentes de diferentes fabricantes.

Todos los productos y diluyentes utilizados en cada sistema deberán corresponder a un
solo Proveedor.
Para cada pintura, se debe utilizar el diluyente que indique el fabricante y además,
deberá ser suministrado por éste. La cantidad será la mínima especificada por el
Fabricante de las pinturas.
Sólo se utilizará pinturas que se encuentren dentro del período de duración

especificado por el Fabricante.
5.5 INSPECCIÓN TÉCNICA DE PINTURAS
Para cada obra donde se ejecuten faenas de protección superficial de estructuras

mediante pinturas, el Constructor, deberá anotar diariamente en el Libro de Obra, las
indicaciones siguientes:
a) Fecha y hora de inicio de la faena.
b) Humedad relativa y temperatura al inicio.
c) Piezas tratadas y tipo de pintura.
d) Medición de espesores mediante equipo electromagnético o equivalente.
e) Mediciones de porosidad mediante equipo “Holliday”, “Elcometer” u otro

aprobado por la ITO.
f) Mediciones de adherencia según método ASTM D-2197.
g) Humedad relativa y temperatura de término.
Las anotaciones antes indicadas serán las mínimas exigidas. Se podrá además incluir
todos aquellos detalles u observaciones consideradas importantes por el Constructor.
La ITO supervisará las labores de control del Constructor y éste le permitirá el libre
acceso a todas las faenas y las facilidades necesarias para el desarrollo normal de las
labores de inspección.
La recepción por parte de la ITO, no exime al Constructor de su responsabilidad por la

calidad del trabajo ejecutado ni a la aplicabilidad de las garantías indicadas en 3.0.
Todas las pinturas rechazadas por la Inspección Técnica del mandante o del
Constructor serán reparadas de acuerdo con un procedimiento que deberá ser
aprobado por la ITO.
El Constructor deberá contar obligatoriamente con supervisión técnica del Proveedor

de las pinturas con una frecuencia mínima de 2 días por semana, durante el tiempo
que se realice la aplicación de sus productos
6 MONTAJE
6.1 GENERAL
El montaje de las estructuras de acero, deberá cumplir con la norma NCh 428.
El equipo de montaje deberá ser el apropiado para el trabajo, debiendo estar en

óptimas condiciones. Para su uso se requerirá de la aprobación de parte de la
6.2 Suministro y Servicio del Contratista
6.2.1 Materiales
El Contratista suministrará e instalará todos los elementos necesarios para el montaje
que realizará, y que no hayan sido incluidos en las estructuras. A modo de ejemplo y sin
que ello sea limitado, se indican los siguientes: electrodos para soldaduras, pernos,
tuercas, golillas, morteros de nivelación según especificaciones, y todos los materiales
similares que aparezcan en los planos del fabricante como no provistos con la
estructura a montar.
6.2.2 Servicios
Antes de iniciar los servicios de montaje, deberá quedar establecido un sistema de
codificación de materiales, y un sistema de control de su recepción y despacho.
El contratista será responsable de desembalar los elementos estructurales, limpiarlos,

armarlos e instalarlos, y completar todos los requerimientos para que dichos elementos
queden en servicio según como fueron concebidos.
6.3 OBLIGACIONES GENERALES DEL CONTRATISTA
El contratista será responsable de la calidad de los trabajos ejecutados y deberá

cumplir con las siguientes obligaciones mínimas:
Mantener un adecuado nivel de orden y limpieza en los lugares de montaje,

instalación de faenas y almacenamiento de materiales para prevenir confusiones,
accidentes y favorecer la eficiencia en las labores.
Inspeccionar los elementos estructurales al momento de desembalar y/o

inmediatamente después de recibidos, debiendo informar a la ITO si encuentra algún
daño o detecta la pérdida de algún componente.
Estudiar los procedimientos y secuencias de montaje de tal forma de garantizar

seguridad y no interferencia con las actividades de producción de la planta existente.
Verificar topográficamente todas las elevaciones de fundaciones y ubicación de

pernos previo a la instalación de la estructura.
No se admitirán alteraciones en los elementos para facilitar su instalación, a menos que

la ITO haya otorgado aprobación por escrito para realizarlas.
El contratista deberá aceptar íntegramente y poner en práctica las Normas Generales

de Prevención de Riesgos para este tipo de obra que rigen en las instalaciones del
cliente. Bajo ninguna circunstancia se permitirá que dichas normas sean transgredidas
ni se aceptará como excusa su desconocimiento.
6.4 CORRECCIONES A LAS ESTRUCTURAS
Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación o el

transporte que dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser
inmediatamente informadas a la Inspección Técnica. Esta aprobará la técnica de
rectificación, reparación o reemplazo, indicando quién debe realizarla. Este podrá ser
la maestranza o el contratista de montaje.
6.5 SECUENCIA DE ARMADO
El montaje de todos los elementos metálicos se ejecutará como se indica en los planos
y Plan de Constructibilidad, siguiendo cuidadosamente las marcas señaladas en ellos y
una secuencia adecuada con respecto a las obras de hormigón, a la estructura misma
y a las obras de otras especialidades (mecánica, eléctrica, etc.).
Las placas base y de apoyo serán colocadas en su posición exacta y niveladas de

acuerdo a los planos.
Después de presentadas en su sitio las diferentes piezas que forman parte de una
estructura, deberán ser alineadas y ajustadas antes de ser conectadas
definitivamente.
Las superficies de apoyo y aquellas que estarán en contacto permanente deberán

estar limpias de óxido, polvo, grasa y otros elementos extraños antes de proceder al
montaje.
A medida que progrese el montaje, deberán irse asegurando definitivamente las

conexiones de manera que puedan absorber las cargas de peso propio y esfuerzos de
montaje. Con este objeto, deberán proveerse contraventaciones temporales cuando
sea necesario, las que deberán permanecer colocadas por el tiempo que las
condiciones de seguridad así lo exijan.
La estabilidad de las estructuras durante el montaje es de responsabilidad del

Contratista.
Podrán usarse pasadores de montaje para acercar las partes de una conexión, sólo de
manera que no deformen o dañen el metal.
6.6 NIVELACIÓN
Las placas base y de apoyo deberán ser sostenidas en su posición y alineadas sobre
cuñas de acero, planchuelas o pernos de nivelación. Los elementos metálicos usados,
deberán quedar a ras con los bordes de las placas base y mantenidos en su lugar.
Una vez que las placas base y de apoyo se encuentren niveladas y las tuercas de los
pernos de anclaje hayan sido ajustadas, se procederá al vaciado del mortero de
nivelación el que cumplirá con lo especificado en 2.5.
La ejecución de los morteros de nivelación de placas base, deberá contar con la

autorización previa de la Inspección Técnica.
El mortero de nivelación se colocará después que la estructura se encuentre en su

posición definitiva con sus sistemas de arriostramiento completo (nivelada, aplomada y
con la apernadura superior terminada).
6.7 ENDEREZADO Y CORTE
La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un correcto

armado podrá hacerse mediante corte con oxiacetileno, taladrado o limado, según lo
indique la Inspección Técnica, cuidando no debilitar elementos estructurales. No se
podrá hacer o agrandar agujeros mediante soplete.
El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa autorización de la

Inspección Técnica. Este deberá hacerse sin dañar el material.
6.8 TOLERANCIAS
Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las especificadas en el punto 6.11
del Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, del AISC, en la norma
NCh 428 del INN y en lo indicado a continuación.
Las desviaciones que tengan las piezas después de ajustadas sus conexiones
estructurales con sus elementos vecinos no podrán ser mayores que 0,15% respecto de
su eje teórico para piezas de longitud menor o igual que 4 metros. Sin embargo, para
piezas de largo menor que un metro, podrá aceptarse hasta 1.5 mm.
Para piezas de longitud mayor que 4 metros y menor o igual que 8 metros, la
desviación máxima del eje no podrá exceder en 6 mm y para piezas de longitud
mayor que 14 metros, no podrá exceder de 11 mm.
Para piezas de largo intermedio entre 8 y 14 metros, puede interpolarse linealmente

para obtener la tolerancia aceptable.
El cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir en

ningún lugar de la estructura una sobretasa de trabajo mayor de 160 kg/cm2 o del 10%
de la tensión admisible de compresión, si ésta es menor de 1.600 kg/cm2.
Aún cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieren los límites

prescritos, pudiere darse el caso de que las deformaciones, desviaciones y pequeños
errores no hagan posible el calce correcto en el sitio de un elemento estructural
cualquiera.
En tal caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier elemento son
las que no perjudican la geometría del conjunto y no impiden que otras piezas puedan
colocarse correctamente.
En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y podrán ser

menores si ello conviene a las exigencias del presente párrafo.
En caso que el contratista disponga una pieza forzándola en su posición geométrica, la

Inspección Técnica podrá ordenar por cuenta del Contratista, la desconexión de la
pieza de que se trate y la colocación de estampillas extensométricas, a fin de verificar
que no se sobrepasen las tolerancias exigidas.
Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas adecuadas.

Para ello podrá usarse uno o más pernos o pasadores cónicos por conexión para estirar
la pieza. Una vez apretados el resto de los pernos se reemplazan los cónicos.
6.9 REPARACIÓN DE SUPERFICIE
Antes de proceder al montaje deberá repararse las pinturas de protección que hayan
sido dañadas durante el almacenamiento.
Posteriormente, una vez montadas las estructuras, deberá repararse aquellas

superficies que hayan sido dañadas antes o durante el montaje.
En las zonas de piezas con soldadura de terreno o conexiones de fricción, que dejen
sectores de metal descubierto o con el sistema de protección superficial dañado,
deberá volverse a aplicar el sistema.
6.10 SOLDADURAS DE TERRENO
El contratista deberá proporcionar a la ITO, una descripción de los procedimientos

generales de soldadura que utilizará. Dichos procedimientos, para ser aprobados,
deberán ser compatibles con las normas señaladas en el punto 1.2.4, y deberán
cumplir las siguientes condiciones mínimas:
Los soldadores que ejecutarán el trabajo deberán ser calificados por algún organismo
competente y tener su calificación al día.
Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias, libres de laminilla, grasa,
aceite, humedad y otros contaminantes perjudiciales para una soldadura sana.
Toda salpicadura de soldadura deberá sacarse después de completar el trabajo.
Las reparaciones por medio de cincelado o esmerilado se llevarán a cabo sin ranurar o
producir disminución del metal base.
En todas las soldaduras se tendrá especial cuidado con el control de la temperatura,

tanto ambiental como la del metal base de las planchas o elementos a unir.
Las instalaciones eléctricas necesarias para dejar operativas las máquinas de soldar,
deberán realizarse respetando todas las normas de seguridad vigentes del cliente.
COMPAÑÍA MINERA NEVADA LTDA. - BARRICK INGENIERIA DE DETALLES
PROYECTO “GALERIAS Y VEREDAS CONECTORAS ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAS DE ACERO
CAMPAMENTO BARRIALES – PASCUA LAMA”
Nº PROYECTO. NNN - NN 20.374-ETG-ES-001-REV-0.doc
TECNASIC Rev. A, Enero 2013
7 INSPECCIÓN
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán

sujetos a revisión por parte de la Inspección Técnica.
La Inspección Técnica establecerá los controles necesarios para verificar que la

fabricación y el montaje de las estructuras se realice conforme a los planos,
especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso y las facilidades
necesarias para el normal desarrollo de las funciones de inspección.
Los materiales que deba proporcionar la Maestranza y el Contratista de montaje

serán debidamente inspeccionados y ensayados.
La Maestranza hará entrega a la Inspección Técnica para su revisión, de aquel

material elaborado que haya pasado sus propios controles internos, y que, a su
juicio, se encuentre en condiciones de ser recibido conforme. Si no cumple este
requisito, la Inspección Técnica no hará la recepción de que se trate y las
consecuencias de ello serán de responsabilidad de la Maestranza.
La Maestranza dispondrá el material, cuya recepción solicita, en posición física y

forma tales que pueda ser revisado exhaustivamente y, al mismo tiempo,
proporcionará el personal y elementos adecuados para su movimiento.
Las soldaduras se inspeccionarán visualmente con tinta penetrante y sólo se

empleará el control radiográfico u otro método en aquellos casos determinados
por la Inspección Técnica o cuando se susciten disparidades de criterios entre
ésta y la Maestranza o el Contratista de montaje. Además de las fallas clásicas
como socavaciones, porosidad, falta de penetración, etc., el mal aspecto será
causal de rechazo de un cordón soldado.
Las soldaduras rechazadas serán reparadas o resoldadas según indicación de la

Inspección Técnica, de acuerdo a las normas correspondientes.
El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión por parte de

la ITO será el siguiente:
7.1 ETAPA DE FABRICACIÓN
• Organismo de certificación
• Calidad y procedencia de los materiales
• Calificación de soldadores
• Procedimientos de fabricación
• Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar
• Calidad de las soldaduras
• Elementos terminados
• Pre-armado en Taller
• Embarque sobre medio de transporte
• Nomina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e inspección

con sus respectivos cargos y calificación.
7.2 ETAPA DE MONTAJE
• Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de montaje.
• Estado de equipos y herramientas
• Calificación de soldadores
• Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto
• Secuencia de montaje
• Conexiones apernadas (calidad de pernos, calibración llaves de torque y

apriete)
• Conexiones soldadas
• Reparación de Pintura
• Morteros de nivelación
• Nomina del personal que intervendrá en labores propias de montaje, armado e

inspección con sus respectivos cargos y calificación.
8 RECEPCIÓN DE OBRA
La recepción por parte de la Inspección Técnica, no exime a la Maestranza o al

Contratista de la obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas,
planos y especificaciones del Proyecto.
Todos los elementos que hayan sido rechazados por la Inspección Técnica
deberán ser reemplazados o reparados de inmediato por la Maestranza o el
Contratista sin costo adicional para la EMPRESA. Los métodos de reparación
deberán ser aprobados por la Inspección Técnica.

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TECNASIC S.A.

Compañía Minera Nevada Ltda. – PASCUA LAMA

VEREDAS Y GALERIAS CONECTORAS CAMPAMENTO BARRIALES

0 11-02-13 EMITIDO CONSTRUCCIÓN BC CG -- --

B 21-01-13 REVISIÓN CLIENTE BC CG

A 12-01-13 REVISION INTERNA BC FZ/GM --- ---

5.1.1 Normas ..................................................................................................................................................16

La presente especificación establece los requerimientos mínimos que deben cumplir

En caso de discrepancia entre esta especificación y las notas de los planos,

Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter

1.2.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización

NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.

NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.

NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación.

NCh 427 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para Edificios.

NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.

NCh 730 Acero – Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

NCh 998 Andamios - Requisitos generales de seguridad.

1.2.2 Normas Extranjeras

ASCE 7-05 Minimun Design Loads

AWS D.1.1 American Welding Society “Structural Welding Code – Steel”

En caso que se produzca discrepancias entre normas nacionales y extranjeras,

Normas de Pinturas se indican en Especificación Técnica de Protección de Estructuras

1.3.1 Inspección Técnica (ITO)

1.3.2 Maestranza o Fabricante

1.3.5 Propietario o Cliente

Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza y el Contratista

2.2.1 Acero Estructural

Las planchas de piso serán de calidad A37-24ES ó A36, de 4 mm de espesor,

2.2.2 Pernos, Tuercas y Golillas

2.2.2.2 Alta Resistencia

2.2.2.3 Pernos de Anclaje

Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido serán de

Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco

2.2.4 Morteros de Nivelación

Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del mortero.

La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,

Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

El fabricante deberá proporcionar todos los materiales nuevos necesarios y suficientes

3.3 PLANOS DE DISEÑO

El Ingeniero proporcionará planos de diseño y/ó maquetas electrónicas de los

La Maestranza no podrá introducir ninguna alteración a los planos ó maquetas de

3.4 PLANOS DE FABRICACIÓN Y DOCUMENTOS

La Maestranza deberá desarrollar los planos de fabricación y montaje (incluidas listas

Se deberá entregar al Cliente copias duras de planos y maqueta electrónica para

3.5 ORIENTACIÓN DE LAS PLANCHAS

Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas

Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha

requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación superficial y propiedades

La Inspección Técnica deberá aprobar el organismo de certificación, previamente al

El fabricante entregará un documento que indique sus procedimientos de soldadura, y

Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los

En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de corriente

Las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder de

3.11 ENDEREZADO DE MATERIAL

El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de

3.13 PERFILES SOLDADOS Y DOBLADOS

Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma