CD 4089
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CD 4089
Yo, Angel Cristóbal Navas Murminacho, declaro que el trabajo aquí descrito
es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
__________________________
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Angel Cristóbal Navas
Murminacho, bajo mi supervisión.
_________________________
María Luisa
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN xvii
INTRODUCCIÓN xviii
GLOSARIO xx
1. PARTE TEÓRICA 1
1.1. CONFIABILIDAD 1
2. METODOLOGÍA 82
2.1.3.4.2.4. Control 95
2.1.3.4.2.5. Contención 95
2.1.3.4.2.6. Confort 96
2.1.3.4.2.7. Apariencia 96
2.1.3.4.2.8. Protección 96
2.1.3.4.2.9. Economía/eficiencia 96
2.1.3.4.2.10. Funciones superfluas 97
2.1.3.5. Cómo deben listarse las funciones 97
2.1.4. Fallas funcionales 97
2.1.4.1. Falla 97
2.1.4.2. Fallas Funcionales 98
2.1.4.2.1. Funciones y fallas 98
2.1.4.2.2. Estándares de funcionamiento y Fallas 98
2.1.4.2.2.1. Falla total y parcial 99
2.1.4.2.2.2. Límites superiores e inferiores 100
2.1.4.2.2.3. Medidores e indicadores 100
2.1.4.2.2.4. Fallas funcionales y contexto operacional 100
2.1.4.3. Cómo deben ser registradas las Fallas Funcionales 101
2.1.5. Análisis de modos de falla y sus efectos (AMFE) 101
2.1.5.1. Modo de Falla 101
2.1.5.2. Importancia del análisis de los Modos de Falla 102
2.1.5.3. Categorías de Modos de Falla 103
2.1.5.3.1. Capacidad decreciente 103
2.1.5.3.1.1. Deterioro 104
2.1.5.3.1.2. Fallas de Lubricación 104
2.1.5.3.1.3. Polvo o Suciedad 105
2.1.5.3.1.4. Desarme 105
2.1.5.3.1.5. Errores humanos que reducen la capacidad 105
2.1.5.3.2. Aumento del Funcionamiento Deseado (o aumento del Esfuerzo
Aplicado) 105
2.1.5.3.2.1. Sobrecarga deliberada constante 106
2.1.5.3.2.2. Sobrecarga no intencional constante 107
2.1.5.3.2.3. Sobrecarga no intencional repentina 107
2.1.5.3.2.4. Materias primas y materiales de empaque incorrecto 107
2.1.5.3.3. Capacidad inicial 107
2.1.5.4. Detalle de los Modos de Falla 108
2.1.5.4.1. Causalidad 108
2.1.5.4.2. Probabilidad 109
2.1.5.4.3. Consecuencias 109
2.1.5.4.4. Causas versus Efecto 109
2.1.5.4.5. Modos de falla y el contexto operacional 110
2.1.5.5. Efectos de Falla 110
2.1.5.5.1. Evidencia de Falla 111
2.1.5.5.2. Riesgos para la Seguridad y el Medio Ambiente 111
2.1.5.5.3. Daños Secundarios y Efectos en la Producción 111
2.1.5.5.4. Acción Correctiva 112
2.1.5.6. Fuentes de Información acerca de Modos y Efectos 112
vi
BIBLIOGRAFÍA 320
ANEXOS 323
xii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 2.1: Intervalos de búsqueda de falla, disponibilidad y confiabilidad 155
Tabla 3.1: Criterios para la determinación de la criticidad de los activos 237
Tabla 3.2: Lista jerarquizada de activos de la planta Molinos 239
Tabla 3.3: Lista jerarquizada de activos de la planta Molinos. Continuación… 240
Tabla 3.4: Lista jerarquizada de activos de la planta Molinos. Continuación… 241
Tabla 3.5: Resultados de Criticidad 242
Tabla 3.6: Parámetros para la recepción del trigo 251
Tabla 3.7: Humedad Relativa del trigo acondicionado 252
Tabla 3.8: Parámetros del producto terminado 253
Tabla 3.9: Granulometría de la harina 253
Tabla 3.10: Granulometría de la sémola 253
Tabla 3.11: Granulometría de la semolina 254
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1: Sistema Serie de tres componentes 4
Figura 1.2: Sistema Paralelo de tres componente 5
Figura 1.3: Sistema k-de-n 6
Figura 1.4: Función de distribución 8
Figura 1.5: Función de densidad de distribución 10
Figura 1.6: Función de repartición 12
Figura 1.7: La tasa de fallos, Dominio Mecánico 13
Figura 1.8: La tasa de fallos, Dominio Electrónico 13
Figura 1.9: Representación gráfica de los parámetros de confiabilidad 17
Figura 1.10: Curva típica de evolución de la “tasa de fallos” 17
Figura 1.11: Curva de supervivencia 22
Figura 1.12: Gráfica f(t) y gráfica !(t) para el modelo de Weibull 24
Figura 1.13: Puntos de vista de los fallos de equipos 30
Figura 1.14: Perfil de funcionabilidad de un sistema de ingeniería no recuperable 34
Figura 1.15: Perfil de funcionabilidad de un sistema de ingeniería recuperable 34
Figura 1.16: Duración incierta del tiempo de recuperación 36
Figura 1.17: Enfoque de la Mantenibilidad basado en el tiempo empleado 38
Figura 1.18: Configuración del mantenimiento en varias realizaciones de una tarea
de mantenimiento específica 39
Figura 1.19: Relación entre Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad 42
Figura 1.20: Relación entre los TBF y TTR 44
Figura 1.21: Dimensiones estructurales del cuerpo humano 45
Figura 1.22: El proceso de mantenimiento 46
Figura 1.23: Tarea de mantenimiento 50
Figura 1.24: Medidas de la Mantenibilidad 53
Figura 1.25: Clasificación del mantenimiento según Normas AFNOR 54
Figura 1.26: Costo óptimo o de equilibrio 65
Figura 1.27: Expectativas crecientes de mantenimiento 69
Figura 1.28: Cambios en los puntos de vista sobre la falla de equipos 69
Figura 1.29: Cambios en las técnicas de Mantenimiento 70
Figura 1.30: Sistema de confiabilidad Operacional 73
Figura 1.31: Etapas del ACR 77
xiv
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Modelo de fallos 324
ANEXO II
Hoja de Información RCM 325
ANEXO III
Modos de falla con diferentes niveles de detalle 326
ANEXO IV
Hoja de Decisión RCM 329
ANEXO V
Caracterización de los activos en su diagrama de flujo de proceso 330
xvii
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
Por otra parte, la globalización es un dato que para bien o para mal las
organizaciones actualmente deben tomar en cuenta. Bajo este panorama, el
mantenimiento requiere un enfoque global que lo integre en el contexto
empresarial con la importancia que se merece. Su rol destacado en la necesaria
orientación a los negocios y resultados de la organización, es garantizado por su
aporte a la competitividad a través de asegurar la confiabilidad de los activos de la
organización. Por lo tanto, hoy en día es prioritario convertir al mantenimiento de
ser el “mal necesario” de la producción, en un “factor clave” de la competitividad.
El fuerte énfasis sobre las expectativas del usuario es una de las muchas
características del RCM, que lo distinguen de otras técnicas menos rigurosas que
esta filosofía. Otra fortaleza es el uso de grupos multidisciplinarios de análisis
RCM de funcionalidad cruzada, de usuarios y personal de mantenimiento para
aplicar el proceso. Con una cuidadosa capacitación, tales grupos son capaces de
usar RCM para producir extraordinarios programas de mantenimiento con costos
efectivos, aún en situaciones donde se tiene poco o ningún acceso a la
información histórica.
Desde el punto de vista de los negocios para los cuales el activo sirve,
estos cambios son profundos y muy importantes. Ello significa que los activos se
hacen más confiables porque son mantenidos en mejor forma, y los operarios
probablemente harán menos cosas que ocasionen fallas en los activos.
GLOSARIO
1. PARTE TEÓRICA
1.1. CONFIABILIDAD
1 si el dispositivo i funciona
xi =
0 si el dispositivo i ha fallado
! = ! (x) [1.3]
1 2 3
x1 = x3 = 1 y x2 = 0 " ! (x) = 0
x2 = x3 = 0 y x1 = 1 " ! (x) = 0
x1 = x2 = x3 = 1 " ! (x) = 1
x2 = x3 = 0 y x1 = 1 " ! (x) = 1
x1 = x2 = x3 = 0 " ! (x) = 0
1.1.2.3. Sistema k de n
n
1 si #x
i $1
i %k [1.5]
! = !(x)
n
0 si #x
i $1
i &k
x2 = x3 = x4 = 1 y x1 = 0 " ! (x) = 1
x2 = x3 = 0 y x1 = x4 = 1 " ! (x) = 0
1. La función de distribución
8
2. La densidad de distribución
F (-") = 0 [1.8]
F (+") = 1 [1.9]
F(x) F(x)
0
x x
1. Para variable continua 2. Para variable discreta
F ( x ) 'x) ( F ( x) dF ( x)
f ( x) $ lim $ [1.11]
x *0 'x dx
+ f ( x) Dx $ 1
((,)
[1.13]
+ f ( x)dx $ P( x & x ) $ F ( x )
(( , )
1 1 [1.14]
+ f ( x)dx $ P( x - x ) $ 1 ( F ( x ) $ R( x )
x1
1 1 1 [1.15]
f(x) f(x)
x1 x2 x x
Figura 1.5. Función de densidad de distribución
1 n n
E ( x) $ # i #
n i $1
x $
i $1
xi P ( xi ) [1.17]
Donde:
n
E ( x) $ # x.F ( x) [1.18]
i $1
11
F(t) + R(t) = 1
+
0
f (t ).dt ) + f (t ).dt $ 1
t
[1.23]
F(t) R(t)
1 1
F(ti)
R(ti)
t t
ti ti
1. Mortandad 2. Supervivencia
número de fallos
. (t ) $ [1.24]
duración
Siendo:
N (t ) ( N (t ) 't )
. (t ) $ [1.25]
N (t ).'t
En la vida del equipo, las fallas ocurridas en el primer período tienden a ser
relativamente altas, como resultado de errores de fabricación detectados por el
control de inspección. Esta tasa de mortalidad, relativamente alta, se denomina
entonces tasa de mortalidad infantil. La tasa de mortalidad infantil es normalmente
decreciente.
En los tres períodos tanto las “causas aleatorias” como los “defectos de
fabricación” o los “problemas de desgaste” tienen incidencia sobre las fallas, pero
la incidencia de los unos y de los otros es diferente en los tres períodos
mencionados.
N (t ) ( N (t ) 't ) dN
. (t ) $ 't * 0 Entonces: . (t )dt $ ( [1.26]
N (t ).'t N (t )
15
+
( . ( t ).dt
/ (t ) $ K .e 0
[1.27]
+
( . ( t ).dt
N (t ) +
( . ( t ).dt
/ (t ) $ N 0 .e 0
$e 0
N0
De donde,
+
( . ( t ).dt
[1.28]
R (t ) $ e 0
ni
! Por la densidad de probabilidad: f (t ) $ [1.31]
N0
,
! Por la MTBF empírica: MTBF $ # t. f (t ) [1.32]
1
R(T ) 't )
R('t / T ) $ [1.33]
( R(t )
dF (t ) dR(t )
f (t ) $ $( [1.34]
dt dt
En este caso todas las unidades son ensayadas hasta su primera falla.
1.1.5.2.1. Tipo I:
La censura puede ser “por la derecha”, en esos casos, pueden faltar datos
sobre el tiempo de funcionamiento hasta la primera falla de algunas unidades
ensayadas (sólo se sabe que su tiempo de funcionamiento es superior a un
tiempo t conocido).
Los datos “son censurados por la izquierda” cuando sólo se sabe que el
tiempo de funcionamiento es inferior a un tiempo conocido.
! Distribución exponencial
! Distribución de Weibull
! Distribución de Poisson
alguno de los tres – Exponencial, Weibull, Poisson – (Torres, 2005; Dhillon, 1999;
Smith, 1997).
f (t ) $ . e ( ( . t ) Cuando t % 0 [1.36]
R(t ) $ 1 ( F (t )
R (t ) $ e ( . t [1.38]
Failure), en cualquiera de los casos el “tiempo” puede ser tiempo real o tiempo de
operación.
1
MTTF $ [1.40]
.
1
MTBF $ $ MTTF $ m Donde: [1.41]
.
f(t) !(t)
t t
! ! ! ! ! !
Donde:
1 1
.$ $ [1.46]
1 MTBF
f (t )
.$ [1.47]
1 ( F (t )
0 (1
0 8t ( 2 5
.$ 6 [148]
1 7 1 34
Desarrollo:
0
8 t (2 5
(6 3
7 1 4
R (t ) $ e
1/ 0
8 1 5 t (2
Ln 6 3 $
7 R(t ) 4 1
De donde:
1/ 0
8 1 5
t $ 2 ) 1 . Ln 6 3 [1.49]
7 R(t ) 4
L10 $ 2 ) 1 .Ln90,105:
1/ 0
e ( . .t
f (t ) $ Para t = 0, 1, 2,… n [1.50]
t!
n
e ( . .t
F (t ) $ # [1.51]
t $0 t!
Los procesos de desgaste y falla son muy variados, por ejemplo se pueden
enumerar como fallas mecánicas las siguientes: fallas por deformación elástica
inducida por fuerza, temperatura, o por ambas causas; falla por fluencia; falla por
compenetración o brinelado; falla por ruptura en condición dúctil; falla por fractura
o ruptura en condición frágil; falla por fatiga; falla por corrosión: ataque químico
directo, corrosión galvánica, corrosión en resquicios, corrosión por picadura,
corrosión ínter granular, decapado selectivo, corrosión por erosión, corrosión por
cavitación, daño por hidrógeno y corrosión biológica; desgaste: desgaste
adhesivo, abrasivo, corrosivo, por fatiga superficial, por deformación y, de
impacto; falla por impacto; falla de retrete; falla por escurrimiento o flujo plástico;
falla por relajación térmica, etc. (Torres, 2005; Nachlas, 1995; Knezevic, 1996a).
29
infantil o desgaste de rodaje), seguida por una frecuencia de fallo que aumenta
gradualmente o que es constante y, luego por una zona de desgaste.
Ahora bien, no sólo se espera de un sistema dado que realice una función
especificada, sino también que satisfaga unos requisitos especificados,
especialmente unas prestaciones especificadas. La mayor parte de las veces, los
requisitos de prestaciones están relacionados con el tamaño, volumen, forma,
capacidad, caudal, velocidad, aceleración y muchas otras características físicas y
operativas. La mayoría son numéricamente cuantificables, pero quedan otros que
sólo se pueden describir de forma cualitativa.
De la definición anterior está claro que hay una diferencia significativa entre
funcionalidad y funcionabilidad de un sistema en consideración. La funcionalidad
está relacionada puramente con la función desempeñada, mientras que la
funcionabilidad toma en consideración el nivel de prestaciones obtenido
(Knezevic, 1996a).
El fallo del sistema puede, por consiguiente, ser definido como un suceso
cuya realización provoca, o bien la pérdida de capacidad para realizar las
funciones requeridas, o bien la pérdida de capacidad para satisfacer los requisitos
especificados, definición que ya fue analizada en el numeral 1.1.7.
Independientemente de las razones de su aparición, un fallo causará la transición
del sistema desde su estado satisfactorio a un nuevo estado insatisfactorio,
conocido como estado de fallo, SoFa (State of Failure)
SoFu
Tiempo
SoFa
SoFu
Tiempo
SoFa
?
SoFu
Tiempo
SoFa
0 T
Mantenibilidad
Recuperabilidad
tn
to
n
ien
im
n
te
an
ti
m
i
de
ión
ac
iz
t2
al
2
Re
t1
1
,
E (TTR ) $ + t . m(t ) dt [1.56]
0
Vida de un Elemento
MTBF MTTR
media de media de
tiempos de buen tiempos técnicos
funcionamiento de reparación
Mantenibilidad M(t)
probabilidad de
duración de reparación
MTBF
D$ [1.58]
MTBF ) MTTR
Donde:
43
# TBF i
MTBF $ 0
[1.59]
n
# TTR i
MTTR $ 0
[1.60]
n
Todos los usuarios desean, por razones obvias, que los sistemas se
mantengan en un estado de funcionamiento o SoFu durante tanto tiempo como
sea posible. Para lograrlo, es necesario “ayudar” al sistema a mantener su
funcionabilidad durante la operación, realizando las tareas apropiadas. Algunas
de estas tareas son exigidas o sugeridas por los diseñadores o fabricantes. Sin
embargo, a pesar de todas las tareas realizadas, no puede posponerse
indefinidamente el momento en que el sistema deja de ser funcional. A partir de
ahí, es necesario realizar otras tareas para que recupere su funcionabilidad. Esto
conduce al concepto de mantenimiento que incluye todas las tareas que realiza el
usuario para conservar el elemento o sistema en el estado SoFu, o para
recuperarlo a ese estado (Knezevic, 1996a; Knezevic, 1996b).
RECURSOS
ENTRADA SALIDA
RESTRICCIONES
1.3.1.1.2. Recursos
1.3.1.1.3. Restricciones
1. Presupuesto.
3. Reglamentaciones de seguridad.
4. Entorno, clima.
5. Lenguas extranjeras.
49
6. Cultura/costumbres tradicionales.
M(t)=P(TTR ' t)
t
M(t) $ + m(t) d(t)
0
como:
,
%(TTR) $ MTTR $ + <1 ( M(t)=dt [1.64]
0
M(t)
t
MTTR TTR90
1. Mantenimiento correctivo,
2. Mantenimiento modificativo,
MANTENIMIENTO
Mantenimiento Mantenimiento
CORRECTIVO PREVENTIVO
Mantenimiento Mantenimiento
Preventivo Preventivo
SISTEMÁTICO CONDICIONAL
Con éste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento,
tanto para modificar las características de las instalaciones, máquinas o equipos;
como para lograr de ésta forma una mayor confiabilidad o mantenibilidad de los
mismos.
56
Una de las razones por las cuales no es muy común encontrar éste tipo de
mantenimiento, es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de
ésta naturaleza, ya que al realizarlo estamos rediseñando de alguna forma la
máquina a utilizar, sabiendo la complejidad que esto implica (Torres, 2005).
1. Análisis de Aceite.
3. Análisis de vibración.
59
6. Monitoreo de tonelaje.
9. Inspección Radiográfica.
El TPM está considerado como una estrategia compuesta por una serie de
actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como
estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la
eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido
al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
confiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad
de los productos y servicios finales.
! Cero accidentes
! Cero defectos
! Cero perdidas
1. Clasificar (Seiri)
2. Orden (Seiton)
3. Limpieza (Seiso)
5. Disciplina (Shitsuke)
En síntesis se puede mencionar que mientras que el TPM toma una forma
mucho más global y orientada a la gestión de la empresa como un todo, fijando
metas a alcanzar; el RCM2 es un proceso altamente estructurado, pensado para
llevarnos a lograr muchas de dichas metas (Sotuyo, 2004).
Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto
del valor de los repuestos como de las amortizaciones de las máquinas que se
encuentran en reserva para asegurar la producción.
Dentro de estos costos financieros, también está el costo que supone tener
ciertas instalaciones o máquinas duplicadas, para obtener una mayor confiabilidad
de los sistemas productivos.
A los costos que pueden generar estos hechos, se les debe adicionar el
monto de las reparaciones para volver a la normalidad. En muchos casos el costo
directo de la reparación puede ser pequeño frente al costo por falla que se puede
originar. Este costo será mayor en la medida que mayor sea la automatización y
la amortización de la instalación, y empeorará en empresas que trabajan con el
método Just in Time o cero stock.
Bloque A Bloque B
Repuestos programados
Repuestos por averías
Mano de obra indirecta
Costos
Costo total
Costo
óptimo
Costo bloque A
Costo bloque B
Medios asignados
Tercera Generación
" Mayor disponibilidad y
confiabilidad de planta
Segunda Generación " Mayor seguridad
" Mayor disponibilidad de " Mejor calidad del producto
planta " Ningún daño al medio
Primera Generación " Mayor vida de los ambiente
equipos " Mayor vida de los equipos
" Reparar cuando se
rompe " Menor costo " Mayor costo-eficacia
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Tercera Generación
" Monitoreo de condición
" Diseño orientado a la
confiabilidad y facilidad
para el mantenimiento
" Estudio de riesgos
Segunda Generación
" Reparaciones " Computadoras
programadas pequeñas y rápidas
" Sistemas de " Análisis de modos de
planeamiento y falla y sus efectos
Primera Generación
" Reparar cuando control del trabajo " Sistemas expertos
falla " Computadoras " Trabajo multifacético y
grandes y lentas en grupos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
! Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.
! Mejoren la seguridad
Confiabilidad Humana
" Involucramiento
" Sentirse dueño
" Interfaces
" Conocimiento
Confiabilidad de Equipos
" Estrategia de Mantenimiento
" Efectividad del
Mantenimiento
" Extensión del MTBF
Con el paso de los años y con el surgimiento de las nuevas tecnologías, los
procesos productivos pasaron de ser manuales a ser parcial y en algunos casos
totalmente automatizados, los equipos son cada vez más complejos y más
complicados también los sistemas productivos. Por lo tanto, localizar el origen de
un fallo se hace cada vez más y más complejo.
Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los
fallos o problemas, de manera de poder evitar su ocurrencia así como sus
consecuencias.
76
Por tal razón algunos autores consideran al ACR como una técnica de
identificación de causas fundamentales que conducen a fallos o fallos recurrentes;
considerándose además como un análisis deductivo, el cual identifica la relación
causal que conduce al sistema, equipo o componente a un fallo. Se utilizan una
gran variedad de técnicas y su selección depende del tipo de problema,
disponibilidad de la data y conocimiento de las técnicas: análisis causa – efecto,
árbol de fallo, diagrama espina de pescado, análisis de cambio, análisis de
barreras y eventos y, análisis de factores causales.
! Implementar soluciones
DEFINICIÓN EFECTUAR
DEL ANÁLISIS DEL
PROBLEMA PROBLEMA (ACR)
IDENTIFICAR
IMPLEMENTAR
SOLUCIONES
SOLUCIONES
EFECTIVAS
Establecimiento de Criterios
Selección de Método
Lista Jerarquizada
! Crear valor
De entre las diversas herramientas, las que más se adaptan para la fase
del análisis, siendo las mismas también de confiabilidad operacional, están los
histogramas, diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa y, Análisis de árbol de
fallos (Torres, 2005; Dhillon, 1999; Smith, 1997).
1.5.3.1. Histogramas
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por
personas profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que
a su vez conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si
se precisa, se deberán constituir equipos de trabajo multidisciplinarios.
La norma SAE JA1011 establece los criterios que un proceso debe cumplir,
de modo de poder ser llamado “RCM” - “Reliability-Centered Maintenance” (SAE
International, 1999).
82
2. METODOLOGÍA
! Se percibe de alto riesgo para alcanzar los objetivos de seguridad para las
personas o contaminación fijados
1
Throughput: Velocidad a la cual un sistema genera dinero a través de las ventas.
83
2.1.3.1. Funciones
Las leyes de la física nos dicen que cualquier sistema organizado que es
expuesto al mundo real se deteriorará. Entonces, si el deterioro es inevitable,
debe ser tolerable; por lo que, cuando cualquier activo físico es puesto en
funcionamiento debe ser capaz de rendir más que el estándar mínimo de
funcionamiento deseado por el usuario. Lo que el activo físico es capaz de rendir
es conocido como capacidad inicial o confiabilidad inherente. La Figura 2.2 ilustra
la relación correcta entre esta capacidad y el funcionamiento deseado.
85
FUNCIONAMIENTO
El mantenimiento no
puede aumentar la El objetivo del El mantenimiento
capacidad de este activo mantenimiento es cumple sus objetivos
FUNCIONAMIENTO
El objetivo del
mantenimiento es
asegurar que la
capacidad esté por arriba
de este nivel
FUNCIONAMIENTO DESEADO
CAPACIDAD INICIAL
El mantenimiento no
puede aumentar la
capacidad de este activo
físico más allá de este
nivel, con lo cual el activo
no es mantenible
Por ejemplo, una función en un reactor de una planta química que trabaja
en lotes puede listarse como: calentar hasta 500 Kg. de un producto X desde la
temperatura ambiente al punto de ebullición (125oC) en una hora. Como se puede
ver, tanto el peso del producto como la temperatura y el tiempo presentan
diferentes expectativas de funcionamiento.
87
! Estándares de calidad
89
! Turnos de trabajo
! Productos en proceso
! Tiempo de reparación
! Repuestos
! Demanda de mercado
2.1.3.3.2. Redundancia
Otras operan continuamente durante los siete días de la semana, y otras operan
entre estos dos extremos.
Por otro lado, si el activo trabaja las 24 horas del día, los siete días de la
semana, sólo en contadas ocasiones puede recuperarse el tiempo perdido, por lo
cual los tiempos muertos causan pérdidas de ventas. Estos costos son mucho
mayores que los de las horas extras, por lo que en estas circunstancias es
necesario tratar de prevenir las fallas tanto como sea posible. No obstante, en una
planta que trabaja de esta manera se hace mucho más difícil que el equipo se
encuentre disponible para realizar mantenimiento, por lo que las estrategias de
mantenimiento deben formularse con una dedicación especial.
2.1.3.3.9. Repuestos
Todo activo físico tiene más de una función, por lo general tiene varias. Si
el objetivo del mantenimiento es asegurarse que continúe realizando estas
funciones, entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parámetros
de funcionamiento deseados. A primera vista, esto puede verse como un proceso
bastante directo; sin embargo en la práctica casi siempre se vuelve el aspecto
más desafiante y el que más tiempo toma en el proceso de formulación de
estrategias de mantenimiento.
Se conocen como funciones primarias por ser la razón principal por la que
es adquirido un activo físico; son las razones por las cuales existe el activo, por lo
que deben ser definidas tan precisamente como sea posible. Normalmente es una
sola función primaria, pero en algunos casos son dos o más y son fáciles de
reconocer. De hecho el nombre de la mayoría de los activos físicos industriales se
basa en su función primaria. Por ejemplo la función primaria de una máquina
empaquetadora es la de empaquetar objetos, y la de una trituradora es la de
triturar, etc.
Un activo puede tener más de una función primaria, en este caso cada
función puede ser ejecutada independientemente una de la otra. Por ejemplo, el
nombre mismo del avión caza/bombardero sugiere que tiene dos funciones
primarias; en casos como este, ambas funciones deben listarse en las
especificaciones funcionales.
Las funciones secundarias son aquellas que si bien no son las razones
principales por las que se adquirió un activo físico, son importantes en el
funcionamiento y alrededores del proceso. Las funciones secundarias se
clasifican en las siguientes siete categorías:
! Seguridad/Integridad estructural
! Control/Contención/Confort
! Apariencia
! Protección
! Eficiencia/Economía
! Funciones superfluas.
Aunque las funciones secundarias son usualmente menos obvias que las
primarias, la pérdida de una función secundaria puede tener serias
consecuencias, a veces hasta más graves que la pérdida de una función primaria.
Como resultado, estas funciones frecuentemente necesitan tanto o más
95
mantenimiento que las funciones primarias, por lo que también deben ser
claramente identificadas.
2.1.3.4.2.2. Seguridad
Muchos activos tienen funciones secundarias del tipo estructural. Éstas por
lo general comprenden funciones como la de sostener otro activo, otro subsistema
u otro componente.
2.1.3.4.2.4. Control
En muchos casos, los usuarios no sólo quieren que los activos cumplan
sus funciones con un determinado estándar de funcionamiento, sino que también
desean poder regular dicho funcionamiento. Estas expectativas se sintetizan en
funciones separadas. Los estándares de funcionamiento asociados con estas
funciones no sólo se relacionan con la facilidad con la que se podría leer y
asimilar o recuperar la información, sino que también se relacionan con hacerlo
con precisión.
2.1.3.4.2.5. Contención
2.1.3.4.2.6. Confort
2.1.3.4.2.7. Apariencia
2.1.3.4.2.8. Protección
2.1.3.4.2.9. Economía/eficiencia
2.1.4.1. Falla
Lo que el activo
puede hacer
Como cada activo tiene más de una y por lo general varias funciones
diferentes y, como es posible que fallen todas y cada una de esas funciones, se
deduce que todo activo puede ser afectado por diversos estados de falla
diferentes.
Por tanto es más preciso definir una falla en términos de pérdida de una
función específica, más que la falla del activo como un todo. Por dicha razón el
proceso RCM utiliza el término “falla funcional” para describir estado de falla y no
a la falla por sí sola.
FUNCIONAMIENTO
! El contexto operacional.
CAPACIDAD INICIAL
Deterioro actual
Margen de deterioro
FUNCIONAMIENTO
DESEADO
(lo que los usuarios
quieren que haga)
Las siguientes dos preguntas del proceso RCM buscan identificar aquellos
modos de falla que sean posibles causantes de cada falla funcional, y determinar
los efectos de falla asociados con cada modo de falla. Esto se realiza a través del
análisis de modos de falla y efectos (AMFE) para cada falla funcional.
SISTEMA
HOJA DE
SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA
INFORMACIÓN
SUB-SISTEMA
RCM
5 Motor quemado
7 ….etc.
Los verbos que se usan para describir los modos de falla deben elegirse
cuidadosamente, ya que tienen una influencia muy fuerte en el proceso posterior
de selección de políticas de manejo de falla. Por ejemplo, deben usarse con
moderación expresiones como “falla” o “rotura” o “mal funcionamiento de”, ya que
dan muy poca información sobre cuál podría ser la manera adecuada de manejar
esta falla. El uso de verbos más específicos permite seleccionar la política más
adecuada dentro de un rango completo de posibilidades.
En una planta industrial, las razones por las cuales las máquinas pueden
fallar podrían ascender a miles, inclusive hasta decenas de miles. Por lo que la
mayoría de gerentes no se sienten muy cómodos al pensar en el tiempo y el
esfuerzo involucrado en la identificación de todos estos modos de falla. Pero, no
103
pero que luego decae cuando el activo físico es puesto en servicio, quedando por
debajo del funcionamiento deseado, como se observa en la Figura 2.11.
FUNCIONAMIENTO
2.1.5.3.1.1. Deterioro
Todo activo físico que cumple una función y que está en contacto con el
mundo real está expuesto a esfuerzos diversos, los que causan que el activo se
deteriore disminuyendo su capacidad. El deterioro cubre todas las formas de
desgaste normal (fatiga, corrosión, abrasión, erosión, evaporación, degradación
de aislantes, etc.). Estos modos de falla, deberían incluirse en una lista, cuando
se considere que es razonablemente probable que ocurran.
2.1.5.3.1.4. Desarme
FUNCIONAMIENTO DESEADO
CAPACIDAD
FUNCIONAMIENTO
INICIAL
El funcionamiento
deseado se eleva más
allá de la capacidad
inicial del activo
Los modos de falla deben ser descritos con el detalle suficiente como para
que sea posible seleccionar una estrategia adecuada de manejo de falla, pero no
con tanto detalle como para que se pierda demasiado tiempo en el proceso de
análisis, por lo que se concluye que:
2.1.5.4.1. Causalidad
esto, el nivel al que debería ser identificado un modo de falla es aquel en el cual
es posible identificar una política apropiada para el manejo de la falla.
Evidentemente, para poder detenerse en un nivel apropiado, las personas que
participan de este tipo de análisis necesitan conocer la totalidad de las opciones
de políticas de manejo de fallas.
2.1.5.4.2. Probabilidad
Es decir, sólo deben ser listados los modos de falla que tienen
posibilidades razonables de ocurrir en ese contexto determinado. Una lista de
modos de falla “razonablemente probables” debería incluir lo siguiente:
! Cualquier otro modo de falla que no haya ocurrido todavía, pero que tiene
posibilidades reales de suceder.
2.1.5.4.3. Consecuencias
! Las maneras (si las hubiere) en que la falla supone una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente
Los efectos de las fallas deben describirse de tal forma que permitan a los
analistas de RCM decidir si, en circunstancias normales, será evidente para los
operarios la pérdida de función causada por ese modo de falla actuando por sí
solo. Así mismo la descripción debe indicar si la falla va acompañada o precedida
por efectos físicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de
vapor, olores extraños o manchas de líquido en el piso. También debe indicar si la
máquina se detiene como consecuencia de la falla.
TIEMPO DE
REPARACIÓN
Además del tiempo muerto, se debe listar cualquier otra forma mediante la
cual la falla podría tener un efecto significativo sobre la capacidad operacional:
! Si la falla lleva un incremento del costo operativo total además del costo
directo de reparación (como por ejemplo costos de energía más altos)
! Qué daños secundarios (si existe alguno) son causados por la falla.
Los efectos de falla también deben indicar qué debe hacerse para reparar
la falla. Esto debe incluirse cuando se indica el tiempo muerto, como un promedio
del mismo.
! A menudo describen lo que fue hecho para reparar la falla en vez de lo que
causó
! Cuánto más bajo sea el nivel de análisis más difícil se vuelve definir que
componentes conforman cada sistema
Por lo general el AMFE se lleva a cabo a un nivel muy bajo porque se cree
que hay una correlación entre el nivel en el cual se identifica modos de falla y el
nivel en el que debe hacerse el AMFE. De hecho, esto no es así. El nivel en el
cual se puede identificar los modos de falla es independiente del nivel en el que
se hace el análisis.
2.1.5.7.2.1. Opción 1
2.1.5.7.2.2. Opción 2
2.1.5.7.2.3. Opción 3
2.1.5.7.2.4. Opción 4
2.1.5.7.2.5. Servicios
activo que los recibe, ya que un análisis detallado de estas fallas está fuera del
activo en cuestión. Estas fallas serán luego analizadas en detalle cuando se trate
el servicio como un todo.
Cada vez que ocurre una falla en un activo físico, de alguna manera afecta
a la organización que lo utiliza. La naturaleza y gravedad de estos efectos definen
las consecuencias de la falla. Es decir, definen la manera en que los dueños y los
usuarios de los activos creerán que cada falla es importante. Entonces podemos
decir que, si podemos reducir los efectos de una falla en términos de frecuencia
y/o severidad, estaremos reduciendo sus consecuencias.
Este enfoque sobre las consecuencias hace que RCM comience el proceso
de selección de tareas asignando los efectos a cada modo de falla y
clasificándolos dentro de una de las categorías definidas. El próximo paso es
encontrar una tarea proactiva que sea físicamente posible de realizar y que
reduzca las consecuencias de la falla al punto que sea tolerable para el dueño o
el usuario del activo. Si podemos encontrar dicha tarea, se dice que es
técnicamente factible.
En otras ocasiones, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que
el elemento se ha averiado a menos que se produzca alguna otra falla, lo cual
lleva a la siguiente definición de una función oculta:
! Consecuencias operacionales
! Consecuencias no operacionales.
120
10-4
10-5
10-6
cualquiera
10-7
! Cuánto cuesta la falla cada vez que ocurre, en términos de su efecto sobre
la capacidad operacional, más el costo de la reparación
Si
No
Figura 2.17. Identificando y desarrollando una estrategia de mantenimiento para una falla
que tiene consecuencias operacionales
Téngase en cuenta que este análisis debe ser realizado para cada modo
de falla individualmente y no para el activo como un todo, puesto que cada tarea
proactiva se diseña para prevenir un modo de falla específico.
125
Los dispositivos de protección son cada vez más utilizados para intentar
eliminar (o por lo menos reducir) las consecuencias de las fallas evidentes. La
existencia de dichos dispositivos crea dos tipos de posibilidades de falla,
dependiendo si el dispositivo de seguridad tiene seguridad inherente o no.
En RCM, seguridad inherente significa que la falla del dispositivo por sí sola
se hará evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias normales.
evaluación debe ser realizada por los usuarios del activo físico. Estas
consecuencias varían enormemente de un sistema a otro; por lo que, lo que se
estima tolerable varía con la misma amplitud.
Por otro lado, es poco probable que cualquier tarea proactiva pueda lograr
que cualquier función alcance una disponibilidad de 100% indefinidamente. Lo
que debe hacer, sin embargo, es dar la disponibilidad necesaria para reducir la
probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. Por lo que se puede concluir
que:
! El tiempo
Las acciones que pueden tomarse para manejar las fallas pueden dividirse
en las siguientes dos categorías:
! Tareas proactivas: estas tareas se llevan a cabo antes que ocurra una
falla, con el objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de
falla. Abarcan lo que comúnmente se denomina mantenimiento “preventivo”
y mantenimiento “predictivo”, aunque RCM utiliza los términos
reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a
condición
! Acciones a falta de: estas tratan con el estado de falla, y son elegidas
cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones
“a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseño, y mantenimiento a rotura.
Desde el punto de vista técnico, existen dos temas a tener en cuenta para
la selección de tareas proactivas. Estos son:
Todo activo físico que cumple una función, está en contacto con el mundo
real, esto lo lleva a estar sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos
hacen que el activo físico se deteriore, disminuyendo su resistencia al esfuerzo.
Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo físico ya no puede
cumplir con el funcionamiento deseado, es decir, falla.
VIDA
EDAD
Si esto fuera cierto para todos los activos, seríamos capaces de predecir la
vida de los equipos con gran precisión. El punto de vista clásico del
mantenimiento preventivo sugiere que esto puede hacerse, todo lo que
necesitamos es información suficiente acerca de las fallas. Sin embargo en el
mundo real la situación no es tan precisa.
En la práctica, aunque algunas partes duran mucho más que otras, las
fallas de muchas partes que se deterioran de esta manera tenderían a
concentrarse alrededor de una vida promedio, como lo muestra la Figura 2.23.
Frecuencia
de la fala
Eje Y
2.23 puede ser dibujada como una curva de probabilidad condicional de falla,
como lo muestra la Figura 2.24.
Probabilidad
condicional
de falla
Eje Y
Figura 2.24. Probabilidad condicional de falla y “vida útil”
Desde hace siglos – y por cierto desde que se generalizó el uso de las
máquinas – el hombre se ha inclinado a creer que la mayoría de los equipos
tienden a comportarse como lo muestran las Figuras 2.23 a 2.25. Es decir, la
134
mayoría de las personas todavía tienden a asumir que los componentes similares,
funcionarán confiablemente durante un período, quizás con una pequeña cantidad
de fallas tempranas al azar, y luego la mayoría de los componentes se
“desgastarán” aproximadamente al mismo tiempo.
Los modos de falla que conforman los Patrones A o B del Anexo I son más
probables que ocurran después de su vida útil como se muestra en la Figura 2.24.
Si una pieza o componente es uno de los que sobreviven hasta el fin de su vida
útil, es posible sacarlo de servicio antes que entre en la zona de desgaste y tomar
alguna clase de acción para prevenir que falle, o por lo menos para reducir las
consecuencias de la falla. Si hacemos esto a intervalos fijos sin intentar
determinar la condición de la pieza o componente afectado antes de someterlo al
proceso de reacondicionamiento, la acción se conoce como reacondicionamiento
cíclico. Específicamente:
componente una vez que ha alcanzado el fin de su vida útil. En estos casos, la
capacidad inicial solo puede ser restaurada descartándolo y remplazándolo por
uno nuevo. En otros casos, el reacondicionamiento cíclico de un elemento es
técnicamente posible, pero es más costo-eficaz cambiarlo por uno nuevo. En
ambos casos, si el elemento o componente se reemplaza por uno nuevo a
intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del activo viejo, la tarea se conoce
como sustitución cíclica.
RCM reconoce dos tipos diferentes de vida-límite cuando se trata con este
tipo de tareas: límite de vida-segura y límite de vida-económica.
Eje Y
Figura 2.26. Límites de vida-segura
Complejidad: hoy en día los elementos se hacen cada vez más complejos
para mejorar el funcionamiento (al incorporar tecnología nueva o adicional, o
automatizando) o para hacerlos más seguros (utilizando dispositivos de
seguridad). Una mayor complejidad significa equilibrar lo liviano y lo compacto,
necesario para un alto rendimiento, con el tamaño y masa necesarios para tener
durabilidad. Esta combinación de complejidad y compromiso incrementa el
número de componentes que pueden fallar, y también incrementa el número de
interfaces y conexiones entre los componentes; esto a su vez incrementa el
número y la variedad de fallas que pueden ocurrir. Además, reduce el margen
entre la capacidad inicial de cada componente y el funcionamiento deseado, lo
que reduce el margen de deterioro admisible antes de que ocurra la falla.
El intervalo P-F nos dice con qué frecuencia deben realizarse las tareas a
condición. Para detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla
funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F.
Cabe recalcar que si se realiza una tarea a condición a intervalos que son
más largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que pasemos totalmente
por alto la falla. Por otro lado si se realiza la tarea a intervalos muy cortos
respecto al intervalo P-F, se desperdiciarán recursos en el proceso de chequeo.
Eje Y
Dependiendo del contexto operacional del activo físico, el aviso de una falla
incipiente le permite a sus usuarios reducir o evitar las consecuencias de distintas
maneras: Tiempo de parada, al planear una acción correctiva para un momento
en el que no afecte a las operaciones, lo cual permitiría que dicha acción sea
realizada más rápidamente. Costos de reparación, al eliminar el daño secundario
que sería causado por fallas no anticipadas, se reduciría el tiempo de parada de
máquina y los costos de reparación asociados con la falla. Seguridad, la
advertencia de la falla da tiempo para detener la planta antes de que la situación
se vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a personas que de lo contrario
podrían resultar heridas.
Para que una tarea a condición sea técnicamente factible, el intervalo P-F
neto debe ser mayor al tiempo requerido para realizar alguna acción que evite o
reduzca las consecuencias de la falla. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto
como para tomar cualquier acción sensata, entonces es claro que la tarea a
condición no es técnicamente factible.
! Efectos dinámicos
! Efectos de partícula
! Efectos químicos
! Efectos físicos
! Efectos de temperatura
! Efectos eléctricos
Sin embargo, las ventajas de utilizar los sentidos humanos son las
siguientes:
Muchos modos de falla son precedidos por más de una – a menudo varias
– fallas potenciales diferentes, por lo que puede encontrarse más de una
categoría de tareas a condición. Cada una de ellas tendrá un intervalo P-F
diferente, y cada una requerirá diferentes tipos y niveles de habilidad. Como en
muchos casos de mantenimiento, la elección “correcta” dependerá finalmente del
contexto operacional en el cual funciona el activo físico, sin embargo es necesario
considerar los siguientes aspectos para asegurar la mejor selección de la
categoría correcta:
146
Estos tres métodos citados hasta aquí, aparte de ser poco prácticos,
resultan bastante inexactos y potencialmente muy peligrosos.
2.1.7.2.5.4. Investigación
Para concluir, debe entenderse de manera clara por cada una de las
personas que forman parte de este tipo de análisis, que el objetivo es el de
obtener un intervalo de tarea a condición que sea más corto que el intervalo P-F,
pero no tanto como para estar derrochando recursos.
Las tareas a condición deben satisfacer los siguientes criterios para que
merezcan la pena realizarlas:
Si Si Si
Realizar las tareas Realizar las tarea de Realizar las tarea La acción
a condición a reacondicionamiento de sustitución “a falta de”
intervalos cíclico a intervalos cíclica a intervalos depende de las
inferiores al menores al límite de menores al límite consecuencias
intervalo P-F edad o vida útil. de edad o vida útil. de la falla
¿Será evidente a los ¿Podría este modo de falla ¿Ejerce el modo de falla
operarios la pérdida de causar la pérdida de una un efecto adverso directo
función causada por este Si función u otros daños que No sobre la capacidad No
modo de falla por sí solo en pudieran lesionar o matar a operacional?
circunstancias normales? alguien, o llegar a infringir
alguna normativa ambiental Si
No conocida?
Merece la pena realizar Merece la pena
mantenimiento proactivo realizar
Merece la pena realizar Si
si, durante un período de mantenimiento
mantenimiento
tiempo, cuesta menos proactivo si
proactivo si reduce el Merece la pena realizar que el costo de las durante un período
riesgo de la falla a un mantenimiento proactivo si consecuencias de tiempo, cuesta
nivel tolerable reduce el riesgo de una falla operacionales más el menos que el costo
múltiple a un nivel tolerable. costo de reparar la falla. de reparar la falla.
Ocurre una falla múltiple cuando falla una función protegida mientras un
dispositivo de protección se encuentra en estado de falla, por tanto, la
probabilidad de una falla múltiple puede ser reducida disminuyendo la
indisponibilidad del dispositivo de seguridad.
153
(Moubray, 2004)
2 x M TOR x M GIDO
FFI ! , donde [2.2]
M FM
2 x M OTRO 'M $
FFI ! x %% GIDO ( p "" , donde [2.3]
(1 ( p ) & M FM #
MOTRO: Media del tiempo entre fallas causadas por otros fenómenos aparte de la
prueba
! Sistemas de votación
! Otras veces nos encontramos con intervalos muy largos, a veces del orden
de 100 años o más. Aquí el proceso claramente sugiere que directamente
no necesitamos preocuparnos de realizar la tarea.
En estos casos, los elementos son dejados en servicio hasta que ocurra
una falla funcional, momento en el cual son reparados o reemplazados. “Ningún
mantenimiento programado” sólo es válido si:
! No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función oculta,
y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente.
! No puede encontrarse una tarea proactiva que sea costo-eficaz para fallas
que tienen consecuencias operacionales o no operacionales.
160
2.1.7.4.2. Rediseño
! Modificar el equipo
! Hacer que la tarea proactiva sea costo-eficaz (por ejemplo, haciendo más
accesible un componente).
Figura 2.34. Diagrama de decisión para una evaluación preliminar de una modificación
propuesta
164
Por otro lado, la hoja de Decisión RCM permite asentar las respuestas a las
preguntas formuladas en el Diagrama de Decisión, y, en función de dichas
respuestas, registrar lo siguiente:
! Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia
será realizado y quién lo hará
! Casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas
ocurran.
Figura 2.36. Correlación de referencias entre las Hojas de Información y las Hojas de
Decisión
! Las tres columnas siguientes (tituladas H1, H2, H3, etc.) registran si ha sido
seleccionada una tarea proactiva, y si es así, que tipo de tarea
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la
hay), la frecuencia con la que debe hacerse, y quién ha sido seleccionado para
realizarla. La columna de “Tarea Propuesta” también se utiliza para registrar los
casos en los que se requiere rediseño, o si se ha decidido que el modo de falla no
necesita mantenimiento programado.
! Una vez que las consecuencias del modo de falla han sido categorizadas,
el próximo paso es buscar una tarea proactiva adecuada. La Figura 2.38
también resume el criterio utilizado para decidir si merece la pena realizar
tales tareas.
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
S ¿Es técnicamente factible realizar una tarea para detectar si está ocurriendo una falla o
está a punto de ocurrir?:
¿Hay alguna clara condición de falla potencial? ¿Cuál es? ¿Cuál es el intervalo P-F? ¿Es
suficientemente largo como para ser de utilidad? ¿Es razonablemente consistente? ¿Es posible
hacer la tarea a intervalos menores al intervalo P-F?
N N S ¿Es técnicamente factible realizar una tarea de sustitución cíclica para reducir la
frecuencia de la falla (evitar todas las fallas en el caso de que afecte a la seguridad)?:
¿Hay alguna edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de falla? ¿Cuál
es? ¿Ocurren la mayoría de las fallas después de esta edad (todos en el caso de consecuencias
para la seguridad o el medio ambiente)?
! Todas las acciones de cambio a realizar por única vez (los diseños, la
menara en que el activo es operado o la capacidad de operadores y gente
de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente
172
! Los grupos de tareas y las acciones de cambio a realizar por única vez
sean implementadas. Específicamente, esto implica:
" El asegurar que toda falla que se detecte será tratada de manera
diligente.
2 3
ACTUALIZAR LA DESCRIPCIÓN DE IDENTIFICAR LOS CAMBIOS A
LAS TAREAS DE RUTINA (detallar REALIZAR POR ÚNICA VEZ (de
las instrucciones de las tareas) aptitudes o de procesos operativos)
4
INCORPORAR
PLANES DE PROCEDIMIENTOS
DESCRIPCIÓN DE
MANTENIMIENTO OPERACIONALES
TAREAS DE RUTINA EN
GRUPOS DE TAREAS
5
PROCEDIMIENTOS PARA REPORTAR Y IMPLEMENTAR SISTEMAS
CORREGIR DEFECTOS QUE ASEGUREN QUE EL
TRABAJO SE HAGA
Una vez que el análisis haya sido completado, deben llevarse a cabo las
auditorías tan pronto como sea posible (preferiblemente dentro de las dos
semanas subsiguientes), por tres razones:
! La gente que realizó el análisis está ansiosa por ver los resultados de sus
esfuerzos puestos en práctica (si se hace muy lentamente, comienza a
perder interés, y peor aún, comienza a cuestionar el hecho de que se los
haya involucrado).
Un análisis RCM necesita ser auditado desde el punto de vista del método
y del contenido. Cuando se revisa el método aplicado, el auditor verifica que el
proceso RCM haya sido aplicado correctamente. Cuando se revisa el contenido,
el auditor verifica que se haya reunido la información correcta y que se hayan
sacado las conclusiones correctas, ambas cosas desde el punto de vista del
activo y del proceso del que forman parte. Las cuestiones del proceso RCM que
por lo general necesitan ser atendidas son las siguientes:
! Nivel de análisis
! Funciones
! Fallas funcionales
! Modos de falla
! Efectos de la falla
! Selección de tareas
175
! Intervalo inicial.
! Una descripción del activo al cual se le realiza la tarea junto con el número
del mismo en caso de ser necesario.
2.1.9.5.2.2. Contradicciones
búsqueda de fallas. Éstas por lo general son tareas de muy alta frecuencia –
algunas serán diarias o de hasta una o dos veces por turno – por lo que se debe
tener mucho cuidado para que el sistema administrativo asociado se mantenga lo
más simple posible. Los sistemas simples de aviso que pueden usarse para las
tareas de los operarios en lugar de checklist formales, incluyen:
Los checklist formales sólo debieran ser usados para el chequeo de los
operadores cuando las consecuencias de las fallas es probable que sean
particularmente severas, y existan razones para dudar si las tareas van a ser
realizadas sin un recordatorio formal.
! Deben tomarse las medidas necesarias para asegurar que las fallas
potenciales relacionadas con la calidad son atendidas tan pronto como son
descubiertas.
Muchas de las tareas de alta frecuencia tienen que ser realizadas por el
personal de mantenimiento, en cuyo caso necesitan ser planeadas más
formalmente que los chequeos de los operarios, ya que el personal de
182
! Los trabajos pueden planearse en días alternados y dos veces por semana,
con lo que el checklist abarca un rango amplio de intervalos P-F más cortos
! Usar una persona para realizar este tipo de mediciones en toda la planta.
cuenta que estos programas casi siempre implican la detención de los equipos;
por lo que es necesario considerar lo siguiente:
! Se publican los programas para cada supervisor, quien planea quién los
realizará y coordinará para disponer de cualquier otro recurso que fuera
necesario, como haría para cualquier otro trabajo de mantenimiento.
2.1.10.1. Planeamiento
! Evaluar los recursos requeridos para la aplicación del proceso a los activos
seleccionados.
Supervisor de Supervisor de
Operaciones Ingeniería
Operador Técnico de
Mantenimiento
Este trabajo se hace en una serie de reuniones que duran cada una
alrededor de tres horas, y cada grupo se reúne en promedio de uno a cinco veces
por semana. El activo debe ser subdivido y asignado a los grupos de tal manera
que cualquiera de ellos pueda completar en su totalidad el proceso en no menos
de cinco y no más de quince reuniones.
Facilitador
Supervisor de Supervisor de
Operaciones Ingeniería
BASE DE
DATOS RCM
Operador Técnico de
Mantenimiento
! Más sobre el activo, más del proceso de que forma parte y más sobre lo
que debe hacerse para mantenerlo trabajando. Como resultado, en lugar de
tener cinco o seis personas que saben cada una un poco – a menudo
sorprendentemente muy poco – del activo en revisión, la organización gana
cinco o seis expertos en el tema.
2.1.10.3. Facilitadores
! Evitar los intentos de rediseñar el activo durante las reuniones de RCM: los
intentos de rediseñar el activo son la pérdida de tiempo más grande de las
reuniones de RCM. El Facilitador simplemente debería anotar que el
rediseño es obligatorio/puede ser deseable, y puede tomar nota de una
sugerencia si la respuesta parece obvia.
! Efectuar en orden las preguntas RCM: una vez encaminadas las sesiones,
el papel principal del Facilitador es efectuar las preguntas requeridas por el
proceso RCM. Es esencial evitar cualquier tendencia a pasar por alto
alguna pregunta o dar por sentadas las respuestas.
! Alentar a que participe cada miembro del grupo: todo aquel que tenga algo
para aportar debería hacerlo. Esto tiende a alentar a que la gente reticente
participe y asegurar que las personalidades dominantes no prevalezcan en
las reuniones excluyendo al resto.
! Motivar al grupo: uno de los factores más importantes que afectan la actitud
del grupo es la actitud del Facilitador, además deberá lidiar con la
disminución del entusiasmo y el escepticismo, donde los miembros del
grupo no creen que sus recomendaciones serán tomadas seriamente por la
dirección.
! Tiempo empleado para preparar la auditoría: luego que las reuniones han
sido completadas el Facilitador necesita preparar un archivo para la
auditoría de RCM. Dado que las recomendaciones no pueden ser
implementadas hasta que hayan sido auditadas, este paso debe ser llevado
a cabo tan rápido como sea posible
! Planear el proyecto.
! El lugar de la reunión.
! Presentación a la gerencia.
Las ventajas principales de este criterio son que: es rápido, fácil de dirigir, y
si tiene éxito – lo que es habitual – puede obtener ahorros sustanciales (en
términos de mejoramiento del desempeño de planta) con una inversión
relativamente pequeña. Las principales desventajas de este enfoque son que: no
hace nada para asegurar participación y compromiso de todas las personas de la
organización hacia los resultados en el largo plazo, de modo que los resultados
son muchos menos probables que perduren, y dado su enfoque limitado, hace
poco para fomentar las mejores prácticas en toda la organización.
La mayoría de las plantas tienen algunos activos que son más susceptibles
que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. Estos problemas
generalmente se manifiestan como tiempos de parada, pobre calidad del
producto, pobre calidad del servicio al cliente o costos de mantenimiento
excesivos. Otras áreas pueden enfrentarse con riesgos inaceptables para la
seguridad o el medio ambiente, que necesiten ser abordados en forma
sistemática.
Una vez tratados estos activos, se decide si RCM será utilizado para analizar
otros activos con problemas menos serios, y así sucesivamente.
! Identificar los activos “importantes”, que son los que más probablemente se
beneficiarán del proceso RCM.
! Analizar todos los activos del lugar en una campaña corta e intensa. En la
mayoría de los casos las campañas de esta naturaleza duran de seis a
dieciocho meses. Pueden estar activos simultáneamente hasta veinte y aún
más grupos, trabajando bajo la dirección de tres o cuatro, hasta treinta o
cuarenta Facilitadores. Tan pronto como un grupo completa el análisis de
su activo o proceso, se activa un nuevo grupo. De esta manera, finaliza la
campaña rápidamente y la organización disfruta de todos los beneficios
igual de rápido. En realidad, este es un camino excelente para lograr
cambios importantes y duraderos en el desempeño de mantenimiento para
las compañías que necesitan hacerlo rápidamente. Sin embargo, es un
enfoque que requiere de un uso intensivo de recursos, de modo que se
necesita un planeamiento muy minucioso y mucha atención gerencial.
! Una segunda posibilidad es revisar todos los equipos del lugar, pero
hacerlo en etapas. Quizás se activen cuatro o cinco grupos al mismo
tiempo, trabajando bajo la dirección de uno o dos Facilitadores. Sobre esta
base puede estimarse que tomaría de cinco a diez años analizar todos los
equipos de una instalación grande (tres a cuatro en una más pequeña). La
organización todavía obtiene todos los beneficios de RCM, pero toma
mucho más tiempo el logarlo. Este criterio podría ser visto como “algo
interminable”, y por lo tanto podría resultar desmotivador.
Las desventajas principales de este criterio son: es más lento porque debe
familiarizarse con la metodología RCM mucha más gente, y es más difícil de
conducir, porque hay muchas más personas involucradas.
! Una lista de áreas donde cambios de una sola vez deben ser hechos, de
modo de manejar las situaciones donde los activos no pueden suministrar
el estándar de funcionamiento deseado en la configuración actual.
Como la pérdida de cada función puede ser causada por más de un modo
de falla, y cada modo de falla tiene asociado una tasa de falla específica (o
MTBF), y cada uno sacará a la función de servicio por una cantidad de tiempo que
es específica a ese modo de falla; entonces, las características de continuidad de
cualquier función serán realmente la composición de las características de
continuidad de todos los modos de falla que pueden causar la pérdida de esa
función. Por tanto:
! El uso de tres variables en la misma ecuación implica que las tres tienen el
mismo peso. Este puede no ser el caso en la práctica.
! Es posible para muchos activos operar muy rápido tanto como muy lento.
Sobrepasar la velocidad de un activo podría aumentar la EGE tal como se
la definió antes, lo que significa que es posible obtener una aparente
mejora del desempeño “global” forzando al activo a operar en un estado de
falla.
medida de la efectividad con que la función primaria del activo está siendo
realizada.
Donde:
Velocidad de operación
EFICIENCIA ! [2.6]
Velocidad de diseño
Donde:
Pr oducción aprobada
RENDIMIENTO ! [2.7]
Pr oducción total
Donde:
! Desde el punto de vista técnico, el proceso de decisión dicta que las fallas
que pueden afectar la seguridad o el medio ambiente deben ser manejadas
de algún modo, simplemente no se tolera la inacción. Como resultado, las
tareas son seleccionadas y pensadas para reducir todos los riesgos de
seguridad y ambientales del equipo a un nivel aceptable, o eliminarlos
completamente.
! El énfasis puesto en las tareas a condición ayuda a asegurar que las fallas
potenciales sean detectadas antes que se conviertan en fallas funcionales.
Esto ayuda a reducir las consecuencias operacionales de tres formas:
" Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la
falla estarán disponibles con anterioridad, lo que acorta la parada.
! A pesar de todo, puede ser necesario planificar una parada por una de las
siguientes razones:
Segundo, una clara comprensión de los aspectos que están más allá del
control de cada individuo, les permite trabajar más cómodos dentro de los límites.
Tercero, el saber que cada miembro del grupo jugó un rol en la formulación
de objetivos, en la toma de decisión de qué debe ser hecho para alcanzarlos y en
la toma de decisión de quién debe hacerlo lleva a un fuerte sentido de propiedad.
216
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
ASAMBLEA GENERAL
DE ACCIONISTAS
PRESIDENTE
GERENTE GENERAL
JEFE DE
CONTADOR VENTAS
JEFE DE JEFE DE SUPERVISOR JEFE DE JEFE DE
MOLINO PASTIFICIO BODEGA MANTENIMIENTO CONTROL DE
CALIDAD
Asistentes Supervisores
Técnicos de
Contables Jefes de Turno Jefes de Turno AYUDANTES
Mantenimiento
Ayudantes
Laboratorio
Secretaria Operadores Carpintero
Operadores
Recepcionista
Servicios
Generales
1. Planificación Financiera
2. Publicidad y Mercadeo
3. Aseguramiento de Calidad
4. Comercialización
5. Fabricación
1. Recursos Humanos
2. Compras y Adquisiciones
3. Procesos Administrativos
4. Procesos Tecnológicos
1. Recepción
2. Acondicionamiento
3. Molienda
Más adelante se hará una descripción más detallada de cada uno de estos
tres subprocesos que intervienen en la fabricación de la semolina.
! La planta Molinos, en el presente, recibe muy poca atención por parte del
limitado personal que conforman el departamento de mantenimiento.
A pesar de que RCM provee una estructura común que permite a las
personas de diferentes medios lograr consenso sobre una amplia gama de temas
altamente técnicos, este proceso en sí mismo comprende muchos conceptos que
son nuevos para la mayoría de personas. Estas personas necesitan aprender qué
son y cómo se entrelazan estos conceptos nuevos antes de poder usar el proceso
exitosamente. (Algunas personas especializadas en los enfoques tradicionales del
mantenimiento también necesitan olvidar bastante).
1. Alta Gerencia
! Día 1:
! Día 2:
! Día 3:
! Día 4:
! Intervalo inicial
! A realizarse por
" Casos de estudio y ejercicios prácticos
Al final del curso los participantes pudieron apreciar como la teoría trabaja
con la práctica, durante un desarrollo de un modelo de gestión de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad.
calificaciones para este ítem dependiendo del número de fallas, cuanto mayor es
el número de fallas mayor es la ponderación que se le da. Se considera un evento
como falla cuando el paro de un equipo detiene todo o parte del proceso o
procesos de la planta por un lapso mayor a 2 horas.
4
Leyenda:
3
FRECUENCIA
1 4 5 2 Crítico:
2
1 3 13 1 Semi crítico:
1
19 5 1 44 No crítico:
3.2.3.1.1. Procesos
3.2.3.1.1.1. Recepción
3.2.3.1.1.2. Acondicionamiento
3.2.3.1.1.3. Molienda
En las Figuras 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9 se puede apreciar los diagramas de flujo
de estos tres subprocesos que componen el proceso de Fabricación de Semolina.
247
INICIO
Ingreso de vehículo
de Transporte de
trigo a instalaciones
de Sucesores
Control de
impurezas y
contaminación
A
FUMIGACIÓN 1
Trigo cumple (Cuarentena por 72
NO
especificaciones Horas con Gastoxín
24 gr/ton)
Ingreso de vehículo Trasportar trigo
de Transporte de hacia Báscula
SI
trigo a área de Chronos desde
descarga silos metálicos
Escoger lugar de
descarga
Trasportar trigo
hacia Báscula
Chronos desde
Trasportar trigo Tolva de descarga
hacia silos
metálicos
Pesar trigo
(Baches de 46
Kg.)
Descargar trigo a C
silos metálicos
Descargar trigo a
silos internos
DOCUMENTOS GENERADOS 1
A. Informe de Control de Contaminación
B. Registro de guía de despacho
FIN
C. Registro de peso acumulado (Baches de
46 Kg.)
Fecha: Julio-2008 Revisión 0
INICIO 3
Ingreso de Orden
Separar piedras
de Producción
Escoger clase de
Trasportar trigo
trigo a procesar de
hacia
silos internos
Acondicionador
A MYFA
Abrir silos
seleccionados Acondicionar trigo a
Humedad Relativa
especificada (varía
de acuerdo a clase)
A
Trasportar trigo
hacia Separador
Magnético No.1
Trasportar trigo
hacia silos de
acondicionado
Atrapar cuerpos
ferrosos
Descargar trigo
humidificado a silos
de acondicionado
Separar trigo
partido y productos
gruesos: otros
granos, cáscaras
Reposar trigo
por 24 horas
FIN
DOCUMENTOS GENERADOS
A. Registro Control de humectación
INICIO 4 7
Adicionar
vitaminas y/o
B fortificantes
Escoger clase de Tamizar harina
trigo a procesar y Pesar trigo (Realizar control
porcentaje de mediante flujo de impurezas -
mezcla de silos de continuo comprobar con
acondicionado D estándar)
Descargar clases
de trigo de
Atrapar cuerpos
8
acuerdo a
ferrosos
porcentajes
seleccionados Mezclar harina y
A sémola
(Obtención y
transporte de
Trasportar semolina)
mezcla de trigos TRITURAR
TRIGO Enviar
hacia
muestra a
Despuntadora
Control de C
Calidad Pesar semolina
en Báscula
Separar y extraer Tubex No.2
granos partidos y CERNIR
pequeñas E
(Clasificar por
impurezas diferencia de
sobrantes tamaño)
Transportar
semolina
Separar y extraer neumáticamente
granos partidos
pequeños (granos
bajo estándar de COMPRIMIR
peso)
Esterilizar
producto
Almacenar trigo
SEPARAR
temporalmente
sémolas, harina
y afrecho
Transportar
producto hacia
silos
4
5 6
5 6 8
Vaciar Afrecho
Vaciar sémola en Vaciar harina en
grueso, Afrecho fino y
sacos sacos
Semita en sacos
Enviar Enviar
muestra a muestra a
Control de Control de
Calidad Controlar peso de sacos Calidad
Controlar peso de (Afrecho fino y semita, Controlar peso de
sacos (50 Kg.) 45 Kg. Afrecho grueso, sacos (50 Kg.)
30 Kg.)
A B C
DOCUMENTOS GENERADOS
A. Registro de pesos de sacos de sémola
B. Registro de pesos de sacos de afrecho
grueso, afrecho fino y semita
C. Registro de pesos de sacos de harina
Fecha: Julio-2008 Revisión 0
3.2.3.1.2. Redundancia
La calidad del trigo que se recibe está dado por la clase de trigo, el tamaño
del grano, contenido de impurezas (no puede superar el 10%), la humedad
relativa y la proteína.
3.2.3.1.8. Repuestos
SUCESORES DE
JACOBO PAREDES
M. S. A.
02 03
01 05
PLANTA DE BODEGA DE 04
PLANTA REPARTI
PRODUCCIÓN PRODUCTO ADMINISTRACIÓN
MOLINOS (Distribución)
DE PASTA TERMINADO
0201
0101
LÍNEA BÚHLER 1000
RECEPCIÓN
0202
0102 LÍNEA BÚHLER 600
ACONDICIONAMIENTO
0204
LÍNEA GLUTENADOS
0103
MOLIENDA
0205
LÍNEA PRECOCIDOS
0104
TABLEROS DE
DISTRIBUCIÓN
0203
LÍNEA PASTA LARGA
0206
EMPAQUETADO
01
PLANTA MOLINOS
0101 0102
RECEPCIÓN ACONDICIONAMIENTO
010106 010206
Silo Interno No.1 Deschinadora (M16-M17-M18)
010107 010207
Silo Interno No.2 Elevador de Canjilones No.2
(M19)
010108
Silo Interno No.3 010208
Acondicionador MYFA (M20)
010109
Silo Interno No.4 010209
Acondicionador de alta
velocidad (M21)
010110
Silo de Almacenamiento No.1
010210
Transportador de Tornillo
010111 Helicoidal (M22)
Silo de Almacenamiento No.2
4. Jefe de mantenimiento
6. Técnico de mantenimiento
2. Plansifther MPAE
3. Banco Polimec T4
4. Banco Ocrim C4
5. Separador MTRA
263
6. Deschinadora
7. Flowbalancer
Las reuniones del grupo de revisión RCM se las realizó según el calendario
establecido y entregado oportunamente a gerencia general, y bajo las reglas
definidas para el efecto. Los puntos más importantes a considerar en tal sentido
son los siguientes:
Para cada uno de los activos analizados, previo a las reuniones del grupo
de revisión RCM, se realizó una descripción general del equipo, además de un
diagrama funcional del proceso del mismo.
264
! Válvula maua
Está compuesto por un compresor (que genera el aire de barrido para los
dos sistemas: Filtro de molienda y Filtro de sasores), una electrónica, un motor de
pasos, 39 electro válvulas, 39 mangas y, un manómetro que indica
permanentemente la presión existente dentro de la cámara inferior del sistema. El
aire generado por el compresor es llevado en forma continua hacia la parte
superior de las mangas; la electrónica crea pulsos que hacen que el motor de
pasos active las electro válvulas, una a una en forma secuencial durante un lapso
de tiempo, dado por la duración del pulso; cuando las electro válvulas se abren
expulsan un violento chorro de aire en contra flujo, arrojando el polvo de harina o
cualquier otra partícula que se encuentra adherida a la superficie exterior de la
267
manga hacia la parte inferior del depósito, desde donde dichas partículas vuelven
al proceso. Como se puede notar, las mangas permiten que el aire que es
expulsado hacia el exterior salga limpio, mientras que el aire que es generado por
el compresor, que es inyectado momentáneamente en sentido contrario al aire de
expulsión, mantiene tanto tiempo como sea posible las mangas limpias. La
presión indicada por el manómetro va incrementándose paulatinamente, a medida
que las mangas van perdiendo su capacidad de expulsión del aire que llega a la
cámara inferior, hasta que la presión llega a niveles que se considera peligrosos,
en cuyo caso las mangas deben ser necesariamente limpiadas mediante
procedimientos establecidos. En condiciones normales de funcionamiento, las
mangas son limpiadas aproximadamente cada 3 meses.
Esta válvula funciona con los dos sistemas, filtro de molienda y filtro de
sasores, y permite la evacuación de las sobre presiones momentáneas que se
originan en los dos sistemas, por el aire generado por el compresor de barrido, y
que no es utilizado por el proceso de limpieza de las mangas. Está compuesta
básicamente por un diafragma, un émbolo y un resorte; su calibración para el
desfogue dependerá del ajuste que se dé al tornillo del diafragma.
Los límites del sistema del filtro de molienda tomados en cuenta para el
análisis por el grupo de revisión RCM, se puede observar en la Figura 3.14.
268
Figura 3.14. Diagrama funcional del proceso del sistema del Filtro de Molienda
B Presión disminuye por 1 Mangas taponadas Sistema de aire de barrido se analiza por separado
debajo de 1.27 PSI y/o
caudal disminuye por
2 Desprendimiento de mangas Sistema de aire de barrido se analiza por separado
debajo de 3 metros
cúbicos/segundo.
3 Separación de tramos de Debido a la vibración propia del sistema, las manchetas (abrazaderas) se aflojan
tubería principal provocando la separación de los tramos de la tubería, la presión y el caudal bajan, el
producto no puede ser succionado eficientemente, el aire se fuga hacia el ambiente,
se producen taponamientos al inicio de las elevaciones (salidas de bancos y sasores).
En los Bancos Ocrim el exceso de producto sale hacia los lados; en los bancos
Polimec, si no se abre la compuerta frontal por la fuerza del exceso de producto los
rodillos se detienen, la banda patina y puede llegar a quemarse (en alrededor de 1
minuto). Si se tiene repuesto se cambia la banda. Las manchetas se aseguran
inmediatamente con el proceso en funcionamiento, toma unos pocos minutos realizar
dicha tarea.
4 Pérdida de calibración de Las entradas de aire falso están ubicadas a lo largo de la tubería principal, cuando
entradas de aire falso, éstas se abren demasiado, la presión disminuye, el producto no puede ser elevado
demasiado abiertas eficientemente o se deja de elevar, se provoca taponamientos; para cerrar dichas
entradas, en funcionamiento, toma unos pocos minutos.
269
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 2
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
Ing. A. Aguinaga Mar-09 3
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
5 Pérdida de calibración de Cuando alguna de dichas calibraciones se cierran el producto absorbido por esa línea
ingreso a cada elevación no sube, se produce taponamiento al final de esa línea. La corrección de dicho
(ciclón), ingresos cerrados problema se lo hace con el proceso en funcionamiento y toma unos pocos minutos.
6 Válvula Maua cerrada La válvula Maua se cierra parcialmente, se analiza por separado
parcialmente
2 Mantener el aire de salida A El aire de expulsión al 1 Rotura de manga(s) El sistema de aire de barrido se analiza por separado
al ambiente libre de medio ambiente sale
cualquier partícula de contaminado.
2 Desprendimiento de manga(s) El sistema de aire de barrido se analiza por separado
polvo de harina, o
cualquier otra partícula en
suspensión
3 Permitir el desfogue A Incapaz de permitir el 1 Incorrecta calibración, excesivo La válvula de seguridad está ubicada en la parte superior final de los dos filtros (Filtro
automático y secuencial desfogue automático ajuste de válvula de seguridad de Molienda y Filtro de Sasores). Ante un ajuste excesivo del tornillo del diafragma, la
de sobre presiones válvula se queda cerrada, evitando el desfogue de las sobre presiones. En este caso
momentáneas que genera actúa la válvula de seguridad de respaldo, ubicada a la salida del compresor. Este
el aire de barrido daño se detecta por sonido (ausencia de sonido de escape), y prácticamente no afecta
al proceso como tal, pero si también falla en el mismo sentido (válvula cerrada) la
válvula de respaldo, podría afectar el funcionamiento del compresor. La válvula de
seguridad de respaldo es un dispositivo cerrado que no admite calibración alguna.
B Permite la salida continua 1 Incorrecta calibración, excesiva Un escaso ajuste del tornillo del diafragma, hace que la válvula de seguridad quede
del aire de barrido apertura de válvula de abierta permanentemente, el aire saldría en forma continua; el daño es detectado por
seguridad sonido; en este caso existiría una disminución de la presión del aire de barrido que
ingresa a las mangas, provocando una deficiente limpieza de las mismas. Es bastante
probable que el tiempo de operación entre limpiezas (de mangas) disminuya.
270
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 3
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
Ing. A. Aguinaga Mar-09 3
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
2 Rotura de diafragma de válvula El aire saldría en forma continua con los mismo efectos que en el caso anterior. Si
de seguridad existe repuesto se cambia en unos 20 minutos; el trabajo tiene la posibilidad de ser
realizado con el proceso en funcionamiento, aunque es recomendable hacerlo con el
proceso detenido, por lo difícil de posicionar el diafragma debido a la constante presión
existente en ese punto. El tiempo medio entre fallas (MTBF) de la ocurrencia de este
modo de falla es de aproximadamente 5 años.
4 Evitar la sobre presión en A Sobre presión en depósito 1 Mangas taponadas El sistema de aire de barrido se analiza por separado
el equipo principal de equipo
4 Falla de la integridad del Este modo de falla tiene posibilidades casi nulas de ocurrir a lo largo de la vida útil del
depósito equipo, de hecho hasta el momento no ha sucedido; pero si se da el caso de su
ocurrencia, no existiría mayores inconvenientes debido al nivel de presión que se
maneja en condiciones normales de trabajo. MODOS DE FALLA COMO ESTE, sólo
se citan como ejemplo, pero NO necesitan ser considerados en la Hoja de Decisión
RCM, ya que no tienen prácticamente probabilidad de ocurrir a lo largo de la vida útil
del equipo.
271
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 1
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
NEUMÁTICO DE ALTA PRESIÓN 01030101 Ing. A. Aguinaga Mar-09 2
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
1 Generar la cantidad de A Incapaz de generar aire 1 Motor quemado El aislamiento del bobinado del motor falla y se produce su cortocircuito interno (el
aire requerido por el bobinado se quema). El polvo de harina en exceso al introducirse a los bobinados
sistema (en presión y puede provocar la falla de los mismos. También puede ocurrir debido a una excesiva
caudal), para el sobre corriente en el motor, por una sobrecarga del mismo, o a una sobre corriente en
transporte de los dos de las fases del bobinado debido a una interrupción de la alimentación de voltaje
productos en proceso. en la fase restante. En cualquier caso dicha sobre corriente debería ser detectada por
el térmico que protege este equipo, interrumpiendo su funcionamiento antes de que
pueda llegar a quemarse. Este modo de falla, en los 10 años que lleva funcionando
este sistema, no ha ocurrido; lo que de hecho ha sucedido es el paro del motor por
acción de su protección (térmico), ante eventuales sobrecargas que han ocurrido.
2 Rodamientos agarrotados Este modo de falla no ha ocurrido hasta el momento, pero de llegar a suceder, se
debido a desgaste normal esperaría que las sobre corrientes ocasionadas por el deterioro de los rodamientos
sean detectadas por el térmico, para detener el motor antes de que se produzcan
daños más severos. El accionamiento del térmico detendría automáticamente todo el
proceso de molienda. Antes de la ocurrencia de este daño existiría un incremento de la
vibración en la turbina (la que se encuentra montada directamente en la punta de eje
de salida del motor), con un incremento de la temperatura en la caja de cojinetes o
tapa frontal del motor. En el tiempo que lleva funcionando este equipo se ha cambiado
los rodamientos una sola vez, aproximadamente a las 30,000 horas de
funcionamiento (72 horas/semana x 52 semanas x 8 años). (Se cambió en agosto-
2008, 2 rodamientos 6313)
3 Chaveta falla por fatiga De llegar a ocurrir este modo de falla, el material de la chaveta se disgregaría en
pequeñas limallas, que se quedarían atrapadas dentro del acoplamiento, la turbina se
pararía, el motor seguiría funcionando, no existiría un incremento en el consumo de
corriente, se detectaría porque o bien dejaría de transportar los productos en proceso,
o bien bajaría la capacidad de transporte. Este modo de falla no ha ocurrido hasta el
momento.
272
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 2
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
NEUMÁTICO DE ALTA PRESIÓN 01030101 Ing. A. Aguinaga Mar-09 2
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
4 Canal(es) chavetero(s) falla(n) De llegar a producirse este modo de falla, el desgaste progresivo del alojamiento de la
por fatiga chaveta de la punta de eje de salida del motor o del alojamiento de la turbina,
provocaría en su etapa final un incremento en la vibración de la turbina, con un
incremento de temperatura en la punta del eje, donde está el perno de sujeción de la
misma. Este incremento del nivel de vibración posiblemente se evidenciaría en un
incremento de la corriente de consumo del motor, por lo que probablemente el térmico
detendría el funcionamiento del equipo y a la vez de toda la línea. Este modo de falla
no ha ocurrido hasta el momento.
2 Proteger al motor contra A Incapaz de proteger al 1 Térmico mal calibrado El térmico debe estar calibrado a 1.15% de la corriente de trabajo del motor. Si el
eventuales sobrecargas motor contra eventuales térmico está calibrado en un valor menor al porcentaje indicado, probablemente
sobrecargas detenga la operación del motor durante su arranque, o detenga su operación ante
sobrecargas momentáneas que no justifican su paro. En el caso de que el térmico esté
calibrado en un porcentaje mayor al valor indicado, no detendría el motor ante
eventuales incrementos de corriente; el motor podría llegar a quemarse.
2 Falla de térmico Si llegara a ocurrir este modo de falla, el motor se quemaría debido a que no pararía
ante incrementos prolongados de corriente, este sería bastante costoso para la
organización puesto que se trata de un motor de una potencia bastante alta (33.81
Kw.). Esta falla no ha ocurrido hasta el momento.
273
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 1
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
NEUMÁTICO DE BAJA PRESIÓN 01030102 Ing. A. Aguinaga Mar-09 2
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
1 Ayudar a mantener la A Incapaz de evacuar el aire 1 Motor quemado El aislamiento del bobinado del motor fallaría y se produciría un cortocircuito interno (el
presión requerida por el bobinado se quemaría). El polvo de harina en exceso al introducirse a los bobinados
sistema y generada puede provocar la falla de los mismos. También puede ocurrir debido a una excesiva
primariamente por el sobre corriente en el motor, por una sobrecarga del mismo, o a una sobre corriente en
Neumático de alta dos de las fases del bobinado debido a una interrupción de la alimentación de voltaje
presión, mediante la en la fase restante. En cualquier caso dicha sobre corriente debería ser detectada por
evacuación del aire el térmico que protege este equipo, interrumpiendo su funcionamiento antes de que
utilizado que se acumula pueda llegar a quemarse. Este modo de falla, en los 10 años que lleva funcionando
en el depósito inferior del este sistema, no ha ocurrido.
sistema.
2 Rodamientos agarrotados Este modo de falla no ha ocurrido hasta el momento, pero de llegar a suceder, se
debido a desgaste normal esperaría que las sobre corrientes ocasionadas por el deterioro de los rodamientos
sean detectadas por el térmico, para detener el motor antes de que se produzcan
daños más severos. El accionamiento del térmico detendría automáticamente todo el
proceso de molienda. Antes de la ocurrencia de este daño existiría un incremento de la
vibración en la turbina (la que se encuentra montada directamente en la punta de eje
de salida del motor), con un incremento de la temperatura en la caja de cojinetes o
tapa frontal del motor. Durante el tiempo de funcionamiento que tiene este equipo, que
es exactamente el mismo que el Neumático de alta presión, aún no se han cambiado
sus rodamientos.
3 Chaveta falla por fatiga De llegar a ocurrir este modo de falla, el material de la chaveta se disgregaría en
pequeñas limallas, que se quedarían atrapadas dentro del acoplamiento, la turbina se
pararía, el motor seguiría funcionando, probablemente no exista un incremento en el
consumo de corriente, se detectaría porque o bien dejaría de transportar los productos
en proceso, o bien bajaría la capacidad de transporte. Este modo de falla no ha
ocurrido hasta el momento.
274
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 2
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
NEUMÁTICO DE BAJA PRESIÓN 01030102 Ing. A. Aguinaga Mar-09 2
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
4 Canal(es) chavetero(s) falla(n) De llegar a producirse este modo de falla, el desgaste progresivo del alojamiento de la
por fatiga chaveta de la punta de eje de salida del motor o del alojamiento de la turbina,
provocaría en su etapa final un incremento en la vibración de la turbina, con un
incremento de temperatura en la punta del eje, donde está el perno de sujeción de la
misma. Este incremento del nivel de vibración posiblemente se evidenciaría en un
incremento de la corriente de consumo del motor, por lo que probablemente el térmico
detendría el funcionamiento del equipo y a la vez de toda la línea. Este modo de falla
no ha ocurrido hasta el momento.
2 Proteger al motor contra A Incapaz de proteger al 1 Térmico mal calibrado El térmico debe estar calibrado a 1.15% de la corriente de trabajo del motor. Si el
eventuales sobrecargas motor contra eventuales térmico está calibrado en un valor menor al porcentaje indicado, probablemente
sobrecargas detenga la operación del motor durante su arranque, o detenga su operación ante
sobrecargas momentáneas que no justifican su paro. En el caso de que el térmico esté
calibrado en un porcentaje mayor al valor indicado, no detendría el motor ante
eventuales incrementos de corriente; el motor podría llegar a quemarse. Este equipo
se encuentra trabajando al 80% de su capacidad inicial y generalmente no sufre
sobrecarga alguna, por lo que prácticamente su térmico no ha detenido su
funcionamiento en tales circunstancias.
2 Falla de térmico Si llegara a ocurrir este modo de falla, el motor se quemaría debido a que no pararía
ante incrementos prolongados de corriente. Esta falla no ha ocurrido hasta el
momento.
275
HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
INFORMACIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 1
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
SISTEMA DE AIRE DE BARRIDO 01030103 Ing. A. Aguinaga Mar-09 5
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
1 Generar aire a 11 PSI A Incapaz de generar aire 1 Motor quemado (de Se produciría un cortocircuito interno (el bobinado se quemaría) ante una eventual falla
para permitir la ejecución compresor) del aislamiento del bobinado del motor. El polvo de harina en exceso al introducirse a
de la limpieza de las los bobinados puede provocar la falla de los mismos. La falla de los bobinados puede
mangas de aspiración ocasionarse también por una sobre corriente debido a una sobrecarga del equipo o
debido a la interrupción de voltaje a una de sus fases, lo cual debería ser detectada
por el térmico que protege este equipo, interrumpiendo su funcionamiento antes de
que esto suceda. Este modo de falla no ha sucedido hasta el momento.
2 Rotura de bandas Cuando las bandas están próximas a terminar su vida útil, sufren una elongación, lo
que provoca que patinen durante su funcionamiento y se recalienten. Cuando se
rompen las bandas el aire deja de llegar al sistema, por lo que la ocurrencia de este
modo de falla se detecta por sonido, por la falta del aire de barrido, y porque el motor
al trabajar sin carga (la bomba de émbolos rotativos) no produce el sonido
característico de este tipo de equipos. Además, la ausencia de aire de barrido
ocasiona que la válvula maua se cierre, se deja de transportar los productos en
proceso con las consecuencias que ello conlleva. Finalmente, por alguno de dichos
mecanismos todo el proceso de molienda se detendrá. Si existe los repuestos se
cambia inmediatamente, sino se incrementaría el tiempo para conseguir el repuesto.
3 Rodamientos de motor Este modo de falla no ha ocurrido hasta el momento, pero de llegar a suceder, se
agarrotados esperaría que las sobre corrientes ocasionadas por el deterioro de los rodamientos
sean detectadas por el térmico, para detener el motor antes de que se produzcan
daños más severos. El accionamiento del térmico detendría automáticamente todo el
proceso de molienda. Antes de la ocurrencia de este daño existiría un incremento de la
vibración en el motor y un aumento de la temperatura en los alojamientos de los
rodamientos, de las tapas de dicho equipo. Este modo de falla no ha sucedido hasta el
momento. (Los rodamientos de este motor fueron cambiados en agosto/2008, 2
Rodamientos 6306).
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HOJA DE SISTEMA SISTEMA No. Facilitador: Fecha: Hoja No.
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SISTEMA DE AIRE DE BARRIDO 01030103 Ing. A. Aguinaga Mar-09 5
FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
4 Válvula de seguridad en estado La válvula de seguridad es un dispositivo que está ubicado a continuación de la bomba
de falla (Cerrada) de émbolos rotativos, este dispositivo de protección debe actuar cuando la válvula de
seguridad que sirve a los dos sistemas, Filtro de molienda y Filtro de sasores, ha
fallado (en estado cerrada). Bajo estas condiciones, las sobre presiones momentáneas
generadas por el propio funcionamiento de los sistemas, no pueden ser evacuadas
como debe ser y el compresor pasa a funcionar con un aumento inadmisible de la
presión, pudiendo abrirse violentamente (romperse) la válvula de seguridad del
compresor en el mejor de los casos, o pudiendo provocar daños a los controles de
salida del aire de barrido de las mangas de cualquiera de los dos sistemas. Este modo
de falla no ha ocurrido hasta el momento.
5 Filtro de aspiración taponado El filtro de aspiración es el conducto por donde ingresa aire a la bomba de émbolos
rotativos, cuando éste se encuentra taponado, dependiendo de su grado de
contaminación, la bomba va a ser incapaz de generar aire al no existir el ingreso del
mismo al equipo, o disminuiría la presión del aire generado a niveles en los cuales el
sistema no podría seguir funcionando. El filtro de aspiración se va taponando
paulatinamente, pero en forma continua, debido al ingreso de contaminantes con el
aire aspirado, el cual debe ingresar lo más limpio posible al interior de la bomba.
6 Falla de agregado de émbolos La ocurrencia de este modo de falla significaría la destrucción interna de la bomba de
rotativos (bomba) émbolos rotativos, misma que tiene dos cámaras embebidas en aceite. Este modo de
falla podría ocurrir debido a la falta de lubricante (nivel bajo del mismo). También
podría ser el resultado de una excesiva degradación del aceite, ocasionado por una
falta de cambio del lubricante, o por una incorrecta selección del tipo (aceite 5W40).
Esta modo de falla no ha ocurrido hasta el momento.
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FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
2 Generar los pulsos de A Incapaz de generar los 1 Fallo de electrónica Ante una eventual falla de la electrónica, esta dejaría de generar los pulsos que
barrido necesarios para la pulsos de barrido requiere el motor de pasos para accionar las electro válvulas, por lo que la limpieza de
limpieza de las mangas las mangas no se efectuaría. Esta falla sería detectada por sonido, por la ausencia del
barrido y por un accionamiento casi continuo de la válvula de seguridad. La falta de
limpieza de las mangas, dependiendo del tiempo que funcione bajo estas condiciones
el sistema, ocasionaría una disminución en el tiempo de operación entre limpiezas. La
línea completa debe ser detenida tan pronto como se detecte este fallo. El cambio de
la electrónica tomaría aproximadamente unos 30 minutos (Actualmente se tiene una
electrónica de repuesto). Este modo de falla no ha ocurrido hasta el momento.
2 Fallo de Motor de pasos El paro del motor de pasos ocasionaría la ausencia de los pulsos necesarios para el
barrido de las mangas, con iguales consecuencias a las anotadas en el ítem anterior.
Luego de parar toda la línea, el cambio del motor tomaría alrededor de 2 horas
(Actualmente se mantienen en stock un motor de repuesto). Este modo de falla no ha
ocurrido hasta el momento.
3 Banda de motor rota (Banda de Cuando se rompe la banda de sincronización, deja de haber los pulsos para el barrido
sincronización) de las mangas, las consecuencias son similares a los casos anteriores, este tipo de
falla igualmente se detecta por sonido. Es necesario parar toda la línea para cambiar el
repuesto, lo cual toma alrededor de 15 minutos. Este modo de falla ha ocurrido una
sola vez durante el tiempo de operación del sistema (julio/2004).
B Incapaz de limpiar las 1 Bobina de electro válvula La ocurrencia de este modo de falla no se detectaría normalmente. Se descubriría
mangas quemada cuando se realice la limpieza de las mangas, la manga con la bobina quemada estaría
mucho más sucia que el resto. El tiempo de operación entre limpiezas disminuiría, al
aumentar prematuramente la presión de la cámara inferior del sistema. Este modo de
falla no ha ocurrido hasta el momento.
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FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
2 Electro válvula trabada en Este modo de falla no ha ocurrido hasta el momento, pero de llegar a suceder, los
posición cerrada síntomas serian idénticos al caso anterior.
3 Rotura de membrana de La ocurrencia de este modo de falla dejaría abierta en forma permanente la salida del
electro válvula aire de barrido hacia la manga de la electro válvula involucrada, la presión del aire de
barrido no se elevaría para la limpieza de las subsiguientes mangas, cuyo proceso no
se realizaría con la eficiencia requerida. Este tipo de fallo se detectaría por sonido. En
este caso sería necesario parar la línea completa y desmontar la tapa superior hasta
llegar a las electro válvulas, este trabajo tomaría alrededor de 8 horas. Este modo de
falla no ha ocurrido hasta el momento.
3 Permitir la salida del aire A Incapaz de permitir la 1 Mangas taponadas Las mangas se taponen prematuramente cuando las mismas ya están fuera de su vida
en forma controlada, de la salida del aire útil, la cual es aproximadamente de un año, cuando son limpiadas cada 3 meses, sin
cámara inferior a la esperar a llegar al límite de presión admisible. Si se disminuye el tiempo entre
cámara superior del limpiezas, la vida útil de las magas no se incrementa. La limpieza de las mangas se
sistema, libre de realiza cuando el manómetro indica una presión de 15 PSI como máximo, en la
cualquier partícula de cámara inferior del sistema. La limpieza debe realizarse entre 14-15 Psi, dependiendo
polvo de harina o de la disponibilidad del tiempo.
cualquier partícula en
suspensión
B Permite la salida de aire 1 Desprendimiento de mangas Al desprenderse de su sitio de alojamiento una o más mangas, el aire que es
contaminado y sin control expulsado al ambiente sale contaminado con partículas de harina u otros
contaminantes del proceso y, disminuye la presión del Neumático de alta presión, lo
cual indica la ocurrencia de este tipo de falla. Esto puede suceder por un mal ajuste de
las abrazaderas de montaje de las mangas, después del procedimiento de limpieza.
Para su solución es necesario parar toda la línea de molienda y proceder a desmontar
las mangas que dificulten el apriete de la manga con este daño. Dependiendo de las
condiciones en las que se produce este modo de falla y de cuánto disminuye la
presión del Neumático de alta presión, se puede esperar para su reparación hasta el
día lunes (día de mantenimiento) subsiguiente a su ocurrencia. Este modo de falla ha
ocurrido una sola vez durante el tiempo de operación del sistema.
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FALLA FUNCIONAL EFECTO DE FALLA
FUNCIÓN MODO DE FALLA
(Pérdida de función) (Qué sucede cuando se produce una falla)
2 Rotura de mangas La rotura de las mangas durante el funcionamiento del sistema, puede darse por la
utilización de mangas fuera de su vida útil. Generalmente, las mangas que se
encuentran fuera de su vida útil, tienden a romperse o descoserse ligeramente en sus
costuras, lo que provoca su rotura durante el funcionamiento. Por regla, cuando las
mangas llegan a una frecuencia de limpieza de un mes, son mangas que
prácticamente ya no sirven, y deben ser desechadas.
4 Indicar la presión en la A Incapaz de indicar presión 1 Daño de manómetro El manómetro indica la presión en la cámara inferior del sistema, y señala cuándo
cámara inferior del en la cámara inferior del debe ser realizada la limpieza de las mangas (entre 14-15 Psi). Este modo de falla no
sistema. sistema ha ocurrido hasta el momento.
5 Proteger al motor contra A Incapaz de proteger al 1 Térmico mal calibrado El térmico debe estar calibrado a 1.15% de la corriente de trabajo del motor. Si el
eventuales sobrecargas motor contra eventuales térmico está calibrado en un valor superior al indicado, el motor podría llegar a
sobrecargas quemarse ante aumentos sostenidos de la carga, puesto que dicho dispositivo no
detendría a tiempo la operación del equipo. Al momento este equipo se encuentra
trabajando al 76% de su capacidad.
2 Permitir el funcionamiento A incapaz de mantener el 1 Compuerta no se abre Una vez que el equipo ha arrancado correctamente, la depresión existente en la pared
del sistema, luego de su equipo en funcionamiento de la compuerta de la válvula activa un mecanismo que a través del aire que llega
arranque desde el compresor de barrido, acciona la compuerta de la válvula hasta que esta
queda completamente abierta. Bajo estas condiciones el equipo queda habilitado para
seguir funcionando. Si la compuerta no se abre, el equipo se detiene inmediatamente,
debido a que el interruptor de final de carrera que indica la posición de la compuerta,
no da la señal de activación de la misma. Esta falla puede ocurrir debido a una
incorrecta calibración de los componentes de la válvula o, debido a la ausencia del aire
de activación que llega desde el compresor de barrido. Este modo de falla no ha
ocurrido hasta el momento.
2 Interruptor de final de carrera Una vez que la compuerta de la válvula se ha abierto, el interruptor de final de carrera
no da la señal de apertura de debe enviar la señal de activación para que el sistema siga funcionando. Si su
la válvula mecanismo de activación está mal calibrado o el interruptor falla como tal, el sistema
inmediatamente se detendría y se interrumpiría el arranque de toda la línea. Este
modo de falla no ocurrido hasta el momento.
3 Mantener la compuerta A Incapaz de mantener la 1 Ausencia de aire de activación El flujo del aire de activación de la compuerta, que viene desde el compresor del aire
abierta durante la compuerta abierta por falla de compresor de barrido, podría interrumpirse por una falla del mismo. Cuando la compuerta se
operación del sistema cierra, la capacidad de transporte de los productos en proceso disminuiría en la misma
proporción que el cierre de la misma, hasta que podría dejar de transportar
completamente, ocasionando taponamientos y la línea finalmente se pararía. Este
modo de falla no ha ocurrido hasta el momento.
2 Ausencia de aire por rotura de Una rotura de la manguera que transporta el aire de activación de la compuerta,
manguera provocaría su cierre total o parcial con iguales consecuencias al caso anterior. Este
modo de falla no ha ocurrido hasta el momento.
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Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Acción a
A
información consecuencias S1 S2 S3 falta de Intervalo
TAREA PROPUESTA realizarse
O1 O2 O3 inicial
F FF FM H S E O H4 H5 S4 por
N1 N2 N3
1 B 3 S N N S N S Revisar las manchetas y/o anillos de sujeción (abrazaderas) de la tubería principal, de ser Cada 6 meses Operador
necesario ajustar.
1 B 4 S N N S N S Recalibrar y ajustar las dos entradas de aire falso ubicadas en la tubería principal. Anual Operador
1 B 5 S N N S N S Recalibrar y ajustar ingresos de aire a cada elevación, de acuerdo al porcentaje de producto Cada 3 meses Operador
en proceso a transportarse.
3 A 1 S N N S N S Recalibrar la válvula de seguridad, según procedimiento establecido (el procedimiento se Anual Operador
3 B 1 S N N S N S encuentra detallado en el manual No. 65766 - Sp, pg. 18; en la medida de lo posible deberá
trasladarse este procedimiento a un POE de la planta).
3 B 2 S N N S N N S Cambiar membrana de válvula de seguridad, el desmontaje para dicho cambio debe ser Cada 4 años Operador o
realizado tomando las precauciones debidas para evitar la pérdida de componentes. mecánico
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DECISIÓN FILTRO DE MOLIENDA MVRS 39/24 010301 Ing. A. Navas Ene-09 1
RCM SUBSISTEMA SUBSISTEMA No. Auditor: Fecha: de
NEUMÁTICO DE ALTA PRESIÓN 01030101 Ing. A. Aguinaga Mar-09 1
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
1 A 1 S N N S N S
1 A 1 S N N S N S
1 A 2 S N N S S
1 A 2 S N N S S Operador
1 A 3 S N N S N S
1 A 4 S N N S N S
2 A 1 N S Eléctrico
2 A 2 N N N S Eléctrico
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