1- Hacer un diagrama que explique cómo es una siderúrgica

integrada.

2. explique el proceso midrex (esquema)

3. Ventajas que tiene el uso de pre reducidos de hierro en el horno eléctrico de arco como
sustituto parcial de la chatarra

El hierro de reducción directa es un producto el cual es obtenido de un proceso que es realizado

por debajo de la temperatura de fusión de cualquiera de los materiales involucrados (mineral de
hierro y carbón). Su nombre se da a su naturaleza porosa, lo cual es consecuencia de los gases
producidos en el proceso de reducción.

Es un material sólido, generalmente de la misma forma geométrica que tenía cuando se cargó, es
un producto altamente reducido, aunque habrá hierro, el cual se presenta en forma de hierro
metálico (ferrita) o parcialmente reducido como wustita (FeO), algo de carburo de hierro y ganga

VENTAJAS

Se han eliminado muchos problemas con el uso del HDR en el HAE, reconociéndose.

• La composición química del HDR es conocida, siendo uniforme.

• El HDR tiene muy bajo nivel de impurezas metálicas.

• Usando HDR se obtiene una fusión a menor costo.

• El HDR es fácil de transportar y de manipular.

• El HDR permite cargue continuo y automático.

• El HDR incrementa la productividad del horno.

• El ruido durante la fusión es menor con HDR que con chatarra.

Se ha encontrado un rendimiento superior al 95% en horno de arco eléctrico donde ha sido usado
como complemento o como sustituto parcial de la chatarra.

4. como es la obtención del acero en el horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del
baño fundido.
El horno eléctrico es recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm
de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga
el baño de acero líquido y escoria. El resto está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.
La bóveda tiene una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de diámetro.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona
unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable.
Otro orificio en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar
contaminar la atmósfera. El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la
escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de
fusión y la fase de afino.
Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno, los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el
horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo
este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y
se eliminan impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por
medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno
de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de
dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.
5. ¿CÓMO ES LA OBTENCIÓN DEL ACERO EN EL CONVERTIDOR?

La elaboración de acero en convertidores es un método desarrollado en el año 1855 por el

metalúrgico ingles H. Bessemer, y consiste fundamentalmente en soplar aire comprimido al
arrabio vertido en un recipiente especial llamado convertidor.

El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho con chapas de acero remachadas de 15 a

30 cm de espesor y con un fondo para permitir la entrada de aire u oxígeno. El convertidor puede
girar alrededor de su eje, situado aproximadamente en su centro de gravedad, para cargar el
arrabio y descargar el acero líquido.

Al convertidor se ingresa:

• Arrabio: Se pasa del alto horno y se introduce en el convertidor. Recordamos que el

arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

• Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...

• Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente

para eliminar las impurezas.
 • Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de
lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el
alto horno.

Teniendo la carga en el convertidor se inicia el proceso de soplo de oxigeno por las toberas a una
presión constante, variando el flujo de oxigeno según la cantidad de impurezas que tiene el
arrabio; a esta variación se le conoce como perfil de soplo. Una vez obtenido el acero afinado, se
le pueden añadir los elementos que formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más
tarde cuando el acero afinado sea vertido en la cuchara.

6. QUE ES EL HORNO CUCHARA

El horno cuchara es un pequeño horno de arco eléctrico con un transformador de 8 a 25

megavoltios-amperios, tres electrodos para calentar el arco y el cucharón que actúa como el
armazón del horno.

La operación ejecutada en el horno cuchara es una parte esencial del tratamiento de

metalurgia secundaria, como el refinado, el ajuste de la temperatura del acero líquido y la
composición química con el objetivo de aumentar la calidad del acero.

El burbujeo de argón se aplica para homogeneizar la composición y la temperatura del acero.

El calentamiento de hasta 3 ° C por minuto se logra mediante un conjunto de electrodos de
grafito, que se bajan a la capa de escoria, justo encima de la superficie de acero fundido. Otro
objetivo del horno cuchara es actuar como un horno de retención entre el Convertidor LD y la
máquina de colada continua.

7. OBJETIVOS EN LA OPERACIÓN DEL HORNO CUCHARA

• 1. Homogeneización de temperatura y composición del acero.

• 2. Posibilidad de efectuar cuantiosas adiciones de aleantes.

• 3. Flotación y eliminación de inclusiones por la agitación del metal

y la absorción por escorias sintéticas.

• 4. Desulfuración por escorias sintéticas o productos inyectados.

• 5. Modificación de inclusiones por productos inyectados.

• 6. Defosforación por escorias especiales.

• 7. Flexibilización y planificación de colada secuencial.

8. DESCRIBA LA COLADA CONTINUA

La colada continua se trata de un proceso metalúrgico que permite el

control continuo de la transformación del metal líquido a alta
temperatura a sólido para la obtención de productos semi-terminados. El
acero proveniente de la cuchara de colada, es vertido en unos moldes
sin fondo, llamados “lingoteras”, por donde fluye por gravedad. Estos
moldes, son de cobre para evitar que se pegue el acero líquido en ellos,
y es fuertemente refrigerado con chorros de agua a presión por fuera,
para comenzar la solidificación del acero.

9. DESCRIBA EN GENERAL LA LAMINACION

DEFINICIÓN :El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de

trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos
giran para jalar el material de trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. La mayoría del
laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida.

 Para disminuir el espesor inicial del material trabajado, se utilizan fuerzas de compresión
que se aplican por medio de un conjunto de rodillos o canales tallados y así obtener
formas más complejas.

 El proceso se lleva a cabo mediante reducciones sucesivas, es decir la reducción final se

obtiene gracias a la acción de varios procesos de deformación reducción.

 Debido a que las fuerzas que se llevan a cabo en este proceso son realmente elevadas se
requiere de la elaboración de un mecanismo rígido que soporte estas fuerzas.

Este proceso de laminación se puede hacer en caliente o en frio.

10. como es la laminación en caliente

Es un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla)

entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la
presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformarse, cuanto mayor es su
temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC
al final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de
sección constante, como es el caso de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas
mediante hornos de
precalentamiento para ser introducidas en el tren de laminación. Se
distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneización. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con
el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla,
ésta es conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de
laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida
que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminación, se divide en tres
partes:
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia
en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de
corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en
forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, se lleva a una zona de
encarretado, dónde se forman
bobinas en carrete.
Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que
determinarán la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada para evitar que una deformación excesiva
dé lugar a roturas o agrietamientos del material, así como el grado de
reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de
enfriamiento controlado.
11. Como es la laminación en frio
El laminado en frío es un proceso continuo de deformación a alta velocidad, manteniendo la
temperatura por debajo del punto de cristalización. El cambio de volumen se produce en la
dirección de laminado (con apenas deformación en sentido transversal), con la banda por debajo
de su temperatura de recristalización, a temperatura ambiente, aumentando la resistencia por
endurecimiento del material, mejorando también el acabado y tolerancias de la bobina.
En el caso de los aceros al carbono, el laminado en frío comienza a partir de bobinas laminadas en
caliente y decapadas, para espesores que varían según el tipo de acero, reduciendo su grosor
original en porcentajes que van desde 30% para espesores gruesos y 90% para hojalata.

En cuanto a la laminación en frio se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización ya

mencionado, normalmente es trabajo a temperatura ambiente.

 Mejores acabado superficial, debido a que no hay existencia de calamina, libre de oxidos o
incrustaciones.
 Mejores tolerancias dimensionales.
 Debido a su reducción en frio, este endurecimiento aporta una mejor resistencia mecánica
al producto final, a esto se le denomina endurecimiento por deformación (sometido a
deformaciones plásticas.
 Usado para acero, aluminio y aleaciones de cobre.

12. describa el proceso VOD

Se introduce la cuchara en el tanque VOD de vacío, se cierra la tapa y se

conectan los sistemas de soplado, adiciones y control. Se ponen en
marcha las bombas de vacío hasta llegar a una presión de 70 torr. En
ese momento se momento se inicia el soplado de oxígeno (unos 800 a
1000 Nm3/h). Simultáneamente se inyecta a través de los tapones
porosos del fondo de la cuchara el gas de agitación. Ese gas suele ser
argón, aunque para algunos aceros puede ser más interesante el
nitrógeno.
Al final de esta fase de tratamiento el acero queda a 1690 º C y con
menos de 0,10 % de carbono. Desgasificación en vacío. En este
momento el baño de acero está fuertemente saturado en oxígeno. Se
detiene el soplado a la vez que se intensifica el vacío, quedando la
presión en el tanque a menos de 5 torr. Se mantiene el barboteo de gas
de agitación por el fondo de la cuchara. Todo ello provoca un fuerte
hervido. que enfría algo el caldo. El acero queda a unos 1650 º C y con
0,03 % de carbono y 0,05 % de azufre.
Ajuste final. Una vez completada la descarburación al vacío, y sin
detener el barboteo de gas, se añaden las ferroaleaciones, escorificantes
y fundentes a través de las esclusas de vacío, ajustando la escoria y la
composición química del baño. Si es necesario se añade chatarra
refrigerante (algunos equipos tienen un sistema VAD adicional por si
hubiera que hacer calentamiento final). El acero está a unos 1580 º C y
con sólo 0,001 % de azufre.
El cromo retorna al baño y se recupera casi totalmente. La adición de cal
se hace para escorificar la sílice y alúmina formadas en las reacciones
anteriores. El espato flúor, CaF2 actúa como fluidizante. El empleo del
espato origina una ventaja adicional,, y es que en el VOD una escoria de
alto contenido de espato (> 15 % ) permite alcanzar una elevada tasa
de defosforación de más del 90 %, con lo que el acero queda con menos
de 20 ppm.
13- Describa el proceso AOD

El procedimiento AOD (Descarburación por Oxígeno y Argón) utiliza un

convertidor especial con soplado de oxígeno y argón por la zona inferior
del aparato. Se utiliza casi exclusivamente para la fabricación de
aceros inoxidables de muy bajo carbono y alto cromo. Se aplica,
por ejemplo, parta fabricar aceros con 0,020 % de carbono, 18 % de
cromo y 9 % de níquel y otros del tipo 18/8.

En el proceso AOD, se puede utilizar el ferrocromo duro, relativamente

barato, porque en ese proceso, aunque el carbono del baño aumenta en
una fase de la operación, luego la descarburación no ofrece dificultades
y, además, en esa fase descarburante del proceso no se oxida el cromo.
El proceso AOD ofrece la ventaja que durante la fase oxidante se inyecta
argón y oxígeno y se consigue que se produzca la oxidación del carbono
con preferencia a la del cromo. Así, se pueden fabricar económicamente
y sin dificultad, aceros de muy alto porcentaje de cromo ( 16 a 30 % ) y
contenidos de carbono tan bajos como 0,03 % sin pérdidas importantes
de cromo. El oxígeno que se emplea en este proceso sirve, como el
empleado en los hornos eléctricos de arco, para oxidar el baño y llevar
el contenido de carbono hasta límites muy bajos.