CEDI.

Teoría y conceptos

Perfil de recibo.
Tomado de: https://www.mecalux.com.co/manual-almacenaje/diseno-de-almacenes/muelles-de-carga

Recibir o recepcionar, es el proceso que consiste en dar entrada a las mercancías que
envían los proveedores. Durante este proceso, se comprueba que la mercancía recibida
coincide con la información que figura en los albaranes de entrega.

También es necesario comprobar durante la recepción de la mercancía si las cantidades,

la calidad o las características se corresponden con el pedido.

La recepción de mercancías es una de las operativas más importantes del almacén, ya que
es la que inicia el flujo de materiales. Mal gestionada, es el punto de partida de muchos
errores que luego afloran en el inventario y que limitan la productividad de la instalación.
Organizar con tino la recepción de mercancías es clave para conseguir un almacén
eficiente y contener los costos operacionales. Para ello, es interesante conocer las tareas
que engloba este proceso, su alcance y qué estrategias llevar a cabo para mejorarlas.

La recepción de mercancías va más allá de tan solo dar entrada a los pedidos procedentes
de los proveedores. Se trata de un proceso que engloba múltiples tareas relacionadas que
podemos agrupar en cuatro grandes bloques:

1. Planificación e información: Planificar las llegadas de mercancía es fundamental para

que no se produzcan cuellos de botella en los muelles de la bodega. El proceso de
recepción de mercancías se ve determinado, en parte, por una correcta coordinación
de la cadena de suministro y, principalmente, por la gestión de los aprovisionamientos
o compras. Por ejemplo, este es el pilar sobre el que se asientan las operaciones de
cross-docking.

Además, para agilizar la recepción de mercancías es imprescindible que haya una buena
gestión de la información y que todos los actores implicados estén al corriente de los
pedidos que se esperan y sus horas de llegada.

2. Descarga y gestión de los muelles de carga: Este bloque de operaciones hace

referencia a la descarga de las mercancías desde los camiones y su desplazamiento
hasta la zona de recepción o de consolidación, o bien directamente hacia su lugar en
las estanterías.

Es conveniente que los trabajadores destinados a recepciones cuenten con procedimientos

para cada situación que se pueda dar. De esta forma, sabrán cómo operar y los equipos
de manipulación que usar.

3. Control de calidad de la mercancía: Al recibir los pedidos, se realiza una primera

verificación de los documentos para ver si coinciden con lo acordado con el proveedor
en cantidad, modelo y características. También se comprueba que el embalaje está en
perfecto estado.

Dependiendo del tipo de carga que se reciba, tras la anterior comprobación inicial será
necesario llevar a cabo, en algunos casos, un control de calidad más en profundidad. Por
ejemplo, esto ocurre así cuando:
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• Se reciben materias primas en la bodega: muchas empresas tienen su propio control de

calidad para evaluarlas.

• Los productos son alimentos o ciertos medicamentos que necesitan de condiciones

especiales en cuanto a temperatura y humedad para su correcta conservación. Esta
etapa es esencial para comprobar que no se haya roto la cadena de frío.

• Son mercancías peligrosas: existen normativas específicas que regulan su embalaje y los
procedimientos de carga y descarga al tratarse de productos cuya manipulación
entraña riesgos extra.

• El tiempo necesario para realizar estos controles se conoce como cuarentena y el

almacén necesitará una zona reservada para estos trámites.

4. Etiquetado, consolidación y emplazamiento de la mercancía: Durante todo el proceso

de recepción de mercancías, es de vital importancia registrar toda la información y
dejar constancia de la llegada de nuevo material para controlar su trazabilidad. Por
ejemplo, las tradicionalmente conocidas como «hojas de recepción» aglutinan datos
como número o código de pedido, albarán, resultado del control de calidad,
descripción e identificación de la mercancía y cantidades.

En almacenes que cuentan con un sistema de gestión, estos datos están informatizados
según los parámetros logísticos que se utilicen en la empresa (suelen estar en consonancia
con la base de datos del ERP). En general, pueden darse estas situaciones en la recepción
de mercancías:

• Se reciben los productos sin paletizar y estos deben pasar a una fase de consolidación
y registro para luego ser ubicados en la bodega.

• La mercancía está organizada en estibas y entonces se efectúa una rápida validación

de cantidades y características para directamente luego transportarla a las estanterías.

• Llegan devoluciones: aquí entra en juego la gestión de la logística inversa de la

empresa. Normalmente tiene sus propias reglas en cuanto a la revisión de los productos
devueltos y puede requerir que el stock se bloquee para realizar estas verificaciones.

• Aunque no es lo más deseable, en ocasiones se producen las denominadas

recepciones ciegas, es decir, llega un pedido sin tener constancia previa de él o a una
hora diferente de la acordada. En este caso, es interesante contar con un plan de
actuación para gestionarlo con eficacia. Un sistema de gestión de almacén es de gran
ayuda en situaciones como esta, ya que es capaz de dirigir la actividad sin interferir en
el resto de operaciones del almacén y sin descuadrar el control de stock.

Además, como parte de esta fase es necesario etiquetar la mercancía con el sistema de
identificación que maneje la empresa y definir una ubicación para ella en el almacén.

Los muelles de carga:

Los muelles para manejo de carga en el almacén deben estudiarse en profundidad, ya que
son los puntos de acceso a la nave de almacenaje. Es necesario diseñar cuidadosamente
su distribución en el exterior de la instalación y elegir el tipo de muelle óptimo en función del
CEDI. Teoría y conceptos

espacio disponible. Por tanto, para contar con el muelle de carga ideal hay que tener en
cuenta varios factores.

Antes de decidir el tipo de muelle que se habilitará en los accesos a la nave de almacenaje,
es necesario diseñar la distribución de los mismos en el exterior de la instalación. Para ello,
hay que contar con varios factores.

• El primero de ellos es plantear si se va a seguir una política just-in-time. Si se va a aplicar

este principio, la colocación de los muelles puede convertirse en un aspecto crítico y es
preciso hacer un cuidadoso análisis de cada una de las áreas que deben ser atendidas
por los muelles, los tipos de cargas, la frecuencia de las entregas, la accesibilidad de la
zona, las necesidades de espacio para los camiones, etc.

• Otro de los aspectos clave en la decisión de la distribución de los muelles es si se van a

acoger camiones de gran capacidad. Las tendencias actuales indican que se van a ir
utilizando, cada vez más, vehículos más largos, más anchos y de mayor capacidad
volumétrica que los utilizados habitualmente en la actualidad. Por lo tanto, cuando se
planee la localización de los muelles, convendrá asegurarse de tener una zona amplia
para la aproximación, la maniobra y el acumulamiento de vehículos de gran tamaño.

• El tercer factor de importancia en el diseño de los muelles es la existencia de pendientes

en el terreno. La inclinación en las zonas de muelles debe ser siempre la mínima posible.
Cuanta menos pendiente exista, menor posibilidad de errores y accidentes habrá. En el
caso de que a la bodega vayan a acceder vehículos de gran volumen, como los high
cube, puede que sea necesario instalar algunos dispositivos especiales como muelles
de regulación hidráulica o elevadores instalados en el suelo.

• Los aspectos que influyen en la distribución de los muelles no son sólo técnicos, también
son estéticos y organizativos. Cuando se planifica el conjunto del edificio del almacén,
siempre se intenta que estén separados de las zonas de entrada y salida de las
dependencias dedicadas a las oficinas (que, generalmente, quedan anexas al
almacén). Esto no siempre es posible, ya que es un hecho que la mejor situación para
los muelles es la calle lateral del edificio y la orientación general del conjunto es la que
determinará si se puede o no cumplir con la susodicha separación.

• También hay factores productivos que hay que considerar. En lo que respecta a la
eficacia de los muelles, una posibilidad para incrementarla es la de combinar, en una
misma área, la recepción y el despacho. Esta solución reduce drásticamente los costos
y, sobre todo, incrementa la utilización del equipo de manipulación y del personal. No
obstante, si el volumen en el flujo de materiales lo justifica, puede pensarse en la
utilización de entradas separadas por funciones (unas dedicadas a la recepción y otras,
el despacho).

• Los detalles que se tienen en cuenta para la determinación de la colocación de los

muelles en las instalaciones pueden influir ostensiblemente en la eficiencia de estos. Hay
que tomar en consideración que estos accesos están abriéndose y cerrándose
constantemente, por lo que pueden impactar directamente en las condiciones
medioambientales del interior de la bodega. Así, puede ser conveniente prever la
dirección de los vientos dominantes para reducir los problemas que pueden ocasionar
las condiciones climatológicas.
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• Por último, es importante prever las posibilidades de expansión futuras del almacén y
asegurarse de que el espacio añadido en el futuro podrá incorporarse al actual de una
manera lógica. Para ello, es preciso disponer de un hueco suplementario para poder
instalar nuevos muelles sin que ello afecte al desarrollo normal de las actividades del
almacén.

Tipos de muelles de aproximación

El muelle de aproximación empotrado: la mejor opción. Hay otras decisiones que se han de
tomar respecto a estos elementos, principalmente, qué tipo de entrada se debe practicar
en el edificio o en sus inmediaciones, la altura a la que se debe realizar, etc., cuestiones que
se abordan a continuación.

El muelle de tipo empotrado resulta el ideal para realizar las labores de aproximación. Tiene
la entrada relativamente al mismo nivel que la altura de los camiones y está ligeramente
separado del edificio para ayudar al drenaje de las aguas de lluvia.

Es muy fácil de construir pero, por contra, puede resultar peligroso para la seguridad del
edificio, sobre todo si se utilizan las patas de soporte de los semirremolques para efectuar
las maniobras. Cuando estos soportes, en concreto los situados en el extremo delantero, se
retiran con demasiada rapidez, la inclinación que toma la caja puede provocar que ésta
golpee en las paredes del edificio.

Muelle de aproximación con zona de entrada en declive: Cuando el edificio está situado
en una cuesta, la zona de entrada puede hacerse en declive, con el fin de dotar al muelle
de la altura adecuada. El riesgo que tiene este tipo de accesos es que si se deja caer un
camión o un semirremolque con demasiada rapidez, la parte superior de la caja puede
golpear las paredes del almacén. Elementos de aproximación en el muelle.

Hay otras desventajas de este tipo de accesos, como probables problemas de drenaje que
pueden presentarse o cuestiones relativas a la seguridad en la circulación, que pueden
obligar a tener que establecer un marcaje preciso, incluso con barreras de protección.
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Muelles de aproximación cerrados: Este tipo de accesos son descartados usualmente

debido a sus altos costos de construcción, además del inconveniente de la falta de
ventilación de las naves. Sin embargo, para ciertos casos ofrecen una serie de ventajas que
pueden justificar su inversión.

• Se facilita el control de la temperatura de la bodega, algo que favorece tanto a las

mercancías, como al personal.

• Disminuyen las posibilidades de robo.

• Permiten un mayor uso de la capacidad de la bodega.

• Sistema ISO Perfect

Muelles de diente de sierra: La configuración de accesos en escalón o diente de sierra son

poco frecuentes, pero cuando el espacio de maniobra es escaso, esta configuración
puede ser una buena solución para poder habilitar el número de muelles suficiente.

Su mayor inconveniente es que generalmente se usan para el servicio (carga y descarga)

y para esa forma de trabajo, el espacio es muy reducido. Además, el tráfico de
aproximación debe ser dispuesto de la forma adecuada para un buen acceso en el ángulo
correcto.

Si las condiciones del edificio exigen el uso de muelles abiertos, puede resultar apropiado
que uno de ellos quede a cubierto, con una penetración mínima de 6 m para la carga y
descarga de algunos tipos de mercancías.

Planificación de la zona de aproximación

Una vez analizados los tipos de muelles, es hora de examinar cómo se debe habilitar el
espacio que queda justo delante de ellos. Se entiende por zona de aproximación la que se
extiende desde la cara exterior del muelle, hasta la primera obstrucción que se pueda
encontrar, ya sea ésta un edificio, una valla, una carretera, etc. El espacio total necesario,
reservado a esta área, dependerá de factores tales como el tamaño de las cabezas
tractoras y el de los semirremolques, la anchura de los atraques, etc.

Los desarrollos en los vehículos industriales hacen que continuamente se esté evolucionando
en la capacidad y las dimensiones de estos. Es conveniente consultar las medidas y
longitudes de los diferentes camiones con los fabricantes para que faciliten los datos
particulares de cada tipo de vehículo.
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Altura de la caja
La mayoría de los muelles para vehículos industriales están construidos a una altura de 1,2
m, pero existen muchos camiones cuya cama (la plataforma sobre la que descansa la caja
o el contenedor) queda considerablemente por encima o por debajo de dicho nivel.

• Si el muelle está destinado a camiones de alto volumen, debe ser proyectado para
camas de alturas comprendidas entre 0,9 y 1 m.

• Si se trata de camiones refrigerados, estos pueden tener un piso a una distancia del
suelo de entre 1,3 y 1,4 m.

• Por su parte, los semirremolques de chasis bajo y los camiones de tipo capitoné, para
el transporte de muebles, suelen tener una altura de cama de 0,9 m e incluso menos.

• Por último, para camiones rígidos, hay que proyectar un rango de alturas comprendidas
entre los 0,9 y los 1,2 m.

Utilización con camiones especiales: Los muelles pueden ser utilizados, ocasionalmente, por
camiones especiales con una altura de acceso superior o inferior a la del muelle
proyectado. Para poder operar con estos vehículos se pueden tomar algunas medidas.

1. Una posibilidad es emplear elevadores portátiles o gatos hidráulicos para elevar la parte
trasera de los camiones de caja baja.

2. También se pueden habilitar durante la construcción muelles de altura variable.

3. Si hay sitio para ello, es posible recurrir a un muelle hidráulico extra largo y con altura
variable, a fin de reducir al mínimo la pendiente que se produce por la diferencia de
dimensiones. Existen muelles hidráulicos de hasta 3,7 m de longitud y alturas con
recorrido de entre 300 y 450 mm, lo que permite una gran flexibilidad y capacidad de
adaptación.

4. Además, se pueden instalar elevadores en la zona de aproximación junto al muelle.

Con ellos se eleva o se baja la cama hasta la altura deseada.

5. Y una quinta opción puede ser la construcción de un muelle bajo al que se le instala un
elevador hidráulico.

En la siguiente tabla, se adjunta una relación de los tipos de camiones más usuales y la altura
típica de su caja, con el fin de facilitar el diseño de la altura de los muelles.

En conclusión, como se ha visto, son muchas las variables que se pueden encontrar en el
diseño y distribución de los accesos y muelles de una instalación. De nuevo, el análisis previo
de las necesidades que se van a producir en el almacén es esencial para conseguir la
máxima eficiencia.
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TIPO DE CAMIÓN ALTURA DE LA CAJA

Mínima (m) Máxima (m)

Portacontenedores 1,4 1,6

Frigorífico 1,25 1,5
Semirremolque doble eje 1,1 1,3
Reparto en ciudad 1,1 1,2
Semirremolque "Jumbo" 0,9 1,0
Capitoné 0,6 0,9
Furgoneta 0,5 0,75
Camiones rígidos 0,9 1,2
Plataformas 1,2 1,5

¿Cuántos accesos son necesarios?

Un aspecto que debe determinarse durante el diseño de los muelles es cuántos accesos se
deben habilitar. El número de posiciones de acceso que deberán practicarse en la
instalación dependerá del flujo de materiales, del volumen de entregas, del momento en el
que se reciban la mayoría de las mercancías, del tiempo que se necesite para descargar y
trasladar todas las cargas recibidas a su lugar de destino y del número de medios de manejo
disponibles.

No obstante, hay tres aspectos que se deben tener en cuenta para tener la seguridad de
que el número de accesos es el suficiente.

1. En primer lugar, se ha de diseñar el conjunto de muelles de forma que puedan ser

rápidamente ampliados en futuros desarrollos. Se pueden incorporar a la construcción
inicial paneles de fácil eliminación en los muros, de manera que haya una mayor
facilidad a la hora de habilitar nuevas puertas, así como fosos cubiertos, con el mismo
objetivo. Es necesario tener en cuenta que los costos de remodelación de un muelle son
sustancialmente menores cuando se ha previsto su futura expansión y se han tomado
este tipo de medidas.

2. En segundo lugar, es conveniente planear la posición en la que se pueda dejar una

posible caja o contenedor rechazado. Debe estar situada fuera de una de las puertas
y para ello puede usarse uno de los pozos ocultos para la instalación futura de un
elevador.

3. Por último, hay que tener en cuenta los horarios. Los transportistas suelen hacer sus
entregas por la mañana y las recogidas por la tarde. Esto puede producir cuellos de
botella en las horas punta, y provocar importantes costos adicionales. En consecuencia,
el número de puestos para los camiones deberá ser igual al número máximo de ellos
que pueden coincidir al mismo tiempo en la carga y descarga.

Rampas para montacargas

Otro de los aspectos constructivos que tampoco deben olvidarse en la habilitación de los
accesos son los medios destinados a que los montacargas elevadores puedan pasar del
edificio de la bodega a la zona de rodadura de los camiones. Esta frecuente necesidad se
cubre mediante el uso de rampas, ya sean de hormigón o con un muelle elevador, como
se ha explicado al inicio del presente artículo.
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Asfalto y peso
Cuando en los accesos al almacén se diseñe una superficie asfáltica, es preciso extender
una banda de hormigón en la zona adyacente a los muelles de carga. Esta medida es
necesaria porque cuando los semirremolques están separados de las cabezas tractoras,
quedan soportados únicamente por sus patas; si esto se produce sobre un asfalto
recalentado, estos transportes pueden hundirse sobre esos soportes debido a su gran peso.
La anchura de esta banda dependerá de la longitud que tengan los vehículos.
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Ubicación dentro del almacén

Sistemas de localizacion A la hora de asignar una ubicación a una carga determinada, esta
debe estar perfectamente definida para ser localizada posteriormente, sobre todo, si
estamos trabajando en un sistema desorganizado. Para definir las ubicaciones se suele
utilizar un sistema de coordinadas, compuestas de números, letras o combinación de
ambas. Para definir las ubicaciones, en primer lugar se suele definir la zona del almacén.
Posteriormente pasará a identificar el espacio concreto mediante estos sistemas:

Numeración por estanterías:

• Enumerar las estanterías
• Enumerar los niveles de profundidad de cada estantería
• Enumerar los distintos niveles
• Se enumeran las distintas alturas de las estantería

Numeración por pasillos: Se realiza lo mismo que por estantería lo único que cambia es la
enumeración de los pasillos, con el fin que posteriormente se enumere de derecha a
izquierda los distintos niveles de profundidad.

Codificacion de mercancías
Para identificar los productos y facilitar los procesos, es importante asignarles referencias o
códigos a cada uno de los productos estos pueden ser:

• Numéricos: Solo números

• Alfanuméricos: Compuesto por letras y números

Los códigos deben ser significativos, es decir guardar relación con el producto y
consecutivo. Deben tener un dígito control, este código sirve para evitar errores de tecleo
cuando un almacén esta sistematizado, a continuación mostramos un ejemplo de Código:
M6999-3 el 3 es el dígito de control, sino tiene relación el sistema no le permite el ingreso o
salida.

Código bidimensional
El concepto de los códigos bidimensionales es sencillo. No es más que una forma de
representar información de forma visual para permitir su lectura automática, rápida y sin
errores. La principal diferencia entre unos y otros formatos es la forma de representar dicha
información y la cantidad de datos que son capaces de almacenar en el mismo espacio
(densidad de información).
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Los códigos bidimensionales nacieron como una evolución lógica de los unidimensionales
(códigos de barra tradicionales) para responder a la demanda del mercado en cuanto a
capacidad de almacenamiento de información. Cuando los unidimensionales se
quedaron cortos, se crearon códigos bidireccionales con los que se lee, como su nombre
indica, en ambas direcciones. Su funcionamiento responde a un grupo de códigos de
barras, unos encima de otros para aumentar el contenido, que en el caso del QR puede
llegar a contener hasta 7.089 números.

El Código de Barras:
Es una herramienta de captura automática que
permite almacenar información precisa
sobre determinado producto, servicio o localización.

Código QR:
Un código QR es un código de barras bidimensional cuadrada que puede
almacenar los datos codificados. La mayoría del tiempo los datos es un
enlace a un sitio web (URL). Su forma cuadrada con cuadrados en tres de
sus esquinas (las dos superiores y la inferior izquierda).

Es un módulo para almacenar información en una matriz de puntos o en

un código de barras bidimensional. La matriz se lee en el dispositivo móvil por un lector
específico (lector de QR) y de forma inmediata nos lleva a una aplicación en internet que
puede ser un mapa de localización, un correo electrónico, una página web o un perfil en
una red social. Los códigos QR se pueden ver en folletos, carteles, revistas, etc. Los códigos
QR permiten interactuar con el mundo a través de otros aparatos tencologicos como los
smart phone.

Código BIDI: privados y de código cerrado

Aunque visualmente se parecen a los códigos QR, los códigos BIDI no son
iguales. Ya que carecen de los cuadrados en tres de sus esquinas (las dos
superiores y la inferior izquierda) que tiene los QR.

Los códigos BIDI (de bidimensionales o bidireccionales) son códigos con

menor capacidad de almacenamiento y más complejos de reconocer y leer que los QR.
Fueron creados por las empresas de telefonía móvil, en un primer momento para hacer
propaganda de sus productos.

La diferencia principal respecto a los otros códigos es su licencia de uso: son privados o de
código cerrado. Para leer estos códigos es necesario descargarse una aplicación de la
compañía que los genero. No puede generarlos cualquiera y sólo pueden descargar
mediante un mensaje de texto que obviamente tiene valor comercial, se paga por cada
lectura. A diferencia del los QR que son de código abierto y de uso absolutamente gratuito,
los BIDI tienen una orientación comercial y un fin lucrativo.

Aunque existen varios lectores que permiten la lectura de BIDI con dispositivos móviles, no
todos los lectores soportan este formato debido a su coste y menor difusión.
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Código DataMatrix:
Es un sistema industrial de codificación bidimensional que
permite la generación de un gran volumen de información
en un formato muy reducido, con una alta fiabilidad de
lectura gracias a sus sistemas de información redundante
y corrección de errores (legible hasta con un 20%-30% dañado). Además no es necesario
un alto contraste para reconocer el código. El código está formado por celdas de color
blanco y negro (perforadas o no perforadas en el caso de la micropercusión) que forman
una figura cuadrada o rectangular. Cada una de esas celdas representa un bit de
información. La información puede estar codificada como texto o datos en bruto (raw data
en inglés).”

En los códigos Datamatrix la información se codifica en una matriz de datos de dos

dimensiones que permite contener una gran cantidad de información, decodificable de
manera rápida y segura, a diferencia de los códigos unidimensionales que necesitan
acceder a una base de datos en donde se almacene la información relativa a dicho
código.

La aplicación más popular para el código Datamatrix es el marcado de pequeñas piezas

(puede ser marcado en papel, plástico, metal, vidrio) o bien el marcado
directo de las piezas por “deformación”, sin utilizar adhesivos u otros métodos
de trazado. El marcado directo de piezas de manera indeleble asegura la
trazabilidad perfecta, ya que el código marcado no se desprenderá nunca
de la pieza.

Almacenamiento aleatorio
Los sistemas de identificación automática (AIS, Automatic Identification Systems), gene-
ralmente en forma de códigos de barras, permiten una identificación rápida y precisa de
los artículos. Cuando se combinan los sistemas de identificación automática con sistemas
de información de gestión eficaces, los directores de operaciones saben la cantidad y la
ubicación de cada unidad. Esta información puede ser gestionada por operarios o por sis-
temas automáticos de almacenamiento y recuperación para colocar los artículos en
cualquier ubicación del almacén, y aleatoriamente. El conocer exactamente las
cantidades de inventario y las ubicaciones, implica el aprovechamiento potencial de toda
la instalación, porque no se necesita reservar un espacio concreto para determinadas
unidades o familias de piezas a almacenar (SKU, Stock-keeping units). Los sistemas
informáticos de almace- namiento aleatorio realizan habitualmente, entre otras, las
siguientes tareas:

1. Mantener una lista de ubicaciones de almacén “abiertas (vacías)”.

2. Mantener registros exactos del inventario existente y de sus ubicaciones.
3. Secuenciar los artículos de los pedidos para minimizar el tiempo de desplazamiento
necesario para “recogerlos”.
4. Combinar los pedidos para reducir el tiempo de recogida (picking).
5. Asignar algunos artículos o clases de artículos, tales como artículos de mucho uso, a
áreas específicas del almacén, de forma que la distancia total recorrida dentro del
almacén se reduzca al mínimo.

Los sistemas de almacenamiento aleatorio pueden aumentar la utilización de las

instalaciones y disminuir el coste de la mano de obra, pero exigen que se mantenga
registros exactos.
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Los códigos SKU o Stock Keeping Unit

Son uno de los elementos fundamentales para llevar el control y gestionar el stock en la
bodega. SKU es el número de referencia único de un producto, según aparece registrado
en el sistema de la empresa.

Un SKU es un conjunto de números y letras, empleado para identificar, localizar y hacer

seguimiento interno de un producto en una empresa o tienda. De ahí el origen del término
inglés, Stock Keeping Unit (Unidad de Mantenimiento de Stock), que en español usamos
como Referencia de Almacén.

Características de los códigos SKU:

Aspectos relevantes y significado de SKU o Stock Keeping Unit para la gestión de inventarios:

• Identifica la unidad de venta más pequeña. Por ejemplo, en una empresa de calzado
uno de sus códigos SKU podría ser un par de deportivas blancas de la talla 41 de un
determinado modelo (y no cada una individualmente, porque no se venden por
separado).

• Un SKU es un código único que está compuesto habitualmente de letras y números.

Normalmente, a partir de él se puede inferir a qué producto se refiere, aunque también
los hay generados automáticamente por sistemas informatizados que no son tan
intuitivos. Siguiendo el ejemplo anterior, un SKU muy básico para un par de deportivas
blancas talla 41 modelo XYZ podría ser DEPOR-XYZ-BLN-41.

• Los códigos SKU son generados por el ERP de la empresa, mientras que el SGA se
conecta con él y los gestiona en todas las operaciones del almacén.

• Los parámetros sobre los que se crea un SKU son definidos a partir de los atributos del
producto que se almacena y cada combinación da lugar a un código SKU diferente.
La deportiva blanca talla 41 tendrá un SKU, pero la que sea de talla 39 llevará asignado
un Stock Keeping Unit distinto.

• Su finalidad es registrar las características de cada producto almacenado en un lugar

determinado. Al representar la unidad almacenada más al detalle, el Stock Keeping
Unit permite mayor precisión en el inventario disponible en el almacén y una mejor
trazabilidad de las referencias en distintas etapas de la cadena de suministro.

• Si tenemos varias unidades de la misma referencia, estas compartirán SKU, puesto que
son indistintas.

• Los SKU también se pueden referir a servicios, pero aquí nos centramos en su utilidad
para la gestión de inventarios en el almacén.
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Diferencia hay entre los códigos SKU y EAN o UPC:

Los códigos SKU en la bodega son la llave maestra que abre las puertas a un control de
inventario exacto. Pero, en la práctica, el rastreo de los productos se realiza escaneando
códigos de barras que registran cada movimiento de stock en el software. Es por ello que a
menudo se confunden los códigos SKU con los EAN (European Article Number) o UPC
(Universal Product Code), o genéricamente llamados “códigos de barras”.

Muchos almacenes están enfrentándose al reto que plantea el crecimiento desmesurado

de SKU, un fenómeno que se conoce en inglés como SKU proliferation. El origen de esta
tendencia se encuentra en que los clientes demandan una oferta de productos muy
variada y exigen que su disponibilidad sea inmediata. Por ello, es fácil que el número de
referencias almacenadas se dispare, aumentando el stock mínimo asumible.

Manejar esta complejidad es clave y, por ello, las estrategias de gestión de stock requieren
de avanzadas herramientas que sepan resolver todas estas situaciones. El fin último es
optimizar al máximo el inventario disponible y su ubicación en la bodega y, cada vez es
más difícil lograrlo sin contar con un potente sistema de gestión de almacén que centralice
la información y la use para mejorar el funcionamiento global de la instalación de
almacenaje.

Diseño de una arquitectura de SKU

Antes de nada, se debe diseñar una arquitectura de SKU que determine qué información
se codifica en los números y letras de este código. Así podrá generarse cada nuevo SKU
para cada nuevo producto fácilmente.

Cada empresa debe elegir su arquitectura de SKU en función de sus necesidades,

prioridades de venta y perfil de cliente.

En la creación de tus propios SKU, tendrás que seguir dos pasos fundamentales:

• El volumen y organización del catálogo. Cada arquitectura de SKU debe representar

las prioridades de información de producto de cada vendedor. Puede que en un caso
identificar el color de un producto no sea importante, pero sí el tipo de cliente al que va
dirigido (niño o adulto, hombre o mujer…).
• El volumen del stock también determina si puedes ser más o menos detallado en el SKU:
si manejas mucho stock, cuanto más específico sea el número SKU, más fácil será
identificar rápidamente cada producto.

SKU únicos y sin duplicados

Se tiene que evitar siempre duplicar un SKU dentro del catálogo. Es fundamental para
garantizar un buen seguimiento de inventario y atender al comprador siempre con los datos
correctos.