INTRODUCCION

La construcción de estructuras de acero está constituida por diferentes tipos de

elementos, y cada uno de estos elementos debe estar convenientemente unido entre
sus piezas para formar la estructura. Esto implica la utilización de distintos tipos de
uniones ya puedan ser apernadas y soldadas.
En el presente trabajo vamos a dar a conocer sobre los tipos de tornillo, métodos de
colocación y la resistencia del método. También hablaremos sobre soldadura y vamos
a dar a conocer los mismos aspectos que en el método de tornillo.
Por otra parte, daremos a conocer las ventajas que representa ambos tipos de
construcción ya sea soldadura o con pernos. Ambos métodos nos exigen que
estudiemos y conozcamos sobre sus características, tipos, métodos, clasificación de
pernos y soldaduras.
Debemos de conocer cuál de ellos es más ventajoso y cual proporciona seguridad ante
fuertes esfuerzos como pueden ser sismos, sobrecargas, etc.
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Índice
Capitulo I.................................................................................................................................5
CONEXIONES ATORNILLADAS..................................................................................................5
1. TIPOS:..........................................................................................................................5
1.2. ROBLONADO O REMACHE:...................................................................................5
1.3. ATORNILLADO......................................................................................................8
1.4. TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA........................................................................8
2. METODOS PARA TENSAR LOS TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.................................9
2.2. Método del giro de la tuerca................................................................................9
2.3. Método de la llave calibrada................................................................................9
2.4. Indicador directo de tensión.................................................................................9
2.5. Sujetadores de diseño alternativo........................................................................9
3. CONEXIONES..............................................................................................................10
3.2. Conexiones de tipo aplastamiento:....................................................................10
3.3. Conexiones de deslizamiento crítico:..................................................................10
4. TRANSMISIÓN DE CARGA Y TIPOS DE JUNTA..............................................................10
4.2. La junta traslapada.............................................................................................11
4.3. La junta a tope....................................................................................................11
4.4. Conexiones de plano doble.................................................................................12
5. FALLAS EN LAS JUNTAS...............................................................................................12
6. SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS...............................................13
6.2. Separación mínima.............................................................................................13
6.3. Distancias mínimas al borde...............................................................................14
6.4. Separación máxima y distancias al borde...........................................................14
7. DISEÑO DE RESISTENCIAS EN LOS TORNILLOS............................................................15
7.2. Resistencia al Corte de los Pernos......................................................................15
7.3. Resistencia al Aplastamiento en los Agujeros de los Pernos...............................15
Capitulo II..............................................................................................................................17
CONEXIONES SOLDADAS.......................................................................................................17
1. ANTECEDENTES..........................................................................................................17
2. SOLDADURA...............................................................................................................17
2.1. SOLDADURA POR GAS........................................................................................17

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2.2..............................................................................SOLDADURA POR ARCO
18
2.3. LA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (U OCULTA) (SAW)..............................19

3. CLASIFICACION DE SOLDADURAS...............................................................................19
3.1. POSICIÓN............................................................................................................19
3.2. TIPO DE SOLDADURA..........................................................................................20
a. Unión a tope...........................................................................................................21
b. Unión a traslape o de filete....................................................................................24
3.3. TIPOS DE JUNTAS................................................................................................24
4. PARTES EN UNA SOLDADURA.....................................................................................25
5. ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN UNIONES SOLDADAS................................................25
5.1. Esfuerzo en una unión a tope.............................................................................26
5.2. Esfuerzo en una unión a traslape o de filete.......................................................26
CONCLUSIONES.....................................................................................................................27
PANEL FOTOGRAFICO............................................................................................................28

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Capítulo I

CONEXIONES ATORNILLADAS
El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos es un proceso que además de ser
muy rápido requiere mano de obra menos especializada que cuando se trabaja con
remaches o con soldadura. Estos factores, en Estados Unidos de Norteamérica, en donde la
mano de obra es sumamente cara, dan a las juntas atornilladas una ventaja económica, en
comparación con los otros tipos de conexión. Aunque el costo de adquisición de un tornillo
de alta resistencia es varias veces mayor que el de un remache, el costo total de la
construcción atornillada es menor que el de la construcción remachada, debido a los
menores costos por mano de obra y equipo y al menor número de tornillos requeridos para
resistir las mismas cargas.

1. TIPOS:
1.2. ROBLONADO O REMACHE:
Un remache consiste en una espiga de diámetro ø, provista de una cabeza de asiento, que
está destinada a introducirse a través de las piezas a enlazar, previamente perforadas, de
forma que una vez introducido se le forme una segunda cabeza que efectúe el cierre de la
unión. Cuando se ha formado esta segunda cabeza el remache se ha transformado en un
roblón. La segunda cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampación en caliente
del extremo libre de la espiga. Esta estampación puede hacerse a mano o mecánicamente,
utilizando prensas hidráulicas o herramientas de aire comprimido.

Los roblones que se utilizaban normalmente en la construcción de estructuras metálicas

son los de cabeza semiesférica. Los agujeros para el roblonado deben ser de 1 mm mayor
que el diámetro nominal del remache. Esto es una regla general para el dimensionado de
los agujeros.

Los agujeros en las piezas deberán hacerse siempre mediante taladrado y no por
punzonado, debido a la acritud que esta operación introduce y que puede dar lugar a
roturas. Únicamente es admisible el punzonado en chapas finas, de hasta 10 mm de
espesor. El taladro inicial debe realizarse de diámetro algo menor que el definido, para
hacer luego una presentación o montaje inicial de las piezas y terminar el agujero hasta que
se alcance su diámetro definitivo por escariado. El tener agujeros más grandes de lo
estrictamente necesario representa un gran peligro, ya que la espiga del remache no lo
llenará por completo y no serán reales las hipótesis de cálculo.

La longitud de la espiga deberá elegirse de forma que, al ser colocado, en el proceso de

formación de la cabeza, se rellene completamente el agujero al producirse la recalcadura o
forja de la espiga y además se obtenga la cabeza de las dimensiones adecuadas.

Ejecución: En el proceso de roblonado, en primer lugar, se calientan los remaches en un

hornillo de hasta que se alcanza una temperatura correspondiente al rojo cereza claro.
Antes de introducir el remache en el agujero se le libera de la cascarilla que se haya podido
formar sobre su superficie. Durante el roblonado propiamente dicho, se mantiene la cabeza
de asiento sujeta mediante la sufridera, mientras que el doile o estampa, accionado casi
siempre por aire comprimido, recalca primero la espiga para que así rellene todo el agujero,

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y después forja la cabeza de cierre. Todo el proceso ha de realizarse muy
rápidamente, ya que, al terminar la operación, la temperatura debe conservarse en la
correspondiente al rojo sombra.

Forma de trabajo: Los roblones constituyen medios de unión puntuales que están
solicitados por cortadura o esfuerzo cortante y por aplastamiento, o sea, por la compresión
de la espiga contra las paredes de los agujeros.

1.2.1. TIPOS DE REMACHE

Los tamaños de remaches usados comúnmente en estructuras eran de 3/4 plg y de 7/8
plg de diámetro, pero podían conseguirse en tamaños estándar de 1/2 plg a 1 1/2 plg
con incrementos de 1/8 plg. (Los tamaños más pequeños se usaban para armaduras
ligeras de techo, letreros, torres pequeñas, etc., y los tamaños mayores se usaban para
puentes muy largos o torres muy grandes y edificios muy altos.) El empleo de más de
uno o dos tamaños de remaches o tornillos en una misma estructura no es conveniente,
debido a lo caro que resulta punzonar agujeros diferentes en un miembro en el taller, y
a la confusión que puede crearse al instalar remaches o tornillos de diferentes tamaños
en la obra. Existen casos en donde es absolutamente necesario usar diferentes tamaños,
como cuando se requieren tornillos o remaches más pequeños para mantener las
distancias justas al borde en ciertas secciones, pero dichas situaciones deben evitarse
siempre que sea posible. Las cabezas de los remaches, generalmente de forma redonda,
se llamaban cabezas de botón, pero por requisitos de distancia libre, las cabezas a veces
eran planas o abocardadas y enrasadas. Estos tipos se muestran en la Figura 13.20. Los
remaches abocardados y enrasados no tenían áreas suficientes de apoyo para
desarrollar su resistencia total, y generalmente el proyectista reducía la resistencia
calculada en un 50 por ciento. Un remache con cabeza aplanada era preferible a un
remache abocardado, pero si se requería una superficie lisa, era necesario usar los
remaches abocardados y enrasados. Este último tipo de remache era bastante más caro
que el tipo con cabeza de botón y además era más débil y por eso no se usaban sino
cuando era estrictamente necesario. Había tres clasificaciones de la ASTM para
remaches en aplicaciones de acero estructural, como se describen en los siguientes
párrafos.

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 Especificación A502 de la ASTM, Grado 1

Estos remaches se usaron para la mayoría de los trabajos estructurales. Tenían un bajo
contenido de carbono de aproximadamente 0.80 por ciento, eran más débiles que el
acero estructural al carbono ordinario y tenían una mayor ductilidad. El hecho de que
estos remaches eran más fáciles de instalar que los remaches de mayor resistencia fue la
principal razón para que, cuando se usaban remaches, eran probablemente A502, Grado
1, independientemente de la resistencia del acero que se usara en los miembros
estructurales.

 Especificación A502 de la ASTM, Grado 2

Estos remaches de acero al carbono-manganeso tenían resistencias más altas que los de
Grado 1 y se fabricaban para usarse con aceros de alta resistencia. Sus altas resistencias
permitían al proyectista usar menos remaches en una conexión, y por tanto, placas de
nudo más pequeñas.

 Especificación A502 de la ASTM, Grado 3

Estos remaches tenían las mismas resistencias nominales que los de Grado 2, pero
tenían una resistencia mucho mayor a la corrosión atmosférica, igual a
aproximadamente cuatro veces la de los remaches de acero al carbono sin cobre.

1.2.2. RESISTENCIA DE CONEXIONES REMACHADAS: REMACHES EN CORTANTE

Y APLASTAMIENTO
Los factores que determinan la resistencia de un remache son su grado, su diámetro y el
espesor y arreglo de las partes conectadas. La distribución real de los esfuerzos
alrededor de un agujero para remache es difícil de determinar, si es que se puede; para
simplificar los cálculos, se supone una variación uniforme sobre un área rectangular
igual al diámetro del remache, multiplicada por el espesor de la placa.

La resistencia de un remache en cortante simple es igual a la resistencia nominal al

cortante, multiplicada por el área de la sección transversal del vástago del remache. Si
un remache se encuentra sometido a cortante doble, su resistencia al cortante se
considera igual al doble de su resistencia en cortante simple.

El Apéndice 5.2.6 del AISC indica que, al revisar estructuras más viejas fabricadas con
remaches, el proyectista debe suponer que los remaches son A502 de la ASTM, Grado 1,
a menos que se determine un grado más alto mediante documentación o pruebas. La
resistencia nominal

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1.3. ATORNILLADO
Para formar uniones desmontables, así como para lograr una mayor velocidad de ejecución
de las uniones, se utilizan los tornillos.
Se distinguen tres clases de tornillos: Los ordinarios o tornillos negros; los calibrados o
ajustados y los de alta resistencia, que tienen su estudio separado, ya que producen una
unión diferente a los dos primeros.
La forma de trabajar de los tornillos es análoga a la de los roblones, de ahí que el cálculo de
las costuras atornilladas, así como su morfología, sean las mismas y se puedan estudiar de
manera conjunta.
Tornillos calibrados; se exige para los diámetros del agujero y de la espiga un ajuste H 11/ h
11. Para estructuras, y para tornillos de diámetros entre 20 y 30 mm, se admite una holgura
de 0,3 mm entre espiga y agujero.
Tornillos ordinarios; los tornillos que no cumplen las condiciones indicadas anteriormente
para los tornillos calibrados se designan como tornillos negros u ordinarios.
Arandelas; es obligatorio su uso, para evitar que la rosca o su terminal penetren en el
agujero y se produzcan tensiones adicionales a las calculadas por aplastamiento.
Cuando la construcción esté solicitada por esfuerzos dinámicos, se emplearán arandelas de
seguridad.
Agujeros; estos tendrán un diámetro de agujero 1 mm mayor que el nominal del tornillo, o
sea, que el de su espiga, redondeando el valor en milímetros.

1.4. TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

En estas uniones, de concepción diferente a las atornilladas con tornillos normales
ordinarios, negros o calibrados, las costuras se realizan mediante tornillos denominados de
alta resistencia o AR, apretados fuertemente con el fin de engendrar una gran reacción de
rozamiento entre las superficies en contacto y aprovechar esta reacción de rozamiento para
la transmisión de los esfuerzos de los perfiles unidos.

Los dos tipos básicos de pernos de alta resistencia son designados por ASTM como A325 y
A490. Estos pernos tienen cabeza hexagonal y se usan con tuercas hexagonales no
terminadas. Pernos A325 son de acero con mediano contenido de carbono, tratados al
calor, su esfuerzo a la fluencia varía aproximadamente entre 5700 a 6470 kgf/cm2,
dependiendo del diámetro.

Los pernos A490 son también tratados al calor, pero son de acero aleado con un esfuerzo
de fluencia de 8085 a 9140 kgf/cm2, dependiendo del diámetro. Los pernos A449 son
usados ocasionalmente cuando se necesitan diámetros mayores de 1½" hasta 3".

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Los pernos de alta resistencia tienen diámetros entre ½" a 1½". Los diámetros
más usados en construcción de edificios son 3/4" y 7/8", mientras los tamaños más
comunes en diseño de puentes son 7/8" y 1"

2. METODOS PARA TENSAR LOS TORNILLOS DE ALTA

RESISTENCIA
2.2. Método del giro de la tuerca
Los tornillos se aprietan sin holgura y luego, con una llave de impacto, se le da un giro de un
tercio a una vuelta completa, dependiendo de su longitud y de la inclinación de las
superficies entre sus cabezas y tuercas. En la Tabla 8-2, página 16.2-48 del Manual, se
presenta la magnitud del giro que debe aplicarse. (La magnitud del giro puede controlarse
fácilmente marcando la posición apretada sin holgura con pintura o crayón.)

2.3. Método de la llave calibrada

En este método los tornillos se aprietan con una llave de impacto ajustada para detenerse
cuando se alcanza el par teóricamente necesario para lograr la tensión deseada de acuerdo
con el diámetro y la clasificación de la ASTM del tornillo. También es necesario que las
llaves se calibren diariamente y que se usen rondanas templadas. Deben protegerse los
tornillos del polvo y de la humedad en la obra. El lector debe consultar la “Specification for
Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts” (Especificación para juntas estructurales
usando tornillos A325 o A490) en la Parte 16.2 del Manual donde se dan requisitos
adicionales sobre el apriete de los tornillos.

2.4. Indicador directo de tensión

El indicador directo de tensión (que originalmente era un dispositivo británico) consiste en
una rondana templada con protuberancias en una de sus caras en forma de pequeños
arcos. Los arcos se aplanan conforme se aprieta el tornillo. La magnitud de la abertura en
cualquier momento, es una medida de la tensión en el tornillo.

2.5. Sujetadores de diseño alternativo

Además de los métodos anteriores, existen algunos sujetadores de diseño alternativo que
pueden tensarse satisfactoriamente. Los tornillos con extremos ranurados que se extienden
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más allá de la porción roscada de los mismos, llamados pernos indicadores de
carga, son un ejemplo. Se usan boquillas especiales en las llaves para apretar las tuercas
hasta que se degollan los extremos ranurados. Este método de apretar tornillos es bastante
satisfactorio y conducirá a menores costos de mano de obra

3. CONEXIONES
La norma AISC reconoce dos categorías generales de requerimientos de comportamiento
para conexiones con pernos de alta resistencia: conexiones críticas al deslizamiento y
conexiones tipo aplastamiento. La diferencia básica entre los dos tipos es la hipótesis de
deslizamiento que ocurre bajo cargas de servicio, lo que resulta en el uso de valores de
resistencia nominal diferentes

3.2. Conexiones de tipo aplastamiento:

Asumen deslizamiento solamente bajo cargas muy altas. Si este deslizamiento ocurre la
junta transferirá las cargas a través de corte en los pernos y aplastamiento de las placas.
Este tipo de conexión es usada para estructuras menos susceptibles a impacto, reversiones
de carga o vibraciones.

3.3. Conexiones de deslizamiento crítico:

Asume que no debe existir deslizamiento bajo condiciones de cargas de servicio y que la
transferencia de la carga a través de la conexión se realiza mediante las fuerzas de agarre
generadas entre las placas que se conectan. Este tipo de conexión es principalmente usada
en estructuras que tienen casos con cargas altas de impacto o cuando no se desea
deslizamiento en la junta.

4. TRANSMISIÓN DE CARGA Y TIPOS DE JUNTA

En la siguiente imagen de presenta algunos de los tipos elementales de juntas atornilladas
sujetas a fuerzas axiales. (Es decir, se supone que las cargas pasan por el centro de gravedad
del grupo de conectores.) Para cada uno de estos tipos de juntas, se hacen algunos
comentarios acerca de los métodos de transferencia de carga.

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4.2. La junta traslapada

La junta mostrada en la parte (a) de la Figura 12.1 se denomina junta traslapada. Este tipo
de junta tiene el inconveniente de que el centro de gravedad de la fuerza en un miembro
no es colineal con el centro de gravedad de la fuerza en el otro miembro. Se presenta un
par que causa una flexión que no es de desearse en la conexión, como se muestra en la
parte (c) de la fi gura. Por esta razón, la junta traslapada, que se usa sólo para conexiones
menores, debe diseñarse con dos conectores por lo menos en cada línea paralela a la
longitud del miembro para minimizar la posibilidad de una falla por flexión.

4.3. La junta a tope

Una junta a tope se forma cuando se conectan tres miembros, como se muestra en la
Figura. Si la resistencia al deslizamiento entre los miembros es despreciable, los miembros
se deslizarán un poco y tenderán a degollar simultáneamente a los tornillos en los dos
planos de contacto entre los miembros. Los miembros se apoyan sobre los tornillos y se
dice que éstos se encuentran sometidos a cortante doble y aplastamiento (también llamado

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aplastamiento encerrado). La junta a tope tiene dos ventajas principales sobre
la junta traslapada; éstas son:

 Los miembros se arreglan en forma tal que la fuerza cortante total, P, se reparte en
dos partes, por lo tanto, la fuerza en cada plano es sólo la mitad de la que se
tendría en un solo plano si se usara la junta traslapada. Desde el punto de vista del
cortante, por tanto, la capacidad de carga de un grupo de tornillos en cortante
doble es teóricamente el doble que la del mismo número de tornillos en cortante
simple.
 Se tiene una condición de carga más simétrica. (De hecho, la junta a tope
proporciona una condición de simetría si los miembros externos son del mismo
espesor y resisten las mismas fuerzas. El resultado es una reducción o eliminación
de la flexión descrita para la junta traslapada.)

4.4. Conexiones de plano doble

En este tipo de conexiones los tornillos están sujetos a cortante simple y aplastamiento,
pero el momento flexionante no se presenta. En la Figura 12.2(a) se muestra un colgante
con este tipo de conexión en las que los tornillos están sujetos a cortante simple.

5. FALLAS EN LAS JUNTAS

Se muestra varias maneras en que pueden ocurrir las fallas en juntas atornilladas. Para
diseñar adecuadamente las juntas atornilladas, es necesario entender claramente estas
posibilidades. Éstas se describen a continuación:

 La posibilidad de falla en una junta traslapada por cortante del tornillo en el plano
entre los miembros (cortante simple).
 La posibilidad de una falla a tensión de una de las placas a través del agujero de un
tornillo.
 La posible falla del tornillo y/o de las placas por aplastamiento entre ambos.
 La posibilidad de falla debido al desgarramiento de una parte del miembro.
 La posibilidad de una falla por cortante de los tornillos a lo largo de dos planos
(cortante doble).

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Para prevenir que uno o más de los modos posibles de falla se hagan presente, se debe
proveer un número adecuado de pernos, con las separaciones entre conectores, distancias a
los bordes, longitudes de pernos y demás exigencias geométricas recomendadas por las
Especificaciones; todo ello presuponiendo que tanto el proceso de fabricación como el de
montaje satisfacen lo requerimientos de calidad.

6. SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS

Antes de estudiar lo relativo a la separación mínima entre tornillos y la distancia a sus bordes,
es necesario aclarar primero algunos términos. Se dan las siguientes definiciones para un
grupo de tornillos en una conexión.

 El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una dirección paralela al eje
del miembro.
 El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular al eje
del miembro.
 La distancia al borde es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente de
un miembro.
 La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre sujetadores sobre la misma
hilera o diferentes hileras de gramiles.

6.2. Separación mínima

Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre sí para permitir su instalación
eficiente y prevenir fallas por tensión en los miembros entre sujetadores. La Especificación
del AISC estipula una distancia mínima centro a centro para agujeros de sujetadores

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estándar, holgados o de ranura. Para estos agujeros, la distancia mínima centro
a centro no deber ser menor de 2 2/3 diámetros (siendo preferible tres diámetros). Los
resultados de pruebas han demostrado claramente que las resistencias por aplastamiento
son directamente proporcionales a la separación centro a centro hasta un máximo de 3d.
No se obtiene resistencia adicional al aplastamiento si se usan separaciones mayores de 3d.
6.3. Distancias mínimas al borde
Los tornillos nunca se deben colocar muy cerca de los bordes de un miembro por dos
razones principales. Primero, el punzonado de los agujeros muy cercanos a los bordes
puede ocasionar que el acero opuesto al agujero se abombe o se agriete. La segunda razón
se aplica a los extremos de los miembros donde existe el peligro de que el sujetador
desgarre al metal. La práctica común consiste en colocar el sujetador una distancia mínima
del borde de la placa igual a 1.5 o 2.0 veces el diámetro del mismo, de manera que el metal
en esa zona tenga una resistencia al cortante igual por lo menos a la de los sujetadores.
La distancia mínima al borde del centro de un agujero holgado o de un agujero ranurado al
borde de una parte conectada debe ser igual a la distancia mínima requerida para un
agujero estándar más un incremento C2, cuyos valores se proporcionan en la Tabla.

6.4. Separación máxima y distancias al borde

Las especificaciónes sobre acero estructural proporcionan las distancias máximas a bordes
de conexiones atornilladas. El propósito de tales requisitos es reducir la posibilidad de que
se introduzca humedad entre las partes. Cuando los sujetadores están muy alejados de los
bordes de las partes conectadas, éstos pueden a veces separarse, lo que permitirá la
entrada de la humedad. Cuando sucede esto y se tiene una falla de la pintura, se generará y
acumulará la corrosión, ocasionando mayores separaciones entre las partes. La distancia al

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borde, máxima permisible, dada el AISC es de 12 veces el espesor de la parte
conectada, pero no más de 6 plg (150 mm).
Las distancias máximas al borde y separaciones entre tornillos que se usan para acero
intemperizado son menores que para acero regular pintado sometido a corrosión o para
acero regular no pintado no sometido a corrosión. Uno de los requisitos para el uso del
acero intemperizado es que no debe estar en contacto constante con el agua. En
consecuencia, la Especificación del AISC trata de garantizar que las partes de un miembro
de acero compuesto intemperizado queden conectadas estrechamente entre sí a intervalos
frecuentes para prevenir la formación de bolsas que puedan captar y retener agua. La
Especificación del AISC estipula que la separación máxima centro a centro de tornillos para
miembros pintados o para miembros no pintados no expuestos a corrosión, es de 24 veces
el espesor de la placa más delgada, pero sin exceder de 12 plg (305 mm). Para miembros no
pintados que consisten en acero intemperizado sometidos a la corrosión atmosférica, la
máxima es de 14 veces el espesor de la placa más delgada, pero sin exceder 7 plg (180 mm).
Los agujeros no pueden punzonarse muy cerca de la unión del alma con el patín en una viga
o de la unión de los lados en un ángulo. Éstos pueden taladrarse, pero esta operación, por
su alto costo, debe evitarse, a menos que se trate de una situación extraordinaria. Aun
cuando pueden taladrarse los agujeros en esos lugares, puede resultar muy difícil e
incómodo colocar y apretar los tornillos debido al poco espacio disponible.
7. DISEÑO DE RESISTENCIAS EN LOS TORNILLOS
7.2. Resistencia al Corte de los Pernos
La norma LRFD, especifica que la resistencia de diseño a corte es Rn donde  es 0.75 y

Rn = (Fv*Ab) n

Donde:

 N: es el número de pernos de la conexión,

 Fv: es la resistencia nominal a corte y
 Ab: es el área nominal del perno.

7.3. Resistencia al Aplastamiento en los Agujeros de los Pernos

La norma AISC-LRFD, especifica la resistencia de diseño al aplastamiento como Rn donde =
0.75 y Rn es la resistencia nominal por aplastamiento y se debe chequear tanto para
conexiones tipo aplastamiento como para conexiones críticas al deslizamiento. La
resistencia nominal por aplastamiento es:

a. Cuando d0≥1.5d o s≥3d y existen dos o más pernos en la línea de fuerza:

Para agujeros estándar, agujeros de ranura corta o larga perpendicular a la línea de fuerza,
agujeros agrandados en conexiones críticas a deslizamiento cuando la línea de fuerza es
paralela al eje del agujero:

 Cuando la deformación alrededor de los agujeros de los pernos es una

consideración de diseño:

Rn = 2.4 d t Fy

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 Cuando la deformación alrededor de los agujeros de los pernos no es
una consideración de diseño, para el perno más cercano al borde

y para los pernos restantes

Para agujeros de ranura larga perpendicular a la línea de fuerza:

d0 es la separación desde el C.G. del perno hasta el borde de la placa.

b. Cuando d0 < 1.5 d o s < 3 d ó para una sola fila de pernos en la línea de acción de la
fuerza:
 Para agujeros estándar, agujeros de ranura larga o corta perpendiculares a la línea
de acción de la fuerza, agujeros agrandados en conexiones de deslizamiento crítico,
agujeros de ranura en conexiones de deslizamiento crítico cuando la línea de fuerza
es paralela al eje del agujero:

Para el agujero de un perno o para el agujero más cercano al borde cuando dos o mas
pernos están en la línea de acción de la fuerza.

y para los pernos restantes

 Para agujeros de ranura larga perpendicular a la línea de la fuerza:

Para un solo agujero de perno o para el agujero más cercano al borde cuando dos o mas
pernos están en la línea de fuerza.

y para los pernos restantes

Donde:

 d0 = distancia medida a lo largo de la línea de acción de la fuerza desde el borde de

la parte conectada al centro de un agujero estándar o el centro de un agujero de
ranura larga o corta perpendicular a la línea de acción de la fuerza. Para agujeros
agrandados y de ranura paralelos a la línea de acción de la fuerza, Le se
incrementará con el factor C2 de la tabla J3.8.
 S = distancia medida a lo largo de la línea de acción de las fuerzas entre los centros
de agujeros estándar o entre los centros de agujeros de ranura corta o larga
perpendiculares a la línea de acción de la fuerza. Para agujeros agrandados, de
ranura corta o larga paralelos a la línea de acción de la fuerza, s se incrementará
por el factor C1 de la tabla J3.7.
 d = diámetro nominal del perno.
 t = espesor de la parte conectada crítica. Para pernos avellanados y remaches,
dedúzcase la mitad de la profundidad del avellanado.
 Fu = Resistencia mínima de agotamiento en tracción especificada para la parte
conectada.

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Capitulo II
CONEXIONES SOLDADAS
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de
sus superficies a un estado plástico o fluido, permitiendo que las partes fluyan y se unan (con o
sin la adición de otro metal fundido). Resulta imposible determinar exactamente cuándo se
originó la soldadura, pero sucedió cuando menos hace varios miles de años. El arte de trabajar
metales, incluyendo la soldadura, fue un arte en la antigua Grecia desde hace por lo menos
tres mil años, pero la soldadura se había practicado, sin duda alguna, durante muchos siglos
antes de aquellos días. La soldadura antigua era probablemente un proceso de forja en el que
los metales eran calentados a cierta temperatura (no la de fusión) y unidos a golpe de martillo.
Aunque la soldadura moderna existe desde hace bastantes años, es hasta en las últimas
décadas que ha adquirido gran importancia en las fases de edificios y puentes de la ingeniería
estructural. La adopción de la soldadura estructural fue muy lenta durante varias décadas,
porque muchos ingenieros pensaban que tenía dos grandes desventajas: que tenía poca
resistencia a la fatiga en comparación con las conexiones atornilladas o remachadas y que era
imposible asegurar una alta calidad de soldadura si no se contaba con una inspección
irracionalmente prolija y costosa.

1. ANTECEDENTES
Aunque se dispone tanto de soldadura con gas, como con arco, casi toda la soldadura
estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco eléctrico al
acercar dos terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto. Aunque por lo
general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura moderna, en realidad pasaron
muchos años antes de que la soldadura se efectuara con el arco eléctrico. (Su trabajo fue de
la mayor importancia para el mundo estructural moderno, pero es interesante saber que
mucha gente opina que su mayor descubrimiento no fue el arco eléctrico, sino más bien un
asistente de laboratorio cuyo nombre era Michael Faraday.) Varios europeos idearon
soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880 con el arco eléctrico, mientras que en
Estados Unidos la primera patente para soldadura de arco fue expedida a favor de Charles
Coffin, de Detroit, en 1889.

2. SOLDADURA
Las figuras que se muestran en este capítulo ilustran la necesidad de proporcionar metal
adicional a las juntas que se sueldan, para lograr una conexión satisfactoria. En la soldadura
de arco eléctrico, la barra metálica que se usa, denominada electrodo, se funde dentro de la
junta a medida que ésta se realiza. Cuando se usa soldadura por gas, es necesario introducir
una barra metálica conocida como llenador o barra de soldar.

2.1. SOLDADURA POR GAS

En la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el soldador o por una
máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún otro tipo adecuado
de gas. El gas que se utiliza comúnmente en soldadura estructural, es acetileno, y el
proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La flama producida puede
utilizarse tanto para corte de metales como para soldar. La soldadura por gas es muy
fácil de aprender y el equipo necesario para efectuarla es relativamente barato. Sin
embargo, es un proceso algo lento comparado con algunos otros y normalmente se

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usa para trabajos de reparación y mantenimiento y no para la fabricación y
montaje de grandes estructuras de acero.

2.2. SOLDADURA POR ARCO

Se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el operador sostiene el
electrodo con algún tipo de maneral o una máquina automática. El arco es una chispa
continua entre el electrodo y las piezas que se sueldan, lo que provocará la fusión. La
resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan, convierten la
energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa entre los
6 000 y 10 000 F. A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman
pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las
piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura. El grado de
penetración puede controlarse con precisión por la corriente consumida. Puesto que
las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas a la soldadura, la
soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en lo alto.
El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases
en solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquel puede combinarse
químicamente con el oxígeno y el nitrógeno. Después de enfriarse, las soldaduras
quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases.
Esas soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la
corrosión. Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con
ciertos compuestos minerales. El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda,
creando un gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda. El vapor actúa como
un protector alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo
con el aire circundante. También deposita escoria en el metal fundido, que tiene
menor densidad que el metal base y aflora a la superficie, protegiendo a la soldadura
del aire mientras se enfría. Después del enfriamiento, la escoria puede removerse
fácilmente con una piqueta (o cincel), o con un cepillo de alambre (esa remoción es
indispensable antes de la aplicación de la pintura o de otra capa de soldadura). En la
Figura, se muestran los elementos del proceso de soldadura por arco protegido.

El tipo de electrodo que se use para soldar es muy importante porque afecta
decididamente las propiedades de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y
resistencia a la corrosión. Se fabrican un buen número de diferentes tipos de
electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo depende del tipo de metal que se

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suelda, la cantidad de material que se necesita depositar, la posición del
trabajo, etc.
Los electrodos se dividen en dos clases generales: los electrodos con recubrimiento
ligero y los electrodos con recubrimiento pesado. Los electrodos con recubrimiento
pesado se utilizan normalmente en la soldadura estructural, porque al fundirse sus
recubrimientos producen una protección de vapor o atmósfera muy satisfactoria
alrededor del trabajo, así como escoria en la soldadura. Las soldaduras resultantes son
más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con
electrodos con recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos con recubrimiento
ligero, no se intenta prevenir la oxidación y no se forma escoria. Los electrodos se
recubren ligeramente con algún estabilizador químico del arco, tal como la cal.

2.3. LA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (U OCULTA) (SAW)

Es un proceso automático en el que el arco está cubierto por un montículo de material
granular fundible y queda entonces oculto a la vista. Un electrodo metálico desnudo es
alimentado desde un carrete, es fundido y depositado como material de relleno. El
electrodo, la fuente de potencia y una tolva de fundente están unidos a un bastidor
que se coloca sobre rodillos y se mueve a cierta velocidad conforme se forma el
cordón de soldadura. Las soldaduras SAW se hacen rápida y eficientemente y son de
alta calidad, exhibiendo alta resistencia al impacto, alta resistencia a la corrosión y
buena ductilidad. Además, ellas proporcionan penetración más profundad, por lo que
el área efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran porcentaje de las soldaduras
hechas para estructuras de puentes es SAW. Si se usa un solo electrodo, el tamaño de
la soldadura obtenida con un solo pase es limitado. Sin embargo, pueden usarse
electrodos múltiples, lo que permite soldaduras mucho más largas.
Las soldaduras hechas con el proceso SAW (automático o semiautomático) son
consistentemente de alta calidad y son muy adecuadas para cordones largos de
soldadura. Una desventaja es que el trabajo debe posicionarse para un soldado casi
plano u horizontal.
Otro tipo de soldadura es la soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW). En este
proceso un tubo de acero lleno de fundente es alimentado continuamente desde un
carrete. Con el fundente se forma una protección de gas y escoria. La Especificación
(4.14) de la AWS proporciona tamaños límite para los diámetros de los electrodos de
soldado y para los tamaños de soldaduras, así como otros requisitos relativos a los
procedimientos de soldado.

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3. CLASIFICACION DE SOLDADURAS
3.1. POSICIÓN
Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas,
horizontales, verticales y en la parte superior o sobrecabeza, siendo las planas las más
económicas y las de la parte superior las más costosas. Un buen soldador puede realizar
una soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores soldadores
pueden hacerla en la parte superior. Aunque las soldaduras planas pueden hacerse con
una máquina automática, gran parte de la soldadura estructural se realiza a mano. Se ha
indicado previamente que no es necesaria la fuerza de la gravedad para efectuar buenas
soldaduras, pero sí puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos
pueden forzarse hacia los cordones de soldadura depositados sobre la parte superior y
resultan buenas soldaduras, pero el proceso es lento y caro, por lo que debe evitarse
esta posición siempre que sea posible. Estos tipos de soldadura se muestran en la
Figura.

3.2. TIPO DE SOLDADURA

Los elementos estructurales generalmente se unen entre sí mediante soldadura o
remaches (tornillos). Dentro de las aplicaciones más importantes están los depósitos a
presión, tuberías, armaduras, etc.

La soldadura es un proceso de unión de los metales por fusión. Mediante el calor

producido por un arco eléctrico o un soplete de oxiacetileno, se reblandece y funde el
metal en los bordes a soldar, junto con el metal adicional de una varilla (metal de
aportación) que recarga la junta formando el cordón de soldadura. Al enfriarse el metal
de aportación y el metal base forman una unión continua y homogénea.

En el análisis de las uniones mediante soldadura y remaches existen muchos factores

indeterminados que hacen imposible obtener una solución exacta del problema. Sin
embargo, se pueden encontrar soluciones prácticas a partir de algunas hipótesis que
simplificativas.

Los dos tipos principales de soldaduras o uniones soldadas son:

a) Unión a tope.
b) Unión a traslape o de filete.

Símbolos para la soldadura

Durante la soldadura, las diversas partes se mantienen con firmeza en contacto, a

menudo con abrazaderas o sujetadores. Las soldaduras se deben especificar con precisión
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en los dibujos de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos para
soldadura que la American Welding Society (AWS) ha estandarizado. A continuación, se
representan los símbolos básicos que identifican a las uniones soldadas.

Símbolos de soldadura por arco y autógena.

a. Unión a tope
La siguiente figura nos muestra soldaduras a tope (o en ranura) en diferentes
configuraciones.

Con extremos planos, soldadura por ambos lados de la junta.

Con ranura en V sencilla, bisel sencillo a 60 o.

Con ranura en media V, bisel sencillo a 45 o.

Soldaduras a tope o en ranura

 Cuadrada soldada a tope a ambos lados.

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 V simple con bisel a 60o y abertura de la raíz de 2 mm.

 V doble.

 Bisel sencillo.

 Unión T para placas gruesas.

 Soldaduras en U y J para placas gruesas.

 Soldadura en esquina.

 Soldadura de borde para lámina de metal y cargas ligeras.

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b. Unión a traslape o de filete
La siguiente figura nos muestra una unión típica a traslape con dos cordones paralelos.

 Tipos de Soldadura filete.

a) El número indica el tamaño del cateto, la flecha debe apuntar solo hacia una
de las soldaduras cuando ambos lados son iguales.

b) El símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y con longitud de 60

mm y con una distancia de 200 mm entre centros.

c) El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura debe ser

alrededor.

3.3. TIPOS DE JUNTAS

Las soldaduras también se pueden clasificar de acuerdo con el tipo de junta usada: a tope,
traslapada, en te, de canto, en esquina, etc.

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4. PARTES EN UNA SOLDADURA

5. ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN UNIONES SOLDADAS

Por lo general, al comparar las propiedades del metal de aporte (electrodo) con las del metal
de base, lo más importante es la rapidez y la habilidad del operador, así como la apariencia
de la unión terminada. La siguiente tabla muestra las propiedades mínimas de algunas clases
de electrodos.

Número de electrodo Resistencia mínima a la Límite elástico kpsi Elongación

*AWS tensión kpsi (Mpa) (Mpa) %
E60xx 62(427) 50(345) 17.25
E70xx 70(482) 57(393) 22
E80xx 80(551) 67(462) 19
E90xx 90(620) 77(531) 14-17
E100xx 100(689) 87(600) 13-16
E120xx 120(827) 107(737) 14

Propiedades mínimas de los electrodos.

Al diseñar componentes soldadas resulta preferible seleccionar un acero que proporcione

una soldadura rápida y económica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden
soldar, pero se tendrán mejores resultados si se eligen aceros con una especificación UNS
entre G10140 y G10230. Dichos aceros tienen una resistencia en la condición laminada en
caliente, en el intervalo de 60 a 70 kpsi.

Uno de los mejores estándares que se pueden utilizar es el código para la construcción de
edificios de la American Institute of Steel Construction (AISC). En la actualidad los esfuerzos
permisibles se basan en el límite elástico del material; así mismo, el código permite usar una
gran variedad de aceros estructurales ASTM, con límites elásticos de 33 a 50 kpsi.

A condición de que la carga sea la misma, el código permite el mismo esfuerzo en el metal de
aporte y en el metal de base. Para estos aceros ASTM.

En la tabla siguiente se listan las fórmulas especificadas por el código para calcular estos
esfuerzos permisibles en varias condiciones de carga.

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ESFUERZO ns
TIPO DE CARGA TIPO DE JUNTA PERMISIBLE
Tensión A tope 0.60S y 1.67
Aplastamiento A tope 0.90S y 1.11
Flexión A tope 0.60S y 1.52
Compresión simple A tope 0.60S y 1.67
Cortante A tope o de filete 0.40S y 1.44

Esfuerzos permisibles por el código AISC para el metal de aporte.

5.1. Esfuerzo en una unión a tope

La resistencia de una soldadura a tope es igual al esfuerzo admisible por el producto de la
longitud del cordón por el espesor de la placa más delgada, ya que no necesariamente las
placas a soldar deben tener el mismo espesor. El esfuerzo admisible se toma como aquel
del metal base. La resistencia de la soldadura se determina por:

F   admtl ----------- (1.1)

donde t = espesor de la placa más delgada

l = longitud del cordón de la junta

5.2. Esfuerzo en una unión a traslape o de filete

La resistencia de las uniones a traslape se supone determinada por la resistencia al
cortante de la garganta de la soldadura. En los filetes a 45o de la figura mostrada, siendo
h el ancho de las bases, el área de la sección de la garganta sometida a cortante es igual la
o
longitud l del cordón por el espesor de la garganta, es decir A  tlsen 45  0.707tl .

La resistencia de la soldadura a 45o es

F    A    (bl )  0.707  (tl ) ----------- (1.2)

Sin embargo, por lo general la resistencia de una soldadura a traslape se expresa en términos de
la fuerza admisible q por mm de longitud soldada, y está dada por

q  Fl  0.707  t
------------------------------- (1.3)

Las especificaciones AISC requieren que el tamaño máximo de una soldadura de filete
debe ser 2 mm menor que el espesor del material a lo largo de bordes de 6 mm, o
mayores de espesor. Para bordes de espesores menores, el tamaño máximo de la
soldadura puede ser igual al espesor del borde. Lo anterior se puede observar en la
siguiente figura:

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h6 h  6 mm

CONCLUSIONES

 Los remaches fueron actualizados por los pernos por que es mas trabajable,
ya que es de fácil instalación y su tensamiento.

 La dilatación y contracción de los pernos va a afectar la resistencia de los

empalmes por lo cual debemos tener en cuenta dichas características y sobre
todo el tensamiento del mismo.

 La resistencia de la soldadura va a depender de la clase, tipo y posición de la

soldadura, el tipo de corriente también interviene.

 La resistencia de la soldadura dependerá de la mezcla de materiales en el

electrodo, el tipo de corriente también interviene en su resistencia.

 Los empalmes soldados suelen hacerse en el taller de fabricación o en lugares

especiales, mientras que los atornillados se pueden realizar en el mismo lugar
de trabajo.

 El diseño de empalmes debe estar de forma que permitan la transferencia de

las componentes de tensión y compresión existentes en la unión, previendo la
compensación de estos efectos secundarios debido a cargas.

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PANEL FOTOGRAFICO

1. Atornillado de estructuras de acero.

2. Soldadura por electrodos

3. Pernos de anclaje

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4. Soldadura de estructuras de acero

5. Estructura de acero soldado en la universidad.

6. Estructura de sostenimiento cimbras reforzado con perfiles atornillado y con

soldadura, la estructura es el túnel Yanango-La Merced.

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