Tesis Completa-Galvanizado de Barras Corrugadas PDF

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
“INFLUENCIA DEL GALVANIZADO EN CALIENTE, EN LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE LA BARRA
CORRUGADA, NORMA ASTM A-615, GRADO 60, PARA PREVENIR LA
CORROSIÓN EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”.
Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniero Civil
Autor:
Bach. Baldomero Germán Cerdán Chávez
Asesor:
Ing. Luis A. Colonio García
Lima – Perú
2018
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE LA BARRA CORRUGADA,
NORMA, ASTM A-615, GRADO 60, PARA PREVENIR LA CORROSIÓN EN
LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO.”
ACTA DE APROBACIÒN DE LA TESIS
El (La) asesor(a) y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN el

trabajo de tesis desarrollado por el (la) Bachiller BALDOMERO GERMAN CERDAN
CHAVEZ, denominada:

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE LA BARRA
CORRUGADA, NORMA ASTM A-615, GRADO 60, PARA PREVENIR LA
CORROSIÓN EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”.
Luis A. Colonio García

Ing. Nombres y Apellidos
ASESOR
Paolo Macetas Porras

JURADO
PRESIDENTE
Gerson Elías Vega Rivera

JURADO
Ronald Esteban Villanueva Maguiña

JURADO
Cerdán Chávez, B. ii
DEDICATORIA
A mí padre, Germán, (+2006.08.31) por ser una persona muy ilustrada, un buen padre, previsor y
un excelente profesional en sastrería.
A mí madre Hilda, por ser una buena esposa, madre, y soportarnos cuando éramos adolecentes
traviesos, muy lectora y engreírnos preparando sus ricos dulces.
A mí esposa Dora, por ser una buena esposa, por su paciencia, por quitarle unos añitos para
dedicarme nuevamente a estudiar, su don de madre, para con mis hijos y muy dedicada en su
profesión de Asistenta Social y también, buena preparando sus dulces.
A mí hijo Williams Erick, Ingeniero Civil y a mí hija Cinthya Solange, Economista, para que
continúen siendo buenos profesionales y sigan perfeccionándose, en esta vida de cambios
continuos y tengan éxito como personas humanas.
A mi hermano Juan Carlos, Administrador, mi hermana Ivonne, Dra. en Educación, que son su
ayuda, consejos e impulso para seguir estudiando.
Para mis tíos, que de alguna u otra forma contribuyeron y fueron ejemplos para la formación de
mis estudios actuales, me refiero a Don Teófilo Cotrina Infante (ex B.G.C.) (r) y a quién sin darse
cuenta, desde muy chico lo vi trabajando en su tablero de dibujo realizando sus planos de sus
proyectos de vivienda y me explicaba como hacia sus diseños, el Ing. Civil Everando Fuertes
Molina (+2012.07.12).
A mis todos mis cuñados y cuñadas, con quienes algunas veces no me pude reunir, pero, todo
sacrifico cuesta.
A mis todos mis sobrinos, para que cumplan sus metas de estudio académicas y sociales.
A mis todos mis amigos que me dieron sus buenos deseos para continuar y cumplir con mis
objetivos.
“Saber cuándo detenerse o continuar es la clave del éxito”.

─ Akio Morita
“Hay que cuestionar lo dado, esa es la función del saber.”
[Los dominios del hombre]
─ Castoriadis.
Cerdán Chávez, B. iii

AGRADECIMIENTO
Para todos y cada uno de los docentes de la UPN, por su paciencia, transmisión de sus
experiencias y deseos para ser buenos profesionales.
Para mi hijo el Ing. Civil Williams Cerdán, a mis amigos el Ing. Civil Rafael Espinoza, y Venturo,
quienes donaron el material a trabajar de sus diferentes obras, para ser las muestras de estudio.
Un agradecimiento especial al Ing. Bruno Rubio y al Ing. Dante Sunción Jefe de Planta de la
empresa TUPEMESA, quienes desinteresadamente me ayudaron en el proceso de galvanizado en
caliente, de las muestras a trabajar.
A mi amigo el Ing. Mecánico Cristian Suarez, ex Secretario General de la Universidad del Callao,
quién en un día busco los contactos para conseguir una máquina de tracción.
A la Universidad de Ingeniería, por el alquiler de su máquina de tracción en su laboratorio número

4 de la Facultad de Mecánica, en especial al Ing. Robert Eusebio, por sus consejos.
A mi amigo el Ing. Jorge López, de la empresa Constructora y Consultora San Francisco de Asís
(CCOSFA), quién se interesó y aporto datos para esta tesis.
A mi compañero de promoción Ángel Muñoz, quién me ayudo en la elaboración de esta tesis.
A mi asesor de carrera Ing. Luis A. Colonio G., por su apoyo en la realización de esta tesis.
Cerdán Chávez, B. iv
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ACTA DE APROBACIÒN DE LA TESIS .................................. ii

DEDICATORIA ..................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................ iv
ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................................... v
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... ix
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................ xi
RESUMEN .......................................................................................................................... xiii
ABSTRACT ........................................................................................................................ xiv
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ............................................................................. 15
1.1. Antecedentes ....................................................................................................................... 15

1.2. Realidad Problemática ......................................................................................................... 22
1.3. Formulación del Problema ................................................................................................... 27
1.3.1. Problema General ................................................................................................. 27

1.3.2. Problemas Específicos ......................................................................................... 27
1.3.2.1. Problema específico 01 .................................................................... 27

1.4. Justificación .......................................................................................................................... 28
1.4.1. Justificación Teórica ............................................................................................. 28

1.4.2. Justificación Práctica ............................................................................................ 28
1.4.3. Justificación Académica ....................................................................................... 29
1.5. Objetivo ............................................................................................................................. ... 29
1.5.1. Objetivo General ................................................................................................... 29

1.5.2. Objetivo Específico ............................................................................................... 29
1.5.2.1. Objetivo específico 1 ........................................................................ 29

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO .......................................................................... 30
2.1. Galvanizado en Caliente: ..................................................................................................... 30
Cerdán Chávez, B. v
2.1.1. Resistencia contra la corrosión atmosférica. ........................................................ 32
2.1.1.1. Las especificaciones. ....................................................................... 35

Las especificaciones para los revestimientos mínimos de galvanizado en caliente,
para las diferentes clases de trabajo, se hallan en las siguientes tres
normas de la ASTM: ........................................................................ 35
2.1.1.2. Medición del Revestimiento. ............................................................ 35
2.1.1.3. Influencia del silicio. ......................................................................... 38
2.1.1.4. Influencia del fósforo. ....................................................................... 39
2.1.1.5. Fragilización. .................................................................................... 39
2.1.1.6. Resistencia a los Cloruros. .............................................................. 40
2.1.1.7. El galvanizado en el concreto .......................................................... 41
2.1.1.8. Tipos de Inspección. ........................................................................ 42
2.2. Corrosión: .................................................................................................................. ........... 45
2.2.1. Introducción .......................................................................................................... 45

2.2.2. Corrosión .............................................................................................................. 46
2.2.3. Mecanismo de la corrosión ................................................................................... 47
2.2.3.1. Acciones mecánicas. ....................................................................... 47

2.2.3.2. Acciones físicas. .............................................................................. 47
2.2.3.3. Acciones químicas. .......................................................................... 48
2.2.3.4. Acciones biológicas. ......................................................................... 48
2.2.4. Tipos de forma de corrosión ................................................................................. 49

2.2.5. Medidas de pérdida de Peso ................................................................................ 51
2.2.6. Velocidad de Corrosión ........................................................................................ 52
2.2.7. Cloruros ................................................................................................................ 53
2.2.8. Carbonatación ...................................................................................................... 55
2.3. Barras corrugadas para la Construcción ............................................................................. 56
2.3.1. Diámetro Nominal ................................................................................................. 56

2.3.2. Núcleo ................................................................................................................... 56
2.3.3. Aletas .................................................................................................................... 56
2.3.4. Corrugas ............................................................................................................... 56
2.4. Resistencia de materiales .................................................................................................... 62

2.5. Tracción ............................................................................................................................... 63
2.6. Definición de términos básicos ............................................................................................ 67
Cerdán Chávez, B. vi
CAPÍTULO 3. DESARROLLO ................................................................................ 70
3.1. Alcance ............................................................................................................................. .... 70

3.2. Ischikawa Causa-efecto (corrosión). .................................................................................... 71
3.3. Preparación de Material para Probeta de Ensayo de Tracción. .......................................... 73
3.4. Preparación de Material para Probeta de Ensayo para doblado. ........................................ 74
3.5. Composición Química del Acero de la Barra Corrugada ..................................................... 75
3.6. Desarrollo Objetivo 1: Muestras galvanizadas. ................................................................... 76
3.7. Desarrollo Objetivo 2: Ensayo de tracción de muestras. ..................................................... 78
3.8. Desarrollo Objetivo 3: Ensayo de doblado........................................................................... 82
3.8.1. Requisitos del doblado. ........................................................................................ 82
3.9. Prueba de muestras de piezas a la intemperie. .................................................................. 86
3.9.1. Día 1, en la intemperie. ........................................................................................ 86

3.9.2. Día 8, en la intemperie. ........................................................................................ 87
3.9.3. Día 25, en la intemperie. ...................................................................................... 88
3.9.4. Día 36, en la intemperie. ...................................................................................... 88
3.10. Desarrollo Objetivo 4: Costo de Galvanizado en caliente. .................................................. 90
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ............................................... 92
4.1.RESULTADOS ..................................................................................................................... 92
4.1.1. Objetivo 1: Espesor de galvanizado en muestras. ............................................... 92

4.1.2. Objetivo 2: Resultados de las Propiedades mecánicas. ...................................... 93
4.1.2.1. Valores de los ensayos de Esfuerzo de Fluencia, Máximo de Rotura

y Elongación, muestras series 1N y 1G. ........................................ 93
4.1.2.2. Valores de ensayos Esfuerzo: de Fluencia, Máximo de Rotura y
Elongación, muestras series 2N y 2G. ............................................. 96
4.1.2.3. Valores de ensayos de Esfuerzo de Fluencia, Máximo de Rotura y
Elongación, muestras series 3N y 3G. ............................................. 98
4.1.2.4. Valores de ensayos de Esfuerzos: de Fluencia, Máximo de Rotura y
Elongación, muestras series 1N, 2N y 3N. .................................... 101
4.1.2.5. Valores de ensayos de Esfuerzos: de Fluencia, Máximo de Rotura y
Elongación, muestras series 1G, 2G y 3G. .................................... 102
4.1.3. Objetivo 3: Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas. ............. 104
4.1.3.1. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, series 1N,

2N, 3N. ........................................................................................... 104
Cerdán Chávez, B. vii
4.1.3.2. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, serie 1G,

2G, 3G. ........................................................................................... 106
4.1.4.Objetivo 4: Resultados del costo del galvanizado. ............................................. 107
4.2. DISCUSIÓN. ...................................................................................................................... 109

4.3. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 111
4.4. RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 113
ANEXOS ............................................................................................................................ 118
Cerdán Chávez, B. viii

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura n.º 1. Descascarillamiento del concreto ................................................................... 16
Figura n.º 2. Migración del zinc en barra de refuerzo. ........................................................ 16
Figura n.º 3. Carbonatación en columna de una edificación en reparación ........................ 17
Figura n.º 4. Uso de barras corrugadas galvanizadas, en obras, en Japón, Australia y
Canadá ................................................................................................................................ 19
Figura n.º 5. Uso de barras galvanizadas, en obras, en Chile. ........................................... 19
Figura nº 6. Barras corrugado de acero expuesto, producto de la carbonatación .............. 21
Figura n.º 7. Flujo de vientos dominantes en la zona de Lima y Callao .............................. 23
Figura n.º 8. Gases que genera un vehículo. ...................................................................... 24
Figura n.º 9. Casa en demolición ........................................................................................ 25
Figura n.º 10. Armadura con corrosión evidente. ................................................................ 26
Figura n.º 11. Barra corrugada de acero en columna con signo de corrosión .................... 26
Figura n.º 12. Columnas con fisura en su base .................................................................. 27
Figura n.º 13. Proceso de Galvanizado por inmersión en caliente (norma ASTM A-123) ... 31
Figura n.º 14. Foto micrografía de un revestimiento galvanizado ....................................... 31
Figura n.º 15. Proceso de Galvanizado por inmersión en caliente (norma ASTM A-153) ... 32
Figura n.º 16. Duración de la capa de zinc de acuerdo con el espesor y tipo de ambiente
corrosivo. ............................................................................................................................. 33
Figura n.º 17. Espesor mínimo de recubrimiento por norma. ............................................. 37
Figura n.º 18. Vista de comparación de espesores de revestimiento. ................................ 37
Figura n.º 19. Efectos del pH en la corrosión del zinc ......................................................... 38
Figura n.º 20. Contenido del silicio en el acero %. .............................................................. 39
Figura n.º 21. Resistencia de la unión al concreto acero de refuerzo negro frente al
galvanizado ......................................................................................................................... 42
Figura n.º 22. Foto uso de Spray Galvanizado en frio. ....................................................... 44
Figura n.º 23. Tipos de Corrosión de metales y aleaciones ................................................ 51
Figura n.º 24. Efectos de la concentración de Oxígeno ...................................................... 52
Figura n.º 25. Representación esquemática del proceso de corrosión del acero en el
hormigón (Modelo de Tuutti) ............................................................................................... 53
Figura n.º 26. Velocidad de penetración de los cloruros ..................................................... 54
Figura n.º 27.Separación de corrugas ................................................................................. 57
Figura n.º 28. Barra corrugada: su forma y geometría, con su resalte. .............................. 57
Figura n.º 29. Doblado correcto de nervio de barra corrugada. .......................................... 62
Figura n.º 30. Diagrama tensión deformación ..................................................................... 64
Figura n.º 31. Esquema de Ishikawa causa - efecto ........................................................... 71
ix
Cerdán Chávez, B.
Figura n.º 32. Plano de probeta para tracción. (Anexo n.º 1) ............................................ 74
Figura n.º 33. Plano para determinar medidas de probeta de doblado. (Ver Anexo n.º2) .. 74
Figura n.º34. Plano de probeta para ensayo de doblado. (Anexo n.º 3). .......................... 75
Figura n.º 35. Procesos de Galvanizado de las muestras. ................................................. 77
Figura n.º 36. Medición de espesores de zinc en barra corrugada galvanizada Ø 3/8” x 390
mm. ..................................................................................................................................... 77
Figura n.º 37. Medición de espesores de zinc en Barra corrugada galvanizada Ø 3/8” x 170
mm. ......................................................................................................................... ............ 78
Figura n.º 38. Muestras de 9 barras corrugadas Ø 3/8” x 390 mm en calidad comercial
negro serie 1N, 2N, 3N y galvanizadas 1G, 2G, 3G. .......................................................... 79
Figura n.º 39. Máquina para Prueba de Tracción y con asesor Ing. Colonio..................... 79
Figura n.º 40. Ensayo de rotura en barras corrugas negra y galvanizada. ....................... 80
Figura n.º 41. Rotura en barras corrugas negra y galvanizada. ........................................ 80
Figura n.º 42. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas realizadas. .... 80
Figura n.º 43. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, Serie 1. ...... 81
Figura n.º 44. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, serie 2. ....... 81
Figura n.º 45. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, serie 3. ...... 82
Figura n.º 46. 15 barras corrugada Ø 3/8” x 170 mm en calidad comercial negro y ........ 83
Figura n.º 47. Muestras barras corrugas Ø 3/8” galvanizada y en calidad comercial
negra, ambas dobladas 180°, serie 1G y 1N (Acero Arequipa). ........................................ 84
Figura n.º 48. Muestras barras corrugas Ø 3/8” galvanizada y en calidad comercial ..........
negra dobladas, ambas dobladas180°, series 2G y 2N (Siderperú). .................................. 85
Figura n.º 49. Muestras barras corrugas Ø 3/8” galvanizada y en calidad comercial .........
negra dobladas, ambas dobladas 180°, serie 3G y 3N (Belgo 60). ................................... 85
Figura n.º 50. Fecha 2018.06.25 Día 01, Temperatura 20 °C/16 °C, H.R 90%. ............... 86
Figura n.º 51. Fecha 2018.07.03, día 08, Temperatura 21 °C/16 °C, H.R 90%. .............. 87
Figura n.º 52. - Fecha 2018.07.20, día 25, Temperatura 19 °C, H.R 90%. ........................ 88
Figura n.º 53. - Fecha 2018.07.31, día 36, Temperatura 18 °C, H.R 90%. ....................... 89
Figura n.º 54. Plano de vivienda de 144,375 m2. .............................................................. 90
Figura n.º 55. Muestras galvanizadas con fractura dúctil.................................................. 112
Cerdán Chávez, B. x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla n.º 1. Tasas indicativas de velocidad de corrosión en entornos diferentes .............. 34
Tabla n.º 2. Grados de espesor de revestimiento según norma ASTM. A123/A123M. ...... 35
Tabla n.º 3. Cuadro de grado de espesor del revestimiento (según ASTM A-153) ............ 36
Tabla n.º 4. Espesor mínimo de revestimiento por clase (según ASTM A-767 / A-767M)
(Barra corrugada) ................................................................................................................ 36
Tabla n.º 5. Contenido máximo de Ion Cloruro ................................................................... 54
Tabla n.º 6. Cuadro de datos tecnológicos para el acero grado 60 (Acero al carbón) ....... 58
Tabla n.º 7. Propiedades mecánicas de las barras corrugadas .......................................... 60
Tabla n.º 8. Cuadro de dimensiones y pesos nominales para barras corrugadas .............. 60
Tabla n.º 9. Diámetro mínimo de doblado ........................................................................... 61
Tabla n.º 10. Tabla 615B-2 Diámetro mínimo de doblamiento. ......................................... 61
Tabla n.º 11. Los 5 por qué ................................................................................................. 72
Tabla n.º 12. Longitud de probeta para Ensayo de Tracción .............................................. 73
Tabla n.º 13. Longitud de probeta para Ensayo de Doblez................................................. 75
Tabla n.º 14. Composición química acero ASTM A-615 Grado 60 de proveedores en Lima.
76
Tabla n.º 15. Resumen de metrado de estructuras: Acero en columnas, losa, escalera y
cisterna. ............................................................................................................................... 91
Tabla n.º 16. Precio por kg de materiales ........................................................................... 91
Tabla n.º 17. Cuadro de espesores de galvanizado en 9 muestras para tracción .............. 92
Tabla n.º 18. Cuadro de espesores de galvanizado en 15 muestras para doblado. .......... 93
Tabla n.º 19. Cuadro de valores de ensayos de Esfuerzo Máximo, de Fluencia y
Elongación, muestras series 1N y 1G ................................................................................. 95
Elongación, muestras series 2N y 2G ................................................................................. 98
Elongación, muestras series 3N y 3G ............................................................................... 100
Tabla n.º 22. Cuadro de valores de ensayos de Esfuerzo: Máximo, de Fluencia y
Elongación, muestras series 1N, 2N y 3N......................................................................... 102
Tabla n.º 23. Cuadro de ensayos de Esfuerzos: Máximo, de Fluencia y Elongación,
muestras series 1G, 2G y 3G ............................................................................................ 104
Tabla n.º 24. Cuadro de Inspección visual muestras dobladas, series 1N, 2N, 3N. ........ 105
Tabla n.º 25. Cuadro de Inspección visual, muestras dobladas, series 1G, 2G, 3G ....... 106
Tabla n.º 26. Costo unitario de barra corrugada – Acero Arequipa (Serie 1) .................. 107
Tabla n.º 27. Costo de partida del acero galvanizado....................................................... 108
xi
Cerdán Chávez, B.
Tabla n.º 28. Presupuesto de vivienda con acero calidad comercial ................................ 108
Tabla n.º 29. Presupuesto de vivienda con acero galvanizado ........................................ 109
Cerdán Chávez, B. xii

RESUMEN
Esta investigación se realizó con la intención de generar y dar información que nos permita
conocer y determinar las propiedades mecánicas y su doblado en las barras corrugadas de acero
galvanizados, además de probar y demostrar que las de las barras corrugadas de acero
galvanizadas en caliente , previenen la corrosión en estructura de concreto armado, por lo que se
presenta la investigación de la “INFLUENCIA DEL GALVANIZADO EN CALIENTE, EN LA
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO DE LAS BARRA CORRUGADA, NORMA ASTM A-
615, GRADO 60, PARA PREVENIR LA CORROSIÓN EN LAS ESTRUCTURA DE CONCRETO
ARMADO”. Los requisitos de esta norma ASTM A-615, nos da las instrucciones en la fabricación
de las propiedades mecánicas y de su composición química del acero, que se usa en las barras de
refuerzo del concreto armado.
La metodología consistió en realizar un proceso de galvanizado en caliente según las normas
ASTM A-153 y ASTM A-767, a muestras de barras corrugas de acero diámetro 3/8”, ASTM A-615,
de tres proveedores acero corrugado de nuestra capital, se galvanizo en caliente, se les midió su
espesor de capa de zinc y luego se efectuaron pruebas de ensayos. Los ensayos que se
efectuaron a las muestras galvanizadas fueron:
➢ Ensayo de tracción, según Norma ASTM 370-09, Métodos de Ensayo y Definiciones
Estándar para Ensayos Mecánicos de Productos de Aceros, para determinar la resistencia

a la tracción de la barras de acero corrugada ASTM A-615, galvanizado.
➢ Ensayo de doblez de 180°, en barras de acero corrugada galvanizado.
➢ Prueba de inspección visual, en barras de acero corrugada galvanizado.
➢ Prueba de barras de acero corrugada galvanizado expuestas al medio ambiente.
Luego del estudio se observa y se concluye que la influencia del galvanizado en caliente no
modifica las propiedades mecánicas de la barra corrugada y cumple con los requerimientos de la
norma ASTM A-615, por lo que se sugiere formar un comité para crear normas nacionales donde
recomiende su uso de barras corrugadas galvanizadas como un componente del acero estructural
en las armadura de concreto armado para la prevención de la corrosión.
PALABRAS CLAVE
Barra de acero corrugada galvanizada, rebar, acero galvanizado.
Cerdán Chávez, B. xiii

ABSTRACT
This investigation was carried out with the intention of generating and giving information
that allows us to know and determine the mechanical properties and its bending in the galvanized
steel rebar, besides testing and demonstrating that those of the hot galvanized steel rebar, prevent
corrosion in reinforced concrete structure, for which the investigation of the "INFLUENCE OF THE
GALVANIZED IN HOT, IN THE MECHANICAL PROPERTIES OF THE CORRUGATED BARS
STEEL, ASTM A-615, GRADE 60, FOR THE PREVENTION OF CORROSION IN THE ARMED
CONCRETE STRUCTURE ". The requirements of this standard ASTM A-615, gives us the
instructions in the manufacture of the mechanical properties and its chemical composition of the
steel, which is used in reinforcing bars of reinforced concrete.
The methodology consisted in carrying out a hot galvanizing process according to the ASTM A-153
and ASTM A-767 standards, to samples of steel corrugated bars diameter 3/8 ", ASTM A-615, from
three suppliers of corrugated steel from our capital , it was hot-dip galvanized, its zinc layer
thickness was measured and then test trials were carried out. The tests that were carried out on the
galvanized samples were:
➢
Tensile test, according to ASTM Standard 370-09, Test Methods and Standard Definitions
for Mechanical Tests of Steel Products, to determine the tensile strength of galvanized
steel bars ASTM A-615.
➢
180 ° bend test, on galvanized corrugated steel bars.
➢ Visual inspection test, on galvanized corrugated steel bars.
➢ Test of galvanized corrugated steel bars exposed to the environment.
After the study it is observed and concluded that the influence of hot dip galvanizing does not
modify the mechanical properties of the rebar and complies with the requirements of ASTM A-615,
so it is suggested to form a committee to create national standards where recommend your use of
galvanized corrugated bars as a component of structural steel in reinforced concrete reinforcement
for the prevention of corrosion.
KEYWORDS
Galvanized corrugated, steel bar, rebar, galvanized steel.
Cerdán Chávez, B. xiv

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
Según la publicación titulada, Galvanizado en Caliente para la protección contra la

corrosión: Guía del Especificador, de la AGA. (Association American Galvanizers, 2015),
indica que:
A medida que esta se corroe, surge presión alrededor de la barra y se produce el
agrietamiento, el manchado y el eventual descascarado del concreto (ver Figura n.°1).
Como la eficiencia de la barra de refuerzo conduce a una capacidad estructural
comprometida o de fracaso, la protección contra la deficiencia prematura de la barra de
refuerzo es clave. Como sucede en la atmósfera, la barra de refuerzo galvanizada
extiende la vida útil del acero en el concreto. Los mecanismos de corrosión en el
concreto son muy distintos que en la exposición atmosférica, y uno de los principales
factores es la concentración de cloruro. La barra de refuerzo galvanizada puede resistir
una concentración de cloruro al menos cuatro a cinco veces más alta que el acero
negro, y permanece pasivada en niveles más bajos de pH, lo que ralentiza la tasa de
corrosión. Además de la tolerancia más alta al cloruro, una vez que se forman
productos de corrosión del zinc en la barra de refuerzo galvanizada, son menos
voluminosos que el óxido de hierro y, de hecho, pueden migrar de la barra. La figura
n.°2 muestra la migración de las partículas blancas de zinc de la barra (con
revestimiento galvanizado) hacia los poros de la matriz de concreto. Tal migración
impide que el aumento de la presión y del descascarado causado por las partículas de
óxido de hierro. La vida útil total del acero galvanizado en concreto comprende el
tiempo que le lleva al zinc despasivarse, más el tiempo que lleva el consumo del
revestimiento de zinc, ya que se sacrifica para proteger el acero subyacente. Solo
Pág.
Cerdán Chávez, B. 15
después de que el revestimiento se haya consumido por completo en una región de la
barra comenzará la corrosión de acero localizada. (p. 13).
El antecedente de la Guía del Especificador de la American Galvanizers Association,

(A.G.A.) menciona, señala como es la mecánica por la cual se desarrolla el proceso de
corrosión de las barras corrugadas y la barra de refuerzo galvanizada, y que puede resistir
una concentración de cloruro al menos cuatro a cinco veces más alta que el acero negro,
también indica, que permanece pasivada en niveles más bajos de pH, lo que ralentiza la
tasa de corrosión, dando un sustento técnico a nuestro trabajo de investigación.
Figura n.º 1. Descascarillamiento del concreto.
Fuente: (Association American Galvanizers, 2015, pág. 13)
Figura n.º 2. Migración del zinc en barra de refuerzo.
Fuente: (Association American Galvanizers, 2015, pág. 13)
Pág.
En el artículo de investigación en México Barras de acero galvanizado: Una opción

contra la corrosión inducida por la carbonatación (Moreno, Serrano, & Cob, 2005), afirma
que:
Las barras de acero galvanizadas en concreto carbonatados se corroyeron a
velocidades menores que las barras de acero simple. Las barras de acero galvanizado
pueden ser un buen material alternativo contra la corrosión inducida por la
carbonatación en ambientes tropicales no marinos. (p.23).
El antecedente de la investigación de Moreno, E; Serrano, D & Cob, E; donde se indica

que la corrosión por carbonatación, es una buena alternativa, galvanizar las barras
corrugadas de acero para las estructuras de concreto armado, para evitar costos enorme en
su mantenimiento y reposición de estas estructuras, por todo lo que se menciona, nos
permite relacionar la información obtenida, con nuestro objeto de estudio y darle una nueva
calidad a las viviendas en los sectores costeros.
Figura n.º 3. Carbonatación en columna de una edificación en reparación.
Fuente: Elaboración Propia (2016).
En el libro titulado Galvanized Steel reinforcemont in concret, (Yeomans, 2004), afirma
varios beneficios de la barra de refuerzo galvanizados:
Pág.
• La corrosión del acero galvanizado en el hormigón es menos intensa y menos
extensa durante un período de tiempo sustancial que el del acero negro;
• El acero galvanizado en el hormigón tolera una mayor concentración de cloruro
que el acero negro antes de que comience la corrosión;
• El refuerzo galvanizado retrasa la aparición del agrietamiento, y el
desprendimiento del hormigón es menos probable o se retrasa;
• El hormigón puede utilizarse en entornos más agresivos. Así, un diseño
estándar de componentes de hormigón puede ser retenido para diversas
condiciones de exposición mediante el uso de acero galvanizado en los casos
más agresivos;
• Los hormigones ligeros y porosos se pueden utilizar con la misma cubierta que
para los hormigones normales;
• Se obtiene una mayor compatibilidad con el cemento alcalino bajo;
• La mala mano de obra que resulta en una calidad de concreto variable
(compactación deficiente, alta relación agua / cemento), puede ser fácilmente
tolerada;
• La cubierta accidentalmente reducida es menos peligrosa que con el acero
negro;
• Se puede tolerar el contacto continuo inesperado entre el agua de hormigón y

el agua atrapada. (p. 320).
El antecedente de Yeomans, indica que galvanización, es menos intensa y menos

extensa durante un período de tiempo sustancial, que el del acero negro y demuestra las
experiencias existentes usadas en otros países del mundo (ver Figuras nros. 4 y 5), además
que los beneficios del uso del galvanizado en la construcción y contribuye a reforzar estudio
de la presente tesis y se tiene que demostrar lo que se afirma.
Pág.
Figura n.º 4. Uso de barras corrugadas galvanizadas, en obras, en Japón, Australia

y Canadá.
Fuente: (Yeomans, 2004, págs. 40-41)
Figura n.º 5. Uso de barras galvanizadas, en obras, en Chile.
Fuente: (Vela, 2012).
En la publicación titulada La Corrosión, su tradición y alcances (Francia, 2003), indica:
Como mito, que siempre pensamos que el material nuevo es homogéneo, isotrópico y
sin defectos. Esta es una hipótesis que constituye la base del cálculo matemático de
estructuras y equipos por la teoría de la elasticidad. La realidad es otra y nos
demuestra constantemente que los materiales no son homogéneos, ni isotrópicos y
están llenos de defectos. La mecánica de la fractura, reconociendo esta realidad,
postula la necesidad de aprender a convivir con fisura y ha permitido avances
considerables en conseguir estructuras y equipos más fiables. La existencia de muchos
Pág.
elementos desiguales y defectos estructurales en los materiales son de vital
importancia en el comportamiento frente a la corrosión que actúa a escala atómica. Los
bordes de grano son elementos desiguales, que se corroen más fácilmente que los
granos en los metales. La presencia de distintos estados tensionales en una misma
pieza, hace que, unas zonas sean más fácilmente atacadas que a otras. El resultado
de la deformación en frio de los metales, y la presencia de fisuras, que actúan como
concentradoras de esfuerzos, es que esas zonas sean rápidamente atacadas. (p.7).
El antecedente de esta publicación, de Francia y Yácono, nos señala como los estados
tensionales son los causantes de fisuras en el material, en la cual, por teoría estimamos que
es homogéneo, isotrópico, sin defectos y que justamente es por esas fisuras, por donde se
permite el ingreso del oxígeno (O 2), entonces se produce la corrosión con lo que aparecen
más fisuras; que es la inquietud a las preguntas de nuestro trabajo de investigación de la
presente tesis.
En la publicación de la revista Creces Ciencia y Tecnología, La corrosión de metales,
de (Duery, 1988) en Chile, menciona que:
Cuando los metales se oxidan o corroen incorporan átomos del medio ambiente hasta
el punto de aumentar su volumen y generar una gran fuerza expansiva, capaz de
romper o levantar una construcción o grandes tuberías. La corrosión de metales, o
proceso de deterioro de éstos por agentes presentes en el medio ambiente, constituyen
un problema generalizado en todos los países. Los metales pueden ser lentamente
atacados por el oxígeno de la atmósfera, oxidando sus primeras capas superficiales
hasta avanzar hacia el interior de su estructura. Sin embargo, el proceso de corrosión
acelerarse cuando los metales están expuestos a una atmósfera con altas
concentraciones de sales o compuestos químicos productos de la contaminación. Uno
de los aspectos más sorprendentes del proceso corrosivo se revela por el aumento de
volumen del cuerpo oxidado. En un proceso lento, pero inexorable, éste extrae átomos
Pág.
del medio ambiente que lo rodea y los acomoda en su interior, generando un nuevo
volumen expandido. La fuerza que permite este proceso es tal que teóricamente al
menos puede ser capaz de levantar cualquier construcción, (ver Figura n°. 6). En
cuanto al uso de protectores, como pinturas, lacas transparentes, entre otros
productos, evitan por un buen tiempo el regreso del metal a su estado original,
especialmente en aquellos casos que no pueden sellarse sus estructuras con cemento.
Por otro lado, señala, sumadas a todas estas posibilidades, en el ámbito de la
construcción existe la posibilidad actual de usar vigas de refuerzo galvanizadas o
niqueladas o incrementar la compactación del cemento. (p.p.1 y 4).
Como se lee en este antecedente de la revista Creces Ciencia y Tecnología, la

carbonatación hace que aumente de volumen del cuerpo oxidado, lo que hace que esto
pueda levantar cualquier construcción y que existe la posibilidad de usar vigas de refuerzo
galvanizadas, según indica Duery (1988); según lo explicado anteriormente, todo lo
mencionado, sirve como base para nuestro estudio de investigación.
Figura nº 6. Barras corrugado de acero expuesto, producto de la carbonatación.
Fuente: Elaboración Propia (2018).
Pág.
1.2. Realidad Problemática
Desde que se inició la construcción de estructuras de hormigón armado, a principios del
siglo pasado, la corrosión de las armaduras de acero ha sido uno de los factores que
inciden más negativamente en la durabilidad de las construcciones, siendo causa de
costosas reparaciones para mantener la funcionalidad, estética y seguridad de las
estructuras, según afirmó (Martínez, 2014).
Veamos ahora cómo se comporta el clima, en la provincia el Callao, existen distritos
costeros cuyas características meteorológicas en invierno, son: con baja temperatura,
presencia de vientos, alta humedad relativa llegando a 100%, presencia eventual de
neblinas en la mañanas y en las noches, presencia de lluvias ligeras; y en verano, lo
opuesto a lo descrito anteriormente y con el elevado cambio de la temperatura según indica
el Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología del Perú ([SENAHMI], 2013).
Por otro lado, veamos cómo influye los contaminantes: se concluyó en un estudio realizado,
usando sus propios equipos de mediciones, que los contaminantes primarios principio
activo, PTS (Partículas Totales en Suspensión), PM10 (Partículas gruesas o de diámetro
aerodinámico = 10 µm), PM2.5 (Partículas finas o de diámetro aerodinámico = 2,5 µm) y los
gases, como el monóxido de carbono (CO), dióxido de nitrógeno (NO2), y dióxido de azufre
(SO2) son llevados por la acción del viento hacia el Norte y Este de la Cuenca Atmosférica
de Lima y Callao, siguiendo claramente el patrón de vientos dominantes (ver Figura n.° 7).
La altura de la capa de mezcla de contaminantes es mayor en verano, que en invierno por
lo que, se podría suponer un mayor efecto de la concentración de contaminantes es en el
invierno. Según señala el Estudio de Saturación elaborado por (Swisscontact, 2000).a
pedido del Comité para la iniciativa de aire limpio para Lima y Callao.
Pág.
Figura n.º 7. Flujo de vientos dominantes en la zona de Lima y Callao.
Fuente: (Swisscontact, 2000)
Comprenderemos como se generan las emisiones de gases, que también aportan en
nuestra realidad problemática, según se indica: En el año 2011, se realizó un inventario de
emisiones totales estimando que los aportes de los sectores transporte e industria al
inventario de emisiones atmosféricas totales era del 86% y 14%, respectivamente, lo que
permitió identificar al sector transporte como la principal fuente de emisiones atmosféricas
en la zona metropolitana de Lima y Callao, según indica en la Evaluación de la Calidad del
Aire en Lima Metropolitana 2011,del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología del
Perú (Román, 2013).
El sector transportes aporta el dióxido de azufre (SO2) es producto de las emisiones de los
motores por los tubos de escape de los automóviles nuevos en aumento, que va de 866
881 unidades en el año 2004 a 1 395 576 unidades en el año 2012 (Ministerio de
Transporte y Comunicaciones) y las industrias, 5 fundiciones en el sector del Callao
(Directorio de Empresas Industriales del Gobierno Regional del Callao). Además se señala
la presencia de dióxido de nitrógeno (NO2), monóxidos de nitrógeno (NO), óxidos de
Pág.
nitrógeno (NOx) y ozono superficial (O3), según indica el Informe Nacional de Calidad del
Aire, 2013-2014, (Concepción, 2013-2014.) p.16.
Todos estos agentes naturales producto de las emisiones de gases, tienden a atacar al
acero, en un proceso espontaneo y continuo, que atacan a las barras corrugadas en forma de
oxidación y corrosión.
Figura n.º 8. Gases que genera un vehículo.
Fuente: (Escoda, s.f.)
El cambio climático está causando efectos en el planeta, por los diferentes gases de
efecto invernadero , uno de ellos, es el dióxido de carbono (CO 2), por lo que, un peruano
emite al medio ambiente 4,7 toneladas al año , lo que equivale a que una persona viaje en
auto al día, desde la Molina al Callao (30 km) , si bien en otros países es mayor, per cápita
(Estados Unidos 17,4 ; Chile 5,3 ; Colombia 4,25 toneladas de CO2), y el transporte es el
responsable a nivel mundial del 15% de emisiones, indico, Susana Gutiérrez, Jefe de
Responsabilidad Social de Pacífico Seguros, en el Diario (Correo, 2015).
La Cámara Peruana de la Construcción “CAPECO: El 70% de viviendas en Lima son
informales y vulnerable a un terremoto”, (Espinoza, 2017) , sin un profesional responsable
en la supervisión de la obra de las viviendas, hace esto, también, que se genere
problemas en la calidad de las construcciones de las viviendas.
“Incluso, algunos aditivos, como inclusores de aire y otros aceleradores de fraguado,

suelen ser más problemáticos, porque pueden aceleran los procesos de corrosión”, según
indica, en sus apuntes de Patología de Estructuras de Hormigón Armado. (Perez J. , s.f),
p. 3
Pág.
Por todo lo expuesto anteriormente, el clima, la emisión de los gases contaminantes

producto del aumento del sector transporte, la industria, el cambio climático, la autoconstrucción, y
el transcurrir del tiempo ocasionan en las barras corrugadas, oxidación y la corrosión de estas, por
lo que genera problemas en la integridad estructural y la vida útil de las viviendas, por
consiguiente generan una serie de circunstancias que atentan contra la salud, medio ambiente, el
crecimiento urbano, el económico del sector y por ende de la calidad de vida de los residentes con
ambiente marino, de Lima y Callao.
Se presenta un panel fotográfico, donde se aprecia la mala praxis, la deficiencia en la

supervisión de las obras en construcción, el medio ambiente y por consecuencia la corrosión, que
hacen que viviendas construidas, acorte su vida útil.
Panel fotográfico
Figura n.º 9. Casa en demolición
Fuente: Elaboración propia (2016).
Pág.
Figura n.º 10. Armadura con corrosión evidente.
En las anteriores figuras nros. 9 y10, se evidencia, casa aproximadamente con 30 años de
construido, modificación de vivienda, sin presencia de ingeniero, se encontró columna con
evidente signo de corrosión y sin un número adecuado de estribos.
Figura n.º 11. Barra corrugada de acero en columna con signo de corrosión.
En la figura n.°11, se evidencia, modificación de vivienda, sin presencia de ingeniero, se

encontró barra longitudinal de armadura de columna con evidente signo de corrosión localizado
por picadura evidente y sin un número adecuado de estribos.
Pág.
Figura n.º 12. Columnas con fisura en su base

En las figuras anteriores, se evidencia, columnas de viviendas, con fisuras.
1.3. Formulación del Problema
1.3.1. Problema General
¿En qué medida, con la aplicación del galvanizado en caliente, sobre la barra corrugada
de acero, se mejora la protección a la corrosión del acero, en el concreto armado?
1.3.2. Problemas Específicos
1.3.2.1. Problema específico 01

¿En qué medida, con el proceso del galvanizado en caliente, se mejora la
barra corrugada de acero, para la protección a la corrosión del acero en el
concreto armado?
¿En qué medida, mejora la resistencia a la tracción la barra corrugada de
acero galvanizado en caliente, y por ende, la protección a la corrosión del acero
en el concreto armado?
Pág.

¿En qué medida, se podrá efectuar el doblado en las barras corrugadas
de acero galvanizado en caliente, para mejorar la protección a la corrosión del
acero en el concreto armado?

¿Cuánto es el costo por unidad, el costo por partida y el presupuesto de
una vivienda, con barra corrugada galvanizada en caliente?
1.4. Justificación
Actualmente, en todas las obras de construcción en general cercanas al mar, donde existe
condiciones de corrosión se emplea las barras corrugadas en calidad comercial, si bien, en el
mercado nacional existen aditivos para proteger el concreto, este no se usa, en obras de
viviendas, no hay un ingeniero residente y supervisor de obra, lo que existe en las obras, es un
maestro de obra o un albañil, que desconoce el producto, por su impericia en su uso y su costo.
Sin embargo en el Perú, no se tiene investigaciones propias que traten sobre la influencia
del galvanizado en las barras corrugadas de aceros. Por este motivo, esta investigación se realizó
con la intención de generar y dar información que nos permita conocer y determinar las
propiedades mecánicas y su doblado en los aceros corrugados galvanizados y así poder tener
datos que se puedan utilizar como referencia para mejorar las construcciones y por consiguiente la
vida útil de las futuras edificaciones.
1.4.1. Justificación Teórica
El presente proyecto de investigación se realiza con el propósito de generar un mayor

conocimiento real y aportar al conocimiento existente acerca de las características mecánicas del
acero corrugado galvanizado y mejorar el procedimiento de protección contra la corrosión.
La importancia de la investigación es determinar si el galvanizado afecta o mejora las

propiedades mecánicas y de doblado del acero corrugado y que permitan plantear alternativas o
recomendaciones para la solución de la problemática.
1.4.2. Justificación Práctica
Esta investigación, se realiza con la intención de mejorar la vida útil de las construcciones
de futuras edificaciones en zonas costeras, con el uso de barras corrugadas galvanizadas.
Pág.
1.4.3. Justificación Académica
Los resultados de esta investigación serán útiles como aporte para otras personas
dedicadas a investigar problemáticas similares, como para aceros corrugados de refuerzo
galvanizados en mayores diámetros y efectuar sus pruebas en el laboratorio pertinentes.
Es así que, con el fin de conocer esta situación real, se ha realizado un marco teórico,
producto de la revisión de bibliografía respecto a la variable de estudio, que se pone a disposición
de la profesión de ingeniería en el Perú.
1.5. Objetivo
1.5.1. Objetivo General

Determinar la influencia del galvanizado en caliente, en las propiedades
mecánicas del acero de la barra corrugada, norma ASTM A-615, grado 60, para
prevenir la corrosión en las estructuras de concreto armado.
1.5.2. Objetivo Específico

1.5.2.1. Objetivo específico 1
Determinar el espesor de la capa del galvanizado en caliente, en barra corrugada
de acero galvanizado.

Determinar la resistencia a la tracción en barra corrugada de acero galvanizado.

Determinar el ensayo de doblado en barra corrugada de acero galvanizado.

Determinar el costo por unidad de la barra corrugada de acero galvanizado, el
costo por partida de acero con barra corrugada de acero galvanizado y el
presupuesto de una vivienda con barra corrugada de acero galvanizado.
Pág.
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. Galvanizado en Caliente:
Según La Galvanización y la Construcción Sostenible-Guía para Proyectistas (Woolley,

2008), señala:
La galvanización es un procedimiento de protección del acero frente a la corrosión,
mediante el cual el acero se recubre con zinc para evitar su oxidación. El proceso incluye
la inmersión de las piezas de hierro y el acero en zinc fundido (a una temperatura de unos
450°C). Mediante una reacción metalúrgica entre el hierro y el zinc, se forman una serie
de aleaciones de zinc-hierro que se crean una fuerte unión entre el acero y el
recubrimiento. La duración típica de la inmersión es de unos cuatro o cinco minutos, pero
puede ser mayor en el caso de piezas pesadas que tiene una elevada inercia térmica o
cuando es necesario que el zinc penetre en las piezas o construcciones huecas. Al extraer
las piezas del baño de galvanización una capa de zinc solidificado recubrirá las capas de
aleaciones zinc-hierro. Esta capa superficial de zinc es la causante del aspecto brillante y
luminoso asociado a los productos galvanizados. (p.8).
La química del baño está especificada en la B6 de la ASTM, y requiere al menos 98% de
zinc puro mantenido a aproximadamente 450°C. Se galvaniza también según normas
ASTM Internacional, Designación: A123/A123M-02, Especificaciones de norma para
revestimientos de zinc (galvanizados por inmersión en caliente) en productos de fierro y
acero. El tratamiento también se debe ajustar a la norma ISO 1461(Recubrimiento
galvánicos en hierro y acero).
En el procedimiento del galvanizado, se sigue varios pasos, desengrase, decapado,

lavado o enjuague, flux, secado, luego se le sumerge por completo el material en un baño de zinc
fundido, enfriamiento y por último inspección final (ver figura n.°13).
Pág.
Figura n.º 13. Proceso de Galvanizado por inmersión en caliente (norma ASTM A-123).
Fuente: (CEMESA, Galvanizado en Caliente, s.f.)
Cuando la pieza está sumergida en la tina, el zinc reacciona con el hierro en el
acero y se forma una serie de capas inter-metálicas de aleación zinc/hierro. (Ver figura
n°.14). Luego viene secado al aire y la inspección final.
Figura n.º 14. Foto micrografía de un revestimiento galvanizado.
Fuente: (Association American Galvanizers, 2015)
Pág.
Una vez que se terminada el proceso de la adherencia del zinc en la pieza a
galvanizar, esta se saca del baño de galvanizado, y se retira el zinc sobrante, mediante un
drenaje, (se inclina las piezas grandes), por vibración y/o centrifugado (en piezas
pequeñas como pernos, abrazaderas de diferente forma). (Ver figura n.°15).
Figura n.º 15. Proceso de Galvanizado por inmersión en caliente (norma ASTM A-153).
Fuente: (CEMESA, Galvanizado en Caliente, s.f.)
2.1.1. Resistencia contra la corrosión atmosférica.
Según la Guía para el Galvanizado en Caliente- (Association American Galvanizers,

2015), donde se indica que:
La resistencia de la galvanización contra la corrosión atmosférica depende de una película
protectora que se forma sobre el área de su superficie. Cuando se quita el acero del baño
de galvanización, el zinc muestra una superficie brillante y pulida. Con el pasar del tiempo
esta se torna gris, porque la superficie reacciona al oxígeno, el agua y el dióxido de
carbono de la atmósfera, lo cual ocasiona la formación de una película protectora
compleja, pero al mismo tiempo fuerte y estable, que se adhiere con firmeza al zinc.
Pág.
Los contaminantes que se encuentran en la atmósfera afectan la naturaleza del zinc,
siendo el dióxido de azufre (SO2) el principal contaminante que daña al zinc y que gobierna en
gran medida la velocidad de la corrosión atmosférica de este elemento. La velocidad de corrosión
del zinc, se produce generalmente de forma lineal en un entorno determinado, lo cual permite
comprender la vida útil del revestimiento mediante las inspecciones constantes de su espesor.
Además, se puede determinar la vida útil del recubrimiento a través del cálculo de las
velocidades de corrosión de una determinada categoría de corrosividad, de acuerdo con la norma
ABNT NBR 14643, (p. 9), se muestra en la figura n.º 16 y Tabla n. º1.
Figura n.º 16. Duración de la capa de zinc de acuerdo con el espesor y tipo de ambiente
corrosivo.
Fuente: (CEMESA, (s.f.))
Pág.
Tabla n.º 1. Tasas indicativas de velocidad de corrosión en entornos diferentes.
Velocidad de corrosión de un determinada categoría de corrosividad

(según norma ISO 9223:2012)
Tasa media
Tasa media
anual de la
Categoría Riesgo anual de la
corrosión del
de de Ambiente corrosión del
acero al
corrosividad corrosión zinc
carbono
(en un año)
(en un año)
Seco, muy baja humedad y polución. Ej:

Interior oficinas , casas
C1 Muy baja ˂ 0,1 ˂ 1,3
Zonas secas y frías, baja humedad. Ej:
Exterior algunos desiertos
Condensaciones ocasionales. Ej:
Interior
almacenes, gimnasios.
C2 Baja 0,1 a 0,7 1,3 a 25
Zonas con baja polución (SO2 ˂ 5 µg/m³).
Exterior Ej: zonas desérticas
Condensaciones y polución moderada.
Interior Ej: Planta procesadora de alimentos,
lavanderías, lecherías.
C3 Media 0,7 a 2,1 25 a 50
Urbano no marítimo y marítimo de baja
Exterior salinidad, zona tropical y subtropical
(SO2 de 5 a 30 µg/m³).
Interior Gran condensación y grandes niveles de

polución. Ej: Piscina, planta química, etc.
C4 Alta 2,1 a 4,2 50 a 80
Exterior Zona industrial, zona costera sin niebla
salina, (SO2 de 30 a 90 µg/m³).
Interior Alto nivel de condensación y polución.

Ej: Minas, almacenes sin ventilación en
zonas tropical y subtropical.
C5 Muy alta 4,2 a 8,4 80 a 200
Muy alto nivel de polución (SO2de 90 a
Exterior 250 µg/m³).El: zonas industriales, o con
elevado grado de salinidad, estructura
cercana a la costa.
Interior Permanente condensación y extrema

humedad con altos niveles de cloruros y
polución en el aire. 8,4 a 25 200 a 700
CX Extrema
Alta condensación industrial,
Exterior embarcadero en contacto directo con
el agua salina de la costa. (SO2 mayor
de 250 µg/m³).
Pág.
Fuente: (ASOCIACIÓN LATINOAMERICANA DEL ZINC, 2015)
Pág.
2.1.1.1. Las especificaciones.

Las especificaciones para los revestimientos mínimos de galvanizado en
caliente, para las diferentes clases de trabajo, se hallan en las siguientes tres normas de
la ASTM:
• Tabla 1 para ASTM A123/A123M Especificación para Revestimientos de Zinc

(Galvanizado en Caliente) en Productos de Hierro y Acero.
Cubre acero estructural, cañería y tubería, barra plana/redonda, alambre y acero de
refuerzo.
• Tabla 2 para ASTM A153/A153M Especificación para Revestimiento de Zinc (en Caliente)
en Equipo de Hierro y Acero.
Incluye revestimientos de dimensiones pequeñas, clavos, tuercas, tornillos, arandelas y
partes chicas centrifugadas después del galvanizado, para eliminar el exceso de zinc.
• Tabla 3 para ASTM A767/A767M Especificación para Barras de Acero Revestido con Zinc
(Galvanizado) para Reforzamiento de Concreto.
Cubre barras de acero de refuerzo.
2.1.1.2. Medición del Revestimiento.
El espesor del recubrimiento puede ser detallado, por el peso de la pieza o por
su área de superficie. Las especificaciones incluyen tablas que proporcionan estos
requisitos por superficie en función del tipo de acero y de su espesor (ver la Tablas nros.
2, 3 y 4).
Tabla n.º 2. Grados de espesor de revestimiento según norma ASTM. A123/A123M.
Espesor de material (pulgadas y milímetros).

˂ 1/16" 1/16" a ˂ 1/8" 1/8" a 3/16" >3/16" a ˂ 1/4" ≥ 1/4"
Tipo de material (˂ (1,6 a ˂ 3,2 (3,2 a ˂ 4,8 (> 4,8 a ˂ 6,4 (≥ 6,4
1,6mm) mm) mm) mm) mm)
Espesor mínimo de recubrimiento (µm).
Placas, platinas,
45 65 75 85 100
angulares
Barras, varillas 45 65 75 85 100
Tubos 45 45 75 75 75
Fuente: (CEMESA, Notas Informáticas V5/15, (s.f.)) p.10.
Pág.
Tabla n.º 3. Cuadro de grado de espesor del revestimiento (según ASTM A-153)
Cuadro de grado de espesor del revestimiento

( según ASTM A-153)
Grado mills oz/ft² µm g/m²
35 1,4 0,8 35 245
45 1,8 1,0 45 320
50 2,0 1,2 50 355
55 2,2 1,3 55 390
60 2,4 1,4 60 425
65 2,6 1,5 65 460
75 3,0 1,7 75 530
80 3,1 1,9 80 565
85 3,3, 2,0 85 600
100 3,9 2,3 100 705
Fuente: (CEMESA, Notas Informáticas V5/15, (s.f.)) p.11.
Tabla n.º 4. Espesor mínimo de revestimiento por clase (según ASTM A-767 / A-767M) (Barra
corrugada).
Masa de Revestimiento de zinc mínimo

Clase de Revestimiento
mills µm g/m² oz/ft²
Clase I
Tamaño de designación de barra n°. 10 (3) 5,0 130 915 3,00
Tamaño de designación de barra n°. 13 (4)

5,9 152 1070 3,50
y más
Clase II
Tamaño de designación de barra n°. 10 (3) 3,35 86 610 2,00
y más
Fuente: (A.G.A., 2016).
Pág.
Figura n.º 17. Espesor mínimo de recubrimiento por norma.
Fuente: (Viloria R, s.f.) p.18.
En comparación con otros procesos de recubrimiento, el galvanizado en caliente es el

único que se funde con el metal base, contra la corrosión y la capa de recubrimiento es mucho
mayor. (Ver figura n°.18).
Figura n.º 18. Vista de comparación de espesores de revestimiento.
50 a 150 µm15 a 50 µm 6 a 25 µm 5 a 15 µm
Fuente: (CEMESA, s.f.)
Pág.
En el rango de pH 5,5 y 12,5 se forma una capa protectora en la superficie, la velocidad

de corrosión es muy lenta, el galvanizado no se ve afectado por la carbonatación, según
indica en el manual de Acero Galvanizado como refuerzo del concreto, de la Asociación
Venezolana de Galvanizadores (AVGAL), (Viloria R, s.f.) p.23
Figura n.º 19. Efectos del pH en la corrosión del zinc.
Fuente: (Viloria R, s.f.)
2.1.1.3. Influencia del silicio.
Se sabe la importancia que tiene el silicio cuando se encuentra en el acero, sobre
las reacciones hierro-zinc durante el proceso del galvanizado. Si el acero tiene un contenido
de 0,045 a 0,12 %, y por arriba de 0,25%, se produce un crecimiento acelerado de las
aleaciones de zinc-hierro (efecto Sandelin), formando revestimientos más gruesos de lo que
realmente se forman dando un aspecto de color gris oscuro mate. Puede formarse en toda
la superficie o en parte. (Rodriguez, 2015) p.25.
Pág.
Figura n.º 20. Contenido del silicio en el acero %.
Fuente: (GYMSA, 2008)
Recuperado de: C:/Users/delta/Downloads/Galvanizados%20(2).pdf
2.1.1.4. Influencia del fósforo.
Cuando el acero tiene silicio por debajo (˂0,03% Si), el contenido de fósforo del
acero tiene una importancia sobre su reactividad frente al zinc. Se ha establecido una
fórmula empírica para evaluar la reactividad de los aceros de bajo contenido de silicio:
Si+2,5P≤ 0,090%
Esto significa que para evitar los recubrimientos color gris oscuro mate deben
seleccionarse aceros cuyo porcentaje de silicio, sumado al del fósforo multiplicado por el
factor 2,5 no supere el valor 0,090 %. La influencia del fósforo solo es relevante en los
aceros de bajo contenido en silicio. En aceros altos en silicio (>0,12%) los contenidos de
fósforo normalmente presente en los mismos, no tiene un efecto en el galvanizado.
(Rodriguez, 2015). p.26.
2.1.1.5. Fragilización.
Puede ocurrir cierto grado de fragilización en algunos aceros durante su
galvanización, pero es poco frecuente. Solo en casos de aceros envejecidos por
deformación, estos tienden a aumentar su dureza y disminuir su ductibilidad con el tiempo.
Pág.
Esto está relacionado con el método de fabricación del acero. Se debe a la segregación
de ciertos elementos como el nitrógeno, que se acelera cuando el material sufre una
deformación plástica en frio y después se somete a un calentamiento moderado, otras
operaciones que también lo ocasionan son: el punzonado en frio, el doblado severo, y el
corte en cizalla. Para evitar este riesgo se toma las siguientes precauciones:
a. Seleccionar aceros al carbono inferior al 0,25 %.
b. Si se utilizan aceros susceptibles, evitar las deformaciones al frio, por
ejemplo:
i. doblar con radio de curvatura no inferior a tres veces el espesor del
material.
ii. el punzonado material de espesor superior a seis milímetros, usar un
punzón de calibre 3mm menor al diámetro del agujero final y luego
taladrarlo.
iii. evitar el corte en frio en cizalla de las chapas que vayan a trabajar con
solicitaciones mecánicas altas. Corte con soplete o sierra.
c. Si no se puede evitar, los elementos ya trabajados, someterlo a tratamiento
térmico para bajar las tensiones antes de su galvanización (a 800°C y una
hora de duración por cada 25 mm de espesor de la pieza). (Rodriguez, 2015).
p.28.
Cuando la fragilidad es sospechosa, ASTM A-143 designa la prueba apropiada de
método para determinar la presencia de fragilización. (Rodriguez, 2015).
2.1.1.6. Resistencia a los Cloruros.
El refuerzo puede tolerar valores de concentración de cloruros muy por encima del
valor umbral que causa corrosión en el acero negro. Consideremos:
Pág.
a. Un umbral de 0,4% de cloruros por masas de cemento para el acero negro y
1% para el galvanizado.
b. 0,35% de cloruros en la superficie del concreto.
c. 30 mm de espesor de concreto.
El ataque de la barra de refuerzo negro comenzará en 15 años mientras que en la
barra de refuerzo galvanizado comenzará después de 44 años, según se indica en Acero
Galvanizado como refuerzo del concreto (AVGAL), (Viloria R, s.f.) p.p. 28-29.
2.1.1.7. El galvanizado en el concreto
Según se indica en la guía de Rendimiento de Productos de Acero Galvanizado en
Caliente de la (AGA, 2015), la resistencia de la unión entre la barra de refuerzo
galvanizada y el concreto es excelente. Sin embargo, su desarrollo lleva un poco más que
la unión de tiempo entre la barra de refuerzo no revestida y el concreto. Según pruebas de
laboratorio y de tierra, la unión entre la barra de refuerzo galvanizada, es de hecho más
fuerte que la unión entre la barra de refuerzo no revestida y el concreto, o con la barra de
refuerzo revestida con epoxi y el concreto. p (10).
El recubrimiento se disuelve lentamente formando productos de corrosión de zinc.
a. Son menos voluminosos que la herrumbre del acero y no perturban al
concreto.
b. Migran desde la interfase del refuerzo hacia la masa del concreto sellando
poros y grietas.
c. Se extiende considerablemente la vida útil del concreto reforzado de
cuatro a doce veces. Otras ventajas del galvanizado:
d. Almacenamiento igual que acero negro, por su alta resistencia a la abrasión.
e. Triple protección: barrera física, protección electroquímica y autocurado.
f. Duración excepcional, fácil de inspeccionar y de pintar.
Pág.
Figura n.º 21. Resistencia de la unión al concreto acero de refuerzo negro frente al
galvanizado.
Fuente: (AGA, 2015)
2.1.1.8. Tipos de Inspección.
Hay varios procesos de Inspección que se pueden realizar en el hierro al someterlo
al galvanizado profundo y caliente. Las inspecciones se realizan después de que la capa
protectora ha sido bañada sobre la superficie del elemento galvanizado y antes de dejar la
planta de galvanizado. La parte que más se inspecciona es el espesor de la capa de
recubrimiento sobre el hierro. Las especificaciones proporcionan requerimientos mínimos
sobre el recubrimiento del zinc para cada clase de material, durante el proceso de
galvanizado por inmersión (sumergir) en caliente. (A.G.A., 2016).
2.1.1.8.1 Inspección visual:

Aspecto y Acabado, se hace por medio de una inspección no magnificada, se
observa por dentro y fuera, todas las partes y elementos del producto galvanizado, se hace
en uniones, puntos de contacto, y área curvadas, para certificar que se ha realizado con
todas la normas solicitadas. Se realiza antes de ser entregada al cliente. (A.G.A., 2016).
Pág.
2.1.1.8.2 Retoque y reparación en frio del galvanizado.
La superficie del galvanizado puede dañarse debido a soldaduras, perforaciones,

cortes, transporte, etc. Las zonas dañadas deben ser curadas con productos que cumplan
con la norma ASTM A-780, como por ejemplo, galvanizado en frío. El uso de productos que
no cumplan con esta norma provocará corrosión prematura en las zonas dañadas.
2.1.1.8.3 Galvanizado en frio: (Pintura rica en Zinc).
Según la Hoja Técnica XZMGF, (XYLAZEL, 2008), esta indica: Imprimación

galvánica anticorrosiva. Es fabricada con resinas de alta calidad y polvo de zinc esférico
micronizado, aporta un aspecto metalizado galvánico. Para proteger las superficies de hierro
y acero incluso oxidadas. Para usos en condiciones extremas, tanto en ambientes interiores
como en exteriores.
Campos de aplicación: Especialmente indicada para retoques de desperfectos,
Uniones de soldaduras, vallas y estructuras metálicas.
Características:
▪
Resistente a 500º C
▪
Rápido secado
▪
Excelente poder anticorrosivo
▪
Buen endurecimiento
▪
Excelente adherencia
▪
Gran durabilidad de brillo
▪
Facilidad de aplicación y repintado, (p.1)
El galvanizado en frio, es una opción práctica al galvanizado en caliente, con

referencia a su resistencia a la corrosión. Se puede emplear para estructuras nuevas o
sobre galvanizado dañado, y puede ser fácilmente aplicada en obra por el usuario.
Es una alternativa válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas
galvanizadoras o para mantención de estructuras en terreno, según indica Oscar Infante,
Gerente de Sales y Compuestos Limitada, en el artículo publicado en la Revista Metal
Industria (Asimet). (Infante, 2003).
Pág.
Figura n.º 22. Foto uso de Spray Galvanizado en frio.
Fuente: (CRC, s.f.)

Recuperado: http://peru.top-free-ad.com/negocios-y-oficinas-crc-galva-brillo-galvanizado-
en-frio-al-98-zinc-spray-400ml.5521.html.
Normas de Galvanizado en caliente para armaduras de acero:
• Estados Unidos, ASTM-A767 Barras de acero recubiertas con zinc (galvanizadas) para
hormigón armado.
• Francia, NFA35-025 Barras y bobinas galvanizadas en caliente para hormigón armado.
• Italia, UNI 10622 Barras y varillas de acero recubiertas con zinc (galvanizadas) para hormigón
armado.
• Inglaterra BS ISO14657 Recubierta de zinc (Galvanizado) para acero de refuerzo en
hormigón armado.
• India, IS 12594 Recubrimiento en caliente de barras de acero estructural para aplicación con
hormigón armado.
• Colombia, NTC 4013 Siderurgia. Barras de acero recubiertas con cinc (galvanizadas) para
refuerzo de concreto.
• Organización Internacional de Normalización, ISO/DIS 14657 Acero revestido con zinc para
hormigón armado.
Fuente: (Viloria R, s.f.)
Pág.
Otras referencias:
Asociación Técnica Española de Galvanizadores, ATEC. www.ateg.com
European General, EGGA. www.ega.com
Galvanizer Association (Reino Unido). www.galvanizing.org.uk
Hot Dip Galvanizers Association of Southern Africa, HDGASA. www.hdgsa.org.za
➢
Asociación Mexicana de Galvanizadores AC, AMEGAC. www.amegac.org.mx
Asociación Latinoamericana de Zinc, LATIZA, www.latiza.
American Galvanizer´s Association, AGA, https://galvanizeit.org/
2.2. Corrosión:
2.2.1. Introducción
Los metales están siempre expuestos a la acción de la atmósfera, la cual está compuesta
por 78% de nitrógeno y 21% de oxígeno 1% otros gases. (Dióxido de carbono, Argón, Kriptón,
Neón, Helio). El nitrógeno es un gas poco activo, inerte y apenas se disuelve con el agua. El
oxígeno es un gas muy reactivo, que cuando se combina con otras sustancias las oxida, permite
que los combustible ardan y se disuelva con el agua. Los metales son muy estables, la acción del
oxígeno solo, sobre el metal es muy débil. Los agentes que ayudan al oxígeno, son dos: el calor y
la humedad. El oxígeno con la acción del calor, produce la oxidación de los metales. El oxígeno
con la acción de la humedad, produce la corrosión de los metales. Ambos son procesos distintos,
pero se emplean protecciones comunes para prevenirlos.
En consecuencia la Corrosión Atmosférica, es de naturaleza electroquímica es la que se
produce por la acción conjunta del oxígeno y la humedad que se encuentra en el aire, el electrolito
es una capa de humedad sobre la superficie del metal muy delgadas. (Dominguez, 2009).
También, existe la corrosión química producto de los ácidos y los álcalis. La corrosión es un
proceso evolutivo natural y lento. El Hierro en presencia de la humedad y del aire se transforma en
oxido y si continua el proceso de oxidación y termina por destruirse todo.
Pág.
2.2.2. Corrosión
La corrosión es el daño que sufren los materiales por las acciones del medio en que se
encuentran ya sea de naturaleza química o electroquímica, (depende de las condiciones
ambientales donde se encuentra la obra), que comienza en la superficie, como una oxidación del
metal y, si el óxido no es adherente y es poroso , puede dar a lugar a la destrucción de todo el
metal, produciendo pérdidas en sus propiedades mecánicas de resistencia, lo que da lugar a
cambios en la geometría de las estructuras (pérdida de masa) y constituyentes, por lo que se
pierde la función para la cual estaban diseñadas, los elementos fabricados, ocasionando:
➢
Pérdidas directas, como el cambio de estructuras y equipos corroídos.
➢
Pérdidas indirectas, como la pérdida de la producción por suspensión temporal de los sistemas
productivos y las instalaciones, y la contaminación de los bienes fabricados.
➢
Los efectos de la corrosión se miden por medio del grueso del material que se degrada
(milésimos de pulgada).
➢
Para el acero embebido en el concreto, la corrosión genera la formación de óxido que en el
volumen original del acero esta aumenta su volumen de 2 a 4 veces. (Association American
Galvanizers, 2015)
➢
La corrosión produce en la superficie del acero de refuerzo descascaramiento y vacíos,
reduciendo la capacidad resistente como resultado de la disminución de la sección transversal.
(Association American Galvanizers, 2015)
Es importante distinguir tres clases de corrosión atmosférica: La corrosión seca y la
corrosión húmeda y la corrosión por mojado.
➢
La corrosión se llama seca, cuando el ataque se produce por reacción química, sin
intervención de la corriente eléctrica, cuando el metal trabaja a temperaturas elevadas y no
hay agua en estado líquido. La corrosión se llama húmeda, cuando es de naturaleza
electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro
del medio corrosivo, depende de la humedad atmosférica y esta sobrepasa un valor crítico
de 60%, es un valor relativo, que varía de metal a metal. (Rauchle & Diaz, 1987) p.30.
Pág.
➢
La corrosión se llama por mojado, cuando el metal se expone a la lluvia o a otra fuente de
agua, cuando la superficie es plana y esta aparentemente seca, fisuras donde se produce
depósitos de agua, lo que ocasiona la corrosión.
➢
Se puede decir que la corrosión química se produce cuando un material se disuelve en
un medio líquido corrosivo hasta que dicho material se consuma o, se sature el líquido.
➢
La corrosión electroquímica se produce cuando al colocar algunos metales con alto
número de electrones de valencia, con otros metales, estos tienden a capturar dichos electrones
libres produciendo corrosión.
2.2.3. Mecanismo de la corrosión
Los mecanismos de la corrosión son aquellos que se producen por acciones

mecánicas, físicas, químicas y/o biológicas los cuales deterioran las estructuras de
concreto. Que continuación se las indica:
2.2.3.1. Acciones mecánicas.
Dentro de los factores de deterioro producto de acciones mecánicas están la
deformación lenta (fluencia); las cargas y deformaciones impuestas (grietas estructurales;
deflexiones y movimientos excesivos imprevistos; y las fracturas y los aplastamientos); los
impactos; las vibraciones excesivas; y los daños por abrasión (frotamiento, rozamiento,
erosión y cavitación), que están relacionados con el uso que se le da a la estructura.
(Cerdán, 2012) p.17.
2.2.3.2. Acciones físicas.
Trata sobre los cambios volumétricos que experimenta el concreto tanto en estado
fresco como en estado endurecido, como consecuencia de cambios de humedad (agua
líquida, vapor de agua) y/o temperatura (frio, calor, fuego). Cabe aseverar que las
acciones físicas también trata de las variaciones que el concreto puede tener en su masa
y afectan el peso unitario, la porosidad y la permeabilidad. Aunque el concreto es muy
resistente a la compresión, su capacidad de tolerar esfuerzos de tracción es relativamente
Pág.
débil; y por ello, los movimientos que el experimenta y que se manifiestan pueden
desarrollar microfisuras, fisuras y grietas. (Cerdán, 2012) p.17.
2.2.3.3. Acciones químicas.
El ataque, degradación y/o desintegración del concreto, como consecuencia de su
contacto con sustancias químicas agresivas que se pueden encontrar en forma líquida,
gaseosa o aún sólida (pero usualmente los productos químicos agresivos deben
presentarse en solución y en una concentración crítica), están muy ligadas a la condición
de exposición y sobre todo al micro-clima que rodea a la superficie del concreto. Como
mecanismos de deterioro del concreto por reacciones químicas de este ante un agente
agresor, se pueden mencionar: las reacciones que provocan la descomposición y el
lavado (lixiviación) de los compuestos de las pastas de cemento endurecido que generan
productos solubles e insolubles no expansivos; y las reacciones que forman nuevos
productos que son expansivos. (Cerdán, 2012) p.17.
2.2.3.4. Acciones biológicas.
La actividad biológica tiene un papel importante debido a sus interacciones con el
material. Cuando se presenta organismos y microorganismos de origen vegetal o animal
sobre las estructuras de concreto, no solo pueden deteriorar el bienestar ambiental y la
estética de las construcciones, sino que producen daños y defectos de carácter físico
(cambios de humedad donde se presentan manchas y cambios en la tonalidad del color),
mecánico (sobrecargas por la presencia de incrustaciones y capas de colonias
establecidas), químico (a causa de fluidos orgánicos que se producen y reaccionan) o
biológico (bacterias que carcomen algunos compuestos del concreto). Conociéndose
cuatro tipos de degradación ambiental: biofísico, biomecánico, bioquímico y biológico. Los
dos primeros, afectan principalmente la permeabilidad, la resistencia y la rigidez del
concreto; mientras que los dos últimos, provocan la modificación de los compuestos del
cemento endurecido y/o los agregados del concreto.
Pág.
2.2.4. Tipos de forma de corrosión
Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las más comunes
están:
1.- Corrosión uniforme o generalizada: Actúa uniformemente sobre toda el área

superficial del metal. La velocidad de corrosión depende del tipo de metal, humedad,
presencia de contaminantes. El deterioro uniforme es la mayor destrucción de los
metales, especialmente de los aceros. (Salazar, 2015) p.130.
2.- Corrosión galvánica o entre dos metales: Ocurre cuando diferentes metales se
encuentran en contacto, ambos metales poseen potenciales eléctricos distintos, los cual
favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de
potencial, el material con más activo será el ánodo. El acero galvanizado, que es acero
recubierto de zinc, es un ejemplo en el que un metal (zinc) se sacrifica para proteger al
otro (acero). Cuando esta separados se corroen casi al mismo lapso de tiempo. Sin
embargo cuando están juntos el zinc se corroe en el ánodo de la pila galvánica y así
protege al acero. (Salazar, 2015)p131.
3.- Corrosión erosión: Se produce cuando soluciones (líquidas, físicas y/o gaseosas)
con rápido flujo desprenden capas adheridas y depósitos que protegen contra la corrosión.
En velocidad inferiores de 1 m/s. Son propensos los acero al carbono y aleaciones de
Cobre (Cu) y Aluminio (Al), además de los aceros ordinarios, acero inoxidables,
aleaciones de titanio, de aluminio y de cobre. Produce surcos, agujeros, que malogra la
superficie del metal. (Salazar, 2015) p.132.
4.- Corrosión por frotamiento o desgaste: Se le conoce también, por abrasión o
fricción, aparece cuando dos superficies en contacto están con desplazamientos relativos
de tipo oscilatorio. Aparecen surcos u hoyos redondeados producto de la corrosión. Se
observa en cojinetes, cilindros rotores, bielas y piezas sometidas a vibración, estando en
muchos casos asociados a la rotura por fatiga. (Zapata, 2015).
5.- Corrosión en grietas o hendidura: Se encuentra en espacios confinados o
hendiduras que se producen cuando los componentes están en contacto muy cercano. La
hendidura debe ser cerrada, con medidas menores a un milímetro. Se asemeja a la
corrosión por picado. Es fundamental en la ingeniería, ya que su presencia es frecuente
bajo juntas, empaquetaduras, empalmes, pernos, remaches, válvulas y sus asientos y en
lugares similares. Se produce en aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de
titanio, aluminio y cobre. (Salazar, 2015) p.131.
Pág.
6.- Corrosión por picaduras: Es donde se manifiestan picaduras o agujeros por agentes
químicos. La rotura localizada de los revestimientos pasivos que protegen las áreas
superficiales metálicas sumergidas o enterradas, es el inicio de picaduras. La corrosión se
concentra en la zona anódica hasta llegar incluso a la traspasar el espesor del metal. Este
tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras metálicas de ingeniería si
provoca la perforación del metal que pueden provocar fallos inesperados. La picadura
puede necesitar meses o años para pasar un espesor de material, pero, una vez iniciada
la picadura, estas crecen a velocidad en la dirección de la gravedad y sobre las áreas
superficiales que se encuentran en las zonas más bajas de las máquinas. (Salazar,
2015)p132.
7.- Corrosión inter-granular o inter-cristalina: Es la que se encuentra ubicada en los
extremos del grano, esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de
los granos. Se presentan en aceros inoxidables, aleaciones de, aluminio, níquel y metales
puros. (Zapata, 2015)
8.- Corrosión bajo tensión: Se produce en los metales que están expuestos a un
esfuerzo de tensión constante y a la acción de un medio corrosivo. La fuerza de tensión
puede ser aplicada exteriormente o ser solamente una fuerza residual. Durante la
corrosión bajo tensión, el ataque que recibe el área superficial del metal, es generalmente
muy pequeño, mientras aparecen claramente las grietas localizadas y se propagan a lo
largo de la sección del metal. Los esfuerzos de tensión, que causan las fracturas son por
de trabajos en frío, soldadura, tratamientos térmicos, o bien pueden ser aplicados en
forma externa durante el trabajo de la maquinaria. (Salazar, 2015) p.132.
9.- Corrosión fatiga o fatiga por corrosión: Es un proceso de agrietamiento que se
presenta en los materiales cuando se encuentran sometidos a la acción de esfuerzos
repetidos o cíclicos. Con solo aplicar fuerzas inferiores a la carga de rotura, bajo un
esfuerzo, para provocar la rotura de un elemento de maquinaria sometida a un esfuerzo
cíclico de fatiga. La acción conjunta de una carga cíclica en un medio agresivo, produce
una aceleración rápida del proceso de fractura. (Salazar, 2015) p.132.
10.- Corrosión seca o a altas temperaturas: Cuando un material es sometido a
temperaturas elevadas la corrosión se da por la reacción directa entre el metal y un gas
oxidante. La velocidad de corrosión de incrementa con el aumento de la temperatura y
como resultado de la reacción se forma una película superficial de óxidos, los cuales, se
comportan como un electrolito solido permitiendo el paso de cationes o aniones, y, estos
materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos. La alta
Pág.
temperatura de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de

algunos componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.
11.- Fragilización por Hidrógeno (FPH), Corrosión bajo tensión: Conocida como
fragilización ácida. Aunque técnicamente no es un fenómeno de corrosión. Algunas
aleaciones sufren rotura bajo tensión en medios corrosivos a consecuencia de la entrada
de átomos de hidrógeno en la red de la aleación. A este fenómeno se lo reconoce como
fragilización por hidrógeno, que se produce a través de una reacción química. Esto se
traduce en fracturas catastróficas a tensiones inferiores a las que soporta el material en
condiciones normales. (López, 2013) p.1
2.2.5. Medidas de pérdida de Peso
Este procedimiento se basa en calcular la pérdida de peso que ha soportado un

metal o aleación en contacto con un medio corrosivo.
Las unidades más frecuentes utilizadas para expresar esa pérdida de peso son:
miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por año (mm/año), pulgada por año
o milipulgadas por año (mpy) abreviado en inglés.
Figura n.º 23. Tipos de Corrosión de metales y aleaciones.
Fuente: (Hernández, (s.f.))
Recuperado:http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/hernandez_m_js/capitulo1.pdf
Pág.
2.2.6. Velocidad de Corrosión
Es un proceso en el que intervienen la reacción anódica y una catódica en el

instante en que se produce la corrosión, la velocidad de oxidación anódica, tiene que ser
igual a la velocidad de la reducción catódica. Donde el cruce de la intersección de las
curvas de polarización anódica, nos dará el potencial de corrosión y la densidad de
corriente, que será proporcional a la velocidad de corrosión.
“La velocidad de corrosión de un acero en estado pasivo embebido en hormigón es de 0,1
µm/año, al despasivarse, el acero se corroerá a una velocidad de al menos de tres
órdenes de magnitud”, según se indica en la Protection of Metal in Concrete Against
Corrosion de la American Concrete Institute. (222, 2001).
Figura n.º 24. Efectos de la concentración de Oxígeno.
Fuente: (Aguilar, (s.f.))

Recuperado: http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/6-Oxidacion.pdf
Pág.
Figura n.º 25. Representación esquemática del proceso de corrosión del acero en el
hormigón (Modelo de Tuutti).
Fuente: Corrosión de armaduras, (Moreno E. , 2008), p.95.
2.2.7. Cloruros
Cloruro (Cl-: peso atómico 35,5: grupo VII, haluro). Las sales cloruro son muy
solubles al agua, se encuentra siempre donde existe fuentes de agua dulce, en cantidades
de 10 y 100 mg/l. El contenido en el agua de mar, es de más de 30 000 mg/l como Cloruro
de Sodio (NaCl). Y en pozos subterráneos salinos pueden llegar a estar saturados, con un
25% aproximadamente de NaCl.
En la construcción el cloruro se halla en presente en los agregados del concreto,
en el agua de la mezcla y en el cemento en menor proporción. El cloruro puede ingresar en
las construcciones de concreto desde el exterior por medio de una combinación de varios
mecanismos de transporte:
➢
Por difusión iónica debido al gradiente de concentración entre el área de la
superficie expuesta y el líquido de poro en la matriz cinetícea, siempre que exista
humedad dentro de la estructura del poro del concreto.
➢
Por absorción del agua conteniendo cloruro, del concreto saturado parcialmente o
(absorción capilar).
➢
Por movimiento del agua en el concreto, debido a efectos convectivos de la
solución de poro, como el flujo de agua en el concreto con una superficie seca y
otra superficie mojada.
➢
Por motivo de un efecto de un potencial eléctrico propio y/o externo.
Pág.
En el Reglamento Nacional de Construcción E-060, se indica el máximo contenido de

cloro.
Tabla n.º 5. Contenido máximo de Ion Cloruro
Ion cloruro máx. soluble en el

Tipo de Elemento agua, % en peso del cemento
Concreto pretensado 0,06
Concreto armado expuesto a la acción de cloruros 0,10
Concreto armado no protegido, que puede estar
sometido a un ambiente húmedo, pero no expuesto a 0,15
cloruros
Concreto armado que deberá estar seco o protegido

0,80
de la humedad, recubrimientos impermeables.
Fuente: Reglamento Nacional de Construcción (El Peruano, 2006), p.10.
Figura n.º 26. Velocidad de penetración de los cloruros.
Fuente: (Amador, 2015)

Recuperado:https://masqueingenieria.com/blog/corrosion-acero-hormigon-armado/#more-
877
Pág.
2.2.8. Carbonatación
El ácido carbónico, transforma el hidróxido de calcio Ca(OH)2, liberado y

depositado en los poros durante la hidratación del cemento (conocido como la cal libre del
cemento), en carbono de calcio (CaCO3) y agua.
Ca (OH)2 + CO2 →CaCO3 + H2O
El pH del concreto (13) puede variar por el ingreso de distintas sustancias desde
el medio ambiente (lo que hace que baje a valores de pH 9). Estas sustancias, son sobre
todo, el monóxido de carbono o anhídrido carbónico (CO 2) que se halla en el aire y el
trióxido de azufre (SO3) que se genera por la combustión de combustibles fósiles, de
estos, el monóxido de carbono (CO2) en el aire, es al que hay que tener mayor cuidado,
ya que de ahí viene el nombre de Carbonatación, que penetra al concreto por difusión. A
la estructura porosa de la superficie del concreto, ingresa el monóxido de carbono (CO 2)
también, por la absorción desde el suelo por efecto de la lluvia absorba o que en las agua
freáticas o subterráneas este presente este ácido, lo puede producir una carbonatación
apreciable de la pasta de cemento, si hay ciclos de humedecimiento y secado. La
carbonatación, es un tipo particular de reacción ácida, de mucha importancia en la
durabilidad del concreto.
Al ocurrir una baja significativa del pH en la capa superficial del concreto de pH 13 a
pH 9, y al perder su basicidad, ya no es un elemento protector de la corrosión de la barra
corrugada de acero para refuerzo. A consecuencia del avance de la penetración de la
carbonatación, llamada como “frente de carbonatación”, se pierde la defensa de capa
pasivadora, que tiene el recubrimiento del concreto. Además se produce una retracción
adicional en el concreto (como efecto de la disminución en el volumen de la pasta de
cemento), conocida como “contracción por carbonatación”. A esta contracción adicional,
está acompañada por la contracción por secado. (Camacho, 2001).
El proceso de carbonatado es más rápido, cuanto más intensos son los cambios de
humedad y más alta la temperatura. Esto también se presenta de manera importante en
climas cuya humedad relativa se encuentra entre 65% y 98%. Si el concreto permanece
Pág.
saturado (muy húmedo) o está siempre seco, no se produce el frente de carbonatación.

Por otra parte, el proceso también es más intenso en la medida en que sea mayor la
permeabilidad del concreto. De ahí la necesidad de trabajar con mezclas con relación
agua–cemento que estén por debajo de 0,5 y además bien curados.
2.3. Barras corrugadas para la Construcción
Son barras de acero rectas de sección circular, con corrugas tipo resaltes Hi-bond que se
adquiere por laminación de palanquilla por colada o lingotes que son precalentadas hasta una
temperatura de 1250°C y es de alta adherencia con el concreto. Se usa para reforzar el concreto
en la construcción de estructuras de para viviendas, edificios, puentes, represas de irrigación, etc.
Las barras utilizadas en este estudio son las de grado 60, que se usa más en el mercado
nacional. Las normas técnicas que rigen su uso son:
• Norma Americana: Fierro Corrugado ASTMA-615, Grado 60
• Norma Peruana: NTP 341.031 Acero (2001).
• Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú.
2.3.1. Diámetro Nominal

Es el número con el cual se colocan las tolerancia, con este número se establecen los
valores nominales del área de la sección recta transversal y del masa por metro lineal,
tomado por norma , como masa especifica del acero 7,85 kg/cm 2.
2.3.2. Núcleo
Es la parte central de la barra que no está comprendida la corrugada ni las aletas.
2.3.3. Aletas
Es una parte que sobresale de manera continua y va conformado en paralelo al eje
longitudinal de la barra corrugada y que va en ambos lados opuestos .
2.3.4. Corrugas
El acero se conocerá mediante la ubicación de las corrugas en los sectores opuestos de
la barra. Las corrugas tendrán una misma inclinación y estarán uniformemente separadas.
Pág.
Figura n.º 27.Separación de corrugas
Fuente: Aceros para hormigón. (Prontuario, s.f) p 2

Recuperado: http://www.apta.com.es/prontuario/Capitulo_6.htm
Figura n.º 28. Barra corrugada: su forma y geometría, con su resalte.
Fuente: Optimización de aceros corrugados, (Castro, 2010), p.24.

Recuperado: https://es.slideshare.net/yoberc/optimizacin-aceros
• Composición Química acero ASTM A-615 Grado60.
Se debe realizar el análisis de cada colada de acero a partir de ensayos tomados de la colada
vertidas, teniendo que determinar los porcentajes de carbono, manganeso, fósforo y azufre.
Pág.
La norma ITINTEC 341.0931 ARN 420-91 y la norma ASTM A-615 Grado 60-95C, donde se indica
que el requisito químico es con respecto a un máximo de porcentaje de Fósforo (P) es de 0.06%, y
no debe exceder de lo especificado en más de 25% (0,075%).
El análisis químico de la muestra de acero se ha efectuado con un espectrógrafo de emisión
atómica, obteniéndose los siguientes resultados, según indica (Vega, 1999) p.17.
Tabla n.º 6. Cuadro de datos tecnológicos para el acero grado 60 (Acero al carbón)
Denominación ASTM A-615 Grado 60
C= 0,386 %
Mn= 0,929 %
Composición química
del acero utilizado Si= 0,200 %
P= 0,036%
S= 0,037 %
Composición química
normada ASTM A-615 P= 0,050%
Grado 60 P
Fuente: (Vega, 1999) p.17

Recuperado: file:///C:/Users/delta/Downloads/2157-7725-1-PB%20(2).pd
• Propiedades Mecánicas.
➢
Límite de fluencia: O resistencia límite de fluencia de un material se define como la
tensión existente en la sección de una probeta normalizada de dicho material, sometida a
un ensayo de tracción o a un ensayo de compresión, en el instante que se inicia la
fluencia o deformación plástica del mismo. Se representa mediante el símbolo fy (fyt, si se
obtiene del ensayo de tracción y fyc, si se obtiene del ensayo de compresión). La
deformación longitudinal unitaria alcanza el 0,2%. (Perez A. , 2014).
➢
Resistencia a la Rotura: Es la máxima tensión que puede resistir un material bajo tensión
antes que su sección transversal se contraiga de forma significativa, sin romperse.
Pág.
También llamada Carga unitaria de rotura. Se mide en unidades de fuerza por unidad de
área. Se representa mediante el símbolo fr.
En ambos casos se usa el Sistema Internacional (S.I.) la unidad es el pascal (Pa).
1 Pa= Newtón por metro cuadrado.
1 MPa= Newtón por milímetro cuadrado.
1 MPa= 1 000 000 Pa.
1 MPa= 10,197 Kg/cm2
➢
Relación fr/fy: Es la relación entre Resistencia a la Rotura y el Límite de fluencia, en la
que resultado debe ser mayor o igual a 1,25. (Gamonal, s.f).
➢
Alargamiento: Alargamiento en 200 mm:
Diámetros:
- 6mm, 8 mm, 3/8”, 12 mm, 1/2”, 5/8” y 3/4" ......... = 9% mínimo.
-1”… ...................................................................... = 8% mínimo.
-1 3/8”… ................................................................. = 7% mínimo. (Gamonal, s.f).
➢
Doblado a 180°: Bueno en todos los diámetros. (Gamonal, s.f).
Para las barras corrugadas grado 60, las propiedades mecánicas requeridas son las siguientes:
- Esfuerzo de Fluencia, mínimo: 420 MPa. (4 283 kg/cm 2) o (42,83 kg/mm2).
- Esfuerzo de Fluencia, máximo: 540 MPa. (5 506 kg/cm 2) o (55,06 kg/mm2).
- Esfuerzo de Tracción, mínimo: 620 MPa. (6 320 kg/cm 2) o (63,20 kg/mm2).
- Alargamiento en 8 pulgadas [203.2 mm], mínimo (%).
- Módulo de Elasticidad: Es = 2 000 000 kg/cm2
- Deformación en el inicio de la fluencia: Ɛ= Fy / Es, Ɛ= 0,0021
- Deformación de rotura >> Deformación de fluencia (30 a 40 veces).
- Coeficiente de dilatación térmica 11x10-6 1/C°, valor muy parecido al del concreto 10x10-6
1/C°, ambos valores dependen de la temperatura.
Pág.
Tabla n.º 7. Propiedades mecánicas de las barras corrugadas.
Límite Resistenci
de a a la Alargamiento
Norma Relació Doblado Norma
Técnica Fluenci Rotura en 200 mm a equivalent
n
a (fy) (fr)
americana fr/fy 180° e nacional
%
kg/mm² kg/mm ² Diámetros (mm) (pulg)
(mínimo)
6, 8, 3/8", 12, 1/2", 5/8",
9
3/4" Bueno
ASTM A- >= 1" 8 en todos NTP 314-
4 280 6 320 los 031
615 1,25
diámetro (2001)
s
1 3/8" 7
Fuente: Uso dela normas ASTM en Aceros Arequipa. (Gamonal, s.f).

Elaboración propia.
En estructuras de acero se distingue el óxido de laminación, que se produce por efecto del
agua en el metal al rojo vivo durante el proceso de laminación, del óxido atmosférico que se inicia
a medida que se desprende la costra de laminación.
Tabla n.º 8. Cuadro de dimensiones y pesos nominales para barras corrugadas
Diámetro Sección Perímetro Peso Altura resalte
pulgada mm. mm2 mm. Kg/m mm-mínimo
6 28 18,8 0,220 0,24
8 50 25,1 0,395 0,32
3/8" 71 29,9 0,560 0,38
12 113 37,7 0,888 0,48
1/2" 129 39,9 0,994 0,51
5/8" 199 49,9 1,552 0,71
3/4" 284 59,8 2,235 0,97
1" 510 79,8 3,973 1,27

1 3/8" 1006 112,5 7,907 1,80
Fuente: Fierro corrugado, (Arequipa Aceros, 2016) Elaboración propia.
Pág.
Se fabrican para el mercado nacional, en barras de 9 y 12 m de longitud, en los siguientes

diámetros: 6 mm, 8 mm, 3/8”, 12mm, 1/2”, 5/8”, 3/4”, 1”, 1 3/8”. Según él fabricante se puede
producir en otros diámetros y longitudes requeridos por los clientes, previo acuerdo.
Diámetro mínimo de Doblado (D) mm.
Tabla n.º 9. Diámetro mínimo de doblado.
Diámetro de la barra (d) 6 mm 8 mm 3/8" 12 mm 1/2" 5/8" 3/4" 1" 1 3/8"
Diámetro de doblado (D) 3.5d 3.5d 3.5d 3.5d 3.5d 3.5d 5d 5d 5d
medida en (mm) 21 28 33,3 42 44,5 55,6 98,3 127 250,7
Fuente: Fierro corrugado, (Arequipa Aceros, 2016) Elaboración propia.
Diámetro Mínimo de Doblamiento para aceros según norma 615B.05

El doblado de las barras de refuerzo será en frío. Los diámetros mínimos de doblado,
serán medidos en el interior de la barra, estas medidas están los indicados en la tabla N° 615B-2.
58.
Tabla n.º 10. Tabla 615B-2 Diámetro mínimo de doblamiento.
Número de la barra Diámetro de la barra (d) Diámetro mínimo
2a8 1/4" a 1" 6 diámetros

9 a 11 1 1/8" a 1 3/8" 6 diámetros
14 a 18 35,11 a 57,3 mm 6 diámetros
Fuente: (MTC, 2008), p. 59.
Para un doblado correcto de barras corrugadas laminadas en caliente, se recomienda, la

posición de la vena, según la figura siguiente:
Pág.
Figura n.º 29. Doblado correcto de nervio de barra corrugada.
Fuente: Catálogo de productos de (ADELCA C.A., 2015) p.1

Recuperado: http://www.manualdeobra.com/blog/dobladodevarillas.
2.4. Resistencia de materiales
• Resistencia de materiales. Objeto.

La mecánica desde el punto de vista de la física (estática, cinemática y dinámica), estudia
las fuerzas y los movimientos, considerando que los cuerpos que los sufren son rígidos
(indeformables). En la práctica se observa que los cuerpos rígidos no existen, sino que todos los
cuerpos se deforman más o menos, cuando se les aplican fuerzas. Por ello la ingeniería, además
de la mecánica - física aplicada a las máquinas e instalaciones, estudia la deformación de los
cuerpos, considerándola como parte de la mecánica aplicada denominada, Resistencia de
Materiales. JIL-DCM-CM2 (CFGS Construcción Metálica, s.f.), p.2.
• Resistencia de Materiales
Es la parte de la mecánica que estudia la deformación de los cuerpos cuando sufren la
acción de fuerzas externas.
El objeto de la resistencia de materiales es:
Pág.
a) Conocidas unas fuerzas, determinar las dimensiones del material que puedan soportarlas.
b) Conocido un material (con su forma y dimensiones) determinar la fuerza o fuerzas que puede
soportar.
Normalmente el problema a resolver es de tipo a), lo que ocurre en el diseño o proyecto de
máquinas, instalaciones, estructuras resistentes, edificios, etc. JIL-DCM-CM2 (CFGS Construcción
Metálica, s.f.), p.2.
• Clases de esfuerzos.
Por la deformación que sufre un cuerpo, las fuerzas que provocan se clasifican en:
Tracción, Compresión, Cizallamiento, Flexión, Torsión. JIL-DCM-CM2 (CFGS Construcción
Metálica, s.f.), p.2.
2.5. Tracción
Se conoce como tracción, al esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo o elemento,
por la aplicación de dos fuerzas con la misma dirección, que actúan en sentido opuesto y tienden
a estirarlo.
• Ensayo de tracción.
Para averiguar cómo va hacer el comportamiento de la deformación de un material frente
a los esfuerzos, se toma una muestra y se ensaya en el laboratorio de resistencia de materiales,
en máquinas de prueba universales de tracción/compresión, en este caso sometiéndola al
esfuerzo de tracción. Las conclusiones que se obtienen de la prueba de ensayo nos permiten
concluir como se va a comportar posteriormente el material en circunstancias reales de servicio.
La prueba de ensayo efectuada es el de Tracción empleado a los metales, como al acero ya
que se usa siempre en la fabricación de piezas de elementos de maquinarias y estructuras
diversas.
La realización de la prueba de ensayo de tracción es normada según (UNE-EN ISO 6892-

1:2010). Estas normas especifican las dimensiones de la muestra conocida como Probeta, la
nomenclatura y el procedimiento de realización del ensayo. De este modo, los resultados
obtenidos pueden ser aceptados y comparados por cualquier persona, centro o institución de
cualquier país.
Pág.
De la prueba del ensayo de tracción, los datos obtenidos de las deformaciones o

alargamientos unitarios y sus esfuerzos o Tensiones Unitarias, se llevan a los ejes de
coordenadas cartesianas y en el acero, se obtienen la gráfica mostrada:
Figura n.º 30. Diagrama tensión deformación
Fuente: Diseño de construcciones metálicas módulo 2 JILC – DCM – CM2. (CFGS Construcción
Metálica, s.f.) p.3
Se considera y observa lo siguiente:
Esfuerzo o tensiones unitarias: en el eje de ordenada (vertical) en el cual se indican los

valores de esfuerzos unitarios σ:
Dónde:
F= Fuerza total aplicada
S= Sección recta de la probeta
• Alargamientos unitarios: en el eje de abscisa (horizontal) se indican los alargamientos

unitarios Ɛ:
Pág.
Dónde:
Lf = Longitud de la probeta.
Li= Longitud inicial de la probeta.
L= aumento o incremento de longitud de la probeta.
Ɛ= alargamiento unitario. Se expresar en %.
• Tensión límite de elasticidad. Zona elástica: el punto (1) es, “e”, en la gráfica de la
figura n.°30 mostrada anteriormente, nos señala el final de la proporcionalidad directa
entre tensiones y deformaciones. Hasta el punto (1), todas las deformaciones halladas en
ese segmento, son elásticas. A este punto se le llama Límite de Elasticidad y a la tensión
correspondiente, se le llama Tensión límite de elasticidad o simplemente Coeficiente de
elasticidad.
Hasta el límite de elasticidad, el material recupera su forma y dimensiones
iniciales, si cesa la fuerza que provoca la deformación.
Dentro de esta zona elástica se cumple la Ley de Hooke: “Las deformaciones
provocadas a un material son directamente proporcionales al esfuerzo aplicado”, lo que
puede expresarse matemáticamente de la siguiente forma:
Al valor de E, se le llama Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, y es un valor
típico de cada material, y se encuentra registrado en tablas de materiales.
Para el acero: E= 2 100 000 kgf/cm2.
Para el acero común de construcción el límite elástico tiene un
valor Aproximado σe= 2 500 a 3 000 kgf/cm2 (245 a 294 N/mm 2).
Pág.
• Zona plástica: a partir del límite elástico el material se deforma rápidamente de forma
plástica (se estira), pero, no recupera su la forma inicial, si cesa la fuerza que fue aplicada.
(quedando en parte deformado permanentemente).
• Tensión de rotura: al llegar el punto R (4) en la gráfica mostrada anterior, la fig. 29, se
provoca la rotura de la probeta, después de estirarse un poco más.
También es un valor típico de cada material, y se encuentra registrado en tablas
de materiales.
Para el acero común de construcción: σR= 5 000 a 6 000 kgf/cm2 (490 a 588 N/mm2).
• Coeficiente de trabajo:
Para el cálculo y diseño de elementos resistentes se calcula que los materiales trabajen
siempre a esfuerzos por debajo del límite elástico. A esta tensión de cálculo o tensión máxima, que
se establece que sufran los materiales cuando trabajen, se le denomina Tensión o Coeficiente de
Trabajo. También es un valor típico de cada material, y se encuentra registrado en tablas de
resistencia de materiales.
Para el acero común de construcción suele ser:
σT= 1 400 ó 1 600 kgf /cm2. (137 a 157 N/mm2).
• Coeficiente de seguridad 1:
Es la relación que hay entre la tensión de rotura y la tensión de trabajo.
Para el acero común de construcción suele ser:
Pág.
2.6. Definición de términos básicos

Acero: El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03 % y 1,75 % en el peso de su composición. Acero no es lo mismo que hierro. Y
ambos materiales no deben confundirse. El Hierro es un metal relativamente duro y tenaz,
con una temperatura de fusión de 1535°C y punto de ebullición de 2 740°C. El acero
mantiene las características metálicas del hierro en estado puro, pero con la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos (Mn, Cr, Ni), como otros no metálicos (S, P,
Si) mejora sus propiedades físico-químicos. Hay varios tipos de acero según los
elementos aleantes que estén presentes en su formación. Cada tipo de acero permitirá
diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un material versátil y muy difundido en la
vida moderna, donde, podemos encontrarlo ampliamente.
Aditivos: Los aditivos para concreto (hormigón) son componentes de naturaleza orgánica
(resinas) o inorgánica, su incorporación tiene como objetivo cambiar las propiedades
físicas de los materiales conglomerados en estado fresco. Se presenta en forma de polvo
o de líquido, como emulsiones.
Carbono: El Carbono (C), a mayor contenido, mayor resistencia, perjudica sensiblemente

a la ductilidad en especial el doblado.
Despasivación: Es el aumento de la velocidad de corrosión de un metal pasivo, por la

causa de la eliminación total o parcial de su recubrimiento de pasivación.
Dislocaciones: En el ámbito de la ciencias de los materiales y la física del estado sólido,

son defectos de la red cristalina de dimensión uno, es decir, que afectan a una fila de
puntos de la red de Bravais.
Ductibilidad: Es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones

sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión.
Fisuración: Las fisuras en la superficie del concreto aumentan el riesgo de ingreso de

sales, oxígeno y humedad propiciando el inicio de la corrosión del acero corrugado en el
concreto. Las fisuras, de acuerdo a su momento de aparición pueden iniciarse en la etapa
cuando el hormigón está fresco o en estado plástico, es decir, antes de concluir el
Pág.
fraguado, o partir del término del fraguado, o sea, durante la etapa de endurecimiento del
hormigón. Se da por razones de trabajo estructural: fisuras por flexión o por tracción
debido a la contracción del concreto. Este último producto de la fragua del concreto, del
proceso de secado o de las gradientes térmicas, caso elementos estructurales masivos.
Fósforo: Aumenta el límite de resistencia, favorece la resistencia a la corrosión y la

dureza, pero perjudica la ductilidad y la soldabilidad.
Oxígeno: El dióxigeno, (O2) conocido como oxígeno, es un gas que en condiciones

normales de presión y temperatura es incoloro e insípido. Que reacciona con la totalidad
de los metales (exceptuando los metales nobles) que estimula la aparición de la corrosión.
Pasivación: Es la aparición de un recubrimiento relativamente inerte sobre el área

superficial de un material (metal) que los ayuda a protegerse de la acción de agentes
externos. El acero del hormigón tiende a pasivarse, debido a la alcalinidad que le otorga la
portlandita o CaOH2 (Hidróxido de calcio o cal apagada) derivado de la hidratación del
cemento y los alcalinos del mismo.
pH: La sigla significa: potencial hidrógeno. Es una escala numérica que sirve para
especificar la acidez o basicidad de una solución acuosa. La disolución acuosa, en la
escala de pH varía, de 0 a 14. Las soluciones con un pH inferior a 7, son ácidas (el valor
del exponente de la concentración es mayor, porque hay más iones hidrógeno en la
disolución) y las soluciones con un pH superior a 7 son básicas (disoluciones alcalinas). El
agua pura es neutra, a pH 7 (25° C), y no es ni un ácido, ni una base. Las mediciones de
pH se usan en varias ramas de las ciencias dentro de ellas, las ciencias ambientales, la
ingeniería civil, en el tratamiento y depuración de aguas. El cemento es base ph 13.
Recubrimiento por películas pasivas: No deja pasar del oxígeno y la humedad así la
corrosión del resto del metal. Forma un fino recubrimiento sobre el metal que ayuda a
proteger, siendo estos recubrimientos compuestos de dicho metal. Muchos metales y
aleaciones, como el aluminio, el zinc o los aceros inoxidables, basan su resistencia a la
oxidación en la formación espontanea de capas protectoras de óxido. Otras veces la capa
se crea artificialmente, por ejemplo, el hierro se trata, con ácido fosfórico para formar una
capa protectora de fosfatos y los aceros se recubren de cromatos.
Pág.
Silicio: Como desoxidante del acero, favorece sensiblemente a la resistencia, pero reduce
la soldabilidad.
Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, o sea poseen resistencia y ductilidad.
Es la propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades.
Vida Útil: El concepto de vida útil de una estructura que propone el reporte de la Red
Temática DURAR, indica:” Período en el que la estructura conserva los requisitos del
proyecto sobre la seguridad (disminución de sección en los elementos estructurales que
comprometen la capacidad portante del elemento), funcionalidad (desprendimiento del
elemento) y estética (manchas, óxidos, fisura), sin costos inesperados de mantenimiento”.
En otras palabras, si la estructura careciera de cualquier de estas tres propiedades
indicadas, está ya sobrepaso el período de su vida útil”.
Zinc: El zinc (Zn), es un metal clasificado como metal de color blanco, que arde en el aire
con llama verde azulada. El aire seco no lo ataca, pero en contacto de la humedad, se
forma un recubrimiento superficial de óxido o carbonato básico que separa al metal y lo
protege de la corrosión. Su uso más importantes es el galvanizado del acero, que sirve
para defenderlo de la corrosión, cuya ayuda efectiva es incluso cuando se agrieta el
recubrimiento, ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio para evitar la corrosión de
partes metálicas en depósitos de agua, barcos, etc.
Pág.
CAPÍTULO 3. DESARROLLO
3.1. Alcance
• Visión del estudio:
Orientar y proponer como una opción viable a considerar para el uso de las barras
corrugadas galvanizadas en la construcción de vivienda en los distritos con cercanía la
mar y con ello alargar la vida útil de estas construcciones.
• Misión del estudio:

Explicar el método del galvanizado, procedimientos, normas, sus ventajas, y hacer
ver que es una buena opción al problema planteado de la corrosión de en las estructuras
de concreto, en distritos costeros.
• Conceptualización del estudio:

Esta visualizada para dar a conocer y continuar con el estudio de este
procedimiento y convencer de la importancia de crear una norma que encamine a los
proyectistas, constructores y fabricantes del uso del proceso del galvanizado para el acero
de las barras corrugadas, ya usado en países vecinos.
Este trabajo de investigación se desarrolla recolectando barras corrugadas
fabricadas por tres diferentes empresas que se venden en el Lima y usadas en tres obras
diferentes también en Lima. Fueron luego galvanizadas en caliente en calidad de
muestras, en la empresa galvanizadora TUPEMESA, perteneciente al grupo CAP, ubicada
en la Carretera Panamericana Sur km. 21,5 en el distrito de Villa El Salvador, empresa
que ha inaugurado el año 2017 la planta de galvanizado más moderna de Latinoamérica
en el distrito de Lurín, en un terreno de 10 hectáreas.
Después las muestras galvanizadas fueron ensayadas a tracción en el Laboratorio
4 de la Facultad de Mecánica de la Universidad Nacional de Ingeniería. Los datos
recopilados serán evaluados, comparados y cuantificados con unas muestras de control
de barra corrugada calidad comercial en negro en cantidad y calidades iguales. Para así
determinar si sufren cambios la barra corrugada galvanizada en caliente, en sus
propiedades mecánicas, en su doblado y si es conforme recomendar su uso para evitar la
corrosión en el uso de viviendas en distrito costeros.
Pág.
3.2. Ischikawa Causa-efecto (corrosión).
Figura n.º 31. Esquema de Ishikawa causa - efecto
Fuente: Elaboración propia.
Pág.
Tabla n.º 11. Los 5 por qué
Nivel de correspondencia de la
Nivel del problema
solución
Alta humedad en Lima
No se puede controlar el medio
Medio Ambiente ¿Por qué? Presencia de Oxígeno ambiente, salvo que se aísle la zona
Garua en Invierno a trabajar, cosa que no es factible por
tamaño de las obras.
Uso de agua al momento del Se puede controlar, dosificar y por
vaciado medio de agua potable.
Porosidad en el concreto de Se puede controlar por medio de
mayor relación a/c diseño de mezcla.
Técnica de Mala compactación y curado Se puede controlar por medio de
¿Por qué?
construcción del concreto: supervisión.
Fisuras por el curado y por
Grietas en las columnas
asentamientos diferenciados.
Armado en la intemperie de
barras
No se puede controlar, no es factible
sin cobertura de protección
por tamaño de las obras
Almacenamiento ¿Por qué?
Deficiente al aire libre
uso de personal empírico

Se puede capacitar
Personal poco capacitado
Hombre personal ¿Por qué?
Supervisión ineficiente
Se puede contratar supervisión
sin supervisión
No usan aditivos
Aditivos ¿Por qué? Precio alto de aditivos Se puede capacitar y enseñar su uso.
Técnica de uso de aditivos

Colocan acero con signos de
Materia Prima ¿Por qué? corrosión Se puede controlar por medio de
supervisión
Falta limpieza en los aceros
Fuente. Elaboración propia (2108).
Pág.
El medio ambiente, (la humedad, presencia de oxígeno, garúas), la técnica de construcción (el
armado en la intemperie de la barras, las fisuras y grietas en la columnas y vigas) el
almacenamiento (sin cobertura de protección, deficiente al aire libre), la materia prima (la falta de
limpieza en los aceros , hacen que se coloque el acero con signo de corrosión) , las fisuras y
grietas en la columnas y viga, hacen que se debe estudiar la protección de las barras corrugadas
por medio de un revestimiento de galvanizado en caliente.
3.3. Preparación de Material para Probeta de Ensayo de Tracción.

La probeta debe tener en toda la longitud la misma sección, a lo largo de la barra
corrugada de acero a ensayar. La probeta debe tener una longitud de calibración de 200 mm.
Para ambos lados debe tener:
• Una parte libre entre las mordazas de máquina de tracción de 2d.

• Una longitud para la sujeción de las mordazas de máquina de tracción de
aproximadamente 70 mm
• Una longitud de exceso de 6mm.
Longitud total de la probeta = 2Le +2Lmo +2D+LC
Tabla n.º 12. Longitud de probeta para Ensayo de Tracción.
Longitud de Probeta de Ensayo

d= Longitud
Longitud 2
N° de diámetro Longitud Longitud Total de
de diámetros
designación de la barra de exceso Calibrada la
mordaza 2d
de barra (pulgada) L (mm) (mm) muestra
(mm) (mm)
(mm) (mm)
(3/8")
3 6 70 19 200 390
(9,53)
Pág.
Figura n.º 32. Plano de probeta para tracción. (Anexo n.º 1)
3.4. Preparación de Material para Probeta de Ensayo para doblado.
La probeta para el ensayo de doblez debe tener las dimensiones de la curvatura de

acuerdo con la machina a usar para doblar.
Figura n.º 33. Plano para determinar medidas de probeta de doblado. (Ver Anexo n.º2)
Fuente: Elaboración propia (2108). Auto CAD 2014.
Pág.
Tabla n.º 13. Longitud de probeta para Ensayo de Doblez.
Longitud de probeta de Ensayo para Doblado

Rm=
d= D= Radio Lm= La= A= Longitud
N.° de diámetro Diámetro medio de Desarrollo del Longitud e= Luz Abertura Total de
designación de la barra del punzón curvatura diámetro de entre de la
macho= neutro de la piezas matriz
de barra (pulgada) de la apoyo muestra
4d mínimo barra/2 (mm) hembra
(mm) barra (mm) (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)
(3/8")
3 38,1 47,53 74,82 47,59 1,42 19 170
(9,53)
Figura n.º34. Plano de probeta para ensayo de doblado. (Anexo n.º 3).
Fuente: Elaboración propia (2108). Auto CAD 2014.
3.5. Composición Química del Acero de la Barra Corrugada
La norma ASTM 615 cubre los aceros de refuerzo que se usan en nuestro mercado
nacional, esta norma, no limita la composición química de los aceros, salvo el contenido de fósforo
0,06%.
Pág.
Tabla n.º 14. Composición química acero ASTM A-615 Grado 60 de proveedores en Lima.
Composición química del acero ASTM 615 GRADO 60

Acero
Elementos NTP
químicos en el 341.031 / Arequip Siderper Observacione Belgo 60 (3) Observaci
a Observacione ú(2) s. ones.
Grado 60 ASTM 615
(1) s.
0.260 % 0,33% NO
Carbono (C ) máx máximo CUMPLE
Manganeso 0.40 % 1,56% NO
(Mn) máx máximo CUMPLE
0.050
0.060 % 0.060 % 0,043%
% CUMPLE CUMPLE
Fósforo (P) máx máximo máximo CUMPLE
máximo
0.050 % 0,053% NO
Azufre ( S ) máx máximo CUMPLE
0.040 % 0,055% NO
Silicio (Si) máx máximo CUMPLE
1.- Aceros Arequipa pertenece a Corporación Aceros Arequipa S.A del Perú
2.- Siderperú pertenece a Gerdau Aza de Brasil, no indica sus % de aleación. Se asume 0,060 máx
3.- Belgo 60 pertenece a Arcelor Mitral de Brasil, esta cumple con la norma NTP339.186 /ASTM706
3.6. Desarrollo Objetivo 1: Muestras galvanizadas.
Las muestras de 15 barras corrugadas de acero 3/8” x 390mm, y 15 barras corrugadas de

acero 3/8” x 170 mm, fueron galvanizadas en la empresa TUPEMESA GALVANIZADORA, estas
piezas pasaron por los siguientes procesos de:
1.- Limpieza caustica.
2.- Lavado con agua
3.- Decapado acido (Reduce los óxidos).
4.- Lavado con agua
5.- Pre-fluxado (Mordentado).
6.- Horno de secado y atemperado pre-calentamiento.
7.- Galvanizado en caliente (460°c).
8.- Zona de enfriamiento.
9.- Pasivado (evita manchas blancas)
10.- Limpieza mecánica e Inspección de calidad.
11.- Peso final.
Pág.
Figura n.º 35. Procesos de Galvanizado de las muestras.
Fuente: Empresa Tupemesa. Elaboración propia. (2018).
Figura n.º 36. Medición de espesores de zinc en barra corrugada galvanizada Ø 3/8” x 390 mm.
Fuente: TUPEMESA Elaboración propia. (2018).
Pág.
Figura n.º 37. Medición de espesores de zinc en Barra corrugada galvanizada Ø 3/8” x 170
mm.
Fuente: TUPEMESA Elaboración propia. (2018).
3.7. Desarrollo Objetivo 2: Ensayo de tracción de muestras.
Selección e identificación de muestras:
• Nueve (9) muestras de barra corrugada Ø 3/8” x 390 mm, en calidad comercial negro,
donde:
➢
tres (3) muestras con número de serie 1N son de Aceros Arequipa.
➢
tres (3) muestras con número de serie 2N son de Siderperú.
➢
tres (3) muestras con número de serie 3N son de Belgo 60.
• Nueve (9) muestras de barra corrugada Ø 3/8” x 390 mm, galvanizadas, donde:
➢
tres (3) muestras con número de serie 1G son de Aceros Arequipa.
➢
tres (3) muestras con número de serie 2G son de Siderperú.
➢
tres (3) muestras con número de serie 3G, son de Belgo 60.
Procedimiento:
• Se le marcará con dos puntos distantes a una medida de 200 mm, usando un calibrador.
• Una vez la probeta este colocada y sujetada en por las mordazas de la máquina de
prueba de ensayos, se le aplica esfuerzos crecientes de tracción. La distancia entre los
puntos aumentará progresivamente.
• Se representa en un gráfico la curva que relaciona:
➢
Las tensiones σ = F / So
Donde, F es la carga aplicada en un
instante So, es el área transversal.
Pág.
➢
Las deformaciones ε = L-Lo / Lo
• Los resultados dan un índice sobre el comportamiento del material que se debe analizar
mediante criterios de rotura, los datos obtenidos se van a seleccionar en cuantitativos y no
cuantitativos. Los cuantitativos proporcionan un valor numérico que representa una
propiedad del material y los no cuantitativos indica si su comportamiento es satisfactorio o
no. Los resultados van a ser comparables entre ellos y han de corresponder a pruebas
realizadas en las mismas condiciones.
Figura n.º 38. Muestras de 9 barras corrugadas Ø 3/8” x 390 mm en calidad comercial
negro serie 1N, 2N, 3N y galvanizadas 1G, 2G, 3G.
Series 1N 2N 3N series 1G 2G 3G.
Figura n.º 39. Máquina para Prueba de Tracción y con asesor Ing. Colonio.
Fuente: Laboratorio 4 Mecánica UNI - Elaboración propia (2018).

Pág.
Figura n.º 40. Ensayo de rotura en barras corrugas negra y galvanizada.
Figura n.º 41. Rotura en barras corrugas negra y galvanizada.
Figura n.º 42. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas
realizadas.

Pág.
Figura n.º 43. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, Serie 1.
Fuente: Laboratorio 4 Mecánica UNI . Elaboración propia (2018).
Serie 1.2G Serie 1.2N

kN (kg-f) kN (kg-f)
Fuerza de Fluencia 35,38 (3 506) 35,60 (3 630)
Fuerza Máximo de Rotura 52,45 (5 348) 50,86 (5 104)
Figura n.º 44. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, serie 2.
Fuente: Laboratorio 4 Mecánica UNI. Elaboración propia (2018).

kN (kg-f) kN (kg-f)
Pág.
Figura n.º 45. Gráficos del Diagrama tensión deformación de las pruebas, serie 3.
serie 3.2G
Fuente: Laboratorio 4 Mecánica UNI. Elaboración propia (2018).

kN (kg-f) kN (kg-f)
3.8. Desarrollo Objetivo 3: Ensayo de doblado.
3.8.1. Requisitos del doblado.
La probeta para doblar, debe soportar a ser doblada por un punzón, sin presentar fisuraciones en
la parte exterior del radio de la curvatura de la muestra doblada.
Para realizar el ensayo de doblado, la muestra debe tener el suficiente largo para asegurar un
buen doblado libre y con un dispositivo que provea:
• Una aplicación continua y constante de carga a en el tiempo que dure el ensayo de doblado.
• La muestra para el ensayo de doblez, en los puntos de contacto con el dispositivo no deberá
tener movimientos no restringidos y un pin donde pueda ser libre de girar.
• Durante la operación de doblado la muestra envolverá alrededor del punzón macho de
doblado.
Pág.
Figura n.º 46. 15 barras corrugada Ø 3/8” x 170 mm en calidad comercial negro y
15 barras corrugada Ø 3/8” x 170 mm galvanizados.
Series 1N 2N 3N series 1G 2G 3G
Figura n.° 48: Dispositivo para Prueba de Doblez. Fecha 2018-06.23.
Pág.
negra, ambas dobladas 180°, serie 1G y 1N (Acero Arequipa).
• Muestras de la serie 1G: de 5 muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170 mm,
galvanizadas, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial, con 60 % de
muestras con fisuraciones en la capa de galvanizado, de la zona del radio exterior (3 muestras
no aceptadas de 5 muestras dobladas).
• Muestras de la serie 1N: de 5 muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170 mm.
negras, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial libre de fisuraciones
(0 %) en la zona del radio exterior. (5 muestras dobladas aceptadas).
Pág.
negra dobladas, ambas dobladas180°, series 2G y 2N (Siderperú).
• Muestras de las series 2G y 2N: de 5 muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170
mm, galvanizadas, y negras después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial
libre de fisuraciones (0 %) en la capa de galvanizado, en la zona de la curvatura del radio
exterior (5 muestras dobladas galvanizadas y 5 muestras negras todas aceptadas).
negra dobladas, ambas dobladas 180°, serie 3G y 3N (Belgo 60).
• Muestras de la serie 3G: de 5 muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170 mm,
galvanizadas, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial, de 60 % de
muestras con fisuraciones en la capa de galvanizado, en la zona de la curvatura del radio
exterior (3 muestras no aceptadas de 5 muestras dobladas).
Pág.
• Muestras de la serie 3N: de 5 muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170 mm.
negras, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial libre de fisuraciones
(0 %) en la zona del radio exterior. (5 muestras dobladas aceptadas).
3.9. Prueba de muestras de piezas a la intemperie.
Se colocó en la intemperie, 3 muestras de barras Ø 3/8” negras (serie 1N, 2N y 3N) y tres
muestras barras corrugadas Ø 3/8” galvanizadas (serie 1G, 2G y 3G), una muestra de cada serie
1, 2 y 3, en ese orden de ubicación de izquierda a derecha, para ver y comprobar, como el medio
ambiente y el clima. (días con lluvia, otros días con sol, el aire y la humedad), afecta a las
superficies de las muestras.
3.9.1. Día 1, en la intemperie.
De las tres muestras serie 1N, 2N y 3N en negro, se evidencia en su superficie un color

marrón claro que es indicativo de herrumbre (oxido férrico Fe 2O3) muy ligera, siendo del tipo de
corrosión húmeda. Óxido insipiente, no presenta daño estructural.
En las tres muestras serie 1G, 2G y 3G galvanizadas, no presentan cambios en su superficie.

Figura n.º 50. Fecha 2018.06.25 Día 01, Temperatura 20 °C/16 °C, H.R 90%.
Serie 1N,2N,3N -1G,2G,3G 2G 3G
Fuente: Temperatura Accu Weather.
Pág.

Ocho días después, en las muestras serie 1N y 2N en negro, solo presenta en ciertos
sectores de su superficie una coloración marrón claro, indicativo de herrumbre muy ligera, siendo
del tipo de corrosión húmeda. La muestra serie 3N en negro, presenta en toda su superficie un
color marrón claro indicativo de herrumbre ligera. Oxido menor no presenta daño estructural.
En las tres muestras serie 1G, 2G y 3G, galvanizadas, no presentan cambios en su superficie.
Figura n.º 51. Fecha 2018.07.03, día 08, Temperatura 21 °C/16 °C, H.R 90%.
Serie 1N,2N,3N -1G,2G,3G 1G 2G 3G
Serie 1N,2N, 3N - 1G, 2G, 3G
Fuente: Elaboración propia (2018). Temperatura Accu Weather
Pág.

Veinticinco días después, en las muestras 1N y 2N, en negro, se evidencia que avanza en
toda su superficie una coloración marrón clara que indica una saturación moderada de herrumbre,
siendo del tipo de corrosión húmeda. La muestra 3N, presenta en toda su superficie una
coloración marrón más oscuro, que avanza con más notoriedad y que indica una saturación
completa de herrumbre. Oxido menor no presenta daño estructural.
En las tres muestras serie 1G, 2G y 3G, galvanizadas, no se presentan cambios en su superficie.
Figura n.º 52. - Fecha 2018.07.20, día 25, Temperatura 19 °C, H.R 90%.
Serie 1N,2N, 3N -1G,2G,3G 2N 3N 1G 2G 3G
Fuente: Temperatura Accu Weather. Elaboración propia (2018).

Treinta seis días después, en las muestras 1N 2N y 3N en negro, presenta en toda su
superficie una coloración marrón más oscuro, que avanza con más notoriedad y que indica una
saturación completa de herrumbre, siendo del tipo de corrosión humedad. Oxido menor no
presenta daño estructural. Para evidenciar el proceso de oxidación, se ha colocado una barra
corrugada negra serie 1, que no ha estado expuesto a la intemperie.
En las tres muestras serie 1G, 2G y 3G, galvanizadas, no se presentan cambios en su superficie.
Pág.
Figura n.º 53. - Fecha 2018.07.31, día 36, Temperatura 18 °C, H.R 90%.
serie1N,2N, 3N -1G,2G,3G 1G 2G 3G
Fuente: Elaboración propia (2018). Temperatura Accu Weather
Pág.
3.10. Desarrollo Objetivo 4: Costo de Galvanizado en caliente.
Se va a comparan el costo de una vivienda unifamiliar de un área de 144.375 m 2, con las

siguiente medidas de: frente = 8,5 m fondo= 8,0 m Largo= 17,5 m. es un terreno irregular, de dos
pisos construidos.
Figura n.º 54. Plano de vivienda de 144,375 m2.
Fuente: Constructora y Consultora San Francisco de Asis. (2018)
Pág.
Se ha realizado el metrado de acero, que se va a usar en este proyecto.

Dando por resultado: 5 274.16 kg de acero.
Ver:
Anexo n.º 26. Metrado de estructuras de acero en columnas y losa aligerada.
Anexo n.º 27. Metrado de estructuras de acero en escalera y en cisterna.
Tabla n.º 15. Resumen de metrado de estructuras: Acero en columnas, losa, escalera y cisterna.
Metrado de Estructura: Acero
Peso parcial
Item Acero en :
(kg)
1 Columnas 3 396,68
2 Losa aligerada 1 277,09
3 Escalera 305,95
4 Cisterna 294,44
Peso Total (kg) 5 274,16
Tabla n.º 16. Precio por kg de materiales

Costo
Ítem Datos
($ / kg)
1 Acero negro 0,95 Precio de distribuidor

2 Galvanizado en caliente 0,5 Precio de Galvanizadora.
3 Precio dólar al día 3,3
Pág.
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1. RESULTADOS
4.1.1. Objetivo 1: Espesor de galvanizado en muestras.
• Según los resultados encontrados se determinó que los espesores de la capa del galvanizado
en caliente, en 30 barras corrugadas de acero Ø 3/8” de las series 1, 2, 3, para prevenir la
corrosión en estructuras de concreto armado:
➢
El promedio medido en las 15 muestras de barras corrugadas de acero de Ø 3/8” x 390
mm, para la prueba de tracción, el revestimiento de zinc, es 137,03 µm, y
➢
El promedio medido de las 15 muestras barras corrugadas de acero de Ø 3/8” x 170 mm,
para ser dobladas, el revestimiento de zinc, es 127,85 µm.
➢
Ambos promedios con su desviación estándar en su rango mínimo, superan el rango
mínimo que es 86 µm de la norma ASTM A-767 para Barras de Refuerzo.
➢
Por lo cual, el lote de 30 muestras barras corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas en
caliente, es aceptado. Valores se presentan en las tablas nros. 17 y 18.
Tabla n.º 17. Cuadro de espesores de galvanizado en 9 muestras para tracción.
Barras corrugadas Ø 3 /8" x 390 mm

según la ASTM
Capa de A-767 / A-767M
Muestra
zinc (µm) espesor mínimo=
86 µm
1.1G 158,0 Aceptado
1.2G 97,2 Aceptado
1.3G 181,0 Aceptado
2.1G 162,0 Aceptado
2.2G 90,0 Aceptado
2.3G 99,1 Aceptado
3.1G 166,0 Aceptado
3.2G 107,0 Aceptado
3.3G 173,0 Aceptado
Total 1233,3
Promedio 137,03 Aceptado
D.E. 37,5
Fuente: Elaboración propia (2018). Excel 2010.
Pág.
Tabla n.º 18. Cuadro de espesores de galvanizado en 15 muestras para doblado.
Barras corrugadas Ø 3 /8" x 170 mm

según la ASTM
Capa de A-767 / A-767M
Muestra
zinc (µm) espesor mínimo=
86 µm
1 90,9 Aceptado
2 91,6 Aceptado
3 137,0 Aceptado
4 145,0 Aceptado
5 122,0 Aceptado
6 118,0 Aceptado
7 125,0 Aceptado
8 164,0 Aceptado
9 219,0 Aceptado
10 126,0 Aceptado
11 150,0 Aceptado
12 172,0 Aceptado
13 87,04 Aceptado
14 79,0 Aceptado
15 90,0.9 Aceptado
Total 1 917,8
Promedio 127,85 Aceptado
D.E. 12,69
4.1.2. Objetivo 2: Resultados de las Propiedades mecánicas.

4.1.2.1. Valores de los ensayos de Esfuerzo de Fluencia, Máximo de Rotura y
Elongación, muestras series 1N y 1G.
Esfuerzo de Fluencia:
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, calidad comercial negra, de las serie 1N, que el Esfuerzo de
Fluencia promedio es 51,00 kg/mm², con una desviación estándar de 1,75 kg/mm².
Pág.
Valor que es mayor al promedio de 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para barras
corrugadas Grado 60, la norma indica:
➢
Se determinó con los ensayos de las tres muestras barras corrugadas de acero Ø 3/8”,
galvanizadas, serie1G, que el Esfuerzo de Fluencia promedio es 48,60 kg/mm², con una
desviación estándar de 0,53 kg/mm². Valor casi igual al promedio, 48,95 kg/mm², de la
norma ASTM A-615, para barras corrugadas Grado 60.
➢
El lote de muestras galvanizado es aceptado.
Esfuerzo de Máximo de Rotura:

➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras, de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, de la serie 1N, que el Esfuerzo de
Máximo de Rotura promedio es 74,26 kg/mm2, con su desviación estándar 2,84 kg/mm 2,
resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, indicado en la norma ASTM A-
615 para Barras de Refuerzo.
- Esfuerzo de Tracción, mínimo: 620 MPa. (6 320 kg/cm2) o (63,20 kg/mm2).
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción de las tres muestras de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, de la serie 1G, que el Esfuerzo de Máximo
de Rotura promedio es 71,90 kg/mm2, con su desviación estándar 3,66 kg/mm 2,
resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, indicado en la norma ASTM A-
615 para Barras de Refuerzo.
➢
El lote de muestras galvanizadas en caliente, es aceptado.
Relación fr/fy
➢
Es la relación entre Resistencia a la Rotura y el Límite de fluencia, en la que resultado
debe ser mayor o igual a 1,25.
De las tres muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 1G:
Esfuerzo de Máximo de Rotura promedio, es 71,90 kg/mm 2
Esfuerzo de Fluencia promedio, es 51,00 kg/mm².
➢
Relación fr/fy, es 1,40 ≥ 1,25 es aceptado, cumple con la Norma ASTM A-615.
Elongación:
Pág.
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, de la series 1N, la elongación
promedio medido es 17,10 %, con su desviación estándar 1,21 %, esta es mayor al valor
mínimo de 9%, que es lo indicado en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo.
➢
Se determinó con los ensayos de la prueba de tracción, de las tres muestras de las
barras corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizada, de la series 1G, la elongación promedio
medido es 14,95 %, con su desviación estándar 1,20 %, esta es mayor al valor mínimo
de 9%, que está indicado en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo. (nota: solo
se tomaron 2 de 3 datos, porque no se produjo rotura en dos muestras, por
resbalamiento de la mordaza de sujeción de la máquina de tracción).
➢
El lote de muestras galvanizadas es aceptado. Valores se presenta en la tabla n.°19.
Tabla n.º 19. Cuadro de valores de ensayos de Esfuerzo Máximo, de Fluencia y Elongación,
muestras series 1N y 1G.
Según norma ASTM Según Según norma ASTM
Según A-615 ensayo A-615 Según
Muestras ensayos s de Según norma
N= Negro de Esfuerzo Esfuerzo Esfuerz ensayos ASTM
G= Esfuerzo de de o Esfuerzo Máximo de de A-615
Galvanizado de Fluencia Fluencia Máxim Rotura mínimo 63,20 Elongaci Elongació
Fluencia mínimo máximo o (kg/mm²) ón (%) n mínimo
(kg/mm²) 42,83 55,06 (kg/mm (9 %)
(kg/mm²) (kg/mm²) ²)
1.1N 52,8 CUMPLE 76,1 CUMPLE 19,1 CUMPLE

Promedio 51,0 Promedio (kg/mm²) 74,26 (%) 17,1
(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 1,75 D.E. (kg/mm²) 2,84 D.E. (%) 1,21
1.1G 48,4 CUMPLE 67,9 CUMPLE X CUMPLE
1.2G 49,2 CUMPLE 75,1 CUMPLE 14,1 CUMPLE

(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 0,53 D.E. (kg/mm²) 3,66 D.E. (%) 1,2
Fuente: Laboratorio 4 Mecánica UNI - Elaboración propia (2018). Excel 2010.
Pág.
4.1.2.2. Valores de ensayos Esfuerzo: de Fluencia, Máximo de Rotura y Elongación,

➢
corrugadas de acero Ø 3/8”, calidad comercial negra, de las serie 2N, que el Esfuerzo
de Fluencia promedio es 50,20 kg/mm², con una desviación estándar de 1,67 kg/mm².
Valor que es mayor al promedio de 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para las
barras corrugadas Grado 60, según se indica:
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción de las tres muestras barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 2G, que el Esfuerzo de Fluencia
promedio es de 53,10 kg/mm², con una desviación estándar de 1,40 kg/mm².
Valor que es un mayor al promedio, 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para
barras corrugadas Grado 60.
➢
El lote de muestras galvanizadas es aceptado.

➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción de las tres muestras, de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, de la serie 2N, que el
Esfuerzo de Máximo de Rotura promedio medido es 73,40 kg/mm 2, con su desviación
estándar 1,40 kg/mm2, resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2,
indicado en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo.
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras , de las
barras corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 2G, que el Esfuerzo de
Máximo de Rotura promedio medido es 74,80 kg/mm 2, con su desviación estándar 1,08
kg/mm2, resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, de lo indicado en la
norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo.
➢
Pág.
Relación fr/fy:
➢
De las tres muestras de las barras corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie
1G:
Esfuerzo de Máximo de Rotura promedio, es 74,80 kg/mm2
Esfuerzo de Fluencia promedio, es 50,20 kg/mm²,
➢
Elongación:
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras de las
barras corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, de la series 2N, la
elongación promedio medido es 15,06 %, con su desviación estándar 0,87 %, es mayor
al valor mínimo de 9%, indicado en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo.
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción, de las tres muestras de la series
2G de las barras corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizada, serie 2G, la elongación
promedio medido es 16,06 %, con su desviación estándar 1,95 %, mayor al valor
mínimo de 9%, indicado en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo. (nota: solo
se tomaron 2 de 3 datos, porque no se produjo rotura en dos muestras, por
➢
El lote de muestras galvanizadas es aceptado. Valores se presenta en la tabla n.°20.
Pág.
muestras series 2N y 2G
Muestras ensayos s de Según norma
(kg/mm²) 42,83 55,06 (kg/mm (9 %)

(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 1,67 D.E. (kg/mm²) 1,4 D.E. (%) 0,87

(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 1,4 D.E. (kg/mm²) 1,08 D.E. (%) 1,95
.
4.1.2.3. Valores de ensayos de Esfuerzo de Fluencia, Máximo de Rotura y Elongación,

➢
corrugadas de acero Ø 3/8”, calidad comercial negra, de las serie 3N, que el Esfuerzo
de Fluencia promedio es 53,03 kg/mm², con una desviación estándar de 1,02 kg/mm².
Valor mayor al promedio que es 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para las
barras corrugadas grado 60, según se indica:

Pág.
➢
Se determinó con los ensayos de tracción, de las tres muestras barras corrugadas de
acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 3G, que el Esfuerzo de Fluencia promedio es de
53,63 kg/mm², con una desviación estándar de 0,92 kg/mm². Valor que es mayor al
promedio, 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para barras corrugadas Grado 60.
➢
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción de las tres muestras, de las
barras corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, serie 3N, que el Esfuerzo
de Máximo de Rotura promedio medido es 68,63 kg/mm 2, con su desviación estándar
1,60 kg/mm2, resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, de lo indicado
en la norma ASTM A-615 para Barras de Refuerzo.
- Esfuerzo de Tracción, mínimo: 620 MPa. (6 320 kg/cm2) o (63,20 kg/mm2).
➢
Se determinó con los ensayos de prueba de tracción de las tres muestras , de las
barras corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 3G, que el Esfuerzo de
Máximo de Rotura promedio medido es 68,16 kg/mm 2, con su desviación estándar
1,19 kg/mm 2, resultado mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, de lo indicado en la
➢
Relación fr/fy:
➢
De las tres muestras de las barras corrugadas de acero Ø3/8”, galvanizadas, serie 1G:

➢
Elongación:
➢
corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, serie 3N, la elongación promedio
Pág.
es 17,30 %, con su desviación estándar 1,93 %, es mayor al valor mínimo de 9%,

➢
El lote de muestras galvanizados es aceptado.
➢
corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizada en caliente, serie 3G, la elongación promedio
es 15,40 %, con su desviación estándar 0,28 %, es mayor al valor mínimo de 9%,
➢
(nota: solo se tomaron 2 de 3 datos, porque no se produjo rotura en dos muestras, por
➢
El lote de muestras galvanizados es aceptado. Valores se presenta en la tabla n.°21.
ensayos s de Según norma
Muestras
(kg/mm²) 42,83 55,06 (kg/mm (9 %)

(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 1,02 D.E. (kg/mm²) 1,60 D.E. (%) 1,93

(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 0,92 D.E. (kg/mm²) 1,19 D.E. (%) 0,28
Pág.
4.1.2.4. Valores de ensayos de Esfuerzos: de Fluencia, Máximo de Rotura y Elongación,

muestras series 1N, 2N y 3N.
➢
Se determinó en los ensayos de prueba de tracción de las nueve muestras barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, calidad comercial negra, de las series 1N, 2N y 3N, que el
Esfuerzo de Fluencia promedio es 51,41 kg/mm², con una desviación estándar de 1,82
kg/mm². Valor mayor al promedio, 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para las
barras corrugadas Grado 60, según se indica:

➢
Se determinó en los ensayos de prueba de tracción de las nueve muestras, de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, series 1N, 2N y 3N, que el
Esfuerzo de Máximo de Rotura promedio medido es 71,98 kg/mm 2, con su desviación
estándar 3,33 kg/mm 2, resultado que es mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2,
➢
El lote de muestras es aceptado.
Relación fr/fy:
➢
De las tres muestras de las barras corrugadas de acero Ø3/8”, calidad comercial negra,
series 1N, 2N y 3N:
➢
Elongación:
➢
Se determinó en la prueba de tracción que las nueve muestras de las barras corrugadas
de acero Ø 3/8” calidad comercial negra, series 1N, 2N, 3N, la elongación promedio es
16,69 %, con su desviación estándar 1,73 %, es mayor al valor mínimo de 9%, indicado
➢
Pág.
Tabla n.º 22. Cuadro de valores de ensayos de Esfuerzo: Máximo, de Fluencia y

Elongación, muestras series 1N, 2N y 3N.
ensayos s de Según norma
Muestras
de Esfuerzo Esfuerzo Esfuerz ensayos ASTM
N= Negro
Esfuerzo de de o Esfuerzo Máximo de de A-615
G=
de Fluencia Fluencia Máxim Rotura mínimo 63,20 Elongaci Elongació
Galvanizado
(kg/mm²) 42,83 55,06 (kg/mm (9 %)

Promedio 51,41 Promedio (kg/mm²) 71,98 (%) 16.69
(kg/mm²)
D.E. (kg/mm²) 1,82 D.E. (kg/mm²) 3,33 D.E. (%) 1.73
4.1.2.5. Valores de ensayos de Esfuerzos: de Fluencia, Máximo de Rotura y Elongación,

muestras series 1G, 2G y 3G.
➢
Se determinó en los ensayos de prueba de tracción de las nueve muestras barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, galvanizadas, serie 1G, 2G y 3G, que el Esfuerzo de
Fluencia promedio es 51,78 kg/mm², con una desviación estándar de 2,55 kg/mm².
Valor mayor al promedio, 48,95 kg/mm², de la norma ASTM A-615, para las barras
corrugadas Gado 60, según se indica:
Pág.

➢
Se determinó en los ensayos de prueba de tracción de las nueve muestras, de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizadas, series 1G, 2G y 3G, que el Esfuerzo
de Máximo de Rotura promedio medido es 71,62 kg/mm 2, con su desviación estándar
3,50 kg/mm2, resultado mayor al valor mínimo de 63,20 kg/mm 2, de lo indicado en la
➢
El lote de muestras es aceptado.
Relación fr/fy:
➢
De las tres muestras de las barras corrugadas de acero Ø 3/8”, calidad comercial negra,
series 1G, Gy 3G:
Esfuerzo de Máximo de Rotura promedio, es 71,62 kg/mm 2
➢
Elongación:
➢
Se determinó en la prueba de tracción que las nueve muestras de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizadas, series 1G, 2G, 3G, la elongación promedio es
15,55 %, con su desviación estándar 1,33 %, es mayor al valor mínimo de 9%, indicado
➢
Pág.
Tabla n.º 23. Cuadro de ensayos de Esfuerzos: Máximo, de Fluencia y Elongación, muestras
series 1G, 2G y 3G.
Según Según
A-615
norma ASTM Según Según norma ASTM
A-615 Según
ensayos ensayo Según norma
s de
Muestras Esfuerzo Esfuerzo ensayos ASTM A-
N= Negro de de Esfuerz
Esfuerzo de Esfuerzo Máximo de de 615
G= o
de Fluencia Fluencia Rotura mínimo 63,20 Elongaci Elongació
Máximo
Galvanizado mínimo máximo (kg/mm²) ón (%) n mínimo
Fluencia 42,83
(kg/mm²) 55,06 (kg/mm²
(9 %)
(kg/mm²) (kg/mm²) )

Promedio
(kg/mm²) 51,78 Promedio (kg/mm²) (%) 15,55
71.62
D.E. (kg/mm²) 2.55 D.E. (kg/mm²) D.E. (%) 1,33
3,50
4.1.3. Objetivo 3: Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas.
4.1.3.1. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, series 1N, 2N, 3N.
• Muestras de la serie 1N: Cinco (5) muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x
170 mm. calidad comercial negra, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una
calidad superficial libre de fisuraciones (0 %) en la zona de la curvatura del radio
exterior (5 muestras dobladas aceptadas).
170 mm. calidad comercial negra, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una
exterior. (5 muestras dobladas aceptadas).
Pág.
170 mm, calidad comercial negra, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una
• De las 15 muestras, series 1N, 2N y 3N, de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170
mm en calidad comercial negro, después de ser dobladas 180°, ninguna presenta
fisuras en la zona de la curvatura del radio exterior y todas cumplen con los requisitos
de la ASTM A-615. Valores se presenta en la tabla n.°24.
Tabla n.º 24. Cuadro de Inspección visual muestras dobladas, series 1N, 2N, 3N.
Material : Barra corrugada doblada Ø 3/8" x 170 mm

%
Acabado superficial : Calidad comercial
Muestra Observación Falla
no presenta fisuras evidentes, en zona de la curvatura exterior 0

1.1 N
1.2 N
1.3 N
1.4 N
1.5 N
2.1 N
2.2 N
2.3 N
2.4 N
2.5 N
3.1 N
3.2 N
3.3 N
3.4 N
3.5 N
Pág.
4.1.3.2. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, serie 1G, 2G, 3G.
• Muestras de la serie 1G: Cinco (5) muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8” x 170
mm, galvanizadas, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial, con
60 % de muestras con fisuraciones en la capa de galvanizado, ubicadas en la zona de la
curvatura del radio exterior (3 muestras no aceptadas de 5 muestras dobladas).
mm, galvanizadas, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial libre
de fisuraciones (0 % ) en la capa de galvanizado, en la zona de la curvatura del radio
mm, galvanizadas, después de ser dobladas 180°, se obtuvo una calidad superficial, de
60 % de muestras con fisuraciones en la capa de galvanizado, ubicadas en la zona de la
curvatura del radio exterior (3 muestras no aceptadas de 5 muestras dobladas).
• Muestras de las series 1G, 2G, 3G: Quince (15) muestras de barras corrugadas de acero
Ø 3/8” x 170 mm, galvanizadas, después de ser dobladas 180° se obtuvo una calidad
superficial, con 40 % de muestras con fisuraciones en la capa de galvanizado, ubicadas
en la zona de la curvatura del radio exterior (6 muestras no aceptadas de 15 muestras
dobladas). Valores se presentan en la tabla n.°25.
Tabla n.º 25. Cuadro de Inspección visual, muestras dobladas, series 1G, 2G, 3G.
Material: Barra corrugada doblada Ø 3/8" x 170 mm

%
Acabado superficial : Galvanizada
Muestra Observación Falla
60
1.1G Presenta 22 fisuras evidentes, en zona de la curvatura exterior
60
1.2G Presenta 01 fisura evidente, en zona de la curvatura exterior
60
1.3G Presenta 01 fisura evidente, en zona de la curvatura exterior
No presenta fisuras evidentes, en zona de la curvatura exterior 60
1.4G
1.5G
2.1G
2.2G
2.3G
2.4G
Pág.

2.5G
3.1 G
3.2 G
60
3.3 G Presenta 15 fisuras evidentes, en zona de la curvatura exterior
60
60
Fuente: Elaboración propia (2018). Excel 2010
4.1.4. Objetivo 4: Resultados del costo del galvanizado.
• Los costos unitarios para galvanizar una barra corrugada de acero, valores se
presenta en la tabla n.°26:
Tabla n.º 26. Costo unitario de barra corrugada – Acero Arequipa (Serie 1)
Costo Costo Costo total
diámetr diámet largo perímet peso en costo Dólar barra barra % de
Item o (mm) ro (m) ro (mm) (kg/m) tienda galvanizado día galvanizad galvanizado aument
(pulg) (S/.) ($/kg) (S/.) o (S/.) (S/.) o
1 6 9 18,8 0,222 6,17 0,5 3,3 3,30 9,47 53,43

2 8 9 25,1 0,395 10,99 0,5 3,3 5,87 16,86 53,37
3 3/8 9 29,9 0,56 15,22 0.5 3,3 8,32 23,54 54,64
4 12 9 37,7 0,888 24,36 0,5 3,3 13,19 37,55 54,13
5 1/2 9 39,9 0,994 27,26 0,5 3,3 14,76 42,02 54,15
6 5/8 9 49,9 1,552 42,04 0,5 3,3 23,05 65,09 54,82
7 3/4 9 59,8 2,235 61,72 0,5 3,3 33,19 94,91 53,77
8 1 9 79,8 3,973 0,5 3,3 59,00 59,00
9 1 3/8 9 112,5 7,907 0,5 3,3 117,42 117,42
Fuente: SODIMAC Dirección: San Miguel. / Elaboración-: Propia (2018) Excel 2010.
http://www.sodimac.com.pe/sodimac-pe/product/211249/Barras-de-Acero-5-8-/211249
Pág.
• Los costos de galvanizar todo el acero de una vivienda de 144.375 m 2, valores se

presenta en la tabla n.°27:
Tabla n.º 27. Costo de partida del acero galvanizado

Precio
Costo Costo
Item Datos Peso Total dólar al %
($ / kg) (S/.)
(kg) día
1 Acero 5 274,16 0,95 3,30 16 534,49 65,52
2 Galvanizado en caliente 5 274,16 0,50 3,30 8 702,36 34,48
Total del acero galvanizado (S/.) 25 236,85 100,00
• El presupuesto de una vivienda de 144.375 m 2 ,valores se presenta en las tablas n.°28 y

29:
Tabla n.º 28. Presupuesto de vivienda con acero calidad comercial
Presupuesto de Vivienda con acero calidad comercial

Presupuesto Incidencia
Item Especialidad Parcial (%)
(S/.)
1 Arquitectura 106 332,35 48,95
2 Estructura en Acero negro 85 012,60 39,13
3 Sanitario 13 040,20 6,00

4 Eléctrico 12 858,73 5,92
Presupuesto Total (S/.) 217 243,88 100,00
Pág.
Tabla n.º 29. Presupuesto de vivienda con acero galvanizado
Presupuesto de Vivienda con acero galvanizado

Presupuesto Incidencia
Item Especialidad Parcial (%)
(S/.)
1 Arquitectura 106 332,35 47,06
2 Estructura en acero Galvanizado 93 714,96 41,48
3 Sanitario 13 040,20 5,77

4 Eléctrico 12 858,73 5,69
Presupuesto Total (S/.) 225 946,24 100,00
4.2. DISCUSIÓN.
En el manual de Máquinas de cálculo de taller, se indica que existen diferentes tipos de

acero al carbono por su composición química de carbono: el acero dulce con un porcentaje de
carbono de 0,25% con una resistencia mecánica 48 a 55 kg/mm 2; el acero semidulce con un
porcentaje de carbono de 0,35% con una resistencia mecánica 55 a 62 kg/mm 2; el acero semiduro
con un porcentaje de carbono de 0,45% con una resistencia mecánica 62 a 70 kg/mm 2; el acero
duro con un porcentaje de carbono de 0,55% con una resistencia mecánica 70 a 75 kg/mm 2.
(Casillas, 1975) p.438. El aumento de carbono en el acero aumenta la resistencia a la tracción,
pero aumenta la fragilidad al frio y hace que disminuya la tenacidad y ductibilidad.
El acero corrugado Grado 60, ASTM A-615 en su norma, no indica el contenido de porcentaje de
carbono, por otro lado, en el estudio publicado en la Revista del Instituto de Investigación
(RIIGEO), FIGMMG -UNMSM el análisis químico de la muestra de acero grado 60 que se ha
efectuado con un espectrógrafo de emisión atómica, obteniéndose el resultado del Carbono, de
0,386 %, realizada por (Vega, 1999) p.17. Además, el acero corrugado Grado 60, ASTM A-615,
tiene un Esfuerzo de Tracción, mínimo: 620 MPa. (6 320 kg/cm2) o (63,20 kg/mm2). Se puede
afirmar que el acero de la barra corrugada, es un acero semi-dulce por el porcentaje de carbono
en su composición química.
Pág.
También en el presente estudio se indica que la fragilidad en algunos aceros durante su

galvanización, pero es poco frecuente y es casos de aceros envejecidos por deformación, estos
tienden a aumentar su dureza y disminuir su ductibilidad con el tiempo. Esto está relacionado con
el método de fabricación del acero (extrucción, laminado). Se debe a la segregación de ciertos
elementos como el nitrógeno, que se acelera cuando el material sufre una deformación plástica en
frio y después se somete a un calentamiento moderado, otras operaciones que también lo
ocasionan son: el punzonado en frio, el doblado severo, el corte en cizalla, Para evitar este riesgo
se toma las siguientes precauciones, y se debe seleccionar aceros al carbono inferior al 0,25 %. El
acero ASTM A-615 grado 60, tiene 0,386 % como se indica anteriormente, por lo tanto va a sufrir
de fragilización. La norma ASTM –A767, indica que las barras de refuerzo después de la inmersión
del baño de galvanizado, se le debe dar un baño con cromato, y que durante el curado la
superficie de la barra corrugada galvanizada reacciona con la pasta del cemento alcalino formando
sales de zinc estables e insolutos con hidrogeno. Se indica que en estudios de laboratorio el
hidrogeno no permea el revestimiento del zinc al acero, que se encuentra bajo su protección y la
reacción cesa al momento que el concreto se endurece. (American Galvanizers Association,
2011), p.3.
Entonces, siempre se debe solicitar una prueba de fragilización, según con la norma ASTM
143/143M. (Práctica para la protección contra la fragilidad de productos de acero galvanizado en
caliente y procedimientos para detectar la fragilidad).
Por otro lado, se hace una comparación entre trabajo en frío y en caliente, para el doblado de la
barra corrugada, según se indica en Mecanismo de Endurecimiento de Metales: (Neira, 2015)
p.12.
Trabajo en frío
Se crea endurecimiento por deformación
Aparecen dislocaciones (defectos en la red cristalina) y estas quedan en el material.
El material se endurece.
Trabajo en caliente
No se crea endurecimiento por deformación.
Aparecen dislocaciones (defectos en la red cristalina) y estas desaparecen por difusión.
El material no endurece. Según indica (Neira, 2015). p.12.
Por lo que, es mejor efectuar trabajos de doblado en caliente.
Pág.
4.3. CONCLUSIONES
Tras la realización del galvanizado en caliente de barras corrugas de acero de diámetro 3/8” y de
sus pruebas de ensayo de tracción en laboratorio y de su doblado, es posible concluir:
• Por lo estudiado, se puede afirmar que la influencia del galvanizado en caliente, no

modifica las propiedades mecánicas de la barra corrugada Ø 3/8” galvanizada, y cumple
con los requerimientos de la Norma ASTM A-615, por lo que se recomienda su uso para
prevenir la corrosión en estructuras de concreto armado.
• Con respecto al espesor de la capa del galvanizado en caliente, en barra corrugada de
acero Ø 3/8” galvanizado, cumple con la norma de espesor mínimo de revestimiento
ASTM A-767 para Barras corrugadas, que es 86 µm. (100 µm.= 0,1 mm).
• Con respecto a la resistencia a la tracción, en las muestras de barra corrugada de acero Ø
3/8”, galvanizado, comparando con las muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8”, en
calidad comercial negro, se determina, que, con el proceso de galvanizado en caliente de
las barras corrugadas de acero, se pierde el 0,71 % de Esfuerzo de Fluencia y el valor
promedio obtenido de 51,78 kg/mm², que está por encima del valor promedio, que es
48,95 kg/mm², del Esfuerzo de Fluencia según la norma ASTM A-615.
• Con respecto a la resistencia a la tracción, en las muestras de barra corrugada de acero
galvanizado, comparando con las muestras de barras corrugadas de acero Ø 3/8”, en
calidad comercial negro, se determina, que, con el proceso de galvanizado en caliente de
las barras corrugadas de acero Ø 3/8”, se pierde el 0,50 % del Esfuerzo de Máximo de
Rotura y el valor promedio obtenido de 71,62 kg/mm², que está por encima del valor
mínimo que es 63,20 kg/mm², de Máximo de Rotura, según la norma ASTM A-615.
• Con respecto de la Elongación, en las muestras de las barras corrugadas de acero Ø 3/8”
galvanizado comparado con las barras corrugadas de acero Ø 3/8” en calidad comercial
negro, se determina, que, con el proceso de galvanizado en caliente de las barras
corrugadas de acero Ø 3/8”, se pierde el 3,65 % en el promedio de Elongación con
relación a las barras corrugadas de acero de diámetro 3/8”, en calidad comercial negro,
según la norma ASTM A-615. Además se evidencia por la forma de la fractura en las
muestras ensayadas, que esta es, una fractura dúctil, ya que presenta deformación
plástica y reducción de sección antes de la rotura.
Pág.
Figura n.º 55. Muestras galvanizadas con fractura dúctil.
• Relación fr/fy, de las muestras de las barras corrugadas de acero Ø 3/8” galvanizado 1,38 ≥
1,25 es aceptado, cumple con la Norma ASTM A-615.
• Con respecto al ensayo de doblado, de la barra corrugada de acero galvanizado, se evidencia

que: De las 15 muestras de las barras corrugadas de acero Ø 3/8”x 170 mm galvanizadas,
serie 1G, 2G y 3G, se obtuvo un 40% de muestras con fisuras después de ser dobladas 180°.
Es aceptado y se puede colocar zinc en spray, o pintura rica en zinc.
Con respecto al costo de la barra corrugada de acero galvanizado.
• El costo del galvanizado de un acero por unidad, se eleva en promedio 54.04% con respecto
al valor de una barra corrugada de acero comprado en un distribuidor por unidad.
• El costo de la partida de acero para la construcción de una vivienda de 144,375 m 2, se eleva

de 85 012,30 soles (acero sin galvanizado) a 93 714,96 soles (acero galvanizado) lo que
representa un aumento de 10,24%.
Pág.
• El costo del presupuesto total para la construcción de una vivienda de 144,38 m 2, se eleva de
217 243,88 soles (partida de acero sin galvanizado) a 225 946,24 soles (partida de acero con
galvanizado), representa un aumento de 4%.
4.4. RECOMENDACIONES
• Si bien se indica que el zinc es un buen revestimiento protector, se recomienda a

investigadores nacionales hacer un estudio de prueba de envejecimiento acelerado con
niebla salina para comprobar su durabilidad a más tiempo de exposición y comprobar si
efectivamente cumple lo indicado.
• La barra corrugada de acero galvanizado, recomendada a los proyectistas y constructores

para el doblado es de SIDERPERÚ, 0 % fisuras.
• Con respecto al ensayo de doblado, de la barra corrugada de acero galvanizado, donde se
obtuvo un 40% de muestras con fisuras después de ser dobladas 180°, se recomienda a
los constructores de viviendas en sectores costeros, realizar el doblado antes del
galvanizado, para cuando se desee hacer estribos, y mantener el radio de 4d, en
columnas de sección 0,15 x 0,25 cm.
• Si bien se indica en el estudio de la AGA, que la adherencia es fuerte entre la barra
corrugada del acero galvanizado y el concreto, se recomienda a investigadores
nacionales, hacer estudios y ensayos, para determinar si efectivamente se cumple lo
indicado.
• Se recomienda crear un comité de normas para proponer el uso de barras corrugadas
galvanizadas, como un componente del acero estructural en las armaduras de concreto
armado.
• Se recomienda a otros investigadores nacionales, de la especialidad de ingeniería

industrial y/o negocios, hacer un estudio de inversión para ver la factibilidad de hacer una
línea de negocios de aceros galvanizados longitudinales y estribos galvanizados en
empresas del sector retail y mejoramiento del hogar, para ser más cercano la distribución.
Pág.
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procesos-de-corrosion/
Pág.
ANEXOS
Anexo n.º 1. Plano con la longitud de muestra para prueba de Tracción. ...................... 119
Anexo n.º 2. Plano para determinar longitud de muestra para prueba de doblado. ...... 120
Anexo n.º 3.Plano con la longitud de muestra para prueba de Doblado. ....................... 121
Anexo n.º 4. Carta solicitando servicio de galvanizado en caliente enviado a la empresa
TUPEMESA. ...................................................................................................................... 122
Anexo n.º 5. Carta de la UPN enviada al Laboratorio n°4 de Mecánica de la UNI . ...... 123
Anexo n.º 6. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.1 N ........ 124
Anexo n.º 7. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.2 N. ...... 125
Anexo n.º 8. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.3 N. ...... 126
Anexo n.º 9. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.1G. ...... 127
Anexo n.º 10. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.2 G. .... 128
Anexo n.º 11. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.3 G. ... 129
Anexo n.º 12. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 2.1 N ..... 130
Anexo n.º 13. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 2.2 N. .... 131
Anexo n.º 15. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 2.1 G. .... 133
Anexo n.º 18. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 3.1N. ..... 136
Anexo n.º 21. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 3.1G ..... 139
Anexo n.º 23. Gráfico del Diagrama tensión deformación de las prueba, serie 3.3 G. .. 141
Anexo n.º 24. Informe Técnico Lb4-0771-2018, Hoja 1. .................................................. 142
Anexo n.º 25. Informe Técnico Lb4-0771-2018, Hoja 2. .................................................. 143
Anexo n.º 26. Máquina de prueba de tracción marca HTL con su sticker de calibración.
...........................................................................................................................................
144
Anexo n.º 27. Medidor de espesores de revestimientos, marca Elcometer 456, con su . 145
Anexo n.º 28. Metrado de estructuras de acero en columnas y losa aligerada. .............. 146
Anexo n.º 29. Metrado de estructuras de acero en escalera y en cisterna. ................... 147
Pág.
Anexo n.º 1. Plano con la longitud de muestra para prueba de Tracción.
Fuente: Elaboración propia (2018). AutoCad 2014.
Pág.
Anexo n.º 2. Plano para determinar longitud de muestra para prueba de doblado.
Fuente: Elaboración propia (2018). Programa AutoCad 2014.
Pág.
Anexo n.º 3.Plano con la longitud de muestra para prueba de Doblado.
Pág.
Anexo n.º 4. Carta solicitando servicio de galvanizado en caliente enviado a la empresa

TUPEMESA.
Pág.
Anexo n.º 5. Carta de la UPN enviada al Laboratorio n°4 de Mecánica de la UNI .
Fuente: Universidad Privada del Norte (2018).
Pág.
Anexo n.º 6. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.1 N
Fuente: Laboratorio n°4 de Mecánica de la Universidad Nacional de Ingeniería (2018).
Serie 1.1N
kN (kg-f)
Fuerza de Fluencia 36,91 (3 764)
Fuerza Máximo de Rotura 53,16 (5 421)
Pág.
Anexo n.º 7. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.2 N.
Serie 1.2N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 1.3N
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 9. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.1G.
Serie 1.1G
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 10. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 1.2 G.
Serie 1.2G
kN (kg-f)
Pág.
Serie 1.3G
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 12. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 2.1 N
Serie 2.1N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 2.2N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 2.3N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 2.1G
kN (kg-f)
Pág.
Serie 2.2G
kN (kg-f)
Pág.
Serie 2.3G
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 18. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 3.1N.
Serie 3.1N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 3.2N
kN (kg-f)
Pág.
Serie 3.3N
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 21. Gráfico del Diagrama tensión deformación de la prueba, serie 3.1G
Serie 3.1G
kN (kg-f)
Pág.
Serie 3.2G
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 23. Gráfico del Diagrama tensión deformación de las prueba, serie 3.3 G.
Serie 3.3G
kN (kg-f)
Pág.
Anexo n.º 24. Informe Técnico Lb4-0771-2018, Hoja 1.
Pág.
Anexo n.º 25. Informe Técnico Lb4-0771-2018, Hoja 2.
Pág.
Anexo n.º 26. Máquina de prueba de tracción marca HTL con su sticker de calibración.
Pág.
Anexo n.º 27. Medidor de espesores de revestimientos, marca Elcometer 456, con su
sticker de calibración.
Fuente: Fotos, Elaboración propia. (2018).
Pág.
Anexo n.º 28. Metrado de estructuras de acero en columnas y losa aligerada.
Tabla de Metrado de Estructuras : Acero en Columnas

Diámetros De Barra Corrugada De
Ite Partida 05.07.03 Acero En Refuerzos
m Columnas Acero
Acero 1/4" 3/8" 1/2" 5/8"
Longitudinal y
1 Zapatas Z-1 ,Z-2 151,49
Transversal
2 Vigas Vc101 Longitudinal 147,61
Estribos 101,97
3 Columnas C1-C2-C3--C1" Longitudinal 265,6 656,5
4 Refuerzo de Columnas C2"-C3 Longitudinal 23,28
Estribos 277,59
5 Refuerzo de Columnas C2"-C3 Estribos 17,11 9,24
6 Refuerzo de Viga Vp Longitudinal 885,63 634.15
Refuerzo Transersal en Viga Vp
7 Estribos 19,75 206,76
101
Peso parcial
36,86 1481,19 1198,85 679,78
(kg)
Peso Total (Kg) 3396,68
Tabla de Metrado de Estructuras : Acero en Losa Aligerada

Ite Partida 05.02.03 Acero En Losa Refuerzos
m Aligerada Acero
Acero
1/4" 3/8" 1/2" 5/8"
Viguetas entre Eje A-B Primer piso Longitudinal
Viguetas entre Eje B-C Primer piso Longitudinal
1 465,89
Viguetas entre Eje A-B Segundo
piso Longitudinal
Viguetas entre Eje A-B Segundo
Longitudinal
Piso
2 Viguetas entre Eje B-C Segundo Longitudinal 811,2
piso
Viguetas entre Eje A-B Azotea Longitudinal
Viguetas entre Eje B-C Azotea Longitudinal
Peso Parcial
0 0 1277,09 0
(Kg)
Fuente: Elaboración propia. (2018).
Pág.
Anexo n.º 29. Metrado de estructuras de acero en escalera y en cisterna.
Tabla de Metrado de Estructuras : Acero en Escalera

Ite Partida 05.10.03 Acero En Escalera Refuerzos Acero
m Acero
1/4" 3/8" 1/2" 5/8"
Refuerzo del 1er. Tramo del 1er. Piso A La
1 Longitudinal 95,62
Azotea
Refuerzo del 2do. Tramo del 1er. Piso A
La Azotea
Longitudinal 210,33
2 Refuerzo del 3er. Tramo del 1er. Piso A
La Azotea
Peso Parcial
0 0 305,95 0
(Kg)
Tabla de Metrado de Estructuras : Acero en Cisterna

Ite Partida 05.11.03 Acero en Cisterna Refuerzos Acero
m Acero
1/4" 3/8" 1/2" 5/8"
Refuerzo Longitudinal y Transversal en Longitudinal
1 101,95 192,49
Cisterna Y Transversal
Peso Parcial
0 101,95 192,49 0
(Kg)
Peso Total
294,44
(Kg)
Fuente: Elaboración propia. (2018).
Pág.

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FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

“INFLUENCIA DEL GALVANIZADO EN CALIENTE, EN LAS

Tesis para optar el título profesional de:

ACTA DE APROBACIÒN DE LA TESIS

El (La) asesor(a) y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN el

“INFLUENCIA DEL GALVANIZADO EN CALIENTE, EN LAS

Luis A. Colonio García

Paolo Macetas Porras

Gerson Elías Vega Rivera

Ronald Esteban Villanueva Maguiña

“Saber cuándo detenerse o continuar es la clave del éxito”.

Cerdán Chávez, B. iii

A la Universidad de Ingeniería, por el alquiler de su máquina de tracción en su laboratorio número

A mi compañero de promoción Ángel Muñoz, quién me ayudo en la elaboración de esta tesis.

ACTA DE APROBACIÒN DE LA TESIS .................................. ii

1.1. Antecedentes ....................................................................................................................... 15

1.3.1. Problema General ................................................................................................. 27

1.3.2.1. Problema específico 01 .................................................................... 27

1.4. Justificación .......................................................................................................................... 28

1.4.1. Justificación Teórica ............................................................................................. 28

1.5. Objetivo ............................................................................................................................. ... 29

1.5.1. Objetivo General ................................................................................................... 29

1.5.2.1. Objetivo específico 1 ........................................................................ 29

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO .......................................................................... 30

2.1. Galvanizado en Caliente: ..................................................................................................... 30

2.1.1. Resistencia contra la corrosión atmosférica. ........................................................ 32

2.1.1.1. Las especificaciones. ....................................................................... 35

2.2. Corrosión: .................................................................................................................. ........... 45

2.2.1. Introducción .......................................................................................................... 45

2.2.3.1. Acciones mecánicas. ....................................................................... 47

2.2.4. Tipos de forma de corrosión ................................................................................. 49

2.3. Barras corrugadas para la Construcción ............................................................................. 56

2.3.1. Diámetro Nominal ................................................................................................. 56

2.4. Resistencia de materiales .................................................................................................... 62

CAPÍTULO 3. DESARROLLO ................................................................................ 70

3.1. Alcance ............................................................................................................................. .... 70

3.8.1. Requisitos del doblado. ........................................................................................ 82

3.9. Prueba de muestras de piezas a la intemperie. .................................................................. 86

3.9.1. Día 1, en la intemperie. ........................................................................................ 86

3.10. Desarrollo Objetivo 4: Costo de Galvanizado en caliente. .................................................. 90

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ............................................... 92

4.1.1. Objetivo 1: Espesor de galvanizado en muestras. ............................................... 92

4.1.2.1. Valores de los ensayos de Esfuerzo de Fluencia, Máximo de Rotura

4.1.3. Objetivo 3: Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas. ............. 104

4.1.3.1. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, series 1N,

4.1.3.2. Valoración de la Inspección visual de muestras dobladas, serie 1G,

4.1.4.Objetivo 4: Resultados del costo del galvanizado. ............................................. 107

4.2. DISCUSIÓN. ...................................................................................................................... 109

ANEXOS ............................................................................................................................ 118

Cerdán Chávez, B. viii

Cerdán Chávez, B. xii

Estándar para Ensayos Mecánicos de Productos de Aceros, para determinar la resistencia

Cerdán Chávez, B. xiii

Cerdán Chávez, B. xiv

Según la publicación titulada, Galvanizado en Caliente para la protección contra la

A medida que esta se corroe, surge presión alrededor de la barra y se produce el

agrietamiento, el manchado y el eventual descascarado del concreto (ver Figura n.°1).

Como la eficiencia de la barra de refuerzo conduce a una capacidad estructural