Fiabilidad, Mantenibilidad y

Mantenimiento Proactivo

La combinación
del TPM y del RCM.
Estudio de un caso práctico
Ron Moore y Ron Rath

las causas primeras, la planifica-

1. Introducción ción del mantenimiento, etc. Esta
opinión fue confirmada por el di-
Una gran planta de piezas de au- rector de mantenimiento de la
tomóvil ha iniciado recientemen-te empresa, que consideraba que
el proceso de introducir una serie aunque el TPM es una herra-
de tecnologías para elevar la mienta eficaz para asegurar el
producción. Uno de los me-dios cuidado básico del equipo, de-
aplicados en esta planta es el tectar la iniciación de averías y, en
TPM, aunque prestando espe-cial muchos casos, evitarlas desde el
atención al Mantenimiento primer momento, era frecuen-te
Planificado realizado con cuida-do que no se considerasen otros
y meticulosidad por el opera-dor medios y necesidades de mante-
o, como le llaman algunos, el TLC nimiento, por no hablar de la
(Tender Loving Care, es decir, pérdida más grave: la reducción de
Atención Cuidadosa y Me- capacidad productiva. En vis-ta de
ticulosa), bajo la forma de accio- ello, decidimos esforzarnos por
nes de tipo apriete, lubricación y combinar lo mejor del TPM y del
limpieza. También se están in- RCM para que el personal de
Una reciente experiencia en una mantenimiento y de producción
troduciendo y aplicando con ca-
gran fábrica de automóviles rácter integrado otros medios, pudieran ofrecer los procesos más
demuestra cómo combinar el como la constitución de equipos efectivos. Al mismo tiempo,
Mantenimiento Productivo Total de personal para realizar mejo-ras esperábamos poder llegar a un alto
(TPM) y el Mantenimiento continuas, diseños de células nivel de calidad de produc-ción
Centrado en la Fiabilidad perfeccionados, planificación de con un máximo tiempo pro-
(RCM). La combinación de estos los procesos, etc., pero el caso ductivo, un mínimo coste unita-rio
dos procedimientos ha llevado a práctico al que nos vamos a re- de producción y una fiabili-dad de
una mejora del proceso al ferir aquí se enfoca en la inte- equipos máxima. A con-tinuación,
facilitar el trabajo en equipo, gración del TPM al RCM. examinaremos cada tecnología por
separado y des-pués el proceso de
entre las funciones de
su combina-ción.
mantenimiento y producción, a La aplicación del TPM en esta
una mayor fiabilidad y más planta y, por lo que el autor sa-be,
tiempo productivo de los equipos en otras, ha dirigido casi toda su
y a menores costes de atención al PM y al cuidado básico 2. Los principios del
explotación. Este artículo del que es responsable el operador, Mantenimiento
describe el proceso utilizado, los al “control del estado” que ejerce Productivo Total
resultados conseguidos hasta la éste, etc. Estas prácti-cas son
(TPM)
fecha y los proyectos para el fundamentales para ga-rantizar
futuro. una elevada calidad de
fabricación, pero es probable que
utilizadas por sí solas no se-an El Mantenimiento Productivo
suficientes. En el caso que nos Total (TPM), como se le llama
ocupa, se pensó que el en-foque en genéricamente, consiste en una
el TPM no prestaba la estrategia destinada a elevar la
consideración debida a otras me- productividad mejorando el
todologías tal vez igualmente vá- mantenimiento y las prácticas
lidas o, incluso, más avanzadas, correspondientes. Hoy se le re-
como son el mantenimiento cen- conoce ya como una excelente
trado en la fiabilidad, el manteni-
miento predictivo, los análisis de
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 Fiabilidad,
Mantenibilidad y
Mantenimiento Proactivo

herramienta para aumentar la un procedimiento ineficaz en una tal es aquel en el que, como su
productividad, la capacidad y el fábrica no japonesa. Todo lo denominación implica, todas las
trabajo en equipo en una com- contrario: cuando el personal di- actividades de mantenimiento
pañía manufacturera. Sin embar- rectivo de una organización ha deben ser productivas y dar lu-gar
manifestado abiertamente que el a aumentos de producción. El
go, el entorno cultural en el que se
éxito de ella es más importante Mantenimiento Centrado en la
desarrolló la estrategia del TPM Fiabilidad connota una función de
que el individuo sin dejar de re-
puede ser distinto del exis-tente en mantenimiento enfocada a la
conocer las contribuciones indi-
una planta típica que no sea consecución de la fiabilidad de los
viduales, puede desarrollarse una
norteamericana, y por ello exige cultura empresarial orienta-da al equipos y de los sistemas. Como
otras consideraciones. trabajo en equipo que tras-cienda veremos, el RCM requiere
la tendencia a la cultura también un análisis para determi-
El TPM lo desarrolló Seiichi Na- individualista y haga más proba- nar las necesidades de manteni-
kajima en Japón. Por su origen ble el éxito. Muchas plantas de miento. Combinados adecuada-
mente, funcionan ambos bien.
japonés, la estrategia correspon- todo el mundo vienen usando el
diente atribuye un alto valor al TPM con gran eficacia, pero la
trabajo en equipo, a los proyec-tos mayor parte de las existentes tie- 2.1. Los pilares básicos del
realizados por acuerdo co-mún y a nen una enorme necesidad de TPM y algunas ideas sobre su
una mejora constante; este mejorar sus procedimientos de relación con una estrategia de
procedimiento tiende a ser más comunicación y el trabajo en RCM
estructurado desde el punto de equipo, lo cual podría facilitarse –––––––––––––––––––––––––––
vista de su estilo cultural: to-do el con la metodología TPM. Casi
mundo comprende su mi-sión y, todas las plantas se encontrarían a) En virtud del TPM, el equi-
por lo general, actúa se-gún un en mejor situación con menos po debe restablecerse a un es-
protocolo asumido. El trabajo en héroes y con una capacidad de tado en que quede como nue-vo.
equipo está muy valo-rado, producción más fiable. Ya se ha A este proceso pueden con-tribuir
mientras que el individua-lismo es avanzado considerablemente con sustancialmente los ope-radores y
objeto de desaproba-ción. La la aplicación de programas y el personal de produc-ción. Al
génesis básica que sub-yace en la estrategias como la del TPM, pe- mismo tiempo, según al-gunos
estrategia del TPM ja-ponés es ro sigue siendo evidente que en estudios de RCM, el 67%,
una cuestión de gran relevancia muchas plantas existen todavía aproximadamente, de las averías
que hay que com-prender cuando fuertes barreras para la comuni- de los equipos pueden producir-se
el TPM se aplica a una cación y el trabajo en equipo. en las circunstancias que lla-
determinada planta manu- maríamos de “mortalidad infan-
facturera, lo cual es especialmen- til”, es decir, al instalarlos o po-
No han sido pocas las veces que
te cierto si ésta es norteamerica- hemos oído decir al personal de nerlos en servicio, o poco des-
na, porque la cultura de este pa-ís pués. Unas buenas prácticas de
operaciones: “bastaría con que los
tiende a otorgar más valor al de mantenimiento reparasen los TPM contribuirán a reducir al
individualismo. Tiende además a mínimo estos problemas a base de
equipos correctamente para que
distinguir a quien tiene capaci-dad se pudiera aumentar la pro- restablecer el equipo a la
de gestión para resolver una crisis, condición de nuevo y de que el
ducción”, y a la gente de mante-
a los que se muestran a la altura nimiento: “si los de operaciones operador aplique el cuidado bá-
de las circunstancias, y a quienes sico. Sucede, no obstante, que en
no dejasen trabajar a los equipos
aceptan retos aparente-mente hasta destrozarlos y dieran tiem- muchos casos pueden ser ne-
insuperables y salen airo-sos de cesarias unas prácticas más
po suficiente para hacer las ade-
ellos. Nosotros tendemos a cuadas reparaciones, podríamos avanzadas como, por ejemplo, una
premiar a los que responden estricta puesta en servicio del
aumentar la producción”, o a los
rápidamente a las crisis y las re- ingenieros: “si se operasen y equipo y del proceso, el uso de
suelven con la misma disposi-ción herramientas de control de estado
mantuviesen bien los equipos, se-
con que desestimamos a quienes ría posible el aumento de la pro- y métodos normalizados, como
se limitan simplemente a “hacer instrumentos y software de
ducción, porque esos equipos es-
un buen trabajo”. Son estos tán perfectamente diseñados (es- análisis de vibraciones, aceite,
últimos personas no parti- infrarrojos, etc., para verificar ese
to es lo que piensan)”, y así su-
cularmente visibles: “no hay chi- cesivamente. La verdad está “a estado de “como nuevo”. Aquí
rridos y, por tanto, no hace falta también puede ser espe-cialmente
medio camino”, entendiéndose por
engrase”. Esta “adoración del hé- medio camino la condición creada importante compren-der los modos
roe”, este individualismo, puede y efectos de los fallos para que
por el trabajo en equipo
ser parte inherente de nuestra combinada con la contribución y tanto la sección de operaciones
cultura y dificultar más la realiza- como la de pro-ducción tomen las
responsabilidad individuales y con
ción del TPM. una comunicación efectiva. medidas ade-cuadas para aliviar o
eliminar esos modos de fallo.
Veamos ahora un caso práctico de
seguimiento de este medio Habrá mu-chos que digan que el
Esto no quiere decir que el TPM
TPM exi-ge la aplicación del
se enfrente a impedimentos ex- camino.
cesivamente graves ni que sea manteni-

El Mantenimiento Productivo To-

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 INDUSTRIALES

miento predictivo o control de no serlo, a menos que esté vali- tivo. Los métodos del RCM con-
estado. Sin embargo, según la dada por la revisión del estado del tribuirán a identificar cuándo y
experiencia del autor, esto tien-de equipo, ya que, según estu-dios de cómo usar más eficazmente el
a ser muy limitado y lo más RCM, pocos equipos es-tán mantenimiento preventivo y pre-
general es que sólo se refiera al realmente en condiciones dictivo por el análisis de los mo-
“control del estado” que realiza el adecuadas. El RCM ayuda a de- dos de fallo a fin de determinar el
operador, es decir, a mirar, to-car, terminar qué aspecto del PM es el método más apropiado para de-
apreciar al tacto, etc., lo cual, más eficaz, cuál debe ser aten-dido tectar el comienzo de la avería
evidentemente, es una bue-na por los operadores, cuál por el valiéndose de los operadores co-
práctica pero a veces resulta personal de mantenimien-to y cuál mo monitores de estado o de un
insuficiente. Además, el control merece la atención del personal de procedimiento más tradicional por
del estado, tal como se practica diseño y compras. El PM se hace lo que respecta a herramien-tas
con el TPM, puede no tener fun- más efectivo por-que se basa en un predictivas.
damentos sólidos, como es el análisis ade-cuado utilizando los
análisis de los modos de fallos, métodos apropiados.
que lleva a la aplicación de la 3. Principios del
tecnología específica. Por ejem- mantenimiento
d) El TPM requiere la instruc-
plo, afirmaciones tales como “es
un cojinete y nosotros hacemos
ción del personal para perfec- centrado en la
cionar su pericia. El RCM con- fiabilidad-RCM
análisis de vibraciones de los co-
tribuirá a identificar los modos de
jinetes” sin definir si los modos de
fallos motivados por personas mal
fallo requieren técnicas es- El objetivo primario del RCM es
cualificadas y, por tanto, a
pectrales, generales, de impulsos mantener la función del sistema y
identificar las áreas que deman-
de excitación, etc., pueden no no la de los equipos. Esto im-plica
dan instrucción adicional. En
constituir un método de análisis que si puede continuar la función
ciertos casos, puede eliminar re-
apropiado de la máquina que se del sistema aún después de
almente el modo de fallo por
trate. Podrían darse otros ejem- averiarse un determinado equipo,
completo, y de esa forma excluir
plos, pero éste debe ser sufi-ciente puede no ser necesaria la
potencialmente la necesidad de
para aclarar lo que se pre-tende. conservación de este equipo o ser
instrucción en ese área. El RCM
presta un gran apoyo al TPM aceptable que siga funcio-nando
porque pueden identificarse y hasta averiarse por com-pleto. La
llevarse a la práctica las necesi- idea metodológica pro-piamente
b) El TPM requiere que el ope-
dades de instrucción de forma más dicha puede resumirse como
rador intervenga en el mante-
efectiva y específicamente. sigue:
nimiento del equipo. Esto es una
necesidad rigurosa en una planta
moderna. Pero muchas ve-ces el e) El TPM requiere la gestión
- Identificar los sistemas, sus lí-
operador tiene que recurrir a de los equipos y la prevención
del mantenimiento. Esto es in- mites y sus funciones.
personal especializado en tec-
nologías más avanzadas cuando herente a los principios del RCM
por la identificación de los mo-dos - Identificar los modos de fallo
empieza a desarrollarse un pro-
de fallo y su evitación. De esta que puedan conducir a cual-quier
blema en la máquina. Estos espe-
forma se gestionan mejor los pérdida de función del sis-tema.
cialistas pueden usar los princi-
pios del RCM, como el análisis de equipos por medio de normas de
los modos y efectos de fallos y el fiabilidad al adquirirlos (o al revi-
sarlos), durante el almacena- - Dar prioridad a las necesidades
uso de herramientas de control de
miento, la instalación, el funcio- funcionales aplicando un análisis
estado (por ejemplo, el análi-sis de namiento y el mantenimiento, y en de criticidad.
las vibraciones) para facili-tar la un ciclo continuo que alimen-ta el
identificación de los proble-mas y proceso de diseño en bene-ficio de - Seleccionar las tareas de PM
establecer prioridades en-tre ellos la mejora de la fiabilidad. El apli-cables u otras acciones que
hasta llegar a las causas primarias. mantenimiento se reduce rea- man-tengan la función del sistema.
lizando cosas que aumentan la
c) El TPM requiere el aumento duración del equipo y maximi-zan Al hacer el análisis, se precisa
de la eficacia y rendimiento del los intervalos de manteni-miento, conocer la historia de los equi-pos
mantenimiento. Esta es, también, evitando trabajos de PM y, asimismo, trabajar en equipo
una característica del RCM. innecesarios por ser conocido el
para reunir la informa-ción
estado del mismo y utilizando un
Muchas plantas hacen am-plio uso apropiada y aplicar las me-didas
personal que se muestre perma-
del mantenimiento pre-ventivo o nentemente activo con el propó- anteriores. Hay que tener presente,
del llamado PM. Sin embargo, sito de mejorar la fiabilidad. sin embargo, que el hecho de no
aunque las inspeccio-nes y f) El TPM requiere el uso efec- disponer de las his-torias de los
pequeños trabajos de PM son tivo de la tecnología de mante- equipos en una ba-se de datos no
apropiados, la aplicación nimiento preventivo y predic- debe ser razón
exagerada del PM para la revi-sión
general de equipos puede
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 Fiabilidad,
Mantenibilidad y
Mantenimiento Proactivo

para excluir la posibilidad de ha- zación del PM (no haga lo que no

cer un análisis de RCM. Como se sea necesario, porque puede hacer 4. La combinación del
demuestra seguidamente, las más daño que el que in-tenta TPM y del RCM
historias de los equipos pueden eliminar), hace más fácil el trabajo
encontrarse en el pensamiento de en común y la historia de los
los operadores y de los técni-cos. equipos, así como el uso de un En la planta de automóviles, la
Aún más, los operadores pueden sistema de gestión del mante- primera medida fue formar un
ayudar a detectar el co-mienzo de nimiento informatizado. equipo funcional de personas de
diferentes secciones para revisar
un fallo y tomar me-didas para
Sin embargo, el RCM puede pre- una cadena crítica de produc-ción
evitarlo. Al igual que el TPM, el
sentar escollos, la mayoría de los con el propósito de identi-ficar los
RCM divide el mante-nimiento en
cuales los salva la intervención de fallos que pudieran ser motivo de
cuatro clases: pre-ventivo,
unos mejores profesionales, a pérdida de función, es decir, de
predictivo, de determi-nación de capacidad de la ca-dena de
fallos y de funciona-miento hasta pesar de lo cual vamos a referir-
nos a ellos para no dejar incom- producción. Este equi-po estaba
la avería. A veces, puede ser formado, generalmen-te, por
difícil apreciar las di-ferencias pleto el tema. Por ejemplo, su uso
implica que si existe un equipo de inspectores de produc-ción,
entre ellas. operadores, supervisores de
reserva se puede aceptar el trabajo
de otro hasta la avería. Pero esto mantenimiento, ingenieros,
podría ser peli-groso, porque al mecánicos, técnicos, electricis-tas,
El análisis del RCM, como se ha etc., en una palabra, por per-sonas
venido practicando tradicional- dejar que el equipo llegue a la
que conocían el proceso de
mente, puede requerir mucho avería pueden dañarse otras
producción y los equipos. Junto a
“papeleo” por ser muy sistemáti- unidades auxilia-res; o puede
esto, recurrimos tam-bién, en la
co y apoyarse en numerosos do- suceder que si no se cuida el
medida necesaria, a personal de
cumentos. Se ha visto que hay un equipo de reserva éste no funcione apoyo, como em-pleados de las
gran número de industrias en las o lo haga durante demasiado secciones de compras y almacén,
que se aplica con mucho éxi-to, en tiempo; o, también, que refuerce para que contribuyeran a
especial en las líneas aé-reas y en un hábito ya adqui-rido de dejar determinar fa-llos y eliminarlos.
la industria nuclear, las cuales, por que las cosas lle-guen hasta el
su naturaleza, re-quieren un fallo y, consecuen-temente,
Desde el principio, sin embargo,
elevado nivel de fia-bilidad y una obligar a un manteni-miento
procedimos a definir un fallo
tolerancia mínima al riesgo reactivo que, por lo ge-neral,
funcional del sistema (de la ca-
funcional. cuesta más.
dena de producción) como algo
que se traducía en la pérdida de
Por lo general, el criterio de se- rendimiento de producción o que
Aún más, su enfoque tradicional o llevaba a incurrir en costes
lección de los sistemas compren- histórico puede tender a desa-
de un análisis de Pareto de los que extraordinarios. Esto quiere de-cir
rrollar fundamentalmente activi- que no limitamos el fallo fun-
influyen más en la capaci-dad, en dades de PM, en lugar de un
los elevados costes de cional al equipo, sino que defi-
procedimiento más proactivo e nimos ese fallo, más bien, de un
mantenimiento, en la frecuencia
integrado que incluya los efectos modo muy amplio. Además,
de los fallos y/o en el manteni-
miento correctivo, así como en la de las combinaciones de equi-pos también prestamos considera-ción
seguridad o el medio ambien-te. y prácticas de producción, de a la frecuencia de tales fa-llos y a
Dentro de un sistema se defi-nen compras, de instalación, de puesta sus efectos, principal-mente a los
sistemáticamente a nivel lo-cal, en servicio, de almacena-miento, económicos, medi-dos en valor de
del sistema y de la planta, los etc. Las aplicaciones más tiempo produc-tivo perdido o de
componentes, los modos de fallo, avanzadas que utilizan estos costes adicio-nales generados.
las causas de los fallos y los métodos actualmente incluyen, sin
efectos de éstos. Esta infor- duda, estos efectos, de modo que Inicialmente, enfocamos el pri-
mación, a su vez, se utiliza para hay que tener cuidado para mer paso de producción: el paso
establecer los requisitos del PM. asegurarse de que no se olvidan A. Después de haber identificado
En la descripción de los modos de estas cuestiones. la totalidad de los principales fa-
fallo podrían ser palabras ca- llos funcionales del paso A, em-
racterísticas de ellos las de des- pezamos a desplazarnos hacia
gastado, doblado, sucio, agarro- El objetivo primario del RCM es
abajo y a formular preguntas: ¿hay
tado, quemado, cortado, corroí-do, preservar la función del sistema.
fallos del paso B que moti-van
agrietado, exfoliado, atasca-do, Esto exige un proceso sistemáti-co fallos en el paso A?, ¿se pue-den
fundido, picado, perforado, suelto, para definir los límites y fun- producir fallos en el paso A
torsionado, etc. ciones del sistema y para anali-zar cuando tienen lugar fallos en los
modos de fallo que se tradu-cen en servicios generales?, ¿hay fallos
El RCM es una tecnología buena pérdida de función, así como en las secciones de compras o de
y disciplinada porque documenta aplicar las tareas que pre-servan la personal que originan fallos en el
los procesos, enfoca su esfuerzo función del sistema. Es-to puede
en la función, facilita la optimi- ser una parte excelen-te de la
estrategia global de
mantenimiento y fabricación.
52
 INDUSTRIALES

paso A?, y así sucesivamente. De con el PM típico del operador si realización de proyectos de in-
este modo, fuimos recorriendo esa caja de cambios ha sido mal versión era el de hacer los costes
cada uno de los pasos de la ca- instalada o especificada. de instalación más bajos, en lu-gar
dena de producción buscando de considerar un coste míni-mo
casos en que por acciones u c) Se llegó también a la conclu- del ciclo de vida útil más
omisiones hubiera pérdidas de sión de que la inexperiencia y fal- proactivo.
producción o costes importantes ta de instrucción del operador eran
(fallos funcionales). También nos contribuyentes significativos a las
aseguramos de estimular todas las pérdidas de producción. El g) La mala calidad de la energía
funciones de apoyo para co- problema resultante de su inex- daba por resultado la aparición de
municar con el equipo de perso- periencia se registraba a menudo problemas electrónicos, se es-timó
como tiempo muerto de manteni- que era causante de una me-nor
nal sobre la forma en que éste
miento. Por ejemplo, en relación duración de los equipos eléc-
podría ayudar a que las funcio-nes
con una máquina se pensó ini- tricos. Los ingenieros no habían
de apoyo se realizasen con mayor considerado la calidad de la ener-
cialmente que la causa funda-
eficacia gracias a una me-jor gía como factor de la fiabilidad de
mental de los problemas de man-
comunicación. los equipos y de los procesos.
tenimiento era la existencia de
defectos eléctricos, pero al proce-
Merece la pena señalar que éste der a una revisión, resultó que los h) Los requisitos de lubricación
puede ser un proceso impreciso al electricistas iban a la máquina habían sido delegados en opera-
borde del caos controlado y que, (siguiendo órdenes de trabajo) dores sin adecuada instrucción ni
dada la imposibilidad de medir las para instruir a operadores inex- procedimientos.
pérdidas con rigurosi-dad, pertos en las funciones y en el
tenemos que estimar “a ojo de trabajo de esa máquina. i) Los mecánicos requerían for-
buen cubero” el valor de esas mación en equipos críticos y/o
pérdidas. Pero esas estimaciones d) La planificación de la produc- pericias mecánicas de precisión.
las hacen quienes están en situa- ción la llevaba a cabo una fuer-za Unos cuantos necesitaban cursos
ción de saber más y pueden re- de ventas que carecía del in-terés de repaso de los propios equi-pos
validarse posteriormente. Tal vez adecuado en cuanto a su impacto y de manejo e instalación de
lo más importante sea el benefi- sobre la producción y a los cojinetes.
cio adicional que se deriva de que inherentes fallos funcionales que
el personal trabaja en equi-po, se producían cuando había que j) Finalmente, y tal vez esto sea lo
comprendiendo mutuamen-te las hacer cambios frecuentes de los más importante desde el pun-to de
cuestiones de cada uno y equipos. Aunque las decisio-nes vista de la fiabilidad de los
valiéndose de esta información de ese personal puedan ser equipos, se evidenció una falta
para enfocarse en los objetivos adecuadas estratégicamente, casi total de alineación de precisión de
comunes, que son: mejorar la siempre hace falta una revisión las máquinas-herramientas, la cual
fiabilidad de los procesos y de los más amplia y una mejor integra- se pensó que si se realizaba
equipos, reducir costes, au-mentar ción de las estrategias de marke- elevaría espectacularmente la
los tiempos productivos y, en ting y fabricación. fiabilidad y, por ello, reduciría los
última instancia, elevar el fallos de los sistemas.
rendimiento económico de la Además de los resultados genera-
compañía. e) Frecuentemente faltaban re-
puestos o eran inapropiados o de les indicados sobre los fallos fun-
mala calidad. El departamento de cionales del sistema, se vió tam-
compras estaba obligado a tener bién que había tres conjuntos de
Por ejemplo, se comprobó que: unas existencias escasas sin pres- equipos de producción cuya me-
tar suficiente consideración al im- jora era esencial para elevar la
a) La calidad de las materias pri- pacto de la falta de repuestos so- función general del sistema (ca-
mas contribuía a los fallos fun- bre la producción. Hacían falta dena de producción). Los fallos
cionales, por ejemplo, a pérdi-das unas mejores especificaciones y funcionales de este equipo se de-
de tiempo de producción, pérdidas una más amplia comprensión de bían a cuellos de botella en la ca-
de calidad, mal rendi-miento de las necesidades de mantenimien- dena de producción, y de uno a
los procesos, etc. Operaciones y to, no debía ser criterio único los otro día variaba el equipo cau-
mantenimiento tienen pocos bajos precios de las ofertas. sante del embotellamiento dentro
medios para corre-gir este del proceso de producción, se-gún
problema, pero pueden informar a f) Las características inherentes la máquina que estuviera pa-rada.
otros sobre la necesi-dad de del diseño (o la falta de ellas) Por este motivo, se some-tieron a
corregirlo. hacían del mantenimiento un es- un análisis de RCM los tres pasos
fuerzo difícil y que consumía y los equipos para de-terminar el
b) Los fallos de las cajas de cam- tiempo, por ejemplo, unos espa- nivel siguiente de de-talle.
bios eran notables contribuyen-tes cios insuficientes para traslados y
a los fallos funcionales. Poco es, colocación de los equipos, etc. El A este nivel siguiente se estable-
por lo general, lo que puede hacer criterio fundamental para la ció un método para evaluar el
un operador para detectar el fallo grado crítico de los equipos cre-
de una caja de cambios
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 Fiabilidad,
Mantenibilidad y
Mantenimiento Proactivo

Tabla I. Clasificación de la criticidad M sión de las máquinas-herramien-

tas resultó tener importancia críti-
Gravedad Estimada Problema ca en toda la planta porque, en
opinión del personal, muchas de
Clasificación Quién Tiempo de Frecuencia Detectabilidad las pérdidas de producción se de-
bían a fallos causados por mala
reparación alineación. Se determinó, tam-
1 Operador n/a Trimestral Operador, se requiere bién, que si una alineación ina-
decuada producía pérdidas extra-
poca inspección ordinarias de tiempo y dinero, a
2 Mantenimiento < 1 turno Mensual Operador con corto plazo se podrían usar los
análisis de vibraciones (lo que se
considerable inspección denomina tecnología predictiva)
3 Mantenimiento > 1 turno Semanal Operador, normalmente para confirmar la corrección de la
alineación y anticipar problemas,
no puede detectar así se estaba preparado para res-
el defecto ponder a ellos de una forma pla-
nificada y organizada. A largo
plazo, los ingenieros tenían que
ando un sistema de puntuación Uno de los resultados de este buscar soluciones más constructi-
asociado al problema: 1) grave- proceso de revisión fue que ha-bía vas mejorando el diseño básico
dad, 2) frecuencia y 3) detectabi- una considerable cantidad de (un enfoque más proactivo) e in-
lidad. Esto se refleja en la Tabla I. equipos que necesitaban real- corporar a las condiciones de
mente una revisión general com- compra los requisitos adecuados
La puntuación para un determi- pleta, es decir, que había que lle- para unos dispositivos y posibili-
nado problema era el producto de varlos al estado de como nuevos
dades de alineación mejores. Asi-
los tres factores: gravedad x (principio del TPM). Esto se des-
mismo, consideramos la mejor
frecuencia x detectabilidad. Si un cubrió empleando métodos de
forma de dar prioridades a nues-
determinado problema reci-bía del RCM al considerar los modos de
fallo y los efectos asociados al tros esfuerzos de producción y
grupo una puntuación superior a
sistema cuya función era anóma- mantenimiento anticipando dón-de
4, se le consideraba como
la. Así, estos equipos pasaron por se aplicaban mejor los recur-sos.
necesitado de atención adicional.
Las puntuaciones infe-riores a 4 una fase de “resurrección” en la De este análisis se dedujo también
se consideraban como las que los que un conjunto de operado-res, que el mantenimiento preventivo
operadores podían tratar electricistas y técnicos elec- que estábamos ha-ciendo era de
rutinariamente y/o eran de trónicos determinaron los requi- poco efecto, por-que en algunos
menores consecuencias. Por sitos esenciales para una revi-sión, casos lo aplicá-bamos
ejemplo, supongamos que un fa- incluyendo los pasos clave de exageradamente en algu-nos
llo funcional fuera detectable por verificación del éxito de dicha equipos con escasas mejoras de
el operador, como una bro-ca revisión. Menos intensivo, pero tiempo productivo, y en otros
partida. Supongamos también que igualmente válido, fue el siguien- equipos lo hacíamos muy pobre-
esto se produjera diariamen-te y te modelo en cuanto a eficacia. mente y se producían tiempos
pudiera repararse en un tur-no de muertos imprevistos. De este mo-
trabajo. A esto se daría, por tanto, Este modelo lo utilizamos enton- do, empezamos a optimizar
una puntuación 1 x 2 x 3, es decir, ces para analizar los equipos y nuestras prácticas de PM. Y así
se consideraría co-mo un asignar un índice de grado críti-co podríamos seguir, pero si no se
problema relativamente grave. que, después, dictaba la prio-ridad comprende dónde están las prin-
Eran muy pocos los pro-blemas de acción requerida para resolver cipales oportunidades será mu-cho
graves no detectables por el los problemas experi-mentados. más difícil aplicar las tecno-logías
operador que se producí-an y métodos apropiados pa-ra
semanalmente y exigían más de mejorar racionalmente el ren-
Las Tablas II y III reflejan los dimiento. Usando el procedi-
un turno para su corrección. ejemplos específicos de los re-
Finalmente, este sistema de pun- miento del TPM/RCM pudimos
sultados de estos análisis.
tuación podía ser refinado más, descubrir más rápidamente esas
evidentemente, para llegar a una oportunidades. Finalmente, como
mejor definición en un sistema o 5. Algunas ventajas consecuencia de ello, el nuevo
conjunto de problemas dados. “modelo” de comportamiento en-
adicionales tre el personal está cambiando
Estimulamos al lector a que de-
sarrolle sus propios modelos pa-ra ahora y se encamina hacia “arre-
abordar adecuadamente su si- Al realizar este análisis, empezare- glado para siempre” frente a la
tuación particular o a que utilice mos por determinar dónde apli-car idea de “arreglándolo siempre”.
modelos ya existentes en su or- mejor ciertas tecnologías. Por
ganización para los FMEA de ejemplo: la alineación de preci- Hemos visto, asimismo, que pa-ra
productos o procesos. nuestro éxito es crítico empe-
54
 INDUSTRIALES
fine como algo que causa pérdi-
Tabla II. Ejemplo de análisis de práctica de tres orificios
da de capacidad de producción
o que se traduce en costes ex-
Función: Practicar tres orificios en una pieza con un diámetro, profundidad y traordinarios. Se enfoca en los
en un tiempo de ciclo determinados modelos de fallo, en su frecuen-
cia y en sus efectos y se extien-
Fallos de función: 1) Mal tiempo de ciclo 2) Broca rota de a la identificación de aque-
llos modos de fallo que se po-
Efecto: Reducción de los índices Detección de la producción drían detectar fácilmente y evitar
de producción por la acción adecuada del ope-
rador, detallando los modos de
Clasificación: 1 3 fallo que exigen metodología y
técnicas más avanzadas, como
Frecuencia: Semanal Diaria el mantenimiento predictivo,
mejores especificaciones, mejo-
Causa: Brocas rotas Desalineación (después res prácticas de reparación y re-
del análisis RCA) visión, mejores procedimientos
Diseño de herramientas de instalación, etc., para evitar
y útiles introducir defectos. El paso si-
guiente consiste en aplicar los
Clasificación: 3 Más de 3 principios del TPM relacionados
con el restablecimiento de los
Detección: Mayores tiempos de ciclo Paradas de máquina equipos a un estado de “como
nuevos”, haciendo que los ope-
Clasificación: 1 1 radores pongan un cuidado bá-
sico (TLC) en sus operaciones
Prevención: Mejor material de broca Alineación de herramientas de apriete, lubricación y lim-
instalación y
pieza, y aplicando técnicas
funcionamiento mejores
preventivas y predictivas más
eficaces. Los operadores repre-
En este ejemplo, el código de seguridad de la broca rota es 9+, que sumado a otros problemas, como sentan lo más apropiado en lo
la cantidad de tiempo muerto, embotellamientos, etc., se convirtió en un problema crítico en la planta que respecta al cuidado básico
que se evitó lo antes posible usando el análisis de fallos por causas primeras y aplicando otras prácti- y al control del estado. Muchas
cas para su eliminación. veces necesitan estar apoya-
dos por una técnica más so-
fisticada de detección y reso-
zar a desarrollar mejores histo-
rias de los equipos, planificar y
programar el mantenimiento y Tabla III. Ejemplo de aplicación específicas del TPM/RCM
ser mucho más proactivos en la
eliminación de defectos de fun-
cionamiento, tanto si residen en Detección Prevención Acción
los procesos como en los equi-
pos o en las personas. Todo es- Fallos de cojinetes Ruido Instalación, Instrucción en
to se hizo no tratando de buscar Análisis de especificaciones y mantenimiento, cuidado,
culpables, sino de eliminar de- vibraciones funcionamiento herramientas,
fectos. Todos los problemas se mejores puesta en servicio
consideraron como oportunida-
des de mejora, no como medios Inspección visual Ruido Limpieza por el Mejor instalación,
de responsabilizar a nadie. Así, de eje dañado operador, lubricación, PM por el operador
fue mucho más fácil desarrollar mejor diseño
un sentido de trabajo en equipo
para resolver los problemas. Concentricidad Control de calidad Inspección por el Inspección de rutina,
de piezas Visual operador, mejor sustitución frecuente
diseño
6. Resumen Fugas de Visual Apriete por el Apriete por el operador,

El primer paso para combinar el sistema hidráulico Manómetro operador, mejor mejor instalación
diseño
TPM y el RCM es llevar a cabo un
análisis bien organizado del RCM Hay que tener presente que muchas veces hacía falta una combinación de operación y mantenimiento y de diseño y
en una cadena de producción acciones de compra para enfrentarse realmente con estos problemas. Se hizo uso rutinario de los principios del TPM
considerada como sistema. El fa- y RCM, pero en muchos casos se ampliaron para aplicar mejor los métodos existentes, como los análisis de las cau-
llo funcional del sistema se de- sas primeras y mejores máquinas-herramientas, tales como los dispositivos y medios de alineación.

julio/agosto 99

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 Fiabilidad,
Mantenibilidad y
Mantenimiento Proactivo

lución de problemas, las cuales se gía han dado resultados muy es-
facilitan por la integración de peranzadores. Por ejemplo, antes
8. Bibliografía
métodos de TPM y RCM. de aplicar este método a un as-
pecto de la producción en que [1] Nakajima, S. “Total productive
había embotellamientos, era muy Maintenance”, Productivity Press,
Porland OR (1993).
7. Conclusiones frecuente que de 16 máquinas, 6
no pudieran estar disponibles para [2] Realiability Centerd Maintenance
producción, en tanto que sólo una, United Airlines. F.S. Noelan, NTIS
- Proceso. Hasta ahora, los re- Do-cument No. AD/A066 579,
por lo general, estaba detenida diciembre (1978).
sultados han sido muy estimu- para realizar con ella un
lantes. Los equipos combinados [3] Smitch, A.M. “Reliability Centered
mantenimiento planificado. Des- Maintenence, McGraw Hill, New
de personal han identificado as- pués de aplicar el proceso, se York, N.Y. (1993).
pectos mediante los cuales los dispone ahora rutinariamente de [4] Mourbay, J. “Reliability Centered
operadores, como sus acciones, 15 de las 16 máquinas, y se sigue Maintenence”, Butterworth-Heine-
pueden evitar, minimizar o de- teniendo una, generalmente de- mann Ltd, Oxford, England, (1991).
tectar el desarrollo de fallos des- tenida, para mantenimiento pla-
de muy pronto, de tal modo que nificado. Esto representa un au-
Ron Rath es director de Mejora Continua en
los requisitos de mantenimiento se mento de disponibilidad de los Diesel Technology Company. Grand Ra-pids,
reducen y la fiabilidad de los equipos del 50 por ciento. Había Michigan (EE.UU.).
equipos y los procesos mejora. otro caso en que eran frecuentes
Por otra parte, se están aplican-do las paradas para mantenimiento no Ron Moore es director socio de the RM
Group, Inc. Knoxvile, Tennesse (EE.UU.),
ya recursos de mantenimien-to previsto. Tras la aplicación de este Empresa especializada en la fabricación
más eficaces para hacerlos in- método, se instruyó al per-sonal de basada en fiabilidad.
tervenir en aquellos aspectos que producción en prácticas operativas
requieren verdadera expe-riencia rutinarias con las que se eliminó
mecánica, eléctrica o de otro tipo esencialmente la ne-cesidad de
para enfrentarse con las cuestiones ¿Qué piensa Vd. sobre este artículo?
realizar trabajos de re-paración y
y problemas más arduos y mantenimiento de emergencia A Gestión de Activos Industriales le gus-
difíciles. En realidad, la aplicación para ”salvar la situa-ción”. Esto se taría conocer su valoración sobre los ar-
de estos principios es muy tradujo en la ex-clusión de muchas tículos publicados. Si desea ayudarnos a
parecida al modo en que nos órdenes de trabajo innecesarias, mejorar la calidad de la temática, mar-que
comportamos con nuestro hizo que mejorara la en nuestra tarjeta-respuesta, al final de la
automóvil, es decir, nosotros, co- disponibilidad de los equipos y revista, el número correspondiente:
mo operadores de nuestros co- redujo los costes. Esta
ches, ejercemos un control ruti- metodología se sigue aplicando en Excelente Marque 309
nario, observando y detectando el la planta con mejoras cons-tantes. Bueno Marque 310
desarrollo de posibles proble-mas Aceptable Marque 311
mucho antes de que sean serios. Malo Marque 312
Al detectar el desarrollo de
problemas, introducimos cambios Para terminar, hay que decir que
en la forma de operar y/o los todas las metodologías (TPM,
tratamos con un mecáni-co. Si es RCM, TQM, RCFA, etc.) son bue-
necesario, le llevamos al taller nas cuando se aplican sistemáti-
nuestro automóvil y le camente. Pero, desde un punto de
describimos los síntomas para que vista práctico, cada una de ellas
haga un diagnóstico más profundo parece tener su objetivo y sus
y resuelva el problema con su ventajas. Por ejemplo, el TPM
pericia superior. Análoga-mente, tiende a enfocarse en la preven-
nosotros, como operado-res de ción del mantenimiento y en el
nuestros coches, pode-mos excluir cuidado ejercido por el opera-dor.
fallos y prolongar la duración del El RCM se enfoca en los mo-dos
equipo aplicando más atenciones de fallo y en la consecución de la
básicas, como los cambios función del sistema. Son dos
rutinarios del filtro y del aceite, buenas metodologías y van bien
que no requieren mu-cha ambas. Pero en este caso, hemos
experiencia mecánica, de-jando visto que si se combinan las dos,
que el técnico haga tareas más se perfecciona el proce-so y se
serias y complejas, como sustituir mejoran el trabajo en equipo y la
segmentos, cierres, la transmisión, cooperación a nivel de
etc. producción, siendo el resulta-do
un rendimiento y una pro-ducción
más elevados y costes de
- Equipos. Las máquinas a las explotación más bajos.
que se ha aplicado la metodolo-
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