RESUMEN DE TRATAMIENTOS TERMICOS:

NORMALIZADO: es un tratamiento térmico que sirve para afinar la estructura y eliminar las
tensiones que suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos sobrecalentamientos o
enfriamientos en malas condiciones. Aunque también lo usamos siempre que se quiera eliminar los
efectos de cualquier tratamiento térmico anterior.
Es un tratamiento importante para los aceros como preparación para el TEMPLE, homogeneizando
su estructura en toda la pieza después del forjado, y eliminando los efectos del sobrecalentamiento en
el crecimiento del tamaño de grano.

Figura 1. Efecto de la temperatura en el crecimiento del tamaño de grano. El acero sobrecalentado lo podemos
recuperar mediante el normalizado. El acero quemado ya no tiene regeneración posible.

Teóricamente es el tratamiento típico para la preparación de la estructura antes del temple de los
aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.4% C y aceros al carbono de herramientas de hasta
0.7 -0.8% C.
PROCESO DE NORMALIZACIÓN:
Consiste en calentar el acero en un rango de 50 a 100 ºC por encima de la temperatura crítica superior,
asegurándonos la austenización completa de toda su estructura, mantenerlo hasta que la temperatura
llegue al interior, sacarlo de la fragua y dejar enfriar al aire.

RECOCIDO: es un tratamiento térmico cuyo objetivo principal es el ablandamiento del acero.

Existen diferentes tipos de recocidos, en los que también se desea regenerar la estructura o eliminar
tensiones internas.
Consisten en calentamientos a temperaturas adecuadas, seguidos generalmente de enfriamientos
lentos. Las diferentes clases de recocidos que se emplean en la industria se pueden clasificar en tres
grupos: Recocidos de austenización completa, subcríticos y recocidos de austenización incompleta.
 Recocidos de austenización completa o regeneración: En este caso el calentamiento se hace
a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (nos aseguramos la
austenización completa de su estructura) y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve
para ablandar el acero y regenerar su estructura.
 Recocido subcrítico: El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior
(antes de que comience la austenización del acero), no teniendo tanta importancia como en
el caso anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire sin
que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan tensiones del material y aumenta
su ductilidad.

1. recocido subcrítico de ablandamiento: Su objetivo es ablandar el acero por un

procedimiento rápido y económico. Con este tratamiento no conseguimos las
menores durezas, pero en muchos casos puede ser suficientes para mecanizar
perfectamente el acero. El proceso consiste en calentar el acero hasta una
temperatura, que siendo inferior a la crítica (por debajo del punto de austenización),
sea lo más elevada posible y luego enfriar al aire.

2. Recocido subcrítico contra acritud: Se efectúa a temperaturas de 550º A 650ºC, y

tiene por objeto, principalmente aumentar la ductilidad de los aceros de poco
contenido de carbono (menos del 0.40%C) estirados en frío. Con el calentamiento
a esa temperatura la cristalización alargada de la ferrita se va transformando en
nuevos cristales poliédricos más dúctiles que los primeros, que permiten estirar o
laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al aire.

3. Recocido subcrítico globular: En ocasiones para obtener en los aceros al carbono y

de baja aleación una estructura globular de muy baja dureza, en cierto modo
parecida a la que se obtiene en el recocido globular de austenización incompleta, se
les somete a los aceros a un calentamiento a temperaturas inferiores pero muy
próximas a la crítica, para posteriormente enfriar el acero lentamente en el horno.
  recocido de austenización incompleta (globulización): Son tratamientos que se suelen dar a
los aceros al carbono (0.50% – 1.40% de carbono) o aleados, para ablandarlos y mejorar su
maquinabilidad. Consiste en calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la
crítica superior e inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se consigue
es el de obtener la menor dureza posible y una estructura microscópica favorable para el
mecanizado de las piezas.

TEMPLE
El temple es un tratamiento térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener
determinadas propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como
transformaciones de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que
la reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible cinéticamente.
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero
a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y luego se
enfría rápidamente (según las características deseadas de la pieza) en un medio como agua, aceite,
salmuera, entre otros.
Algunos tipos de temples:
 Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta la pieza
hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales,
aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente martensita.
 Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se calienta la
pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita y quedando intacta la
cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará formada por martensita y cementita.
  Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se transforme en
austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un baño de sales hasta
transformarlo en bainita.
 Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también muy
rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo de la pieza
blando y tenaz; y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
 Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan
rápidamente a temperatura de austenización mediante inducción electromagnética, (con un diseño
adecuado del inductor, se puede confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la
temperatura de austenización se aplica una ducha de agua fría que produce el temple. El principio
del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta
frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así corrientes alternativas que generan
rápidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por
la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material.

Revenido
El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se realiza
normalmente después de un proceso de temple, carburación en atmósfera, carbonitruración o incluso
después de un normalizado, para posteriormente someterlos a un proceso enfriamiento controlado
que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al
máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:
 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.
 Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.
 Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo los
siguientes efectos:
 Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
 Aumentar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de
tenacidad; resiliencia.
Proceso de revenido
La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de acero, entre
160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los hornos de
revenido, que se pueden equipar con gas protector opcional. El gas protector impedirá que la
superficie se oxide durante el proceso, y se utiliza principalmente para temperaturas de revenido
más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de
revenido es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a
 una temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de acero y a determinados
intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno conocido como fragilización por
revenido. Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de temperatura debe evitarse. Estas
áreas se muestran en los catálogos de los proveedores de acero, así como la temperatura de
revenido más adecuada en función de los requisitos de dureza.

Cementación
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial de una
pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura adecuada
mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y sometiéndola a
continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena
tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.
El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero
también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que
endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada
por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y
la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y
someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando tiene
mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre a razón de
0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del acero,
comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa
cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza así obtenida se
le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de temple y revenido, y cada una de las dos zonas de
la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan
dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.
Nitruración
La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas
piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada. Durante la nitruración, la
pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte de nitrógeno a la misma en una
atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno
e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la
zona inferior de la cámara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro
(compuesto duro y frágil) en su superficie.
La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada 100
horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento se realiza
normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya cámara circula el
gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en amoníaco, deben mantenerse
constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee
nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la
atmósfera de nitrógeno les afecte.
Cianuración
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la
nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno
a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste,
se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio
con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir
del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos
0,25 mm en un tiempo de una hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas de
sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del
metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación, la
profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y de
gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas
posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del baño ha de ser
de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas.
Carbonitruración
La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en este
tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y
nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a
otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la
torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno
absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se
consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera controlada.
Sulfinización
La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al
acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al
mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a 575°C
aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos últimos en
menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre. Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta
no se corta, sino que se deforma y es arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación
superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se
aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión.
Después de la sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su
resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.