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Procesos de Panificación

El amasado es una fase clave en el proceso de elaboración del pan

Con este artículo iniciamos una serie dedicada a los diferentes procesos de panificación, en
la que estarán incluidas todas las fases del proceso, desde el amasado hasta la cocción,
pasando por las etapas de división, pesaje, boleado, formado, fermentación y greñado.
ores colombianos gozan de Siguiendo el orden del proceso, dedicaremos el primer capítulo al amasado.
eos de calidad sin igual. FORMACION DE LA MASA
Al añadirse agua a las materias primas, éstas dejan de ser ingredientes individuales para
pasar a ser un solo cuerpo llamado masa, a través del proceso de homogeneización. La AD F
absorción del agua durante el amasado es consecuencia directa de la presencia de
proteína en la harina, la cual duplica su volumen inicial, y de la presencia de almidón
dañado, que ejerce un efecto de absorción rápida (ver Cuadro 1).
Además de éste, el proceso de formación de la masa desencadena otros efectos
primordiales como son el aumento de volumen, aumento de temperatura y la
transformación de las materias primas en un solo cuerpo.
DIVISIONES El aumento de volumen es producido por el contacto con el oxígeno y por la incorporación
de la levadura. La incorporación de levadura al proceso implica la existencia de una
BRANDS
pequeña fermentación en el amasado, comenzando la metabolización de los azúcares
RANDS libres de la harina. Esta es la razón por la que se recomienda que se añada la levadura al
final del proceso, ya que las divisoras volumétricas o de pistón podrían desgarrar la masa,
S además de producirse diferencias importantes de peso entre las primeras piezas de la
L BRANDS masa y las últimas.
El aumento de temperatura es consecuencia principalmente del calor natural de las
NDS materias primas y el obrador, así como por el calor de fricción con la amasadora. Por ello,
es necesario utilizar escamas de hielo para obtener una menor temperatura que facilite el
trabajo. La temperatura óptima dependerá del proceso de elaboración (ver Cuadro 2).
NTOS ESPECIALES La transformación de distintas materias primas en un solo cuerpo es el efecto que define
cuando una masa está bien amasada. Para que ello ocurra satisfactoriamente, habrá que
realizar ciertas comprobaciones: la masa se debe agarrar en un solo cuerpo a los brazos
de la amasadora; al estirar una porción de la masa deberíamos ser capaces de dar AD F
suficiente elasticidad hasta dejar una fina película de masa; y deben observarse poros
blancos —signos inequívocos de una buena oxigenación. Con estas precauciones
obtendremos una masa fina y elástica.
Uno de los mejorantes que más ayuda a la transformación de la masa es el ácido
ascórbico. La función principal de este principio activo es la de transformar químicamente
la masa al entrar en contacto con ciertos catalizadores presentes en la harina,
convirtiéndole en D-ascórbico o dehidro-ascórbico, llegando a ser un oxidante por
reducción. Entre sus características principales destacan las de dar tenacidad a las masas;
ser reforzantes de las cadenas de gluten; aumentar la tolerancia de los panes; reducir el
color de la corteza en panes muy dorados; y blanquear la masa. Entre los efectos
perjudiciales por dosis elevadas destacan la producción de panes con corteza fina,
volumen excesivo, escasa vida de anaquel y escaso sabor.
Cuando se habla de hidratación de la masa, se habla de la cantidad de agua que la masa
necesita para mezclar materias primas como harina, agua, levadura, sal y mejorantes. La
fórmula que se suele utilizar es:
La mayor o menor absorción del agua dependerá fundamentalmente de las características
de la harina: la W de la harina, la cantidad de almidón dañado, la humedad de la harina, la
granulometría, su extracción, y la calidad y cantidad de sus proteínas, siendo las harinas
con mejor calidad las que absorben más agua. El farinógrafo es un ensayo con el que se
puede conocer el nivel de absorción de agua en la harina antes del amasado.
METODOS DE AMASADO
Antes de iniciar la fase de amasado se debe añadir todos los ingredientes a excepción de
la levadura, que se suele añadir cinco minutos antes de finalizar esta etapa.
Los métodos de amasado se suelen clasificar en tres tipos: intensivo, esponja y
directo.
• El método Chorleywood (intensivo) tiene sus orígenes en los años 60 y está basado en la
producción de pan eliminando parte del tiempo convencional de fermentación con el
empleo de intenso trabajo mecánico sobre la masa. El proceso incorpora ácido ascórbico,
por lo que se produce una oxidación acelerada. Además, la incorporación de grasas en la
fórmula facilita la textura y esponjosidad de la masa. Otras características del metodo
intensivo son un amasado rápido, masa blanda, y un aumento del porcentaje de levadura,
lo que facilita una fermentación rápida. Este sistema es utilizado habitualmente en
AD F
procesos muy automatizados que recortan el tiempo de elaboración. La temperatura final
de amasado suele ser de 22º C. El pan que resulta de este amasado suele tener una miga
más blanca, un alveolado más pequeño, corteza fina, con cierto volumen, y escasa vida de
anaquel.
• El método poolisch (esponja) se realiza en dos pasos. En el primero se mezclan
ingredientes como harina, agua y levadura, permitiéndoles una fermentación larga (2 a 6
horas), que da lugar a una masa muy blanda y a veces pegajosa. En la segunda fase se
incorpora los ingredientes restantes a la esponja, para someterlos a una segunda mezcla
donde la fermentación es relativamente corta. Este sistema sólo se puede aplicar a
procesos que admitan una división fácil. Si es volumétrica la diferencia de peso entre las
piezas será muy grande de las primeras piezas a las últimas, ya que la masa mantiene
una gasificación constante. La temperatura de la esponja es de unos 24º C. Su aplicación
es muy diversa y dependerá de la maquinaria que se posea. Las ventajas de este método
son diversas: panes más ligeros, aireados y flexibles; ahorro de levadura; y panes con
mejor aroma, sabor, volumen y vistosidad. No obstante, el proceso no está exento de
inconvenientes: productividad reducida, mayor cantidad de mano de obra e imposibilidad
de aplicación si la masa es muy blanda o respingosa.
• En el método directo se mezclan juntos todos los ingredientes, excepto la levadura que
es incorporada cinco minutos antes de la finalización del amasado. Este sistema requiere
un 10% más de levadura que el método de esponja. La temperatura final variará según se
trate de procesos rápidos (21º C) o artesanales (25º C). Este proceso requiere menos AD F
mano de obra, reduce el tiempo general de producción, y disminuye los márgenes de
error, al tener menos manipulación y menos pasos que seguir, aunque también presenta
ciertas desventajas: pan más insípido, textura áspera y menor volumen, si bien esta
última característica puede ser suplida con la utilización de ciertos mejorantes.
TIPOS DE AMASADO
La clasificación de los diferentes sistemas de amasado se realiza en función de la forma y
unidades del eje amasador, así como sus revoluciones por minuto.
• Amasadora de brazos espirales u eje oblícuo. Este sistema de brazos en forma de
horquilla facilita la oxigenación de la masa. A pesar de ser un amasado algo más lento que
los demás tipos, asegura un moldeado satisfactorio. La masa puede manifestar una
tendencia a ir hacia arriba, por lo que se deberá bajar a mano varias veces.
• Amasadora de brazos o artofex. Es probablemente la más lenta, aunque ofrece la
ventaja de permitir una mejor oxigenación de la masa. Dada su versatilidad, suele ser la
elegida por muchos panaderos. Esta amasadora genera un reducido calentamiento de la
masa.
• Amasadora con eje en espiral. Su utilización en masas fermentadas asegura una
correcta mezcla y amasado. Tiene un ligero aumento de temperatura sobre la masa. Al
golpear menos la masa sobre las paredes de la artesa, la oxigenación y blanqueo son
menores.
• Amasadora Intensiva. Su efecto es muy rápido, llegandose a obtener masas terminadas
en dos o tres minutos en harinas de W-100, o cinco minutos para las W-180. Entre sus
ventajas destacan la mayor productividad, aunque en detrimento de la calidad, con masas
poco oxigenadas, excesivamente blancas y aroma poco natural.
 • Amasadora de doble Hélice. Su uso facilita un amasado muy homogéneo sin desgarro de
la masa. Admite la oxigenación de la masa y, a diferencia de las otras, cubre todo el
espacio disponible en la artesa.
Uno de los sistemas que están despertando mayor interés en la industria es el sistema de
pesaje automático, en la amasadora. Esta tendencia es consecuencia de la necesidad de
mayor precisión a la hora de pesar los componentes de la masa, a la vez que se facilita el
trabajo de los operarios. Este sistema se coloca encima de la amasadora y es capaz de
suministrar, a través de su carrusel de depósitos, carga simultáneamente a varias
amasadoras, en cuestión de segundos, y con una elevadísima precisión.
En el próximo número de Industria Alimenticia trataremos los procesos de división,
boleado, formado y fermentación. IA

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Información tecnológica
ISSN 0718-0764 versión on-line

Inf. tecnol. v.17 n.3 La Serena 2006 Como citar

este artículo

Información Tecnológica-Vol. 17 N°3-2006, pág.: 33-39

INDUSTRIA ALIMENTARIA

Molienda de Trigo: Ensayos Comparativos de Escala

Industrial con Planta Piloto

Wheat Milling: Comparative Tests between Experimental and

Commercial Mills

Carlos A. Osella, Hugo D. Sánchez, Rolando J. González y María A. de la Torre

Instituto de Tecnología de Alimentos, Facultad de Ingeniería Química, Universidad
Nacional del Litoral, C.C. 266, 3000 Santa Fe-Argentina
(e-mail: hsanchez@fiqus.unl.edu.ar)

Resumen

El objetivo del presente trabajo fue evaluar el potencial de la molienda experimental

de planta piloto para la producción de harinas con características similares a las
obtenidas en el proceso industrial. Se analizaron los aspectos físicos, químicos y
tecnológicos de harinas provenientes de distintos trigos, producidas por dos molinos
experimentales y por uno industrial. Las evaluaciones de las harinas fueron
realizadas por triplicado y analizadas estadísticamente por el test de rango múltiple
de Duncan. Se encontraron diferencias en los valores amilográficos, farinográficos y
en la composición química de las harinas. Las características alveográficas y el
comportamiento tecnológico mostraron diferencias no significativas (α=0.05). Se
concluye que los diagramas propuestos en la molienda experimental pueden ser
utilizados para predecir el comportamiento del trigo en la molienda industrial.

Palabras claves: molienda de trigo, propiedades de harinas, test de Duncan, tests

estadísticos

Abstract

The objective of the present study was the evaluation of experimental milling at a pilot
plant for the production of flours having characteristics similar to those obtained in an
industrial process. The physical, chemical, and technological aspects of flours from
different wheats, produced by two experimental and one industrial mill were
evaluated. The evaluations of the flours were carried out in triplicate and statistically
analyzed using a Duncan multiple range test. Differences were found among
amylographic and farinographic values, as well as in the chemical compositions of the
flours. The alveographic and technological behavior showed not significant
differences (a = 0.05). It is concluded that the diagrams proposed for experimental
milling could be used to predict the behavior of flour in industrial
mivdroppelmann@unab.cllling .

Keywords: wheat milling, flour characteristics, Duncan test, statistical analysis

INTRODUCCIÓN

El proceso gradual de ruptura del grano de trigo, la recuperación de endospermo

adherido al salvado y finalmente la reducción del endospermo a harina, generan
innumerables corrientes de productos en un diagrama de molienda industrial.
Después de cada etapa de reducción de tamaño, el material es derivado a la zona de
tamices para efectuar la separación de las distintas fracciones, primeramente de
acuerdo a su tamaño y luego según su densidad (Villanueva et al., 2001).

En el acondicionamiento previo a la molienda, el objetivo principal es producir un

cambio en las características mecánicas de los diferentes tejidos del grano,
mejorando de esta manera las posibilidades de separación del endospermo de las
restantes capas del grano. Este acondicionamiento influye no solo en el rendimiento
de molienda sino también en la calidad de la harina obtenida (Gobin et al., 1996).

La primera etapa de molienda es el proceso de rotura durante el cual el grano de

trigo se rompe y se facilita la separación entre el endospermo y pericarpio. El
mecanismo por el cual se abre el grano es su paso a través de cilindros ranurados
los cuales trabajan a velocidades diferentes. Fang y Campbell (2003b) han
demostrado la utilidad de una función matemática para predecir el comportamiento
de los granos durante la primera rotura de la molienda. En la medida en que se
avanza en el proceso de rotura, los cilindros presentan una menor separación entre
ellos y las ranuras van siendo progresivamente menores (Hsieh et al., 1980).

La pureza de la harina de trigo, tradicionalmente expresada por el contenido de

cenizas, es mayor en el centro del grano que en las capas exteriores. Bajo contenido
de cenizas en la harina indica un bajo nivel de contaminación con pericarpio o
germen. (Kim y Flores, 1999).

Las harinas obtenidas de los distintos cernedores planos (plansifters) pueden ser
mezcladas en su totalidad para lograr una harina global o clasificadas para realizar
mezclas especiales que permitan obtener diferentes calidades de harina (Villanueva
et al., 2001). La calidad panificable de estas harinas se determina evaluando su
absorción de agua, sus propiedades físicas y su comportamiento tecnológico en el
proceso de panificación (Menkovska et al., 2002).

Muchos tests han sido utilizados para la evaluación de harinas, desde algunos
simples y de bajo costo hasta otros complejos y más costosos (Ranum, 2002).

El objetivo principal de una molienda experimental es producir, a partir de una

pequeña cantidad de trigo, una harina equivalente a la producida en un molino
industrial. El rendimiento y el color de la harina indican la factibilidad de molienda que
tiene el grano a lo que se debe agregar un test o ensayo de panificación (Ziegler y
Greer, 1978). Existen considerables progresos en el desarrollo de molinos
experimentales, los que se diferencian principalmente por la calidad de producto que
pueden generar (Zhu et al., 2001; Fang y Campbell, 2003a; Tronsmo et al., 2003;
Darlington et al., 2003).

El objetivo del presente trabajo fue evaluar el potencial de la molienda experimental,

con dos instalaciones diferentes de planta piloto, para la producción de harinas con
características similares a las obtenidas a partir del proceso de molienda industrial.

MATERIALES Y MÉTODOS

Trigo

Se utilizaron tres trigos comerciales provenientes de la zona central de la Argentina

cosecha 2003/2004 identificados como A, B, C. Los valores de humedad fueron:
13.2%, 13.5 % y 13.8% respectivamente; cenizas: 1.57%, 1.60% y 1.58 % y los
valores de peso hectolítrico fueron: 78.4, 79.2 y 81.7

Molienda

Molienda industrial: Se llevó a cabo en Molinos Matilde, Santa Fe, Argentina cuya
capacidad de molienda es de 100 ton/día. El diagrama utilizado en la molienda de los
diferentes trigos consistió en 4 pasajes de rotura por cilindros ranurados, intercalando
cernedores planos con tamices entre 150 y 840 μ de abertura; 10 pasajes de
reducción por cilindros lisos, utilizando cernedores planos con tamices entre 100 y
420 μ de abertura. La velocidad de los cilindros para cada par, fue de 420 y 168 rpm.
También se contó con dos etapas de purificación de sémolas y otras dos de
recuperación de endospermo a partir del salvado obtenido. La mezcla total de las
distintas fracciones de harina fue la utilizada para los ensayos comparativos

Molienda experimental: Los molinos experimentales utilizados para la molienda de los

tres trigos fueron: I - Molino de laboratorio con diseño propio perteneciente a Molinos
Matilde, Santa Fe, Argentina con capacidad de 5 Kg/h; y II - Molino Buhler Miag, tipo
MLGV Variostuhl con Buhler Rotostar Plansifter tipo MPAR-H con capacidad de 10
kg/h. Ambos fueron usados con una carga inicial de molienda de 6 Kg. El trigo fue
previamente limpiado en equipo Labofix (Brabender), luego acondicionado a 16% de
humedad y finalmente almacenado en bolsas de polietileno durante 24 horas. Los
ensayos en los dos molinos experimentales fueron realizados de acuerdo a los
diagramas de molienda que se muestran en Figuras 1 y 2.

Análisis Químicos y Reológicos

Los análisis químicos de las harinas obtenidas por los tres sistemas de molienda,
fueron realizados por triplicado según AACC (1994): Humedad 44 -15A, Cenizas 08 -
12, Almidón Dañado 76 - 30A.

Para los ensayos reológicos se utilizaron el farinógrafo Brabender, el alveógrafo

Chopin y el amilógrafo Brabender. En el farinografo se trabajó con 300g de muestra
(AACC 54 - 21) para determinar absorción de agua, tiempo de desarrollo, estabilidad
y ablandamiento. Con el alveógrafo y según Faridi y Rasper (1987) se obtuvieron los
valores de W (energía), P (resistencia), G (índice inflamiento), y L (extensibilidad).
Con el amilógrafo se obtuvo el pico amilográfico, usando 80g de muestra (14% base
húmeda - b.h.) en 450 ml de agua destilada, agitando a 75 rpm y calentando a
1.5ºC/min hasta llegar a los 95ºC.

Ensayo de Panificación

Los panes fueron elaborados por triplicado según el ensayo de panificación para pan
francés [300 g harina, 6 g levadura, 6 g NaCl, 100 ppm ácido ascórbico - Nutring
S.A. Argentina y 50 ppm amilasa fungal 5000 SKB - Nutring S.A. Argentina]
(Sánchez et al., 1983). El agua agregada, en todos los casos, era coincidente con el
valor de absorción de agua farinográfica. El amasado fue llevado a cabo a 60 rpm en
farinografo durante 15 min.

Después del amasado la masa se dejó fermentar a 27ºC y 80% de humedad relativa,
controlando el levantamiento con el medidor de empuje. Este medidor de empuje
consiste en un cilindro de vidrio (75 mm altura, 45 mm diámetro interior) con un pistón
de plástico que se eleva por la acción fermentativa de 25 g. de masa, ascendiendo
desde los 12 a los 25 mm durante la primera fermentación.

Luego la masa fue cortada, moldeada y llevada a la segunda fermentación en iguales

condiciones de temperatura y humedad relativa que en la primera fermentación. Se
controló el levantamiento con el medidor de empuje, el que ascendió de 15 a 45 mm.
Finalmente se llevó a cocción a 210ºC durante 30 minutos en horno eléctrico marca
Dalvo (Santa Fe-Argentina) con incorporación de vapor. Los panes fueron evaluados
una hora después de la cocción. El volumen de pan fue medido por el sistema de
desplazamiento de semillas. El análisis sensorial de los panes, para asignación de
puntaje, fue llevado a cabo por un panel de tres expertos. Las muestras fueron
servidas en rodajas y a un mismo tiempo. De acuerdo a las recomendaciones de
Pyler (1973), los atributos evaluados y sus valores óptimos fueron: volumen, 15
(corresponde a vol. esp. 5cc/g); corteza, 15 (color y espesor); textura, 15 (elasticidad,
pegajosidad); color de miga, 10 (blanco crema es el óptimo); textura de miga, 10
(tamaño y forma de los alvéolos); aroma, 15 (aroma a pan fresco); y sabor, 20 (flavor
y masticabilidad).
Análisis Estadístico

Los resultados obtenidos por triplicado fueron analizados estadísticamente por el test
de rango múltiple de Duncan (Montgomery, 1991).

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El rendimiento de molienda en la escala industrial fue de 78%, 76%, y 77% para los
trigos A, B, y C respectivamente. Estos valores fueron sustancialmente mayores que
los obtenidos en las escalas pilotos: Molino I (56%, 55% y 56%); Molino II (54%; 52%
y 55%). Esta gran diferencia entre la molienda industrial y la experimental podría
ser causada por la diferente extensión que presentan los correspondientes diagramas
de molienda. Por su parte, no se observaron diferencias relevantes de rendimientos
de molienda entre los dos molinos experimentales de planta piloto.

Fig. 1: Diagrama de molienda de Molino experimental I: R1, cilindros ranurados (6.4

por cm); R2, R3, R4, R5 y R6 cilindros lisos. Velocidad de cada par de cilindros 420
y 168 rpm.
 Fig. 2: Diagrama de molienda de Molino experimental II: R1, R2, R3, R4 R5 y R6
cilindros ranurados (6.4 por cm) con velocidades de 420 y 168 rpm.

En Tabla 1 se puede apreciar los resultados de las determinaciones químicas de las

harinas provenientes de los distintos trigos, obtenidas en el molino industrial y en los
dos molinos experimentales. Las harinas de los molinos experimentales tuvieron
valores más altos de humedad que las harinas procedentes del molino industrial,
debido a la menor cantidad de etapas que se llevan a cabo en los primeros. A su vez
las harinas industriales tuvieron valores de cenizas más altos como consecuencia de
un mayor rendimiento, considerando que mayor contenido en cenizas indica mayor
contenido en aleurona, pericarpio y germen. Por su parte, los valores de almidón
dañado difieren significativamente en las harinas obtenidas por los tres diagramas de
molienda. Este hecho podría deberse a la existencia de distintos niveles de
separación entre cilindros lo que influiría significativamente sobre los valores de
almidón dañado (Villanueva et al., 2001). Respecto a los valores de gluten húmedo
de las harinas, se aprecia que no presentan diferencias significativas para cada trigo
en las distintas moliendas, en cambio existen diferencias significativas para las
harinas de los distintos trigos.

Tabla 1: Resultados de las determinaciones químicas en harinas provenientes de los

diferentes
trigos y de los distintos sistemas de molienda

Molinos
Industrial Experimental I Experimental II
Harina proveniente de Trigo:
A B C A B C A B C
Humedad
13.7a 13.5a 13.6a 14.9b 15.0b 14.7b 14.7b 14.8 b 14.8b
(%)
 Cenizas
0.673a 0.681a 0.679a 0.581b 0.588b 0.585b 0.600b 0.595b 0.603b
(% b.s.)
Almidón
dañado 6.00a 6.10a 5.85a 3.76c 3.58c 3.95c 5.29b 5.32b 5.09b
(% b.s.)
Gluten
húmedo 28.0c 31.2b 35.4a 27.5c 30.9b 35.0a 28.1c 31.9b 34.7a
(%)
(b.s.): base seca
Diferentes letras en la misma línea indican significación estadística al
nivel de 5 %

Las características reológicas de las harinas se presentan en Tabla 2 donde se

puede apreciar que los valores de pico amilográfico obtenidos con cada harina de
procedencia industrial fueron más bajos que los obtenidos con las harinas
experimentales. Esto refleja una mayor actividad amilásica, probablemente debido a
valores más altos de almidón dañado (Sánchez et al., 1986) o a la presencia de
mayor contenido de amilasas en aquellas harinas procedentes de un molino con
mayor rendimiento de molienda. Las amilasas del trigo se encuentran alojadas
principalmente en el pericarpio, con pequeñas cantidades también en la aleurona y
en la envoltura de la semilla o testa (Rani et al., 2001), consecuentemente un valor
alto de cenizas, indica también una mayor contaminación de la harina con partículas
de peri-carpio y germen.

Los valores obtenidos con el farinógrafo, en coincidencia con Kihlberg et al., (2004),
muestran algunas diferencias entre las harinas procedentes de los distintos molinos
(Tabla 2). Se observa, por ejemplo que para absorción de agua (base 14%) existe
diferencia significativa entre el molino industrial y el molino experimental I; la que
podría deberse al distinto contenido de almidón dañado. Sánchez et al., (1986)
mostraron una alta correlación entre el contenido de almidón dañado de harinas y su
capacidad de absorción de agua en el farinógrafo. Respecto a tiempo de desarrollo,
estabilidad y ablandamiento los resultados muestran la existencia de valores dispares
que no permiten obtener una conclusión.

En lo relativo a las características del gluten, analizadas con el alveógrafo (W, G y

P/L) y para cada trigo, no se encontraron diferencias que tengan alguna significación
estadística entre los tres sistemas de molienda (Tabla 2).

Tabla 2 : Características reológicas de las harinas provenientes de diferentes trigos y

de los distintos sistemas de molienda

Molinos
Industrial Experimental I Experimental II
Harina proveniente de Trigo:
A B C A B C A B C
Actividad
Amilásica
Pico
Amilográfico 760b 610c 580c 930a 740b 710b 890a 710b 690b
(U.B.)
Farinogramas
Absorción de
59.5 60.5 61.0 51.9 52.8 53.2 57.6 57.2 58.0
agua (%) (1)
Absorción de
59.0a 59.6a 60.2a 53.5b 54.7b 54.0b 58.9a 58.7a 59.5a
agua (%) (2)
 Desarrollo
2.0d 2.5c 4.0a 2.5c 3.5b 4.5a 2.5c 3.0b 4.5a
(minutos)
Estabilidad
4.5d 8.0b 8.0b 5.0d 9.0a 8.5a 6.0c 8.0b 8.0b
(minutos)
Ablandamiento
60a 60a 40c 60a 50b 30d 50b 60a 30d
(U.B.)
Alveogramas
W (J x 10-4) 260c 280b 310a 250c 275b 305a 255c 285b 320a
22.0
G (ml) 22.5a 18.0b 22.0a 23.5a 20.0b 22.0a a 18.0b 24.0a
P/L (relación) 0.82c 1.25a 1.15b 0.78c 1.20a 1.05b 0.88c 1.30a 1.10b
Ensayo de
Panificación
Volumen
4.60c 4.85b 5.30a 4.50c 4.75b 5.20a 4.65c 4.80b 5.48a
Específico (cc/g)
Puntaje (máx.
80 85 94 79 82 90 83 88 92
100)
(1)(base tal cual); (2) (base 14%); (U.B.: Unidades Brabender)
Diferentes letras en la misma línea indican significación estadística
al nivel de 5 %

Con respecto a los resultados de los ensayos de panificación se debe destacar que
no hay diferencias significativas entre los tres sistemas de molienda y que existen
diferencias entre los distintos trigos.

CONCLUSIONES

En coincidencia con Collado y De Leyn (2000) este conjunto de resultados muestra

que no todas las evaluaciones reológicas pueden predecir con certeza el
comportamiento tecnológico de una harina. En cambio el ensayo de panificación
aparece como una herramienta más apropiada para evaluar en forma global todos los
parámetros involucrados en determinar la calidad de las harinas.

Teniendo en cuenta las consideraciones precedentes y el equipamiento experimental

utilizado, se puede concluir que la molienda en planta piloto brinda abundante
información relativa al futuro comportamiento del trigo en una molienda en escala
industrial.

REFERENCIAS

AACC, American Association of Cereal Chemists, Approved Methods of the AACC,

The association: St. Paul, MN, USA (1994).

Collado, M. y I., De Leyn, Relationship between loaf volume and gas retention of
dough during fermentation, Cereal Food World, 45, 214-218(2000)

Darlington, H.; R., Fido; A. S., Tatham; H. Jones; S. E. Salmon y P. R., Shewry,
Milling and baking properties of yield grown wheat expressing HMW subunit
transgenes, Journal of Cereal Science, 38, 301-306(2003).

Fang, Ch. y G. M., Campbell, On predicting roller-milling performance IV: Effect of roll
disposition on the particle size distribution from first break milling of wheat, Journal of
Cereal Science, 37, 21-29(2003a).

Fang, C. y G. M., Campbell, On predicting roller milling performance V: Effect of

moisture content on the particle size distribution from first break milling of wheat,
Journal of Cereal Science, 37, 31- 41(2003b).

Faridi, H. y V. F., Rasper, The Alveograph Handbook, American Association of Cereal

Chemists, St. Paul, MN, USA (1987).

Gobin, P.; M. P., Duviau; J. H., Wong; B. B., Buchanan y K. K., Kobrehel, Change in
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La palabra Pan, sin ningún calificativo, se reserva al producto resultante de la cocción de la pasta
obtenida mediante el amasado de una mezcla de harina de trigo, agua potable, sal, masa madre,
levadura biológica y mejorante. Se encuentran también otro tipo de panes denominados panes
especiales que incluyen en sus recetas otros ingredientes como: grasa, azúcar, productos lácteos,
mejorantes, conservantes, etc.

LA HARINA
Para la panificación normal se precisa harina de una mezcla de trigos con gran proporción de trigo fuerte. Una
buena harina debe contener:

- proteína en cantidad y calidad adecuada para que cuando hidrate produzca un glúten satisfactorio respecto a
la elasticidad, resistencia y estabilidad.

- propiedades satisfactorias de gasificación y actividad amilásica.

- porcentaje de humedad adecuada, no puede superar el 16% para tener seguridad en el ensilaje, y color
satisfactorio.

LA SAL
Se añade para desarrollar el sabor. Además endurece el glúten y produce una masa menos pegajosa. La sal
tiene un efecto atenuante sobre la velocidad de fermentación, por lo que a veces su adición se retrasa hasta
que la masa se ha trabajado parcialmente. Normalmente, la cantidad que se agrega es de 1,8 a 2,1% del peso
de la harina, quedando una concentración de 1,1 a 1,4% en el pan.

EL AGUA
Normalmente la cantidad a añadir suele ser de un 55 al 61% sobre la harina, y se suele aumentar
proporcionalmente con los contenidos de proteína y almidón dañado. El contenido de agua tiene mucho que ver
con la consistencia, por lo que es vital controlar su adición. Es muy importante la calidad del agua y
normalmente se suele añadir refrigerada (a 4ºC), para paliar en lo posible el aumento de la temperatura que
tiene lugar en el amasado.

A partir de ingredientes anteriormente citados, para hacer pan con harina de trigo, son necesarios tres
requisitos:

- Formación de la estructura de glúten.

-Esponjamiento de la mezcla por la formación de gas.

- Coagulación de la masa calentándola en el horno, con el fin de que se estabilice la estructura de la masa.

Correspondiendo a estos requisitos, hay tres etapas en la fabricación del pan: mezcla y amasado,
esponjamiento de la masa y cocción en el horno.

LA LEVADURA
La levadura tiene por objeto favorecer la fermentación en el interior de la masa del pan. Su dosificación por 1
kg de harina puede variar según proceso y cantidad de masa madre, pero lo normal está alrededor de 10 a 40
grs para procesos directos y de fermentación controlada y para procesos de congelación entre 40 a 70 grs x kg
harina aprox.

- Conservación - Utilización

La levadura es un producto viviente, por lo que sufre el frío y el calor.

Por debajo de los 20° y durante varios días, se destruye por cristalización de su agua y por la destrucción de su
pared. Por encima de los 50° muere. La temperatura ideal en la que debe ser conservada es entre 3 y 5°
positivos. Es recomendable utilizar la levadura entre los 15 días siguientes a la remesa.

Una buena levadura debe desmenuzarse fácilmente en la mano y no debe desprender un olor nauseabundo. Su
color debe permanecer perfectamente claro.

LOS MEJORANTES
Como su propio nombre indica, estos "mejorantes" están destinados a mejorar los productos en la panadería.
Se utilizan para obtener una mayor regularidad, seguridad en la producción y simplificación del trabajo. La
cantidad (dosificación) de mejorante a usar viene determinada por las materias primas a emplear y por el
método de producción que cada panadero decida.

- Su origen y su acción

Sus componentes son de origen y composición diferentes en función del empleo al que estén destinados. La
mayoría de estos componentes son naturales y son estos ingredientes los que formarán los diferentes tipos de
mejorantes. El panadero tiene que escoger los más eficaces para obtener el mejor resultado.

En estos productos hay que distinguir básicamente cuatro grupos:

1) Los ingredientes que estimulan la fermentación.

2) Los ingredientes que refuerzan el glúten.

3) Las harinas que dan volumen.

4) Los ingredientes que modifican las características plásticas de las masas.

¿Por qué se utilizan?

Las razones del uso de los mejorantes panarios son de dos tipos:

a) La calidad de las harinas.

b) La tecnología actual.

LA MASA MADRE
- Generalidades

Un buen método de masa madre aplicado a la panadería, nos dará unos productos mejores. Todos los métodos
 tienen ventajas y desventajas.

- Las Masas

Una buena masa depende esencialmente de su composición y de las características de los ingredientes
empleados. El profesional deberá decidir cuáles son los mejores componentes para la consecución de una
buena masa, para una mejor explotación del método de producción a emplear y para conseguir la calidad
deseada.

Un buen método de trabajo tiene que tener como prioridad la preparación de una buena masa madre, la
ventaja será notoria y dará a nuestros productos un aroma, un gusto y un aspecto inmejorables.

El proceso de maduración natural de la masa madre y de la pasta, depende esencialmente de los efectos típicos
de un pan hecho con masa madre, esto será lo que nos de un producto diferente y característico en nuestro
método de trabajo.

La flora microbiana en la masa madre

La presencia de ciertos microorganismos en la masa madre, hace que los productos elaborados con el uso de la
misma, ofrezcan unas características especiales muy apreciadas por el consumidor.

Ahora bien, cuando la masa madre lleva muchas horas fermentando, se hace vieja, se producen otros
microorganismos que dan a la masa unas características no deseables, tales como acidez excesiva, olor y gusto
demasiado fuerte. Para evitar estos inconvenientes, es recomendable renovar cada día la masa madre.

Masa madre del amasado del día anterior

Este método puede que sea el que se utiliza con mayor frecuencia. Consiste en hacer una última amasada para
el trabajo de mañana.

Ejemplo
580 grs de agua / 10 grs de levadura / 100-150 grs de masa madre
20 grs de sal / c/s de mejorante / 1 kg de harina panificable
Según conservación y acidez deseada

Amasado: 12 a 15 minutos.
- Temperatura final amasado: 23º. Dividir la masa, pesar y colocar en cubetas para cada una de las amasadas
que se vayan a hacer el día siguiente, así no hará falta volver a pesar.

Estas cubetas tienen que guardarse en la nevera y tapadas con un plástico. Cuando vayamos vaciando la
cubeta en la amasadora, limpiarla bien. Para el fin de semana, poner la mitad de levadura y la mitad de masa
madre de lo que tengamos por norma. Si la masa madre aún está demasiado ácida, añadir menos levadura y
menos masa madre hasta conseguir la característica deseada.
La cantidad recomendada por kilo de harina estará en función de los principales indicadores de calidad de la
harina, la masa madre tiene como una de sus finalidades dar mayor fuerza o resistencia al glúten, de ahí que a
menor relación P/L y menor fuerza de glúten, se necesita añadir mayor cantidad de masa madre.

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