UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

EVALUACIÓN DE DOS MÉTODOS DE

RECUPERACIÓN Y REFINACIÓN DE LOS METALES
PRECIOSOS A NIVEL LABORATORIO A PARTIR DE LOS
DESPERDICIOS CON ALTO CONTENIDO DE ORO

CAROL ELIZABETH BARRIENTOS ROJAS

Asesorada por: Inga. Qca. Telma Maricela Cano Morales

Guatemala, octubre de 2003

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

EVALUACIÓN DE DOS MÉTODOS DE

RECUPERACIÓN Y REFINACIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS A NIVEL
LABORATORIO A PARTIR DE LOS DESPERDICIOS CON ALTO
CONTENIDO DE ORO

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

CAROL ELIZABETH BARRIENTOS ROJAS

ASESORADA POR Inga. Qca. TELMA MARICELA CANO MORALES

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERA QUÍMICA

Guatemala, octubre de 2003

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

Decano Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

Vocal I Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos
Vocal II Lic. Amahán Sánchez Alvarez
Vocal III Ing. Julio David Galicia Celada
Vocal IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
Vocal V Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
Secretario Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

Decano Ing. Sydney Alexander Samuels Milson

Examinadora Inga. Hilda Piedad Palma de Martini
Examinador Ing. Orlando Posadas Valdez
Examinador Ing. Víctor Manuel Monzón Valdez
Secretario Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
 HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San

Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación titulado:

EVALUACIÓN DE DOS MÉTODOS DE

RECUPERACIÓN Y REFINACIÓN DE LOS METALES PRECIOSOS A NIVEL
LABORATORIO A PARTIR DE LOS DESPERDICIOS CON ALTO
CONTENIDO DE ORO

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Química con fecha 11 de julio de 2003.

Carol Elizabeth Barrientos Rojas

 AGRADECIMIENTOS:

A Dios Por darme la vida y permitirme llegar hasta aquí.

A mis Padres Por su apoyo y creer en mí durante toda mi vida, porque con sus
esfuerzos me han permitido llegar hasta este momento.

A Aldo Jáuregui Por su apoyo en todo momento porque a pesar de estar lejos nunca
lo ha dejado de hacer.

A Ulises Milhose Por su entera colaboración al donarme de su tiempo, experiencia

y por prestarme su taller para poder llevar a cabo allí parte de la
metodología en la realización de este trabajo de graduación.

A Manuel Coya Por su colaboración al darme de su tiempo, experiencia y por sus

consejos al pensar en un tema para la realización de este trabajo de
graduación y la revisión del mismo.

A Inga. Cano Por su colaboración y hacer posible que pudiera realizar uno de
mis sueños al asesorar este trabajo de graduación.

A Ing. García Por la revisión de este trabajo de graduación y los consejos que me
dió para el mismo.

A Ing. Cabrera Por su colaboración al darme su experiencia y a la empresa donde

labora ALMESA por hacer el análisis de Fluorescencia de Rayos
X.
 DEDICATORIA:

A DIOS, mi Señor y Salvador

A mis padres
Pedro de Jesús Barrientos Cruz
Delia Rojas de Barrientos
Con amor y respeto

A mis hermanos
Máriam Isabel
David Josué

A mi gran amigo y compañero

Aldo Antonio Jáuregui con mucho amor.

A mis amigos
Madeleine Equité, Loraine Curtis, Julio Fagiani, David Us con mucho aprecio.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES V
LISTA DE SÍMBOLOS IX
GLOSARIO XI
RESUMEN XIII
OBJETIVOS XV
HIPÓTESIS XVI
INTRODUCCIÓN XVII

1. MARCO TEÓRICO
1.1 La metalurgia 1
1.1.1 Metalurgia extractiva 1
1.1.2 Métodos de manufactura del metal 2
1.1.3 Cristales 4
1.2 Metales preciosos 6
1.2.1 El oro 6
1.2.2 La plata 9
1.2.3 El platino 10
1.2.4 El paladio 11
1.2.5 El rodio 11
1.2.6 Otros metales no preciosos utilizados en joyería 11
1.3 Mermas en el proceso 12
1.3.1 Mermas en fundición 12
1.3.2 Mermas en el laminado 13
1.3.3 Mermas en el recocido 13
1.3.4 Mermas al serrar y al limar 14

I
 1.3.5 Mermas debidas al esmerilado 14
1.3.6 Mermas por el material que cae al suelo 15
1.3.7 Mermas al soldar 15
1.3.8 Mermas que queda en las vestiduras 15
1.3.9 Mermas en el pulido 16
1.3.10 Mermas en el lavamanos 16
1.3.11 Mermas en el local de recuperación 16
1.4 Desperdicios de alto contenido de oro 17
1.5 Métodos de refinación del oro 20
1.5.1 Refinación por el método de encuarte 20
1.5.1.1 Encuarte 21
1.5.1.2 Ataque con ácido nítrico 22
1.5.2 Refinación por el método con agua regia 23
1.5.2.1 Mezclado con agua regia 24
1.5.2.2 Digestión del desperdicio 25
1.5.2.3 Filtrado 26
1.5.2.4 Eliminación del ácido nítrico 29
1.5.2.5 Precipitación del oro 30
1.5.2.6 Filtración 32
1.5.2.7 Lavado del oro 32
1.5.2.8 Fundición del oro 33
1.5.3 Refinación por el método de Miller 34
1.5.4 Refinación por el método electrolítico de Wohlwill 35
1.6 Método de refinación de la plata 36
1.6.1 Resumen del proceso 38

2. METODOLOGÍA
2.1 Localización 41
2.2 Recursos humanos 41

II
 2.3 Recursos materiales
2.3.1 Para cada método de encuarte 42
2.3.2 Para cada método de agua regia 42
2.3.3 Para la refinación de la plata 43
2.4 Equipo y cristalería 43
2.5 Metodología experimental 45
2.5.1 Diseño del tratamiento 45
2.5.2 Diseño experimental 45
2.5.3 Unidad experimental 46
2.5.4 Manejo del experimento 46
2.5.5 Procedimiento 48
2.5.5.1 Método de encuarte 48
2.5.5.2 Método con agua regia 51
2.5.5.3 Diagramas de flujo 58
2.5.5.3.1 Método de encuarte 58
2.5.5.3.2 Método con agua regia 60
2.5.6 Evaluación estadística 62
2.5.6.1 Media aritmética 62
2.5.6.2 Análisis de varianza 62

3. RESULTADOS 67
4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 75

CONCLUSIONES 81
RECOMENDACIONES 83
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 85
BIBLIOGRAFÍA 87
APÉNDICES 89
ANEXO 97

III
IV
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Cúbico centrado en las caras 4

2. Cúbico centrado en el cubo 5
3. Hexagonal compacto 5
4. Fotografía de la materia prima para el método de encuarte 48
5. Fotografía del ataque con ácido nítrico 48
6. Fotografía de la filtración del oro 49
7. Fotografía de la prueba con hidróxido de amonio 49
8. Fotografía de la bolita de oro fundido 50
9. Fotografía del cloruro de plata 50
10. Fotografía de la materia prima para el método con agua regia 51
11. Fotografía del ataque con agua regia 51
12. Fotografía de la separación del AgCl de la solución 52
13. Fotografía del filtrado del oro metálico 52
14. Fotografía de los lavados con HCl 53
15. Fotografía de los lavados con agua 53
16. Fotografía de la fundición del oro 54
17. Fotografía del oro fundido 54
18. Fotografía de la máquina laminadora 55
19. Fotografía de la lámina de oro recuperado 55
20. Fotografía al agregarle dextrosa al AgCl 56
21. Fotografía al agregarle el NaOH 56
22. Fotografía de la filtración de la plata metálica 56
23. Fotografía de los lavados de la plata 57

V
24. Fotografía de la bolita de plata fundida 57
25. Fotografía de la lámina de plata recuperada 57
26. Diagrama de flujo del método de encuarte 58
27. Diagrama de flujo del método con agua regia 60
28. Efectos aditivos 65
29. Comparación de la pureza a 10 K 70
30. Comparación de la pureza a 14 K 70
31. Comparación de la pureza obtenida en la plata como subproducto de la
mezcla proveniente de la refinería de la chatarra de oro por ambos métodos 71
32. Quilataje promedio obtenido de la refinería por ambos métodos 71
33. Niveles de impurezas presentes en las muestras de oro recuperado por el
método de encuarte 72
34. Niveles de impurezas presentes en las muestras de oro recuperado por el
método con agua regia 72
35. Promedio de las impurezas existentes en el oro recuperado por ambos métodos 73
36. Impurezas existentes en la plata recuperada como subproducto de la refinación
del oro por ambos métodos 73
37. Carta de Aleación de Metales, S.A. 97

VI
 TABLAS

I. Aleaciones 8
II. Contenidos típicos de oro para varios desechos 19
III. Media aritmética del quilataje final obtenido 62
IV. Porcentaje de rendimiento 63
V. Totales 64
VI. Análisis de varianza 64
VII. Resultados del método de encuarte 67
VIII. Resultados del método con agua regia 67
IX. Resultados de la plata obtenida 68
X. Porcentaje de los metales presentes en cada muestra 68
XI. Promedio y desviación estándar de las impurezas presentes 69
XII. Evaluación económica 69
XIII. Datos originales del método de encuarte 89
XIV. Datos originales del método con agua regia 89
XV. Datos originales de la plata 89
XVI. Datos calculados 91
XVII. Datos calculados de las impurezas 92
XVIII. Análisis de Fluorescencia de Rayos X 98

VII
VIII
 LISTA DE SÍMBOLOS

K Quilataje
°C Grados Celsius
g gramos
cc centímetros cúbicos
% porcentaje
$ dólares
∑ sumatoria
μ media aritmética
α Coeficiente de confianza
¶ número 3.14
r radio
h altura

IX
X
 GLOSARIO

Afinación Purificar los metales, separando la mezcla o escoria en el crisol o

la copela.

Agua regia Mezcla de ácido nítrico con ácido clorhídrico y tiene la propiedad
de disolver al oro.

Caparrosa Sal compuesta de ácido sulfúrico y de hierro. Nombre antiguo

dado al sulfato ferroso.

Ceniza de soda Nombre dado a la soda cáustica, se deriva de soda Ash.

Chatarra de oro Nombre usado para referirse a la joyería vieja de oro que es
desperdicio.

Deflocuar Eliminar la aparición de floculos.

Dextrosa Nombre que se aplica a la glucosa por ser dextrógira.

Encuartar Reducir a la cuarta parte el contenido de oro en la muestra.

Filón Masa metalífera que rellena una antigua quiebra de las rocas de un
terreno.

Fleje Tira de chapa de hierro con que se hacen aros.

XI
Granalla Granos o bolitas de oro, formados cuando se rocía el metal
fundido sobre agua.

Liga Metales aleantes del oro en la joyería.

Oro aluvionar Se conoce generalmente como pepitas de oro.

Oro fino Nombre usado para referirse al oro puro.

Purificar Librar de todas las impurezas.

Quilate Cada una de las 24 partes en peso que contiene de oro puro
cualquier aleación de ese metal.

Recocer Caldear los metales para que vuelvan a adquirir la ductilidad o el

temple que han perdido al trabajarlos.

Recuperar Volver a adquirir lo que antes se tenía.

Refinar Hacer más fina o más pura una cosa, separando las impurezas.

Temple Punto de dureza o elasticidad que se da a un metal.

Título Indica la proporción de oro fino contenido en la aleación y se mide

en milésimas.

XII
 RESUMEN

En el presente trabajo de graduación se evalúan dos métodos de recuperación y

refinación de los metales preciosos a nivel laboratorio a partir de desperdicio de alto
contenido de oro, para encontrar así, el método más eficiente y luego pueda ser
implementado, dando con ello solución al problema actual de la pérdida de los metales
preciosos de alto valor económico que principalmente tienen las joyerías.

Estos métodos son los de Encuarte y Agua Regia. Ambos son métodos
analíticos (gravimétricos) que se basan en la separación por la precipitación de uno de
los componentes en la aleación, y esto permite que la separación sea visible teniendo así
mayor eficiencia en el método. Además son los más adecuados para una refinación a
pequeña como gran escala.

Se recuperó oro y como subproducto plata, a los cuales se les analizó

cuantitativamente el grado de pureza alcanzado por el método de Fluorescencia con
Rayos X, obteniéndose para el método de encuarte un promedio de 22.96 K y de 23.17
K para el método de agua regia.
Se comprobó estadísticamente por medio del análisis de varianza de dos factores,
que tanto el método como el quilataje de la muestra influyen en la cantidad de oro
metálico obtenido, así como en la pureza del mismo, sin embargo, estos factores no
interactúan entre sí.
Según estos resultados se concluyó que el mejor método para recuperar oro
metálico es el método de refinación con agua regia y para la plata el método de encuarte.

XIII
XIV
 OBJETIVOS

• General

Evaluar dos métodos de recuperación y refinación de metales preciosos a nivel

laboratorio a partir de desperdicios con alto contenido de oro.

• Específicos

1. Evaluar la recuperación de los metales preciosos por el método de agua regia.

2. Evaluar la recuperación de los metales preciosos por el método de encuarte.

3. Determinar mediante técnica analítica instrumental el porcentaje de oro

obtenido y su quilataje.

4. Determinar mediante técnica analítica instrumental el porcentaje de plata

obtenido y su pureza.

5. Realizar una evaluación estadística de los resultados obtenidos.

XV
 HIPÓTESIS

• Hipótesis de trabajo

Es posible evaluar dos métodos de recuperación y refinación para la obtención de

metales preciosos a partir de chatarra de joyería.

• Hipótesis estadística

• Nula:
9 Ho´: no existe diferencia significativa en la pureza del oro metálico ni en
la cantidad obtenida entre los dos diferentes métodos.
9 Ho´´: no existe diferencia significativa en la pureza del oro metálico ni en
la cantidad obtenida debido al quilataje de la muestra.
9 Ho´´´: los métodos utilizados y el quilataje de las muestras no interactúan.

• Alterna:
9 Ha´: si existe diferencia significativa en la pureza del oro metálico y en la
cantidad obtenida entre los dos diferentes métodos.
9 Ha´´: si existe diferencia significativa en la pureza del oro metálico y en la
cantidad obtenida debido al quilataje de la muestra.
9 Ha´´´: los métodos utilizados y el quilataje de las muestras sí interactúan.

XVI
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como objeto evaluar los resultados obtenidos cuando se
trata desperdicio de alto contenido de oro por dos métodos analíticos de recuperación y
refinación a nivel laboratorio.
Para ello, se utilizó como materia prima, chatarra de oro italiano de 10 y 14
quilates para establecer las variables significativas. El oro se recuperó y refinó por dos
métodos analíticos diferentes para comparar el rendimiento en ambos procesos y así
determinar cual es el más eficiente. La plata, al obtenerse como un subproducto de la
refinería del oro, solo se recuperó y refinó por un método para comprobarlo.

Para refinar el oro, muchas grandes refinerías en otros países, utilizan diferentes
métodos, por lo que en este trabajo se evaluó la constante de equilibrio y el grado de
completicidad para escoger el reactivo precipitante que de una mayor eficiencia al
método y sea más rentable económicamente para quien lo utiliza.

Ambos métodos utilizados permiten recuperar el oro, sin embargo, por el método
con agua regia se obtiene una mejor refinación del oro, por lo anterior, este método se
puede utilizar para recuperar y refinar el oro, y para recuperar la plata como subproducto
el método de encuarte. De esta forma se pueden refinar y recuperar los metales
preciosos tanto a nivel laboratorio como a nivel industrial.

XVII
XVIII
 1. MARCO TEÓRICO

1.1 La Metalurgia

La metalurgia se puede describir como el arte y la ciencia de obtener los metales

y de adaptarlos para que satisfagan las necesidades humanas. Es útil para la estructura y
conducta del metal. Esta comprensión puede ayudar a explicar los problemas y
resultados que entran en el estudio.
Aunque los átomos metálicos abundan en la superficie terrestre, la mayor parte
de ellos se encuentran combinados con átomos no metálicos; tales como oxígeno, en
sustancias similares a la piedra o arcilla. El primer paso para hacer los metales
utilizables consiste en liberar a los átomos metálicos de sus combinaciones. Esta es la
provincia de la metalurgia extractiva.
Un objeto útil de metal debe tener una forma determinada. En esta fase de la
metalurgia, conocida como metalurgia mecánica, se utilizan muchos y muy diferentes
procesos de manufactura.

1.1.1 Metalurgia extractiva

La primera fase en la obtención de los metales que pueden ser utilizados en las
estructuras de ingeniería es la recuperación del metal a partir de su mineral. Para la
mayoría de los metales, este proceso de recuperación está compuesto de tres tipos de
operaciones:

XIX
1
 1. Separación del mineral que contiene metal y la ganga, operación conocida como
preparación mecánica del mineral.
2. Tratamiento químico preliminar que produce un compuesto apropiado para
reducir el metal.
3. La reducción del metal, a veces seguida de un tratamiento de afino.

1.1.2 Métodos de manufactura del metal

El producto obtenido de una operación de reducción de minerales pocas veces

está en condiciones de ser utilizado directamente. A continuación se describen
brevemente algunos procesos de manufactura metalúrgica.

• Casting (Vaciado): Este proceso consiste en introducir el caldo de metal líquido

en un molde en el que tiene lugar la solidificación. Casi todos los productos de
metal acabados han sido colados durante alguna etapa de su fabricación. Este
proceso se puede hacer en: moldes de arena, moldeo en cáscara, colada en
moldes permanentes (coquillas), colada por inyección, colada centrifugada,
moldeo a la cera perdida, moldeo en yeso, moldeo por versión y colada
continua.
• Forja: En este procedimiento, el metal se calienta hasta una temperatura a la que
se le puede deformar fácilmente mediante un martillo de mano. Un avance
lógico en el desarrollo del proceso fue el martinete y más tarde, la prensa de forja
en el cual la fuerza para deformar se aplica mediante presión hidráulica.
• Laminación: La laminación no es solamente el procedimiento más económico
para transformar el metal en piezas de gran longitud y de sección uniforme. Se
pueden convertir los lingotes de 60 cm de espesor a chapas más finas que el
papel.

2
XX
• Extrusión: La extrusión de un metal o aleación se logra forzando el material
caliente a través de una matriz. Los lingotes colados de algunos metales, el
magnesio por ejemplo, pueden transformarse más fácilmente por extrusión que
por laminación o forja.
• Estirado de tubos: La fabricación de tubos puede realizarse por diferentes
procedimientos. Las tuberías corrientes para conducción de agua se fabrican por
soldadura de fleje de acero, al que previamente se le ha dado forma cilíndrica.
Los tubos de metales no ferrosos se fabrican por extrusión. Sin embargo, en la
fabricación de tubos sin costura, de acero de alta calidad, son necesarios dos
procedimientos especiales; el perforado y el estirado. El trefilado del alambre se
lleva a cabo en una máquina cuyo principio es similar al de la empleada en el
estirado de tubos.
• Estampado, repujado, etc.: Un proceso muy empleado para la fabricación de
grandes cantidades de piezas relativamente pequeñas es el estampado. En primer
lugar, se preparan piezas en bruto cortadas de chapa o fleje, las cuales, en una
operación posterior se transforman en la pieza deseada. El repujado es un
procedimiento para la fabricación de pequeñas cantidades de artículos con un eje
de simetría. En un torno se monta el disco cortado de la chapa y, mientras gira
rápidamente sobre su eje, unas herramientas de acero le dan forma mediante
presión. La embutición profunda es un procedimiento más económico para la
producción de grandes cantidades de dichas piezas. El acuñado es la impresión
de un diseño en una superficie metálica; es el trabajo típico de la fabricación de
monedas y medallas y se realiza con una matriz y un punzón en forma similar al
estampado.

3
XXI
 1.1.3 Cristales

Los metales existen como cristales y por lo tanto poseen una estructura cristalina.

• Cúbico centrado en las caras:

Se le llama así porque es una estructura cúbica simple que contiene seis átomos
adicionales, uno en cada cara del cubo. Cada átomo puede formar 12 enlaces de
aproximandamente la misma longitud. Los metales que cristalizan de esta forma son:
estroncio, escandio, lantano, cerio, torio, talio, uranio, rodio, indio, paladio, plomo,
cobre, aluminio, calcio, oro, platino, plata, níquel y hierro (a alta temperatura)

Figura 1. Cúbico centrado en las caras

Fuente: Joseph Nordmann, Análisis cualitativo y química inorgánica, Pp. 254

• Cúbico centrado en el cubo

Está estructura no es tan compacta, cada átomo tiene a su alrededor ocho átomos
equidistantes y otros seis 15% más retirados, con los cuales también puede formar
enlaces. Los metales que cristalizan en esta forma son: rubidio, cesio, zirconio, tantalio,
tungsteno, uranio, cromo, litio, molibdeno, potasio, sodio, vanadio y hierro (a
temperatura ambiente).

4
XXII
 Figura 2. Cúbico centrado en el cubo

Fuente: Joseph Nordmann, Análisis cualitativo y química inorgánica, Pp. 255

• Hexagonal compacto
Se puede ver la celda unidad y cuatro átomos extra. Debe notarse que la
concentración atómica es mayor a lo largo del plano basal que en otras direcciones. La
compresibilidad es mínima y la conductividad máxima en los planos basales. Los
metales que tienen estructura hexagonal son: vanadio, titanio, hafnio, renio, rutenio,
osmio, praseodimio, neodimio, erbio, berilio, cadmio, cobalto, magnesio, titanio, zinc.

Figura 3. Hexagonal compacto

Fuente: Joseph Nordmann, Análisis cualitativo y química inorgánica, Pp. 254

No es una coincidencia que fácilmente los metales que se trabajan tienen la

misma estructura cristalina: la forma del cristal es un factor que determina la
maleabilidad.

5
XXIII
1.2 Metales preciosos

El oro, la plata, el platino, se comercializan aleados con otros metales para darles
un grado de dureza y color necesarios según el entorno hacia donde vayan dirigidos.

La ley o título que antes se denominaba en quilates ahora se expresa en

milésimas. En el oro tanto los quilates como las milésimas indican la proporción de oro
fino contenido en la aleación y también la cantidad de aleación. La denominación del
oro por K viene de hace muchos años y actualmente no se emplea en el ámbito
profesional. En los K una pieza de oro se compone de 24 partes de las cuales 18 en el
caso de 18 k, son oro fino y el resto de aleación. En las milésimas la misma pieza de oro
se divide en MIL partes de las cuales 750 son de oro fino y el resto de aleación.
Entonces, la precisión de los k es 1/24 ,una parte de 24, y la de las milésimas 1/1000.

Para pasar de quilates a milésimas: Milésimas = quilates x 41,666

1.2.1 El oro

El más precioso de todos los metales, se encuentra en los tres tipos de rocas;
ígneas, metamórficas y sedimentarias. Se forma en filones hidrotermales, normalmente
relacionados con cuarzo y sulfuros, diseminado en rocas. Tiene una dureza de 2.5 a 3,
densidad de 19.3 g/cm3, tiene un color amarillo dorado y es el más maleable y dúctil de
todos los metales.
El oro es muy inactivo, no le afecta el aire, el calor, la humedad ni la mayoría de
los disolventes. Sólo es soluble en agua regia o una mezcla de agua y cianuro. Su punto
de fusión es a 1063 °C y el de ebullición a 2700 °C.

6
XXIV
 Se utiliza en artículos para joyería, en la fabricación de monedas, en la
informática, en piezas dentales, en contactos eléctricos, en forma coloidal se usa en el
coloreado de vidrio y cerámica, etc.

En la joyería se alea con otro u otros metales, (plata, cobre, etc) para darle
rigidez, solidez y color. Los aleantes más comunes son la plata y el cobre, pero
muchos otros metales pueden ser usados.

Se alea con plata para reducir la intensidad de su color amarillo y formar una
aleación verdosa que es usada mucho. El cobre oscurece el amarillo del oro fino,
haciéndolo más rojo y más duro.
La triple aleación de oro, cobre y plata es muy maleable y su color es muy
semejante al del oro fino. Las aleaciones contienen platino o paladio para formar el oro
blanco , a menudo usado con piedras preciosas. El oro blanco es usualmente más duro y
más durable que otras aleaciones de oro y dando delicadeza, aunque fuerte.

El zinc y el níquel son otros dos metales comúnmente aleados con el oro para
crear nuevas características.

Las proporciones legales de oro deben ser exactas antes de estampar la pieza con
el quilataje. Las aleaciones de oro pueden ser de 22, 20, 18, 14, 12 o 10 quilates, o
incluso menos.

XXV
7
 Tabla I. Aleaciones

Punto de Gravedad
Símbolo Nombre Oro Plata Cobre Zinc Otro
Fusión (°C) Específica
Au Oro 24 K 100 1063 19.3
22 K
920 92 4 4 977 17.3
amarillo
22 K
900 90 10 940 17.2
(acuñación)
18 K
750 75 15 10 882 15.5
amarillo
18 K
750 75 12.5 12.5 904 15.5
amarillo
750 18 K verde 75 25 966 15.6
750 18 K rosa 75 5 20 932 15.5
750 18 K blanco 75 25 Pd 904 15.7
14 K
580 58 25 17 802 13.4
amarillo
580 14 K verde 58 35 7 835 13.6
580 14 K rosa 58 10 32 827 13.4
580 14 K blanco 58 42 Pd 927 13.7
10 K
420 42 12 41 5 786 11.6
amarillo
420 10K amarillo 42 7 48 3 876 11.6
420 10 K verde 42 58 804 11.7
420 10 K rosa 42 10 48 810 11.6
420 10 K blanco 42 58 Pd 927 11.8

Fuente: Tim McCreight, The Complete Metalsmith, Pp. 141

8
XXVI
 1.2.2 La plata

Metal precioso que se puede alear con todos los metales de bajo punto de fusión,
como el zinc, estaño, iridio, etc. Realmente la aleación mas común es la de plata/cobre .
Está aleación de cobre y plata fina es llamada plata sterling 1 si las proporciones
consisten en 925 partes de plata fina y 75 partes de cobre por mil partes. Otros metales
pueden ser usados, esta cantidad de cobre se ha encontrado que da a la plata la dureza
necesaria sin reducir su ductilidad ni su maleabilidad mucho. Además, el cobre permite
a la plata ser coloreado de manera controlada, un proceso que a menudo enriquece la
calidad de la superficie de los objetos de plata. Hay muchos otras aleaciones de plata,
algunas de las cuales son usadas hoy en día, considerando que otras son encontradas
únicamente en trabajos antiguos. Las monedas de plata contienen 90 partes de plata fina
y 10 partes de cobre. Mucha joyería vieja usa una aleación de 80 partes de plata fina y
20 de cobre.

Uno de los problemas de las aleaciones de plata es su oxidación bastante rápida,

que notamos al cabo de cierto tiempo en el cambio del color de la misma, tendiendo esta
oxidación al color amarillo, al azul, al negro etc.
La plata pura es un sólido blanco, brillante con lustre metálico. Es un poco más
dura que el oro. Es muy dúctil y maleable, siendo superada sólo por el oro y quizás por
el platino. Es soluble en ácido nítrico, ácido sulfúrico concentrado y caliente y en
disoluciones de cianuro.
La plata coloidal tiene color gris oscuro o negro.
La plata líquida toma hasta veinte veces su volumen de oxígeno y al solidificarse
lo desprende.

1
Sterling: Su traducción es de buena calidad, pero su nombre se deriva del año 1300 de un pueblo alemán
llamado Easterling, que producía plata de muy buena calidad en un porcentaje de 92.5% de plata y 7.5%
de cobre, actualmente se le conoce como Plata Sterling ya que se hace en éstas proporciones.

XXVII
9
 La plata de ley se usa en joyería, platería, etc., donde es importante el aspecto.
Otras aleaciones importantes son las utilizadas en odontología. Se utiliza en aleaciones
para soldadura, contactos eléctricos, baterías de plata-zinc y plata-cadmio. Es muy
importante en la fotografía donde se consume en un 30%. Se ha utilizado pintura con
plata para la realización de circuitos impresos. En la producción de espejos,
depositándola por varios métodos: deposición química, electrolítica o evaporación.
Durante mucho tiempo se ha utilizado para la fabricación de monedas, pero
actualmente debido a su precio, se está sustituyendo por otros metales.
También se utiliza en acuñación, cuchillería, medicina, maquinaria química y de
procesado de alimentos. La plata comercial de calidad contiene, al menos 99.9%.

1.2.3 El platino

Metal precioso de color blanco/gris, brillante, y muy poco utilizado hoy día en
joyería debido a su alto precio y la falta de especialización de joyeros que lo sepan
trabajar, se utilizaba antes para montar piedras de alto valor.
Es muy dúctil, solo superándolo el oro y la plata y se puede estirar en alambres o
planchas muy finas, es blando y se puede rayar con facilidad si previamente no se le ha
laminado. Si se alea con oro se vuelve frágil, con paladio se endurece relativamente y
con el iridio queda en un término medio. Es el más pesado e inalterable de todos,
difícilmente fusible (punto de fusión, 1750 °C) e inatacable por los ácidos, excepto el
agua regia. Es muy utilizado en la construcción de aparatos de química.

Actualmente se habla de seis metales que conforman al grupo del platino:

platino, paladio, rodio, rutenio, iridio y osmio. Por su dureza todos son muy buenos para
que en ellos se monten las piedras preciosas. Los metales del grupo del platino se
disuelven lentamente en el agua regia.

XXVIII
10
 1.2.4 El paladio

Tiene un color blanco entre el platino y la plata. Es algo más duro que el platino
y menos dúctil. Es un metal raro del grupo del platino, que se halla en estado nativo y
también en aleación con platino y con oro. Es utilizado en joyería para las aleaciones de
oro blanco. Es muy a menudo usado, aleado con platino, como un metal básico para la
joyería muy cara.
Es dúctil, maleable y permanente en el aire, pero es más ligero pues su peso
especifico es 11.9 y es más fácilmente fusible (1546 °C).
Para trabajar tanto el platino como el paladio se requiere equipo y técnicas muy
especializadas.

1.2.5 El rodio

El rodio es un metal de color blanco parecido al del aluminio y su diferencia de

color con la plata es casi imperceptible. Es de la familia del platino, inatacable por los
ácidos y difícilmente fusible, que se halla algunas veces con el oro y el platino. Se puede
alear con otros metales con facilidad.
Su uso en la joyería se limita a los baños de rodinado que se da al oro blanco o
platino.

1.2.6 Otros metales no preciosos utilizados en joyería:

Titanio - cobalto - aluminio - níquel - cobre - zinc - cadmio - estaño - mercurio -

plomo – bismuto

XXIX
11
1.3 Mermas en el proceso

Todos los joyeros, al trabajar con metales preciosos, durante los procesos de fabricación
y de acabado de las piezas que elaboran, sufren pérdidas de estos metales. Estas pérdidas son
conocidas con el nombre de mermas.
Las pérdidas de metal son mayores en las piezas complicadas que en las sencillas; en las
hechas a mano que en las fabricadas a máquina.

Aunque comercialmente se han establecido unos porcentajes de mermas aceptados por la

mayoría, éstos no pueden considerarse definitivos puesto que difieren mucho de un taller a otro.
Son muchas las operaciones en las que, según la opinión general, las mermas están
justificadas. En algunas ocasiones son recuperables y en otras no. Los casos más habituales
son los siguientes:

1.3.1 Mermas en la fundición

Las pérdidas más frecuentes, en la fundición se deben a:

• Salpicaduras de metal originadas por la presión de la llama: Si se funde con soplete
son muy difíciles de evitar. Una pérdida de 3 gr por Kg, suele ser habitual. Las
salpicaduras pueden evitarse trabajando en horno y empleando crisoles cónicos que
reciban el calor a través de una llama envolvente o fundiendo en hornos eléctricos.
• Transformación en óxidos de ciertos metales que componen la aleación, como
pueden ser el cobre y el zinc, y posterior volatilización de estos óxidos: Es una buena
solución fundir en hornos de alta frecuencia utilizando, al mismo tiempo, un gas
reductor. En estas condiciones las pérdidas de fundición, provocadas por la formación
de óxidos son prácticamente nulas.

XXX
12
• Restos metálicos que quedan en la cazoleta o crisol: Los restos que quedan en los
crisoles constituyen un problema que aún no ha sido resuelto pero no significan una
pérdida real porque su recuperación no ofrece ninguna dificultad.
• Pérdidas de oro con la salida de humos: Las pérdidas de oro a través de los humos
de la fundición son de consideración y la presencia de impurezas volátiles, tales como
zinc, puede incrementarlas. No es volatilización de metal sino que los minúsculos
glóbulos son arrastrados por el extractor de humos. Estos cuerpos son tan pequeños que
algunos de ellos apenas alcanzan una micra de diámetro. Pueden quedar en suspensión,
así que esto debe de tomarse en cuenta al diseñar el sistema de salida de humos.
Pérdidas similares, pueden tener lugar en el momento de vaciar el metal fundido.

1.3.2 Mermas en el laminado

En el laminado, si el metal es agrio o no se recuece a su debido tiempo, también

se producen pérdidas a causa del desprendimiento de trocitos de metal procedentes del
borde de la chapa que, a veces, pueden quedar en lugares de difícil acceso o donde no
pueden localizarse.

1.3.3 Mermas en el recocido

Cada vez que un metal se recuece y cambia de color, es que se oxida y toda
formación de óxido da lugar a una pérdida de peso. Al oxidarse, la aleación adquiere
una tonalidad verde, debido a una pérdida de cobre en la superficie. Esto significa que,

XXXI
13
si se ha perdido cobre, habrá aumentado el quilataje de la superficie. Sin embargo, al
pulirse ésta pieza recuperará su color original, lo que indica que la parte más rica de la
superficie, que era deficiente en cobre, se ha eliminado, recuperándose su quilataje
original. Esto puede evitarse recociendo en hornos de atmósfera controlada o bien
desengrasando el metal e impregnándolo, antes de recocer, con una solución saturada de
ácido bórico.

1.3.4 Mermas al serrar y al limar

Más pérdidas de metal se producen al serrar y al limar. Las limaduras van a

parar a las vestiduras o al suelo, desgraciadamente no todo cae en el cajón. Cuanto más
fina es la limadura, más fácil es que vuele y se disperse. Este tipo de merma es más
acusada en verano que en invierno porque, en esta época, las manos de los operarios
están húmedas y las limaduras tienden a adherirse en las mismas. Las corrientes de aire
y los ventiladores, también suelen ser causa de pérdidas. Los sistemas modernos de aire
acondicionado ofrecen buena circulación de aire fresco en locales sin ventanas y, no sólo
filtran el polvo, sino también las partículas de metales preciosos.

1.3.5 Mermas debidas al esmerilado

El papel de esmeril usado contiene oro, por lo que debe incluirse en la basura del
taller. Debido a que produce una limadura muy fina es una de las operaciones que da
más pérdidas, sobre todo si se lleva a cabo con medios mecánicos. El motor facilita la
dispersión.

14
XXXII
 1.3.6 Mermas por el material que cae al suelo

El suelo del taller juega un papel importante en la recuperación. Lo más

adecuado es utilizar baldosas con relieves, de forma que lo que pueda caer no vaya de un
lado para otro arrastrado por lo pies al caminar. En la mayoría de casos, en vez de
baldosas con relieves, se utilizan rejillas. Los pisos de superficie dura, libres de grietas,
reducen las mermas; los pisos ásperos, especialmente los de concreto, retienen las
limaduras. Se limpian con la ayuda de una aspiradora. Una buena iluminación se paga
sola, ya que evita la acumulación de basuras en los rincones oscuros. La maquinaria
pesada debe instalarse de forma que el aspirador pueda pasarse desde cualquier lado.

1.3.7 Mermas al soldar

Ocurre exactamente el mismo fenómeno que en el caso del recocido y la solución

es la misma.

1.3.8 Mermas debidas al oro que queda en las vestiduras

El metal que se queda en las vestiduras, ha llevado a algunas firmas a facilitar

ropas de trabajo a sus operarios y a lavar toda esta ropa en máquinas instaladas en la
misma fábrica o taller. El agua que sale de estas lavadoras es tratada convenientemente
y, por regla general, el valor del metal recuperado sobrepasa con creces el valor de la
ropa.

XXXIII
15
 1.3.9 Mermas de la pulidora

En la pulidora queda mucho metal, aunque los sistemas de pulido han mejorado
ostensiblemente en los últimos años, por lo menos en lo que se refiere a facilidades en el
trabajo y la recuperación. Actualmente, antes del pulido mecánico, suelen abrillantarse
electrolíticamente, lo cual, además de facilitar el trabajo, constituye una ayuda para la
recuperación del metal. En el mercado, puede encontrarse una gran variedad de
instalaciones concebidas de tal forma que las pérdidas quedan reducidas al mínimo. En
algunas de estas instalaciones los motores quedan prácticamente encerrados en cabinas
que recogen todos los desperdicios que se van produciendo. La mayoría disponen de
potentes dispositivos de aspiración que absorben las partículas más insignificantes y las
llevan a unos filtros fácilmente accesibles.

1.3.10 Mermas del lavamanos

El agua procedente de lavarse las manos, también contiene limaduras. Hoy en

día pueden adquirirse instalaciones adecuadas, especialmente diseñadas para recuperar
estas limaduras.

1.3.11 Mermas en el local de recuperación

Las pérdidas ocasionadas por salpicaduras, derramamientos de soluciones o

rotura de recipientes, son muy corrientes entre los principiantes. Esta es una de las
razones por las que se debe comenzar manipulando sólo pequeñas cantidades de metales
preciosos. Si se dispone de toallas de papel en cantidad suficiente y de abundante

XXXIV
16
aserrín para empapar cualquier solución que pueda derramarse, la pérdida se reducirá
ostensiblemente. Unas pocas horas después de haber manipulado soluciones que
contenían oro disuelto, el principiante podrá observar la aparición de unas manchas de
color púrpura en los dedos, estas contienen cantidades pequeñas de oro. Las
salpicaduras producidas al calentar una solución, también son causa de pérdidas de
metales preciosos. Se deben usar recipientes grandes para que el líquido no quede en el
borde. Un embudo invertido sobre una evaporadora en la que está hirviendo una
solución, recogerá las salpicaduras. La mesa donde se instale el quemador, debe poder
limpiarse fácilmente, las superficies de esteatita y de linóleo son más adecuadas que las
de ladrillo. Es evidente que los papeles filtro, suelen contener más metal precioso de lo
que aparentan. Las limaduras más pesadas, quedan recogidas en el cono del filtro,
camufladas entre materiales más ligeros y menos valiosos.
Como puede apreciarse, los caminos por donde puede perderse el metal son
muchos y muy diversos. Las pérdidas podrán reducirse pero difícilmente podrán
evitarse totalmente. Deben seguirse métodos de trabajo muy estrictos, encaminados a
reducir las mermas al máximo.

1.4 Desperdicios de alto contenido de oro

El desperdicio con alto grado es aquel donde el contenido de oro es mayor o

igual al 20%. Esto es el desperdicio de los bancos de los joyeros, el desperdicio del
casting, joyas viejas, sedimento de la tira del electrodo y se pueden refinar bastante
directamente.

Son los más fáciles de tratar, prácticamente están formados solo por metales;
unos deseables, que forman parte de la aleación inicial y otros, que han llegado a ella por
accidente, que se consideran impurezas.

XXXV
17
 Son muchas las circunstancias que pueden modificar las propiedades de una
aleación, entre las que destacan las variaciones en los porcentajes de cada componente o
la homogeneidad pero, sin duda alguna, las impurezas representan la parte más negativa.

Aún suponiendo que se haya preparado una aleación utilizando únicamente

componentes de reconocida pureza, durante su manipulación se producen una serie de
contaminaciones que modifican las propiedades mecánicas hasta llegar a un punto en
que no se puede trabajar.

Los inconvenientes no siempre se limitan a cambios en las propiedades

mecánicas sino que, en algunos casos, incluso el título (quilataje) de la aleación baja
ostensiblemente. Cuando se llega a una situación de esta índole la única posibilidad es
refinar el metal.

El grupo de materiales con alto contenido de metales preciosos está formado

principalmente por:
• Recortes
• Limaduras
• Piezas viejas de joyería
• Oro aluvionar, en polvo o en pepitas.

Los tres mencionados primero pueden estar perfectamente limpios o

contaminados. El oro de alución, antes de comercializarlo debe refinarse para eliminar
las impurezas y ajustarlo al quilataje que se desee.

XXXVI
18
 Tabla II. Contenidos típicos de oro para varios desechos

Joyas viejas 39 a 73% de oro

Oro dental Aproximadamente 66%
Desperdicio de los bancos de joyeros 19 a 52%
Asentado en la trampa del lavamanos de joyeros Aproximadamente 6-8%
Alfombra y pisos de madera 0.1 - 9%
Crisoles viejos para fundir 0.8 - 5%
Polvo que queda en las máquina de pulir y
desperdicio que queda cuando se barre 0.5 - 5%
Pulseras de reloj y oro variado de desperdicio 0.25 - 5%
Estructura de lentes (seleccionados) 2 -4%
Papel esmerilado, suciedad del piso, cepillos y
otra suciedad de joyas 0.1 - 4%
Metal electrónico seleccionado, pines conectores, etc. 1%
Tablas electrónicas y similares 0.007—0.03 %

Fuente: Roland Loewen, The Santa Fe Symposium on Jewerly

Manufacturing Technology 1989, Pp 333.

XXXVII
19
1.5 Métodos de refinación del oro

1.5.1 Refinación por el método de encuarte

Este es uno de los procesos más asequibles e interesantes para el pequeño y

mediano taller. Permite la separación del oro, sin grandes complicaciones, y requiere de
relativamente pocos medios.

Este sistema se basa en el hecho de que los metales comunes y la plata que
acompañan al oro en las aleaciones de 6 quilates, son fácilmente atacables,
disolviéndose en ácido nítrico puro o diluido. Si el contenido de plata es muy elevado,
el ácido nítrico puede ser sustituido por ácido sulfúrico concentrado. El oro queda como
residuo, bajo forma de barro oscuro.
Una de las condiciones indispensables para el buen éxito de la separación es que
todos los metales que se encuentran aleados con el oro sean solubles en ácido nítrico o
en sulfúrico.

Este procedimiento no debe emplearse cuando se encuentran presentes metales

del grupo del platino pero, en ausencia de éstos, ofrece indudables ventajas.
Es una de las posibilidades que quedan al alcance de cualquier principiante. El
oro que se pretende afinar no abandona su estado sólido en ningún momento.
Las únicas pérdidas posibles son las debidas a descuidos al decantar el ácido o
las aguas de lavado y pueden evitarse filtrándolos antes de desecharlos.

La separación por encuarte queda limitada al tratamiento de chatarras con alto

contenido de oro.
A través del sistema de encuarte se obtienen purezas de 994 a 996 milésimas.

XXXVIII
20
 1.5.1.1 Encuarte

Para que el sistema resulte eficaz, es indispensable que el quilataje del oro a
afinar quede comprendido entre 6-6.8 quilates. Dicho de otra forma, el contenido de oro
debe ser la cuarta parte, en peso, del total de la aleación; el resto corresponde a metales
comunes y plata.

Si el contenido de oro es superior a 6.8 quilates, la aleación no será totalmente

atacada. A un quilataje mayor corresponderá un ataque menos efectivo.
En caso contrario, si el quilataje es menor a 6 quilates, el oro quedará reducido a
un polvo muy fino que requerirá de una mayor atención al decantar el ácido o el agua de
los enjuagues.

Cálculos para reducirlo a 6 quilates:

• Primero determinamos cuanto oro fino contiene el oro que poseemos
Peso (quilataje en milésimas) = oro fino contenido en la aleación (1)
1000

• Una aleación de 6 quilates está formada por 1 parte de oro fino y tres partes de
aleación. Entonces el peso de la aleación será:
Peso del oro fino x 3 = peso de la liga (2)

• El peso del material transformado a 6 quilates será de:

Oro fino + peso de la liga = peso total (3)

• La diferencia entre estas dos cantidades, serán los gramos de liga a añadir a la
aleación inicial:
Peso total – peso inicial materia = peso de liga a añadir (4)

XXXIX
21
 1.5.1.2 Ataque con ácido nítrico

Se mide una cantidad de ácido nítrico químicamente puro que, en peso, sea de
unas tres veces el del metal, y se añade a la cápsula. Inmediatamente se producirá una
reacción muy violenta, con gran desprendimiento de vapores rojos, nitrosos, muy
tóxicos y corrosivos.

También es posible emplear una solución a partes iguales de ácido nítrico puro y
agua destilada, o bien, de dos partes de agua por una de ácido; el ataque resulta algo más
lento pero se producen menos vapores y el material no queda tan desmenuzado.
Se añade más ácido hasta que después de hervir unos minutos no se desprendan
vapores rojos ni el ácido cambie de color. La plata y los metales comunes se habrán
disuelto y el oro quedará como residuo. Se deja enfriar y se decanta el ácido.

Se lava el oro con agua destilada y se filtra, volviendo a lavar con agua caliente.
Se sigue lavando dentro del filtro, hasta que el agua procedente del mismo, al mezclarla
con un poco de amoníaco no se vuelva azul.
Se seca el filtro con el oro, preferiblemente en un horno de secado, a unos 70-
80°C, se separa el oro del filtro y se lleva a un crisol nuevo de tamaño adecuado.
El crisol con el oro se introduce en un horno a unos 800°C, donde permanecerá
hasta que adquiera el mismo color que las paredes interiores del horno.
Se retira el crisol del horno y se deja enfriar. El color del oro habrá pasado de
marrón oscuro al amarillo característico del oro fino.
Según Alsina (1989), el lingote resultante deberá ser oro fino de 994 a 996
milésimas. Tanto más puro cuanta más atención se haya prestado a cada una de las
operaciones descritas.

22
XL
 1.5.2 Método de refinación con agua regia

Las materias implicadas en estos procesos son, ácidos fuertes y producen gases y
soluciones acres que pueden quemar y manchar la piel. Materias muy valiosas se
implican también y tiene sentido tener el equipo y los procedimientos especiales para
evitar pérdidas, este trabajo se debe hacer en una campana de extracción o en espacios
abiertos.

Mientras no haya problema en la seguridad personal, el problema será el

derrame de la solución de oro que puede ser tan caro que es digno de pensarlo
seriamente. Los contenedores para esto son normalmente de vidrio y vencerán cuando
estos se rompan.

El cloruro de oro ([AuCl4]-1) se forma cuando el agua regia hace digestión al

desperdicio de oro. El cloruro de oro tiene propiedades fotoquímicas semejantes a las
propiedades de las sales de plata usado en la fotografía. Cantidades muy diminutas de
esta solución mancharán la piel. Cualquier trabajo con esta solución de oro da como
resultado casi siempre manos manchadas de un púrpura oscuro. La mancha sólo aparece
horas después del contacto. No es peligroso, apenas muy visible. Pero se previene
llevando guantes de caucho.
El oro refinado se debe fundir y los crisoles de fundición deben secarse
completamente antes de ser calentados en el horno de fundición. Si no secó
apropiadamente, el crisol a menudo se desintegra explosivamente en el horno.
Todas las varillas de agitar y tenazas se deben entibiar completamente antes de
ponerlas en el crisol. Una tenaza fría en el metal caliente tiene como resultado a veces la
expulsión fuerte de metal.

Disolviendo con agua regia, se pueden alcanzar las 999 milésimas.

XLI
23
 Si el desperdicio contiene materia combustible, es mejor quemarlo antes de hacer
otro procedimiento. Esto se puede hacer en una sartén que no sea profundo (una cacerola
para freír es adecuada para series pequeñas).

Después de quemar es bueno remover todo el hierro (hojas, etc.) con un imán. El
hierro en cantidades grandes puede ser un problema y los pedazos magnéticos grandes lo
pueden remover.
Los pedazos masivos de metal toman muchísimo tiempo para que el agua regia
les haga digestión.
El “Oro verde” tiene un contenido alto de plata y resiste la disolución a causa de
la formación de cloruro de plata que cubre la superficie. Tal oro se debe fundir aleando
con cobre para permitir que el agua regia trabaje.

1.5.2.1 Mezclado con agua regia

Este y muchas de las operaciones descritas aquí se llevan a cabo bajo una
campana eficiente en la extracción de vapor.

El agua regia en una combinación de ácido nítrico y ácido clorhídrico (llamado a

veces ácido muriático). Es hecho mezclando 1 volumen de ácido nítrico concentrado con
4½ volúmenes de ácido clorhídrico concentrado. Esta mezcla es bastante estable y en
nuestra experiencia durará por muchos meses. Otra forma de mezcla es la relación 1
ácido nítrico a 3 ácido clorhídrico en volumen esto reduce parte del trabajo y el gasto
del tratamiento posterior de agua. Se sabe que 1 a 3 volúmenes mezclados es auto
destructivo sobre un período de tiempo. El agua regia se mezcla con apenas medición
y vertiendo los ácidos juntos, o puede agregar a la chatarra el ácido clorhídrico primero
y luego el nítrico.

24
XLII
 1.5.2.2 Digestión del desperdicio

El desperdicio se coloca en un vaso de digestión. La cantidad de agua regia

requerida para varios lotes depende de la proporción que el ácido es soluble y la calidad
del metal presente. Ha sido encontrado que de 3.5 a 5 litros de agua regia se requieren
por kilo de desperdicio. (Aproximadamente ½ galón por libra.)
Si el desperdicio es limadura y polvo proveniente de los bancos de los joyeros,
el agua regia reaccionará muy rápidamente y puede sobre ebullir, así que el ácido se
debe agregar lentamente y con cuidado.
Si el desperdicio está en forma de joyería vieja o metal u otros pedazos grandes,
la reacción será más lenta y una considerable cantidad de agua regia puede verterse en
el desperdicio. El cuidado es aconsejable ya que la reacción es a menudo bastante lenta
al inicio y después de algunos minutos llega a ser muy, muy activa. El contenedor
puede calentarse para que aumente la velocidad de la reacción. Generalmente, el agua
regia fría trabaja lentamente pero cerca de 140°F. (60°C.) es muy activo.

La reacción del agua regia con los metales del desperdicio produce óxidos de
nitrógeno. Estos son incoloros pero tan pronto toman oxígeno al alcanzar el aire y se
tornan rojo marrón.

La práctica preferida es agregar el agua regia al lote en dos o tres adiciones

separadas. Cerca de tres cuartos de la cantidad de agua regia es agregado y la mezcla se
mantiene por algún tiempo. La agitación ocasional es buena, especialmente con materia
finamente dividida.
Suficiente agua regia se debe agregar para disolver todo el oro. Sin embargo el
exceso de agua regia que se requiere para lograrlo luego tiene que ser removido ya que
se debe evitar que queden excesos.

XLIII
25
 La reacción va más despacio también cerca del fin a causa de la cantidad
presente de lodo fino que tiende a restringir el contacto entre el oro insoluble y el agua
regia, así que la agitación frecuente es útil.

La mayoría de las aleaciones de joyería contienen plata y el agua regia disuelve

el oro y otros metales aleantes dejando el cloruro de plata insoluble que sale como
residuo en el tamaño y forma original. Cuando la aleación de oro contiene cerca de 8 o
10% de plata se forma una capa adhesiva de cloruro de plata y “protege” al metal de la
disolución. El oro verde es mucho más alto en el contenido de plata y es esencialmente
insoluble en agua regia. Fundir y diluir con cobre es la única manera razonable de
disolver el material con alto contenido de plata.
Cuando el contenido de oro en el desperdicio es abajo 30% cualquier plata y
cobre presente se puede disolver con ácido nítrico.

Au + HNO3 + 4HCl H2O + NO + HAuCl4 (5)

HAuCl4 H+ + AuCl4- (6)
AuCl4 = AuCl3 + Cl - con pKi = 56 (7)

1.5.2.3 Filtrado

El agua regia ahora contiene varios cloruros de metal en la solución y el cloruro

insoluble de plata así como también mucha materia no deseada en el sedimento, y esta
mezcla se deben enfriar y luego ser filtrada. La razón para enfriarse es que el cloruro de
plata, aunque bastante insoluble en el agua, es levemente soluble en ácidos fuertes y esta
solubilidad disminuye en ácidos fríos.
No puede ser útil aunque es esencial diluir la solución en este momento. El
cloruro de plata es algo soluble en ácidos fuertes pero menos en soluciones tan diluidas.

XLIV
26
 Es buena práctica agregar un poco de ácido sulfúrico al recipiente de la
disolución antes de filtrar. Cuando hay plomo en el desperdicio (como acontece
ocasionalmente) esta forma es muy difícil de filtrar porque es una materia gelatinosa.
(Esto es también cierto para el estaño).
El sulfato de plomo es algo más fácil de filtrar, entonces la adición de ácido
sulfúrico puede ayudar a la filtración.
El ácido sulfúrico se debe diluir con 4 partes de agua (ácido en el agua). Cerca
de una taza de esto se agrega a la solución de digestión con el cuidado de que se vea algo
pequeño blanco antes de filtrar.

La presencia del plomo en el oro metálico es una cuestión grave. Más del
0.005% de plomo produce oro quebradizo. La adición de ácido sulfúrico es sugerida por
como una parte del agua regia original.

El nitrato de plomo, durante la reacción del agua regia es posible que este
presente , es bastante soluble en el agua pero menos en el ácido nítrico. El sulfato de
plomo sin embargo es bastante insoluble. La solubilidad de sulfato de plomo (PbSO4) es
0.003 gramos de Pb por litro de agua y hasta 0.088 gramos de plomo (Pb) por litro de
HCl que depende de su concentración y 0.029 gramos de plomo por litro de HNO3
dependiendo también de su concentración. En soluciones diluidas se disuelve menos.

La plata en el desperdicio de oro presenta una actividad diferente a causa de su

insolubilidad.
Ag + NOCl = AgCl + NO (8)

El cloruro de plata es una materia muy insoluble y si está presenta en cantidades

quizás más del 8-12 %, forma una superficie de cloruro de plata en el oro y detiene
bastante efectivamente la disolución.

27
XLV
 Aunque el cloruro de plata es muy insoluble en agua es algo más soluble en el
ácido clorhídrico y en soluciones de sales de cloruro. La solubilidad en el agua a 25°C
como 0.00172 gramos de AgCl por litro de agua. La solubilidad en el ácido clorhídrico
es de 0.035 a 0.56 gramos de AgCl por litro dependiendo de la concentración del ácido.
Es también variable con la temperatura. Un rango similar de solubilidad es dado en las
distintas soluciones de sales de cloruro.

Dos capas de papel de filtro se usan para ayudar a la filtración y evitar la ruptura.
El vacío se produce por medio de una bomba (aspirador) de agua disponible a los
suministradores químicos de laboratorio. De plástico, no se deben usar bombas de metal,
con los humos de ácido del agua regia que se filtran rápidamente se reduce la habilidad
de bombeo de una bomba de metal. Por la misma razón las bombas mecánicas al vacío
no se recomiendan a menos que proporcionen trampas eficientes de vapor del ácido que
se mantienen regularmente.

El filtrado es generalmente limpio y claro. Sin embargo, algunos sólidos pasan a

través del primer filtrado, entonces se debe parar mientras se espera y el sedimento
líquido regresa para ser refiltrado. Generalmente el líquido entonces será claro y limpio.

Si plomo o estaño están presentes el filtrado será lento. El estaño es un

contaminante improbable a menos que sea una aleación de estaño, tal como bronces o
soldaduras suaves que forman parte del desperdicio. El plomo es un contaminante más
probable si centros de plomo formaban parte del desperdicio.
Todos los sólidos se deben lavar en el filtro con un poco de agua corriente.
Cuando el filtrado es completo el papel y el lodo deben ser lavados repetidamente con
pequeñas cantidades de agua corriente.
El papel del filtro ahora contiene la materia no deseada y también el cloruro de
plata. Se recomienda que esto se debe guardar hasta que por lo menos 30 galones se
acumulen.

XLVI
28
 El líquido filtrado es generalmente de color verde claro, debido al níquel y al
cobre. Si solamente estuviera presente cloruro de oro, sería amarillento.
Si el trabajo de filtrado fue bien lento, la presencia del plomo es una posibilidad,
y si porcentajes fraccionarios de plomo atraviesan el final y estos se funden, el oro será
quebradizo y hará castings muy pobres. Aunque el ácido sulfúrico se agregó
previamente encontramos que cuando refinamos el desperdicio muy sucio de las
barreduras es útil agregar otra vez el ácido sulfúrico al líquido en cantidades pequeñas
de quizás media taza por galón.

El precipitado blanco puede ser cloruro de plata (también menos soluble en

ácidos diluidos) o puede ser sulfato de plomo o bien ambos. El sulfato de plomo muestra
cristales brillantes que nunca se verán en el cloruro de plata.
La solución filtrada se vierte en un contenedor plástico (baldes plásticos de 5
galón son adecuados) para los próximos pasos de eliminación del exceso de ácido nítrico
y precipitación del oro.

1.5.2.4 Eliminación del ácido nítrico

El exceso de agua regia que se agregó para asegurar la solución completa de todo
el oro es, por supuesto, tranquila en esta etapa de la solución y debe ser eliminado para
permitir que el oro sea precipitado.
El procedimiento clásico para la eliminación del ácido nítrico es ebulliendo
repetidamente a la sequedad cercana con la adición de ácido clorhídrico con algo de
ácido sulfúrico cerca del fin. Esto es un proceso largo y molesto y requiere de paciencia,
pocas veces usado hoy en día.

29
XLVII
 1.5.2.5 Precipitación del oro

El método clásico de reducir el cloruro de oro en la solución al oro sólido es

añadir caparrosa a la solución. Caparrosa es un nombre antiguo para el sulfato ferroso,
una sustancia química barata. Muchas otras sustancias químicas reducirán también el
cloruro oro. Una sustancia química potencialmente útil es hidroquinona que no reduce el
cloruro cúprico. Tiene desventajas y nuestro uso ha sido sólo experimental.

Se puede usar formaldehído (una sustancia química ofensiva y desagradable), el

ácido oxálico, gas de bióxido de azufre, hidracina; entre otros. Algunos de éstos
requieren calor, algunos son muy gaseosos y tienden a sobre hervir, algunos hacen un
muy lanudo precipitado y requieren filtros grandes.
Por muchos años se ha usado una solución de bisulfito de sodio (NaHSO3) es tan
bueno como agente reductor así como también para eliminar el exceso de agua regia.
Una solución de 35-40% de concentración es conveniente. La solubilidad máxima es
cerca del 44%. Mucha agitación es requerida para obtener el bisulfito disuelto.

Mezcle la caparrosa verde puro con agua caliente (a razón de una libra por un
cuarto de galón de agua está bien). Cuando ya está mezclado agregar un poco de ácido
clorhídrico para hacer una solución verde clara.
La razón para usar caparrosa es que es un reductor menos agresivo y con lo cual
sale el platino en un estado químico fácilmente convertible a una condición insoluble. El
bióxido de azufre y los sulfitos tienden a reducir el componente de platino
posteriormente a un estado soluble.

La precipitación de oro se puede ver como una ‘nube’ de partículas en la

solución. El punto final de la precipitación es difícil de ver, algunos indicios se pueden
notar en lo denso de la ‘nube’ de partículas de oro. La solución será más clara y

30
XLVIII
notablemente menos amarillenta, especialmente si una gota se ve en una superficie de
loza blanca de china. Esto es porque el cloruro de oro amarillo se va y el verde de los
otros cloruros permanece. El cuidado durante este trabajo de precipitación de oro es
prudente. Observe los signos y pruebe la solución frecuentemente para evitar excesos de
precipitante. A veces la solución parece más oscura.

La precipitación del oro de la filtración de una solución clara se llama

químicamente reducción. La reducción es químicamente lo contrario de la oxidación que
es lo que el agua regia hizo primero.

El material clásico para la reducción de oro es sulfato ferroso. La reacción es:

3FeSO4 . 7H2O + AuCl3 = Fe2(SO4)3 + FeCl3 + Au + 7H2O (9)

Fe+3 + 1e- Fe+2 E1 = 0.771 V

3e- + Au+3 Au0 E2 = 1.5 V

Keq = 1.012 E 37
Grado de completicidad: % = 100 %

El punto final es determinado exactamente por una prueba para la presencia de

oro disuelto.
La prueba del cloruro estañoso se hace mojando un vidrio o la varilla plástica
con la solución que va a ser probada y transfiriendo una o dos gotas en una de las
cavidades del plato.
Usando el cuenta gotas, una gota de la solución de prueba de cloruro estañoso se
pone a la muestra en la cavidad. Si hay oro presente habrá un cambio pronto a un color
muy oscuro. Un oscurecimiento leve indica algo de oro. Si no hay oro no habrá otro
cambio que no sea la dilución mutua de los dos líquidos. Esto es una prueba muy
sensible y discernirá cerca de 1 ó 2 partes por millón.

31
XLIX
 1.5.2.6 Filtración

Cuando se desea eliminar el oro de la solución se debe dejar reposar,

preferiblemente toda la noche. Aunque el oro es pesado y la mayoría de lo que está se
asienta rápidamente, algunas partículas son muy pequeñas y requieren tiempo para ir al
fondo.
Antes de hacer cualquier filtración la solución se prueba otra vez con cloruro
estañoso para estar seguro de que no hay oro en la solución.

En el interés de reducir el tiempo y la agravación de muchos filtrados, la porción

superior clara de la solución se puede decantar y sólo las pocas pulgadas cerca del fondo
se ponen en el filtro. En ocasiones raras, la solución de la cima del contenedor tiene oro
disuelto de la parte inferior.

1.5.2.7 Lavado del oro

El método preferido será poner sobre el filtro pequeño y verter cuidadosamente

poco del líquido en el filtro teniendo cuidado que tenga tan poco oro como sea posible.
Cuando todo el líquido ya se haya vertido, agregar suficiente ácido clorhídrico
concentrado para cubrir generosamente el oro. Ponga una tapa en el contenedor y agite
completamente. Permita que se asiente y otra vez vierta el líquido en el filtro.

Después de más o menos de 3 de estos tratamientos ácidos el líquido ácido

filtrado se pone en el tanque de cementación con la otra solución que ha sido decantada.
Varias pulgadas de agua se ponen en el frasco de filtrado y se hace otro tratamiento
ácido y es vertido en el filtro. Si se ha removido cloruro cuproso por los lavados previos

32
L
el agua permanecerá clara. Si el cloruro cuproso es disuelto por el ácido clorhídrico el
agua será lechosa. Esto es porque el ácido diluido no puede mantener al cloruro cuproso
en la solución. Si está lechoso repetir los lavados ácidos y las pruebas de agua hasta que
la solución diluida permanezca clara.
Entonces repita este tratamiento del oro con agua clara para quitar el ácido
clorhídrico. Tres lavados son generalmente suficientes.
Entonces usamos el amoníaco concentrado (NH4OH) para otros dos o tres
lavados. Esto es un material ofensivo y trabajar bajo una campana es la única manera de
que sea adecuado.
Al final 2 o 3 lavados de agua se hacen transfiriendo todo el oro al filtro. El
contenedor se restriega con un cepillo duro para que todo el oro pueda ser transferido al
filtro.

1.5.2.8 Fundición del oro

Cualquier horno de gas o eléctrico normalmente usado para fundir el oro o para
la producción de aleaciones se puede usar para fundir el oro precipitado.

El material del crisol no es crítico y puede ser escogido para acomodarse al

horno de fundición. Los crisoles, sin embargo, deben estar limpios y usarlos únicamente
para fundir el oro puro.

El papel filtro y el oro se ponen en el crisol. Cuando el oro se funde el papel

filtro se quemará y el oro que esté se adherirá al crisol. Generalmente se quema muy
lentamente porque la llama del horno a la temperatura de fundición del oro no tiene
oxígeno en exceso. Con tiempo esto se consumirá. Esto puede ser acelerado reduciendo
el gas para que haya un exceso de oxígeno en la llama o el papel filtro se puede fundir

LI
33
muy rápidamente agregando una cantidad pequeña (1/4 de cucharadita o menos) de
nitrato de sodio. Aunque los fluxes no son una necesidad definitiva nosotros usamos a
veces un poco de bórax o un flux mixto. Una mezcla de la mitad de ácido bórico y la
mitad de bórax es un flux 2 bueno para fundir el oro.

El molde debe estar tibio y seco antes de que el oro sea vertido. La llama
humeante de acetileno hace buenos revestimientos de molde.
Es útil agitar lo fundido cuando ha llegado a ser líquido. Esto lleva al flujo de
aire cualquier porción de papel oxidado. Un barra pequeña de 1/8 “ o 3/16” de diámetro
se usa.
El oro y cualquier escoria se vierten juntos en un molde. La escoria se separa
fácilmente cuando es enfriado. El ácido sulfúrico diluido o ácido nítrico diluido quita las
trazas de la escoria adherida.

1.5.3 Refinación por el Método de Miller

El proceso del cloruro de Miller ideado por F. B. Miller en 1867 es usado

extensamente. En términos generales las barras fundidas de oro o plata son inyectadas
con gas de cloro y metales despreciables y es formado cloruro de plata y luego son
removidos como escoria. El oro de pureza 0.995 se obtiene prontamente. La escoria se
trata para la recuperación de plata y alguna cantidad pequeña de oro atrapado y trazas de
cloruro de oro.

2
Flux: Producto químico que forma una película sobre el metal a fundir o soldar que ayuda a que esto
suceda haciendo que fluya y es un aislante del oxígeno para que no se de una oxidación en el metal.

LII
34
 1.5.4 Refinación por el Método Electrolítico de Wohlwill

El proceso electrolítico ahora generalmente conocido como la celda de Wohlwill

se describió en 1863 por Charles Wall de Sidney. En 1878, E. Wohlwill instaló el
sistema en Hamburgo. Este fue independizado en los Estados Unidos de América y
usado en Filadelfia en 1902.

La disolución electrolítica de un ánodo de oro en un electrolito de ácido

clorhídrico y la deposición del oro puro en el cátodo es la base del método. Los detalles
del proceso son controlados, los metales diferentes al oro permanecen en la solución o se
asientan fuera como un limo. El método es capaz de separar la plata y los metales del
grupo del platino del oro para obtener oro de muy alta pureza.

La cara inversión de oro en la solución y en el cátodo y ánodo hace a este un

proceso algo indeseable.
La celda de Wohlwill necesita el reemplazo ocasional del electrolito sucio por
una solución de cloruro de oro de alta pureza.

Una variación de la celda de Wohlwill llamada generalmente celda de “Fizzer”

se puede usar para producir este cloruro de oro. Es semejante a la celda de Wohlwill en
su mayoría. Sin embargo, el cátodo se separa del ánodo por un contenedor cerámico
semiporoso o una barrera semejante que mantiene el cloruro de oro en la sección del
ánodo y lejos del cátodo. El oro obtenido tiene una pureza de 999.999 milésimas.

35
LIII
1.6 Método de refinación de la plata

El método de “separación” usa ácido nítrico para disolver la plata y cualquier

cobre y otros metales despreciables. El oro, no soluble en el ácido nítrico, permanece
como un sedimento o lodo y es separado luego por filtración.
La solución clara que contiene la plata y metales despreciables se mezclan con
salmuera salada con lo cual se hace el cloruro de plata muy insoluble dejando los
metales despreciables disueltos. Cuando el cloruro de plata se separa de los metales
despreciables disueltos es convertido a plata metálica.

La plata es un metal bastante reactivo. Hay numerosas sustancias químicas de

plata y la reducción de recintos de plata a plata metálica se puede hacer de varias
maneras. Considerando la necesidad de dar calidad al desperdicio sin refinar y su
condición física y química, la disposición de productos secundarios (problemas de
contaminación), conveniencia para la serie o la operación continua, todos tienen que ver
con aspectos de costo, tiempo y tamaño. Los métodos, fueron explorados por búsqueda
de literatura y por pruebas prácticas en pequeños lotes de desperdicio de plata. Los
métodos investigados incluyen:

1. Refinación Electrolítica (celda de Thum)

2. La reducción de nitrato de plata con soda cáustica y el formaldehído.
3. Cementación de la solución.
4. Reducción del fundido (crisol para horno) de cloruro de plata con ceniza de sosa.
5. La reducción con borohidrido de sodio del cloruro de plata.
6. La reducción sólida de la fase de cloruro de plata con ceniza de sosa (Max
500°C método de Kunda).
7. Cementación del cloruro de plata (fase sólida en bandejas).
8. Reducción con Na2S2O4

36
LIV
 9. La reducción con dextrosa (azúcar).

La usual celda electrolítica de refinación no es acomodado a la operación de

lotes, especialmente en una escala pequeña. La reducción clásica con fuego del cloruro
de plata con ceniza de sosa es más bien ruidosa con pérdidas en la escoria y en el humo.
Carecimos de el equipo adecuado para el método de Kunda que hace la reducción del
cloruro de plata a la temperatura más baja en el estado sólido.
El uso de formaldehído y sosa cáustica para obtener plata del nitrato de plata se
trató pero el formaldehído es desagradable, posiblemente cancerigeno y el proyecto
nunca se siguió al punto de determinar la pureza de la plata.

Nuestra decisión de seguir hasta el último de la lista se basó en varias cosas. Uno
era la posibilidad de usar equipo sencillo y materias bastante comunes. Nuestro éxito
en los experimentos tempranos (donde usamos jarabe de maíz) y nuestra habilidad
temprana de producir plata metálica de alta calidad fue un ánimo verdadero.
Las ventajas de este proceso son que son acomodadas a lotes individuales, usa
sustancias químicas comunes, equipo común y puede purificar el desperdicio de plata de
bajo grado.
Una desventaja menor del proceso recomendado es la necesidad de lavar la
materia muchas vez. Sin embargo esto requiere atención ocasional por el operario. El
uso de lavados calientes de agua acidificados con ácido nítrico promueve el
asentamiento rápido del cloruro de plata y el lavado procede en un paso razonable.

Algunas consideraciones de seguridad son requeridas. La disolución de la plata

en ácido nítrico productos gases que necesitan de una campana de vapor. El uso de
salmuera salada y dextrosa (un alimento) son sin peligro. El uso de la sosa cáustica
necesita por lo menos protección para los ojos y guantes de caucho y un cuidado
deliberado para evitar las salpicaduras cuando está hirviendo. El ácido sulfúrico se usa

37
LV
en un procedimiento de lavado y la fundición de la plata “arena” necesita el cuidado
usual para los hornos y del trabajo con metales calientes.

1.6.1 Resumen del proceso

1. El desperdicio de plata se disuelve en ácido nítrico diluido. La mayoría de las

monedas y todo lo sterling se disolverá completamente. Si hay oro presente
permanecerá como sedimento.
2. La solución se filtra.
3. Una solución salada limpia (salmuera) se hace con sal ordinaria de mesa.
4. La salmuera es añadida a la solución clara, filtrando el nitrato de plata y un
precipitado blanco de cloruro de plata. Esto se deja que se asiente.
5. La solución (que contiene las impurezas y es generalmente verde debido al cobre) es
decantado (quitado) por medio de un sifón sencillo.
6. Agua caliente acidificada con ácido nítrico se agrega con agitación vigorosa y el
cloruro de plata otra vez se deja que se asiente.
7. Repetir los pasos 5 y 6 hasta que el agua del lavado este bastante claro y luego se hace
una prueba para completar los lavados.
8. Después del último lavado (generalmente después de 12 a 15 lavados) el cloruro de
plata con una pequeña cantidad de agua residual es mezclado con la dextrosa, aunque
otras formas de azúcar se podrían usar posiblemente.
9. Las escamas de soda cáustica (lejía) se agregan con cuidado. La materia se pone muy
caliente y el cloruro de plata cambia a plata metálica.
Después de reposar toda la noche se prueba si se ha completado la reacción.
10. Un lavado con agua como se describió arriba es repetido con la plata. Un lavado con
ácido sulfúrico al 10% se hace después de cerca de siete u ocho lavados con agua.

38
LVI
11. Después que las pruebas muestran la plata libre de impurezas (cobre) tres o cuatro
lavados adicionales se dan.
12. A la plata se le elimina el agua en un filtro, se seca, se funde y se vierte en un molde
de lingote.

La solución filtrada del nitrato de plata se mezcla con cloruro de sodio, sal de
mesa:
AgNO3 + NaCl = AgCl + NaNO3 (10)

El cloruro de plata es muy insoluble y es lavado repetidas veces y entonces es

reducido a plata metálica. Una lechada acuosa de cloruro de plata se mezcla con la soda
cáustica y la dextrosa. La dextrosa se conoce también como glucosa D, azúcar de uva,
azúcar de maíz, etc.
Cuando el cáustico es agregado el calor de la solución es suficiente para que la
reacción se de. Primero:
2NaOH + 2AgCl = Ag2O + 2NaCl + H2O (11)

El óxido de plata entonces es reducido a plata metálica con la dextrosa con

fórmula química que acortamos a RCHO:

RCHO +Ag2O + NaOH = 2Ag + RCHONa + H2O (12)

C6H12O7 + 2H+ + 2e- C6H12O6 + H2O E = 0.45V
Ag2O + 2H+ + 2e- Ag0 + H2O E = 1.17V
Keq = 5.382 E 48

Un sistema algo sencillo de refinación se ideó el cual consiste de una serie de

lavados de agua caliente acidificado del cloruro de plata sin prescindir de los metales
despreciables. Hemos sido capaces con muchos cuidadosos lavados lograr 99.99% de
pureza en la plata final.

39
LVII
 A una lechada húmeda de este lavado del cloruro de plata agregamos luego las
escamas de sosa cáustica. El calor de la solución hace esta lechada bastante caliente con
lo cual se acelera la próxima reacción química. La dextrosa (también conocida como
glucosa D, azúcar de uva, azúcar de maíz, etc..)
El cloruro de plata es reducido a la plata en un muy corto tiempo. La reacción es
muy exotérmica y un cuidado deliberado es necesario para evitar la sobre ebullición.
Cuando las pruebas muestran que esta reacción se dio, una serie adicional de lavados
remueve la solubilidad y la plata está lista para ser fundida.

Es un proceso por lotes, no son necesarios cuidadosos controles químicos. Con

excepción de los lavados, es rápido y el lavado se hace entre otras tareas de la
refinación. Es demasiado caro para la seria refinación de plata pero bastante bueno para
la recuperación rápida de un pequeño producto secundario.

Una reducción más directa se puede hacer con hidracina. Preferimos este porque
es menos problemático. Sin embargo esto se debe hacer bajo una campana para evitar
los gases de hidracina. Cualquier residuo de hidracina se debe destruir después que la
plata se ha precipitado y ha sido filtrada.

40
LVIII
 2. METODOLOGÍA

2.1 Localización

La parte experimental de la investigación se llevó a cabo en las siguientes

instalaciones:
• Laboratorio de Ensayo Físico Químico de la Sección de Química Industrial del
Centro de Investigaciones de Ingeniería, Edificio T-5 de la Universidad de San
Carlos de Guatemala, zona 12.
• Taller de Joyería, ubicado en la zona 5.
• ALMESA, S.A., ubicado en la Av. Petapa, zona 12.

2.2 Recursos humanos

• Responsable del Proyecto: Carol Elizabeth Barrientos Rojas.

• Asesora: Inga. Qca. Telma Maricela Cano Morales.

LIX
41
2.3 Recursos materiales

2.3.1 Para cada experimento por el método de encuarte se utilizó:

• Para 10 K:
9 4 gr. de chatarra de oro italiano de 10 K
9 2.67 gr. de cobre electrolítico
9 0.5 gr. de bórax
9 14 cc. de ácido nítrico al 70%
• Para 14 K:
9 4 gr. de chatarra de oro italiano de 14 K
9 5.33 gr. de cobre electrolítico
9 0.5 gr. de bórax
9 20 cc. de ácido nítrico al 70%

2.3.2 Para cada experimento por el método de agua regia se utilizó:

• Para 10 K:
9 4 gr. de chatarra de oro italiano de 10 K
9 13.5 cc de ácido clorhídrico
9 3 cc de ácido nítrico
9 13.4 gr. de sulfato ferroso hepta hidratado (FeSO4 • 7 H2O)
9 26.8 cc de agua caliente
9 1 cc de ácido sulfúrico

LX
42
 • Para 14 K:
9 4 gr. de chatarra de oro italiano de 14 K
9 13.5 cc de ácido clorhídrico
9 3 cc de ácido nítrico
9 18.7 gr. de sulfato ferroso hepta hidratado (FeSO4 • 7 H2O)
9 37.4 cc de agua caliente
9 1 cc de ácido sulfúrico

2.3.3 Para la refinación de la plata se utilizó:

• Para lo que proviene del método de encuarte:

9 25 gr. de cloruro de sodio
• Tanto para lo anterior y como para lo que proviene del método de agua regia se
utilizó:
9 27 cc. de dextrosa (jarabe Karo)
9 75 gr. de soda cáustica
9 5 cc de hidróxido de amonio.

2.4 Equipo y cristalería

El equipo y cristalería fue empleada para ambos métodos de recuperación y

refinación utilizados.

• Balanza Analítica del Laboratorio de Química Industrial, Marca Adventurer

con precisión de cuatro cifras significativas.

LXI
43
• Soplete de soldador autógeno de oxiacetileno, Marca Harrys
• Soplete de propano
• Crisol de cerámica
• Beakers de vidrio de 100, 150, 250, 400, 600 y 1000 ml
• Lentes protectores
• Guantes de látex
• Mascarilla de doble filtro para vapores, marca Climax
• Máquina laminadora manual ajustable, Marca Caballin, italiana, con cilindros
de acero templado y cromados.
• Plancha de calentamiento del Laboratorio de Química, Marca Sybron
Thermolyne Model Nuova II
• Bomba de Vacío del Laboratorio de Química, Marca Gast Model No. 0523
U4F-G582 DX
• Embudos
• Papel filtro Whatman No 2 y 3 de 9 cm de diámetro.
• Pinzas
• Campana de Extracción del Laboratorio de Química, Marca Serproma.
• Pizeta
• Pipetas de 10 ml
• Perillas para pipetas
• Vidrios de Reloj
• Earlenmeyers de 250 ml
• Kitasato de 500 ml
• Varillas de Agitación de vidrio
• Probeta de 50 ml

LXII
44
2.5 Metodología experimental

2.5.1 Diseño de tratamientos

El efecto de la variación de la pureza del oro metálico recuperado, se evaluó

variando el método utilizado y el quilataje de la muestra que se utilizó. Se trabajaron 2
métodos diferentes, y a dos quilatajes diferentes, para adquirir un criterio más amplio
sobre el comportamiento de la variación de la pureza del oro y cantidad recuperada.
Para determinar la pureza alcanzada se hizo un análisis cuantitativo no
destructivo por el método de Fluorescencia con Rayos X, por medio del cual se
determina en forma de porcentaje cada uno de los metales que están presentes en la
muestra. Este análisis se hizo en el laboratorio de la empresa ALMESA.

Para el oro de los diferentes métodos que existen se escogieron el método de

encuarte y el método con agua regia, porque con ellos se puede recuperar y refinar a
pequeña escala el desperdicio de alto contenido de oro, además de ser fáciles y
eficientes. Y permiten dar un tratamiento posterior a la plata para que también sea
recuperada y refinada, además los reactivos a usar son accesibles. Entre los
precipitantes que se pueden utilizar en el método con agua regia, se evaluó la constante
de equilibrio y el grado de completicidad para cada uno, y se escogió el sulfato ferroso
por tener ambos valores altos y ser un compuesto accesible y no tóxico.
La plata como es un subproducto solo se refinó por un método para no afectar en
el resultado y de está forma poder comparar entre los dos métodos utilizados para el oro.
El método escogido para la plata es fácil y no es peligroso.

El tratamiento preliminar de la materia prima como la fundición y laminado de

las muestras recuperadas se llevaron a cabo en un taller de joyería, donde se contó con la

LXIII
45
ayuda de personas con experiencia en estás áreas, sin embargo toda la parte de
tratamiento químico se hizo en el laboratorio de química de la Sección de Química
Industrial del Centro de Investigaciones de Ingeniería de la Universidad de San Carlos
de Guatemala porque fue necesario equipo y seguridad para el manejo de sustancias
tóxicas.

Los datos obtenidos se analizaron estadísticamente por medio del análisis de

varianza de dos factores y se pudo comprobar que la pureza y la cantidad recuperada de
oro metálico depende tanto del quilataje inicial como del método utilizado, sin embargo
no hay interacción entre ambos.

2.5.2 Diseño experimental

El diseño experimental fue completamente al azar y se utilizaron dos métodos; el

método de encuarte y el método de agua regia y dos quilatajes, 10 y 14 K. Teniéndose
con ello cuatro tratamientos diferentes y un total de doce experimentos.

Además se recuperó como subproducto de cada uno de esos métodos plata.

2.5.3 Manejo del experimento

La materia prima se compró con joyeros que utilizan chatarra de oro para trabajar
y se tuvo cuidado de que está no tuviera soldadura para evitar en lo posible la
contaminación con estaño. Según el método utilizado fue el tratamiento preliminar que
se le dió a ésta.

LXIV
46
 Para el método de encuarte, se calculó la cantidad de cobre necesario para
reducir el quilataje inicial de la muestra a 6 K. Para fundirlo se utilizó bórax como
fundente el cual facilita el proceso de unión formando una película protectora que evita
la formación de óxidos, disuelve los óxidos de plata, hierro, estaño, zinc, níquel, pero no
los de aluminio ni los de plomo que puedan estar presentes y facilita la fluidez. Al estar
ya fundido se dejó enfriar y se hizo una lámina.
La lámina se enrolló y se colocó en un beaker donde se atacó con ácido nítrico.
El sedimento formado se separó por filtración y luego de varios y diferentes lavados se
fundió. A la solución que quedó se le agregó cloruro de sodio para precipitar el cloruro
de plata y luego este se redujo a plata metálica con dextrosa y soda cáustica, se filtró al
vacío y se fundió.

Para el método de agua regia, la materia prima se dejó en su forma original por
no tener piezas muy grandes. Se atacó con el agua regia y luego se filtró al vacío para
separar el cloruro de plata formado.
A la solución luego de eliminarle el exceso de ácido nítrico se redujo a oro
metálico usando sulfato ferroso el cual se utilizó porque no es agresivo ni tóxico y su
constante de equilibrio es bastante grande y el porcentaje de completicidad de la
reacción es del 100% dando la reducción completa del oro a oro metálico, por lo que es
muy eficiente. Al precipitado formado se le hicieron varios lavados y se filtro al vacío,
por último se fundió.
El cloruro de plata se redujo con dextrosa y soda cáustica, se filtró y se fundió.

Todas las muestras se fundieron junto con el papel filtro utilizando un soplete y
en un crisol nuevo para no contaminarlas. Se hizo una lámina de cada muestra y se
pesó en una balanza analítica para determinar la cantidad de metal recuperado.

Finalmente se hizo un análisis por el método de Fluorescencia por Rayos X para

determinar el grado de pureza obtenido en cada muestra.

LXV
47
 2.5.4 Procedimiento

2.5.4.1 Método de Encuarte

1. La materia prima se encuarta con cobre, la muestra se funde con el cobre

electrolítico a 900 °C, al estar frío se hace una lámina de esto.

Figura 4. Materia Prima

2. La lámina se enrolla y se coloca en un beaker y se ataca con ácido nítrico. Esto

se calienta con una plancha y se le agrega más ácido hasta que ya no haya
presencia de vapores.
En el fondo queda un precipitado color rojizo y en la solución se encuentran
disueltos los demás metales.

Figura 5. Ataque con ácido nítrico

LXVI
48
3 Luego esto se filtra para separar el precipitado de la solución, para que sea más
fácil se utiliza una bomba de vacío.

Figura 6. Filtración del oro

4 Al oro que queda en el papel filtro se le hacen lavados con agua hasta que ésta al
mezclarse con hidróxido de amonio no se torne azul.

Figura 7. Prueba con hidróxido de amonio

5 El oro recuperado se funde a 1063°C con un soplete en un crisol de material

refractario nuevo junto con el papel filtro donde fue recuperado. Se deja enfriar y
se hace una lámina.

LXVII
49
 Figura 8. Bolita de oro fundido

6 A la solución que queda se le agrega salmuera, se agita y se deja asentar toda la

noche. Se forma un precipitado blanco que es cloruro de plata, este se filtra y se
coloca en un beaker, aquí se lavada con una mezcla de agua caliente y ácido nítrico,
se agita vigorosamente y se deja asentar el cloruro de plata, se decanta y se repite
esto unas seis veces hasta que el agua del lavado este bastante claro.

Figura 9. Cloruro de plata

7. El proceso siguiente es el mismo que se le aplica al precipitado que se forma al

usar el método con agua regia. Ver la continuación del procedimiento en el
inciso 9 del método con agua regia.

LXVIII
50
 2.5.5.2 Método con Agua Regia

1. En este método no se le da tratamiento preliminar a la materia prima a menos que

las piezas sean muy grandes.

Figura 10. Materia prima

2. Agregar al beaker que contiene la muestra ácido clorhídrico y ácido nítrico, en

relación de 4.5:1 en volumen. Se calienta a 60 °C para que la reacción sea más
rápida. Todos los metales se disuelven, quedando únicamente como precipitado
cloruro de plata en la solución, para evitar la presencia de plomo o estaño se le
agrega un poquito de ácido sulfúrico.

Figura 11. Ataque con agua regia

LXIX
51
3. Luego de que ya no hay reacción, se filtra al vacío con la ayuda de una bomba
de vacío. En el papel filtro queda el cloruro de plata y en la solución se
encuentra presente el oro en forma de ([AuCl4]-1).

Figura 12. Separación del AgCl de la solución

4. La solución se coloca en un beaker y se calienta hasta casi sequedad, agregando

poquitos de HCl.
Se prepara una solución se sulfato ferroso hepta hidratado con agua caliente. Se
mezcla ambas soluciones y se agita dejándolo reposar toda la noche. Se filtra
para separar el precipitado dorado que se forma.

Figura 13. Filtrado del oro metálico

LXX
52
5. Cubrir el precipitado con HCl, agitar y decantar teniendo cuidado para que no se
pierda precipitado. Repetir esto tres veces.
Filtrar y colocar en el kitasato agua, si el agua se pone lechosa al mezclarse con
el HCl hay que hacerle más tratamientos ácidos.

Figura 14. Lavados con HCl

6. Hacer tres lavados con agua, luego dos con hidróxido de amonio y por último
tres más con agua.

Figura 15. Lavados con agua

LXXI
53
7. Fundir usando un soplete en un crisol nuevo de material refractario a 1063 °C,
junto con el papel filtro.

Figura 16. Fundición del oro

Figura 17. Oro fundido

LXXII
54
8. La bolita formada se pone en un bote con agua para que se enfrié y luego se
lamina.

Figura 18. Máquina laminadora

Figura 19. Lámina de oro

9. El precipitado de cloruro de plata se coloca en un beaker y se cubre con agua , a

esto se le agrega la dextrosa agitando.

LXXIII
55
 Figura 20. Al agregarle dextrosa al AgCl

10. Se agrega por pocos la soda cáustica y se deja asentar toda la noche.

Figura 21. Solución al agregar el NaOH

11. Se filtra la solución, pero como ésta es muy difícil de filtrar se decanta con
cuidado un poco de la solución de encima.

Figura 22. Filtración de la plata metálica

LXXIV
56
12. Hacer seis lavados con agua y luego cinco lavados con agua acidificada con
ácido sulfúrico. Luego al agua de los lavados se le agrega un poquito de
hidróxido de amonio y si ésta se torna azul hay que hacer más lavados ácidos.
Por último hacer más lavados con agua.

Figura 23. Lavados de la plata

13. Fundir junto con el papel filtro usando un soplete y un crisol nuevo.

Figura 24. Bolita de plata

14. Laminar la bolita de plata al estar fría.

Figura 25. Lámina de plata

LXXV
57
 2.5.5.3 Diagramas de flujo

2.5.5.3.1 Método de encuarte

Figura 26. Diagrama de flujo del método de encuarte

Inicio

Hacer láminas de 3 mm de espesor y enrollarlas en espiral

Fundir a 900 °C, 4 gr. de muestra con 2.667 gr. de cobre si

es de 10K y con 3.734 gr. de cobre si es de 14 K

Colocar en Beaker y agregar 14 cc de

Calentar hasta que
HNO3 para las de 10K y 20cc para las
desaparezca vapor
de 14K

Enfriar y decantar

Agregar 10 cc de HNO3, calentar, dejar que se enfríe y decantar.

Repetir hasta que el ácido no cambie de color.

Filtrar cuidadosamente

Sedimento (oro) Solución (plata)

A Agregar salmuera de 25 grs. Dejar que se

de NaCl en 100 cc de H2O asiente

B
58
LXXVI
 A B

Hacer lavados con H2O hasta que Tomar una muestra de la solución y agregar más
esta agua al mezclarse con salmuera y si ésta precipita agregar más a todo.
amoníaco no se torne azul
Decantar y hacer lavados con una mezcla de
Fundir junto con el papel filtro a 1063°C agua caliente con HNO3 hasta que el agua de
lavado sea clara
Laminar y pesar
Colocar en un beaker de 400 ml y agregar 5 cc de H2O

Fin
Agregar 27 gr. de dextrosa y agitar, luego
agregar por pocos 75 gr. de NaOH y
dejar que se asiente toda la noche.

Hacer 6 lavados con agua decantando sobre

un papel filtro y luego 5 lavados de agua con
H2SO4 hasta que la solución este limpia.

Tomar una muestra de la solución clara y

agregar amoníaco y si se torna azul se
hacen más lavados ácidos.

Filtrar haciendo lavados con agua y

fundir con el papel filtro a 961 °C.
Laminar y pesar.

Fin

LXXVII
59
 2.5.5.3.2 Método con Agua Regia

Figura 27. Diagrama de flujo del método con agua regia

Inicio

En un beaker de 150 ml poner la muestra de 4 gr. Calentar y

con 13.5 cc de HCl y agregarle 3 cc de HNO3 agitar

Si aún no ha hecho digestión todo agregar más mezcla

Dejar enfriar y agregar un

poquito de H2SO4 Dejar sedimentar

Filtrar

Solución (oro) Precipitado (plata)

Colocar la solución en Colocar en un beaker de 400 ml y

un beaker de 250 ml agregar 5 cc de agua

Ebullir varias veces hasta formar Agregar 13 cc de dextrosa y agitar,

jarabe diluyendo con HCl luego agregar por pocos 35 gr de
NaOH agitando
Agregar a la muestra de 10K 13.3 gr.
de FeSO4•7H2O diluido en 26.7 cc de Dejar que se asiente toda la noche

agua caliente y a la de 14 K 18.7 gr. en

37.4 cc. de agua caliente. D

60
LXXVIII
 C D

Dejar que se asiente toda la noche Hacer 6 lavados con agua

decantando sobre un papel

Probar si la solución no precipita filtro y luego 5 lavados con

más, agregando un poquito de la agua acidificada con H2SO4

solución de FeSO4•7H2O
Tomar una muestra de la solución clara
Decantar sobre un papel filtro y agregar amoníaco y si se torna azul
para que no se pierda oro. se hacen más lavados con ácido.

Cubrir el precipitado con HCl y agitar Filtrar haciendo lavados

vigorosamente y decantar. Repetir esto 3 veces. con agua.

Filtrar y poner en el kitasato 10 cc de agua, si Fundir con el papel filtro

al mezclarse el agua con el HCl que pasa por el a 961°C
papel filtro se pone lechosa, hay que hacer más
tratamientos ácido hasta que agua quede clara.. Laminar y pesar

Hacer 3 lavados con agua y 2 lavados Fin

con hidróxido de amonio y por último
3 lavados más con agua

Fundir con el papel filtro a 1063°C.

Laminar y pesar.

Fin

LXXIX
61
 2.5.6 Evaluación estadística

2.5.6.1 Media aritmética

La media aritmética o promedio de una serie de datos, está dado por la ecuación:
μx = Σ X / n (13)
donde:
∑ = sumatoria de datos N = número de datos
μx = media aritmética X = dato obtenido

Tabla III. Media Aritmética del quilataje final obtenido

Media del Error Media del Error

Media del K
Método K inicial Porcentual Porcentual
final
respecto al método respecto a 24 K
Encuarte 10 K 22.92
3.82 % 4.3 %
Encuarte 14 K 23.01
Agua Regia 10 K 23.18
3.36 % 3.45 %
Agua Regia 14 K 23.16

2.5.6.2 Análisis de varianza

Cuando existen dos factores que influyen en los resultados, el análisis de

varianza de dos factores permite determinar no sólo si los dos factores influyen en la

LXXX
62
respuesta, sino también si existe una interacción significativa entre ellos. Este análisis
permitió probar las hipótesis planteadas para este trabajo de graduación, utilizándose un
nivel de significancia del 5%.

Yijk = µ + αi + βj + (αβ)ij + εijk (14)

Sobre la cual se imponen las restricciones:
∑ αi = 0 ∑ βj = 0 ∑ (αβ)ij = 0

La ecuación queda: Y ijk = μ + ∈ijk (15)

Donde:
i = métodos (1,2)
j = quilataje (1,2)
k = repeticiones (1,2,3)
Yijk = variable de respuesta ij-ésima
μ = efecto de la media general
∈ijk = efecto del error experimental asociado a la ij-ésima unidad experimental

Tabla IV. Porcentaje de rendimiento

Quilataje

Método 10 K 14 K
40.717 56.844
Encuarte 39.653 53.977
39.587 55.243
37.478 47.884
Agua Regia 37.873 53.027
37.309 55.556

LXXXI
63
 Tabla V. Totales

10 K 14 K Total

Encuarte 119.957 166.064 286.021

Agua Regia 112.660 156.467 269.126
Total 232.617 322.531 555.147

Tabla VI. Análisis de varianza

Fuente Suma Grados Cuadrado

F F ((0.05), (1,8))
Variación Cuadrados libertad Medio
Método 23.786 1 23.786 5.334 5.32
Quilataje 673.712 1 673.712 151.080 5.32
Interacción 0.441 1 0.441 0.099 5.32
Error 35.674 8 4.459
Total 733.613 11

Ho´: α1 = α2 = α 3
Ho´´: β1 = β2 = β3
Ho´´´: (αβ)11 = (αβ)12 = (αβ)13 = .......
Ha: Al menos una es diferente

• F1 > F((0.05), (1,8)) por lo tanto se rechaza Ho´ y se concluye que el método implica
diferencias en la pureza del oro metálico y en la cantidad obtenida.

LXXXII
64
• F2 > F((0.05), (1,8)) por lo tanto se rechaza Ho´´ y se concluye que el quilataje implica
diferencias en la pureza del oro metálico y en la cantidad obtenida.

• F3 < F((0.05), (1,8)) por lo tanto no se rechaza Ho´´´ y se concluye que la interacción
es insignificante al nivel 0.05. Además esto se puede observar en la figura
siguiente :

Figura 28. Efectos aditivos

60

50

40
Media

30

20

10

0
1 2
Quilataje
Encuarte
Agua Regia

65
LXXXIII
LXXXIV
66
 3. RESULTADOS

Tabla VII. Resultados del método de encuarte

Grs. %
K Título % Error
Muestra recuperado % Au K final Eficiencia
inicial final Rendimiento Porcentual
s masa total
1 10 K 1.699 95.86 23.01 958.55 101.920 40.717 3.66
2 10 K 1.651 96.07 23.06 960.65 99.040 39.653 3.45
3 10 K 1.673 94.62 22.71 946.20 100.360 39.587 4.90
4 14 K 2.356 96.51 23.16 965.10 100.943 56.844 3.01
5 14 K 2.262 95.45 22.91 954.50 96.915 53.977 4.07
6 14 K 2.309 95.70 22.97 957.00 98.929 55.243 3.82

Tabla VIII. Resultados del método con agua regia

%
K Grs. Título % Error
Muestra % Au K final Eficiencia
inicial recuperados final Rendimiento Porcentual
masa total
7 10 K 1.545 97.03 23.29 970.25 92.681 37.478 2.88
8 10 K 1.565 96.80 23.23 968.00 93.881 37.873 3.10
9 10 K 1.556 95.91 23.02 959.10 93.341 37.309 3.99
10 14 K 1.991 96.20 23.09 961.95 85.304 47.884 3.71
11 14 K 2.198 96.50 23.16 964.95 94.173 53.027 3.41
12 14 K 2.295 96.83 23.24 968.30 98.329 55.556 3.07

67
LXXXV
 Tabla IX. Resultados de la plata obtenida

Grs. Error
Muestra Método % Ag Título final
Recuperados Porcentual
13 Encuarte 1.091 99.855 998.550 0.144
14 Agua Regia 0.791 99.240 992.400 0.759

Tabla X. Porcentajes de los metales presentes en cada muestra

K
Muestra Método % Au % Ag % Cu % Ni % Zn % Fe % Pb % Sn
inicial
1 95.85 0.52 1.17 0 0 0.93 1.43 0.10
2 10 K 96.07 0.67 0.67 0.55 0.12 0.28 1.64 0.01
3 94.62 0.79 1.30 0.30 0 1.19 1.80 0
Encuarte
4 96.51 0.14 0.17 0.54 0.2 0.66 1.72 0.05
5 14 K 95.45 0.08 0.73 0.51 0.23 0.93 2.07 0
6 95.70 0.27 0.27 0.73 0.59 0.34 2.10 0
7 97.03 0.04 0.08 0.67 0.1 0.61 1.44 0.02
8 10 K 96.80 0.23 0.31 0.59 0 0.44 1.56 0.07
9 Agua 95.91 0.06 0.34 0.92 0.02 0.61 2.14 0
10 Regia 96.19 0.18 0.66 0.42 0 0.77 1.74 0.04
11 14 K 96.50 0.17 0.09 0.62 0.24 0.42 1.95 0
12 96.83 0 0 1 0.16 0.18 1.83 0
13 Encuarte 0.03 99.86 0 0.11 0 0 0 0
Agua Plata
14 0.65 0.09 0 0 0 0.02 0
Regia 99.24

LXXXVI
68
 Tabla XI. Promedio y desviación estándar de las impurezas presentes
Encuarte Agua Regia
Impureza
10 K 14 K 10 K 14 K
Pb 1.623 ± 0.151 1.963 ± 0.172 1.713 ± 0.305 1.840 ± 0.086
Fe 0.800 ± 0.382 0.643 ± 0.241 0.553 ± 0.080 0.457 ± 0.242
Cu 1.047 ± 0.272 0.390 ± 0.243 0.243 ± 0.116 0.250 ± 0.292
Ni 0.283 ± 0.225 0.593 ± 0.097 0.727 ± 0.140 0.680 ± 0.240
Ag 0.660 ± 0.110 0.163 ± 0.079 0.110 ± 0.085 0.117 ± 0.082
Zn 0.040 ± 0.056 0.340 ± 0.177 0.040 ± 0.043 0.133 ± 0.099
Sn 0.037 ± 0.045 0.017 ± 0.023 0.030 ± 0.029 0.013 ± 0.018

Tabla XII. Evaluación económica

Muestra Método g fino en muestra Precio en $ g impurezas Pérdida en las impurezas $

1 1.629 18.301 0.070 0.790

2 1.586 17.823 0.065 0.729
3 1.583 17.793 0.090 1.006
Encuarte
4 2.274 25.550 0.082 0.924
5 2.159 24.261 0.103 1.156
6 2.210 24.830 0.099 1.116
7 1.499 16.845 0.046 0.516
8 1.515 17.023 0.050 0.563
9 Agua 1.492 16.769 0.064 0.715
10 Regia 1.915 21.522 0.076 0.850
11 2.121 23.834 0.077 0.864
12 2.222 24.971 0.073 0.817
13 Encuarte 1.089 0.625 0.002 0.001
14 Agua Regia 0.785 0.451 0.006 0.003

El precio está según cotización del mercado para el día jueves 7 de agosto de 2003.

69
LXXXVII
 Figura 29. Comparación de la pureza a 10K

97.50

97.00

96.50

96.00
% de Oro

95.50

95.00

94.50

94.00

93.50

93.00
1 2 3 Encuarte
Muestra Agua Regia

Figura 30. Comparación de la pureza a 14K

97.00

96.50
% de Oro

96.00

95.50

95.00

94.50
1 2 3 Encuarte
Muestra Agua Regia

70
LXXXVIII
Figura 31. Comparación de la pureza obtenida en la plata como subproducto de
la mezcla proveniente de la refinería de la chatarra de oro por ambos métodos

100.00

99.50
% Pureza

99.00

98.50
1
Agua Regia
Método
Encuarte

Figura 32. Quilataje promedio obtenido de la refinería por ambos métodos

23.20

23.15

23.10

23.05

23.00
K

22.95

22.90

22.85

22.80

22.75
10 K1 14 K2 Encuarte
Métodos
Agua Regia

LXXXIX
71
Figura 33. Niveles de impurezas presentes en las muestras de oro recuperado por
el método de encuarte

2.5

2
% Impureza

1.5

Sn
0.5 Zn
Ag
0 Ni
Fe Pb
Cu
1 2 3 Ag Ni Cu
4 5 6 Sn Zn
za Fe
pu re
Muestras Im Pb

Figura 34. Niveles de impurezas presentes en las muestras de oro recuperado por
el método con agua regia

2.5

2
% Impureza

1.5

1 Sn
Zn
0.5 Ag
Ni

0 Cu
Fe Pb
1 2 Ni Cu Fe
3 4 Zn Ag za
5 6 Sn ure
p Pb
Im
Muestras

XC
72
 Figura 35. Promedio de las impurezas existentes en el oro recuperado
por ambos métodos

5.0
4.5
4.0
3.5
% Impurezas

3.0 Sn
Zn
2.5
Ag
2.0 Ni
1.5 Cu
Fe
1.0
Pb
0.5
0.0
101K 142K 103K 144K
Método 1 Método 2
Muestras

Figura 36. Impurezas existentes en la plata recuperada como subproducto de la

refinación del oro por ambos métodos

0.8
0.7
0.6
% Impurezas

0.5
0.4
Sn
0.3
Fe
0.2 Ni
0.1 Zn
Pb
0 Cu
1 2 Au
Método

XCI
73
74
92
 4. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Como producto de este trabajo de graduación se encontraron varios resultados,

que son de mucha utilidad para comparar los dos métodos de recuperación y refinación
utilizados en la metodología. Se logró determinar el método más eficiente, fácil y
económico de recuperar y refinar el oro y como subproducto la plata, lo que fue
comprobado por medio de análisis estadístico y con ello dar solución al problema actual
de la pérdida de los metales preciosos de alto valor económico. Además con estos
resultados se podrá implementar el mejor método y crear así un nuevo medio de ingresos
al país y de generación de empleo.

En el presente proyecto de investigación se utilizó materia prima de alto

contenido de oro, la razón de ello es que no requiere de tratamientos complicados
preliminares y de costo elevado y está formada únicamente por metales, además de
poseer un alto contenido de oro. Entre la materia prima de alto contenido se prefirió la
chatarra de oro, que son joyas viejas irreparables, y como puede observarse en la Tabla
II (página 19) contiene entre 39-73 % de oro, esto depende del quilataje que posea.

Las variables respuestas son el porcentaje de recuperación y la pureza obtenida

por los métodos utilizados, ya que estos son los datos que se obtienen y que determinan
cual es el método más eficiente. Y las variables independientes son dos quilatajes y dos
métodos de refinación.

Como puede observarse en las tablas VII y VIII y gráficamente en las figuras 29
y 30 de la sección de Resultados, se obtuvo una pureza mayor en el método con agua
regia para el oro tanto para las muestras de 10 como para las de 14 K. Y si se compara

93
75
entre ellas como en la figura 32, donde se muestra gráficamente el promedio de los
quilates obtenidos en cada método y a cada quilataje, se puede observar que para el
método de encuarte se obtuvo una mejor pureza para las muestras de 14 K, sin embargo
entre las muestras del método con agua regia no hay diferencia significativa. Esto nos
permite observar en el método de encuarte que entre menos impurezas hayan al inicio en
las muestras, se obtiene un mejor resultado final, además se está confiando que
inicialmente la muestra posea la cantidad de oro indicado, pero esto no es del todo cierto
porque el quilataje puede variar y solo se puede saber analizando cada muestra.

Si observamos el peso final obtenido del oro recuperado, es mayor el del método
de encuarte, pero esto es debido a que en ellas hay más impurezas y se tiene un peso aún
mayor al que se debió obtener, por eso el porcentaje de eficiencia en la masa total
obtenida es muchas veces mayor del 100 %. Esto también lo podemos analizar desde el
punto de vista económico como puede observarse en la tabla XII, donde se demuestra
que hay más pérdidas económicas por las impurezas si se utiliza ese método. Esto
quiere decir que si una persona compra una muestra que fue tratada por el método de
encuarte estaría perdiendo aproximadamente 95 centavos de dólar, en cambio si compra
una tratada por el método de agua regia serían 72 centavos. Se observa que hay más
pérdidas económicas en las muestras de mayor quilataje, pero es debido solamente a
que son mayores en tamaño.

Para la plata se puede observar en la tabla IX y en las figuras 31 y 35, que es

mejor el resultado para el método de encuarte que para el de agua regia. Si miramos la
pureza es porque en el método de encuarte al cloruro de plata que se forma al reaccionar
el nitrato de plata con el cloruro de sodio, se le hacen una serie de lavados que ayudan a
eliminar los metales presentes como impurezas, y por tanto el cloruro de plata
proveniente del método de encuarte contiene menos impurezas que el proveniente del
método con agua regia. El resto del procedimiento es el mismo, así que ya no hay
diferencias significativas y si hay contaminación es durante la manipulación y el proceso

94
76
mismo, pero relativamente sería el mismo para ambas muestras. Ahora si evaluamos la
cantidad recuperada, también es mayor cuando es subproducto del método de encuarte,
esto es en primer lugar porque como puede observarse en la muestra 10 de la tabla VIII,
se recuperó menos cantidad de oro que las demás muestras debido a que quedaron partes
de la muestra de chatarra que no fueron atacadas por el agua regia por la formación de
una capa de cloruro de plata que inhibió por completo el ataque del agua regia, y por tal
motivo no se pudo recuperar ni el oro ni la plata existente ahí y esto afectó al resultado
final, pero esto también nos demuestra que no todas las muestras poseen la misma
cantidad de los metales aleantes, y en ésta en particular se pudo observar por la
formación de la capa de cloruro de plata que se forma únicamente cuando la cantidad de
plata es muy alto en la muestra y se ataca con agua regia y que también se puede
demostrar con la tabla I (página 8), donde hay diferentes formas de hacer las aleaciones
para un mismo quilataje. Por lo tanto el resultado final también depende de la cantidad
original de plata presente en cada muestra, la cual no se puede saber y que de esta
dependerá también la pureza obtenida en ella, porque a mayor cantidad inicial en la
muestra utilizada se obtendrá una mayor cantidad en lo que se recupere en plata.

Las impurezas presentes se muestran en la tabla X y se pueden observar

gráficamente en la figura 33. Aquí puede observarse que hay plata, cobre, níquel, zinc,
hierro, plomo y estaño. Muchos de estos metales aparentemente no deberían de estar
presentes porque según la tabla II no forman parte de las aleaciones propuestas.
Además se usan diferentes tipos de aleaciones según el tipo de joyería que se vaya a
fabricar, porque cada una requiere de diferentes propiedades. Esto da una gran variedad
de diferentes tipos de aleaciones existentes en el mercado y que ninguna es igual a la
otra, pero ninguna de ellas utiliza hierro, plomo y estaño.
Por lo que todos estos metales si no estaban presentes originalmente fueron
adquiridos en algún proceso de su fabricación, como es el caso del hierro que proviene
de las herramientas utilizadas.

95
77
 Todas las muestras poseen en más alto porcentaje al plomo y esto se debe a que
las soldaduras de estaño utilizan plomo, sin embargo el estaño a pesar de estar presente
no lo está en gran cantidad. Así que mucho de este plomo además de provenir de la
soldadura, su mayoría proviene de fuentes externas por no usarse condiciones
controladas especiales para una refinería.

Así que todos estos metales están presentes inicialmente en las muestras
utilizadas y en diferentes proporciones. Esto solo puede saberse si a la muestra que se
utilizará se le hace un análisis preliminar. Sin embargo el método de rayos X como el
que fue realizado a las muestras finales, es un método no destructivo y puede conocerse
los porcentajes de los metales presentes; para el método el equipo es difícil de conseguir
en nuestro país, y solo da un análisis superficial. Además como puede observarse en el
anexo se hacen únicamente dos lecturas y entre cada una hay una gran diferencia en los
resultados, esto nos demuestra que el análisis a pesar de tener un error muy pequeño no
es el más satisfactorio y que a nivel molecular las muestras a pesar de poseer su
estructura cristalina no son homogéneas sino que existen átomos extraños que
sustituyeron a algún átomo normal de la red y están presentes como impurezas.

Se puede observar en la figuras 33 y 34 que todos los metales presentes como

impurezas en mayor porcentaje son aquellos que tienen la misma estructura cristalina
que el oro, en cambio el zinc y el estaño como no poseen ésta, su porcentaje es mínimo.

También se puede observar en la figuras 33 y 35, que las muestras que fueron
tratadas por el método de encuarte tienen un porcentaje mayor en todas las impurezas,
esto es porque como el oro nunca deja su estado metálico, quedan partículas pequeñas de
estos metales adheridos al oro que no reaccionan con el ácido nítrico porque el oro
inhibe el ataque. Además de la cantidad de impurezas que habían inicialmente en las
muestras dependerá la cantidad que exista al final, pero también puede verse que las

78
96
muestras que fueron tratadas por el método de encuarte poseen un porcentaje mayor de
cobre y es debido a que se utilizó cobre para encuartar las muestras y mucho de ese
cobre que se agregó no pudo ser eliminado al final.

La presencia del zinc se explica porque éste se utiliza para la elaboración de las
aleaciones ya que modifica el color empalideciéndolas y es un antioxidante, se emplea
para la preparación de las soldaduras y se utiliza para bajar el punto de fusión de la
aleación . Además se emplea en las aleaciones de oro blanco.

El resultado de la pureza para el método de encuarte fue de 22.96 K que

comparado al dato dado por Alsina (1989), hay un error porcentual de 3.82% , y el
resultado para el método con agua regia fue de 23.17 K con un error de 3.36 %. Pero si
comparamos ambos resultados con el ideal que es de 999.999 milésimas (24 K), el error
para el método de encuarte es de 4.3 % y para el de agua regia 3.45 %. El único método
según Loewen (1995) que da una pureza de 24 K es el método electrolítico de Wohlwill,
por lo que los resultados obtenidos son muy cercanos a los datos teóricos.

Por todo lo anterior y con los resultados obtenidos del análisis estadístico se
determina que el resultado obtenido depende tanto del método utilizado como del
quilataje inicial de la muestra (aunque esto último se aplica más al método de encuarte),
sin embargo no hay interacción entre estos dos factores. Gráficamente se muestra en la
figura 30, donde se puede observar que las rectas son paralelas, porque si fueran
perpendiculares habría interacción entre el método y el quilataje. Esto se llama efectos
aditivos, la diferencia entre las medias poblacionales para los tratamientos j y j´es la
misma para cada tratamiento, y la diferencia entre las medias poblacionales para los
tratamientos i e i´es la misma para cada bloque. (9-526) Esto quiere decir que las líneas
paralelas muestran un conjunto de respuestas medias para las cuales los efectos de
quilataje y método son aditivos.

79
97
 Por lo tanto con el análisis estadístico se pudo determinar que al evaluar por
separado el quilataje y el método estos influyen en los resultados obtenidos, pero sí
ambos se combinan no influyen. Con esto, los resultados y todo lo que se ha discutido
se puede demostrar que el mejor método para recuperar y refinar oro del desperdicio de
alto contenido de oro es el de agua regia, porque a pesar de que con el método de
encuarte se obtiene una mejor eficiencia en la masa total recuperada esto no será tan
significativo como en la pureza obtenida porque económicamente se obtendrán más
pérdidas. Y el mejor quilataje en la muestra inicial es el de 14 K, aunque en el método
con agua regia esto no influye significativamente en el resultado final, dando con esto
una ventaja mayor para quien lo utiliza.

80
98
 CONCLUSIONES

1. La pureza final de oro obtenida y la cantidad recuperada depende del método de

refinación utilizado y del quilataje inicial de la muestra tratada, sin embargo
ambos factores no interactúan en el mismo sentido.

2. Con el método de agua regia utilizado se obtuvo una pureza promedio de 23.17
K con un error porcentual de 3.45% y la eficiencia en la masa total recuperada
fue de 92.73 %.

3. Con el método de encuarte utilizado se obtuvo una pureza promedio de 22.96 K

con un error porcentual de 4.33 % y la eficiencia en la masa total recuperada
fue de 99.45%, siendo mayor debido a las impurezas presentes.

4. El método utilizado para recuperar la plata como subproducto de la refinería del

oro que dió un mejor refino es el de encuarte tanto en la cantidad recuperada
como en la pureza.

5. La pureza del oro recuperado por refino en ambos métodos evaluados se ve

influida por la presencia de metales contaminantes que en su mayoría es plomo,
que no se pudo determinar su origen por ser proveniente de fuentes externas al
no usarse condiciones controladas especiales para una refinería; siendo para el
método de encuarte en las muestras originales de 10 y 14 K de 1.623 ± 0.151 y
1.963 ± 0.172 y para el método con agua regia de 1.713 ± 0.305 y 1.840 ±
0.086 respectivamente.

99
81
6. En el método de encuarte el cobre que se agregó para encuartar apareció como
contaminante del oro refinado obtenido.

100
82
 RECOMENDACIONES

1. Antes de comenzar el tratamiento de refinería analizar el oro (chatarra), el cobre

(encuartante) y el bórax (fundente) para comprobar que no estén contaminados
con metales pesados.

2. Para mejores resultados hacer un refinamiento inicial por el método de encuarte

y luego uno con agua regia, de esta forma se obtendrá un oro y una plata de
mayor pureza.

3. Para obtener un oro de mayor pureza (999.99) volver a procesar el oro obtenido
pero electrolíticamente.

4. Comprobar si hay estaño presente luego de haber realizado los lavados,

haciendo una prueba con una llama, si está se torna azul indica la presencia de
estaño.

101
83
102
84
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1.
ALSIMA Benavente, Jorge. El oro. (Tomo 2). España: Ed. Alsina, 1989. 25 a 29
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Ed. C.E.C.S.A., 1983. 558 a 5562 y 586 a 587.

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America: Ed. Met-Chem Research Inc. 1995. 93 a 155 pp.

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States of America: Ed. Davis Publications, Inc., 1982. 2 a 9.

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NORDMANN, Joseph. Análisis cualitativo y química inorgánica. México: Ed.
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technology 1989. United States of America: Ed. Met-Chem Research Inc. 1990. 331 a
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3. DICK, J. G. Química analítica. (Tomo 2). Beatriz S. Hill de V. México: Ed. El

Manual Moderno, S.A., 1979. 190 a 193 y 198 a 202 pp.

4. Precio del oro para el día de hoy. www.ar.news.yahoo.com/030228/4/4mkb.html.

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5. Precio de oro. www.finanzas.com/id.4889595/noticias/noticia.htm. Agosto 2003

6. Precio del oro. http://www.sii.cl/documentos/resoluciones/2003/reso10.doc,

elaborado por Benjamín Schutz García, Agosto 2003.

7. Precio del oro recién está volviendo a la normalidad, por Raúl Rojas.
http://www.sonami.cl/boletin/bol1165/art9.html, Agosto 2003.

105
87

106
88
 APÉNDICE 1
Datos originales

Tabla XIII. Método de encuarte

Muestra K g Cu g Au inicio g 6K g Au final

1 10 2.680 4.018 6.620 1.699
2 10 2.675 4.012 6.573 1.651
3 10 2.677 4.015 6.597 1.673
4 14 5.341 4.006 9.251 2.356
5 14 5.332 4.004 9.158 2.262
6 14 5.341 4.005 9.204 2.309

Tabla XIV. Método con agua regia

Muestra K g Au inicio cc HCl cc HNO3 g FeSO4 cc H2O g Au final

7 10 4.004 13.5 3 13.35 26.7 1.545
8 10 4.03 13.5 3 13.43 26.87 1.565
9 10 4.017 13.5 3 13.39 26.78 1.556
10 14 4.001 13.5 3 18.67 37.34 1.991
11 14 4.006 13.5 3 18.7 37.39 2.198
12 14 4.004 13.5 3 18.68 37.37 2.295

Tabla XV. Datos de la plata

Muestra Método g Recuperados
13 Encuarte 1.091
14 Agua Regia 0.791

89
107
 % Eficiencia Error Pérdida en
Au final Quilataje % g fino en Precio en g
Muestra Método Título final en la masa Porcentual impurezas
teórico final Rendimiento muestra $ impurezas
recuperada en el método $
1 1.674 23.01 958.55 101.483 40.534 3.67 1.629 18.301 0.070 0.790
2 1.672 23.06 960.65 98.764 39.534 3.45 1.586 17.823 0.065 0.729

Tabla XVI.
3 1.673 22.71 946.20 100.005 39.439 4.90 1.583 17.793 0.090 1.006
Encuarte

APÉNDICE 2
4 2.337 23.16 965.10 100.820 56.759 3.01 2.274 25.550 0.082 0.924
5 2.336 22.91 954.50 96.846 53.923 4.07 2.159 24.261 0.103 1.156

Datos calculados
6 2.336 22.97 957.00 98.834 55.174 3.82 2.210 24.830 0.099 1.116
7 1.668 23.29 970.25 92.607 37.440 2.87 1.499 16.845 0.046 0.516
8 1.679 23.23 968.00 93.201 37.591 3.10 1.515 17.023 0.050 0.563
9 Agua 1.674 23.02 959.10 92.965 37.151 3.99 1.492 16.769 0.064 0.715
10 Regia 2.334 23.09 961.95 85.307 47.872 3.71 1.915 21.522 0.076 0.850
11 2.337 23.16 964.95 94.059 52.947 3.40 2.121 23.834 0.077 0.864
12 2.336 23.24 968.30 98.259 55.501 3.07 2.222 24.971 0.073 0.817
13 Encuarte 998.55 0.144 1.089 0.625 0.002 0.001
Agua
14 Regia 992.40 0.759 0.785 0.451 0.006 0.003

91
109
 Tabla XVII. Datos calculados de las impurezas

Encuarte Agua Regia

Impureza

Promedio y Promedio y Promedio y Promedio y

10 K Desviación 14 K Desviación 10 K Desviación 14 K Desviación
Estándar Estándar Estándar Estándar
1.43 1.72 1.44 1.74
1.623 ± 1.963 ± 1.713 ± 1.840 ±
Pb 1.64 2.07 1.56 1.95
0.151 0.172 0.305 0.086
1.80 2.10 2.14 1.83
0.93 0.66 0.61 0.77
0.800 ± 0.643 ± 0.553 ± 0.457 ±
Fe 0.28 0.93 0.44 0.42
0.382 0.241 0.080 0.242
1.19 0.34 0.61 0.18
1.17 0.17 0.08 0.66
1.047 ± 0.390 ± 0.243 ± 0.250 ±
Cu 0.67 0.73 0.31 0.09
0.272 0.243 0.116 0.292
1.30 0.27 0.34 0.00
0.00 0.54 0.67 0.42
0.283 ± 0.593 ± 0.727 ± 0.680 ±
Ni 0.55 0.51 0.59 0.62
0.225 0.097 0.140 0.240
0.30 0.73 0.92 1.00
0.52 0.14 0.04 0.18
0.660 ± 0.163 ± 0.110 ± 0.117 ±
Ag 0.67 0.08 0.23 0.17
0.110 0.079 0.085 0.082
0.79 0.27 0.06 0.00
0.00 0.20 0.10 0.00
0.040 ± 0.340 ± 0.040 ± 0.133 ±
Zn 0.12 0.23 0.00 0.24
0.056 0.177 0.043 0.099
0.00 0.59 0.02 0.16
0.10 0.05 0.02 0.04
0.037 ± 0.017 ± 0.030 ± 0.013 ±
Sn 0.01 0.00 0.07 0.00
0.045 0.023 0.029 0.018
0.00 0.00 0.00 0.00

92
 APÉNDICE 3
Cálculo de muestra

A continuación se presenta la muestra de los cálculos realizados para la

obtención de los resultados del presente proyecto, siempre se utilizan los datos para la
primera muestra:

1. Cálculo de la cantidad de gramos recuperados teóricamente:

Gramos fino = g muestra * K/24
4.018 g * 10/24 = 1.6742 gramos de fino

2. Cálculo de la cantidad de gramos de cobre para encuartar:

g fino + 3 g fino – g muestra = g Cu
1.6742 +(1.6742) – 4.018 = 2.6788 g Cu

3. Cantidad de HNO3 por muestra para el método de encuarte:

Muestra encuartada (3 g HNO3 / 1 g oro) (1 cc HNO3 / 1.4061 g HNO3) = cc HNO3
6.62 g (3/1)(1/1.4061) = 14.1 cc HNO3

4. Cantidad de agua regia que se agrega por muestra:

g muestra (4 cc agua regia / 1 g muestra) = cc agua regia
4.004 g (4/1) = 16.016 cc agua regia

5. Cálculo de la cantidad de reactivo precipitante:

5.1 Cálculo del FeSO4 · 7 H2O:

Muestra (K/24) (8 g precipitante/ 1 g fino) = g precipitante
4.004 g (10/24) (8/1) = 13.35 g precipitante

93
II
 5.2 Cálculo de la cantidad de agua donde se disuelve:
g precipitante ( 2 cc agua / g precipitante) = cc de agua
13.35 g (2/1) ) 26.7 cc agua

6. Cálculo de la cantidad de dextrosa y soda cáustica:

6.1 Cálculo de la cantidad de dextrosa:

2
¶ r h * 0.15 (1cc dextrosa / 1.38 g dextrosa) = cc dextrosa
2
¶ (3 )(8.8)(0.15)(1/1.38) = 27 cc dextrosa

6.2 Cálculo de la cantidad de soda cáustica:

2
¶ r h * 0.3 = g soda cáustica
2
¶ (3 )(8.8)(0.3) = 74.65 g NaOH

7. Cálculo del quilataje y título final:

7.1 Cálculo del quilataje obtenido:

% Au * 24 / 100 = K
95.85 % * 24 / 100 = 23.0 K

7.2 Cálculo del título obtenido:

K * 1000 / 24 = milésimas
23.0 * 1000 / 24 = 958.5 milésimas

8. Cálculo del porcentaje de eficiencia en la masa total recuperada:

Dato experimental / dato teórico * 100 = % Eficiencia
1.699 / 1.674 * 100 = 101.483 %

III
94
9. Cálculo de la cantidad de oro fino recuperado en la muestra final:
% Au * muestra recuperada / 100 = g fino recuperado
95.85 * 1.699 / 100 = 1.629 g fino recuperado

10. Cálculo de la cantidad de impurezas presentes en la muestra final:

muestra recuperada – g fino recuperado = impurezas presentes
1.699 – 1.629 = 0.07 g impurezas

11. Cálculo del porcentaje de rendimiento:

g fino / muestra recuperada * 100 = % rendimiento
1.629 / 4.018 * 100 = 40.53 %

12. Cálculo del precio del oro por gramo:

349.5 $ / onza troy * 1 onza troy / 31.1035 g = 11.2367 $ / g

13. Cálculo del precio del oro recuperado:

g fino recuperado * 11.2367 $/g = precio $
1.629 * 11.2367 = 18.30 $

14. Cálculo de la pérdida en las impurezas presentes por muestra:

g impurezas * 11.2367 $/g = pérdida
0.07 * 11.2367 = 0.79 $

15. Cálculo del error porcentual en la pureza obtenida:

(dato teórico – dato experimental) / dato teórico * 100 = error porcentual
(995 – 958.5) / 995 *100 = 3.67 %

IV
95
16. Cálculo del promedio y desviación estándar de las impurezas presentes en el oro
recuperado:

16.1 Cálculo del promedio:

Σ datos obtenidos / número de muestras

(1.43 + 1.64 + 1.8) / 3 = 1.623

16.2 Cálculo de la desviación estándar:

Σ |media – dato obtenido| 2 / número de muestras

(|1.623-1.43|2 + |1.623 – 1.64|2 + |1.623 – 1.8|2 ) / 3 = 0.151

96
V
 ANEXO
Figura 37. Carta de Aleación de Metales

VI
97
Tabla XVIII: Análisis de Espectrofotometría

VII
98