UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

“Simulación del flujo de fluido en un codo 3D mediante el programa Ansys

Fluent”

Realizado por:
Quintana, Jessica CI 29.838.674

Revisado por:
Prof. José E. Rengel

Puerto. La Cruz, Mayo de 2018

Simulación de flujo de fluído mediante el programa Ansys fluent en un codo de 90°

El objetivo principal de este informe es el cálculo y análisis computacional del paso

de un fluido a través de un codo de 90°, que permitirá caracterizar la pérdida de
carga producida en el mismo y a su vez determinar el coeficiente de fricción f, para
que el mismo pueda ser comparado con la teoría.

El codo simulado será el siguiente:

P1 P2

El cálculo del coeficiente de fricción se hará mediante la siguiente fórmula:

Si se supone una tubería horizontal de diámetro constate, D, por la que circula un

fluido cualquiera entre dos puntos 1 y 2, se cumple la ecuación de Bernoulli con
pérdidas:

P1 V 1 P2 V 2
+ + Z 1= + + Z 2+ HL (Ec.1)
γ 2g γ 2g

Donde la velocidad es igual en ambos puntos y ya que están al mismo nivel, la

diferencia de altura es despreciable, nos queda:
 P1 V 1 P2 V 2
+ + Z 1= + + Z 2+ HL
γ 2g γ 2g

P 1−P 2
HL=
γ

Sabiendo que las pérdidas en dicho tramo de tubería son:

LV2
HL= f (Ec. 2)
D2g

Por lo tanto:

P 1−P 2 LV 2
=f
γ D2g

Despejando el coeficiente de fricción:

2 x ∆ PxD
f= (Ec. 3)
ρLV 2

Ahora, para el mismo codo se aplicará la ecuación de la energía de Bernoulli del

punto 3 y 4, quedando de la siguiente manera:

P4

L
P3

P3 V 3 P4 V 4
+ + Z 3= + + Z 4+ HL
γ 2g γ 2g
Ya que la velocidad es igual en ambos puntos, son canceladas:

P3 V 3 P4 V 4
+ + Z 3= + + Z 4+ HL
γ 2g γ 2g

Por lo tanto:

P 3−P 4
HL= +H
γ

Las perdidas en este caso serán secundarias, por accesorios:

V2
HL= k
2g

Igualando ambas ecuaciones:

P 3−P 4 V2
+ H=k
γ 2g

Despejando K:

∆P 2g
k =( +H ) 2 (Ec.4)
γ V

Por medio de esta ecuación será calculada la k del codo de 90°.

Mediante la simulación del flujo de fluido en el programa Ansys Fluent se hallará la

diferencia de presión entre ambos puntos 1 y 2, y el coeficiente de fricción será
calculado por medio de la ecuación 3, para ser así comparado con la teoría, así como
también se calculará la K del accesorio, en este caso, del codo de 90°.

Para dicha simulación se fijaron 5 números de Reynolds, para flujo laminar y

turbulento, se tomaron:

ℜ=500
ℜ=1000

ℜ=2000

ℜ=4000

ℜ=20000

Para cada Reynolds se asumieron los siguientes parámetros:

 Re=500;
1 kg m
ρvD x 1 x 0,1 m
Re= = m3 s = 500
μ
0,0002 Pa . s

 Re= 1000;
1 kg m
ρvD x 1 x 0,1 m
Re= = m3 s = 1000
μ
0,0001 Pa . s

 Re= 2000;
1 kg m
ρvD x 1 x 0,1 m
Re= = m3 s = 2000
μ
0,00005 Pa . s

 Re= 4000;
1 kg m
ρvD x 1 x 0,1 m
Re= = m3 s = 4000
μ
0,000025 Pa . s

 Re= 20000;
1 kg m
ρvD x 1 x 0,1 m
Re= = m3 s = 20000
μ
0,000005 Pa . s
Las propiedades del flujo de trabajo serán las siguientes:

1kg
ρ=
m3

m
V =1
s

μ=¿Varía para el número de Reynolds

 SIMULACIÓN

En el siguiente capítulo, se procede a explicar el proceso de configuración de un

cálculo fluido dinámico en ANSYS®. Se detallarán las condiciones de cálculo del codo
de 90°, así como la fijación de una geometría y tamaño específico de malla o
la elección de un apropiado modelo de turbulencia.

 Geometría:

El primero de los pasos requeridos en la realización del estudio de fluido dinámico

de un codo de 90° es la generación de una geometría base, esta tarea fue realizada
mediante el uso de la herramienta ANSYS Design Modeler®

Design Modeler® ofrece tanto la posibilidad de modelar elementos en 3D

desde cero como la de tratar y manipular las geometrías construidas con otros
programas de diseño asistido por ordenador, permitiendo la transferencia
ininterrumpida de información. En este caso, buscaremos el tratado de la capa límite
y la precisión de los cálculos realizados mediante la simulación de un modelo
de codo de 90° axil simétrico.

La geometría generada para el codo de 90° fue la siguiente:

 Figura 1. Vista 1 de geometría establecida para el codo de 90°

 Mallado:

El programa del cual se hizo uso en esta sección fue de ANSYS Meshing®, cuya
tecnología nos dio la posibilidad de discretizar el volumen generado mediante
un proceso altamente automatizado.

Para la optimización del proceso de análisis y simulación numérica, se propondrá 1

mallado refinado, con 12934 números de elementos.

Una vez se ha fijado la malla que se aplicará en la sección transversal de la tubería,

se destacan varios aspectos determinantes en cuanto al tamaño de malla en la
dirección longitudinal (divisiones en el eje de la tubería).

 Solver:

Luego se definió el tipo de Solver que se utilizó para la obtención de la solución.

El fluido de trabajo, es agua en estado líquido. Debido a que el agua es un fluido

incompresible, tendremos números de Mach más pequeños que la unidad y
variaciones de temperatura bajas.
La elección del modo en el que se tratará la turbulencia se elige en la ventana
dedicada al modelo viscoso, esto fue para los Reynolds que indicaban un flujo
turbulento es decir de 4000 y 20000, para estos se estableció el método de K-epsilon
standard.

Los factores de sub-relajación fueron establecidos según el tipo de turbulencia:

Figura 2. Factores de sub-relajación, para flujo turbulento y laminar

En el apartado Cell Zone Conditions se indicó que el fluido de trabajo es el definido

en Materials como Water Liquid.

Siguiendo ciertas recomendaciones, se fijó una velocidad de entrada de fluido en el

Inlet y una presión en el Outlet.
  Método de la solución:

El método de solución utilizado fue el Simple, con discretización espacial pressure

Second Order. La discretización espacial de segundo orden nos permite solicitar
un mayor nivel de detalle en el proceso de cálculo a costa de provocar una bajada en
la velocidad de convergencia.

Con un residuo establecido de 0,000001 y con una inicialización estándar, se

procedió a la convergencia del mismo, con un número de iteraciones establecido de
5000.

RESULTADOS

Se procede a calcular el coeficiente de fricción generado para cada número de

Reynolds, mediante los siguientes resultados obtenidos:

 Para Reynolds de 500:

Figura 4. Escala de residuo para Re=500.

Figura 5. Perfil de velocidad para Re=500.

Figura 6. Perfil de presión para Re=500

 Figura 7. Valores de las presiones según coordenadas verticales y horizontales

P1= 1,011 Pa
P2= 6,65x10−1 Pa
∆ P 1=0,345
P3= 1,99x10−1 Pa
P4=0,0002 Pa
∆ P 2=0,1988
L= 0,2 m
D= 0,1016 m
V= 1 m/s
Usando la Ec. 3 se obtiene:
2 x ∆ P 1 xD
f=
ρLV 2
2 x 0,345 x 0,1016
f= = 0,35052
1 x 0,2 x 12
De la Ec.4 se obtiene:
∆ P2 2g
k =( +H ) 2
γ V
k =¿

 Para Reynolds de 1000:

Figura 8. Escala de residuo para Re=1000.

Figura 9. Perfil de velocidad para Re=1000.

 Figura 10. Perfil de presión para Re=1000.

Figura 11. Valores de las presiones según coordenadas verticales y horizontales

P1=6,20x10−1 Pa
P2= 4,2510−1 Pa
∆ P 1=0,195
P3= 8x10−2 Pa
 P4=0,0004 Pa
∆ P 2=0,076
L= 0,2 m
D= 0,1016 m
V= 1 m/s
Usando la Ec. 3 se obtiene:
2 x ∆ P 1 xD
f=
ρLV 2
2 x 0,195 x 0,1016
f= = 0,19812
1 x 0,2 x 12
De la Ec.4 se obtiene:
∆ P2 2g
k =( +H ) 2
γ V
k =¿

 Para Reynolds de 2000:

Figura 12. Escala de residuo para Re=2000.

Figura 13. Perfil de velocidad para Re=2000.

Figura 14. Perfil de presión para Re=2000

 Figura 15. Valores de las presiones según coordenadas verticales y horizontales.

P1=3,86x10−1 Pa
P2= 2,9210−1 Pa
∆ P 1=0,094
P3= 0,0005 Pa
P4=0,0002 Pa
∆ P 2=0,0004
L= 0,2 m
D= 0,1016 m
V= 1 m/s
Usando la Ec. 3 se obtiene:
2 x ∆ P 1 xD
f=
ρLV 2

2 x 0,094 x 0,1016
f= = 0,0955
1 x 0,2 x 12
De la Ec.4 se obtiene:
∆ P2 2g
k =( +H ) 2
γ V
 k =¿

 Para Reynolds= 4000

Figura 16. Escala de residuo para Re=4000.

Figura 17. Perfil de velocidad para Re=500.

 Figura 18. Perfil de presión para Re=4000

Figura 19. Valores de las presiones según coordenadas verticales y horizontales

P1=2,125x10−1 Pa
P2= 1,73x10−1 Pa
∆ P 1=0,0395
P3= 0,0599 Pa
P4=0,0001 Pa
∆ P 2=0,0598
L= 0,2 m
 D= 0,1016 m
V= 1 m/s
Usando la Ec. 3 se obtiene:
2 x ∆ P 1 xD
f=
ρLV 2
2 x 0,0395 x 0,1016
f= = 0,04
1 x 0,2 x 12
De la Ec.4 se obtiene:
∆ P2 2g
k =( +H ) 2
γ V
0,0598 2 x 9,81
k =( + (−4 )) =1,87
1 x 9,81 12

 Para Re=20000

Figura 20. Escala de residuo para Re=20000.

Figura 21. Perfil de velocidad para Re=20000.

Figura 22. Perfil de presión para Re=20000

 Figura 23. Valores de las presiones según coordenadas verticales y horizontales

P1=1,465x10−1 Pa
P2= 1,26x10−1 Pa
∆ P 1=0,0205
P3= 0,0425 Pa
P4=0,0001 Pa
∆ P 2=0,0424
L= 0,2 m
D= 0,1016 m
V= 1 m/s

Usando la Ec. 3 se obtiene:

2 x ∆ P 1 xD
f=
ρLV 2

2 x 0,0205 x 0,1016
f= = 0,0208
1 x 0,2 x 12
De la Ec.4 se obtiene:
∆ P2 2g
k =( +H ) 2
γ V
 0,0424 2 x 9,81
k =( + (−4 )) =1,908
1 x 9,81 12

Tabla 1. Coeficientes de fricción calculados para cada número de Reynolds

Reynolds Coeficiente de fricción K del codo de

(f) calculados 90°
500 0,3505 1,5956

1000 0,198 1,834

2000 0,0955 1,992

4000 0,04 1,87

20000 0,0208 1,908

Hallando de manera teórica los coeficientes de fricción, según el flujo laminar y flujo
turbulento:

Re=500 (Flujo laminar)

64 64 =0,128
f= ℜ =
500

Re=1000 (Flujo laminar)

64 64 =0,064
f= ℜ =
1000

Re=2000 (Flujo laminar)

 64 64 =0,032
f= ℜ =
2000

Re=4000 (Flujo turbulento)

2
1
f=

( 6,9
−1,8 log ⁡( ℜ +
D
ϵ

3,71 ( )
1.1

) ) Ec.5

Donde la rugosidad ‘’ϵ ' ' es igual a 0, por lo tanto:

2
1
f=
( 6,9
−1,8 log ⁡( ℜ ) )
2
1
f=
( −1,8 log ⁡(
6,9
4000
) )
= 0,0404

Re=20000 (Flujo turbulento)

Utilizando la Ec. 5, tenemos:

2
1
f=
( 6,9
−1,8 log ⁡( ℜ ) )
2
1
f=
( −1,8 log ⁡(
6,9
20000
) )
= 0,0257

Tabla.2 Comparación de valor del coeficiente de fricción obtenida de manera teórica y

práctica.

Reynolds F (teórica) F (calculada) %Error

500 0,128 0,35052 173,84 %

1000 0,064 0,1912 198,75%

2000 0,052 0,094 80,76%

4000 0,0404 0,0395 2,22%

20000 0,0257 0,0250 2,72%

ANALISIS DE RESULTADOS

El comportamiento de un fluido, en lo que se refiere a las pérdidas de energía, depende de

que el flujo sea laminar o turbulento. Un medio para predecir este comportamiento en el flujo
es con el manejo del número adimensional Reynolds.

El valor del coeficiente de fricción es característico de cada par de materiales en contacto; no

es una propiedad independiente de un material. Depende además de factores como la
temperatura, el acabado superficial de los cuerpos en contacto, la velocidad relativa entre
éstas, la fuerza normal, la velocidad, el diámetro de tubería, la densidad, la viscosidad y de
la rugosidad de la superficie del conducto (el flujo turbulento) la cual depende del tipo de
material y del acabado del mismo.

La magnitud de las pérdidas de energía que produce la fricción del fluido, las válvulas y
accesorios, es directamente proporcional a la carga de velocidad del fluido.

En esta simulación se pudo observar que a mayor número de Reynolds menor era el
coeficiente de fricción, esto concuerda con el diagrama de Moody, sin embargo al obtener
los factores de fricción de manera teórica, el porcentaje de error es relativamente grande,
para aquellos Reynolds de 500,1000 y 2000, donde el flujo es laminar, para los dos casos de
flujo turbulento el porcentaje de error fue muy pequeño, esto pude deberse a que el flujo
laminar no se encontraba completamente desarrollado para la longitud de tubería tomada, y
esto trae consigo la presencia de dichos errores.